GLOSARIO

a. Generalidades
 Acero de armar: Acero para armaduras de uso en mampostería.
 Aparejo de la fábrica: Disposición regular de las piezas trabadas
para que trabajen conjuntamente.
 Armadura de tendel: Armadura de acero preferiblemente
prefabricada y que se coloca en los tendeles.
 Hormigón de relleno: Hormigón con la consistencia y el tamaño
del árido adecuado para rellenar cámaras o huecos de la 9
mampostería.
 Llaga o Junta vertical: Junta de mortero perpendicular al tendel y
a la cara del muro.
 Mortero: Mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua y
en algunos casos adiciones y aditivos.
 Resistencia a compresión del mortero: Resistencia media a
compresión de un número especificado de probetas de mortero
ensayadas tras 28 días de curado.
 Rejuntado: Proceso de rascado, rellenado y acabado de la junta
de mortero.
 Sutura: Junta de mortero vertical en el espesor del muro, paralela
a su cara.
 Tendel o Junta horizontal: Junta de mortero entre las tablas de
las piezas de mampostería.

b. Piezas de mampostería
 Bloque de hueco de concreto: Es un elemento simple, hecho de
concreto, en forma de prisma, con uno o más huecos
transversales en su interior, de manera que: a) El área neta del
elemento sea de un 50% a un 75% del área bruta del elemento, y
b) Cuando es usado en un muro, forma cavidades internas con un
área total en el plano horizontal, de más del 25% pero no más del
50% del área de la sección transversal horizontal del muro.
 Medidas principales: Se entiende por medidas principales del
bloque, el ancho, el alto y el largo del mismo
 Pieza de mampostería: Unidad fabricada, para utilizarse en la
construcción de mamposterías.
  Hueco: Vacío conformado en una pieza que puede o no
atravesarla completamente.
 Tabique: Material entre huecos de una pieza.
 Área bruta: Área de la sección de la pieza sin descontar el área
de los huecos.
 Área neta: Es igual a la superficie bruta menos la superficie de los
huecos, y se calcula multiplicando el área bruta por la relación del
volumen neto al volumen bruto y también dividiendo el volumen
neto entre la altura del bloque.
 Volumen neto: Es el volumen del bloque calculado de dividir la
masa seca del bloque, entre la densidad aparente del mismo,
obtenidas de acuerdo al procedimiento indicado en la sección 9
de la norma NTG 41054.
 Volumen bruto: Es el volumen del bloque, calculado con sus
medidas principales.
 Porcentaje de área neta: Es la relación del volumen neto del
bloque al volumen total o bruto del mismo multiplicado por 100.
 Resistencia a compresión: Resistencia media a compresión de
un número especificado de piezas de mampostería.

c. Símbolos
 f´m: El esfuerzo de compresión especificado de la mampostería,
conocido también como la resistencia a la compresión
especificada de la mampostería.
 f´mt: El esfuerzo de compresión de la mampostería conocido
también como resistencia a la compresión de la mampostería.
COGUANOR NTG 41051 h2.
 hp: Altura del prisma.
 tp: Espesor o menor dimensión lateral actual del prisma.
 MARCO TEORICO
MAMPOSTERIA
Es aquel sistema tradicional de construcción que consiste en erigir muros y
parámetros, mediante diversos fines, mediante la colocación manual de los
elementos o los materiales que lo componen, ( ladrillos, bloques de cemento
prefabricados, piedras talladas), para la reducción y desperdicios de material; la
mayor parte de la mampostería es estructural.

MAMPOSTERIA ESTRUCTURAL
La mampostería es la unión de bloques o ladrillos de arcilla o de concreto con un
mortero para conformar sistemas monolíticos tipo muro, que pueden resistir
acciones producidas por las cargas de gravedad o las acciones de sismo o viento.

TIPOS DE MAMPOSTERIA

Según su aplicación

 Mampostería Reforzada: Es la mampostería con refuerzo embebido en

celdas rellenas, conformando un sistema monolítico. También tiene
refuerzo horizontal cada cierto número de hiladas. El refuerzo se usa para
resistir la totalidad de las fuerzas de tensión y ocasionalmente, para resistir
los esfuerzos de compresión y cortante que no pueda resistir la
mampostería simple.

 Mampostería parcialmente reforzada: Es cuando los materiales esta

puestos tanto fijados con un mortero como sin fijar, es una combinación que
 se realiza atreves de refuerzo verticales con mortero que es colocado en el
interior de sus cerdas u orificios con una máxima separación
aproximadamente de 2.40 m, y con una separación máxima de
aproximadamente 80cm. En este tipo de mampostería se permite poder
combinar los ladrillos y materiales con formas, por ejemplo, los verticales
con los horizontales.

 Mampostería Confinada: Es la mampostería con los elementos de concreto

reforzado (vigas y columnas de amarre), en su perímetro, vaciados
después de construir el muro de mampostería simple. En nuestro medio, la
mampostería confinada es la más común y con ella se construye la mayor
parte de viviendas de 1 y 2 pisos; se hace con bloques de arcilla cocidos,
de huecos horizontales, de resistencia mediana o con bloques de mortero,
construidos artesanalmente, baja resistencia y poca estabilidad
dimensional. Ya que se usan bloques de concreto, fabricados con
tecnología adecuada y que permiten obtener buenas resistencias y
durabilidad.

 Mampostería Simple: Es el tipo de mampostería estructural sin refuerzo.

Los esfuerzos dominantes son de comprensión los cuales de constrarrestar
los esfuerzos de tensión producidos por las fuerzas horizontales.
  Mampostería de decoración: Es el tipo de mampostería que se utiliza como
motivo de decoración. Paredes decorativas, muros de embellecimiento para
calles, parques, avenidas etc. En este tipo de mampostería se utiliza por lo
general, piedras regulares pulidas y con toques de barniz para darle un
toque de brillo a estas.

 Mampostería careada: Los materiales son careados en la parte de la cara

que quedara expuesta al exterior o la más visible al público. Este parámetro
exterior estará de una forma regular sin que se caracterice por tener un
exceso de relieve.

UNIDADES DE MAMPOSTERIA

Piezas naturales

 Piedra braza: para mampostería de tercera.

 Piedra labrada: para mampostería de segunda.

 Sillar: para mampostería de segunda.

Piezas artificiales

 Adobe: arcilla moldeada.

 Ladrillo: arcilla moldeada y cocida.

 Bloques de hormigón: elaborado con hormigones finos

o morteros de cemento, utilizado en la construcción de muros y paredes.

 Tabicón: es un elemento de construcción preparado a partir de concreto,

usualmente se emplea para su construcción cemento Portland.

TIPOS DE MUROS DE MAMPOSTERIA

 Los muros de mampostería de soporte de carga:

Los muros de mampostería de soporte se construyen con ladrillos, piedras
o bloques de concreto. Estas paredes transfieren directamente las cargas
desde el techo hasta los cimientos. Estas paredes pueden ser exteriores,
así como interiores. El sistema de construcción con muros de soporte de
carga es más económico que el sistema con estructuras enmarcadas.
 Figura: Muro de Mampostería de soporte de carga

El espesor de los muros de soporte de carga se basa en la cantidad de

carga del techo que tiene que soportar. Por ejemplo, un muro de carga con
sólo una planta baja puede tener sus paredes exteriores de 230 mm,
mientras que con uno o más pisos por encima de ella, según el tipo de
ocupación, su espesor puede ser aumentado.
Los muros de carga pueden ser muros de mampostería reforzados o no
reforzados.

 Muros de Mampostería Reforzados:

Los muros de mampostería reforzados pueden ser muros de carga o muros
sin carga. El uso de refuerzo en las paredes le ayuda a resistir las fuerzas
de tensión y cargas de compresión pesados. Los muros de mampostería no
reforzados son propensos a las grietas y fallas bajo pesadas cargas de
compresión y durante los terremotos. Tienen poca capacidad de soportar
fuerzas laterales durante las fuertes lluvias y el viento. Las grietas también
se desarrollan en muros de mampostería no reforzados debido a la presión
de la tierra o el asentamiento diferencial de las fundaciones.

Para superar estos problemas, se utilizan muros de mampostería

reforzados. El refuerzo en las paredes es en intervalos requeridos tanto
horizontalmente como verticalmente. El tamaño de refuerzo, su cantidad y
 el espaciamiento se determina en función de las cargas en las paredes y
las condiciones estructurales.

 Muros de mampostería huecos:

Muros de mampostería huecos o con cavidad se utilizan para evitar que la
humedad alcance el interior del edificio, proporcionando un espacio hueco
entre el exterior y el interior de la cara de la pared. Estas paredes también
ayudan en el control de temperatura en el interior del edificio de la pared
exterior así como restringir calor a través de la pared.

Figura: Muro de Mampostería hueco

Cuando la pared está expuesta a la humedad durante un período sostenido

y penetra a través de la cara exterior, el agua alcanza la cavidad o el
espacio hueco y fluye hacia abajo. Luego se drena a través de los agujeros
de desagüe al exterior del edificio. Estos espacios huecos se pueden
recubrir con recubrimiento repelente al agua o impermeabilización para
reducir aún más la entrada de humedad.
 Muros de Mampostería Compuestos:
Estos muros se construyen con dos o más unidades tales como piedras o
ladrillos y ladrillos huecos. Este tipo de construcción de muros de
mampostería se realiza para una mejor apariencia con la economía.

En muros de mampostería compuestos, dos tabiques de unidades de

mampostería se construyen unidas entre sí. Mientras que un tabique puede
ser de ladrillo o piedra de mampostería, mientras que el otro puede ser
ladrillo huecos. Un tabique es una sección vertical continua de una unidad
de mampostería de espesor.

Figura: Muro de Mampostería compuesto

Estos tabiques están interconectados, ya sea por la junta de refuerzo

horizontal o mediante el uso de lazos de acero.

 Muros de Mampostería Post-Tensados:

Los muros de mampostería post-tensado se construyen para fortalecer las
paredes de mampostería contra las fuerzas que pueden inducir tensión en
la pared, como fuerzas sísmicas o las fuerzas del viento.

Estos muros se construyen a partir del nivel de cimentación y las barras de

post-tensado se anclan en la fundación. Estas barras se introducen
verticalmente entre los tabiques o en el núcleo de las unidades de
mampostería de concreto.

Después de la construcción de la pared de mampostería se completa y se

cura, estas barras se tensan y se anclan en el lugar de acero en la parte
superior de la pared.
DIMENSIONES DE LAS UNIDADES DE MAMPOSTERIA

 Medidas principales de los bloques: Las medidas principales nominales de

los bloques de tamaños modulares son iguales a las medidas reales
aumentadas en 10 mm, ó sea el espesor de una junta normal con mortero;
(ver Tabla 1).

NOTA – Se recomienda que las medidas reales principales de los bloques

sean tales que cualquiera de ellas más la junta dé una medida modular.

 Variación permitida en las medidas principales: Para cada una de las

medidas principales del bloque, se admitirá una variación máxima no mayor
de ±3 mm con respecto a las medidas reales especificadas.

 Espesor de las paredes y de los tabiques de los bloques: Para los

diferentes tamaños de bloques, los espesores de las paredes frontales y de
los tabiques, serán como mínimo los que se indican en la Tabla 2.

Tabla 1. Medidas principales normales de bloques huecos de concreto

Tabla 2. Espesores mínimos de las paredes frontales y de los tabiques de los

bloques
CLASIFICACION, DESIGNACION Y USO DE UNIDADES DE
MAMPOSTERIA

Clasificación y uso: La clasificación se realiza por la resistencia a compresión y

por el porcentaje de absorción máxima de humedad determinados como:

1) Clase A. Uso estructural con baja absorción de humedad: Para uso en muros
exteriores ó interiores que soportan carga por debajo ó sobre el nivel del suelo.
Muros de contención, muros de cimentación, muros de división que soportarán
carga. Para edificaciones con áreas mayores de 100 m2 de construcción, de uno ó
dos niveles. Para edificaciones de más de dos niveles se debe cumplir con los
requisitos de diseño estructural de la Norma AGIES NSE 7.4, Requisitos para
edificaciones de mampostería estructural. Los bloques pueden usarse con o sin
recubrimiento protector contra las inclemencias del tiempo.

2) Clase B. Uso generales con mediana absorción de humedad: Muros exteriores

ó interiores que soportan carga sobre el nivel del suelo, para edificaciones con un
área máxima de 100 m2 de construcción y distribución simétrica, de uno ó dos
niveles. Los bloques externos ó expuestos deben usarse con recubrimiento
protector contra las inclemencias del tiempo.

3) Clase C. Uso no estructural con alta absorción de humedad: Muros exteriores ó

interiores sobre el nivel del suelo, que no soportan carga, o que la soportan en
muros de edificaciones de un nivel, menores de 50 m² de construcción con
distribución simétrica. También para muros colindantes entre terrenos (Ver Tabla 1
y Tabla 2). Si son muros exteriores debe aplicárseles un recubrimiento o acabado
protector contra las inclemencias del tiempo.

PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE LAS UNIDADES DE

MAMPOSTERIA

Block de hormigón o concreto

Los bloques de concreto se elaboran según diferentes modalidades que van

desde una producción manual, hasta una fabricación totalmente automatizada.
Los diferentes tipos de equipos que se emplean para la fabricación de bloques de
concreto se pueden clasificar, según su rendimiento, así: Rendimiento bajo, para
equipos manuales o artesanales con producciones de un bloque por ciclo
(aproximadamente 300 bloques por día); rendimiento medio, para equipos con
sistemas mecánicos, eléctricos o hidráulicos, cuya producción por ciclo es de
varios bloques (producciones diarias entre 500 - 2.400 bloques); y rendimiento alto
para grandes plantas con producción de mezcla y manejo integrado de los
productos (producción diaria de 2.400 bloques o más). Los equipos también se
pueden clasificar según su funcionamiento, así: Equipo móvil, pudiendo ser
moldes individuales o maquinas ponedoras; y equipo estático que incluye algunos
tipos de máquinas mecánicas 0 hidráulicas y las grandes plantas de producción
(ver Figura 6). El proceso de fabricación, aún cuando es variable en función del
equipo y de las condiciones del medio, debe permitir obtener productos que
tengan las condiciones mínimas de calidad aceptables (resistencia, apariencia,
durabilidad, etc.), según la norma correspondiente.

EQUIPO
Existen dos categorías básicas de equipos para cualquier escala de producción:
móviles y estáticos.

Para la escala de fabricación manual (artesanal), se utilizan los moldes móviles,

que están diseñados para elaborar un bloque a la vez. La producción se hace
mediante compactación manual de la mezcla y el desmoldado por volteo o
desarme del molde, ubicando cada bloque en el punto donde se dejara fraguar.
Por lo general, se cuenta con pocos moldes que se desplazan a lo largo y ancho
del área de fraguado.

Para este tipo de moldes se tiene un gran número de diseños, siendo fabricados
de madera, lamina de acero, fundición de aluminio, etc. Los moldes son de fácil
mantenimiento y su durabilidad está en función directa del manejo que se les dé.

Como producto desmoldante se puede utilizar un poco de aceite automotor

quemado, aplicado mediante una brocha para conformar una capa muy delgada
que cubra toda la superficie interior del molde.

Si los moldes son de madera es preferible que 6sta permanezca bien recubierta
con pintura a base de aceite (esmalte), que la proteja de la humedad, ayude a un
fácil desmoldeo y al mismo tiempo aumente la durabilidad de los moldes, pero
también se debe utilizar el desmoldante.
Cualquiera que sea el material de los moldes, estos se deben limpiar al final de
cada jornada de trabajo, retirando la mezcla que se haya adherido a sus paredes,
tanto internas como externas.

Si son metálicos, después de lavarlos con un cepillo de fibras fuertes y agua; se

deben dejar secar, buscando que se evacue o evapore la mayor cantidad de agua
posible para evitar su corrosión.

Los moldes para máquinas estáticas, como la “Dominó”, también producen un

bloque por ciclo, pero éste sale de la maquina apoyado en una bandeja (tabla o
estiba), que luego es trasladada a la zona de fraguado. Puesto que este tipo de
máquina tiene ayuda mecánica, se les denomina semi-manuales y, por lo tanto,
requieren que se mantengan engrasadas sus partes móviles para asegurar un
buen funcionamiento. Por lo general estos moldes y maquinas semi-manuales que
producen un solo bloque por operación, logran producciones cercanas a 300
unidades por jornada. Aunque se presentan ambas opciones, se dedica mayor
atención a los moldes móviles individuales.
SELECCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES
La selección de los materiales se realiza por simple observación, pero teniendo en
cuenta algunos aspectos que rueden ser importantes para la obtención de
productos de buena calidad. ,a selección de los materiales correctos es un paso
fundamental en el proceso de fabricación de los bloques; deben :cumplir con las
características ya descritas tales como limpieza, buena gradación, etc. Al mismo
tiempo se de tratar de garantizar una fuente de suministro constante para poder
producir bloques de características uniformes.

DOSIFICACION
En cuanto sea posible toda dosificación se debe realizar por peso. Las
dosificaciones por volumen solo se deben hacer cuando las condiciones técnicas
así lo obliguen.

Para moldes o máquinas pequeñas, de compactación por compresión manual o

golpes, se recomienda utilizar entre 250 y 300 kg de cemento por metro cúbico de
concreto, con el fin de alcanzar la resistencia indicada en la norma. El contenido
de cemento dependerá de la calidad de los agregados y del proceso de
fabricación.

MEZCLA
El proceso de mezcla se puede realizar de manera manual, pero es preferible
hacerlo en una mezcladora que garantice su homogeneidad. Para iniciar la mezcla
manual del concreto se mide la cantidad de arena necesaria que luego se riega o
distribuye sobre una superficie limpia, rígida y no absorbente, de concreto o de
madera. Una vez lista la arena se le agrega la cantidad de cemento indicada, y se
mezcla hasta obtener una uniformidad satisfactoria. Luego se adiciona el
agregado grueso, ya medido y se mezcla bien hasta obtener un color uniforme y,
por último, se le incorpora poco a poco el agua que sea necesaria, desde el punto
de vista de fabricación, mezclando continuamente.

Por lo general la mezcla debe tener la cantidad de agua suficiente para poder
formar una pequeña hola con las manos sin que se desmorone pero que no
chorree agua. Para que el proceso de mezcla manual sea efectivo, en cada
operación se debe pasar la mezcla de un arrume a otro, hasta lograr un color
uniforme. Si persisten grumos, especialmente en la arena, estos se deben triturar
con las palas; por eso es conveniente tamizar el agregado inmediatamente antes
de iniciar la mezcla de los materiales.

Para agregar agua con precisión es preferible utilizar una regadora o aspersor
con el fin de poderla distribuir uniformemente en pequeñas cantidades por toda la
mezcla y controlar su cantidad total mediante recipientes; no utilizar directamente
una manguera porque fácilmente se puede exceder la cantidad necesaria.

VACIADO DE MEZCLA
Antes de proceder a vaciar la mezcla, se debe verificar que los moldes cumplan
con las condiciones necesarias; como ya se había dicho, los moldes, de metal o
madera, deben estar limpios, libres de óxido y preferiblemente recubiertos
internamente con un líquido desmoldante.

Los pasos que se siguen en la elaboración de bloques con moldes móviles son:

 Colocar el mortero de tal manera que el molde quede completamente lleno

y retirar el material sobrante.
 Aplicar vibración con el fin de expulsar el aire y acomodar la mezcla
mediante golpes sucesivos de * martillo de caucho sobre las paredes del
molde o golpeando el molde sobre una masa elástica, (caucho, madera)
agitándolo lateralmente o apisonando la mezcla.
 Colocar nuevamente más mezcla para llenar el espacio que haya quedado
libre después del vibrado y retirar el material sobrante.
 Repetir la operación de vibrado y compactación de manera manual.
 Desmoldar el bloque con sumo cuidado, evitando los golpes que afecten su
forma final y solidez. Algunos de los moldes poseen una base deslizante en
el fondo, que facilita la expulsión del bloque.
 Esquema de comparativo de los procesos de fabricación de los bloques de concreto.

FRAGUADO
Cuando se han desmoldado los bloques, estos deben permanecer en reposo, en
un sitio protegido del sol, la lluvia y los vientos fuertes, para evitar la evaporación
del agua de la mezcla y su secado prematuro. Si no son desmoldados
directamente en este sitio, se deben transportar allí, con cuidado, sobre bandejas
de madera.

Los bloques deben permanecer en reposo un tiempo de aproximadamente 8

horas, de modo que se pueda llevar a cabo su fraguado inicial. Después de esto,
los bloques pueden ser retirados de las tablas o tomados del piso y colocados en
arrumes, de no más de 4 bloques, dejando espacios de 2 cm entre ellos para que
circule el aire.
CURADO
La finalidad del curado es garantizar, durante los primeros días después del
fraguado, la temperatura y el contenido de humedad necesarios para que se
puedan desarrollar la resistencia y demás propiedades deseadas en el concreto.
Se pueden emplear diferentes métodos para producir un curado a temperatura
ambiente. Los bloques deben ser rociados con agua, de manera que no se sequen
en ningún momento, o se pueden cubrir con telas de fique o algod6n, que sean
humedecidas permanentemente y que ayuden a conservar la humedad, o con
láminas de plástico para crear una cámara hermética que evite que la humedad se
escape. El curado se debe hacer mínimo durante tres días, pero se recomienda
extenderlo a siete días y para mejores resultados los bloques deben estar
protegidos del sol directo y de los vientos.

Fraguado y curado de los bloques de concreto

ALMACENAMIENTO DE LOS PRODUCTOS

La última etapa del proceso consiste en almacenar los productos ya elaborados en
arrumes que tengan una altura adecuada según el sistema de manejo. Se
recomienda no pasar de 9 hiladas, equivalente a 1,8 m de altura.

La capacidad de almacenamiento de una planta debe ser suficiente para guardar

la producción de varias semanas, y de al menos los días necesarios para que los
bloques alcancen la resistencia especificada, por lo general a los 21 días de edad.
 Almacenamiento de los productos, manual y con equipo.

MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACION DE MAMPOSTERIA

CEMENTO
En general se utiliza cemento Portland Tipo 1, el cual debe cumplir con las
especificaciones físicas y mecánicas que debe cumplir el cemento Portland y
especificaciones químicas del cemento Portland. Sin embargo, se pueden utilizar
otros cementos diferentes al Tipo 1, según se requieran propiedades específicas
de los bloques o por razones de disponibilidad y de costos.

AGREGADOS
Los agregados desempeñan un papel importante en la determinación de las
propiedades y características finales de los bloques, tales como la durabilidad, la
resistencia, la uniformidad y sus propiedades térmicas y acústicas.

AGUA
En principio el agua debe ser potable o agua de acueducto; no debe contener
materia orgánica, azucares u otras sustancias químicas que afecten la durabilidad
o la resistencia del bloque. El agua de mar ocasiona los mismos efectos de la
arena de mar en la aceleración del fraguado, en la disminución de la resistencia y
en la generación de eflorescencias en la superficie del bloque, debido a su
contenido de sal. Para no aumentar el problema se aconseja que si se va a
emplear arena de mar no lavada, hacer la mezcla con agua dulce, con el fin de no
llevar la concentración de sal hasta niveles muy altos, lo que es realmente nocivo
cuando se tiene refuerzo de acero, no así en bloques o en concreto no reforzado.

COLORANTES
Para la elaboración de bloques coloreados se pueden utilizar colorantes minerales
en forma de polvo o de suspensión en agua. A medida que se aumenta la cantidad
de colorante en la mezcla, se incrementa la intensidad de color de los bloques,
hasta un punto de saturación que se alcanza con una proporción cercana a una
parte de colorante por 20 de cemento (5% del peso del cemento), cuando se
utilizan colorantes en polvo. Si el colorante se utiliza con un cemento gris, el color
resultante del concreto será mate.

Si se desea obtener colores vivos, se debe utilizar cemento blanco. De todas

maneras se debe tener en cuenta que existen colores de un mismo cemento; sea
blanco o gris, por lo cual si se desea uniformidad en el color de la producción, se
debe utilizar cemento del mismo proveedor y preferiblemente del mismo lote de
producción.

Es importante anotar que el color del bloque no depende solamente del cemento y
de los colorantes, sino que también incide en él, el color de los agregados,
especialmente cuando se hacen piezas partidas para fachadas o enchapes,
teniendo en cuenta que en la superficie aparecerán fracturados tanto la pasta
como los agregados gruesos y finos. Por lo anterior, se deben utilizar agregados
de color acorde con el esperado para el concreto.

ADITIVOS
Se requiere que los aditivos cumplan con la norma “Aditivos químicos para el
hormigón”. Para su dosificación y utilización se deben seguir las recomendaciones
del fabricante del aditivo. Por lo general se le adicionan al concreto previamente
disueltos en el agua de la mezcla.

RESISTENCIA REQUERIDA
Resistencia a la compresión – Los bloques huecos de concreto, deben cumplir
con la resistencia especificada en la Tabla 3.
Tabla 3. Resistencia mínima a la compresión.

De común acuerdo entre el fabricante y comprador, se podrán despachar bloques

con resistencia de al menos el 80 % de la especificada en la tabla, siempre que el
fabricante ó proveedor pueda demostrar mediante el control estadístico de sus
lotes de fabricación, que el producto despachado alcanzará la resistencia nominal
indicada.

(1) En el diseño estructural de mampostería, el cálculo de la resistencia a la

compresión, se basa en el área neta, que se calcula de acuerdo a la
siguiente fórmula:

Rn = Rb x Ab/An

En la que:

 Rn = Resistencia a la compresión en base al área neta, en kg/cm2

(Mpa)
 Rb = Resistencia a la compresión en base al área total o bruta, en en
kg/cm2 (Mpa)
 Ab = Área bruta, en centímetros cuadrados.
 An = Área neta, en centímetros cuadrados.

CARACTERISITICAS FISICAS

ACABADO
1. Condiciones generales. Los bloques deberán estar libres de astilladuras,
grietas, rajaduras y otros defectos que puedan afectar la resistencia
mecánica, la durabilidad de la construcción o que puedan interferir en la
colocación adecuada de los bloques en la construcción. Pequeñas grietas
de un ancho no mayor de 0.5 mm (0.02 pulg) y no mayor del 25% del largo
del block ó pequeñas astilladuras no mayores de 25.4 mm (1 pulg) en
cualquiera de las dimensiones, que resulten como consecuencia del
 manipuleo y manejo durante su almacenamiento, transporte o descarga, no
deberán ser causa de rechazo, a no ser que estas pequeñas
imperfecciones estén presentes en más del 5% de los bloques que
componen la cantidad despachada.
2. Las paredes frontales de los bloques que están destinadas a recibir repello
o cernido, deberán ser suficientemente ásperas para asegurar una buena
adherencia de éstos.
3. Cuando los bloques van a ser empleados en la construcción de muros
expuestos, la cara ó caras de los bloques deberán estar libres de rebabas,
resaltes, grietas, rajaduras u otras imperfecciones que afecten su
apariencia.

PROPIEDADES MECANICAS

CLASIFICACION POR ABSORCION

Máxima absorción de agua: La máxima absorción de agua de los bloques
huecos de concreto, en 24 horas, será la que se indica en la Tabla 4.

Tabla 4

CLASIFICACION POR DENSIDAD

Clasificación por densidad (masa unitaria) – Los bloques huecos de concreto,
completamente secos al horno y de acuerdo a la masa del concreto, se clasifican
de la siguiente manera:

Tabla 5
PRUEBAS DE LABORATORIO PARA CONTROL DE CALIDAD DE
MAMPOSTERIA

ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESION NTG 41055 h1

Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar la resistencia a
la compresión en los bloques huecos de concreto para muros, (paredes y
tabiques), contemplados en la norma NTG 41054.

APARATOS
 Máquina para efectuar los ensayos de compresión: la cual tiene las
siguientes características. Debe tener una exactitud de ± 1.0% dentro del
rango anticipado de cargas. La máquina debe estar equipada con dos
soportes de acero uno de los cuales debe tener unión esférica al cabezal de
la máquina y transmitirá la carga a la superficie superior del bloque de
concreto y el otro es rígido y plano sobre el cual se coloca el espécimen; el
bloque de concreto va colocado sobre el soporte plano inferior de la
máquina, en tal forma que el centro de la superficie de carga del bloque de
concreto quede alineado con respecto al centro de aplicación de la presión
de los soportes de acero de la máquina. Cuando el área de carga de los
soportes de acero no sea lo suficientemente grande como para cubrir el
área de carga del bloque de concreto, se deben colocar placas de acero,
las cuales deben cumplir con los requisitos que se especifican , entre los
soportes de acero y el espécimen de ensayo cabeceado.
 Soportes de acero de la máquina de ensayo y placas de acero de soporte:
Las caras de los soportes de acero de la máquina de ensayos y de las
placas soporte usado para el ensayo de compresión de los bloques de
concreto deben tener una dureza Rockwell no menor de HRC60 (BHN20).
Las superficies de los soportes de acero de la máquina de ensayos y de las
placas soporte no debe apartarse del plano horizontal en más de 2,025 mm
(0,001 pulgada) por cada 152,4 mm (6 pulgadas) de dimensión en su ancho
 o en su largo. El centro de la esfera del soporte esférico superior debe
coincidir con el centro de aplicación de la carga, y deberá quedar sobre una
línea que pasa verticalmente por el centroide de la superficie de carga del
espécimen. La esfera de acero del soporte superior debe mantenerse bien
ajustada en la cavidad del soporte pero debe tener libertad de giro en
cualquier dirección. El diámetro de la cara de los soportes debe ser de por
lo menos 152,4 mm (pulgadas). Cuando se empleen placas de acero
soporte entre los soportes de acero de la máquina y el espécimen de
concreto , dichas placas debe tener un espesor de por lo menos ⅓ de la
distancia comprendida entre el borde del soporte inferior de la máquina y la
esquina más lejana del espécimen; en ningún caso el espesor de las placas
soporte podrá ser menor de 13 mm (1/2 pulgada).

MUESTRA O ESPECIMENES DE ENSAYO

 El muestreo de los bloques se efectúa de acuerdo al procedimiento

indicado en la sección 7 de la norma NTG 41054. Para el ensayo de
compresión y dimensiones se destinan como mínimo 5 unidades enteras,
las cuales deben ensayarse dentro de las 72 h después de tomadas y
unidas al laboratorio. Durante todo este tiempo se almacenan en un local
con el aire ambiente a temperatura de 24 ± 8°C (75± 15 °F) y una humedad
relativa menor de 80%, hasta el momento de su ensayo.
 Los bloques especiales en tamaño, forma o resistencia a la compresión,
pueden ser cortados en segmentos, debiendo ensayarse individualmente
todos los segmentos, en la misma forma como se indica para los bloque
enteros.

PROCEDIMIENTO

 Se coloca el espécimen en la máquina de ensayos, en tal forma que el

centroide de sus superficies de carga quede alineado verticalmente con el
centro de aplicación de la presión del soporte esférico de la máquina de
ensayo. Nota – Para bloques completamente homogéneos, el centroide de
la superficie de cargas se puede considerar que se localiza exactamente
sobre la línea vertical que pasa por el centro de gravedad del bloque de
concreto.
 Con excepción de aquellos bloques que por su construcción y forma
especial deben ser usados con sus huecos en dirección horizontal, todos
los bloques huecos del concreto deben colocarse en la máquina de
ensayos con sus huecos en dirección vertical.
  Luego, a una velocidad conveniente, se aplica la carga hasta alcanzar la
mitad de la carga máxima que se espera, después de lo cual, se ajustan los
controles de la máquina para que la cabeza móvil de la misma avance a
una velocidad uniforme tal, que la carga remanente sea aplicada en un
tiempo no menor de 1 min ni mayor de 2 min. 7.4 Para los bloques
especiales en tamaño, forma o resistencia a la compresión que se cortan en
segmentos, se ensaya cada segmento en la misma forma como se indicó
para los bloques enteros.

INFORME DEL ENSAYO

En el informe del ensayo debe indicarse lo siguiente:

 El método usado, y el resultado obtenido para cada espécimen, así como el

promedio de las determinaciones en los 5 bloques ensayados.
 Cualquier condición no especificada en la norma, o señalada como
opcional, así como cualquier circunstancia que pueda hacer influido en los
resultados.
 Todos los detalles necesarios que permitan la completa identificación de la
muestra.

DETERMINACION DE LA ABSOCION Y DENSIDAD

EQUIPO

 Balanza de dos brazos: Con una sensibilidad dentro del 0.5 % de la masa
del menor espécimen ensayado.
 Horno de secado ventilado y regulado entre 100 y 115° C.
 Procedimiento para la absorción.

PROCEDIMIENTO

 Saturación: Sumergir los bloques en agua a una temperatura de 16 a 27° C

por un periodo de 24 a 28 horas. Determinar la masa de los bloques,
mientras están suspendidos por un alambre metálico y completamente
sumergido en agua como se indica en la figura 2 y registrar la masa
 suspendida sumergida (M3) en Kg. Remover del agua los bloques, dejarlos
drenar por 60 ± 5 seg., sobre una malla de ⅜” (9.5 mm) ó mayor, y remover
el agua superficial visible, con un paño húmedo. Luego se determina la
masa en Kg, y se registra como masa saturada de superficie seca (M2).

 Secado – Después de la saturación, se secan todos los bloques en un

horno de secado ventilado regulado entre 100 y 115° C, por lo menos 24 h
y hasta que dos pesada sucesivas a intervalos de dos horas indiquen una
pérdida de peso no mayor del 0.2 % del peso inmediato anterior del
espécimen. Se registra la masa de los bloques secos al horno como (M1).

CALCULO DE ABSORCION Y DENSIDAD

 Absorción de agua en Porcentaje de masa: puede obtenerse así:

Absorción, % = M2 – M1 x 100 M1
Donde:
M1 = masa seca al horno del bloque, kg
M2 = masa saturada de superficie seca del bloque, kg

 Absorción de agua en masa por unidad de volumen: Calcular la absorción

como sigue:
Absorción, Kg/m³ = [(M2 – M1) / (M2 – M3)] x 1000 kg/m³
Donde:
M1 = masa seca al horno del bloque, kg
M2 = masa saturada de superficie seca del bloque, kg
M3 = masa suspendida sumergida del bloque, kg
1000 = Densidad del agua a 4°C, en Kg/m3

 Densidad: Calcular la densidad seca al horno (D), como sigue:

D en Kg/m³ = [M1 / (M2 – M3)] x 1000 kg/m³

 Área Bruta: Calcularla como sigue:

Abcm² = LxW
Donde:
Ab = Área bruta en cm²
L = Largo promedio en cm
W = Ancho promedio en cm

 Área Neta: Calcular el área neta como sigue:

 Vb,cm³ = L x H x W Vn,cm³ = (M1/D)x 106 = (M2 – M3) x 1000 An,cm² =
Vn/H An,cm² = Ab (Vn/Vb)
Donde:
Vb = Volumen bruto del bloque en cm³
Vn = Volumen neto del bloque en cm³
M1 = Masa seca al horno del bloque, kg
M2 = Masa saturada de superficie seca del bloque, kg
M3 = Masa suspendida sumergida del bloque, kg
Ab = Área bruta promedio del bloque, cm²
An = Área neta promedio del bloque, cm²
H = Altura promedio del bloque, cm
L = Largo promedio del bloque, cm
W = Ancho promedio del bloque, cm

CANTIDAD DE MUESTREO

Tabla 7
 BIBLIOGRAFIA

 Cemento CIBAO. (s.f.). Recuperado el Abril de 2018, de

http://cementoscibao.com/mamposteria-usos-en-construccion/

 Comision Guatemalteca de Normas. Norma NTG 41054 "Bloques huecos

de concreto para muros. Especificaciones".

 Comision Guatemalteca de Normas. Norma NTG 41055 h1 "Determinación

de la resistencia a la compresión de bloques".

 IMCYC. (s.f.). Bloques de concreto. Recuperado el Abril de 2018, de

http://www.imcyc.com/biblioteca/ArchivosPDF/Bloques%20de%20Concreto-
Fabricacion/4%20Fabricacion%20de%20bloques%20de%20concreto.pdf

 Juarez, L. (s.f.). Recuperado el Abril de 2018, de

http://noticias.arq.com.mx/Detalles/20435.html#.WupFLogvzIV

 MTI. Norma Minima de Diseño y Construccion de Mamposteria. Nicaragua.

 NEC. (2014). Mamposteria Estructural. Ecuador: Dirección de

Comunicación Social, MIDUVI.

 Rojas, A. (s.f.). Recuperado el Abril de 2018, de

http://materialesdeconstruccio.blogspot.com/2012/10/mamposteria-
estructural.html

 Santos, L. (s.f.). Recuperado el Abril de 2018, de

https://es.slideshare.net/luciosantos102/mamposteria-41278540