PRÁCTICA

PREPARACIÓN Y VACIADO DE PAVIMENTO RÍGIDO

Objetivos:

 Aplicar los conocimientos adquiridos en clases.

 Analizar los materiales en laboratorio conforme se requería.
 Determinar la dosificación a usar en la preparación del pavimento rígido
cumpliendo las normas.
 Saber y verificar que el área este con las condiciones óptimas para el vaciado.

MARCO TEORICO-.
INTRODUCCION
El pavimento, es una estructura formada por una o más capas de material pétreo tratado,
cuya función es la de proporcionar al usuario un tránsito cómodo, seguro y rápido, al
costo más bajo posible.
Los tipos de Pavimento existentes son: Flexibles, rígidos y otros (Empedrados, adoquín,
estampado, etc.).
La mayor parte de los pavimentos son flexibles estando estos constituidos en su forma
más sencilla por la sub-rasante, una capa sub-base, una capa base y una carpeta asfáltica
de rodamiento, pero también existen pavimentos rígidos, los cuales están constituidos en
su forma más sencilla; por una sub-rasante, una capa sub-base, una capa base y una capa
de concreto; este tipo de pavimento actualmente es poco utilizado en nuestro país debido
a su alto costo y a su tedioso proceso constructivo, pero el mismo debe ser empleado en
carreteras en donde el tránsito vehicular sea elevado, en especial los vehículos pesados,
ya que este tipo de pavimento tiende a ser más duradero en el tiempo que los pavimentos
flexibles, y requieren de menos mantenimiento.

PAVIMENTOS RÍGIDOS

Ante todo se debe conocer que los pavimentos flexibles son aquellos que tienden a
deformarse y recuperarse después de sufrir deformación, transmitiendo la carga en forma
lateral al suelo a través de sus capas. Está compuesto por una delgada capa de mezclas
asfálticas, colocada sobre capas de base y sub-base, generalmente granulares.

En tanto que los Pavimentos Rígidos: Son aquellos formados por una losa de concreto
Pórtland sobre una base, o directamente sobre la sub-rasante. Transmite directamente los
esfuerzos al suelo en una forma minimizada, es auto-resistente, y la cantidad de concreto
debe ser controlada.
 En función a lo señalado anteriormente; se
puede diferenciar que en el pavimento
rígido, el concreto absorbe gran parte de
los esfuerzos que las ruedas de los
vehículos ejercen sobre el pavimento,
mientras que en el pavimento flexible este
esfuerzo es transmitido hacia las capas inferiores (Base, Sub-base y Sub-rasante).

REQUERIMENTOS MÍNIMOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS RÍGIDOS:

 Requisitos de los Materiales.

 Dosificación.
 Equipos Necesarios.
 Procedimiento Constructivo.
 Juntas de Concreto.
 Sellos de Juntas.
 Prevención y Corrección de Defectos.

En el presente blog solo se desarrollará PREPARACIÓN DE LA BASE y requerimientos

iniciales.

Antes de construir la losa de concreto que va a representar el pavimento rígido, se debe

acondicionar la base de apoyo mediante el siguiente procedimiento:

 Se escarificara la base del terraplén hasta 20 centímetros.

 Se coloca el material apilonado a lo largo de la carretera.
 Con una moto-niveladora se tumba el material apilonado, formando un camellón a
lo largo de la carretera.
 Mezclar material e incorporar la
humedad optima y compactar, aplicando la
siguiente ecuación: Humedad Optima =
Humedad del agregado + Humedad
hidroscopia del material.
 Colocación de capas sueltas que al
compactarla quedan con un espesor de 20-30
centímetros. La compactación se hace por
capas, por ello se debe escarificar la capa
inmediata inferior 5.00 centímetros, para lograr un buen adosamiento entre la
capa inferior y superior evitando así planos de falla.
  En la última capa debemos darle a la sección transversal una pendiente de 2%,
esto con el fin de garantizar que el espesor de la capa del pavimento sea igual en
toda la sección transversal de la carretera. Esto se hace con una moto-niveladora,
la cual hace el perfilado y el acabado o conformación final se realiza con el
compactado de rodillo liso; la tolerancia admisible será de ± 3 centímetros con
respecto a la cota del proyecto.

Para el acondicionamiento de la
superficie de apoyo, y lograr que la
misma sea eficiente, se utilizan los
siguientes equipos:

 Moto-niveladoras y equipos
complementarios.
 Compactadora vibradora o aplanadora de ruedas neumáticas autopropulsada.
 Camiones volteo.
 Camiones tanque.
 Herramientas generales de trabajo.

Acondicionada la base de apoyo se procede a lo colocación del acero de refuerzo el cual

absorberá los esfuerzos a tracción, el mismo puede ser malla electro-soldada (Malla
Trukson) o cabillas empalmadas. Cuando
a los largo de la vía no hay elementos
como bocas de visitas se coloca malla
trukson a lo largo y al diámetro
seleccionado según las cargas que
transitan o transitaran por la vía, en
tanto que si hay elementos se hace el
armado con cabillas a la sección que
encierra el elemento para el posterior vaciado.

Luego sobre la base compactada, la que deberá estar limpia, se recomienda aplicar una
membrana asfáltica del tipo MC-30 o similar, con el objetivo de crear un puente de
adherencia entre la base y el concreto
fresco. Además, sirve para minimizar
problemas de alabeo de losas y evitar
la pérdida de agua de amasado.
Deberán verificarse los requisitos
topográficos, ya sea de la base, como
así mismo del trazado, pendientes y
peraltes, una vez colocado se deja entre 24 horas y 48 horas al aire libre, para la
evaporación de los volátiles.
Posteriormente se hace el vaciado del concreto, y el mismo se hace por paños, los cuales
están previamente encofrados; la composición del concreto dependerá de cómo se vaya a
efectuar el encofrado.
El concreto debe cumplir con dos propiedades fundamentales como lo son el módulo de
Resistencia a la ruptura y módulo de elasticidad.

RESISTENCIA A LA RUPTURA: Debido a que los pavimentos de concreto trabajan

principalmente a flexión es recomendable que su especificación de resistencia sea acorde
con ello, por eso el diseño considera la resistencia del concreto trabajando a flexión, que
se le conoce como resistencia a la flexión por tensión (S´c) o Modulo de Ruptura (MR)
normalmente especificada a los 28 días. Los valores recomendados para el módulo de
ruptura varían desde 41 Kg/cm2 (583 psi) hasta los 50 Kg/cm2 (711 psi) a los 28 días
dependiendo del uso que vayan a tener.

A continuación se presenta el módulo

de ruptura recomendado
según el tipo de pavimento:

PROCEDIMIENTO DE LA REALIZACIÓN DE LA PRÁCTICA:

La presente práctica se realizó dentro del campus universitario El Tejar en la parte de
laboratorio de suelos.
Ubicado el lugar a trabaja se inició con la mediciones necesaria.
El área que se utilizo fue:
6,70: 2,30:6,14:
Con las mediciones obtenidas se puso a hacer la limpieza de la superficie quitando todo
tipo de escombros y suelo innecesario para que el lugar este limpio y listo para así poder
hacer con la práctica esperada para esto se realizara con los respectivos grupos de trabajo
para que la práctica no tuviera ningún inconveniente y salgo como se espera.
Para la práctica se subdividido en lo siguiente:
PRIMERA FASE:
Limpieza de área a trabajar con el quitado de capa inservible alrededor de
5cm para que cumpla la altura esperada de 20cm.
SEGUNDA FASE:
Reciclado de áridos como ser el triturado de probetas tiradas atrás del laboratorio.
Con un combo se comenzó a la ruptura de cada uno de las probetas para obtener gravilla
reciclada de acuerdo a las dimensiones que esta debía de tener eran 2pulg.
Aproximadamente 5cm. De áridos machacados para utilizar en el preparado de la mezclas
del pavimento rígido.
TERCERA FASE:
Análisis de los materiales a usar y en que suelo se está realizando dicha práctica:
Acabando la limpieza de la superficie se sustrajo una porción del suelo para saber si este
cumplía la capacidad de resistencia y soporte del pavimento, los ensayos requeridos
fueron: granulometría, límite líquido, límite plástico para saber cuánto de arcilla o finura
contiene, contenido de humedad óptima, compactación y CBR.
AASHTO T193-63
ASTM D1883-73

El objetivo esencial para realizar éste ensayo es el de determinar la resistencia de un suelo

que está sometido a esfuerzos cortantes, además evaluar la calidad relativa del suelo para
subrasante, sub-base y base de pavimentos.

Existen diferente tipos de C.B.R. como son:

C.B.R: suelos remoldeados.

C.B.R. suelos inalterados.
C.B.R. suelos gravosos y arenosos
C.B.R. suelos cohesivos poco o nada plásticos.
C.B.R. suelos cohesivos plásticos.

El experimento de suelos gravosos y arenosos se realiza inmediatamente en cambio en

suelos cohesivos poco o nada plásticos y suelos cohesivos plásticos se realiza mediante
expansión se efectuará con agua en 4 días saturación más desfavorable y la medida de
expansión se realizar cada 24 horas.

El ensayo CBR (ensayo de Relación de Soporte de California), mide la resistencia al corte de

un suelo bajo condiciones de humedad y densidad controladas. El ensayo permite obtener
un número de la relación de soporte pero, de la aseveración anterior, es evidente que éste
número no es constante para un suelo dado, sino que se aplica al estado en el cuál se
encontraba el suelo durante el ensayo. De paso, es interesante comentar que el
experimento puede hacerse en el terreno o en un suelo compactado.

El número CBR (o simplemente CBR) se obtiene como la relación de la carga unitaria (en
lbs/plg²) necesaria para lograr una cierta profundidad de penetración del pistón (con un
área de 19.4 cm²) dentro de la muestra compactada de suelo a un contenido de humedad
y densidad dadas con respecto a la carga unitaria patrón requerida para obtener la misma
profundidad de penetración en una muestra estándar de material triturado.

El C.B.R. varía de acuerdo a la compactación del suelo su contenido de humedad al

compactar y cuando se realiza el ensayo.

Los ensayos del C.B.R. pueden ser realizados “In Sito” usando el equipo correspondiente al
laboratorio tanto en muestras inalteradas como en compactadas. Los ensayos “In sito” se
realizan solamente en el suelo con el contenido de humedad existente.

Han sido pensados procedimientos para preparar la muestra de laboratorio de diferentes

clases de suelos con el fin de reproducir las condiciones que verdaderamente se producirán
durante y después de la construcción. Estos procedimientos se aplican cuando le contenido
de humedad durante la construcción va ha ser el óptimo para tener la máxima densidad,
además el suelo va a ser compactado al menos al 95%. Si se utilizarían otros medios para
controlar la compactación, los procedimientos deberían ser modificados de acuerdo a ellos.

En forma de ecuación esto es:

 De ésta ecuación se puede ver que el CBR es un porcentaje de la carga unitaria patrón. Los
valores de carga unitaria que deben utilizarse en la ecuación son los siguientes:

PENETRACIÓN CARGA UNITARIA PATRÓN

mm in Mpa psi

2.5 0.10 6.9 1.000

5.0 0.20 10.3 1.500
7.5 0.30 13.0 1.900
10.0 0.40 16.0 2.300
12.7 0.50 18.0 2.600
El CBR usualmente se basa en la relación de carga para una penetración de 2.5 mm. Sin
embargo, si el valor de CBR a una penetración de 5.0 mm. es mayor el ensayo debería
repetirse. Si un segundo ensayo, produce nuevamente un valor de CBR mayor de 5.0 mm.
de penetración, dicho valor debe aceptarse como valor final del ensayo.

Los ensayos de CBR se hacen usualmente sobre muestras compactadas al contenido de

humedad óptima para el suelo específico determinado. Utilizando el ensayo de
compactación.
Cada CBR se hizo para el cemento arena y gravilla con la que trabajo.
Teniendo esos datos de laboratorio se realizó una dosificación que al inicio no cumplía los
esperado posterior se modificó las porciones a usar de acuerdo a la ACI y AASHTO.
Determinación del CBR (CAPA SUBRAZANTE)
GRANULOMETRÍA.-

Peso Total (gr.) 500 A.S.T.M.

Tamaño Peso Ret. Ret. Acum % Que Pasa
Tamices % Ret
(mm) (gr) (gr) del Total
3" 75 0,00 0,00 0,00 100,00
2" 50 0,00 0,00 0,00 100,00
1 1 /2" 37,50 0,00 0,00 0,00 100,00
1" 25,00 0,00 0,00 0,00 100,00
3/4" 19,00 0,00 0,00 0,00 100,00
1/2" 12,50 0,00 0,00 0,00 100,00
3/8" 9,50 0,00 0,00 0,00 100,00
Nº4 4,75 0,00 0,00 0,00 100,00
Nº10 2,00 5,36 5,36 1,07 98,93
 Nº40 0,425 21,01 26,37 5,27 94,73
Nº200 0,075 94,88 121,25 24,25 75,75

LIMITES DE ATTERBERG .-

Capsula
Nº 1 2 3 4
Nº de golpes 15 18 34 43
Suelo Húmedo +
Cápsula 43,55 38,78 43,89 35,58
Suelo Seco + Cápsula 36,51 33,4 37,22 30,55
Peso del agua 7,04 5,38 6,67 5,03
Peso de la Cápsula 11,87 14,03 11,37 11,67
Peso Suelo seco 24,64 19,37 25,85 18,88
Porcentaje de
Humedad 28,57 27,77 25,80 26,64
Determinación de Límite Plástico.-

Cápsula 1 2 3 Límite Líquido (LL)

Peso de suelo húmedo + 29
Cápsula 15,40 15,00 13,72 Límite Plástico (LP)
Peso de suelo seco + Cápsula 15,20 14,81 13,36 20
Peso de cápsula 14,15 13,92 11,64 Indice de plasticidad
Peso de suelo seco 1,05 0,89 1,72 (IP)
9
Peso del agua 0,20 0,19 0,36
Indice de Grupo (IG)
Contenido de humedad 19,05 21,35 20,93
10

HUMEDAD NATURAL Y CLASIFICACION.-

HUMEDAD NATURAL
Cápsula 1 2 3
Peso de suelo húmedo + Cápsula 120,56 139,88 152,41
Peso de suelo seco + Cápsula 105,47 122,9 133,30
Peso de cápsula 18,18 17,69 22,99
Peso de suelo seco 87,29 105,21 110,31
Peso del agua 15,09 16,98 19,11
Contenido de
17,29 16,14 17,32
humedad
PROMEDIO 16,92

CLASIFICACIÓN DEL
DESCRIPCIÓN
SUELO
SUCS: CL
Arcilla inorgánica de baja plasticidad.
AASHTO: A-5 (10)

COMPACTACION.-

Muestra: Unica Volumen: 2112,5 cm3

Nº de capas 5 5 5 5 5
Nº de golpes por capa 56 56 56 56 56
Peso suelo húmedo + molde 10410 10895 10920 11040 10805
Peso del molde 6450 6450 6450 6450 6450
Peso suelo húmedo 3960 4445 4470 4590 4355
Volumén de la muestra 2112,5 2112,5 2112,5 2112,5 2112,5
 Hum. Peso
Opt. Unit.
% gr/cm3
12,21 1,92
Densidad suelo húmedo
1,87 2,10 2,12 2,17
(gr/cm³) 2,06
Cápsula Nº 1 2 3 4 5
Peso suelo húmedo +
99,81 77,78 174,56 120,78
capsula 131,49
Peso suelo seco + cápsula 95,31 72,31 159,89 108,32 112,87
Peso del agua 4,5 5,47 14,67 12,46 18,620
Peso de la cápsula 17,89 17,53 21 17,53 17,86
Peso suelo seco 77,42 54,78 138,89 90,79 95,01
Contenido de humedad (%h) 5,81 9,99 10,56 13,72 19,60
Densidad suelo seco
1,77 1,91 1,91 1,91
(gr/cm3) 1,72

Densidad Máxima 1,92 gr/cm3

Humedad Optima 12,21 %

CALIFORNIA BEARING RATIO (CBR).-

H. D.
Muestra LL IP Clasific. Opt. Máx
A-5
1 29 9 (10) 12,21 1,92
 CONTENIDO DE HUMEDAD Y PESO UNITARIO
Nº capas 5 5 5
Nº golpes por capa 12 25 56
CONDICION DE MUESTRA Antes de mojarse D. de M Antes de mojarse D. de M Antes de mojarse D. de M
Peso muestra húm.+molde 12100 12370 10770 10895 12955 13105
Peso Molde 7945 7945 6290 6290 7940 7940
Peso muestra húmeda 4155 4425 4480 4605 5015 5165
Volumen de la muestra 3211 3211 3211 3211 3211 3211
Peso Unit. Muestra Húm. 1,294 1,378 1,395 1,434 1,562 1,609
MUESTRA DE HUMEDAD Fondo Superf. 2" sup. Fondo Superf. 2" sup. Fondo Superf. 2" sup.
Tara Nº 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Peso muestra húm + tara 82,4 90,84 58,22 90,79 73,58 67,78 81,12 93,83 62,73
Peso muestra seca + tara 71,46 79,69 51,03 80,92 65,44 59,58 72,17 83,13 54,31
Peso del agua 10,94 11,15 7,19 9,87 8,14 8,2 8,95 10,7 8,42
Peso de tara 13,63 14,11 15,26 14,66 14,67 12,23 11,72 20,89 12,63
Peso de la muestra seca 57,83 65,58 35,77 66,26 50,77 47,35 60,45 62,24 41,68
Contenido humedad % 18,92 17,002 20,101 14,896 16,03 17,318 14,806 17,19 20,202
Promedio cont. Humedad 17,96 20,101 15,46 17,318 16,00 20,202
Peso Unit.muestra seca 1,097 1,1474 1,208 1,2224 1,346 1,3382

EXPANSION
TIEMPO MOLDE Nº 1 MOLDE Nº 2 MOLDE Nº 3 C.B.R. Peso
FECHA HORA EN LECT. EXPANSION LECT. EXPANSION LECT. EXPANSION % Unit.
DIAS EXTENS. CM. % EXTENS. CM. % EXTENS. CM. % gr/cm3
03-
ago 5:03 1 2,86 0,286 0 2,69 0,269 0 2 0,2 0 3,1 1,097
04-
ago 5:15 2 3,68 0,368 0,4612 3,93 0,393 0,6974 2,43 0,243 0,2418 3,7 1,208
05-
ago 3:42 3 3,71 0,371 0,4781 3,03 0,303 0,1912 2,53 0,253 0,2981 6,1 1,346
07-
ago 3:30 4 3,81 0,381 0,5343 3,12 0,312 0,2418 2,72 0,272 0,4049

º
 CALIFORNIA BEARING RATIO (CBR)

CURVA: CARGA - PENETRACION

200.0

150.0

CARGA (Kg)
MO
100.0 LDE
1
50.0

0.0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
PENETRACION (Plg)

y = 0.07632x + 0.89036
CURVA: CBR-PESO UNITARIO
R² = 0.93944
1.600
PESO UNITARIO (GR/CM^3)

1.400 Coeficientes
1.200
1.000 A = 0,076
0.800 B = 0,89
0.600
0.400
CBR 100%
0.200 D.máx
0.000
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 14 %
C.B.R. (%) CBR 95%
D.Máx.
12 %
GRANULOMETRÍA - AGREGADO GRUESO
Peso Total (gr.) = 5010
% Que pasa
Tamices Tamaño Peso Ret. Retenido Acumulado % Que pasa s/g
Especif.
(mm) (gr) (%) del total ASTM
2 1/2" 63 0,00 0,00 0,00 100,0 - -
2 50,8 0,00 0,00 0,00 100,0 - -
1 1 /2 38,10 0,00 0,00 0,00 100,0 - -
1 25,40 695,00 695,00 13,87 86,1 - -
3/4 19,05 860,00 1555,00 31,04 69,0 - -
1/2 12,50 1580,00 3135,00 62,57 37,4 - -
3/8 9,50 585,00 3720,00 74,25 25,7 - -
Nº4 4,80 730,00 4450,00 88,82 11,2 - -
Nº8 2,36 325,00 4775,00 95,31 4,7 - -
Nº16 1,18 117,00 4892,00 97,64 2,4 - -
Nº30 0,60 51,00 4943,00 98,66 1,3 - -
Nº50 0,30 25,00 4968,00 99,16 0,8 - -
Nº100 0,15 20,00 4988,00 99,56 0,4 - -
BASE 0 20,00 4470,00 89,22 0,0 - -
SUMA = 5008,00
PÉRDIDAS = 2,00 TAMAÑO MAX = 1 1/2 "
MF = 6,94

CURVA GRANULOMÉTRICA Y
CONTROL GRANULOMÉTRICO C-33
100.0
90.0
80.0
70.0
% QUE PASA

60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
Áridos finos
10.0
0.0 Objeto Peso simbología
Matraz TAMAÑO EN (mm) 200 gr. _
Bandeja 350,7 gr.
Curva de Ensayo _
Muestra seca 492,7 gr. Ms
Muestra superficialmente seca 500 gr. Msss
Muestra sumergida mas matraz 1007.4 Mm
Matraz con agua 700 gr. Ma
% de absorción de agua _ ∝%
Densidad ρ ʃ

Cálculos.-
a. Densidad de árido saturado superficialmente secas

𝑀𝑠𝑠𝑠
∫ 𝑟𝑡 = ∗ 1000
𝑀𝑎 + 𝑀𝑠𝑠𝑠 − 𝑀𝑚
500
∫ 𝑟𝑡 = ∗ 1000
700 + 500 − 1007.4
𝐾𝑔
∫ 𝑟𝑡 = 2596.05
𝑚3
b. Densidad real de árido seco.-
 𝑀𝑠
∫ 𝑟𝑠 = ∗ 1000
𝑀𝑎 + 𝑀𝑠𝑠𝑠 − 𝑀𝑚
492.7
∫ 𝑟𝑠 = ∗ 1000
700 + 500 − 1007.4
𝐾𝑔
∫ 𝑟𝑠 = 2558.15
𝑚3

c. Densidad neta.-

𝑀𝑠
∫𝑛 = ∗ 1000
𝑀𝑎 + 𝑀𝑠 − 𝑀𝑚
492.7
∫𝑛 = ∗ 1000
700 + 492.7 − 1007.4
𝐾𝑔
∫ 𝑛 = 2658.93
𝑚3
d. Absorción de agua.-

𝑀𝑠𝑠𝑠 − 𝑀𝑠
∝%= ∗ 100
𝑀𝑠
500 − 492.7
∝%= ∗ 100
492.7
∝ % = 1.48%
Los datos extraídos se pueden comparar con la tabla de áridos finos demostradas
anteriormente, y se puedo apreciar que están dentro de los parámetros establecidos por el
manual expuesto.
Áridos finos.-

% Que
Tamaño Peso Ret. Ret. Acum mínim
Tamices % Ret Pasa máximo
o
(mm) (gr) (gr) del Total
Nº4 4,75 0 0 0 100 95 100
N°8 2,36 59,6 59,6 11,92 88,08 80 100
N°10 2 30,8 90,4 18,08 81,92
N°16 1,18 45,5 135,9 27,18 72,82 50 80
Nº30 0,6 70,5 206,4 41,28 58,72 25 60
Nº50 0,3 97,7 304,1 60,82 39,18 10 30
Nº100 0,15 87,5 391,6 78,32 21,68 2 10
 Nº200 0,075 74,4 466 93,20 6,80 0 5
base 0,01 33,2 499,2 99,84 0,16
SUMA 499,2
PERDIDA 0,8

120

100

80
graduacion
60
minimos
40
maximos
20

0
10 1 0.1 0.01

Método AASTHO resistencia a 280 kg/m3

 Relación de agua cemento.-

o Según tabla 5

a / c = 0.52
 Según tabla 6

a / c = 0.53
 Asentamiento del hormigón.- 4 cm – 5 cm
 Y por la tabla 9

Tenemos.- 39% del agregado arena

Tenemos.- 172 lts o kg.

Calculando.-

𝑎 𝑎
= 0.52 = 𝑐
𝑐 0.52

Si: a = 172 c = 330.76 Kg/m3

Volumen absoluto.-
𝑐
=
𝛾𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
 330.76
=105.33 Lt.
3.14

Volumen de los agregados.-

1000 − 105.33 = 894.64 Lt.
Volumen de arena.-
894.64 100 39% +factor de la tabla
10 que no se halla en
X 39.27 X = 351.37 lt. este documento

Peso en arena.-
𝑝
𝛾=
𝑣
𝑝 = 𝛾∗𝑣
𝑃(𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎) = 2.558 ∗351.37
P (arena)= 898.8 kg
Volumen grava.-
894.64 100

X (100-42)

X = 543.27 lt.
𝑃(𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎) = 1.51 ∗ 543.27
P (grava)= 820.33 kg.
Proporciones al mesclar.-
330.76 898.8 820.33
: :
330.76 330.76 330.76
𝟏 ∶ 𝟐. 𝟕𝟏 ∶ 𝟐. 𝟒𝟖
Cantidad de material.-
562.29 𝐾𝑔 → 11.24 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
0.597 𝑚3 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
1.39 𝑚3 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎
Método AASTHO resistencia a 300 kg/cm3

 Relación de agua cemento.-

 o Según tabla 5

a / c = 0.52
Según tabla 6

a / c = 0.508
 Asentamiento del hormigón.- 4 cm – 5 cm
 Y por la tabla 9
 Tenemos.- 39% del agregado arena
Tenemos.- 172 lts o kg.

Calculando.-

𝑎 𝑎
= 0.508 = 𝑐
𝑐 0.508

Si: a = 172 c = 338.58 Kg/m3

Volumen absoluto.-
𝑐
=
𝛾𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

338.58
=107.82 Lt.
3.14

Volumen de los agregados.-

1000 − 107.82 = 892.18 Lt.
Volumen de arena.-
892.18 100 39% +factor de la tabla
10 que no se halla en
X 39.27 X = 350.40 lt. este documento

Peso en arena.-
𝑝
𝛾=
𝑣
 𝑝 = 𝛾∗𝑣
𝑃(𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎) = 2.558 ∗350.4
P (arena)= 896.32 kg
Volumen grava.-

892.18 100

X (100-42)
X = 541.78 lt.
𝑃(𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎) = 1.51 ∗ 541.78
P (grava)= 818.08 kg.
Proporciones al mesclar.-
338.58 896.32 818.08
: :
338.58 338.58 338.58
𝟏 ∶ 𝟐. 𝟔𝟒 ∶ 𝟐. 𝟒𝟏
Cantidad de material.-
575.58 𝐾𝑔 → 11.51 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
0.555 𝑚3 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
1.39 𝑚3 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎
Docificacion:
Método AASTHO resistencia a 316 kg/cm3

 Relación de agua cemento.-

o Según tabla 5
 a / c = 0.49
Según tabla 6

a / c = 0.49
  Asentamiento del hormigón.- 4 cm – 5 cm
 Y por la tabla 9

Tenemos.- 39% del agregado arena

Tenemos.- 172 lts o kg.

Calculando.-

𝑎 𝑎
= 0.49 = 𝑐
𝑐 0.49

Si: a = 172 c = 351.02 Kg/m3

Volumen absoluto.-
𝑐
=
𝛾𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

351.02
=111.78 Lt.
3.14

Volumen de los agregados.-

1000 − 111.78 = 888.21 Lt.
Volumen de arena.-
888.21 100 39% +factor de la tabla
10 que no se halla en
X 39.27 X = 352.81 lt. este documento
Peso en arena.-
𝑝
𝛾=
𝑣
𝑝 = 𝛾∗𝑣
𝑃(𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎) = 2.558 ∗352.81
P (arena)= 902.48 kg
Volumen grava.-
888.21 100

X (100-42)

X = 535.36 lt.
𝑃(𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎) = 1.51 ∗ 535.36
P (grava)= 808.41 kg.
Proporciones al mesclar.-
351.02 902.48 808.41
: :
351.02 351.02 351.02
𝟏 ∶ 𝟐. 𝟓𝟕 ∶ 𝟐. 𝟑
Cantidad de material.-

596.73 𝐾𝑔 → 11.93 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

0.599 𝑚3 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
0.91 𝑚3 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎

ENCOFRADO Y VACIADO
PROCEDIMIENTO
a) La área del vaciado es:
 b) Preparacion de los materiales, herramientas y maquinaria
Herramientas: serrucho, martillo, pala, pico, palustre, boquillera, hilo de nylon, nievl.
Plomo.
Equipo: Mezcladora, baldes, carretilla, motoniveladora.
Materilaes:Maderas (tablas largueros, tacos) clavos de da 1pulgdaa o 1 1/2 pulgada,
alambre cocido, cemento, agua, piedra picada, producto aditivo.
c) Se comenzó con limpieza del terreno a vaciar, ya que días anteriores hubo lluvias
que afectaron al terreno y se tubo que limpiar y sacar el agua encharcada.

d) Se volvió a nivelar el terrono para evitar desperfectos.

 e) Se procedio al encofrado del terreno. Que se utilizo las maderas utilizadas por la
carrera de Arquitectura y se lo llego a formar con clavos y alambres para darle forma
del terreno.

Encofrado: es la estructura temporal que sirve para darle al concreto de la forma definitiva.
Su función principal es ofrecer la posibilidad de que el acero de refuerzo sea colocado en el
sitio concreto, darle al concreto la forma y servirle de apoyo hasta que endurezca, esta
constituido por el molde y los puntuales que pueden ser metálicos o madera
f) Se llego a usar la motoniveladora proporcionada por el Docente para nivelar el
terreno para formar la capa sub base.
g) Como resultado tener el terreno de esta manera

h) Se puto juntas con carton prensado, ya que no se contaba con material para este
trabajo, tomando como guía la acera de laboratorio de suelos.
i) Se realizo el alineado con la ayuda de hilo de naylon para darle espesor de 20 cm de
cemento
j) Se añadió aditivo “Viscocret” que sirve para reducir la cantidad de agua o aumentar
la recistencia de la mezcla.

k) Se procede a utilizar la mescladora, con los materiales correspondientes

Cemento, Grava, Agua y aditivo Viscocret

l) Se procedio hacer el ensayo de contenido de humedad dela piedras picadas

m) Se realizo el segundo ensayo del cono de Abrams, obteniendo un asentamiento de
13cm, debido a que faltaba agregado fino. (3 probetas)

n) Se procedio al vaciado y del terreno, expandiendo el cemento lo mas

uniformemente posble en toda la área delvaciado y se nivelo con la ayuda de una
madera.
o) Acabado final