INFORME DE PRÁCTICA

PROFESIONAL

“Aprendizaje De Operación Y Manejo Estadístico De La Unidad De Refino Y

Moldeo, Codelco Norte, Chuquicamata”

Antofagasta, 07 octubre de 2.005

 ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO I .......................................................................................................................................................... 9

1.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................ 9

1.2 CODELCO CHILE ....................................................................................................................................... 9
1.3 CODELCO CHILE, DIVISIÓN CODELCO NORTE - CHUQUICAMATA ............................................. 10
1.3.1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA ............................................................................................................. 13

CAPÍTULO II ....................................................................................................................................................... 14

2.1 MATERIA PRIMA ..................................................................................................................................... 14

2.2 TRATAMIENTO MINERALES SULFURADOS ..................................................................................... 15

CAPÍTULO III ..................................................................................................................................................... 18

3.1 PROCESO PRODUCTIVO FUNDICIÓN DE CONCENTRADO ............................................................. 18

3.2 DESCRIPCIÓN FUNDICIÓN DE CONCENTRADO ............................................................................... 19
3.2.1 ALMACENAMIENTO Y PREPARACIÓN DE CARGA ...................................................................... 19
3.2.2 MANEJO DE MATERIALES SECUNDARIOS ................................................................................... 19
3.2.3 FUSIÓN .............................................................................................................................................. 19
3.2.4 CONVERSIÓN .................................................................................................................................... 21
3.2.5 REFINO Y MOLDEO ......................................................................................................................... 24

CAPÍTULO IV ..................................................................................................................................................... 26

4.1 REFINACIÓN A FUEGO ........................................................................................................................... 26

4.1.1 ETAPA DE ESPERA DE CARGA: ...................................................................................................... 27
4.1.2 ETAPA RECEPCIÓN DE CARGA: .................................................................................................... 28
4.1.3 ASPECTOS OPERACIONALES EN CHUQUICAMATA: .................................................................. 29
4.1.4 ETAPA DE OXIDACIÓN: .................................................................................................................. 29
4.1.5 ETAPA DE INYECCIÓN DE FUNDENTE: ....................................................................................... 32
4.1.6 ETAPA DE LIMPIEZA DE ESCORIAS: ............................................................................................. 33
4.1.7 ETAPA DE REDUCCIÓN: ................................................................................................................. 34
4.2 MOLDEO: .................................................................................................................................................. 36
4.2.1 ASPECTOS OPERACIONALES DE MOLDEO: ................................................................................ 37
4.2.3 ETAPA DE PREPARACIÓN DE RUEDA: ......................................................................................... 38
4.2.4 SUB ETAPAS DEL MOLDEO: ........................................................................................................... 39
4.3 ANTECEDENTES DE EQUIPOS DE REFINO Y MOLDEO: .................................................................. 41

CAPÍTULO V ....................................................................................................................................................... 43

2
 5.1 TRABAJO REALIZADO POR EL ESTUDIANTE ................................................................................... 43
5.2 OBJETIVOS ............................................................................................................................................... 43
5.2.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................................ 43
5.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................................... 43

CAPÍTULO VI ..................................................................................................................................................... 44

6.1 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO ASIGNADO .......................................................................................... 44

6.2 DESARROLLO .......................................................................................................................................... 44

CAPÍTULO VII .................................................................................................................................................... 54

7.1 DISCUCIONES .......................................................................................................................................... 54

7.2 CONCLUSIONES ...................................................................................................................................... 55
7.3 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................ 56

ANEXO ................................................................................................................................................................. 57

3
ÍNDICE DE TABLAS

TABLA II.1: COMPOSICIÓN MINERALÓGICA BASE CHUQUICAMATA ........................................... 15

TABLA II.2: COMPOSICIÓN MINERALÓGICA MINA SUR. ............................................................... 15

TABLA III.1: PARÁMETROS DE OPERACIÓN HORNO FLASH. ........................................................... 21

TABLA III.2: PARÁMETROS DE OPERACIÓN CONVERTIDOR TENIENTE. ..................................... 21

TABLA III.3: PARÁMETROS DE CONVERTIDORES PIERCE SMITH. ................................................. 23

TABLA IV.1: CALIDAD COBRE BLISTER. ................................................................................................... 28

TABLA IV.2: VARIABLES DE OXIDACIÓN. ................................................................................................ 31

TABLA IV.3: VARIABLES DE INYECCIÓN DE FUNDENTE. .................................................................. 33

TABLA IV.4: VARIABLES DE LIMPIEZA DE ESCORIA. .......................................................................... 34

TABLA IV.5: PARÁMETROS DE REDUCCIÓN. .......................................................................................... 36

TABLA IV.6: PARÁMETROS SANGRÍA PARA MOLDEAR. ..................................................................... 38

TABLA IV.7: COMPOSICIÓN ÁNODOS ........................................................................................................ 40

TABLA VI.1: ESTADÍSTICA TRANSPORTE PIEZAS ENERO. ................................................................. 46

TABLA VI.2: ESTADÍSTICA TRANSPORTE PIEZAS FEBRERO. ............................................................ 46

TABLA VI.3: RESULTADOS FINALES MES DE ENERO. .......................................................................... 49

TABLA VI.4: RESULTADOS FINALES DE FEBRERO................................................................................ 49

TABLA VI.5: ANÁLISIS ESTADÍSTICO PARA EL ARSÉNICO. ............................................................... 52

TABLA VI.6: ANÁLISIS ESTADÍSTICO PARA EL OXÍGENO. ................................................................. 52

4
ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1.1 MAPA NACIONAL. UBICACIÓN CHUQUICAMATA. ......................................................... 13

FIGURA 2.1: GRÁFICO CONTENIDO CONCENTRADO DE COBRE. .................................................... 16

FIGURA 3.1: ESQUEMA ACTUAL FUNDICIÓN Y SUB NEGOCIOS. ...................................................... 25

FIGURA 4.1: DIAGRAMA DE FLUJO REFINACIÓN Y MOLDEO. .......................................................... 27

FIGURA 4.2: OLLAS DE CARGUÍO DE HORNOS. ...................................................................................... 28

FIGURA 4.3: CUCHARAS Y MOLDES. .......................................................................................................... 38

FIGURA 4.4: MAPA UNIDAD DE REFINO Y MOLDEO. ............................................................................ 42

FIGURA 6.1: GRÁFICO ÁNODOS TRANSPORTADOS MES DE ENERO. .............................................. 44

FIGURA 6.2: GRÁFICO ÁNODOS TRANSPORTADOS MES DE FEBRERO. ........................................ 45

FIGURA 6.3: GRÁFICO DE FUSIÓN DE CARGA FRÍA ENERO. .............................................................. 47

FIGURA 6.4: GRÁFICO DE FUSIÓN DE CARGA FRÍA FEBRERO .......................................................... 48

FIGURA 6.5: GRÁFICO PRODUCCIÓN DE ÁNODOS ENERO. ................................................................ 50

FIGURA 6.6: GRÁFICO PRODUCCIÓN DE ÁNODOS FEBRERO. ........................................................... 51

FIGURA 6.7: GRÁFICO PROMEDIO DÍA DE AS Y O2 ................................................................................ 53

5
NOMENCLATURA

Tm : Tonelada métrica
m : Metros
hr : Horas
ppm : Partes por millón
tph : Toneladas por hora
GºT : Cambio de energía libre estándar de Gibbs
Nm3/min : Normal metro cúbico por minuto
cal : Calorías, Unidad de energía
MW : Mega watts
T° : Temperatura
m3 : Metro cúbico, Unidad de volumen
atm : Atmósfera, Unidad de presión
ºC : Temperatura en grados Celsius
L/tn Cu : Litros por tonelada de cobre
% : Porcentaje
% p/p : Porcentaje en peso
<MxOy> : Estado sólido
{MxOy} : Estado líquido
(MOy) : Estado gaseoso
pH2O : Presión de agua

6
RESUMEN

El siguiente informe muestra la labor realizada como alumno en Práctica

Profesional, realizado en la Gerencia de Fundición de Concentrado –
Superintendencia Operaciones en la Unidad de Refino y Moldeo, CODELCO CHILE,
división Codelco Norte (Chuquicamata); se trabajó en el aprendizaje de la operación
y apoyo en el registro estadístico diario del área.

El trabajo asignado durante el periodo de práctica se titula “Aprendizaje de

Operación y Manejo Estadístico de la Unidad de Refino y Moldeo” labor guiada
por el Jefe de Unidad.

Los primeros capítulos, tratan de la historia de Codelco Chile, junto a la

división Codelco Norte, mostrando los parámetros de producción anuales, además
de la ubicación geográfica del mineral de Chuquicamata, que ésta empresa estatal
tiene. También se da un análisis de los comienzos de la explotación del mineral y las
diferentes compañías que la trabajaron en la zona desde la prehistoria.

Los siguientes capítulos, se profundiza en el tipo de mineral y los procesos

asociados a este, tales como: el chancado, molienda, espesamiento, flotación y sus
respectivos parámetros operacionales. Luego se describirá la fundición de
concentrado de Chuquicamata consus diferentes etapas, equipos y materiales que
se utilizan para obtener el producto final de fundición que es el ánodo de cobre con
un 99,6% en Cu.

En los últimos capítulos se dará a conocer la operación dentro de la Unidad de

Refino y Moldeo, en la fundición de concentrado, junto a los parámetros de
operación, limpiezas, mantenciones de los equipos, etc. Y, además, se mostrará el
trabajo realizado como alumno en práctica, mostrando la estadística del área y su
producción durante enero y febrero del presente año.

7
CAPÍTULO I

1.1 INTRODUCCIÓN

En el siguiente informe dará a conocer el trabajo como alumno en práctica, la

cual se realizó en el periodo comprendido entre el 05 de Enero hasta el día 28 de
Febrero del 2.005, desarrollado en la Unidad de Refino y Moldeo en Gerencia de
Fundición de CODELCO CHILE, división Codelco Norte Chuquicamata.

1.2 CODELCO CHILE

Codelco es el primer productor de cobre del mundo, una de las principales

empresas de Chile, con ventas por 3.782 millones de dólares (2.003). La empresa
además controla alrededor de 20% de las reservas mundiales de este elemento
metálico.

El nombre Codelco representa a la Corporación Nacional del Cobre de Chile,

una empresa autónoma propiedad del Estado chileno cuyo negocio principal es la
exploración, desarrollo y explotación de recursos mineros de cobre y subproductos,
su procesamiento hasta convertirlos en cobre refinado, y su posterior
comercialización.

La Corporación posee activos totales por 8.092 millones de dólares y un

patrimonio cercano a los 2.821 millones de dólares (diciembre 2.003). Durante el
2.003 Codelco generó más de 14% de las exportaciones de Chile.

Las actividades de producción de cobre de Codelco son realizadas a través de

cuatro divisiones: la División Norte (que agrupa a las ex Divisiones Chuquicamata y
Radomiro Tomic), la División El Teniente, la División Andina y la División Salvador.

8
 El principal producto de Codelco es el cátodo de cobre Grado A. El año 2.003
las ventas de cobre representaron 78% del total comerciado por la empresa,
mientras que el resto correspondió a subproductos del cobre, principalmente
molibdeno.

La producción de cobre de Codelco, de unos 1,67 millones de Tm (2.003),

representa 15% de la producción registrada en el hemisferio occidental. La empresa
también es el segundo productor mundial de molibdeno, con 23.173 Tm (2.003).

El costo de producción de cobre de Codelco es uno de los más bajos del

mundo a un nivel de US$ 0,427 la libra.

1.3 CODELCO CHILE, DIVISIÓN CODELCO NORTE - CHUQUICAMATA

Con el propósito de introducir un reordenamiento en la estructura operacional,

Codelco Norte surge como parte de los 9 mil millones de dólares que CODELCO
pretende generar en los próximos años, donde 3 mil millones de dólares deben
implementarse en un mejoramiento de su gestión. Esto presenta el mayor proceso de
reingeniería en su larga Historia, dando un período de transformaciones al interior de
su organización. El reordenamiento introducirá algunos cambios de significación en
los niveles corporativos, y al mismo tiempo una estrategia para que en la zona norte
pueda aprovecharse la sinergia existente en los yacimientos mineros para realizar
una unificación de las divisiones Chuquicamata y Radomiro Tomic. La división
Codelco Norte reunirá a yacimientos futuros como: Mansa Mina, Ojo de Opache,
Gaby, Atahualpa y toqui. El cambio organizacional apunta a fortalecer la capacidad
estratégica, identificar y sustituir las componentes principales del negocio, su base
minera y el desarrollo y promoción del cobre.

En la ex División Chuquicamata, fueron los indios “Chucos” los primeros en

descubrir las propiedades del cobre, presente generosamente en el desierto de

9
Atacama. De ellos proviene el nombre Chuquicamata, que significa límite de la tierra
de los Chucos y también punta de lanza.

El cobre continuó siendo explotado sucesivamente por todos los que llegaron
a la región. El mineral era fundido en unos hornos construidos en la rivera del río
Salado durante la invasión de los Incas, posteriormente, los españoles Diego de
Almagro y Pedro de Valdivia, se valían del cobre para recuperar las herraduras de
los caballos.
Cuando comenzó el asentamiento de la zona, los bolivianos, que tenían
soberanía en el desierto de Atacama, explotaron superficialmente las vetas de cobre.
En el año 1.879, luego de la guerra del pacífico, esta región de inmensa riqueza pasó
a manos Chilenas.

Miles de mineros llegaron en busca de oportunidades, en medio del apogeo de

la industria salitrera, comenzaron las primeras extracciones masivas de cobre. En
1.910, un ingeniero estadounidense insertó un proceso para detectar minerales de
baja ley, y comenzó un proyecto para iniciar la explotación de Chuquicamata.

Dos años más tarde, la compañía norteamericana propiedad de los Hermanos

Guggenheim adquirió los derechos de la antigua sociedad y rebautizó la firma como
“Chile Exploration Company”, con la esperanza de aprovechar la veta generosa de
Chuquicamata.

Las construcciones comenzaron de inmediato, con una fuerte inversión

especialmente en la abertura del rajo, instalaciones que fueron inauguradas
oficialmente el 18 de mayo de 1.915, con la presencia del Presidente de la
República, Ramón Barros Luco.

De esta forma, comenzó la explotación industrial de Chuquicamata, la que

más tarde sería la mina a rajo abierto más grande del planeta, base de la economía
nacional hasta nuestros días.

10
 Ocho años más tarde, los hermanos Guggenheim vendieron sus derechos y
todas las instalaciones a otra empresa norteamericana “Anaconda Copper Minning
Co”, poderosa firma que comenzó la construcción de obras de mejoramiento de
infraestructura.

Así avanzaron los años hasta que en 1.969, el Estado de Chile adquirió el 51% de
las acciones de la Chile Exploration Company y en julio de 1.971 fue promulgada la
nacionalización del cobre. Posteriormente se formó la Corporación del Cobre,
CODELCO, la más grande e importante empresa estatal de toda la historia chilena.

Hoy en día, la División Codelco Norte fusionó las ex Divisiones Chuquicamata

y Radomiro Tomic que comenzó a operar el año 2.002; cuya producción es de unas
907.169 toneladas de cátodos electro refinados y electro obtenidos con una pureza
de 99,99% de cobre. También produce alrededor de 16.432 tm de contenido fino de
molibdeno. Además se obtienen otros subproductos, como barros anódicos y ácido
sulfúrico.

11
1.3.1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

El complejo minero de Chuquicamata

está ubicado a 1.650 kilómetros al norte de
CODELCO
la capital de Chile, a 2.870 metros sobre el
nivel del mar. Cuenta con dos minas donde
el tipo de explotación es a rajo abierto,
"Chuquicamata" y "Mina Sur". Entró en
operaciones en 1.910, aunque sus
propiedades mineras también eran
conocidas desde hace siglos por culturas
prehispánicas.

Figura 1.1 Mapa Nacional. Ubicación Chuquicamata.

12
CAPÍTULO II

2.1 MATERIA PRIMA

En la División Codelco Norte se extrae mineral de dos yacimientos: Mina

Norte (Chuquicamata) y Mina Sur (ex-Exótica).

i. Mina Norte: Su sistema de explotación se realiza a rajo abierto,

encontrándose las plantas de beneficio cerca del yacimiento. El yacimiento tiene una
forma elíptica con más de 4.000 m de largo y 2.600 m de ancho y 700 m de
profundidad. Los bancos de explotación son de 13 m aproximadamente, aunque
existen de 16, 15 y 12 m. En esta mina se extrae la mayor cantidad de los minerales
sulfurados los cuales se han formado a mayor profundidad en la corteza terrestre,
de manera que el cobre va acompañado de azufre y otros metales.

La mina Chuquicamata remueve diariamente 640.000 toneladas de material, lo

que equivale a remover 1 ½ cerro Santa Lucía cada 24 hr.

En 85 años de actividad, la mina Chuquicamata ha removido 1,6 billones de

toneladas. Sin embargo, esto representa menos de 1/3 del volumen total del
yacimiento.

ii. Mina Sur (ex–Exótica): Geológicamente corresponde a un cuerpo con

soluciones ácidas que migraron desde el yacimiento porfídico de Chuquicamata, y se
encuentra a 3.000 m de la mina norte y tiene una extensión de 1.500 metros de
ancho, con una profundidad de 195 metros. Su promedio de Ley es de 1,6% de
cobre total y 1,45% de cobre soluble y la mineralización corresponde exclusivamente
a minerales oxidados que se encuentran sobre la corteza terrestre o muy cerca de
ella, son generalmente de colores y muy variados, y son fácilmente atacables por las
soluciones ácidas. Estos óxidos se han formado por la degradación de sulfuros, ya

13
sea por la acción del oxígeno del aire como por otros tipos químicos que atacan y
transforman las rocas mineralizadas que están cerca de la superficie.

FÓRMULA COMPUESTO COMPUESTO FÓRMULA QCA

COMPUESTO
QCA. %
Atacamita CuCl2*3Cu(OH)3
Calcosina Cu2S 11,5
Crisocola CuSiO3*2H2O
Covelina CuS 14,5
Copper Wad CuO*MnO2*7H2O
Calcopirita CuFeS2 13,8
Enargita Cu3AsS4 8,9 Copper Pitch CuO*Fe(OH)3*3H2O
Bornita Cu3FeS4 6,6
Pirita FeS2 31,5
Molibdenita MoS2 0,2
Ganga SiO2+AlO3 10
Blenda ZnS 3,0
Total 100,0

TABLA II.2: COMPOSICIÓN MINERALÓGICA

TABLA II.1: COMPOSICIÓN MINERALÓGICA
MINA SUR.
BASE CHUQUICAMATA

2.2 TRATAMIENTO MINERALES SULFURADOS

La extracción de los minerales sulfurados realiza en la mina norte de

Chuquicamata, allí se extraen, diariamente, 640.000 tm de material de las cuales
150.000 tm es de mineral cuya ley aproximada es 1,2% de cobre total y 0,05% de
Molibdeno. También se procesan concentrados provenientes de Codelco Andina,
Cerro Colorado y Minera Escondida.

El mineral proveniente de la mina presenta una variada granulometría,

partículas menores a 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, éstos
pasan por la etapa de chancado; en la cual, por un proceso que utiliza la
combinación de tres equipos en línea, se obtiene un tamaño uniforme de 0,0127 m.
Este producto chancado se lleva, mediante correas transportadoras, a otra reducción

14
de tamaño a través de una molienda húmeda, mediante métodos de molienda
convencional (molinos de bolas y barras) y molienda SAG (semiautógena),
obteniéndose una granulometría máxima de 180 m.

Finalmente, alcanzada la liberación de la mayor parte de los minerales de

cobre, el material se lleva a flotación; mediante la incorporación de aditivos ideales
para esta etapa (Espumantes, Colectores, Depresantes, otros) en unos receptáculos
como piscinas, llamados celdas de flotación y luego de varias etapas de
concentración se obtiene concentrados de 32% en cobre con 1% molibdeno.

Estos concentrados pasan a un proceso de recuperación del molibdeno,

mediante una flotación diferencial, es separado del cobre. La molibdenita (sulfuro de
molibdeno) que se obtiene en esta planta tiene una ley en el orden de 49%. Este
producto es secado y tratado en una planta de tostación con el objeto de
transformarlo en óxido de molibdeno y luego exportarlo.

Las colas obtenidas en la planta de molibdeno, la constituyen el concentrado

final de cobre, el cual es enviado a espesadores para la recuperación de agua
mediante la adición de floculantes para la separación del sólido del líquido,
obteniendo un 55% en sólidos aproximadamente, que posteriormente es tratado en
una planta de filtros para eliminar el agua, teniendo un concentrado final con 8% en
humedad.

Cu
Ins. Total
16% 30%
Figura 2.1: Gráfico Contenido
Concentrado De Cobre.
S
As Fe
32%
1% 21%

15
 El concentrado obtenido es llevado a unos secadores para eliminar el máximo
de humedad, quedando un concentrado con 0,2% de humedad ideal para su
posterior procesamiento en la fundición. Su purificación posterior se realiza en
hornos que permiten obtener blister (Cap. III) o ánodos con 99% de pureza (Cap. IV).
Finalmente, la electro refinación permite transformar los ánodos en cátodos con
99,99% de pureza.

16
CAPÍTULO III

3.1 PROCESO PRODUCTIVO FUNDICIÓN DE CONCENTRADO

El concentrado de cobre es enviado a fundición en donde ingresa a los

convertidores Teniente. En esta etapa se le inyecta aire enriquecido con oxígeno al
concentrado y es acondicionado con fundentes para que se produzca la fundición del
metal. Como producto se obtiene un metal blanco que posee un 72 a 75% de Cu, y la
escoria con 7% de Cu.

Por otro lado tenemos el Horno Fusión autogena que funde una mezcla de
concentrado de cobre muy seco más fundente, produciéndose la separación de
escoria y eje de cobre. El eje está compuesto por cobre de alta ley (60 y 65%) y es
enviado a los convertidores Pierce Smith. La escoria arrastra un 3% de Cu, la cual es
tratada por un Horno Eléctrico recuperando esta pérdida de cobre de la escoria.

Los convertidores Pierce Smith se cargan con el eje del Horno Fusión
autogena, la cual en una primera etapa es soplado a escoria, y con el metal blanco
del convertidor Teniente, se realiza la etapa de soplado a cobre, para obtener un
producto final llamado cobre blister de 97,5 a 98,5% de cobre.

Este cobre es transferido a hornos de refino, en donde se eliminan los restos

de azufre y arsénico, además de ajustar el porcentaje de oxígeno (<1.400 ppm)
logrando un producto de 99,6 a 99,8% de cubre (anódico).

Finalmente, es moldeado en forma de ánodo para transportarlo y procesarlo

en la refinería.

17
3.2 DESCRIPCIÓN FUNDICIÓN DE CONCENTRADO

La fundición actual está configurada a partir de las siguientes áreas y equipos

principales:

3.2.1 ALMACENAMIENTO Y PREPARACIÓN DE CARGA

• Canchas de almacenamiento de materiales con una capacidad de 60.000 tm de

concentrado.
• Dos secadores rotatorios de concentrados a 0,2% de humedad, 130 – 150 tph
cada uno.
• Instalaciones para chancado, clasificación y transporte de concentrado y
materiales secundarios (fundentes, carga fría, polvos, etc.).

3.2.2 MANEJO DE MATERIALES SECUNDARIOS

• Camiones de transporte de escoria líquida.

• Maquinaria para la preparación y manejo de carga fría.
• Pozos de enfriamiento forzado de escorias, explotación y venta de las mismas.

3.2.3 FUSIÓN

El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el

concentrado pase de estado sólido ha estado líquido para que el cobre se separe de
los otros elementos que componen el concentrado.

En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas

(1.200ºC) para lograr el cambio de estado sólido a estado líquido. Al pasar al estado
líquido, los elementos que componen los minerales presentes en el concentrado se
separan según su densidad, quedando los menos densos en la parte superior del

18
fundido, mientras que el cobre, que es más denso se concentra en la parte inferior.
De esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías distintas.

En esta fase ocurren las siguientes reacciones:

• Descomposición pirítica: son tres las disociaciones de mayor interés: de la
covelina <CuS>, la pirita <FeS2>, y de la calcopirita <CuFeS2>, según las
siguientes reacciones:
4 <CuS> = 2 <Cu2S> + (S2)
2 <FeS2> = 2 <FeS>+ (S2)
4 <CuFeS2> = 2 <Cu2S>+ 4 <FeS>+ (S2)

• Fusiones y Disoluciones:
- Aire, aire enriquecido, u oxigeno industrial:
O2 + N2 + (H2O)
- Humos (incluyendo polvos, cenizas y otros sólidos en suspensión):
CO2 + H2O + N2 + CO + SO2
- Eje, que corresponde a la familia de los sulfuros: Cu2S + FeS
- Escoria, que corresponde a la familia de los óxidos:
FeO + Fe3O4 + SiO2 + Al2O3 + CaO + Cu2O

• Pérdida de cobre en la escoria: aquí se presenta la reacción química que justifica

el equilibrio termodinámico entre el cobre disuelto en la escoria y el cobre disuelto
en el eje:
{Cu2S} + {FeO} = {Cu2O} + {FeS}

• Oxidaciones: dependiendo de las condiciones que prevalezcan en el horno de

fusión, pueden ocurrir oxidaciones en las tres fases de interés, en el eje, la
escoria y en la fase gaseosa:
- En el eje: {FeS} + 3/2 (O2) = {FeO} + (SO2)
- En la escoria: 3 {FeO} + ½ (O2) = < Fe3O4>

19
- En los gases: ½ (S2) + (O2) = (SO2) y 2 (SO2) + (O2) = 2 (SO3)

En el proceso de fusión encontramos:

• Un Horno Fusión autogena con una capacidad actual de 2.800 tpd de
concentrado.
• Dos convertidores teniente (Fusión - Conversión) con una capacidad de 2.200 tpd
de concentrado cada uno.

PARÁMETROS DE PARÁMETROS DE
ESTÁNDAR ESTÁNDAR
OPERACIÓN OPERACIÓN
Tiempo operación 23,5 hr Tiempo Operación 23 hr
Cu en el eje 60 – 65% Ley Metal Blanco 72 – 75%
Cu escoria <2,5% Cu escoria <7%
As escoria 0,8 – 0,9% Mata escoria 17 – 20%
Magnetita escoria 12 – 16% Borra >0 tn
Coef. Polvo <8% Carga fría 300 tn

TABLA III.1: PARÁMETROS DE OPERACIÓN TABLA III.2: PARÁMETROS DE OPERACIÓN

HORNO FLASH. CONVERTIDOR TENIENTE.

3.2.4 CONVERSIÓN

Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos de la

fusión (Eje del horno Fusión autogena y Metal Blanco del convertidor Teniente), para
obtener cobre de alta pureza; para esto se utilizan convertidores convencionales
Pierce-Smith para tratar el del metal blanco y un Horno Eléctrico para el tratamiento
de escoria del Horno Fusión autogena.

El convertidor Pierce-Smith consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de

diámetro por 11 m de largo, aproximadamente, donde se procesan el eje y metal

20
blanco. Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada
hasta el final, sin recarga de material. Finalmente se obtiene cobre blister con una
pureza de 96% en cobre.

En este convertidor ocurren dos etapas llamadas soplados: la primera soplado

a escoria y la segunda, soplado a cobre; en la cual tienen las siguientes reacciones
principales:
La primera etapa, es la oxidación del sulfuro de hierro disuelto en el eje hasta
dejar sólo sulfuro de cobre:
2/3 {FeS} + (O2) = 2/3 {FeO} + (SO2)
GºT = -86.000 + 13,55T [cal] Reacción Exotérmica

La segunda etapa es la oxidación del sulfuro de cobre para dar origen a cobre
Bruto según:
{Cu2S} + (O2) = 2 {Cu} + (SO2)
GºT = -51.970 + 6,22TlogT - 11,47T [cal] Reacción Exotérmica.

Tenemos reacciones secundarias tales como:

• Heterogéneas: la más importante es la escorificación del óxido de fierro formado
en la primera etapa:
2 {FeO} + <SiO2> = {<2FeO * SiO2>}
GºT = -26.000 + 13,50T. Fayalita sólida.
GºT = -4.000 + 12,03T. Fayalita líquida.

Una segunda reacción de interés es la oxidación del óxido ferroso a magnetita

de acuerdo a:
{FeO} + (O2) = 2 <Fe3O4>
GºT = -149.240 + 59,8T
3 <Fe3O4> + {FeS} = 10 {FeO} + (SO2)
GºT = 177.530 - 109,93T

21
 Entre Cu2O que puede estar presente en una escoria de refino a fuego, en un
cobre sobre soplado o en una escoria de un 2º soplado y Cu 2S presente en el eje o
en un metal blanco la reacción es la siguiente:
2 {Cu2O} + {Cu2S} = 6 {Cu} + (SO2)
GºT = 19.252 + 23,76TlogT - 96,59T

• Homogéneas: estas reacciones son las que ocurren en la fase gaseosa. En

ciertos casos puede aparecer azufre pirítico S2 y pequeñas cantidades de SO3:
½ (S2) + (O2) = (SO2)
2 (SO2) + (O2) = 2(SO3)

En la fundición de Chuquicamata se encuentran:

• Cuatro convertidores Peirce Smith de 250 tpd

PARÁMETROS DE OPERACIÓN ESTÁNDAR

Productividad >44 tn Cu/hr soplado
Utilización >80%
Flujo aire Prom. >750 Nm3/min
Enriquecimiento Prom. >23%
Flujo Oxígeno >170 Nm3/min
Carga Fría Consumida >150 tn
As Blister Prom. <2.500 ppm
Óxido Generado <350 tn

TABLA III.3: PARÁMETROS DE CONVERTIDORES PIERCE SMITH.

• Dos Hornos de tratamiento de escoria, procesando las escorias provenientes del

horno Fusión autogena y de los convertidores Pierce-Smith.
• Cuatro grúas puente de 100 toneladas cada una para el movimiento de materiales
fundidos.

22
• Un Horno Eléctrico de tratamiento de escoria proveniente del Horno Fusión
autogena.

3.2.5 REFINO Y MOLDEO

En esta etapa se realiza la afinación del cobre blister por medio de hornos
basculantes, para luego pasar al moldeo y obtener ánodos con un 99,6% de pureza.

En este proceso encontramos los siguientes equipos:

• Seis Hornos de refino a fuego.
• Tres ruedas de moldeo de ánodos con 24 moldes cada una.

En los subnegocios asociados a la Fundición se pueden destacar los

siguientes equipos e instalaciones principales:
• Tres plantas de oxígenos de 400 tpd cada una
• Cuatro plantas de ácido con una capacidad total de 430.000 Nm 3/h y 501.000
Nm3/h en contacto (10% SO2).
• Una planta termoeléctrica en la que destacan: tres turbo generadores de 7,5 MW
cada uno; 9 turbo sopladores de 1,7 MW cada uno (aire de 1,4 atm); 17 unidades
de compresoras (aire de 3,7 y 6,1 atm); 2 calderas compactas de 30 tph de vapor
y 1 sobrecalentador de vapor saturado.

Sobre la base de esta configuración se obtienen los siguientes resultados

anuales:
- 1.700.000 tn de concentrado fundido.
- 480.000 Tm. de cobre nuevo.
- 80.000 Tm. de restos de ánodos.
- 1.300.000 Tm. de ácido sulfúrico
- 80 – 85 % de captura de azufre.
- 90 – 91% de captura de As.

23
 FUNDICION ACTUAL

G.FUG. CPS
FUS ION :1740KTON ESP ADF.

REND. MET : 91,8%

EMISION :
HORNOS127KTON S
DE ANODO

CT Nª 1
HTE CPS HTE CPS CPS CPS
CT Nª 2
HORNO
FLASH
WHB
R.MOLDEO OKO M-24
ESP

SEC. N°5
TOLVAS CONC.HUMEDO
SEC. N° 4

C.MEZCLA

PTAS. DE O2
PTA.ACIDO
1200 Tpd

S.LIMPIEZA : 465 KNm3/h

S.CONTACTO : 501 KNm3/h

Figura 3.1: Esquema Actual Fundición y Sub Negocios.

24
CAPÍTULO IV

4.1 REFINACIÓN A FUEGO

Una vez obtenido el cobre blister, la cantidad de impurezas que contiene es

aún tal que el metal para la mayoría de los propósitos prácticos es inútil. Por ello
podemos decir que la etapa de refinación es imprescindible.

El cobre debe reunir propiedades físicas, químicas y eléctricas bajo norma,

para ser aceptados comercialmente, lo que se consigue sometiéndolo a la refinación
que puede ser: afino a fuego (piro refinación) o afino electrolítico, dependiendo del
producto final que se desee comercializar.

La piro refinación del cobre se hace por dos tecnologías fundamentales:

• La oxidación-reducción, en la que se aprovecha la selectividad de oxidación de

las numerosas impurezas que contaminan el cobre. Luego, se procede a la etapa
de reducción (desoxidación del baño metálico), para eliminar el oxígeno disuelto.

• Acomplejamiento, que se fundamenta en la formación de compuestos estables

(complejos) que arrastran impurezas indeseables, tales como las sales alcalinas
de As, Sb y Bi que forman parte de la escoria.

La refinación se realiza en baño fundido del metal, en Hornos que pueden ser
rotatorios, apropiados para introducir el agente oxidante (aire) y el desoxidante. Las
impurezas más nocivas para las propiedades eléctricas son As, Sb y Bi.

Aproximadamente el 86% de cobre pasa por refinación electrolítica, en cuyo

proceso estas impurezas contaminan los cátodos lo que hace necesario que en la
etapa de piro refinación se elimine el máximo de este tipo de impurezas.

25
 Es así como durante la refinación a fuego es posible eliminar estas impurezas
mediante la adición de fundentes, que son compuestos de gran estabilidad e
insalubre, como sales alcalinas que forman compuestos con As, Sb y Bi.

Cu Blister

Recepción Cu Blister (H. ref.)

Muestreo S
Alta conc. S 4 horas

Oxidación

Muestro As

Preparación Inyección Na2CO3 50%

rueda
Fundente CaCO3 50%
3 horas

Limpieza Esc. Reducción

Moldeo 5 horas

Figura 4.1: Diagrama de Flujo Refinación y Moldeo.

La refinación se realiza en varias etapas tales como siguen:

4.1.1 ETAPA DE ESPERA DE CARGA:

En general, el carguío de los Hornos de refinación se realiza en forma

discontinua o batch y es función de la descarga del cobre Blister producido por los
convertidores. Los períodos de espera pueden variar entre 30 minutos, hasta 6 horas
y es función de la capacidad instalada y la producción programada. Durante esta
etapa, se realizan actividades de preparamiento de equipo tales como: arreglo de
boca de escoria y/o carga y sangrado, destape de toberas y limpieza en general. El
quemador del equipo, suministra el calor para mantener la masa refractaria a
temperaturas de alrededor de 1.000 ºC con flujos de 25 Nm 3/h de Enap - 6,

26
aproximadamente; y un flujo de aire, 18 Nm 3/h, para mantener una llama levemente
oxidante.

Figura 4.2: Ollas de Carguío de Hornos.

4.1.2 ETAPA RECEPCIÓN DE CARGA:

Los Hornos de refino, son cargados mediante ollas de acero, de capacidad en

cobre líquido de 12 m3 que son aproximadamente 5 ollas (ver fig. 4.2).

El llenado en general de éstos Hornos es mediante la boca de escoriado y

está acotado por la posición de las toberas sobre el líquido metálico. La siguiente
tabla muestra la calidad del cobre blister:

ELEMENTO CANTIDAD
Cobre 98,5 – 99,3 %
Oxígeno 5.000 – 7.000 ppm
Arsénico 1.000 – 4.000 ppm TABLA IV.1: CALIDAD COBRE BLISTER.

Antimonio 150 – 300 ppm

Azufre 20 – 300 ppm
30 tn (Fe3O4 – SiO2 –
Óxidos
Cu2O – CaO).

27
 En esta etapa es muy importante la distinción del cobre y el óxido (óxido es de
color amarillento metálico y el cobre es de color opaco) para el cálculo de las
cantidades a dejar al interior del refino para etapas siguientes. El tiempo involucrado
en esta etapa puede ir entre 30 a 60 minutos.

4.1.3 ASPECTOS OPERACIONALES EN CHUQUICAMATA:

Durante esta etapa, el quemador de mantención es retirado para evitar las

acresiones del cobre y el agujero del quemador es tapado mediante la aplicación de
arcilla húmeda (Existen algunas fundiciones que por disposición de las toberas del
Horno, no requieren retirar el quemador debido a la baja cantidad de salpicaduras
del cobre en el sector).

Luego se da paso al flujo de reformante (que puede ser vapor sobrecalentado

o aire de alta presión) a través de toberas y sumergidas al interior del baño metálico.

Inmediatamente después, se agrega el agente reductor (Gas natural) con el

cual se inicia el proceso de desoxidación; tal que permita terminar el proceso del
cobre a grano fino, bajo oxígeno (<1.600 ppm) y temperatura adecuada para el
posterior moldeo (1.180 a 1.220 ºC)

Aunque es posible usar análisis químico continuo de O2, la experiencia del

operador le permite al término de la etapa, por la exhaustiva inspección de una
muestra, saber si está dentro del rango la cantidad de oxígeno final.

4.1.4 ETAPA DE OXIDACIÓN:

Una vez fundida la carga en el horno de refino, se dispone de un cobre impuro

líquido que se encuentra como una solución metálica en la cual se hallan disueltos
una gran variedad de solutos metálicos y no metálicos en concentraciones muy

28
diversas según toda la historia anterior que haya tenido el cobre incluyendo su
geología.

El sistema a considerar para ésta etapa es Cu-S-O, en el cual el oxígeno del

aire que se inyecta reacciona con el azufre disuelto en el baño metálico, produciendo
la desulfurización de acuerdo a la siguiente reacción:
S + O2 = (SO2)

En esta primera etapa existe una reacción de enorme importancia que se

expresa según:
½ (O2) = [O] {Cu}
que corresponde a la disolución química del oxígeno gaseoso.

Por lo tanto, en el baño fundido se produce un equilibrio entre el S y el O

según:
S + 2 [O] {Cu} = (SO2)
cuya constante de equilibrio es de 90 a 1.100 ºC.

Si el cobre líquido se oxida hasta alcanzar el estado de saturación, dentro de

los rangos de temperatura usados industrialmente, aparece una fase líquida que es
inmiscible en cobre oxidado, y separa ciñéndose hacia el equilibrio:
2 {Cu} + [O] {Cu} = {Cu2O}

Consideremos en general los mecanismos de eliminación de impurezas,

denotando M la impureza a extraer. Las reacciones se clasifican como:
- Reacción en el seno del Líquido:
x [M] {Cu} + y [O] {Cu} = ({<MxOy>})
- Reacción en la interfase Gas –Líquido:
x [M] {Cu} + y/2 (O2) = ({<MxOy>})
- Reacción en la interfase Metal-Escoria:
x [M] {Cu} + y {Cu2O} = 2y {Cu} + ({<MxOy>})

29
 La formación del compuesto MxOy que arrastra a la impureza, se debe en la
práctica al efecto combinado de los tres mecanismos anteriores. Las tres fases
líquidas presentes durante esta etapa son:
- Fase escoria: formada por las impurezas que se oxidan tales como: As 2O3,
Sb2O3, Al2O3, FeO, Cu2O, As2O5, Sb2O5.
- La fase Cu2O líquido con cobre disuelto que sobrenada como “nata” en el cobre
líquido (sobrenada porque su densidad es de 5,7 g/cc).
- Fase cobre líquido con Cu2O disuelto.

• Parámetros de Oxidación: En general, la impureza más relevante es el azufre

disuelto, que puede ser apreciado por la apariencia física de la muestra inicial de
Cobre Blister. La composición de azufre en el cobre blister puede ir desde 20 ppm
hasta 300 ppm y en oxígeno desde 5.000 ppm hasta 7.000 ppm, nivel que se
reflejan en la muestra como una superficie pareja o plana (bajo azufre) y como
una superficie hueca para alto azufre.

PARÁMETRO ESTÁNDAR
Tobera Iny. Aire 2 toberas
Flujo Aire 1.800 – 2.200 Nm3/h
Presión de Aire 2,7 – 3,4 atm
Tiempo Medio 20 minutos
Quemador Con o sin petróleo f(azufre)
Control Por toma de muestras
Oxígeno Final 6.500 – 7.000 ppm
Azufre Final 20 ppm

TABLA IV.2: VARIABLES DE OXIDACIÓN.

30
4.1.5 ETAPA DE INYECCIÓN DE FUNDENTE:

Aunque forma parte de la etapa oxidante de la eliminación de impurezas, se

le considera como una sub-etapa del proceso. Cuando los óxidos de ciertas
impurezas no se estabilizan en la escoria, se recurre al acomplejamiento, que
consiste en la adición de sales alcalinas, tales como la adición de Na 2O (Na2CO3) y
CaO/CaCO3 para formar con As o Sb, arsenitos o antimonitos de acuerdo a las
siguientes reacciones:

2 [As] {Cu} + 3 [O] {Cu} + 3 {Na2O} {escoria} = 2 {Na3AsO3} {escoria}

2 [As] {Cu} + 3 [O] {Cu} + 3{CaO} {escoria} = {Ca3(AsO3)2} {escoria}

El agregado de los fundentes CaO, CaCO3, Na2CO3, es para reducir la

actividad del óxido formado (como As2O3), obteniéndose compuestos más estables
tal como 3Na2O*As2O3, con valores de actividad del orden 10 x 10-10.

La formación de estas escorias básicas, hace que el coeficiente de distribución

de As entre el metal y escoria aumente considerablemente, con respecto al uso de
escorias ácidas base óxido cuproso, donde el coeficiente de distribución de As,
cambia hasta en tres órdenes de magnitud cuando se usa una escoria base CaO y
Na2O.

Experiencias realizadas, en ésta etapa, han mostrado que existe una relación
directa entre la presión de soplado (en refino se utiliza una presión aproximada de
3,4 atm y la extracción de As y Sb. Si se aumenta la presión de 3,1 a 4,4 atm la
extracción de As aumenta en un 5% y la de Sb en un 25%.

• Parámetros de Inyección: Consiste básicamente de la adición de los fundentes

(35% Na2CO3 y CaCO3/CaO), por medio de una tobera en donde entra una
mezcla de fundente y aire y otra tobera con sólo aire, hacia el seno del baño de
Cobre previamente oxidado. La adición se realiza de acuerdo al resultado de As

31
 inicial del cobre Blister (con Horno lleno se toma muestra y se analiza), con este
resultado se establece la dosificación de fundente a agregar (Generalmente 50%
carbonato de calcio con 50% carbonato de sodio) y el nivel de óxido apropiado
para el proceso. El fundente, es almacenado en estaciones o vasos presurizados,
de capacidad que varía entre 1 a 4 toneladas. El material es llevado al seno del
baño mediante transporte neumático en fase diluida. Una vez terminada la
inyección, se debe retirar lo más rápido posible (limpiar) el óxido con fundente,
para evitar que el proceso se revierta y el arsénico vuelva al baño de cobre.

PARÁMETRO ESTÁNDAR
1 Inyección de fund. más
Toberas de inyección aire
1 Inyección de aire
Mecanismo Flexible de goma
Flujo de aire 1.500 – 1.800 Nm3/h
Presión de aire 2,7 – 3,4 atm
Inmersión 70 a 80 cms
Tiempo medio 30 minutos
Fundente Soda (35%) – CaCO3/CaO.
Rendimiento 150 – 200 kg As/ tn Fund.
Quemador Operando
Control Análisis químico
Arsénico Final 1.500 ppm

TABLA IV.3: VARIABLES DE INYECCIÓN DE FUNDENTE.

4.1.6 ETAPA DE LIMPIEZA DE ESCORIAS:

Básicamente, consiste en la separación mecánica de la fase oxidada que

sobrenada sobre el baño de cobre. Este retiro es común realizarlo mediante el simple

32
giro del Horno de refino (rebose) o mediante la incorporación de aire de barrido a la
capa superficial del baño. Para escorias de alta viscosidad o que forman grumos se
ha visto el uso de rastrillos metálicos para ayudar la limpieza.

Es muy importante, dejar el baño de cobre ausente de escorias, para impedir

que las impurezas retiradas en el proceso de oxidación, se reduzcan en la etapa
siguiente y el producto se vea afectado en su calidad química.

PARÁMETRO ESTÁNDAR
Mecanismo Rebose
Tobera Dos
Flujo Aire 2.000 – 2.500 Nm3/h
Presión Aire 2,7 – 3,4 atm
Tiempo Medio 20 – 30 minutos
% cobre en óxido 35 – 50%
Masa Óxido 30 tn
Quemador Operativo
Control Uso de gancho
Calidad de limpieza,
Problemas
escasa mazamorra

TABLA IV.4: VARIABLES DE LIMPIEZA DE ESCORIA.

4.1.7 ETAPA DE REDUCCIÓN:

La concentración de oxígeno disuelto en cobre después del acomplejamiento

está en el orden de 0,6 a 0,8%. Casi la totalidad de este oxígeno puede precipitar
como Cu2O sólido durante la solidificación, lo que puede ocasionar hasta un 8% de
inclusiones de oxido de cobre. La razón de precipitación del oxido de cobre, es la
baja solubilidad del oxígeno en el cobre disuelto (50 ppm a 1.000ºC, 20 ppm a

33
800ºC). La concentración de oxígeno es reducida mediante la adición de reductores
como: madera, gas natural, gas natural reformado (H2 + CO), propano etc.

El gas natural y el propano son igualmente apropiados para el proceso de

desoxidación, aunque ambos provocan excesiva formación de hollín y humo en la
salida de los gases del Horno. Los humos pueden ser disminuidos mediante la
introducción de vapor o aire en el baño de cobre. El gas natural reformado no
presenta problemas de hollín.

El sistema a considerar es Cu – H – O y las reacciones a considerar son las

siguientes:
C(s) + O = CO(g)
CO(g) + O = CO2(g)
H2 (g) + O = H2O(g)

• Parámetros de reducción: Durante esta etapa, el quemador de mantención es

retirado para evitar la acresiones de cobre y el agujero del quemador es tapado
mediante la aplicación de arcilla húmeda. El paso siguiente es dar paso al flujo de
reformante, que puede ser vapor sobrecalentado o aire de alta presión, a través
de dos toberas y sumergirlas al interior del baño metálico. Inmediatamente
después, se agrega el agente reductor con el cual se inicia el proceso de
desoxidación. Aunque es posible usar análisis químicos continuo de O 2, la
experiencia del operador le permite determinar al término de la etapa, por la
exhaustiva inspección de una muestra (inicialmente presenta gran palidez y una
hendidura en su centro, terminada la etapa su color es rojizo / violeta y presenta
una superficie pareja libre de grietas).

34
 PARÁMETROS ESTÁNDAR
Oxígeno Inicial 7.500 – 8.500 ppm
Toberas Dos
Flujo aire/vapor 1.200 – 1.500 Nm3/h
Presión de trabajo 3,1 – 3,7 atm
Tiempo medio 80 minutos
Reductor Gas natural
Consumo reductor 4 – 4,5 L/tn Cu
Eficiencia 60 – 65%
Inmersión 100 – 110 cms
Oxígeno Final <1.400 ppm
Quemador Con o sin operación
Control muestras, humos

TABLA IV.5: PARÁMETROS DE REDUCCIÓN.

4.2 MOLDEO:

El moldeo de cobre, consiste en solidificación del cobre líquido, que es

depositado sobre una matriz que da la forma al producto final de la fundición. La
reacción solidificante es:
Cu (l) = Cu(s) (1 atm)

Es importante destacar, que para obtener piezas de superficie plana durante la

solidificación, debe igualarse el volumen de la contracción del metal con el volumen
del vapor, esto es lo que define hasta que punto debe realizarse la reducción o nivel
de oxígeno final.

La solubilidad del hidrógeno y Oxígeno disminuye durante el enfriamiento y

solidificación, ellos se combinan para formar vapor según la reacción:

35
 2 H + O = H2O (1 Atm)

La solubilidad del equilibrio del hidrógeno en cobre sólido (Cu 2O saturado)

está dada por:
K = pH2O (% p/p H)2
Así: K1000 ºC* 10-2 para 1.000ºC y pH2O = 1 atm,
La concentración de equilibrio de hidrógeno en cobre es 10-6 % en peso.

El volumen de vapor desprendido durante el enfriamiento de solidificación

puede ser calculado con la ecuación de estequiometría anterior, considerando el
cambio de la concentración del hidrógeno.

Otro aspecto relevante en esta etapa, es el espesor de las piezas moldeadas,

en el caso de los ánodos está dada por su peso, y se requiere una buena distribución
de peso para asegurar un buen proceso de electro refinación.

4.2.1 ASPECTOS OPERACIONALES DE MOLDEO:

El proceso comienza con la apertura de pasaje de sangría, mediante el

quemado de la arcilla con oxígeno y cañería de hierro. Terminada esta actividad, se
vierte el líquido metálico sobre las tazas, canalas y cucharas que lo llevarán hasta
depositarlos sobre los moldes.

En la etapa inicial del moldeo, es frecuente encontrarse con problemas debido

a la baja temperatura de los moldes y a las impurezas que arrastra el cobre desde
las canalas, por ello es común reconocer una perdida inicial de 2 – 4 pieza de cobre.
El inicio de moldeo, es una de las etapas más relevantes en la colada de los ánodos,
ya que es aquí donde se debe poner a régimen los moldes, verificar la verticalidad de
los ánodos, determinar los flujos de agua enfriamiento inferior y superior etc.
Cualquier parámetro que escape de su rango de control, puede comprometer la
calidad del producto, la calidad de los moldes o la facilidad operacional del moldeo.

36
Dentro de las principales dificultades del moldeo se tiene: pérdida de ánodo por
rechazo inicial (impurezas de canalas, problemas de orejas por molde o cobre frío,
aparición de ampollas por calidad de cobre (afectado por densidad de desmoldante,
llama del quemador o moldes muy fríos), moldes pegados (cobre muy calientes, falta
de desmoldante, molde muy caliente), problemas en cucharas (formación de
acresiones por falta de temperatura del cobre a moldear) y problemas de las partes
mecánicas y eléctricas del sistema. El proceso tiene una capacidad de unas 1.650 –
1.700 tpd.

Figura 4.3: Cucharas y Moldes.

SANGRÍA PARÁMETROS ESTÁNDAR

Tiempo 20 – 30 minutos
Abertura Insumos Paipas ¼ plg más oxígeno
Presión 2,0 – 4,8 atm.
Tiempo 15 minutos
Tapado
Insumos Arcilla y concreto

TABLA IV.6: PARÁMETROS SANGRÍA PARA MOLDEAR.

4.2.3 ETAPA DE PREPARACIÓN DE RUEDA:

Al terminar el moldeo, se realiza la preparación de las ruedas, la cual el tiempo

va entre 2,5 a 3 horas para poder moldear nuevamente. Este proceso comienza
dejando enfriar en forma ambiental los moldes, taza, canala, etc. Luego un

37
chequeador se encarga de verificar el estado de cada pieza, marcando los moldes
que hay que cambiar y/o calafatear, verifica el buen estado de la taza, canala y
boquilla, sopla moldes y verifica si hay pandeo, etc.

Posteriormente, se procede a sacar las acresiones de la taza, canala y

boquilla; estas acresiones son el cobre que se solidifica en estas piezas después de
terminado el moldeo. Cuando estas partes están en mal estado se procede a
retirarlas por medio de un mecanismo llamado Pluma de servicio P&H de 5 tn, una
en cada rueda.

Luego, se bloquea romana para evitar que esta se golpee. Por otro lado se
realiza el calafateo de los moldes que no están tan agrietados, se realiza la
preparación de taza, canala, boquilla, se realiza el cambio de los moldes
defectuosos, cambios de las cucharas intermedia y de colada (estas se cambian
después de cada moldeo), se realiza la nivelación de moldes, se vuelve a tarar la
romana según requerimiento de ánodos (comerciales de 400 o 420 kg, stripper de
440 kg), ponen nuevas cucharas y se nivelan las de colada, se introduce
desmoldante en los moldes (ceniza de hueso) y en las cucharas, taza y canala
(baritina blanca micronizada).

Antes de comenzar el nuevo moldeo se procede a calentar las cucharas

(800ºC) para que el cobre, comenzando el moldeo, no se enfríe y salgan ánodos en
buena forma.

4.2.4 SUB ETAPAS DEL MOLDEO:

• Reparación de moldes: Arreglo de grietas mediante el calafateo con martillo

neumático y un cincel de calafate; nivelación de moldes mediante el golpe con un
pera de 5 a 10 tn.

38
• Arreglo de matrices: Para fabricación de moldes consistente en sellar matrices,
blanquear matriz, calentamiento del crisol, preparación de canala para fabricar.
• Zona de Racks y Peladura de ánodos: Por medio de un cincel y martillo
neumático se procede al arreglo de ánodos, que recientemente fueron sacados
de los moldes para obtener un mínimo de rechazo interno y de refinería, ya sea
por efecto de pandeo, orejas chuecas, etc.
• Transporte de Ánodos: Comienza con el carguío de ánodos en carros, después
de terminada la inspección y peladura de éstos, utilizando un puente grúa para
cargar. Cada carro se lleva 120 ánodos que son transportados a refinería, el
transporte de los ánodos se realiza por turno llevando una estadística de las
piezas transferidas y las que van quedando en cancha.
• Producto: Obtención de ánodos Con 99,6% en cobre, cuyos pesos varían según
requerimiento de refinería (400 – 420 kg comercial; 440 kg strippers), sus
dimensiones son de 1,2 X 0,9 m y su contenido es el siguiente:

PARTES POR
ELEMENTOS
MILLÓN
Arsénico 1.500
Antimonio 200 – 300
Bismuto 30
Plata 400
Oro 2–3

TABLA IV.7: COMPOSICIÓN ÁNODOS

• Mantenciones en general: Se realizan mantenciones a equipos tales como:

ruedas de moldeo (1, 2 y 3); inyección de fundente y candado de levante; grúa
P&H; cambios de toberas en Hornos de refino; matrices de moldes; colgador
hidráulico; revisión de romanas; etc.

39
4.3 ANTECEDENTES DE EQUIPOS DE REFINO Y MOLDEO:

• Hornos de Refino:
Hornos de 250 tn: 4 x 9 m (4 unidades)
Hornos de 350 tn: 4,5 x 9 m (2 unidades)
Refractarios: Cromo magnesita 0,5 m culatas; 0,4 m techo; 0,4 m piso; 0,5 m toberas
Boca escoria: 1 x 0,9 m
Boca gases: 0,4 x 0,7 m
Boca sangría: 0,05 – 0,08 m
Retiro óxidos: carro escoria – plataforma fija
Hornilla: ladrillos refractarios 0,3 x 0,45 m

• Ruedas de Moldeo:
Capacidad: 60 tph
Moldes: 24
Peso moldes: 4 – 4,2 tn
Control Tº: Pirómetro en cobre y moldes
Mantención: 1 vez por semana
Duración cucharas: 1 moldeo
Pintado: automático y manual.

• Grúas Puente:
Grúas P&H 20 tn (botes, ánodos, repuestos y otros materiales)
1 grúa Gantry 25 tn (pesaje y carguío ferrocarril)
Operadores en cabinas fijas.

• Estaciones de Fundente:
Hornos de 250 tn: 2,8 tn
Hornos de 350 tn: 3,5 tn
Dosificación: Válvula rotatoria

40
Transporte: fase diluida
Carguío: contenedor de 1,4 tn a superior

• Plumas de Servicio:
Unidades en servicio: 3, una por rueda de moldeo
Capacidad: 4 tn
Control: botoneras, cables

• Huinches Carro de Escoria:

Unidades: 6, una por horno de refino
Capacidad: 3,5 tn
4 Neumáticos y 2 eléctricos.

MAPA PROCESO DE REFINO Y MOLDEO 2004

Hornos de Refino

8 7 5 4 6 2 1
3

Ruedas de Moldeo PINTADO PINTADO

PINTADO
CUCHARAS CUCHARAS
CUCHARAS
Reparación
de R-3 R-1
R-4 Estación de
Moldes ESTANQUE ESTANQUE ESTANQUE
Fundente
ESTANQUE ESTANQUE
ESTANQUE

CONSOLA CONSOLA
CONSOLA

Fabricación
de moldes

RACKS DE INSPECCION Y PELADURA ANODOS

Linea Ferrea

Grúas P&H y
Gantry

Figura 4.4: Mapa Unidad de Refino y Moldeo.

41
CAPÍTULO V

5.1 TRABAJO REALIZADO POR EL ESTUDIANTE

La práctica profesional se realizó en la Gerencia de Fundición –

Superintendencia de Operaciones en la Unidad de Refino Y moldeo para el manejo
estadístico de dicha Unidad, con una duración de dos meses, cuya labor fue
supervisada por el Sr. Luís Pasten Caro, Jefe de Unidad de Refino y Moldeo.

El trabajo asignado para desarrollar durante el periodo de práctica fue

“Manejo estadístico de la Unidad de Refino y Moldeo”, para así aprender y
conocer el registro y la operación diaria de esta Unidad.

5.2 OBJETIVOS

5.2.1 OBJETIVO GENERAL

• Conocer y registrar la Operación por turno, día y mes de la Unidad de Refino y

Moldeo, mediante el registro estadístico del área, a través de los balances de
producción y la calidad de los ánodos de dicha Unidad.

5.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Registro y análisis del balance de piezas producidas y transportadas a refinería

por turno y diariamente.
• Análisis del balance de fusión de carga fría, mediante el registro diario de los
botes recibidos y enviados a Fusión.
• Análisis producción diaria y mensual de la cantidad, tipo (comerciales y strippers)
y peso de las piezas producidas.
• Conocimiento de los análisis químicos por arsénico y oxígeno.

42
CAPÍTULO VI

6.1 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO ASIGNADO

• Se realiza el registro diario para cada reporte (ver Anexo).

• Se recopila los datos de producción, restos de ánodos y el balance de piezas
transportadas por día y mes.
• Para el comportamiento de los análisis de arsénico y oxígeno se tomó en cuenta
los datos del mes de febrero del 2005, que fueron recopilados del programa PI
de la división.

6.2 DESARROLLO

El primer registro que se analizó fue el de balance de piezas transportadas,

cuyos datos están ordenados y analizados en una planilla Excel, (ver Anexos).

Figura 6.1: Gráfico Ánodos Transportados mes de Enero.

TRANSPORTE ÁNODOS MES ENERO

T 5000
R 4500
A
4000
N
S 3500
P 3000
O 2500
R 2000
T
1500
A
D
1000
O 500
0
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
1
2
3
4
5
6
7
8
9

DÍAS

TRANSP. T-A TRANSP. T-B TRANSP. T-C TOTAL TRANSP.

43
 En este gráfico, se analizan los ánodos transportados por turno (A, B, C) y el
total de ánodos transportados por día que lo indica la curva color café. Durante este
mes se transportó en el turno A un total de 37.650 piezas; en el turno B, un total de
28.293 y en el turno C, 23.730, que resulta un total de 89.673 piezas transportadas a
refinería; el total de piezas producidas fue de 90.753, por lo tanto quedaron 1.080
piezas en tránsito (piezas en la cancha de cobre). En el gráfico podemos ver que
algunos días no se transportaron piezas, esto es debido a que no hubo producción
(días 1 y 2); los otros días, se debe a la poca producción que se tiene, en
consecuencia, los supervisores tienen que esperar el siguiente turno para que
aumenten las piezas en tránsito y poder enviarlas a refinería (ver tabla VI.1).

Figura 6.2: Gráfico Ánodos Transportados mes de Febrero.

TRANSPORTE ÁNODOS MES FEBRERO

T
R 5000
A
N 4000
S
P 3000
O
R 2000
T
A 1000
D
O 0
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
1
2
3
4
5
6
7
8
9

DÍAS

TRANSP. T-A TRANSP. T-B TRANSP. T-C TOTAL TRANSP.

Acá se muestra el gráfico de piezas transportadas, por turno, para el mes de

febrero; en la cual, se tienen los datos hasta el día 24 del mes, en donde se obtuvo
en el turno A un total de 30.090 piezas transportadas; en el turno B, 29.753 y en el
turno C 17.160 piezas, que resulta un total de 77.003 piezas transportadas durante el
mes de febrero; el total de piezas producidas fue de 78.383; en consecuencia,

44
quedan en transito 2.460 piezas (piezas en tránsito del mes anterior, más las del mes
de febrero) que posteriormente serán transportadas a refinería (ver tabla VI.2).

En consecuencia, durante los turnos, para el caso de ambos meses, no se

puede determinar una tendencia, debido a que hay que tener presente los
parámetros de operación, que se presentaron durante estos meses, ya que las
condiciones de trabajo son diferentes para cada día.

TABLA VI.1: ESTADÍSTICA TRANSPORTE PIEZAS ENERO.

PIEZAS EN TRÁNSITO DICIEMBRE
A) 0
2005
B) PIEZAS PRODUCIDAS 90.753
PIEZAS
C) 89.673
TRANSPORTADAS
PIEZAS TRÁNSITO
D) 1.080
FINAL
E) BALANCE (A+B)-(C+D) 0
F) CARROS EN TRÁNSITO 9

TABLA VI.2: ESTADÍSTICA TRANSPORTE PIEZAS FEBRERO.

PIEZAS EN TRÁNSITO
A) 1.080
ENERO 2005
B) PIEZAS PRODUCIDAS 78.383
PIEZAS
C) 77.003
TRANSPORTADAS
PIEZAS TRÁNSITO
D) 2.460
FINAL
E) BALANCE (A+B)-(C+D) 0
F) CARROS EN TRÁNSITO 20

Las tablas VI.1 y VI.2 nos presenta el resumen de lo ocurrido durante los
meses de enero y febrero.

45
 Para el caso del balance de fusión de carga fría, tenemos los siguientes
gráficos (tablas en sección de anexos):

Figura 6.3: Gráfico de Fusión de Carga Fría Enero.

BALANCE DE FUSIÓN SCRAP

ENERO
120 16
INV. BOTES Y 14
100 BOTES
RECIBIDOS 12
BOTES Y PESO

80
10
FUNDIDO

60 8
6
40
4
20
2
0 0
11

13

15

17

19

21

23

25

27

29

31
1

Peso Fund Botes Fund DÍAS Botes Recib Inv botes

En este caso se ha graficado el peso, inventario y el número de botes con

carga fría recibidos y fundidos; en la cual, estos botes son enviados a la Unidad de
Fusión, para ser utilizados como carga fría en caso que la temperatura del Horno
aumente. El peso de un bote es de 10,5 tn.

El balance graficado indica que el día 1 no hubo botes recibidos; sin embargo,
en cancha se tienen 14 botes. La curva de botes fundidos indica que en el mes se
tiene una tendencia lineal fundiendo en promedio 4 botes diariamente; además, es
lógico visualizar que las curvas de peso y número de botes fundidos tienen la misma
variación; el día 3 se fundieron 10 botes con un peso de 105 ton, que es el mayor
número de botes fundidos en el mes; esto nos indica que en la Unidad de Fusión, los
Hornos aumentaron mucho su temperatura, por lo que se tubo que controlar
fundiendo más carga fría. Por otra parte, se ve que el mayor número de botes
recibidos, que fueron los días 4 y 19, es de 15 botes; también se tiene día 31 con
inventario en cancha de 9 botes, menor que al inicio de mes.

46
Figura 6.4: Gráfico de Fusión de Carga Fría Febrero.

BALANCE DE FUSIÓN SCRAP

FEBRERO INV. BOTES Y
BOTES
120 20
RECIBIDOS
18
100 16
BOTES Y PESO

80 14
FUNDIDO

12
60 10
8
40 6
20 4
2
0 0
1

11

13

15

17

19

21

23
Peso Fund Botes Fund
DÍAS Botes Recib Inv botes

En este gráfico, el inventario inicial de botes en cancha es de 6; esto se debe

a que al finalizar el mes de enero quedaron 9 botes, el primer día de febrero se
fundieron 3 botes y no se recibieron botes. La media de botes recibidos durante el
mes es de 0, debido al bajo rechazo anódico de refinería. En este mes fueron los
días 2, 9 y 16 que se fundieron la mayor cantidad de botes en Fusión, justamente
debido al aumento de temperatura en los Hornos. En cuanto a la curva de inventario
de botes, se ve que la tendencia de botes en cancha, es más alta que el mes de
enero, debido a la menor cantidad de botes recibidos durante este mes y la casi
constante fusión de botes. El mes se cerró el día 24, quedando un inventario de 11
botes en cancha, mayor que al inicio de mes y lo contrario sucedió con el mes de
enero.

47
TABLA VI.3: RESULTADOS FINALES MES DE ENERO.
RESULTADOS
FACTOR DE PESO (MAYOR REF.) % 0,0
PESO MEDIO DE BOTES DEL PERIODO TONELADAS 10,421
BOTES FUNDIDOS BOTES 127
PESO BOTES FUNDIDOS TONELADAS 1.326,4
DEDUCCION METALÚRGICA TONELADAS 3.979
PRODUCCIÓN NETA OFICIAL RESTOS DE ANODOS TONELADAS 1.322,4

TABLA VI.4: RESULTADOS FINALES DE FEBRERO.

RESULTADOS
FACTOR DE PESO (MAYOR REF.) % 0,0
PESO MEDIO DE BOTES DEL PERIODO TONELADAS 10,473
BOTES FUNDIDOS BOTES 93
PESO BOTES FUNDIDOS TONELADAS 975,5
DEDUCCION METALURGICA TONELADAS 2.927
PRODUCCIÓN NETA OFICIAL RESTOS DE ANODOS TONELADAS 972,6

Las tablas VI.3 y VI.4 presentan el resumen de lo ocurrido con la Fusión de

carga fría de los meses de enero y febrero.

48
 A continuación se presenta los datos para la producción de ánodos
comerciales y strippers de los meses de enero y febrero, las tablas se muestran en la
sección de anexos.

Figura 6.5: Gráfico Producción de Ánodos Enero.

PRODUCCIÓN ÁNODOS ENERO

PESOS TOTALES

4,400 1,950,000
1,750,000
3,900
1,550,000
PIEZAS Y PESOS

3,400
1,350,000
2,900
1,150,000
2,400
950,000
1,900
750,000
1,400 550,000
900 350,000
400 150,000
1

10

13

16

19

22

25

28

31

ANODOS COMERC. DÍASPROM. PESO COMERC. PESO COMERC.

De este gráfico se puede decir que durante este mes no se produjeron piezas
strippers, solamente se trabajó en la producción de piezas comerciales, estas
presentan un promedio de 402 kg por pieza; el día 14 fue el que más piezas se
hicieron, con peso total de 1.737.870 kg. El día 2 fue la menor producción del mes
con 480 piezas hechas. Durante este mes hubo una producción total de 90.753
piezas hechas.

49
Figura 6.6: Gráfico Producción de Ánodos Febrero.

PRODUCCIÓN ÁNODOS FEBRERO PESOS TOTALES

4,400 1,950,000
3,900 1,750,000
PIEZAS Y PESOS

3,400 1,550,000
1,350,000
2,900
1,150,000
2,400
950,000
1,900
750,000
1,400 550,000
900 350,000
400 150,000
1

11

13

15

17

19

21

23
ANODOS COMERC. PROM. PESO COMERC. PESO COMERC.

En este gráfico la tendencia es similar al mes anterior, los ánodos producidos

son solamente comerciales con un peso cada uno de 402 kg; el día 6 fue el de mayor
producción con un total de 4.230 piezas cuyo peso total es de 1.701.760 kg, y el día
de menor producción se registro el día 17 con 1.740 piezas y un peso de 700.340 kg.
El total de piezas producidas fue de 78.383.

Al realizar la comparación con el mes de enero se tiene una menor producción

total del mes; esto se ve incluso en el día de mayor producción de ambos, en la cual
en el mes de febrero es menor a la de enero.

50
 Por último se dará a conocer el análisis estadístico para arsénico y oxígeno
según las siguientes tablas:

TABLA VI.5: ANÁLISIS ESTADÍSTICO PARA EL ARSÉNICO.

Media 0,256236842%
Moda 0,235%
Desviación 0,07200778
Varianza 0,00518512

De acuerdo a la estadística descriptiva que presentamos en la tabla nos indica

que durante el mes de febrero se tiene un promedio de 0,2535% de arsénico por
carga (ver anexo) que equivale a 2.305 ppm lo cuál es un valor muy alto, ya que el
óptimo debiera ser de bajo 1.500 ppm; sin embargo, el valor que más se repite es el
de 0,235%, equivalente a 1.958 ppm que sigue siendo un valor muy alto.

Para el caso del oxígeno tenemos la siguiente tabla:

TABLA VI.6: ANÁLISIS ESTADÍSTICO PARA EL OXÍGENO.

Media 1.527 ppm
Moda 1.560 ppm
Desviación 427,2181884
Varianza 18.2515,3805

En este caso, sucede prácticamente lo mismo, la media nos indica el promedio

que es de 1.527 ppm, sin embargo el estándar debiera ser menor a 1.400 ppm, pero
no está muy lejos del parámetro normal; por otro lado, se tiene la moda que nos
indica que el valor que más se repitió durante el mes es de 1.560 ppm que también
se encuentra cercano al parámetro ideal, pero se debiera tener más cuidado al entrar
a la etapa de reducción del oxígeno.

51
Figura 6.7: Gráfico Promedio Día de As y O2

ANÁLISIS DE ARSÉNICO Y OXÍGENO

PPM OXÍGENO
% ARSÉNICO
0.300 1900
1800
1700
0.250 1600
1500
0.200 1400
1300
1200
0.150 1100
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
% ARSÉNICO OXÍGENO

Ver tablas en sección de anexo.

52
CAPÍTULO VII

7.1 DISCUSIONES

• Se ha presentado la estadística del área de refinación, en donde se aprecia el

comportamiento diario de los balances más importantes de la unidad durante los
meses de enero y febrero.
• Según los datos obtenidos para la transferencia de ánodos, los dos primeros días
del mes de enero, no hubo producción; además, es evidente, que durante el
primer mes la transferencia de ánodos es mayor que la del mes siguiente;
comparando las quincenas de cada mes, hay un total transportado de 34.901
piezas para el mes de enero y para febrero, hay 51.720, más que el mes anterior.
• Para el caso de la fusión de carga fría; durante el mes de enero, se recibieron en
total 122 botes desde refinería y en febrero fue de 958 botes recibidos; al realizar
una comparación de la quincena de cada mes, durante enero se fundió 724,5 tn y
durante febrero 541 tn, lo que indica el bajo requerimiento de carga fría desde
Fusión.
• Analizando la producción diaria y mensual de piezas, para ambos meses, se tiene
producción de solamente piezas comerciales, con un promedio diario de 3.025
piezas en enero y febrero, 3.266 piezas; el peso por pieza durante los dos meses
se mantuvo constante en 402 kg.
• Para el análisis del oxígeno y el arsénico, tenemos los rangos por sobre los
parámetros normales; para el caso del As, tenemos valores sobre los 1.900 ppm
y más; para el oxígeno, sobre las 1.500 ppm que pueden influir en la calidad de
los ánodos enviados a refinería.

53
7.2 CONCLUSIONES

• En consecuencia, el mes de enero tiene mayor transporte de ánodos, debido a

cantidad de días que tiene en comparación con el mes de febrero; en los turnos
que no hay transferencia, se debe a que no hubo producción de ánodo, ya sea
por mantención de ruedas de moldeo o falta de carga a los Hornos de refino
desde Conversión, así se espera haya una cierta cantidad de piezas en cancha y
se procede al transporte
• La cantidad de botes enviados a Refino y Moldeo es función de la calidad del
ánodo recibido por refinería, si es rechazado se manda como carga fría para
fusión; por otra parte el consumo de botes en Fusión es solamente función de la
temperatura del horno, al elevarse la temperatura es perjudicial para el horno
presentando problemas de ladrillos refractarios; cámara de enfriamiento; en
general, tendría menos vida útil. Por esta razón, se procede a adicionarle carga
fría o carga fría para mantenerlo a una temperatura constante y mantener al
Horno en óptimas condiciones, en los gráficos se aprecian días con mayor
consumo de botes en fusión.
• Las concentraciones de As son altas, esto se debe al poco tiempo de inyección
de fundente o a la mala limpieza de escoria que, en definitiva, nos revierte el
proceso de inyección aumentando en pequeñas concentraciones el As.
• Para el caso del oxígeno, las concentraciones altas se deben al proceso de
Moldeo, en la cual, se opera con quemadores, debido a la baja temperatura del
cobre, lo que aumenta significativamente la cantidad de oxígeno.

54
7.3 BIBLIOGRAFÍA

• Contribuciones científicas tecnológicas, Hugo Levy Salazar. 1.979. Páginas (52 –

70).
• Información entregada por personal de Refino y Moldeo.
• Fundamentos técnicos y de operación de Refino y Moldeo, Joel Jara. 1.995.

55
ANEXO

TABLA BALANCE DE PIEZAS DE ENERO.

DIA PRODUC. TRANSP. TRANSP. TRANSP. TOTAL ACUM. A ACUM. DIF.
PIEZAS T -A T-B T-C TRANS DESPACHO TRANS
1 0 0 0 0 0 0 0 0
2 480 0 0 0 0 480 0 480
3 2.280 480 600 480 1.560 2.760 1.560 1.200
4 1.601 960 461 0 1.421 4.361 2.981 1.380
5 1.320 960 480 0 1.440 5.681 4.421 1.260
6 2.340 960 960 600 2.520 8.021 6.941 1.080
7 1.560 720 840 600 2.160 9.581 9.101 480
8 2.250 480 420 0 900 11.831 10.001 1.830
9 2.970 1.800 0 720 2.520 14.801 12.521 2.280
10 3.600 2.610 840 600 4.050 18.401 16.571 1.830
11 3.150 960 840 1.440 3.240 21.551 19.811 1.740
12 3.240 1.560 930 960 3.450 24.791 23.261 1.530
13 3.990 1.560 960 960 3.480 28.781 26.741 2.040
14 4.320 1.920 1.680 840 4.440 33.101 31.181 1.920
15 3.750 960 960 1.800 3.720 36.851 34.901 1.950
16 4.170 960 1.560 1.800 4.320 41.021 39.221 1.800
17 3.750 1.800 600 960 3.360 44.771 42.581 2.190
18 3.570 2.160 1.080 960 4.200 48.341 46.781 1.560
19 3.360 1.560 1.080 720 3.360 51.701 50.141 1.560
20 3.720 1.560 840 600 3.000 55.421 53.141 2.280
21 2.910 0 1.800 960 2.760 58.331 55.901 2.430
22 2.850 960 960 960 2.880 61.181 58.781 2.400
23 3.990 1.320 1.800 960 4.080 65.171 62.861 2.310
24 2.370 1.320 960 1.440 3.720 67.541 66.581 960
25 2.220 960 720 570 2.250 69.761 68.831 930
26 3.352 1.200 322 960 2.482 73.113 71.313 1.800
27 3.630 960 1.920 720 3.600 76.743 74.913 1.830
28 3.930 1.680 1.560 720 3.960 80.673 78.873 1.800
29 3.750 1.800 1.080 600 3.480 84.423 82.353 2.070
30 3.330 1.800 1.200 840 3.840 87.753 86.193 1.560
31 3.000 1.680 840 960 3.480 90.753 89.673 1.080
TOT. 90.753 37.650 28.293 23.730 89.673 90.753 89.673 1.080

56
TABLA BALANCE DE PIEZAS FEBRERO.
DIA PRODUC. TRANSP. TRANSP TRANSP TOTAL ACUM. A ACUM DIF.
PZAS T-A T-B. T-C. TRANSP. DESPACHO TRANSP.
1 3.240 960 960 480 2.400 4.320 2.400 1.920
2 3.480 960 1.800 720 3.480 7.800 5.880 1.920
3 3.600 1.800 1.320 360 3.480 11.400 9.360 2.040
4 3.750 2.400 1.320 480 4.200 15.150 13.560 1.590
5 3.570 1.680 840 720 3.240 18.720 16.800 1.920
6 4.230 1.800 1.200 960 3.960 22.950 20.760 2.190
7 3.240 1.680 2.160 600 4.440 26.190 25.200 990
8 3.240 960 1.560 360 2.880 29.430 28.080 1.350
9 3.000 1.680 480 720 2.880 32.430 30.960 1.470
10 4.050 840 1.920 360 3.120 36.480 34.080 2.400
11 4.020 960 960 1.440 3.360 40.500 37.440 3.060
12 3.660 840 1.800 1.440 4.080 44.160 41.520 2.640
13 3.150 960 2.520 600 4.080 47.310 45.600 1.710
14 3.270 840 1.440 960 3.240 50.580 48.840 1.740
15 3.000 960 960 960 2.880 53.580 51.720 1.860
16 2.820 960 600 720 2.280 56.400 54.000 2.400
17 1.740 1.920 540 0 2.460 58.140 56.460 1.680
18 2.490 840 900 720 2.460 60.630 58.920 1.710
19 2.610 1.920 0 960 2.880 63.240 61.800 1.440
20 3.233 1.320 593 960 2.873 66.473 64.673 1.800
21 3.240 1.290 0 960 2.250 69.713 66.923 2.790
22 2.220 960 1.920 840 3.720 71.933 70.643 1.290
23 3.750 600 2.160 480 3.240 75.683 73.883 1.800
24 3.780 960 1.800 360 3.120 79.463 77.003 2.460
25
26
27
28
29
30
31
TOT. 78.383 30.090 29.753 17.160 77.003 79.463 77.003 2.460

57
TABLA FUSIÓN DE SCRAP ENERO.
Día Botes Fund Peso Fund Botes Recib Inv botes
diario diario ton diario Diario

1 0 0 14
2 4 42 0 10
3 10 105 0 0

4 7 73,5 15 8

5 8 84 0 0

6 2 21 4 2

7 5 52,5 4 1

8 5 52,5 4 0

9 4 42 4 0

10 4 42 4 0

11 4 42 4 0

12 4 42 4 0

13 4 42 4 0

14 4 42 4 0

15 4 42 4 0

16 2 21 4 2

17 6 63 4 0

18 4 42 4 0

19 4 42 15 11

20 3 31,5 0 8

21 4 40 0 4
22 2 20 0 2

23 4 40 8 6

24 4 40 4 6

25 4 40 4 6

26 4 40 4 6

27 4 40 4 6

28 4 40 4 6

29 4 42 4 6

30 2 21 4 8

31 3 31,5 4 9

TOTAL 127 1318,5 9

58
TABLA FUSIÓN DE SCRAP FEBRERO.
Día Botes Fund Peso Fund Botes Recib Inv botes
diario diario ton diario diario
1 3 315 0 6
2 10 105 10 6
3 4 42 10 12
4 3 31,5 4 13
5 4 42 0 9
6 3 31,5 6 12
7 3 31,5 10 19
8 3 31,5 0 16
9 10 105 4 10
10 0 0 6 16
11 2 20 0 14
12 1 10 0 13
13 1 10 4 16
14 1 10 0 15
15 4 40 0 11
16 11 110 0 0
17 2 20 5 3
18 7 70 4 0
19 4 40 10 6
20 4 40 10 12
21 5 50 6 13
22 0 0 0 13
23 4 42 6 15
24 4 42 0 11
25
26
27
28
29
30
31
TOTAL 93 955,5 11

59
TABLA DE PRODUCCIÓN ENERO.
DIA DE ANODOS ANODOS PESO PESO PROM. PESO
PRODUCC. COMERC. STRIPPERS COMERC. STRIPPERS COMERC.
1
2 480 192.980 402,0
3 2.280 917.040 402,2
4 1.601 644.150 402,3
5 1.320 531.080 402,3
6 2.340 941.270 402,3
7 1.560 627.450 402,2
8 2.250 905.170 402,3
9 2.970 1.194.610 402,2
10 3.600 1.447.760 402,2
11 3.150 1.266.920 402,2
12 3.240 1.303.240 402,2
13 3.990 1.605.230 402,3
14 4.320 1.737.870 402,3
15 3.750 1.508.620 402,3
16 4.170 1.677.720 402,3
17 3.750 1.508.350 402,2
18 3.570 1.435.530 402,1
19 3.360 1.351.200 402,1
20 3.720 1.496.380 402,3
21 2.910 1.170.850 402,4
22 2.850 1.146.830 402,4
23 3.990 1.605.490 402,4
24 2.370 953.690 402,4
25 2.220 893.060 402,3
26 3.352 1.348.440 402,3
27 3.630 1.460.290 402,3
28 3.930 1.580.930 402,3
29 3.750 1.508.690 402,3
30 3.330 1.339.670 402,3
31 3.000 1.207.020 402,3
TOTAL 90.753 - 36.507.530 - 402,3
Total piezas 90.753 Total pesos 36.507.530

60
TABLA PRODUCCIÓN FEBRERO.
DIA DE ANODOS ANODOS PESO PESO PROM. PESO
PRODUCC. COMERC. STRIPPERS COMERC. STRIPPERS COMERC.
1 3.240 1.303.860 402,4
2 3.480 1.400.550 402,5
3 3.600 1.448.740 402,4
4 3.750 1.509.160 402,4
5 3.570 1.436.640 402,4
6 4.230 1.701.760 402,3
7 3.240 1.303.120 402,2
8 3.240 1.303.600 402,3
9 3.000 1.207.000 402,3
10 4.050 1.629.830 402,4
11 4.020 1.617.720 402,4
12 3.660 1.472.850 402,4
13 3.150 1.267.630 402,4
14 3.270 1.315.960 402,4
15 3.000 1.207.570 402,5
16 2.820 1.135.220 402,6
17 1.740 700.340 402,5
18 2.490 1.002.280 402,5
19 2.610 1.050.780 402,6
20 3.233 1.301.340 402,5
21 3.240 1.304.020 402,5
22 2.220 893.680 402,6
23 3.750 1.509.350 402,5
24 3.780 1.521.360 402,5
25
26
27
28
29
30
31
TOTAL 78.383 - 31.544.360 - 402,4
Total piezas 78.383 Total pesos 31.544.360

61
TABLA CONCENTRACIÓN DE As Y O2.

CARGA As % O2 g/t 08/02/05 177 0,328 1.330 217 0,274 1.500

FECHA 178 0,191 1.560 16/02/05 218 0,161 1.110
01/02/05 139 0,342 999 179 0,252 1.680 219 0,295 1.100
140 0,374 1.700 180 0,272 1.820 220 0,150 1.250
141 0,332 1.260 09/02/05 181 0,295 1.330 221 0,163 2.010
142 0,172 1.530 182 0,377 705 17/02/05 222 0,115 1.080
143 0,206 2.060 183 0,158 1.320 223 0,213 1.230
02/02/05 144 0,235 2.090 184 0,272 1.330 224 0,246 1.530
145 0,259 1.060 185 0,330 1.080 225 0,223 1.560
146 0,260 1.320 10/02/05 186 0,267 1.350 18/02/05 226 0,213 955
147 0,247 1.080 187 0,298 1.140 227 0,152 1.330
148 0,352 1.390 188 0,237 1.290 228 0,262 1.550
03/02/05 149 0,160 1.530 189 0,229 1.650 229 0,214 2.070
150 0,368 1.580 190 0,140 1.650 19/02/05 230 0,263 2.050
151 0,127 1.640 191 0,185 1.370 231 0,247 1.090
152 0,280 1.250 11/02/05 192 0,267 1.170 232 0,237 2.160
153 0,374 1.380 193 0,221 1.130 233 0,247 1.790
154 0,310 747 194 0,255 1.780 20/02/05 234 0,240 975
04/02/05 155 0,199 1.260 195 0,279 1.700 235 0,185 2.500
156 0,403 1.980 196 0,251 1.830 236 0,178 1.430
157 0,204 1.490 197 0,284 1.670 237 0,269 1.350
158 0,214 1.870 12/02/05 198 0,198 1.250 238 0,242 1.470
159 0,286 1.980 199 0,333 1.280 21/02/05 239 0,247 1.720
160 0,353 1.270 200 0,320 1.380 240 0,257 1.830
05/02/05 161 0,249 1.560 201 0,185 1.400 241 0,205 1.890
162 0,178 1.130 202 0,236 1.390 242 0,381 1.550
163 0,273 2.030 13/02/05 203 0,314 1.500 243 0,266 1.800
164 0,522 978 204 0,306 1.000 22/02/05 244 0,255 1.840
165 0,176 1.980 205 0,295 1.270 245 0,301 1.790
06/02/05 166 0,276 967 206 0,229 1.710 246 0,199 1.820
167 0,257 1.560 207 0,351 974 23/02/05 247 0,200 2.330
168 0,392 1.250 14/02/05 208 0,427 1.310 248 0,225 1.820
169 0,283 1.661 209 0,186 1.560 249 0,170 1.410
170 0,235 1.880 210 0,158 2.600 250 0,397 1.330
171 0,262 1.980 211 0,322 1.220 251 0,281 1.650
07/02/05 172 0,258 617 212 0,235 1.420 252 0,197 2.020
173 0,156 3.600 15/02/05 213 0,342 1.450
174 0,318 1.560 214 0,250 1.150
175 0,292 1.010 215 0,258 1.840
176 0,235 2.290 216 0,089 2.080

62
63