UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE

MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ZARAGOZA

INGENIERÍA QUÍMICA

LABORATORIO DE TALLER Y PROYECTOS 8º

SEMESTRE

PRODUCCIÓN DE FERTILIZANTE DE SULFATO DE

AMONIO

GRUPO 3812

ASESOR: MIGUEL ÁNGEL ARELLANO

EQUIPO:
BARRIGUETE TRAPALA CESAR IVÁN
FLORES RINCÓN GUSTAVO
MIRANDA MORALES DOLORES CATALINA
VELÁZQUEZ VALENCIA LINDA STEPHANIE

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ÍNDICE

RESUMEN ............................................................... ¡Error! Marcador no definido.

OBJETIVOS ........................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO1 GENERALIDADES DEL SULFATO DE AMONIO .............................. 6
1.1 Fertilizantes ...................................................................................................... 6
1.2 Tipos de fertilizantes ......................................... ¡Error! Marcador no definido.
1.3 Sulfato de amonio .............................................. ¡Error! Marcador no definido.
1.4 Propiedades del sulfato de amonio .................... ¡Error! Marcador no definido.
1.5 Antecedentes ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
1.6 Usos y aplicaciones del sulfato de amonio ......... ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO 2 MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DEL SULFATO DE AMONIO . ¡Error!
Marcador no definido.
2.1 Proceso directo .................................................. ¡Error! Marcador no definido.
2.2 Proceso indirecto ................................................ ¡Error! Marcador no definido.
2.3 Proceso semidirecto ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.4 Proceso sitema BASF ........................................ ¡Error! Marcador no definido.
2.5 Cuadro comparativo ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.6 Diseño del proceso ............................................. ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO 3 PROCESO.......................................... ¡Error! Marcador no definido.
3.1 Balance de masa................................................ ¡Error! Marcador no definido.
3.2 Diagrama de bloques ........................................ ¡Error! Marcador no definido.
3.3 Digrama de flujo de proceso............................... ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO 4 DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR ¡Error! Marcador no
definido.
4.1 Definición de reactor .......................................... ¡Error! Marcador no definido.
4.2 Tipos de reactores .............................................. ¡Error! Marcador no definido.
4.3 selección del reactor para el proceso de sulfato de amonio¡Error! Marcador
no definido.
4.4conformacion de reactor batch ............................ ¡Error! Marcador no definido.
4.5 marco conceptual ............................................... ¡Error! Marcador no definido.

2
4.6identificación y caracterización de variables........ ¡Error! Marcador no definido.
4.7 Selección del volumen del reactor ..................... ¡Error! Marcador no definido.
4.8 Dimensionamiento ............................................. ¡Error! Marcador no definido.
4.9 Instrumentación .................................................. ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO 5 CINÉTICA QUÍMICA ......................... ¡Error! Marcador no definido.
5..1 Velocidad de reacción ...................................... ¡Error! Marcador no definido.
5.2 Orden de la reacción ......................................... ¡Error! Marcador no definido.
5.3 Clasificación de las reacciones ......................... ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO 6 SIMULACIÓN .................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.1 Cálculo de l constante de velocidad ................... ¡Error! Marcador no definido.
6.2 variación de la concentración con respecto al tiempo ¡Error! Marcador no
definido.
CONCLUSIONES..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
ANEXO ..................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
BIBLIOGRAFÍA ........................................................ ¡Error! Marcador no definido.

3
RESUMEN
En el presente trabajo se describirá lo que son los fertilizantes así como su
clasificación, dentro de esta clasificación existen los nitrogenados en la cual se
encuentra el sulfato de amonio, el cual, mayormente es utilizado por su cantidad
de nitrógeno y una parte de azufre.

También se describe las diferentes formas de obtención ya que existen maneras

directas e indirectas, sin embargo algunos procesos requieren de más materias
primas lo cual implicaría costos innecesarios para su producción.

OBJETIVOS
 Describir que es un fertilizante y los tipos de fertilizante, así como señalar
en que categoría se encuentra el sulfato de amonio
 Analizar los diferentes procesos para la obtención de sulfato de amonio
 Seleccionar y describir el proceso que más se adecue
 Seleccionar y diseñar el reactor adecuado para el proceso
 Simular el comportamiento de la reacción dentro del reactor seleccionado
de acuerdo a las características que se especifiquen
 Buscar que variables se pueden modificar dentro del reactor para lograr una
optimización
 Seleccionar y diseñar los sistemas de control del reactor y del proceso
 Dimensionar los demás equipos que estén involucrados en el proceso

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INTRODUCCIÓN
Se considera que un suelo fértil debe proporcionar todos los nutrientes que
requiere una planta en cantidades razonables y dentro de un balance apropiado.
Sin embargo con el paso tiempo y un uso inadecuado del suelo viene una
degradación, lo cual causa un cambio en una o más propiedades inferiores las
originales, provocando un suelo poco fértil y por tanto limitándolo su capacidad de
mantener una agricultura productiva.

Los fertilizantes son sustancias que contienen nutrientes, los cuales ayudan a
mejorar la composición química, física o biológica del suelo, el uso de estos
permite que las plantas se desarrollen más rápido por la fácil captación de los
nutrientes.

Todos los fertilizantes químicos requieren la fabricación de compuestos que

proporcionan los nutrientes para las plantas, siendo estos: nitrógeno, fósforo y
potasio, sea individualmente (fertilizantes "simples"), o en combinación
(fertilizantes "mixtos").

En este proyecto se estudiara el proceso del fertilizante sulfato de amonio el cual,

entra en la clasificación de fertilizante nitrogenado.

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 CAPITULO 1
GENERALIDADES DEL SULFATO DE AMONIO

1.1 Fertilizantes
¿Qué es un fertilizante?

Los fertilizantes o abonos son sustancias de origen animal, mineral, vegetal o

sintético, que contienen gran cantidad de nutrientes y se utilizan para enriquecer y
mejorar características físicas, químicas y biológicas del suelo o sustrato.

1.2 Tipos de fertilizantes

Fertilizantes orgánicos
Se trata de los estiércoles, compost, basuras fermentadas, turba, guano, humus
de lombriz, etc. Su acción es lenta, pues proporcionan Nitrógeno a medida que las
bacterias los descomponen.

Los fertilizantes o abonos de origen orgánico

(Estiércol, turba, compost, etc.) son lentos porque antes los nutrientes, por
ejemplo, Nitrógeno, se tienen que ir liberando a medida que los microorganismos
los descomponen para ponerlos a disposición de las raíces. Como mejor actúan
los microorganismos es en suelos calientes, pH neutro o alcalino, con humedad y
muy aireado. Ahí la descomposición es más veloz.

Ácidos húmicos

Hay un tipo de abono un tanto desconocido para el aficionado, los llamados ácidos
húmicos. Son muy buenos. Su presentación es líquida o sólida.

Fertilizantes minerales

6
 Los fertilizantes químicos generalmente son de acción rápida y estimulan el
crecimiento y vigor de las plantas cuando se aplican.

Estos fertilizantes se agrupan en diversos tipos según las sustancias que

proporcionan:

- Nitrogenados
- Fosfóricos
- Potásicos
- Complejos
- Binarios
- Etc.

Fertilizantes de lenta liberación

Están diseñados para que el Nitrógeno se vaya liberando poco a poco, de forma
continuada. Suelen comercializarse como abonos granulados, barritas o pastillas.

Los fertilizantes de lenta liberación se comercializan como abonos granulados,

barritas y pastillas. Se trata de abonos que, como su nombre indica, sueltan los
elementos fertilizantes que contienen (Nitrógeno, Fósforo, Potasio, Magnesio...)
poco a poco, a lo largo de al menos 3 meses.

Fertilizantes líquidos

Se mezclan con el agua de riego. Para macetas son muy apropiados los
fertilizantes líquidos. Un poco cada 15 días durante los meses de mayor actividad
de las plantas (primavera y verano).

Cuando quieras efectos rápidos utiliza fertilizantes químicos disueltos en el agua

de riego. Los fertilizantes líquidos son muy apropiados para las plantas en
macetas.

Aminoácidos y Extractos de algas.

Cuando una planta ha sufrido por sequía, por plagas, por un trasplante, por un
tratamiento con pesticidas mal realizado, por ejemplo, herbicida, o por cualquier
otro trastorno, puedes aplicar unos productos llamados aminoácidos; esto le
ayudará a superar el trauma.

También los extractos de algas sirven como "recuperadores".

7
¿Qué tipo de fertilizante es el sulfato de amonio?

Es fertilizante mineral, y se clasifica como fertilizante químico nitrogenado

1.3 Sulfato de amonio

El sulfato de amonio es un compuesto químico cuya fórmula es (NH 4)2SO4. Es una
sal compuesta por el anión sulfato y el catión amonio.

Otro uso importante del sulfato de amonio es como fertilizante.

El sulfato de amonio se produce mediante distintos procedimientos, que se basan

todos en la misma reacción, donde el amoníaco reacciona con ácido sulfúrico.

2NH3 + H2SO4 => (NH4)2SO4

Una de las formas más frecuentes de obtención de este compuesto es poniendo

en contacto vapores de ácido sulfúrico y amoníaco, en reactores a altas
temperaturas. La sal formada precipita en el fondo del reactor.

En su uso como fertilizante, se aplica directamente sobre el suelo, cumple muy

bien la función de fertilizante de “inicio”, al momento de la siembra. Este eficiente
en todo tipo de suelos y cultivos, sobre todo en suelos calizos y alcalinos, por su
efecto acidificante. Su presentación es en forma granular y su estabilidad química
es buena, lo que facilita su mezcla con otros fertilizantes y su aplicación manual.

El nitrógeno aportado al suelo mediante sulfato de amonio, es absorbido por las

plantas, influyendo positivamente sobre el desarrollo de raíces, follaje y tallos

El sulfato de amonio resulta útil como fertilizante para una gran variedad de
cultivos: forrajes, pastos, alfalfa, hortalizas (cebollas, ajo), cereales (trigo y
cebada) y gramíneas (maíz, sorgo y caña de azúcar).

Se puede mezclar con otros fertilizantes, como urea, fosfato de amonio, sulfato de
potasio, cloruro de amonio, gracias a su estabilidad química.

1.4 Propiedades del sulfato de amonio

Propiedades físicas y químicas

Presentación Física: Cristales sólidos finos de color blanco, beige o grisáceo.

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Tamaño de partícula: 0.50 a 0.85 mm

Solubilidad en agua, a 20° C (100 g/100 ml): 76 gr/100 ml de agua a 25° C

pH en solución al 10%: 4.0 – 6.0 Unidades

Densidad Aparente (Kg/m3): 960 – 1,040 Kg/m3

Nitrógeno (% en peso): 21%

Acidez libre como H2SO4 (% en peso): 0.03 máximo.

Agua (% en peso): 0.5 máximo.

Contenido de azufre (% en peso): 24%

Humedad Relativa Crítica (a 30° C): 79%

1.5 Antecedentes

Historia de los fertilizantes químicos

El descubridor de los fertilizantes químicos fue el químico Alemán, Justus von

Liebig, también conocido como “El padre de la agricultura química” en medio del
siglo XIX fue más conocido por experimentar con cenizas de plantas después de
muchos experimentos descubrió los fertilizantes químicos, con la intervención del
amoniaco y esto dio inicio a muchos otros experimentos como por ejemplo con el
nitrato de calcio, en 1903 que fue el primer químico nitrogenado, fue en el siglo 20
que se convirtió en la base para la creación de otro tipo de fertilizantes, como el
fosfato de amonio el más usado y ganó mucha popularidad con los resultados en
los sembríos, fue hasta 1950, la fabricación de productos químicos cambia por los
fertilizantes granulados, con sus presentaciones líquidas y secos a granel, que
tiene un gran impacto en la agricultura por su facilidad de manejo, por su precio y
su rendimiento en la agricultura.

Origen de la producción de sulfato de amonio

El sulfato de amonio fue el primer fertilizante sintético que se produjo en el mundo,

su empleo se remonta a finales del siglo XIX. Por supuesto los países productores
eran en aquel entonces los que estaban en vías de desarrollo. Actualmente los
más desarrollados.

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En México el sulfato de amonio lo empezó a producir GUANOMEX en Cuautitlán,
Estado de México, actualmente esta planta ya no funciona.

El uso del sulfato de amonio se usa casi exclusivamente como fertilizante es el

que contiene menor cantidad de nitrógeno aunque también se puede utilizar en el
tratamiento del agua en la industria del curtido de pieles y en la elaboración de
pieles secas.
Industria paraestatal de fertilizantes en México

La industria de los fertilizantes en México, nació de manera modesta con la

construcción de Guanos y Fertilizantes de México S.A. y Fertilizantes del Bajío,
S.A. en 1956, 1960 y 1963 respectivamente. Las más importantes de estas 3
empresas, Fertilizantes de Istmo, S.A., se formó con la participación tripartida de
un grupo de miembros del sector privado mexicano, de un grupo de inversionistas
cubanos y del Gobierno mexicano a través de PEMEX. Durante el gobierno del
Lic. Gustavo Díaz Ordaz, entre los años 1965 y 1067, las empresas pasaron a ser
propiedad de Guanos y Fertilizantes de México, S.A. y a partir de entonces, la
producción, importación y exportación de los fertilizantes ha sido monopolio del
Gobierno Federal.

Fertilizantes sólidos

La producción de fertilizantes sólidos en México ha crecido en 1,032,000

toneladas en 1968 a 3,615,000 toneladas en 1982. Este incremento en la
producción no ha sido suficiente para satisfacer la demanda nacional, por lo que
ha sido necesaria la importación de grandes volúmenes de fertilizantes, que en
1968 fueron de 190,000 toneladas y aumentaron en 1982 a 374,000 toneladas
habiéndose importado un total de 5,599,000 toneladas durante un periodo que
abarca la tarea utilizada por el gobierno Federal en la industria productora de
fertilizantes desde su nacionalización en 1967. Además, ha sido necesaria la
importación de fertilizantes, principalmente a base de potasio, que no se producen
en el país: de 9,061 toneladas en 1969 a 46,808 toneladas en 1982.

A partir de 1978, las plantas productoras han manifestado una baja considerable
en el índice de aprovechamiento de su capacidad instalada, decreciendo éste del
101.3% en 1977 a 76.7% en 1980 como promedio, agravando con esto el déficit
de la oferta del fertilizante.

El sistema de distribución del fertilizante a nivel nacional, se inició a través de

empresas privadas, quienes además han apoyado a FERTIMEX en otras
funciones, tales como el mezclado, envasado y distribución del producto.

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Gradualmente, los pequeños propietarios y ejidatarios se fueron sumando al
sistema de distribución por medio de sus organismos.

A partir de 1978 de formaron las primeras empresas paraestatales dedicadas al

manejo de fertilizantes en los Estados de Tamaulipas y Aguascalientes;
actualmente hay 17 paraestatales en operación.

Fertilizantes Mexicanos, S.A., fue creada para producir, importar, comercializar y

distribuir el fertilizante de una manera eficiente, planear el crecimiento de la
industria, lograr la autosuficiencia y exportar sus excedentes. Cuando analizamos
los datos sobre el crecimiento y desarrollo de FERTIMEX, nos damos cuenta que
durante el periodo de 1973 a 1977 incrementó su personal de 2,534 a 4,012
empleados, para un aumento de producción de 3,613,000 toneladas, En el periodo
de 1978 a 1982 incrementó su personal con 5.008 empleados más, aumentando la
producción de 3,710,000 toneladas más en el periodo anterior. Esto significa que
durante el periodo de 1973 a 1977 por cada empleado que ingresó a FERTIMEX
la producción aumentó en 2,444 toneladas, mientras que en el periodo de 1978 a
1982 por cada nuevo empleado se aumentó sólo 740 toneladas, que representa el
30% del aumento de producción por cada persona de nuevo ingreso del anterior.

En cuanto a las ventas se refiere, en el periodo de 1973 a 1977 se aumentaron las

ventas de 3,585 toneladas por cada persona de nuevo ingreso, pero en el periodo
de 1978 a 1983 el incremento solamente fue de 1,108 toneladas por cada nuevo
empleado. Este incremento representa sólo el 31% del aumento de ventas por
cada persona de nuevo ingreso del periodo anterior.

Por lo tanto, en lugar de lograr los fines para los que fue creada, FERTIMEX se
está convirtiendo en una de las empresas burocratizadas del Gobierno Federal.

1.6 Usos y aplicaciones del sulfato de amonio

Sector agrícola

El sulfato de amonio es principalmente utilizado donde se necesita adicionar

nitrógeno (N) y azufre (S) para satisfacer los requerimientos nutricionales de
plantas en crecimiento. Debido a que contiene solo 21% de N, hay otros
fertilizantes con mayor concentración y más económicos para manipular y
transportar. Sin embargo, provee una excelente fuente de S que tiene numerosas
funciones en las plantas, incluyendo la síntesis de proteínas. Como la fracción
nitrogenada está presente en forma de amonio, el sulfato de amonio es
frecuentemente utilizado en suelos anegados para la producción de arroz, donde

11
los fertilizantes a base de nitrato son una mala alternativa debido a las pérdidas
por desnitrificación.

El Sulfato de Amonio es la fuente más accesible de nitrógeno de baja

concentración. El SAM es una excelente fuente de fertilización en cultivos que
extraen grandes cantidades de Azufre (S) del suelo como lo son los cultivos
forrajeros (pastos y alfalfa), hortalizas (crucíferas, cebolla y ajo), cereales (trigo y
cebada) y gramíneas (maíz, sorgo y caña de azúcar), entre otros.

Sector no agrícola

Es comúnmente agregado en la panificación como un acondicionador de la masa.

También es un componente en polvo de extinguidores de incendio y agentes
ignífugos. Es utilizado para muchas aplicaciones en la industria química, de pulpa
de madera, textil y farmacéutica.

Beneficios

Tiene azufre en forma de sulfato, que es la única forma que pueden absorberlo las
raíces de las plantas de manera inmediata.

 Aumenta la rentabilidad de los cultivos.

 Contiene nitrógeno y azufre, nutrientes esenciales para la formación de la
clorofila.
 Se puede mezclar con otros fertilizantes.

Dosificación

No se recomiendan dosis mayores de 40 kg/ha de producto sobre la misma línea

de siembra, ya que existen severos riesgos de fitotoxicidad a la semilla.

En cambio, localizado entre hileras, al costado o por debajo de la línea de siembra

no existen limitaciones de cantidades.

Prácticas de manejo

Luego de la aplicación al suelo, el sulfato de amonio se disuelve rápidamente en

sus componentes amonio y sulfato. Si permanece en la superficie del suelo, el
amonio puede ser susceptible a pérdidas gaseosas en condiciones alcalinas. En
estas situaciones, es recomendable la incorporación del material en el suelo tan
pronto como sea posible o la aplicación previa a un riego o una precipitación
prevista. La mayoría de las plantas son capaces de utilizar ambas formas de N,
amonio y nitrato, para su crecimiento. En suelos con altas temperaturas, los
microorganismos del suelo comenzarán rápidamente a convertir el amonio a
nitrato en el proceso de nitrificación [NH4 + + 2O2 → NO3 - + H2O + 2H+].
12
Durante esta reacción microbiana, se libera acidez [H+], que en última instancia
reducirá el pH del suelo con un uso repetido. El sulfato de amonio posee un efecto
acidificante en el suelo debido al proceso de nitrificación…no por la presencia de
sulfato, que tiene un efecto insignificante sobre el pH. Para una cantidad
equivalente de N, el potencial de acidificación del sulfato de amonio es mayor que
el del nitrato de amonio, por ejemplo, debido a que todo el N en el sulfato de
amonio se convierte en nitrato, mientras que solo la mitad del N del nitrato de
amonio se convierte en nitrato.

13
 CAPITULO 2
MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DEL SULFATO DE AMONIO
Para la obtención de sulfato de amonio se conocen dos procesos, los cuales
pueden ser: directo, indirecto, semi-directo y sistema BASF (acrónimo de una
empresa química Alemana, cuyo nombre es BadischeAnilin- und Soda-Fabrik).

2.1 Proceso directo.

En el proceso directo el hidróxido de amonio es introducido a un reactor con ácido

sulfúrico, para permitir la reacción de obtención de sulfato de amonio:

2𝑁𝐻4𝑂𝐻 +𝐻2𝑆𝑂4 → (𝑁𝐻4)2𝑆𝑂4 + 2𝐻2𝑂

Seguidamente se lleva la mezcla a un evaporador donde inicia la formación de

núcleos cristalinos en la solución sobresaturada de sulfato de amonio.

Los cristales junto a la solución en la que se encuentran son llevados a un filtro

donde se separan los cristales del licor madre, el cual contiene materia prima que
no reaccionó en el proceso y sulfato de amonio que no se cristalizó.

Debido a que los cristales de sulfato de amonio obtenidos no cuentan con la

humedad necesaria para que se cumplan con los requerimientos físicos
establecidos, es necesario llevarlos a un proceso de secado en el cual se alcance
el límite permitido.

“Posterior a esto pasa por un molino y un tamizado para obtener el diámetro de

partícula deseado y obtener sulfato de amonio para su respectiva
comercialización”

14
2.2 Proceso indirecto.
En el proceso indirecto se hace reaccionar amoniaco con agua y dióxido de
carbono para obtener carbonato de amonio:

2𝑁𝐻3 (𝐴𝐶)+𝐶𝑂2(𝐴𝐶)+𝐻2𝑂(𝐿) → (𝑁𝐻4)2𝐶𝑂3(𝐴𝐶)

El carbonato de amonio obtenido se hace reaccionar con agua y yeso para

generar la obtención del sulfato de amonio:

(𝑁𝐻4)2𝐶𝑂3(𝐴𝐶)+𝐶𝑎𝑆𝑂4(𝐴𝐶)+𝐻2𝑂 → (𝑁𝐻4)2𝑆𝑂4(𝐴𝐶)+𝐶𝑎𝐶𝑂3(𝑠)

“Esta última mezcla obtenida como producto de la reacción es filtrada para

eliminar el carbonato de calcio y posterior a esto el sulfato de amonio obtenido es
cristalizado, molido y tamizado para su comercialización”

15
2.3 Proceso semidirecto.
“En el proceso semidirecto el alquitrán y las sales fijas del amonio se precipitan a
bajas temperaturas, este gas purificado entra a un saturador donde se mezcla con
el ácido sulfúrico. Las sales fijas que han quedado se descomponen con lechada
de cal y vapor, y por último el amoniaco que queda libre se vuelve a recircular al
saturador”

2.4 Proceso sistema BASF.

Otro proceso para la obtención de sulfato de amonio es el sistema BASF, este
proceso se desarrolla de la siguiente manera: a partir de yeso, la anhidrita molida
se mezcla con licor madre del proceso, al realizar este proceso se generará una
pasta, esto pasa a unos reactores con agitación en el cual se agrega CO2 y NH4.
Después de dejar pasar el tiempo de reacción necesario, el CaCO3 se filtra, el
líquido obtenido tiene 40% de sulfato de amonio, este es concentrado, evaporando
el agua en exceso que tiene, después de esto se centrifuga y por último se seca.

𝐶𝑎𝑆𝑂4 +𝑁𝐻4 +𝐶𝑂2 +𝐻2𝑂 → (𝑁𝐻4)2𝑆𝑂4 +𝐶𝑎𝐶𝑂3

16
17
2.5 Cuadro comparativo
Tipo de proceso Ventajas Desventajas
Proceso directo  Obtención de materias  Control de temperatura
primas de reacción
 Operaciones unitarias
sencillas
 Reacción sencilla
 Mantenimiento de
equipos

Proceso  Reacciones sencillas  Adquisición de materias

indirecto  Operaciones unitarias primas
sencillas  Uso de dos reactores
 No se controla la  Mantenimiento
temperatura
Proceso  Operaciones unitarias  Adquisición de materias
semidirecto sencillas primas
 Reacciones sencillas  Uso de dos reactores
 Bajas temperaturas
 Costos energéticos
altos
 Mantenimiento
Sistema BASF  Operaciones unitarias  Adquisición de materias
sencillas primas
 Reaccione sencillas  Mantenimiento
 Diseño

2.6 Diseño del proceso

Cuenta con las siguientes etapas:

 Reactor: Se mezclan el hidróxido de amonio y el ácido sulfúrico. Se deja un

tiempo de reacción de una (1) hora.
 Cristalizador: Se evapora el agua, se sobresatura la mezcla y se forman los
cristales.
 Filtración: Se retira el agua que queda en los cristales y se dejan un poco
secos los cristales.
 Secado: Se dispone a una temperatura de 130 °C para secar los cristales
del sulfato de amonio.

18
19
CAPITULO 3 PROCESO

3.1 Balance de masa

2𝑁𝐻4 𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → (𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 + 2𝐻2 𝑂

Para el proceso se consideró una producción de 500 kg por lote, al reactor entrara
una solución 1 molar de ácido sulfúrico y 5 molar de hidróxido de amonio.

Al hacer reaccionar la mezcla 1M:5M se observa una conversión de 70% como lo

reporta Diana Minayo1.

𝑀𝐻2 𝑆𝑂4 = 98 𝑘𝑔⁄𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

𝑀𝑁𝐻4 𝑂𝐻 = 35 𝑘𝑔⁄𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

𝑀(𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 = 132 𝑘𝑔⁄𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

𝑀𝐻2 𝑂 = 18 𝑘𝑔⁄𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

Se pretende obtener 500 𝑘𝑔⁄𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑑𝑒 (𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4

500𝑘𝑔
𝑛(𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 = = 3.788𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
132 𝑘𝑔⁄𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

En la reacción se observa que un mol de 𝐻2 𝑆𝑂4 reacciona con 2 moles de 𝑁𝐻4 𝑂𝐻,
por esta razón se requieren:

𝑁𝐻4 𝑂𝐻 = 7.576 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

𝐻2 𝑆𝑂4 = 3.788 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

20
Como hay una conversión de 70%

3.788
𝑛𝐻2 𝑆𝑂4 = = 5.4114 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
0.7
𝑛𝑁𝐻4 𝑂𝐻 = 10.82 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

Como la concentración del ácido sulfúrico es 1M

1 𝑙𝑡 → 1𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆𝑂4

1𝑚3 → 1𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑆𝑂4

Por lo que: 5.4114 𝑚3 → 5.4114 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑆𝑂4

Para 𝑁𝐻4 𝑂𝐻

1 𝑙𝑡 → 5 𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝐻4 𝑂𝐻

1𝑚3 → 5 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑆𝑂4

Por lo que:

2.153 𝑚3 → 10.82 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑆𝑂4

Volumen de la solución:

7.575 𝑚3

Al finalizar la reacción:

𝐻2 𝑆𝑂4 : 𝑛3 = 𝑛1 - r

𝑁𝐻4 𝑂𝐻: 𝑛3 = 𝑛2 - r

(𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 : 𝑛3 = r

𝐻2 𝑂: 𝑛3 = 𝑛1 + 𝑛2 + r

𝑛1 ∗ 𝑥 (5.4114 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙)(0.7)
𝑟=− = = 3.787𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑙𝑜𝑡𝑒
−1 1
𝐻2 𝑆𝑂4 : 𝑛3 = (5.4114 − 3.787) 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑙𝑜𝑡𝑒 = 1.6244 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑙𝑜𝑡𝑒

𝑁𝐻4 𝑂𝐻: 𝑛3 = (10.82 − 2 ∗ 3.787) 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑙𝑜𝑡𝑒 = 3.246 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑙𝑜𝑡𝑒

(𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 : 𝑛3 = 3.787 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑙𝑜𝑡𝑒

21
 𝐻2 𝑂: 𝑛3 = (420.833 + 2 ∗ 3.787) 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑙𝑜𝑡𝑒 = 428.407 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑙𝑜𝑡𝑒

Pasando a masa

𝐻2 𝑆𝑂4 : 𝑚3 = 161.112 𝑘𝑔

𝑁𝐻4 𝑂𝐻: 𝑚3 = 113.61 𝑘𝑔

(𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 : 𝑚3 = 499.884 𝑘𝑔

𝐻2 𝑂: 𝑚3 = 7711.326 𝑘𝑔

Cristalizador:

Para el cristalizador se supuso que el sulfato de amonio que cristalizo fue 95% de
la masa total del sulfato de amonio mientras el restante queda diluido

También los cristales salen con 20% de humedad

𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = 474.8898 𝑘𝑔

Humedad que contienen los cristales

𝑥 = 474.8898 + 0.2𝑥

𝑥 = 593.6123 𝑘𝑔 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 20%

ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 118.7225𝑘𝑔

Como ocurre una filtración tras el evaporado se dejara 900 de agua por lo que

𝑚𝑒𝑣𝑎𝑝 = 7711.326 − 900 − 118.7225 = 6 692.6035 = 𝑚4

Por lo anterior al filtro entra

𝐻2 𝑆𝑂4 : 𝑚5 = 161.112 𝑘𝑔

𝑁𝐻4 𝑂𝐻: 𝑚5 = 113.61 𝑘𝑔

(𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 : 𝑚5 = 499.884 𝑘𝑔

𝐻2 𝑂: 𝑚5 = 1018.7225 𝑘𝑔

Filtración

22
En el filtrado se pretende retirar la mayor parte del agua por lo que:

𝐻2 𝑆𝑂4 : 𝑚7 = 161.112 𝑘𝑔

𝑁𝐻4 𝑂𝐻: 𝑚7 = 113.61 𝑘𝑔

(𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 : 𝑚7 = 24.9502 𝑘𝑔

𝐻2 𝑂: 𝑚7 = 900 𝑘𝑔

Y al secador entra:

(𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 : 𝑚6 = 474.8898 𝑘𝑔

𝐻2 𝑂: 𝑚6 = 118.7225 𝑘𝑔

Secado

El sacado pretende dejar los cristales con un 0.5% peso de humedad

𝑥 = 474.8898 + 0.005𝑥

𝑥 = 477.276𝑘𝑔

Por lo que:

(𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 : 𝑚9 = 474.8898 𝑘𝑔

𝐻2 𝑂: 𝑚9 = 2.3862 𝑘𝑔

𝐻2 𝑂: 𝑚8 = 116.3363 𝑘𝑔

23
3.2 Diagrama de bloques

24
3.3 Diagrama de flujo de proceso

25
 CAPITULO 4
DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR
4.1 Definición de reactor

Un reactor químico es una unidad de proceso diseñada para llevar a cabo una o
varias reacciones químicas. Esta definición generalmente implica un sistema bien
delimitado, casi siempre un recipiente cerrado, con líneas de entrada y salida
claramente especificadas y un estricto algoritmo de control.”3

“El diseño del reactor debe asegurar que éste cumpla con su objetivo:
proporcionar un producto dado a partir de reactantes conocidos, con una velocidad
y selectividad determinadas, mediante un proceso seguro y respetuoso con el
medio ambiente.”

La importancia del reactor viene dada porque condiciona en gran medida el éxito
de una planta química. Esto es así porque, aunque el coste del reactor en sí
mismo, incluyendo su equipo auxiliar, a menudo constituye sólo una pequeña
parte del coste total en la planta, los procesos de separación de productos y
tratamiento de efluentes, una fracción muy significativa no sólo del inmovilizado en
la planta sino sobre todo de sus costes de operación, dependen fuertemente de la
composición obtenida a la salida del reactor.

En los reactor es, además, donde suele encontrarse la mayor complejidad del
proceso, las condiciones más severas de presión y temperatura y las mejores
oportunidades para el desarrollo del proceso, junto con las probabilidades más
altas para un accidente grave en la operación de la planta.

En un sentido amplio, supone la determinación de:

• El tipo de reactor más adecuado para el proceso de reacción que se quiere

realizar.

• La dimensión característica del reactor seleccionado (volumen del reactor,

tiempo de reacción necesario, longitud del reactor, etc)

• Las condiciones óptimas de operación (temperatura o perfil de ésta, presión,

agitación, etc), los intervalos permisibles de las mismas y la respuesta ante su
variación.

• Las medidas de seguridad asociadas al reactor y su operación.

26
Aunque el reactor en si no represente económicamente un porcentaje elevado de
la inversión (normalmente < 10%), se considera que es el núcleo del proceso
químico. Ello es debido a que su comportamiento condiciona las operaciones de
acondicionamiento y separación.

Para implementar un reactor en un proceso hay que:

• Diseñarlo

• Hacerlo construir

• Mantenerlo en operación

En el diseño del reactor es necesario:

• Seleccionar el tipo

• Dimensionar

• Realizar el diseño o ingeniería de detalle

“La selección del tipo de reactor tiene por objeto maximizar el rendimiento material
y energético de la planta.

4.2 Tipos de reactores

Existen varios tipos de reactores, los cuales tienen diferentes aplicaciones,
incorporando ejemplos tomados de (Levenspiel, 2004) (Uzi, 2009) los cuales
pueden resumirse en tres tipos de reactores, reactor tipo batch (discontinuo),
reactor CSTR (perfectamente agitado) y reactor tipo PFR (flujo pistón), cada uno
es utilizado para diferentes productos y aplicaciones dependiendo de cuál sea el
caso.

Reactores CSTR

Operan con flujos continuos, y son utilizados cuando se tiene una demanda de
producto constante y a gran escala, estos reactores son diseñados para operar en
grandes periodos de tiempo sin tener que parar su operación. Los reactores tipo
PFR son usados comúnmente en gases y cuando se realizan reacciones que
requieran un catalizador heterogéneo.

Reactores Batch

27
Se emplean para operaciones a pequeña escala, para experimentar con procesos
nuevos a escala de laboratorio, para fabricar productos costosos o de difícil
elaboración.

4.3 Selección de un reactor para el proceso del sulfato de amonio

Debido a las características del proceso se escogió el diseño y construcción de un
reactor tipo batch, de igual forma, se escogió este tipo de reactor debido a que su
construcción tiene un grado de complejidad menor en comparación con los otros
tipos de reactores, por lo cual es factible concluir el proyecto en el periodo de
tiempo establecido.

Ecuación general de diseño de un reactor tipo batch:

Para realizar el diseño de un reactor, es necesario primero realizar un balance de

materiales, para esto hay que tomar en cuenta que en un reactor tipo batch al ser
un intermitente, este no tiene entradas, ni salidas; en este tipo de reactor los
reactivos se cargan, y se espera hasta que la reacción termine durante cierto
periodo de tiempo. (Levenspiel, 2004) Por lo cual si tenemos la ecuación de
balance de materiales:

Entrada = Salida + Generación (consumo) + Acumulación

De esta forma el balance de materiales para este tipo de reactor será únicamente:

Generación (consumo) = - Acumulación

4.4 Conformación de los reactores discontinuos o batch

Cámara de calefacción

También conocida como camisa externa o chaqueta, es la estructura que va por la

parte exterior del reactor. Cede calor latente a la cámara de ebullición. En su parte
interior puede contener agua o vapor, según sea el caso.

Cámara de ebullición

También conocida como camisa interna, va a alojar al fluido en su interior. Dicho

fluido va a incrementar su temperatura gradualmente. Absorbe calor latente de la
cámara de calefacción.” (8)

28
Agitación

“Agitación se puede definir como el movimiento circulatorio inducido a un fluido

dentro de un contenedor, fundamentalmente de forma circular y provocando
vértices. El objeto de la agitación puede ser incrementar la transferencia de calor
en el fluido o incrementar el transporte de materia, es decir, mezclar. En contraste
con la agitación, mezclar es obtener una distribución espacialmente homogénea
de dos o más fases inicialmente separadas.

Aquí, una de las fases ha de ser un fluido, mientras que la otra puede ser algo tan
variado como otro fluido, partículas sólidas o burbujas.

En la práctica, el diseño de la agitación ha de atender a dos factores: el grado de

homogeneidad y el tiempo de mezcla. Dado que el resultado de la mezcla nunca
es perfecto, el grado de homogeneidad se hace depender de la calidad deseada
en el producto final. Finalmente, la potencia requerida en la agitación depende de
estos dos factores, así como del rendimiento.

El grado de homogeneidad también se puede caracterizar mediante la altura de

suspensión, esto es, la altura del líquido en el tanque a la que se suspenden los
sólidos.

Mezclador

Para diseñar o proyectar bien un mezclador hay que tener en cuenta no solo el
elemento mezclador sino también la forma del recipiente. Un elemento mezclador
muy bueno puede resultar inútil en un recipiente inadecuado. Además, no debe
perderse de vista el resultado exacto que se quiere alcanzar, de modo que pueda

29
obtenerse una mezcla ampliamente suficiente para conseguir dicho resultado con
un coeficiente de seguridad bastante grande.

De ordinario, el costo adicional que exige la capacidad mas grande del mezclador
es insignificante comparado con el costo de toda la instalación que interviene en el
proceso. Puesto que la mezcla es una parte fundamental del proceso, es
importante hacerla bien. Un mezclador bien diseñado puede evitar un
embotellamiento en la fabricación.

El número de dispositivos utilizados para mezclar materiales es muy grande, y

muchos de ellos no se distinguen por su perfección. Para que la tecnología de la
mezcla pueda avanzar mucho será necesario tomar en consideración muchos
modelos fundamentales como base de nuestros estudios y conocimientos.

30
4.5 Marco conceptual
Volumen del reactor: el volumen del reactor, es el volumen necesario para que
una reacción se lleve a cabo, este varía dependiendo del tipo de reactor el cual se
esté diseñando y de la reacción que se esté llevando a cabo. (Foggler, 2008)

Es importante no confundir el volumen de reacción con el volumen del reactor; el

volumen de reacción es el volumen necesario para que una reacción se efectúe,
mientras que el volumen del reactor es el volumen que posee el reactor tomando
en cuenta un factor de seguridad y otras adiciones que se puedan dar durante la
construcción del equipo.

Velocidad de reacción: se puede definir como velocidad de reacción a la rapidez

con la se consume cierta cantidad de moles de un compuesto o elemento químico,
por unidad de tiempo o por unidad de volumen. (Foggler, 2008)

Para realizar el cálculo de velocidad de reacción hay que tomar en cuenta la

constante de equilibrio (k), y también hay que saber que esta constante varía
dependiendo de la temperatura en la cual se da la reacción.

Tiempo de Residencia: se toma al tiempo de residencia como, el tiempo necesario

para que se dé una reacción con cierto grado de conversión. (Foggler, 2008)

Para realizar un estudio cinético se pueden medir ciertos parámetros, como la

concentración de reactivos cada cierto tiempo, no solamente la concentración
inicial (concentración conocida) y la concentración final.

Como variables determinantes del diseño de equipos, que afectan a la velocidad

de reacción, son:

La temperatura y la agitación. La temperatura afecta directamente a velocidad de

reacción cuando estas son endotérmicas o exotérmicas; así mismo la constante
de equilibrio de reacción se ve afectada con la temperatura. La agitación permite
la homogenización y el contacto de los componentes en todo el reactor, si se tiene
una buena agitación y la forma del recipiente es la adecuada, se evitan puntos
muertos, los cuales son puntos dentro del reactor en los cuales no se da un
adecuado contacto entre fases y de este modo la concentración en estos puntos
es diferente que en las zonas de mayor contacto del reactor. (Foggler, 2008)

4.6 Identificación y caracterización de variables

31
Variables independientes:

Costos de materiales y tipo de materiales de construcción, calidad de los

materiales de construcción.

Variables dependientes:

Tiempo de Construcción del equipo, tamaño del equipo, facilidad de operación del
equipo.

Variables de Operación:

 Temperatura de reacción
 Tiempo de residencia
 Volumen del reactor
 Agitación del reactor
 Concentración de reactivos y productos

4.7 Selección del volumen del reactor

Se puede realizar un estudio cinético de una gran variedad de reacciones, uno de

los factores limitantes para su estudio es el volumen de reactivo. Esto puede
significar un inconveniente en ciertos casos debido a que si el volumen es muy
extenso, se desperdiciará una significativa cantidad de reactivos, al contrario, si el
volumen es muy pequeño no sería suficiente para obtener las muestras
determinadas para su posterior análisis.

A nivel de laboratorio a pequeña escala se trabaja normalmente con volúmenes

entre 0.01 y 0.3 litros (Büchi, 2013), estos son equipos muy pequeños los cuales
pueden tener calentamiento, pero no normalmente no se encuentran provistos con
un dispositivo de agitación debido a la dificultad de ubicarlo en un volumen tan
pequeño.

Para equipos de laboratorio a mediana escala se usan volúmenes de 0.25 a 5

litros (Büchi,

2013), estos vienen provistos de un sistema de calefacción y agitación integrado,

lo cual brinda una mayor amplitud de usos, la velocidad de agitación puede ir de 0
a 2000 revoluciones por minuto.

32
Para usos de mayor volumen o para diseñar plantas piloto se usan rectores de 5 a
20 litros para grandes volúmenes y de 30 a 250 litros para plantas piloto, la
agitación en estos equipos puede ir de 0 a 2400 revoluciones por minuto. (Büchi,
2013)

Los materiales de construcción de los reactores a pequeña y mediana escala,

pueden ser de vidrio o metal; mientras que para mayores volúmenes se usa
solamente recipientes de metal. (Büchi, 2013)

Para el reactor que se construyó, se escogió un volumen de 5 litros, debido a que

es un reactor con agitación para uso en laboratorio a mediana escala, con este
reactor se puede trabajar a volúmenes desde un mínimo de 500 centímetros
cúbicos hasta un máximo de 5 litros.Características y diseño.

El reactor seleccionado para el proceso es tipo Batch, porque permite un escalado

directo desde ensayos a nivel laboratorio. Será un tanque vertical con agitación,
provisto con una chaqueta de enfriamiento y un serpentín para manipular la
temperatura del reactor hasta la deseada, teniendo en cuenta que dentro del
reactor se dará una reacción exotérmica. El fondo del reactor será de forma cónica
para evitar acumulaciones.

El material seleccionado tanto del agitador como del reactor debe ser resistente a
los efectos que pueden ocasionar tanto las materias primas como el producto, y
las altas temperaturas de la ciudad dónde estará ubicado.

Además, el reactor debe contar con los siguientes accesorios que permitan su
total funcionamiento:

 Controlador de temperatura
 Indicador de temperatura
 Indicador de presión
 Indicador de nivel
 Válvulas para controlar los flujos de entrada y salida

Como los cristales del producto obtenido son corrosivos y abrasivos, se hace
necesario utilizar materiales adecuados.

Las principales ventajas de los reactores por lotes, radican en su diseño simple y
económico, la poca instrumentación que requieren y la flexibilidad que ésta tiene.

33
4.8 dimensionamiento del reactor batch

34
35
36
4.9 Instrumentación del reactor

37
CAPITULO 5 CINÉTICA QUÍMICA

La cinética química es el estudio de la velocidad y del mecanismo por medio de

los cuales una especie química se transforma en otra. La velocidad es la masa, en
moles, de un producto formado o de un reactante consumido por unidad de
tiempo. El mecanismo es la secuencia de eventos químicos individuales cuyo
resultado global produce la reacción observada.

¨La palabra mecanismo indica todos los procesos individuales colisiónales o

elementales en los que intervienen moléculas (átomos radicales o iones) que se
verifican simultánea o consecutivamente, produciendo la velocidad total
observada. Se entiende también que el mecanismo de una reacción debe
proporcionar una idea estereoquímica detallada de cada etapa a medida que se
verifica. Esto implica un conocimiento del llamado complejo activado o estado de
transición, no sólo en términos de las moléculas 2 constitutivas sino también en
términos de la geometría, tales como las distancias y los ángulos interatómicos.
En la mayor parte de los casos, el mecanismo postulado es una teoría ideada para
explicar los resultados finales observados en los experimentos. Como cualquier
otra teoría, la de los mecanismos está sujeta a modificaciones con el correr de los
años, a medida que se obtienen nuevos datos o se establecen conceptos
referentes a las interacciones químicas.¨

5.1 Velocidad de reacción

La velocidad o “rapidez” de una reacción química se puede expresar de varias

formas.

A veces, conviene medir la concentración x de un producto de reacción a diversos

tiempos.

En la curva a de la Figura 1-1, se muestra esquemáticamente cómo puede variar

esta concentración con el tiempo. La velocidad en un instante determinado se
puede deducir de la pendiente dx/dtde la curva en el punto que corresponde a

38
dicho instante. Si las unidades de concentración se toman en moles/ litro, las
unidades de velocidad serán moles/litro.seg.

También se puede tomar como referencia la concentración de uno de los reactivos

en función del tiempo, con lo que se obtendría la curva cde la Figura 1-1,en este
caso, las pendientes dc/dtson de signo negativo. Por lo tanto, habrá que tenerlo en
cuenta y enunciar la velocidad como –dc/dt.

Es importante hacer notar que la velocidad de una reacción química puede

presentar un valor numérico diferente según la forma en que se la defina y mida.

Factores que dependen la velocidad de reacción

La velocidad de una reacción depende de la composición de las

sustanciasreaccionantes así como también de una serie de otros factores. Entre
ellos destacan, su forma física, del nivel de mezcla de los reactivos, del tamaño y
concentración de los reactivos, de la temperatura, de la presión, de las
concentraciones de los reactivos, de sustancias que afecten la reacción sin ser
ellas un reactivo o producto (catalizadores) y de algunas condiciones especiales

39
propias del sistema como pueden ser la radiación de luz visible, UV, RX,
neutrones u otras.

5.2 Orden de reacción

En algunas reacciones, las velocidades son proporcionales a las concentraciones

de los reactivos elevadas a una potencia. Sólo en esos casos, conviene hablar de
orden de reacción.

Si la velocidad es directamente proporcional a una sola concentración, se tendrá

que v = k c

Y se dice que la reacción es de primer orden.

El término segundo orden se aplica a dos tipos de reacciones: aquellas cuya

velocidad es proporcional al cuadrado de una sola concentración

v = k c2

y a aquellas cuya velocidad es proporcional al producto de dos concentraciones de

diferentes reactivos.

v = kCACB

Cinéticas de segundo orden

En el caso de reacciones de segundo orden hay dos posibilidades: la velocidad

puede ser proporcional al producto de dos concentraciones iniciales iguales, o al
producto de dos concentraciones iniciales diferentes. El primer caso se da cuando
se parte de un solo reactivo, proceso que se puede representar
esquemáticamente como

2A → P

También puede darse el caso de una reacción entre dos sustancias diferentes,
siempre y cuando sus concentraciones iniciales sean iguales. A+B → P

40
5.3 Clasificación de las reacciones

“Hay muchas maneras de clasificar las reacciones químicas. En la Ingeniería de

las reacciones químicas probablemente el esquema más útil es el que resulta de
dividirlas, de acuerdo con el número y tipo de fases implicadas, en dos grandes
grupos: sistemas homogéneos y heterogéneos.

Una reacción es homogénea si se efectúa solamente en una fase, y es

heterogénea si, al menos, se requiere la presencia de dos fases para que
transcurra a la velocidad que lo hace. Es indiferente que la reacción heterogénea
tenga lugar en una, dos, o más fases, o en la interface, o si los reactantes y los
productos están distribuidos entre las fases o están todos contenidos en una sola
fase; lo único que interesa es que se necesitan, al menos, dos fases para que la
reacción transcurra del modo que lo hace. Esta clasificación no está, a veces,
perfectamente diferenciada, como ocurre en el gran grupo de reacciones
biológicas sustrato-enzima, en las que la enzima actúa como catalizador para la
producción de proteínas. Ahora bien, las propias enzimas son

proteínas altamente complicadas de gran peso molecular y de tamaño coloidal

comprendido entre 10 y 100 m.u. por lo que las soluciones que contienen enzimas
representan una región confusa entre los sistemas homogéneos y heterogéneos.

Otros ejemplos en los que la distinción entre sistemas homogéneos y

heterogéneos no es tajante, lo constituyen las reacciones químicas muy rápidas
tales como la llama de combustión de un gas, en las que puede ‘no existir
homogenidad en la composición o en la temperatura.

Por consiguiente, estrictamente hablando, no tienen una sola fase, ya que una
fase implica uniformidad en la temperatura, la presión y la composición. El modo
de clasificar estos casos límites es sencillo; depende de cómo decidamos tratarlos,
y esto a su vez depende de qué descripción.”

41
42
 CAPÍTULO 6

SIMULACION DEL COMPORTAMIENTO DE LA REACCIÓN

DEL SULFATO DE AMONIO MEDIANTE EL EMPLEO DEL
SOFTWARE BERKELEY-MADONNA.

6.1 Cálculo de constante de velocidad (k)

2(𝑁𝐻4 𝑂𝐻 ) + 𝐻2 𝑆𝑂4 → (𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 + 𝐻2𝑂

T(min) 0 30 60 90 120 150 180 K=

C(Acido) 0.33 0.3 0.29 0.28 0.27 0.17 0.13 0
C(Base) 0.67 0.59 0.58 0.56 0.51 0.33 0.21 𝟏. 𝟎𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝟐. 𝟒𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟒
𝟏. 𝟔𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟒
XA 0 0.09 0.12 0.15 0.18 0.48 0.60
𝟓. 𝟗𝟓𝒙𝟏𝟎−𝟒
XB 0 0.11 0.13 0.16 0.23 0.50 0.68
𝟐. 𝟗𝟔𝒙𝟏𝟎−𝟒
𝟏. 𝟐𝟔𝒙𝟏𝟎−𝟒
Tipo reacción aA+ bB

Dónde: 𝐶𝐵0 = 0.67 𝑚𝑜𝑙 , 𝐶𝐴0 = 0.33 𝑚𝑜𝑙

[𝐵]
1 [𝐵]0
− ln [𝐴] = 𝐾𝑇
𝑎[𝐵]0 𝑏⌈𝐴0 ⌉
[𝐴]0

1 2

43
 𝐶𝐵
1 𝐶𝐵
ln 𝐶𝐴0
𝑎𝐶𝐵0 − 𝑏𝐶𝐴0
𝐶𝐴0
𝑘=
𝑡

6.2 Variación de la concentración respecto al tiempo

2(NH4OH)+ H2SO4 (NH4)2S04 + 2H2O

Programación:

Se indica el tiempo de inicio y final a graficar, al igual que las concentraciones

iniciales de (NH4OH) y H2SO4, seguido de las cinéticas para el cambio de
concentraciones tanto para los productos como los reactivos.

44
Se graficaron inicialmente las concentraciones: 2 moles de (NH4OH) y 1 mol de
H2SO4.

Conversión de
73.46%

Posteriormente se procedió a cambiar a concentraciones equimolares 2 moles de

(NH4OH) y 2 moles de H2SO4.

45
 Conversión de 89.165%
Concentración: 2 moles de (NH4OH) y 4 moles de H2SO4.

Conversión de 95.39%

Analizando la conversión de (NH4)2S04 con respecto a (NH4OH) usando

diferentes concentraciones de H2SO4.

46
Con el análisis anterior encontramos que las concentraciones óptimas para la
mayor conversión de NH4OH en (NH4)2S04 son 2 moles de NH4OH y 10 moles de
H2SO4.

Conversión de 98.35%

47
CONCLUSIONES

48
49
Bibliografia

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El Título De Ingeniera Quimica. Fundación Universidad De América
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Sulfurico Existentes En Las Bodegas Del Consejo Nacional De Control De
Sustancias Estupefacientes Y Psicotropicas(Consep). Tesis Para Obtener
El Título De Ingeniera Quimica.Escuela Politecnica , Facultad De Ingenieria
Quimica Y Agroindustria .

50