José Carlos Denia Abad; Procesos y gestión del mantenimiento y calidad CS

Mecatrónica Industrial
Adaptado por: Jorge E. Salazar PROCESOS INDUSTRIALES UFPS
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1. Modelos de mantenimiento

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluye varios de los tipos
anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen
dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado
que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo
más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su
suerte y no nos ocupamos de él hasta que no se produce una avería, es conveniente
observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus
características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas
inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros
equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos
expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera
precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema.
La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de
obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una
avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del
lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento
posibles.

1.1 Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la
lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable,
como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen
ningún problema, ni económico ni técnico. E n este tipo de equipos no es rentable dedicar
mayores recursos ni esfuerzos
 Las inspecciones visuales (Modelo Modelo Sistemático
correctivo)

1.2. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de
pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es
correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a
pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
1.3. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la
condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si
realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por último, resolveremos las averías que
surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta
importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es
importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene
por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este
modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el
tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la
principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe
presentarse algún síntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en
el que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la
reacción, y posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva
carga.
Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe
ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que
hayan presentado algún síntoma de fallo.
Otros ejemplos:
 El tren de aterrizaje de un avión
 El motor de un avión
1.4. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo
ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que
se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón
de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene
una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera
parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático).
Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo,
que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas,
que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o
superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a
desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos
años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente
iguales año tras año.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el
objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para
subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos
casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en
marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la
resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a
lo largo del año.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:
• Turbinas de producción de energía eléctrica
• Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a
calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que
trae asociado
• Equipos rotativos que trabajan de forma continua
• Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la
producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas
posible.

2. Planificación en la elaboración del plan de mantenimiento

La necesidad de elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial, será un
requisito que debemos de manejar de forma inminente.
La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en
primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseño robusto y
fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseño y utilizando las mejores
técnicas disponibles para la ejecución, depende en segundo lugar de la forma y buenas
costumbres del personal de producción, el personal que opera las instalaciones.
En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se
realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los
problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política sea rentable.
Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depósito. Si realizamos un buen
mantenimiento preventivo, tendremos el depósito siempre lleno.

Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia

de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis
meses o con un año de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los
aciertos.

2.1 Método Implementación Gestión Mantenimiento

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que
ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de
mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos
los sistemas que componen la planta.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de
forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que ésta ya está en
funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En
esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:
a) Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo más básico de
elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el tipo de equipo, completados siempre
por la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las
obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede
elaborarse con rapidez.
b) Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se
lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial
puede estar basado únicamente en las instrucciones de los fabricantes, en instrucciones
genéricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los técnicos.
c) Una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento (es decir, los técnicos y todo
el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos
periódicamente), realizar plan más avanzado basado en el análisis de fallos de cada uno de
los sistemas que componen la planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de
mantenimiento, sino que además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear
procedimientos de mantenimiento o de operación y seleccionar el repuesto necesario.

2.2 Programación en la realización de un plan de mantenimiento

La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:
• Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los
diferentes equipos que componen la planta
• Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genéricas y en la
experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta
• Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse.
En las instalaciones que no tienen ningún plan de mantenimiento implantado, puede ser
conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las
recomendaciones de los fabricantes o basándose en la experiencia propia o de otros. Son los
modos 1 y 2.

2.3 Realización del plan basado en instrucciones de los fabricantes

Se detalla la forma de actuar en el modo 1, es decir, basar el plan de mantenimiento en los
manuales y en las recomendaciones de los fabricantes.
Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la figura
adjunta:
Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los
diferentes equipos que componen la planta no es más que recopilar toda la información
existente en los manuales de operación y mantenimiento de estos equipos y darle al
conjunto un formato determinado.
Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta. A
continuación, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habrá que asegurarse
de que se dispone de los manuales de todos esos equipos. El último paso será recopilar toda
la información contenida en el apartado ‘mantenimiento preventivo’ que figura en esos
manuales, y agruparla de forma operativa.
Si el equipo de mantenimiento está dividido en personal mecánico y personal eléctrico,
puede ser conveniente dividir también las tareas de mantenimiento según estas
especialidades.

Fase 2: Recopilación de la experiencia de los técnicos

Con esta recopilación, el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente contar
con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios técnicos, para
completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilación de recomendaciones
de fabricantes.
Es posible que algunas tareas que pudieran considerarse convenientes no estén incluidas en
las recomendaciones de los fabricantes por varias razones:
• El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas. Diseñar un
equipo con cero averías puede afectar su facturación
• El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y montaje.
• Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipología de
‘equipo’, sino más bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal,
sino tan solo un instalador. En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa
instalación, es dudoso que sea completo. Es el caso, por ejemplo, de un ciclo aguavapor: es
un conjunto de tuberías, soportes y válvulas. Podemos encontrar instrucciones de
mantenimiento de válvulas, porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero también
las tuberías y la suportación necesitan determinadas inspecciones.
Además, el ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son necesarias determinadas
pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado.
Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo
que contempla la sustitución o revisión de un gran número de elementos que evidentemente
no han llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente exceso en el gasto.
Fase 3: Mantenimiento legal
Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas
reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las
obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son
sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los equipos
sujetos a estas normas en una planta de cogeneración son los siguientes:
• ERM
• Sistemas de Alta Tensión
• Torres de Refrigeración
• Puentes grúa
• Vehículos
• Tuberías y Equipos a presión
• Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
• Sistemas de control de emisiones y vertidos
• Sistemas contra incendios
• Sistemas de climatización de edificios
• Intercambiadores de placas
• Almacén de productos químicos
• Etc

2.4 Realización del plan basado en instrucciones genéricas

Se detalla la forma de actuar en el modo 2.

El esquema para elaborarlo puede verse en la siguiente figura:
Como puede apreciarse en la figura, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace
después de haber elaborado un ‘borrador’ inicial del plan, y con la idea de complementar
éste. Esa es la principal diferencia con la elaboración de planes de mantenimiento basados
en las instrucciones del fabricante. En la fase final se añaden las obligaciones legales de
mantenimiento, como en el caso anterior.
Fase 1: Lista de equipos significativos
Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad
suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir
motores, bombas, válvulas, determinados instrumentos, filtros, depósitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos
cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.

Fase 2: Listado de tareas genéricas para cada tipo de equipo

Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genéricas
que les serían de aplicación. Así, podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento para
transformadores, motores, bombas, válvulas, etc.
Nota del autor: Estoy preparando un listado de tareas genéricas para tipos de equipos muy
conocidos. Entre ellos estarán: bombas centrífugas, torres de refrigeración, instalaciones
neumáticas, equipos hidráulicos, sistemas eléctricos de alta tensión, sistemas eléctricos de
máquinas, etc)
Fase 3: Aplicación de las tareas genéricas
Para cada motor, bomba, válvula, etc, aplicaremos las tareas genéricas preparadas en el
punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo
concreto.

Fase 4: Comprobación de las instrucciones de los fabricantes

Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes,
tratando de ver que no se ha olvidado nada importante.

Fase 5: Añadir mantenimiento legal

Igual que en caso anterior, es

necesario asegurar el
cumplimiento de las normas
reglamentarias referentes a
mantenimiento que puedan
ser de aplicación en
determinados equipos.
Algunos de los equipos
sujetos a estas normas en una
planta
industrial son los siguientes:
• ERM
• Sistemas de Alta Tensión
• Torres de Refrigeración
• Puentes grúa
• Vehículos
• Tuberías y Equipos a
presión
• Instalaciones de tratamiento
y almacenamiento de
aire comprimido
• Sistemas de control de
emisiones y vertidos
• Sistemas contraincendios
• Sistemas de climatización
de edificios
• Intercambiadores de placas
• Almacén de productos
químicos
• Etc
3. Realización de plan basado en RCM

El RCM o Reliability Centered Maintenances una metodología para el desarrollo de un plan

de mantenimiento basada en el análisis de fallos de la instalación. De las tres metodologías
propuestas en esta serie de elaboraciones de planes de mantenimiento, basar este plan de
mantenimiento en un exhaustivo análisis de fallos es sin duda la que mejores resultados
puede dar, pues estará orientado a evitar los fallos que pueda tener la instalación.
Cuando se habla de RCM o de la implementación de RCM se tiende a pensar en una
metodología compleja, farragosa y de difícil aplicación. Nada más lejos de la realidad: con
pocos recursos pero con un buen conocimiento de la instalación y algo de tiempo se puede
desarrollar esta metodología y beneficiarse de sus excelentes resultados, espectaculares en
algunos casos.

3.1 Equipos sometidos a requerimientos legales de mantenimiento

Los equipos que en una planta de industrial están sometidos a mantenimiento legal son
habitualmente los siguientes:
• Calderas
• Tuberías a presión
• Aparatos a presión (además de caldera y tuberías a presión)
• Aire Acondicionado
• Puentes grúa y otros equipos de elevación.
• Carretillas elevadoras Vehículos
• Estación de Regulación y Medida de Gas
• Planta de GNL
• Sistema contra incendio
• Red de aire comprimido
• Almacenamiento de productos químicos
• Contadores de gas
• Contadores eléctricos
• Torres de refrigeración
• Sistemas eléctricos

Las inspecciones reglamentarias pueden efectuarse de cuatro formas, dependiendo de lo

que marque la normativa en cada caso:
 Inspecciones que puede realizar el propio usuario de la instalación con el personal
de mantenimiento propio o habitual de la planta
 Inspecciones que puede realizar una empresa con los medios y conocimientos
necesarios, pero que no es necesario que esté acreditada, autorizada o inscrita en
algún registro
  Inspecciones que debe realizar una empresa autorizada específicamente para llevar a
cabo este tipo de inspección
 Inspecciones que debe realizar un organismo de control autorizado, que es una
entidad privada en quien la Administración delega la realización de determinados
tipos de trabajo, y que actúa a modo de ‘notario’ (dando fe de lo que se expresa en
su acta de inspección). Es muy importante para el propietario de la planta, que será
el responsable legal de que se lleven a cabo estas inspecciones, que esté presente y
para el contratista de mantenimiento (en caso de que haya asumido la
responsabilidad de llevar a cabo éstas de acuerdo a la normativa vigente) cuidar dos
aspectos:
 Definir todas las obligaciones legales de mantenimiento impuestas por las diferentes
normativas de aplicación en la planta
 Determinar cómo debe conservar los registros documentales del cumplimiento de
dichas obligaciones, y ser cuidadoso con la llevanza de dichos documentos. En unos
casos se tratará de tener actualizados unos Libros de Registro, de carácter oficial y
debidamente diligenciados por la autoridad competente. Es el caso del Libro de
Aparatos a Presión, o del libro de Torres de Refrigeración; en otros casos solo
tendrá que mantener clasificados, actualizados y ordenados los documentos
generados en los trabajos (actas, informes de inspección, etc.).

3.2 Orden de trabajo de mantenimiento programado

Durante al semana anterior se extrae la programación de todas las intervenciones previstas
para la semana entrante y se realizan los ajustes necesarios para establecer la programación
definitiva, que debería quedar fijada el jueves, de modo que el Jefe de Mantenimiento
dispone del viernes para hacer su plan de acción: distribución de las cargas de trabajo de los
operarios y proceder a la asignación de las intervenciones.

Las variables a tener en consideración son:

• Necesidades y flexibilidad de la intervención: urgencia, margen de maniobra, intervención
con máquina en marcha o parada, …
• Duración prevista para la intervención.
• Especialidades de los operarios que deben intervenir: electricistas, mecánicos, …
• Turnos de trabajo: mañana, tarde, noche, …
• Recursos específicos necesarios (evitar simultaneidad en varias intervenciones).

Si el Servicio de Mantenimiento no tiene claramente diferenciados los equipos de

preventivo y correctivo se dejará libre parte de la carga de trabajo disponible para poder
atender las averías, puesto que surgen de forma aleatoria.
Una vez definido el plan de acción, se podrán ir emitiendo las correspondientes
Órdenes de Trabajo de Mantenimiento Programado (OTMP).
La Orden de Trabajo, en este caso una OTMP, es el documento clave para la organización
del mantenimiento, de ella se extrae la mayor parte de la información necesaria, tanto para
la medición de los indicadores, como para las programaciones venideras.
Está constituida por un grupo de operaciones (acciones) de la misma frecuencia que han
sido extraídas del plan de mantenimiento. Sirve como guía al operario de mantenimiento
asignado y en ella se hace referencia a las gamas de trabajo donde encontrará la ayuda
profesional correspondiente y la forma normalizada de proceder.
Cada empresa genera su propio modelo de OTPM adaptado a sus necesidades y al tipo de
programa informático (GMAO) utilizado.

Ejemplo de modelo de orden de trabajo

En empresas con TPM es aconsejable usar un tipo particular de OTMP que recibe el
nombre de Ficha de Auto mantenimiento y sirve como guía para el operario MP en su
nivel de intervención:
3.3 Cuantificación del personal de mantenimiento:
Es tal vez el procedimiento más importante dentro del Sistema de Información del
Mantenimiento, pues de él se obtienen los datos necesarios para saber cuánto y que tipo de
personal satisface las necesidades de la empresa. Semana a semana se van acumulando los
tiempos para cada tipo de frecuencia y cada tipo de actividad de mantenimiento según lo
programado, para luego obtener:
 Tiempo total semanal por tipo de frecuencia de mantenimiento.
 Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento.
 Tiempo total semanal por tipo de frecuencia para cada equipo o para cada proceso.
 Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento para cada equipo o
para cada proceso.
 Tiempo total anual por tipo de frecuencia de mantenimiento,
 Tiempo total anual por tipo de actividad de mantenimiento.
 Tiempo total anual de ejecución de programas de mantenimiento por equipo, por
subsistema, o por proceso.

3.4 Chequeo de Mantenimiento Rutinario:

El objetivo de este procedimiento es chequear el funcionamiento de los equipos
inspeccionando el estado de los diferentes componentes de una manera rápida y prestando
atención a las acciones de mantenimiento que debe realizar el operario para lograr la
operatividad en los sistemas. Este chequeo se realiza sobre las instrucciones técnicas de
mantenimiento rutinario creadas para equipo, semana a semana o en forma aleatoria según
el sistema de mantenimiento.
3.5. Histórico de incidencias y paradas
Es imprescindible disponer de todo el historial de trabajos ejecutados: averías, revisiones e
inspecciones, y de las paradas, por averías o mantenimiento, que la máquina o instalación
ha tenido desde su implantación en fábrica. Todo ello con su correspondiente estudio de
costos.
Tras haber concluido cualquier acción, la información recogida en la correspondiente
OT deberá retornar a los Servicios Técnicos (Planificación), para ser procesada y registrada
en el histórico de incidencias y paradas.
Este registro de datos permite tener actualizada la “Ficha de vida” de cada máquina y es
una herramienta fundamental, tanto para la medición y verificación del Plan de
Mantenimiento realizado hasta ese momento, como para abordar cualquiera de los diversos
estudios que permiten optimizarlo.