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TRABAJO MANTENIMIENTO
POR:
YOHAN ANDRÉS PINEDA MARTINEZ
MARCOS DANIEL RUIZ CORREA
WILFRIDO JOSÉ CRAWFORD ZABALETA
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
2017
ÍNDICE
1. Introducción.
2. Problemática. Mantenimiento de motores o generadores de inducción
y síncronos (RCM).
3. Modelo de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).
4. Definiciones.
Fallas funcionales o estados de falla.
Modos de falla.
5. Categoría de consecuencias.
Diferencia entre efectos y consecuencias de falla.
Diferencia entre falla funcional y modos de falla.
Fallas ocultas.
6. Tipos de mantenimiento.
Mantenimiento predictivo.
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento correctivo.
Mantenimiento detectivo.
¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?
7. Beneficios del RCM.
8. RCM aplicado a motores.
9. Fábrica de jabones o químicos.
10. Proceso productivo del jabón.
Recepción y almacenamiento de materias primas.
Almacenamiento temporal.
Control de calidad de materias primas.
Dosificación de materias primas para la carga.
Saponificación inicial.
Reposo y enfriado.
Purgado.
Saponificación final.
Secado.
Picado.
Transporte.
Mezclado.
Molienda.
Extruido.
Cortado.
Control de calidad del producto terminado.
Prensado.
Empacado.
Transporte.
Almacenamiento temporal.
Distribución y entrega al cliente.
11. Máquinas que necesitan motores.
12. ANÁLISIS DE CRITICIDAD Y MATRIZ DE RIESGO.
13. ACCIONAMIENTOS.
14. AMEF.
15. Tiempos de parada
16. Controles de detección.
17. Proceso de mejora continua.
18. Conclusiones.
1. Introducción
En la actualidad, el mantenimiento es un tema de suma importancia en todo tipo de
industria, esto debido a que las líneas de producción de la gran mayoría se encuentran
instauradas con maquinaria, lo que hace a estas máquinas una parte muy importante en
la estructura de producción. Como consecuencia, las industrias se vuelven susceptibles a
detener su producción tal sea el caso de una falla de algún equipo de su producción,
paralelamente se pierde dinero tanto en el personal que no puede culminar su trabajo
como en la falta de productos para distribuir. Por tales razones se afirma que el
mantenimiento lleva a grandes ahorros económicos para la empresa en cuestión.
Establecer un plan de mantenimiento para la producción lleva a un no tan rápido deterioro
de las diferentes máquinas, lo que permite que la empresa no aumente tanto los costos
en producción y finalmente tenga un producto asequible y competitivo en el mercado.
Los planes de mantenimiento que se implementen deben corresponder con el tipo de
mantenimiento al cual haga referencia éste, tal como: mantenimiento correctivo (de
implementación inmediata), mantenimiento preventivo (de implementación periódica) y
mantenimiento predictivo (de implementación periódica).
Independientemente del tipo de mantenimiento siempre se debe cumplir ciertos objetivos
con éste, algunos de estos son:
El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la
función de una bomba puede definirse como: “Bombear no menos de 500 litros/ minuto de
agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo
“Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis de RCM, todas las funciones
deseadas deben ser listadas.
4. Definiciones
Fallas funcionales o estados de falla: Las fallas funcionales ó estados de falla
identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una
bomba dos estados de falla podrían ser “Incapaz de bombear agua”, “Bombea
menos de 500 litros/minuto”, “No es capaz de contener el agua”. Notar que los
estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una
vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas
funcionales es un problema trivial.
Modos de falla:Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo
puede llegar a un estado de falla.
Por ejemplo, “impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una bomba
llegue al estado de falla identificado por la falla funcional “bombea menos de lo
requerido”. Cada falla funcional suele tener más de un modo de falla. Todos los
modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el
análisis de RCM.
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar
la“Causa raíz” de la falla. Por ejemplo, si se están analizando los modos de falla
de los rodamientos de una bomba, es incorrecto* listar el modo de falla “falla
rodamiento”.
La razón es que el modo de falla listado no da una idea precisa de por qué ocurre
la falla, puede ser por “falta de lubricación”, por “desgaste y uso normal” o por
“instalación inadecuada”.Este desglose en las causas que subyacen a la falla da
una idea precisa de por qué ocurre la falla, y por consiguiente que podría hacerse
para manejarla adecuadamente (lubricación, análisis de vibraciones, etc.).
Efectos de falla: Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla
asociados. El efecto de falla es una breve descripción de ¿qué pasa cuando la
falla ocurre? Por ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla “impulsor
desgastado” podría ser el siguiente:
A medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la
alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y
reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se
vacía luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas.
No es posible recuperar la producción perdida, por lo que estas dos horas de
parada representan una pérdida de ventas. Los efectos de falla deben indicar
claramente cuál es la importancia que tendría la falla en caso de producirse.
5. Categoría de consecuencias
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:
- Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (consecuencias de
seguridad).
- Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente).
- Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la
empresa (consecuencias operacionales).
- Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales).
Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen
ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Por
ejemplo, la falla del neumático de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo
que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumático de servicio) que haga que sea
necesario cambiar el neumático. Estas fallas corresponden a la categoría de fallas
ocultas.
Cada modo de falla identificado en el análisis de RCM debe ser clasificado en una de
estas categorías. El orden en el que se evalúan las consecuencias es el siguiente:
seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separación entre
fallas evidentes y ocultas. El análisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la
va a dar a cada modo de falla va a depender de la categoría de consecuencias en la que
se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sería lógico tratar de la misma forma
a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias
económicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las
consecuencias de falla son distintas.
6. Tipos de mantenimiento
Tradicionalmente, se consideraba que existían tres tipos de mantenimiento distintos:
predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento
distintos:
- Mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento a condición.
- Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitución o
reacondicionamiento cíclico.
- Mantenimiento correctivo, también llamado trabajo a la falla.
- Mantenimiento detectivo o “búsqueda de fallas”.
Mantenimiento predictivo:
El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condición consiste en la búsqueda
de indicios o síntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por
ejemplo, la inspección visual del grado de desgaste de un neumático es una tarea
de mantenimiento predictivo, dado que permite identificar el proceso de falla antes
de que la falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. inspección
visual del grado de desgaste), monitoreos (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos
(ej. nivel de aceite). Tienen en común que la decisión de realizar o no una acción
correctiva depende de la condición medida. Por ejemplo, a partir de la medición de
vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda
evaluarse la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara
condición de falla potencial. Es decir, debe haber síntomas claros de que la falla
está en el proceso de ocurrir.
1- Inventario de equipos.
2- Codificación de equipos.
3- Definir rutinas y frecuencias.
4- Descargar los datos en un sistema de información.
5- Definir cronogramas de mantenimiento.
2. Almacenamiento temporal:
Las materias primas permanecen almacenadas hasta su empleo en el proceso
productivo.Para el almacenamiento de las materias primas líquidas se requiere el empleo
de grandes tanques superficiales o subterráneos. El almacenamiento deberá hacerse en
locales de grandes dimensiones, que cuenten con las instalaciones necesarias para la
prevención de accidentes (incendio, eléctricas, entre otros), en virtud de que se manejan
materiales altamente inflamables.
Índice de Saponificación.
Índice de Yodo.
Índice de Acidez.
Materias grasas150 kg
Sebo puro120 kg
Agua corriente100 lt
8. Saponificación final:
Una vez purgada por completo la masa contenida en la caldera, se pone de nuevo en
marcha el dispositivo de caldeo a vapor; cuando la pasta jabonosa vuelve a hallarse en
estado de fluidez, se da marcha al agitador durante unos minutos y se le incorporan
después, sin dejar de agitar, 32 ltr de glicerina. Se sigue moviendo hasta comprobar que
la glicerina se ha incorporado totalmente, para lo cual bastarán unos 6 ó 7 min de
agitado.A continuación, sin dejar de agitar y con la masa a la misma temperatura de 80°C,
se agregan lentamente 130 kgr de sal sódica básica, previamente pesados. La
incorporación se efectuará en pequeñas porciones, y a medida que se observe su
disolución se irán incorporando al jabón. Al final se proseguirá el agitado del contenido de
la caldera por espacio de 45 min, quedando así terminado el proceso de saponificación.
9. Secado: Picado:
10. Picado:
El último rodillo se fija con un cuchillo afilado con dientes de sierra, el cual rompe el jabón
en tiras de media pulgada de ancho.
11. Transporte:
El jabón de tiras es transportado al equipo de mezclado y molienda.
12. Mezclado:
Una vez efectuado lo anterior se alimentan las tiras a una prensa Ruchman, que consiste
de ocho rodillos de granito en donde se realizan los procesos de mezclado y
molido.Mientras se introducen las tiras de jabón en el mezclador se rocían con aceite
esencial o sustancias olorosas naturales o artificiales para perfumar el jabón neutro. En
virtud de que los perfumes tienden a volatizarse, se deberá emplear un fijador, como
pueden ser resinas fijas o naturales, bálsamos o bien algún producto
animal.Adicionalmente se deberá añadir un colorante de anilina que se disuelve bien en
agua caliente. Se debe observar que el colorante a elegir deberá coincidir con el olor del
jabón.Así, un jabón de olor a rosas se colorea de rosa, un jabón de lavanda en azul claro
y así sucesivamente.Finalmente se añaden aditivos disueltos al jabón en la mezcladora,
con objeto de obtener jabones especialmente suaves y sobre-engrasados, tales como
lanolina o emulsiones de ceras.
13. Molienda:
Durante el paso del producto por los rodillos que se mueven a velocidades crecientes, se
prensan las tiras, con lo que se ocasiona que se unan y mezclen perfectamente. Cuando
dejan el último rodillo, un cuchillo corta nuevamente el jabón en tiras produciéndose la
molienda del producto.
14. Extruido:
Las tiras obtenidas permanecen todavía calientes con el contenido apropiado de
humedad, con el objeto de que cuando pasen por la máquina de extrusión se unan
perfectamente, lo cual se logra por la presión que se ejerce mediante un tornillo de espiral
que lo hace pasar a través de un dado; el tornillo y el dado se calientan con vapor. El
producto obtenido consiste en una larga barra de jabón del ancho y grueso proyectados
para las pastillas. Esto se conseguirá poniendo en el extremo de la máquina un orificio de
salida de la barra, una pieza especial perforada, que al pasar la barra por su parte central,
hace que salga con la forma cuadrada, rectangular, cilíndrica, según la forma que tenga
dicha pieza-molde.
15. Cortado:
A continuación seguirá la operación de cortado, la cual se realiza en la máquina
automática cortadora de pastillas.
19. Transporte:
Las cajas empacadas se trasladan al almacén de producto terminado.
ACCIONAMIENTOS
Esta máquina está equipada con un PLC para controlar todas las secuencias automáticas
y monitorear sus diferentes funciones. Se tiene un panel gráfico táctil que proporciona una
interfaz al operador. El motor de esta máquina es accionado por un convertidor de
frecuencia que proporciona un arranque suave y una velocidad variable de la máquina.
Mediante este método, se logra limitar la corriente de arranque a valores de hasta dos
veces la corriente nominal, mientras se obtiene un torque de arranque adecuado para
cualquier aplicación. Además, la transición será la más suave posible de todos los
métodos. Mecánicamente, es la mejor forma de hacer la operación, además de que
permite realizar control de velocidad preciso, gracias a los avances de la electrónica de
potencia y control.
Reconocer y evaluar los potenciales modos de falla y las causas asociadas con el
diseño y manufactura de un producto.
Determinar los efectos de fallas potenciales en el desempeño del sistema.
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra
la falla en el proceso.
Analizar la confiabilidad del sistema.
Para el correcto desarrollo del análisis de modo y efecto de falla es muy importante definir
qué es lo mínimamente necesario para la correcta realización, a continuación, se
presentan los requisitos mínimos para llevar a cabo éste:
También se debe tener en cuenta que si existe una falla en el sistema eléctrico general o
un apagón por parte del operador de red, se pueda garantizar la continuidad del proceso,
esto se garantiza con la integración de una UPS que tenga un tiempo grande de
autonomía o que tenga una autonomía corta que permita el accionamiento o la entrada en
operación de un posible grupo electrógeno.
Controles de detección
Proceso de mejora continua:
Como se habló anteriormente para el correcto funcionamiento de la máquina y
centrándonos principalmente en el motor, se debe contar con controles de detección
pertinentes que indiquen una posible falla y así evitar un daño de los componentes del
motor o un daño total del motor.
Interruptor magnetotérmico abre el circuito de potencia eléctrica para prevenir
daños catastróficos al motor, como consecuencia de una sobre corriente, además
de garantizar la seguridad de los operarios debido a un posible contacto eléctrico
con la carcasa de la maquina la cual por seguridad debe estar aterrizada.
Como la máquina tiene integrado un PLC se puede tener un control de los posibles
desbalances de las tensiones de fase del motor, ya que un pequeño desbalances
en las tensiones presenta un gran desbalance de las corrientes lo que lleva un
sobre calentamiento en los devanados del motor.
El enfoque proactivo en prevenir problemas en toda una operación es encontrarlos y
repararlos, establecer mecanismos de control y estándares con puntos de control y
detener todo tipo de defectos que puedan llegar a terminar en fallas. El proceso de mejora
continua consiste en mirar hacia delante y ver que puede salir mal, prevenirlo y evitar que
pase.
El mantenimiento preciso va de la mano con los estándares de vida del equipo del ciclo
completo de ciclo de vida de una operación. El mantenimiento preciso elimina los defectos
y fallas de partes lo cual nos lleva a ahorrar grandes cantidades de dinero.
[1] https://www.gestiopolis.com/rcm-mantenimiento-centrado-en-confiabilidad/
[2]http://www.motordoc.org/wp-content/uploads/2013/11/RCM-Based-Motor-
Diagnostics.pdf
[3] http://ecatalog.weg.net/tec_cat/tech_motor_sel_web.asp
[4] http://www.guemisa.com/articul/pdf/algunostipos%20de%20vibracion.pdf
[5] http://procesojabon.blogspot.com.co/
[7]http://www.zhmachinery.com/index.php?m=content&c=index&a=show&catid=21
&id=22
[8] http://www.sasoap.com/soap%20extruders.html