Diseño D e Un Biorreactor para La Elavoracion de Vino de Frutas

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA
TÍTULO DEL TRABAJO:

DISEÑO DE UN BIORREACTOR PARA ELABORAR VINO DE
FRUTAS
INFORME TÉCNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE:

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO BIOTECNÓLOGO
PRESENTA:
MENDOZA GARDEA JESÚS ALFONSO
DIRECTOR INTERNO: M. en C. LEOBARDO ORDAZ CONTRERAS
México, D. F. Mayo de 2006

Este trabajo fue realizado en la Unidad Profesional
Interdisciplinaria de Biotecnología del IPN;
bajo la dirección del M. en C. Leobardo Ordaz C.,
las revisiones del Ing. Biot. Emilio Castillo C.
Y del Dr. Jorge Yánez F.
DEDICATORIA
A mis Padres y hermanos por su apoyo, a mí
amada Vianey por tanto amor y a toda mí familia
por toda su comprensión.
AGRADECIMIENTOS
A mi Papá por todos y cada uno de sus consejos, por su apoyo cuando más lo necesite y
por su interés y dedicación en repetirme siempre que estudiara.
A mi Mamá por todo su amor, cuidados y comprensión al escucharme cada día de mi

vida.
A mi hermano Juan Carlos por haber aguantado sin jugar tantos partidos de Play mientras
estudiaba.
A mi hermana Lizbeth, mis primos y primas que me dejaron estudiar cada vez que les
decía “No puedo” en cada fiesta, salidas de paseo y diversión.
A mi amada Vianey por todo su cariño, amor y apoyo incondicional sin desistir ni un día
mientras la dejaba sola por estudiar.
A mis compañeros del grupo de Enzimología por todo su apoyo y compañerismo.
A toda mi familia, sabiendo que jamás existirá una forma de agradecer en esta vida de
lucha y superación constante. Deseo expresarles que mis ideales, esfuerzos y logros han
sido también suyos e inspirados en ustedes y constituyen el legado más grande que
pudiera recibir.
Con amor, admiración y respeto.
GRACIAS
JESÚS ALFONSO MENDOZA GARDEA

DISEÑO DE UN BIORREACTOR PARA ELABORAR VINO DE FRUTAS
Jesús Alfonso Mendoza Gardea, Leobardo Ordaz Contreras*.
*Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología. Av. Acueducto Ticomán s/n Col. Barrio La Laguna Ticomán, C.P.07340, México, D.F.
Tel. 57296000 Ext. 5650. e-mail: leordazcon@yahoo.com.mx
Palabras Clave: Diseño, Biorreactor, vino, tuna, Saccharomyces uvarum.
Introducción. La elaboración del vino comienza con la selección de El difusor que se instalará es un arreglo de 8 ramales perforados
la tuna. La fruta se desespina, descascarilla y despulpa para conectados al centro de un cabezal de distribución con una longitud
obtener el jugo de la fruta que se filtra y clarifica. Al jugo clarificado de 50 cm. El material seleccionado es el mismo del tanque, acero
se le remueve el aire y pasteuriza o microfiltra para realizar el inoxidable 316 con diámetro de ½ in.
proceso de fermentación, aquí se deben controlar todas las
variables a fin de tener un vino de calidad constante; después se
remueve la biomasa y el fermentado se deja por un periodo de
maduración para su embotellado, almacenado y comercializado.
El diseño de un biorreactor está determinado por las interacciones
entre la morfología, regulación y ambiente celular; la capacidad de
transferencia de masa, calor y momento del reactor. Un biorreactor
multipropósitos se refiere a la capacidad de modificar sus variables
de operación con el fin de lograr una mayor versatilidad del equipo.
Este trabajo tuvo como objeto diseñar un biorreactor con las
características ingenieriles para la producción de vino de frutas con
calidad de exportación por medio de una fermentación alcohólica
con un sistema microbiano dado.
Metodología. Se buscó las propiedades fisicoquímicas del jugo de
tuna así como las constantes cinéticas para Saccharomyces
uvarum en condiciones de fermentación anaerobia para producción
de etanol. Se determinó la capacidad y dimensiones del biorreactor,
el área del envolvente, el calor generado por actividad microbiana y
el Coeficiente Global de Transferencia de calor. Se determinó el tipo
de sistema de enfriamiento y esterilización del reactor, se diseñó el Figura 1. Diagrama Mecánico del reactor.
ciclo de esterilización del reactor por el método analítico.
Se determinó las especificaciones geométricas del biorreactor, el El instrumental para el monitoreo de las variables del proceso
sistema de aireación, las necesidades de instrumentación. Se consta de electrodos para CO2 y O2 disuelto, pH, sensor de
ubicaron puertos en el biorreactor, se analizó si se requiere un temperatura, formación de espuma, biomasa, manómetro a la
sistema de agitación, se realizó la determinación de los servicios cabeza; elementos de seguridad como son: disco de ruptura,
necesarios para el biorreactor, se localizó el reactor en el área de válvula de seguridad; todos con posibilidad de esterilizarlos in situ;
proceso y por ultimo se evaluó el costo del biorreactor. mirillas y tomamuestras.
Resultados y discusión. El volumen de operación se seleccionó La maquila del reactor fue estimado en BALPER Toluca, Estado de
de 1000 L y este se utilizó como parámetro de diseño. Las México, dándonos un costo de 500 mil pesos aproximadamente.
principales variables geométricas se presentan en el cuadro 1. Conclusiones y perspectivas. El Reactor se diseñó con la
El material seleccionado es acero inoxidable 316 para el casco del capacidad de poder utilizarlo para producir biomasa, así como para
tanque, las tapas y chaqueta; las tapas seleccionadas son de tipo realizar fermentaciones anaeróbicas y aeróbicas con el objeto de
toriesférica bridada para la parte superior y para la base es de tipo obtener vinos de frutas de calidad.
elipsoidal 2:1 soldada; el diseño se realizó bajo el criterio de En un futuro se pretende construir el biorreactor para su posterior
recipientes a presión interna (Figura 1). puesta en marcha y producir vino de tuna.
Agradecimientos. Al Ing. Emilio Castillo Campos y al Dr. Jorge
Cuadro1. Especificaciones para el biorreactor Yánez Fernández.
Relación altura diámetro 2 Referencias.
1. Atkinson, B. “Biochemical Engineering and Biotechnology
Diámetro interno 1,0 m
Handbook”, the Nature Press, Gran Bretaña, 1983.
Altura total 2,0 m 2. Kern, D. “Procesos de transferencia de calor”, Continental,
Volumen nominal 1,57 m3 México, 1999.
Porcentaje de operación 70 % 3. Megyesy, E. “Manual de Recipientes a Presión, Diseño y
Volumen de operación 1,1 m3 Cálculo”. Limusa, México, 2004.
Área del casco 4,39 m2 4. Boulton, R. Singleton, U. Bisson, L. Kunkee, R. “Teoría y Práctica
Material Acero inoxidable 316 de la Elaboración del Vino”, Acribia, España, 1995.
ÍNDICE
PÁG.
I. Resumen 1
II. Antecedentes del proyecto 2
III. Justificación 15
IV. Objetivos 16
General
Específicos
V. Metodología 17
VI. Resultados y Discusión 20
1. Propiedades fisicoquímicas del jugo de tuna. 20
2. Constantes cinéticas de microorganismos para la producción de etanol. 21
3. Cálculo de los rendimientos máximos teóricos de los microorganismos
productores de etanol y determinar la capacidad de producción. 21
4. Determinación del volumen del biorreactor y área del envolvente. 22
5. Determinación del calor generado por actividad microbiana en condiciones
anaeróbicas. 23
6. Determinación del Coeficiente Global de Transferencia de calor del
reactor y área requerida para la transferencia de calor. 24
7. Determinación del tipo de sistema de enfriamiento y esterilización del
reactor y área requerida para el proceso de esterilización. 27
8. Diseño del ciclo de esterilización del reactor. 30
9. Determinación de las especificaciones geométrica del reactor. 34
10. Diseño del sistema de aireación. 36
11. Determinación de las necesidades de instrumentación. 38
12. Ubicación de los puertos en el biorreactor. 50
13. Requerimiento de un sistema de agitación. 51
14. Determinación de los servicios necesarios para el biorreactor. 52
15. Localización del reactor en el área de proceso. 54
16. Ingeniería Económica. 54
VII. Conclusiones 56
VIII. Recomendaciones para trabajo futuro 58
IX. Bibliografía 59
X. Anexos 61
1. Cronograma de actividades desarrolladas. 62
2. Cinética para Saccharomyces uvarum con 80 g/L de sustrato. 63
5. Memoria de Cálculo. 69
6. BVT-01. Dimensiones Generales. 84
7. BVT-02. Dimensiones de la chaqueta. 85
8. BVT-03. Diagrama mecánico. 86
9. BVT-04. Tapa superior. 87
10. BVT-05. Tapa inferior. 88
11. BVT-06. Cortes A-A’ y B-B’ 89
12. BVT-07. Detalle de difusor. 90
13. BVT-08. Detalles. 91
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Productos de la fermentación alcohólica de glucosa por Saccharomyces
cerevisiae a diferentes valores de pH. 6
Tabla 2. Propiedades fisicoquímicas y composición del jugo de tuna. 20
Tabla 3. Constantes cinéticas de S. uvarum. 21
Tabla 4. Resultados de producción y productividad en la simulación de la
fermentación. 22
Tabla 5. Especificaciones para el biorreactor. 23
Tabla 6. Calor generado por actividad microbiana. 24
Tabla 7. Área requerida para las diferentes concentraciones de azúcar. 27
Tabla 8. Propiedades del medio de cultivo, fluidos de servicio y dimensiones del
biorreactor. 28
Tabla 9. Resultados del método analítico. 31
Tabla 10. Criterios de muerte térmica. 33
Tabla 11. Espesores de pared y presión máxima de trabajo. 35
Tabla 12. Diámetro de orificios. 37
Tabla 13. Distribución de boquillas y puertos. 50
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Levaduras. 4
Figura 2. Reactor. 9
Figura 3. Reactor con serpentín. 12
Figura 4. Reactor enchaquetado. 13
Figura 5. Sensor de Temperatura. 14
Figura 6. Simulación de una cinética de fermentación en lote para 80g/L de glucosa. 22
Figura 7. Reactor. 23
Figura 8. Perfil de Temperatura – tiempo por el método analítico. 32
Figura 9. Sensor de CO2 disuelto. 39
Figura 10. Transmisor CO2. 39
Figura 11. Sensor de O2 disuelto. 41
Figura 12. Electrodo de pH. 42
Figura 13. Sensor de temperatura. 43
Figura 14. Sensor de espuma. 44
Figura 15. Manómetro. 45
Figura 16. Sensor de biomasa. 46
Figura 17. Disco de ruptura. 46
Figura 18. Válvula de seguridad. 48
Figura 19. Mirilla lateral. 48
Figura 20. Mirilla superior. 49
Figura 21. Tomamuestras. 49
PROYECTO TERMINAL UPIBI-IPN
1
I. RESUMEN
En el presente trabajo se describe el diseño de un biorreactor de 1 m3 de volumen de

operación tipo enchaquetado para la elaboración de vinos de frutas; se seleccionó este
tipo de biorreactor porque es económicamente conveniente debido a su bajo costo de
operación y de construcción en comparación con otros reactores de tipo multipropósitos.
Se seleccionó en primera instancia utilizar tuna ya que se desea introducir al mercado

nacional y mundial un vino con reciente aceptación por el público al emplearlo como vino
de mesa.
Se seleccionó el volumen de operación como parámetro de diseño ya que la fruta es de

temporada, también se seleccionaron variables geométricas adecuadas para el
dimensionamiento del biorreactor a través de una revisión de la literatura. Una vez
dimensionado, se seleccionó el instrumental más adecuado para monitorear las
fermentaciones y poder estandarizar un vino de calidad única. Obtenido esto, se realizó el
diseño mecánico en el que se definieron detalles de las diferentes partes del biorreactor.
2
II. ANTECEDENTES DEL PROYECTO
Entre las bebidas preparadas por el hombre en el curso de los siglos, el vino ha sido
siempre la más importante y la que ha desempeñado más destacado papel. El vino es la
bebida más agradable y de más fácil elaboración con respecto a otras bebidas
alcohólicas, a la vez, es tonificante y refrescante; su consumo genera alegría y buen
humor. El vino estimula al hombre y eleva su ánimo; ahuyenta sus aflicciones y le torna
abierto y amigable. Ninguna conmemoración festiva, ni ninguna reunión social se
conciben sin vino. También en los momentos difíciles se recurre a él de buena gana y con
excelentes resultados. (37)
El vino es una bebida que se obtiene mediante fermentación alcohólica del zumo de la
uva fresca. Los “vinos” preparados a partir de otros frutos, como manzanas y grosellas, no
deben llamarse vino sin más ni más, sino que deben aludirse los productos vegetales de
que proceden. El vino debe prepararse a partir de uva fresca. Resulta esencial que el vino
se obtenga mediante fermentación y que contenga alcohol. El jugo de uva sin fermentar
no es vino, sino mosto, sea cualquiera la forma en que se conserve. Los métodos de
tratamiento permitidos por la legislación vinícola, como son la mejora, neutralización de la
acidez, clarificación y cortado, no ejercen ninguna influencia sobre la denominación de la
bebida como vino, aún cuando con frecuencia ocasionan profundas variaciones. (37)
La elaboración del vino de uva queda limitada a los países meridionales de clima benigno,
en los que los frutos de la vid maduran por completo. En los territorios septentrionales,
donde la elaboración del vino tropieza con dificultades de índole climático, desempeñan
importante papel los vinos de frutas y bayas. En ellos se fabrican especialmente bebidas
similares al vino preparadas a base de manzanas y peras, que constituyen en buena
medida un sustituto del vino propiamente dicho, con frecuencia difícil de conseguir,
mereciendo gran aprecio como bebida popular. Además de manzanas y peras se
emplean sobre todo grosellas, arándanos, fresas y cerezas. Dentro de ciertos límites
sirven asimismo las zarzamoras, frambuesas, y arándanos rojos. (37)
En algunas regiones del Estado de México como lo es San Martín de las pirámides, hay
algunas microempresas que elaboran vinos de frutas como tuna, xoconostle y
aguardientes de estos. Estos productores tienen capacidades de producción un poco
mayor a la artesanal, pero no para satisfacer una demanda estatal y no se diga una
3
demanda nacional o internacional y sobre todo la calidad del producto que no es tan
buena. (9)
En el estado de México, el promedio anual de cosecha de tuna durante los últimos cinco
años ha sido de 145 mil toneladas, cifra que lo coloca en el primer lugar en producción de
dicha fruta, al representar 40 % de la cosecha nacional. Si también observamos que esta
fruta tiene un bajo valor agregado en el mercado ya que de acuerdo a Productores
agremiados a la Integradora Estatal de Tuna en Zacatecas, obtienen una ganancia de
1,50 pesos por cada kilo de tuna exportado a Estados Unidos y que pese a este bajo
valor, es rentable siempre y cuando la producción sea de 20 toneladas por hectárea. (9, 14)
La elaboración del vino comienza con la selección de la tuna que tiene una corta
temporada de cosecha, donde el esfuerzo de conseguir los frutos más dulces y jugosos
es un reto. La fruta es llevada a la planta para su desespinado a través de unos cepillos
los cuales remueven las espinas de la fruta, de forma continua, se realiza una selección
de frutas donde se descartan las frutas golpeadas e inmaduras; las tunas que son aptas
son lavadas con agua y algún desinfectante para eliminar impurezas que pudieran traer
del campo; la tuna es descascarillada de forma manual aunque se puede emplear alguna
maquina para este propósito, posteriormente es enviada a un despulpador donde la fruta
va siendo comprimida, aplastándola completamente para obligar a romper las celdillas
que contienen el jugo de la fruta, el cual escurre y es recolectado para su almacenaje,
mientras que la pulpa, semillas y cáscara es eliminada del proceso. El jugo almacenado
se filtra en filtros prensa por ejemplo, donde se remueve el bagacillo y la semilla que pudo
haber arrastrado el jugo; el jugo se clarifica por medio de centrifugas con el fin de eliminar
sólidos suspendidos que no son deseables. El jugo clarificado se envía a una cámara de
deareación al vacío para eliminar el aire contenido en el jugo con el objetivo de evitar
oxidaciones enzimáticas que pudieran obscurecer el jugo o generar compuestos sápidos
desagradables. Después el jugo puede ser pasteurizado o microfiltrado con el fin de
eliminar la flora bacteriana natural de la fruta y que pudiera generar fermentaciones
espontáneas teniendo vinos de variadas calidades durante su almacenaje antes de llegar
al fermentador. En este almacenaje se puede realizar la adición de algunos compuestos
que beneficien la fermentación. El proceso de fermentación y destilación es lento y
cuidadoso, se deben de controlar todas las variables a fin de tener un vino de calidad
constante; después de la fermentación se remueve la biomasa a través de filtros y el
fermentado se deja por un periodo de maduración a fin de lograr un vino de determinada
4
calidad sapídica y aromática; después el vino puede ser ya embotellado, almacenado y

comercializado. (17)
La fermentación del mosto de la fruta puede ser, o espontánea, llevada a cabo por la flora
presente en la fruta y en las bodegas, o inoculada, mediante la adición de una cepa
seleccionada. Este último procedimiento minimiza la influencia de levaduras espontáneas
sobre la calidad del vino. El inóculo es una preparación industrial rehidratada, de una cepa
de levaduras vínicas adecuada, o una porción de vino en plena fermentación. Una buena
cepa de levadura vínica para la elaboración de vino de mesa, debe cumplir las siguientes
condiciones (4):
• Llevar a acabo una fermentación vigorosa y completarla hasta conseguir un vino

seco (sin azúcar residual fermentable, o con muy poca).
• Que consigan características reproducibles en la fermentación y que sucedan de
forma predecible.
• Que tengan una buena tolerancia al etanol.
• Buena tolerancia a la temperatura.
• Que no produzcan gustos o aromas extraños.
• Tolerantes al SO2
Las levaduras más importantes en la esfera enológica

pertenecen al género Saccharomyces (hongos del
azúcar) ver figura 1, que antaño se dividieron en cierto
número de especies según las características
morfológicas, sin embargo, recientes investigaciones
han evidenciado que se trata en esencia de variedades
de la especie Saccharomyces cerevisiae (levadura de
cerveza). Las levaduras vínicas genuinas son: la
Saccharomyces uvarum y S. pastorianus. Son bastante
insensibles a los ácidos y al tanino. Resisten mejor el Figura 1. Levaduras
Colección fotográfica (8)
ácido sulfuroso que otros microorganismos
fermentativos. Mientras que en la fermentación por genuinas levaduras vínicas se originan
valiosas sustancias sápidas y aromáticas (sustancias determinantes del buqué), las
levaduras viscosas micodermas, mohos y bacterias presentes a la vez en el mosto
generan sustancias sápidas y ácidos volátiles indeseables. (37)
5
En un líquido fermentable profusamente aireado tiene lugar la abundante multiplicación de

las levaduras, de manera que se utilizan grandes cantidades del azúcar presente para
constituir biomasa, que se restan del azúcar destinado a la transformación en alcohol. En
cambio, si al iniciarse la fermentación se excluye el contacto con el aire, las levaduras se
multiplican escasamente, así una proporción mayor del azúcar presente se transforma en
alcohol y bióxido de carbono, y requieren entonces, solo un poco de energía para atender
su mantenimiento celular. (37)
La fermentación alcohólica con aireación sólo se efectúa en un 75%, proporción que se

eleva al 90% excluyendo la presencia de aire, entonces, si se desea producir a partir de
una cantidad dada de jugo de uva u otras frutas, un vino lo más rico en alcohol, debe
impedirse en lo posible el contacto del mosto con el aire.(37) En la tabla 1, se muestran
algunos productos de la fermentación.
El alcohol generado en la fermentación como producto metabólico de las levaduras inhibe

el crecimiento de otros microorganismos presentes en el mosto. Pero tampoco las
levaduras puras son ilimitadamente resistentes al alcohol producido por ellas mismas.
Muchas veces suspenden sus actividades cuando el alcohol del líquido en fermentación
excede de 120-140 g/l. También el dióxido de carbono originado en la fermentación actúa
como “gas protector”, ya que desplaza al aire y con ello desvanece la posibilidad de
supervivencia de los organismos aerobios. (37)
La temperatura resulta de particular importancia para el metabolismo de las levaduras. La

temperatura óptima para la multiplicación y capacidad de fermentación de éstas se halla
entre los 22 ºC y 33 ºC. El comportamiento de las levaduras del vino ante el calor
depende en buena manera de la especie, edad y fuerza de las mismas, así como de las
condiciones externas. En los grandes depósitos existe el peligro de un calentamiento
excesivo y que se produzca el atascado de la fermentación, en tales casos se dice que el
mosto hierve. (37)
Acciones semejantes a las logradas fermentando a bajas temperaturas se pueden

conseguir también ejerciendo presión sobre la fermentación. Para ello hacen falta tanques
de acero con refuerzos provistos para soportar presiones de trabajo de 8 bar. Como al
aumentar la presión interior acabaría por suspenderse la fermentación, el exceso de
presión debe liberarse a intervalos regulares abriendo una válvula. El método de la
6
fermentación dirigida que experimentó gran impulso con el empleo generalizado de

tanques de acero resistentes a la presión en la esfera enológica, ha conducido a una
amplia difusión de vinos con “azúcar residual”. (37)
Tabla 1. Productos de la fermentación alcohólica de glucosa por Saccharomyces

cerevisiae a diferentes valores de pH.
Cantidades producidas
[mM (100 mM Glucosa fermentada)-1]
Productos pH pH pH pH pH
3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
Ac. Acético 0.52 0.69 0.84 4.03 8.68
Acetona 0.07
2,3-Butanodiol 0.75 0.48 0.46 0.53 0.45
Ac. Butírico 0.13 0.32 0.25 0.36 0.25
Dióxido de carbono 180.8 189.8 187.6 177 161
Etanol 171.5 177 172.6 160.5 149.5
Ac. Fórmico 0.36 0.42 0.63 0.82 0.35
Glicerol 6.16 6.6 7.82 16.2 22.2
Ac. Láctico 0.82 0.38 0.47 1.63 1.93
Ac. Succínico 0.53 0.26 0.32 0.49 0.23
Carbono de Glucosa asimilado 12.4 16.1 14 12.4

Tiempo de fermentación (h) 29 14.5 17.5 15.5 35
Porcentaje de glucosa fermentada 98.5 97 96.5 98 98.3
Porcentaje de carbono recuperado 93.8 98 96.3 96.4 92.5
ª Las fermentaciones fueron desarrolladas en medios con 5% de glucosa. El pH se
mantenía por la adición automática de hidróxido de amonio.
Fuente. Atkinson. (2)
Para fermentar y almacenar los jugos de uva y frutas se utilizaban antiguamente y de

manera principal cubas de madera de roble de forma redonda u ovalada y con una
capacidad hasta de 100 hL o más. En los grandes establecimientos y sociedades
corporativas vinícolas se utilizan también y cada vez más en los últimos años, tanques de
acero de 60-1000 hL de capacidad y depósitos rectangulares de hormigón con la
superficie interior vitrificada y 50-300 hL de capacidad. Los tanques de acero se colocan
en horizontal o en vertical. Como, al igual que los depósitos de cemento, requieren poco
7
espacio, son de fácil limpieza y no se impregnan de pigmentos, resultan ventajosos frente

a las cubas de madera, que precisan grandes cuidados. (37)
La transformación de la materia prima se lleva a cabo en recipientes adecuados

denominados “fermentadores”, “biorreactores” o simplemente “reactores”, existiendo
multitud de formas, tipos y tamaño; los hay de pocos litros de volumen hasta de cientos de
metros cúbicos; en materiales de fierro, vidrio, concreto, acero al carbón o acero
inoxidable. Operan en régimen por lote, continuo o semicontinuo. Cuentan con
dispositivos para agitación del medio de cultivo. Con fines de control de variables se
pueden adicionar al medio de cultivo: aire, ácidos, álcalis, antiespumantes u otros
líquidos. (12)
El biorreactor es la parte principal de todo proceso bioquímico en el que se emplean

sistemas microbianos, para la manufacturación económica de una amplia variedad de
productos biológicos y la función principal de un biorreactor diseñado apropiadamente es
proporcionar y mantener las condiciones “ambientales” adecuadas para la transformación
óptima y económica de las materias primas a productos. Una fermentación se inicia con la
“inoculación” del medio de cultivo estéril contenido en el fermentador (la relación del
volumen de inóculo a volumen de fermentación oscila normalmente entre el 5% y 10%).
Ya inoculado el medio de cultivo, se deja “actuar” al microorganismo sobre las materias
primas para transformarlas hasta el producto de interés. En un proceso “por lotes”, la
fermentación termina hasta que la casi totalidad de la materia prima (relacionada
comúnmente a la fuente de carbono) es transformada a producto. Durante la fermentación
pueden controlarse en ciertos valores el pH, la temperatura, la intensidad de agitación, el
flujo de aire (si la fermentación es aeróbica), etcétera. Finalizada la fermentación, le sigue
la etapa de separación, recuperación y purificación del producto. (34, 12)
El funcionamiento de cualquier biorreactor depende de muchas funciones incluyendo la

concentración de biomasa, el mantenimiento de las condiciones estériles, la agitación
efectiva para que la distribución de los sustratos y microorganismos en el reactor sea
uniforme, la eficiencia en la remoción del calor liberado en la fermentación, la creación
optima de las condiciones reológicas del medio. (34)
En un biorreactor la producción de metabolitos debe ser llevada a cabo con el máximo

énfasis en la fiabilidad del proceso y un mínimo de inversión de capital y coste de
operación. La fiabilidad es más difícil de conseguir en un proceso microbiológico que en
8
uno químico, de forma que los biorreactores son más caros de diseñar y construir que los
reactores para reacciones químicas. (12)
La microbiología debe ser el foco de todas las consideraciones relacionadas con la

construcción de un sistema de fermentación. Debe decidirse en las etapas de
planificación si el fermentador va a ser utilizado para un proceso especial, con un
organismo determinado, o para una variedad de procesos con diferentes
microorganismos. (12)
Dependiendo del sistema microbiano que se emplea en la fermentación y el producto que

se desarrolla, es el tipo de biorreactor que se diseñara y se usara para la producción
industrial; para el caso de producción de vino, cerveza y queso se usan biorreactores no
agitados y sin aireación; hay otros tipos de biorreactores que son no agitados con
aeración que son poco empleados y los biorreactores agitados y con aeración que son
bastante empleados. (34)
La caracterización de cualquier proceso de fermentación en el que los microorganismos

consumen las materias primas para reproducirse, mantenerse y formar productos,
requieren necesariamente del conocimiento de la estequiometría del proceso, de la
relación entre las materias primas y energía involucradas y de los rendimientos celulares.
En consecuencia, es necesario determinar, entre otras cosas la distinta velocidad (de
crecimiento celular de consumo de sustrato, de síntesis de los productos y de producción
de calor), de tal forma que sea posible la predicción del comportamiento celular con fines
del control del proceso, así como de definir el diseño, la construcción o la implementación
del equipo de fermentación. (12)
Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales o de

procesos. Estos tipos de recipientes son llamados en general tanques. Los diferentes
tipos de recipientes que existen, se clasifican de la siguiente manera:
Por su uso:
Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de procesos. (13)
Los primeros nos sirven únicamente para almacenar fluidos a presión y de acuerdo con
sus servicios son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día, tanques
acumuladores, etc. (13)
9
Por su forma:
Los recipientes pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros son horizontales o
verticales y pueden tener en algunos casos, chaquetas para incrementar o decrecer la
temperatura de los fluidos según sea el caso. Los esféricos se utilizan generalmente como
tanques de almacenamiento y se recomiendan para almacenar grandes volúmenes a
altas presiones. (13)
Por su geometría:
Recipientes Abiertos: Los recipientes abiertos son comúnmente utilizados como tanque
igualador o de oscilación como tinas para dosificar operaciones donde los materiales
pueden ser decantados como: desecadores, reactores químicos, depósitos, etc. Son
fabricados de acero, concreto y otros materiales. Sin embargo en los procesos
industriales son construidos de acero por su bajo costo inicial y fácil fabricación. (13)
Recipientes cerrados: Fluidos combustibles o tóxicos o gases finos deben ser

almacenados en recipientes cerrados. Sustancias químicas peligrosas, tales como ácidos
o sosa cáustica son menos peligrosas si son almacenadas en recipientes cerrados. (13)
Tanques Cilíndricos de Fondo Plano: El diseño en el tanque cilíndrico vertical operando a

la presión atmosférica, es el tanque cilíndrico con un techo cónico y un fondo plano
descansando directamente en una cimentación compuesta de arena, grava o piedra
triturada. En los casos donde se desea usar una alimentación de gravedad, el tanque es
levantado arriba del terreno y el fondo plano debe ser
incorporado por columnas y vigas de acero. (13)
Recipientes Cilíndricos Horizontales y Verticales con

Cabezas Formadas (ver figura 2): Son usados cuando la
presión de vapor del líquido manejado puede determinar
un diseño más resistente. Varios códigos han sido
desarrollados o por medio de los esfuerzos del API y el
ASME para gobernar el diseño de tales recipientes. Una
gran variedad de cabezas formadas son usadas para
cerrar los extremos de los recipientes cilíndricos. Las
cabezas formadas incluyen la semiesférica, elíptica, Figura 2. Reactor.
10
toriesférica, cabeza estándar común y toricoidal. Para propósitos especiales de placas

planas son usadas para cerrar un recipiente abierto. Sin embargo las cabezas planas son
raramente usadas en recipientes grandes. (13)
Tipos de Tapas de Recipientes bajo Presión Interna.

Los recipientes sometidos a presión pueden estar construidos por diferentes tipos de
tapas o cabezas. Cada una de estas es más recomendable a ciertas condiciones de
operación y costo monetario.
Tapas Planas: Se utilizan para recipientes sujetos a presión atmosférica, generalmente,

aunque en algunos casos se usan también en recipientes a presión. Su costo entre las
tapas es el más bajo. Se utilizan también como fondos de tanques de almacenamiento de
grandes dimensiones. (13)
Tapas Toriesféricas: Son las de mayor aceptación en la industria, debido a su bajo costo y
a que soportan grandes presiones manométricas, su característica principal es que el
radio del abombado es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en
diámetros desde 0,3 m hasta 6 m (13)
Tapas Semielípticas: Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa

toriesférica es relativamente alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores
presiones que las toriesféricas. El proceso de fabricación de estas tapas es troquelado, su
silueta describe una elipse relación 2:1, su costo es alto y en México se fabrican hasta un
diámetro máximo de 3 m. (13)
Tapas Semiesféricas: Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas, como su

nombre lo indica, su silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y
no hay límite dimensional para su fabricación. (13)
El código ASME indica la forma de suministro de los materiales más utilizados, lo cual va
implícitas en su especificación.
Debido a la existencia de diferentes materiales disponibles en el mercado, en ocasiones

no resulta sencilla la tarea de seleccionar el material ya que deben considerarse varios
aspectos como costos, disponibilidad de material, requerimientos de procesos y
operación, facilidad de formato, etc. (13)
11
Así pues es necesaria una explicación más amplia acerca del criterio de la selección de
los materiales que pueden aplicarse a los recipientes como:
Aceros al carbón: Es el más disponible y económico de los aceros, recomendables para la

mayoría de los recipientes donde no existen altas presiones ni temperaturas. (13)
Aceros De Baja Aleación: Como su nombre lo indica, estos aceros contienen bajos
porcentajes de elementos de aleación como níquel, cromo, etc. Y en general están
fabricados para cumplir condiciones de uso específico. Son un poco más costosos que los
aceros al carbón. Por otra parte no se considera que sean resistentes a la corrosión, pero
tienen mejor comportamiento en resistencia mecánica para rangos más altos de
temperaturas respecto a los aceros al carbón. (13)
Aceros De Alta Aleación: Comúnmente llamados aceros inoxidables. Su costo en general

es mayor que para los dos anteriores. El contenido de elementos de aleación es mayor, lo
que ocasiona que tengan alta resistencia a la corrosión. (13)
Materiales No Ferrosos: El propósito de utilizar este tipo de materiales es con el fin de

manejar sustancias con alto poder corrosivo para facilitar la limpieza en recipientes que
procesan alimentos y proveen tenacidad en la entalla en servicios a baja temperatura. (13)
Los reactores cuentan con dispositivos para mantener la temperatura a lo largo de la

fermentación. Cada uno de estos tiene sus ventajas y desventajas en el diseño de
biorreactores y con esto debemos de seleccionar la que satisfaga las necesidades
ingenieriles y biológicas del proceso. (6)
• Serpentines helicoidales
• Chaqueta simple
• Chaqueta con mampara en espiral
• Chaqueta con boquillas de agitación
• Chaqueta con hoyuelos
• Chaqueta de medios tubos
• Tipo cascada
12
Algunas consideraciones de diseño que hay que tomar en cuenta son: Cuando el
coeficiente global de transferencia de calor (U) está limitado por una chaqueta del tipo
convencional; El coeficiente de película (hj) puede ser incrementado usando una chaqueta
de diseño más complejo como las expuestas en los apartados superiores. La selección y
diseño de una chaqueta depende de varios factores: (6)
I. Costo del intercambiador.

II. Requerimientos de transferencia de calor en el proceso.
III. El fluido de servicio para la transferencia de calor.
IV. Limitaciones por presión. Las chaquetas de Bafle en Espiral, con Boquillas de
Agitación regularmente no serán usadas a presiones de 150 lb/in2, la Chaqueta con
Hoyuelos (Dimple Jacket) hasta 300 lb/in2; una Chaqueta de Medios Tubos
dependiendo del diseño puede soportar hasta 1000 lb/in2. Para tanques donde la
presión de operación interna es más de dos veces la presión de operación de la
chaqueta, la de Bafle en Espiral será generalmente la más económica. (6)
V. Limitaciones por temperatura. Las temperaturas altas y las diferencias grandes de
éstas entre los fluidos del tanque y de servicio, requieren considerarse
concienzudamente debido a la expansión térmica diferencial entre los materiales de
construcción del tanque y la chaqueta y esto podría redefinir el espesor de las
paredes de estos. En algunos casos se requerirán materiales especiales o en otros,
tanto tanque como chaqueta, deberán construirse del mismo material o de
materiales con el mismo coeficiente de expansión térmica. Por último, algunos
casos requerirán de anillos de refuerzo en las partes de mayor esfuerzo (tapa y
fondo) de la chaqueta o mecanismo de cerrado especiales que puedan absorber los
esfuerzos de expansión. (6)
Los intercambiadores de serpentín (ver figura 3) se usan

en casos en que no hay tiempo o dinero para adquirir un
equipo comercial, ya que son fáciles de construir en un
taller. Al ser fácilmente removibles y transportables se
usan mucho para instalaciones provisionales. El
rendimiento del intercambiador es bueno y son fáciles de
limpiar exteriormente. La limpieza interior generalmente
no es problema, ya que la aplicación más frecuente es Figura 3. Reactor con serpentín.
para calentamiento, generalmente con vapor. El vapor
no ensucia, pero es bastante corrosivo. (6)
13
Enfriadores de cascada. Estos equipos consisten en bancos de tubos horizontales

dispuestos en un plano vertical, con agua que cae resbalando en forma de cortina sobre
los tubos formando una película. Se pueden construir con tubos de cualquier tamaño pero
son comunes de 2 in a 4 in de diámetro. Constituyen un método barato, fácil de improvisar
pero de baja eficiencia para enfriar líquidos o gases con agua de puede ser sucia, o
cualquier liquido frió. (6)
Las chaquetas tienen el propósito general de calentar el

contenido del recipiente. Son bastante menos eficientes
que los serpentines, tienen mayor costo inicial y resultan
bastante difíciles de limpiar mecánicamente porque el
acceso al interior de la camisa es complicado. En
comparación con los serpentines, las camisas son una
pobre elección, un serpentín de la misma superficie tiene
un intercambio de calor bastante mayor, alrededor de un
125 % calculado en base a la camisa. Una ventaja que
tiene con respecto a los serpentines es que no
aumentan el factor de contaminación del medio de
cultivo cuando los serpentines son fijos en el tanque,
además de no afectar la transferencia de masa ya que
los serpentines generan zonas muertas de flujo de
materia. (6) Figura 4. Reactor enchaquetado.
Las chaquetas simples (ver figura 4) tienen un espacio anular de 1 in a 3 in de distancia,

manejando velocidades de hasta 0,03 m/s, son recomendadas para tanques menores a 2
m3 de volumen y cuando la presión interna es dos veces mayor que la presión externa. (6)
Las chaquetas con mampara en espiral manejan velocidades de 0,03 m/s a 1,22 m/s, las
chaquetas con boquillas de agitación requieren un 40 % más de energía para bombear el
fluido de servicio. Las chaquetas con hoyuelos se recomiendan para tanque mayor a 2 m3,
la velocidad del fluido esta limitado a 0,6 m/s, las chaquetas de medios tubos se
recomienda para altas temperaturas en el fluido de servicio, permite velocidades de
hasta 4,6 m/s, y tanques mayores de 2 m3. (6)
14
Para llevar a cabo durante la fermentación medidas para

el análisis de datos y el control del proceso se han
desarrollado sensores especiales (ver figura 5) para
biorreactores que difieren en cierto modo de los de las
industrias químicas: 1. Todos los sensores localizados
en el área estéril deben ser esterilizables. 2. Algunos
sensores deben estar específicamente adaptados a las Figura 5. Sensor de Temperatura.
necesidades bioquímicas. Los parámetros físicos y Colección fotográfica (8)
químicos como la temperatura, presión, pH, oxígeno disuelto, etc. pueden ser medidos
directamente en fermentadores de producción. (12)
15
III. JUSTIFICACIÓN
En el mercado nacional e internacional se encuentran ya muchos vinos de diversas frutas

como la uva y la manzana. Con la finalidad de satisfacer un mercado libre en la
elaboración de vino de tuna con calidad de exportación se desea aumentar el valor
agregado de la tuna para cubrir la demanda de este vino. Por lo que se diseñará un
Biorreactor con características ingenieriles para producir vino de tuna por medio de una
fermentación alcohólica empleando Saccharomyces.
16
IV. OBJETIVOS
GENERAL
Diseñar un biorreactor con las características ingenieriles para la producción de

vino de frutas con calidad de exportación, por medio de una fermentación
alcohólica con un sistema microbiano dado.
ESPECÍFICOS
1. Seleccionar un tipo de biorreactor.

2. Establecer los criterios primarios de diseño.
3. Diseñar y calcular todas las especificaciones del biorreactor.
4. Hacer el establecimiento y selección de los equipos auxiliares.
5. Ubicar el biorreactor en el área de proceso.
6. Evaluar el costo de construcción del biorreactor
17
V. METODOLOGÍA
Búsqueda de información
en fuentes bibliográficas
Selección de los parámetros y

variables de diseño
Cálculo de rendimientos y
capacidades de producción
Cálculo de los requerimientos de

transferencia de calor
Determinar las necesidades de

instrumentación para monitoreo
de variables
Establecimiento de la configuración
geométrica y mecánica del
biorreactor
Realizar la localización del

Reactor en el área de
proceso
18
1. Se buscó en bibliografía las propiedades fisicoquímicas del medio de cultivo que será
jugo de tuna para la producción de etanol.
2. Se buscó en bibliografía las constantes cinéticas para Saccharomyces cerevisiae o S.

uvarum, en condiciones de fermentación anaerobia para producción de etanol.
3. Se calculó los rendimientos máximos teóricos de los microorganismos productores de

etanol a diferentes concentraciones de azúcar y determino la capacidad de producción
empleando las constantes cinéticas encontradas.
4. Se determinó la capacidad del biorreactor, así como sus dimensiones y área del
envolvente.
5. Se determinó el calor generado por actividad microbiana en condiciones anaeróbicas.
6. Se calculó el Coeficiente Global de Transferencia de calor y el área necesaria para la

remoción de calor.
a) Coeficiente de película del lado del proceso.
b) Coeficiente de película del lado del intercambiador.
c) Coeficiente Global de transferencia de calor del reactor.
d) Gradiente de temperatura en la fermentación.
e) Área requerida para la transferencia de calor.
7. Se determinó el tipo de sistema de enfriamiento y esterilización del reactor y el área

requerida para el proceso de esterilización.
a) Tipo de sistema de enfriamiento y esterilización.
b) Propiedades fisicoquímicas del medio de cultivo, fluidos de servicio y dimensiones
del biorreactor.
c) Coeficiente de película del lado del proceso.
d) Coeficiente de película del lado del intercambiador para la fase de calentamiento.
e) Coeficiente de película del lado del intercambiador para la fase de enfriamiento.
f) Coeficiente Global de transferencia de calor para la fase de calentamiento y
enfriamiento.
g) Área requerida para la esterilización.
8. Se diseñó el ciclo de esterilización del reactor por el método analítico.

19
a) Perfil de temperatura – tiempo.

b) Criterios de muerte térmica.
c) Criterio del factor Nabla para la esterilización.
d) Probabilidad de contaminación de un lote.
9. Se determinó las especificaciones geométricas del biorreactor.

a) Tipo de recipiente.
b) Tipo de tapa a la cabeza y en la base.
c) Tipo de material de construcción.
d) Cálculo de espesores de pared con base a criterios de diseño de tanques a
presión interna.
e) Presión máxima de trabajo con el espesor determinado.
f) Espesor y tipo de soporte del biorreactor.
10. Se diseñó el sistema de aireación.

a) Capacidad de aireación.
b) Tipo y características del difusor.
c) Diámetro de orificios.
d) Caída de presión y presión de aire requerida.
11. Se determinó las necesidades de instrumentación.

a) Variables del proceso.
b) Selección de los sensores y transmisores de señal.
c) Instrumentación para la seguridad del equipo.
d) Aditamentos de visibilidad y toma de muestras.
12. Se ubicaron puertos en el biorreactor.
13. Se analizó si se requiere un sistema de agitación.
14. Se realizó la determinación de los servicios necesarios para el biorreactor.
15. Se realizó la localización del reactor en el área de proceso.
16. Se realizó la Ingeniería Económica.

20
VI. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
1. Propiedades fisicoquímicas del jugo de tuna que será el medio de cultivo para la
producción de etanol.
Una de las prioridades a contemplar en un proceso de fermentación son las propiedades
fisicoquímicas de un medio de cultivo, ya que estas serán las condicionantes para el
diseño de un sistema de agitación y para analizar que tan complejo es la transferencia de
calor y masa.
Tabla 2. Propiedades fisicoquímicas y composición del jugo de tuna.

Referencia
Propiedad
bibliográfica
Densidad 1110 kg/m3 (20)
Viscosidad 7,54 mPa⋅s (18)
Capacidad calorífica 4,019 kJ/kg⋅ºC (22)
Conductividad térmica 0,616 W/m⋅ºC (22)
Proteínas 3 %w/w (35)
Grasas 0,20 %w/w (35)
15,5 %w/w (principalmente

Carbohidratos (35)
glucosa y fructosa)
Calcio 3 %w/w (35)
Fósforo 2,8 %w/w (35)
(caroteno, niacina, tiamina,

Vitaminas riboflavina y acido (35)
ascórbico)
Durante la elaboración de vino de frutas las propiedades fisicoquímicas del medio

cambian debido a que aparecen otros compuestos (ver tabla 1), también cambia por la
adición de ácidos y bases si es que se adicionan para mantener el pH a lo largo de la
fermentación, pero con todo esto, consideraremos que no cambiaran las propiedades,
esto con el fin de simplificar los cálculos posteriormente.
21
2. Constantes cinéticas de microorganismos para la producción de etanol.

Para el diseño utilizaremos las constantes cinéticas para S. uvarum en condiciones
anaeróbicas y como sustrato glucosa y no fructosa que es la que esta presente en la fruta
y que es metabolicamente equivalente.(24) Los números de Luedeking y Piret
corresponden a la generación de producto asociada al crecimiento de la levadura.
Tabla 3. Constantes cinéticas de S. uvarum.

Referencia
Constantes
bibliográfica
Velocidad específica de 0,55 h-1 (2)
crecimiento
Rendimiento de biomasa en 0,033 gcel/gsus (2)
base a sustrato
Rendimiento calórico 0,42 gcel/kcal (2)
Coeficiente de mantenimiento 0,04 gcel/gsush (2)
celular
Números de Luedeking y Piret α= 2,2 (2, 28)
β= 0
3. Cálculo de los rendimientos máximos teóricos de los microorganismos

productores de etanol y determinar la capacidad de producción.
Utilizando las constantes cinéticas obtenemos los rendimientos para tres diferentes
concentraciones de azucares usando la simulación de una fermentación en lote (ver tabla
4 y figura 6), con el fin de obtener la productividad máxima teórica del microorganismo.
Esta productividad será una de las bases a considerar para el diseño del biorreactor ya
que de esta depende la capacidad del reactor. (2, 31)
De acuerdo al Atkinson(2), una fermentación con S. uvarum dura alrededor de 16 a 22

horas con las constantes cinéticas anteriores, y por lo que vemos en la figura 6, el tiempo
de la simulación no esta muy alejada del tiempo teórico.
22
Tabla 4. Resultados de producción y productividad en la

simulación de la fermentación.
Azúcar Azúcar Biomasa Etanol Productividad
inicial residual producido
(g/L) (g/L) (g/L) (g/L) (gEtOH/L⋅h)
80 0,21 24,52 53,74 2,83
120 0,61 36,46 80,00 3,75
160 0,74 48,93 107,43 5,18
Figura 6. Simulación de una cinética de fermentación en lote para 80g/L de glucosa.
4. Determinación del volumen del biorreactor y área del envolvente.

Para la determinación del volumen del biorreactor es conveniente utilizar la producción
que se desea en un periodo de un año, el porcentaje de recuperación, la fracción de
operación del reactor, el número de ciclos de fermentación y la concentración de producto
en el reactor al final de la fermentación. El problema esta en que la fruta que se desea
fermentar es de temporada por lo que se complica el cálculo, y es necesario fijar el
volumen de operación del reactor como una base de diseño. El volumen de operación del
reactor se ha seleccionado de 1000 L, que es considerablemente bueno para la
producción de vinos. (37)
23
Para reactores de esta capacidad se recomienda utilizar una relación de altura diámetro
de uno, el inconveniente se presenta en que se reduce el área efectiva de transferencia
de calor y se podría limitar la remoción de calor(28), es por eso que se decide utilizar una
relación Altura/Diámetro=2 como se ilustra en la figura 7, para aumentar el área de
transferencia de calor.
Tabla 5. Especificaciones para el biorreactor.

Variables del biorreactor Valor
Relación altura diámetro 2
Diámetro interno 1,0 m
Altura total 2,0 m
Volumen nominal 1,57 m3
Porcentaje de operación 70 %
Volumen de operación 1,1 m3
Área del casco 4,39 m2
Material Acero inoxidable 316
Figura 7. Reactor.
5. Determinación del calor generado por actividad microbiana en condiciones

anaeróbicas.
Debido a que los microorganismos generan calor (Qmet) durante la fermentación, este
calor debe de ser removido para mantener una temperatura constante a lo largo de la
fermentación por lo que su cálculo se vuelve importante. Usando las constantes cinéticas
de S. uvarum se calcula el calor generado a diferentes concentraciones de azúcar.
A partir de la ecuación de balance de calor se determina la fuente de calor y por donde se

retira el calor.
Qmet + Qag + Qgas Qacc + Qech + Qevap + Qsen Ecuación de Balance de calor
Qgen Qmet Qech Qagua El calor generado es

el metabolico y es el que hay
que retirar con agua de
Qmet Qagua enfriamiento
1
Qmet Vop⋅ µ ⋅ X⋅ Calor metabólico (2, 12)
Ykcal
24
Tabla 6. Calor generado por actividad microbiana.

Sustrato Calor generado
(g/L) (kcal/h)
80 3 801
120 5 702
160 7 603
6. Determinación del Coeficiente Global de Transferencia de calor del reactor y

área requerida para la transferencia de calor.
Ya calculado el calor que hay que retirar es necesario determinar el coeficiente global de
transferencia de calor y el área necesaria para transferir ese calor al agua de
enfriamiento, aquí hay que hacer algunas consideraciones para simplificar los cálculos ya
que si no sería algo complejo, además de fijar algunas variables de operación como son
las temperaturas de entrada y salida del fluido de enfriamiento, la temperatura de
fermentación, velocidad lineal del fluido de enfriamiento y las dimensiones del anulo del
sistema de enfriamiento.
Consideraciones.
• Sistema anaerobio.
• No hay agitación mecánica.
• El fluido de enfriamiento es agua a una temperatura de 15 ºC y su descarga a 17
ºC para aumentar la fuerza impulsora de la transferencia de calor.
• El sistema esta aislado por lo que no hay pérdidas de calor.
• No hay acumulación de calor en el sistema.
• Suponer que es de fondo plano para facilitar cálculos.
• No hay incrustaciones en las paredes, por lo que solo se calcula un coeficiente
global de transferencia de calor limpio.
• La temperatura de fermentación es de 30 ºC. (2)
• El volumen de operación del tanque es de 70% con respecto al volumen nominal.
• Las propiedades fisicoquímicas de fluido de enfriamiento son las del agua a la
temperatura de 15 ºC.
• El cálculo de los coeficientes de película de las paredes para el lado del
intercambiador son para un ánulo.
25
a) Determinación del coeficiente de película del lado del proceso.

Para este punto, de acuerdo al Kern(23) y también al Cao(5), en un recipiente enchaquetado
que se trata de mantener la temperatura del líquido que contiene el recipiente, la
resistencia que predomina está del lado del líquido de proceso; cuando se agita el medio
no hay problema para el cálculo de la resistencia ya que se puede usar alguna
correlación, pero en este caso no hay agitación, así que se recomienda asumir que el
coeficiente de película ho es de 30 Btu/ft2⋅h⋅ºF para una temperatura de 100 ºF (37,7 ºC)(5)
Por lo que el coeficiente de película es: kcal

ho = 732.8
m 2 hº C
b) Determinación del coeficiente de película del lado de la chaqueta.

En este punto tomamos una consideración que es el emplear una correlación para ánulo,
aun cuando todavía no esta definido el sistema de enfriamiento, por lo que la correlación
correspondiente de acuerdo al Kern(23) para este coeficiente es el siguiente:
−2
− 0.2 3 0.14 Ecuación de Stanton
⎛ De⋅ vch ⋅ ρa ⎞
hj 0.023⋅ ⎜
⎛ Cpa⋅ µa ⎞
⋅⎜
⎛ µa ⎞
⋅ Cpa⋅ G⋅ ⎜ para ánulo. (6)
⎝ µa ⎠ ⎝ ka ⎠ ⎝ µaw ⎠
Donde:
J = 0.013m Espacio de la cámara del ánulo
m
vch := 0.03
s Velocidad lineal del agua en el ánulo. (6)
De = 0.051 m
Diámetro equivalente.
G ρa⋅ vch
Densidad de flujo del fluido de servicio
kg
G = 1.078 x10 2 5
m h
kcal
Por lo que el coeficiente de película resultante es: hj = 158.03
m 2 hº C
c) Determinación del coeficiente global de transferencia de calor.

Para esto requerimos los coeficientes de película y la resistencia del material que esta
dada por su capacidad de conducir el calor y de su espesor.
26
1
Uch
1 1 Ecuación de Coeficiente global de
+ + hac
ho hj transferencia de calor. (6, 23, 30)
Donde:
1
xw := in Espesor propuesto para la pared del tanque.
4
W
kw := 16.3
m⋅ ºC Conductividad térmica para el acero inox. (23, 25)
xw Resistencia por el material

hac :=
kw
Por lo que el coeficiente global de transferencia de calor es: kcal

Uch = 123.73
m 2 hº C
d) Determinación del gradiente de temperatura.

Para determinar la fuerza impulsora de la transferencia de calor en el sistema es
necesario calcular la media de temperaturas; esto es, en el sistema hay tres temperaturas
implicadas: la de fermentación, la de entrada y salida del fluido de enfriamiento, así que el
gradiente de temperatura sería la media de estas tres temperaturas en operación de
acuerdo al Kern. (23)
2Top − ( Tsal + Tin)

∆T := ∆T = 14ºC
2
e) Determinación de área requerida para transferir el calor.

Para determinar el área requerida usamos la ecuación de calor que esta acoplada al
balance de calor y los resultados se pueden ver en la tabla 7.
Q UAml∆T Ecuación de calor. (23)

27
Tabla 7. Área requerida para las diferentes

concentraciones de azúcar.
Azúcar Calor generado Área requerida
(g/L) (kcal/h) (m2)
80 3 801 2,19
120 5 702 3,29
160 7 603 4,38
El área que se necesita para remover todo ese calor es menor al área efectiva que
disponemos en todo el fermentador, cuando se calcule el área que se necesita para la
esterilización se verá cual es mas grande y esa área es la que se utilizará para el sistema
de transferencia de calor en el fermentador.
7. Determinación del tipo de sistema de enfriamiento y esterilización del reactor y

área requerida para el proceso de esterilización
a) Tipo de sistema de enfriamiento
Como vimos en la sección de los antecedentes hay algunas ventajas y desventajas en la
selección del sistema de enfriamiento; y en todo lo anterior se hicieron consideraciones
para ánulo lo que nos va dirigiendo a la selección de una chaqueta y no a un serpentín.
Entre las diferentes chaquetas hay ventajas y desventajas que nos conduce a elegir una
chaqueta simple, tomando en cuenta el volumen del tanque, la velocidad lineal en el ánulo
y sería también valido considerar la parte económica del diseño como son: el costo del
acero, cantidad de agua para enfriar, capacidad y potencia de la bomba. La chaqueta nos
proporciona entonces dos utilidades: tanto para remover el calor metabólico como para
esterilizar el reactor.
En la industria vinícola los jugos y vinos son pasteurizados para proveer el calor necesario
para eliminar cierta flora microbiana natural de la fruta y la flora microbiana utilizada en la
fermentación; la temperatura seleccionada se basa en el tiempo térmico letal
representativo para los tipos más resistentes de microorganismos patógenos como es:
Mycobacterium tuberculosis a 62 ºC por 30 min.(27), ó para la levadura que se emplee en
la fermentación. Actualmente algunos productores ya no pasteurizan los vinos, lo que
hacen es utilizar tecnologías de membranas a fin de no modificar la composición del vino
debido a la destrucción de compuestos termolábiles presentes.(4)
28
Como el biorreactor es de carácter multipropósito la finalidad de calcular y diseñar un ciclo

de esterilización es para asegurar la limpieza del reactor al cambiar el tipo de proceso, ya
que se puede utilizar para producir biomasa o para una fermentación anaeróbica o
aeróbica para otro fruto, si así se desea; también porque no siempre se trabajaran jugos
como medio de cultivo, sino que serán medios de cultivos preparados de forma que se
asegure que durante la fermentación no surja una contaminación microbiana.
Otro motivo por el cual consideramos calcular una esterilización es porque tenemos las
condiciones más críticas para el equipo que son: alta presión y temperatura durante la
fase de calentamiento y mantenimiento, y posteriormente a presión de vació cuando se
enfría, así el reactor estará diseñado para soportar y satisfacer un proceso de
esterilización.
b) Propiedades fisicoquímicas de los fluidos de proceso y servicio y dimensiones del

biorreactor.
Para la esterilización los parámetros a emplear son los siguientes:
Tabla 8. Propiedades del medio de cultivo, fluidos de servicio y dimensiones del

biorreactor.
Medio de cultivo R 8,314 J/mol⋅K (23, 30)
Vop 1 100 L Vapor y condensados

3
Vop 1,1 m Pvap 4 kg/cm2 (23, 30)
3
Densidad 1 110 kg/m (20) Pvap 392,25 kPa
Masa 1 221 kg Patm 101,32 kPa (23)
Viscosidad 7,54 mPa⋅s (18) Pabs 493,57 kPa

Top 30 ºC (2) Tvap 151 ºC
Test 121 ºC (23) Tcon 151 ºC
Cp 4 019 J/kg⋅ºC (22) λ 2 166 kJ/kg (23)
3
k 0,616 W/m⋅ºC (22) Densidad 917 kg/m (23, 30)
k 0,687 W/m⋅ºC (23, 30)
Viscosidad 0,18 mPa⋅s (23, 30)
Tanque de acero inox. Agua de enfriamiento

Dt 1 m Temp. 15 ºC
Dch 1,03 m Flujo Vol. 0,01 m3/s
29
Hch 1,30 m Flujo másico 35 935 kg/h

Achaqueta 4,22 m2 Vel. 0,03 m/s (6)
De 0,051 m Cp 4 182 J/kg⋅ºC (23, 30)
Espesor 3,175 mm Densidad 998,2 kg/m3 (23, 30)
kacero 16,3 W/m⋅ºC (30) Viscosidad 1,004 mPa⋅s (23, 30)
Fracción de gas
ε 0,17 k 0,597 W/m⋅ºC (23, 30)
retenido
c) Coeficiente de película del lado del proceso.
− 0.14
hi⋅ Dt 0.33 0.33 ⎛ µm ⎞
0.14⋅ Nd ⋅ Pr ⎜
k ⎝ µmw ⎠
hi = 823,70 kcal/h⋅m2⋅ºC
d) Coeficiente de película del lado de la chaqueta para la fase de calentamiento.

Como hay un cambio de fase la correlación a emplear es la siguiente:
0.25
⎛ k 3 ρ 2 λg ⎞
ho = 1.3⎜⎜ ⎟⎟
⎝ µDml∆T ⎠ ho = 4544,02 kcal/h⋅m2⋅ºC
Donde:
ml ∆ T =
(Tcond − Test ) − (Tvap − Tin )
= 65 .25 º C
Tcond − Test
ln
Tvap − Tin
k= Conductividad del fluido de servicio (W/m⋅ºC)

ρ= Densidad (kg/m3)
λ= Calor latente de vaporización (J/kg)
g= Aceleración de la gravedad (m/s2)
µ= Viscosidad (Pa⋅s)
D= Diámetro del tanque (m)
30
e) Coeficiente de película del lado de la chaqueta para la fase de enfriamiento, la

correlación a emplear es la siguiente:
−2
− 0.2 3 0.14
⎛ De⋅ vch ⋅ ρa ⎞
hj 0.023⋅ ⎜
⎛ Cpa⋅ µa ⎞
⋅⎜
⎛ µa ⎞
⋅ Cpa⋅ G⋅ ⎜
⎝ µa ⎠ ⎝ ka ⎠ ⎝ µaw ⎠
hj = 561 118,09 kcal/h⋅m2⋅ºC
f) Coeficiente global de transferencia de calor para la fase de calentamiento y

enfriamiento.
1 Uch 602,19 kcal/h⋅m2⋅ºC Calentamiento

Uch
1 1
+ + hac
hio hjo
Uch 693,33 kcal/h⋅m2⋅ºC Enfriamiento
El área de la chaqueta que se usa para la esterilización es la que se obtuvo para el calor
metabólico de 160 g/L de sustrato (ver tabla 4), además, esta área satisface el ciclo de
esterilización:
Achaqueta = 4.38m 2
8. Diseño del ciclo de esterilización del reactor.

El ciclo de esterilización se calculó por el método analítico y no por otros métodos como el
de Richard ya que este solo considera que el ciclo de esterilización comienza a los 100 ºC
y no desde antes y que el aumento de la temperatura es lineal con respecto al tiempo.(6)
El método analítico ofrece un mayor conocimiento del ciclo de esterilización y a la vez es
posible definir con más precisión los tiempos de cada fase de la esterilización.
a) Perfil de temperatura-tiempo.
El perfil de calentamiento y de enfriamiento no es igual entre estos y tampoco es igual
cuando se calienta por serpentines, por chaquetas o por inyección de vapor, como ya
definimos que se usa una chaqueta, el perfil de temperatura con respecto al tiempo es el
siguiente:
31
Calentamiento: T=TH(1+βe-αt)
Ua To − TH
α= β=
MCp TH (6)
Enfriamiento: T=Tco(1+λe-υt)
⎛ WCp' ⎞⎧⎪ ⎫ To − Tco

UA
WCp ' ⎪
ν = ⎜⎜ ⎟⎟⎨1 − e ⎬ λ=
⎝ MCp ⎠⎪⎩ ⎪⎭ Tco (6)
Donde:
T= Temperatura (ºC)
To = Temperatura inicial del medio (ºC)
t= Tiempo de exposición al calor (h)
M= Masa del medio inicial (kg)
Cp = Calor específico del fluido dentro del tanque (kcal/kg⋅ºC)
TH = Temperatura de la fuente de calor (ºC)
Tco = Temperatura del fluido de enfriamiento (ºC)
U= Coeficiente de transferencia de calor [kcal/(h⋅m2⋅ºC)]
A= Área superficial sometida al calentamiento (m2)
W= Flujo del fluido de enfriamiento (kg/h)
Cp' = Calor específico del fluido de enfriamiento (kcal/kg ºC)
Tabla 9. Resultados del método analítico.

Calentamiento Enfriamiento
T=TH(1+βe-αt) 121 ºC T=Tco(1+λe-υt)
α 2,17 h-1 υ 2,40 h-1
β -0,309 λ 0,368
To 20 ºC To 121 ºC
TH 151 ºC Tco 15 ºC
T 121 ºC T 30 ºC
tiempo 0,68 h tiempo 0,81 h
32
130
120
110
100
90
80
Temp (ºC)
70
60
50
40
30
20
10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Tiempo (min)
B. stearothermophillus
Figura 8. Perfil de Temperatura – tiempo por el método analítico.
La evaluación de un proceso de esterilización puede realizarse en forma directa o

indirecta. La primera implica cuantificar el número de microorganismos sobrevivientes
contenidos en el material con respecto al tiempo de exposición al calor, mientras que la
segunda implica correlacionar el perfil Temperatura-tiempo de un proceso térmico dado
con la velocidad de muerte por calor de un microorganismo de referencia, una suspensión
de esporas de Bacillus stearothermophillus.(6)
El procedimiento de evaluación indirecta comprenderá entonces la construcción de una

gráfica temperatura contra tiempo, por lo que deberá determinarse de tablas el valor de la
velocidad específica de muerte térmica (k) para el microorganismo de diseño; al realizar
una integración gráfica se podrá obtener el factor Nabla ∇ del proceso y proponiendo el
número de microorganismo inicial (N0) podremos conocer N que es el número de
microorganismos que quedan al final de la esterilización y de ahí la probabilidad de que se
contamine un lote (1-P). (6)
33
Tabla 10. Criterios de muerte térmica.

mo. B. stearothermophillus
no 1x106 ml-1
No 1,1x1012 células
Ea 282,46 kJ/mol
A 4,93x1037 min-1
∇Total = ∇cal + ∇man + ∇enf Factor nabla de diseño.(6)

En donde:
∇Total Es el criterio de diseño del Ciclo de Esterilización.
∇cal Es el criterio de diseño de la etapa de Calentamiento.
∇man Es el criterio de diseño de la etapa de Mantenimiento de la temperatura.
∇enf Es el criterio de diseño de la etapa de Enfriamiento.
Los ∇ de calentamiento y de enfriamiento se obtienen de integrar el área bajo la curva del

perfil temperatura – tiempo; y el ∇ de mantenimiento se puede obtener de la ecuación de
Arrhenius o de la velocidad específica de muerte térmica y ambos nablas de
mantenimiento están propuestos para 12,5 min.
Vcal 8,23
Venf 3,92
Mantenimiento
Vman = k⋅t Vman= A⋅exp(-Ea/R⋅T)t
k 1,83 min-1
tiempo 12,5 min
Vman 22,87 22,29
Así, se obtiene el Nabla de diseño

Nabla Total de Diseño
VT = Ln(N0/N) 34,50
34
Y despejando N de la ecuación, obtenemos la probabilidad

Probabilidad
1-P 1,13x10-3
Esto significa que para el ciclo de esterilización diseñado se contaminaría 1 de cada 1000
lotes, lo que nos indica que el criterio del nabla valida el ciclo de esterilización.
9. Determinación de las especificaciones geométrica del reactor.

El material del tanque, la tapa y la chaqueta serán de acero inoxidable 316 por sus
ventajas mencionadas en los antecedentes para evitar reacciones no deseadas, por su
fácil limpieza y para que los esfuerzos que se presenten al dilatarse el material al
calentarlo no deformen o fracturen el tanque.
Para calcular los espesores de las paredes del tanque se hacen algunas consideraciones
de acuerdo al código ASME.(25) Se toma en cuenta la temperatura máxima de trabajo que
es cuando se esteriliza el reactor, la presión máxima a la cual trabajará la chaqueta que
sería en la esterilización; a la presión y temperatura de operación se le adiciona un
porcentaje para poder dimensionar el tanque al menor costo y con los requerimientos
ingenieriles necesarios sin sobre diseñar.
Las consideraciones a tomar son los siguientes criterios máximos de operación en el

tanque:
9
Presión de vapor en la chaqueta de 5 kg/cm2
9 Temperatura del vapor en la chaqueta de 151 ºC
9 Presión en una fermentación aeróbica presurizada a 5 kg/cm2
9 Para la presión de diseño se recomienda que sea un 10% ó 2 kg/cm2 más que la
presión de fermentación.
9 Para la temperatura de diseño se recomienda que sea 50 ºC más que la
temperatura de esterilización.
Las especificaciones del tanque son las siguientes:

Tipo de recipiente: Tanque cilíndrico vertical con cabeza formada sometida a
presión interna.
Tipo de cabeza: Tapa toriesférica bridada con uniones para puertos de
instrumentación que se requerirán.
35
Tipo de base: Tapa elipsoidal 2:1 soldada con salida del vino en la base de
la tapa.
Tipo de junta soldada: Junta a tope hecha por doble cordón de soldadura o por otro
medio con el que se obtenga la misma calidad de metal de
soldadura depositada sobre las superficies interior y exterior
de la pieza. Con una eficiencia no examinada en la soldadura
de 0,70
Tipo de material: Acero inoxidable grado 316, Número de especificación
SA-240. Con un esfuerzo de 1292 kg/cm2
Espesores de pared: Ver tabla 11.
Tabla 11. Espesores de pared y presión máxima de trabajo.

Espesor Espesor Presión máxima de
Parte del tanque calculado comercial trabajo permitida
(mm) (in) (kg/cm2)
Casco cilíndrico 7,92 5/16 11,3
Cabeza toriesférica 8,43 3/8 12,3
Cabeza elipsoidal 2:1 5,71 1/4 26,0
Casco cilíndrico de chaqueta 7,92 5/16 11.3
Las consideraciones del diseño para especificar el espesor de la chaqueta coinciden con
los cálculos de espesor del tanque, de forma que los resultados de cálculo de pared del
reactor son aplicables a la chaqueta. (1)
Cuando se realiza la esterilización se trabaja a presión externa (presión atmosférica) ya

que el vapor de agua hace vacío con respecto a la presión atmosférica. Un recipiente que
se haya diseñado y construido de acuerdo a los requisitos del Código para presión interna
y que se requiera para usarse bajo una presión externa de 1,05 kg/cm2 (atmosférica) o
menor, no necesita diseñarse de acuerdo a las normas para la condición de presión
externa. (25)
El tipo de soporte de uso más frecuente en tanques verticales es un faldón, para esto hay
que tomar en cuenta el peso del tanque en operación y la adición de un porcentaje para
tuberías. (25)
36
El peso total del tanque es de 2,86 toneladas por lo que el espesor calculado de la placa
es de 15,77 mm lo que es un espesor de placa comercial de 5/8 in.
Todo lo anterior esta referenciado en los dibujos de especificaciones geométricas, los

resultados provienen de la memoria de cálculo, así como de tablas y figuras anexas.
10. Diseño del sistema de aireación.

El sistema de aireación comprende: compresor, prefiltros y filtros de aire, y un difusor de
aire. En esta sección sólo nos enfocaremos a las características y especificaciones del
difusor. (7)
Como ya vimos el biorreactor se usará para realizar fermentaciones anaeróbicas pero aun
así se instalara un sistema de aireación ya que el biorreactor es multipropósitos y en
algún momento el reactor puede ser usado para producir biomasa como para realizar
fermentaciones aeróbica; también es necesario un difusor para inyectar aire durante la
esterilización para ayudar a aumentar la reología del sistema incrementando la turbulencia
y favorecer el coeficiente global de transferencia de calor.
a) Capacidad de aireación.
La capacidad que se requiere va desde 0,1 vvm hasta 1 vvm (volumen de aire por
volumen de líquido por minuto).
Con esto es necesario inyectar 1 m3/min a razón de 1 vvm y este flujo de aire es el que
usaremos para los cálculos posteriores debido a que requerimos más presión para poder
inyectar este flujo de aire.
b) Tipo y características del difusor.

Existen varios diseños y arreglos de difusores que van desde un simple tubo con orificios,
hasta platos perforados, los mas comunes son los de anillo con varios orificios aunque
para este caso se ha diseñado un arreglo que se condensa en los dibujos anexos. (7)
El difusor que se instalará es un arreglo de 8 ramales perforados conectados al centro de

un cabezal de distribución con una longitud de 50 cm. El material seleccionado es el
mismo del tanque, acero inoxidable 316 con diámetro de ½ in.
37
c) Diámetro de orificios.
Para determinar el número de orificios y su diámetro se recomienda igualar el área
transversal total de los orificios con el área transversal del tubo. De esta manera se
permite mantener una continuidad de los flujos de entrada y salida del aire al
biorreactor.(7) Esto quiere decir que se mantendrá el mismo flujo y velocidad de aire a la
entrada y salida del difusor.
Con esto se seleccionaron cuatro diferentes diámetro y al sumar sus áreas por el número
de orificios con ese diámetro dieron el área transversal del tubo. Los diámetros tienen una
distribución del menor diámetro al mayor del centro al extremo del ramal ya que conforme
va cayendo la presión, debido a que sale aire por los primeros orificios, se requiere de
orificios más grandes para que el aire pueda salir al final del ramal.
Tabla 12. Diámetro de orificios.

Diámetro Número de
(in) orificios
5/32 5
1/8 6
3/32 6
1/16 7
La distancia que hay entre orificios es de 0,91 cm de centro a centro y están ubicados en
la parte superior del tubo como se puede ver en los dibujos de detalle.
d) Caída de presión y presión de aire requerida.

Para calcular la presión con la que debe entrar el aire al difusor es necesario calcular la
caída de presión que hay a lo largo del tubo. Como sabemos la condición de presión más
crítica está al final de un tubo que tiene derivaciones debido a que los flujos y velocidades
de los fluidos disminuye, entonces para asegurar que el fluido pueda salir con suficiente
presión y velocidad al final del tubo es necesario calcular la caída de presión, el problema
se complica debido a que el fluido es compresible modificando sus propiedades
fisicoquímicas a medida que cambia la presión.(11)
Para obtener esta caída de presión debemos pensar que el flujo de aire que entra al
dispersor se distribuye equitativamente en 8 ramales para después salir por cuatro
diferentes diámetros, y después ese flujo de aire debe de salir por el número de orificios
38
que tenga cada diámetro. Se calcula el coeficiente beta que es un cociente de los
diámetros del orificio y del tubo, también se calcula el Reynold y el coeficiente de
expansión del orificio. Todos estos datos se sustituyen en la ecuación para calcular la
caída de presión en el último orificio.(11)
2
2 f1⋅ Fa1 kg
∆P := 6.253s ⋅ ∆P = 0,113
5 cm 2
Dor1 ⋅ ρ 1
Esta caída de presión se adiciona a la presión de operación para tener la presión mínima
requerida a la entrada del difusor.
Paire = Pop + ∆P
Paire = 6,18 kg 2 + 0,113 kg 2 = 6,3 kg

cm cm cm 2
11. Determinación de las necesidades de instrumentación.

Sin la intención de elaborar una propuesta final de la instrumentación del sistema
completo, se ha hecho una revisión de la instrumentación esencial que requiere la
instalación del biorreactor. Dados los requerimientos de las biorreacciones respecto a
manejo aséptico, todas las líneas y equipos que conduzcan materiales hacia el interior del
biorreactor deben ser esterilizables. (1)
a) Variables del proceso.

Las variables que hay en el proceso las podemos clasificar en físicas y químicas, la
primera agrupa todas aquellas variables que pueden ser medidas de forma directa como
la presión, la temperatura, el nivel, entre otras; la segunda agrupa aquellas que son
medidas de forma indirecta debido a la respuesta física de la reacción entre el medio y el
sensor como son el pH, el potencial redox y gases disueltos.
El mejor de los casos seria instrumentar todo el biorreactor y acoplarlo a computadoras

para la adquisición y análisis de datos pero esto implica un costo elevado, de aquí que
sólo se instrumentaran aquellas variables que se consideran de mayor interés como son:
la temperatura, la presión, oxígeno y CO2 disueltos, pH, concentración de biomasa y
formación de espuma.
39
b) Selección de los sensores y transmisores de señal.

La selección de los sensores se realizó usando las condiciones de operación durante la
fermentación y la esterilización. También cada sensor lleva una unidad de control y/o
transmisor de señal con su medidor correspondiente. A continuación se mencionan las
especificaciones de cada sensor.
Sensor de CO2 disuelto

El sensor InPro5000 de Mettler Toledo es totalmente
esterilizable in situ (SIP) o en un autoclave. Su
óptimo rendimiento en fermentación de bacterias se
halla estrechamente relacionado con el control
adecuado de presión parcial de CO2. En aplicaciones
de cultivo celular las células de mamíferos dependen
de un grupo de condiciones ambientales específicas
en una definición precisa a fin de sobrevivir y
garantizar un crecimiento óptimo.
Características y Ventajas
Figura 9. Sensor de CO2 disuelto.
Servicio in situ con diseño modular. La estructura Mettler Toledo.
interna. Un electrodo de pH de gran rendimiento que puede cambiarse fácilmente en el
reactor. El sensor no necesita enviarse a un distribuidor de Mettler Toledo para el servicio
de limpieza y mantenimiento. Alta selectividad de CO2. Ninguna interferencia cruzada de
ácidos orgánicos volátiles. Una membrana nueva y sofisticada permite sólo el paso de
CO2 lo cual garantiza resultados exactos.
Descripción
Completo sistema de medida. El sistema se compone del
sensor InPro5000 de CO2 y del transmisor 5100e de CO2. El
CO2 se difunde en el electrolito interior a través de la
membrana donde se equilibra con iones de bicarbonato
alterando el valor de pH. El valor de pH respectivo se
detecta con un electrodo fácilmente recambiable. El
transmisor 5100e convierte el valor de pH a unidades de
CO2 visualizadas como presión parcial (mbar o hPa), mg/l Figura 10. Transmisor CO2.
Mettler Toledo.
ó %.
40
Especificaciones
Límite de detección límite de detección inferior: 10 mbar
Precisión mayor de +/- 10 %, 10...900 mbar; inferior de +/- 10 %,

900...1000 mbar
Tiempo de respuesta a 90 % del valor final inferior 120 seg. (a 25 °C de aire de

25 °C (aire --> N2) CO2)
Escala de temperatura 0...60 °C (32...140 °F) para medición;

130 °C (266 °F) para esterilización, in situ o en un autoclave
Intervalo de presión (bar/psi) 0.2...2 bar (3...29 psi) absolutos para medición
Resistencia a la presión 3 bar (43 psi) a 25 °C (77 °F)

mecánica
Interferencia interferencias conocidas: SO2, NH3, H2S
Material en contacto con el acero inoxidable DIN 1.4435 (similar a AISI 316L),
medio rugosidad superficial N 5 Ra < 0.4µm (16 µin)
Material material de membrana: reforzado con silicona, PTFE
Material de juntas tóricas Viton®, silicona conforme a FDA
Sonda termométrica Pt1000
Conector VarioPin (VP), rosca Pg 13,5 (conector VP: IP68,

autoclavable)
41
Sensor de O2 disuelto
Los sensores de oxígeno disuelto de la «Línea Avanzada»
de Mettler Toledo están diseñados específicamente para
mediciones fiables en línea en procesos con condiciones
esterilizadas e higiénicas. Los sensores InPro6800 se han
desarrollado y fabricado de acuerdo con las normas de
tratamiento superficial más precisas a fin de cumplir
totalmente con las recomendaciones de superficie plana
de EHEDG y FDA para aplicaciones higiénicas de nivel
extremadamente alto.
Tiempo de servicio reducido gracias a la estructura de
membrana de fácil sustitución y a la estructura interior de
rápida desconexión. Larga vida útil del sensor. Alta
seguridad de proceso. Materiales de construcción
Figura 11. Sensor de O2 dis.
conformes a FDA y superficie muy pulimentada y fácil de Mettler Toledo.
limpiar (grado N5) para satisfacer requisitos incrementados de regulación. Conformidad

con las regulaciones más estrictas. Mejor control de proceso, alta precisión y bajo límite
de detección (6 partes por billón).
Descripción
El diseño del sensor interno de vanguardia de Mettler Toledo facilita la sustitución de la
estructura del ánodo/cátodo, reduciendo de ese modo los costes de mantenimiento.
Ninguna posibilidad de contaminación.
El InPro6800 es totalmente compatible con el transmisor de O2 4100e. Los transmisores

«Line Advanced» de Mettler Toledo ofrecen una amplia gama de ventajas de rendimiento.
Especificaciones
Descripción corta concebido especialmente para uso en procesos
esterilizados/higiénicos
Precisión 1 % o 4 ppb
Esterilizable sí
42
Apto para autoclave sí
Material en contacto con acero inoxidable (AISI316L) con certificado 3.1B

el medio
Tiempo de respuesta a 90 seg.

25 °C (aire --> N2)
Resistencia a la presión máx. 12 bar (174 psi) absoluto

mecánica
Límite de detección 6 ppb
ISM sí
Certificación de ATEX II 1/2GD EEx ia IIC T6/T5/T4/T3, IP6X T 69 °C / T 81 °C / T

109 °C / T 161 °C, SNCH 01 ATEX 3277X
Aprobación de FM IS / I, II, III /1/ ABCDEFG / T6 Ta=60 °C - 53 800 002; Entity
Electrodo de pH
El electrodo de pH sin cristal es un elemento de
perforación irrompible para la industria de la alimentación.
El sensor se halla provisto de un material sensible de
estado sólido (ISFET) y un sistema de referencia de alta
temperatura con electrolito de gel, permitiendo que el
electrodo esté prácticamente exento de mantenimiento.
Mínimo mantenimiento. Electrodo con electrolito de gel.
InPro3300 es prácticamente irrompible gracias a su
diseño sin cristal. Diseño higiénico comprobado por
EHEDG, se ajusta a las normas sanitarias 3-A y a los
materiales de FDA (Administración norteamericana de Figura 12. Electrodo de pH.
alimentación y medicamentos). Alta productividad y Mettler Toledo.
rentabilidad, control de proceso en tiempo real sin análisis tediosos de muestreo aleatorio.
43
Descripción
El InPro3300 es resistente a la presión hasta 6 bar @ 130 °C (PED97). El diseño de 45°
del extremo del electrodo evita que las burbujas de aire recalen en la punta del pH
sensible. El conector VP garantiza una conexión del cable segura y hermética (IP68).
Especificaciones
Intervalo de pH 0...14
Escala de temperatura 0...130 °C (32...266 °F) para esterilización
Diafragma Cerámico
Número de diafragmas 1
Sistema de referencia sistema Argenthal invertido
Trampa de iones de plata no
Esterilizable sí (se recomienda eventualmente un calibrado de prueba)
Apto para autoclave sí (se recomienda eventualmente un calibrado de prueba)
Resistencia a la presión sobrepresión de hasta 6 bar (87 psi)

(bar)
Certificación de ATEX no
Sensor de Temperatura
El tipo TSM 480 de Omingrad T y los termómetros del TR 480 se
utilizan para medir temperaturas a partir de -50ºC a 200°C.
Transmisor programable por PC con la salida de 4...20 mA.
Configuración y visualización con el software de funcionamiento
ReadWin® 2000. Sensor altamente exacto y electrónico.
Información de interrupción en el acontecimiento de la ruptura del
sensor o de cortocircuito del sensor, ajustable a NAMUR NE43.
Medidas confiables a pesar de fluctuaciones en temperatura Figura 13. Sensor de
ambiente, diseño compacto y delgado. Conector plug-in M12, temperatura.
Omningrad.
conexiones de proceso higiénicas: metal sobre metal con la rosca,
abrazadera, Diary y Variven. Termómetro compacto hecho totalmente de acero inoxidable
44
SS 316L/1.4435, componentes en contacto con el proceso. Acabado superficial de piezas:

Ra < 0.8 µm
Especificaciones
Proceso de conexión: Metal-con-metal con G1/2", Tri®-ISO clamp 1"/DN25,
DIN11851 DN25, Varivent® DN32
Diámetro del sensor: 6 mm
Elemento del sensor: Pt 100
Conectividad: 1 x Pt 100 4 vías
Precisión: Clase A
Intervalo de medición: -50...200°C
Presión máxima de trabajo: 50 bar (@ temperatura del lugar)
Tiempo de respuesta: t50 = 2,5 s (agua 0,4 m/s)
t90 = 5 s
Sensor de Espuma
Punta de prueba parcialmente aislada para el uso en alimentos.
Detección del límite conductivo en recipientes con líquidos como
leche, jugos de fruta, cerveza.
Materiales resistentes a la corrosión para la barra y el aislante.
Durante el CIP y la esterilización con vapor no se necesitan
ningunos procedimientos de limpieza especial requerido.
Compatibilidad óptima de las variadas conexiones de proceso
Figura 14. Sensor de
durante su uso. espuma.
Mettler Toledo.
La punta de prueba se puede acortar como se requiera para
mantener la acción de la reserva.
45
Manómetro en la cabeza
La galga de presión inoxidable de 100 milímetros de diámetro está bien adaptada para la
presión que mide a través de todos los usos en alimentos y las industrias farmacéuticas.
Todas los partes externas y partes intermedias entran en contacto
con acero inoxidable. Diseñó para medir la presión en medios los
cuáles se satisfacen solamente para realizar medidas usando un
intermediario de la presión (membrana de separación). Diseñado
para medir exacto bajo circunstancias difíciles. La alta calidad
asegura la medida exacta y una buena estabilidad a largo plazo.
Diseñado para el CIP/SIP. Los detalles finos de la escala hacen
muy fácil leer el resultado que mide.
Figura 15. Manómetro.
Mettler Toledo.
Especificaciones
Material de estructura externa: 1,4301
Material de anillo frontal: 1,4301
Cristal frontal: Material sintético
Líquido: Glicerina (99.5%)
Indicador: Latón
Conexión: W.nr. 1,4404, Membrana: W.nr. 1,4404
Medición de presión constante: 3/4 máximo x. escala
Medición al cambio de presión: 2/3 máximo x. escala (a corto plazo: a gama
completa)
Exactitud: Clase 1,0 (EN 837-1/6)
Temperatura media del líquido: Máximo 120°C
Temperatura ambiente: Máximo 60°C
Temperatura media del vapor: Máximo 150°C Temperatura Amb: Máx. 60°C
Clase de protección: IP65
46
Sensor de Biomasa
La supervisión y el control de la biomasa es uno de
los parámetros más importantes en un proceso
biotecnológico. Para la medida en línea de la
biomasa el monitor de Biomasa de los instrumentos
de Aber usa impedancia de radiofrecuencia; ahora
se establece en una gama de usos diversa con
levadura, células animales, hongos, bacterias y Figura 16. Sensor de biomasa.
Aber Lab.
células de planta.
Cuando se está utilizando con el monitor 220 de biomasa el diseño único de la punta de
prueba proporciona el campo óptimo de la radiofrecuencia para medir la biomasa viva en
fermentaciones y cultivo de célula microbianas. La sensibilidad de la punta de prueba a
las células se distribuye más uniformemente sobre un volumen grande comparado a las
puntas de prueba tradicionales, esto también reduce el tamaño del ruido causado por
cualquier burbuja grande de gas en el fermentador.
Especificaciones
- Puerto estándar de 25 mm tipo Ingold con placas opcionales de posición del anillo, acero
inoxidable 316L
- Electrodos anulares de platino rasantes, conforme a FDA,
- Juntas tipo o-ring de silicón.
c) Instrumentación para la seguridad del equipo.

Disco de Ruptura
El modelo Arma-Gard es un diseño de disco de ruptura en
grafito. Su diseño exclusivo patentado soluciona los
problemas relacionados con el deterioro de los discos de
grafito normales causados por deficiencias en el almacenaje
o por su incorrecta instalación. Éste dota de protección al
disco mediante un blindaje-armadura que en forma de anillo
protege el grafito que ha de romper, a la vez que permite un Figura 17. Disco de ruptura.
Elfab.
correcto sellado. Dicha protección evita que el disco se
deteriore por una mala instalación o por un incorrecto soporte en la tubería y por
atornillarlo incorrectamente. El modelo Arma-Gard no requiere cabezal para su instalación
y puede instalarse directamente entre bridas.
47
A diferencia de diseños tradicionales (disco y cabezal) el modelo Arma-Gard elimina
cualquier posibilidad de rupturas en el anillo. A todas estas ventajas debemos añadir las
propias del grafito, alta resistencia a la corrosión y capacidad para trabajar a bajas
presiones.
- Niveles altos de resistencia a la corrosión
- Evita problemas asociados con deficiencias de soporte en la tubería
- Servicio a bajas presiones
- No sensible a la torsión
- Posibilidad de inserción de soporte de vacío cuando se requiera
- Evita rupturas en el lado del conjunto
Especificaciones
Medidas 50 mm (1")
Presión de ruptura 9,5 bar (138 psi)
Gama de temperaturas -80 ºC a 170 ºC (-112 ºF a 338 ºF)
85% de la presión de ruptura mínima (76,5 % de

Intervalo máximo de operación
la presión de ruptura nominal)
Fragmentación en la ruptura fragmentable
Aislamiento de válvulas No
Servicio en vació No requiere soporte a más de 1,7 bar (24,6 psi)
Compatibilidad de fluidos líquido, gas o vapor
Valores kr no disponibles
Sensible a la torsión No
Ciclo de vida Medio
Gama de materiales Grafito
Rango reverso No aplicable
Rango de datos <1 (a prueba de fallos)
Elenquiedad Medio
Tolerancia +/- 10% (rango de fabricación cero)
Capas protectoras Disponible en ambos lados

48
Válvulas de Seguridad de Resorte Directo con Asiento Blando

Las válvulas de seguridad de Funcionamiento Realzado de estilo convencional, serie F80
modelos F84/F85, con actuación súbita (de chasquido) y cierre ajustable. Material en
acero inoxidable 316 o latón, con asiento de teflón. Conexiones roscadas. Hay materiales
especiales como Hastelloy o Monel de acuerdo a lo requerido. Hechas por la Sección VIII
del Código ASME.
Especificaciones
Conexiones: Entrada de ½ in
Núm. de orificio: -10
Presión de apertura: 8 bar (116 psi)
Límites de temperatura: -423 a +525 °F / -252 a +273 °C
Accesorios: Para servicio del aire, con palanca de apertura.
Figura 18. Válvula de

seguridad.
d) Aditamentos de visibilidad y toma de muestras. Elfab.
Mirilla Lateral Rectangular

Las mirillas de nivel rectangulares RSGRR permite la
observación del nivel de un líquido o de una reacción en el
interior de depósitos, silos, mezcladores, secaderos,
evaporadores, etc.
Montaje: La brida inferior se une a la pared, o sobre la pared del

depósito.
Dimensiones nominales: Longitud de 400 x 70 mm, con orificio de
visión de 354 x 18 mm.
Condiciones de servicio: Presión nominal: 16 bar. Presión de
Vacío. 243 ºC con cristal de borosilicato según DIN 7081
Ejecuciones: Cuerpos en acero inoxidable 316. Juntas en PTFE.
Cristales: Borosilicato según DIN 7081, Transparentes.
Figura 19. Mirilla lateral.

Vetro MM.
49
Mirilla Superior Circular

Las mirillas redondas posibilitan la observación y si están
provistas de proyector la iluminación del interior de calderas,
secadores, mezcladores, evaporadoras, centrífugas, etc.
Montaje: La brida inferior se suelda a la pared o sobre la

Figura 20. Mirilla superior.
pared del depósito, y sobre esta se atornilla la mirilla. Vetro MM.
Dimensiones nominales: Diámetro Nominal de 80 mm, con orificio de visión de 100 mm.
Condiciones de servicio: Presión nominal: 16 bar, Presión de Vacío, Temperaturas
máximas admitidas: 280 ºC con cristal de borosilicato según DIN 7080
Ejecuciones: Acero inoxidable 316. Juntas en PTFE. El acabado de la brida puede ser
engomado ó esmaltada.
Tomamuestras
La conexión del tomamuestras cerca del punto de muestreo
asegura la obtención óptima de una muestra representativa y
sin contaminación. El tomamuestras tipo DPM en
configuración abierto/cerrado permite que el producto fluya
directamente hacia el tomamuestras, a través de una válvula
de dos vías.
Especificaciones Figura 21. Tomamuestras.

Dopak.
Material: SS316, SS316L.
Tipo de protector: Protector de 60cc con retén de botella.
Racor de agujas: Racor de agujas VTO de una sola pieza con venteo
hacia la conexión de ¼ in NPT-H.
ID de aguja de proceso/venteo: 1,35 mm.
Válvula: Válvula de bola de tres vías tipo W83.
Asientos PTFE, juntas Viton A.
Rango de presiones 103 bar @ 20°C (1500 psig @ 70°F).
Rango de temperaturas -17/+232 °C (0/+450 °F).
Operación: Manual.
Conexiones: ¼ in NPT-H.
50
12. Ubicación de los puertos en el biorreactor.

Los requerimientos de instrumentación del biorreactor y las conexiones que debe tener
con otros equipos auxiliares determinan el número y tipo de boquillas y puertos con que el
equipo debe ser construido.(1)
Las entradas que se han determinado así como su distribución se enlistan a continuación
y pueden se localizados en los dibujos anexos del reactor.
Tabla 13. Distribución de boquillas y puertos.

Diámetro
Clave Boquillas (mm) Tipo Localización
Cabeza
B1 Adición de álcali 25 Roscada superior
Cabeza
B2 Adición de acido 25 Roscada superior
Cabeza
B3 Medio de cultivo e inóculo 25 Soldada superior
Cabeza
B4 Venteo de gases 25 Soldada superior
Cabeza
B5 Mirilla tapa superior 80 Bridada superior
Cabeza
B6 Sensor de formación de espuma 25 Roscada superior
Cabeza
B7 Manómetro en la cabeza 13 Roscada superior
Cabeza
B8 Válvula de seguridad 13 Roscada superior
Cabeza
B9 Disco de ruptura 50 Bridada superior
Casco de
B10 Aire a difusor 13 Bridada tanque
Casco de
B11 Entrada de agua a la chaqueta 13 Roscada chaqueta
Casco de
B12 Salida de agua a la chaqueta 13 Roscada chaqueta
51
Salida de condensados en la Casco de

B13 chaqueta 13 Roscada chaqueta
Casco de
B14 Mirilla lateral 400 x 70 Bridada tanque
Casco de
B15 Electrodo de pH 25 Pg13.5 tanque
Casco de
B16 Electrodo de O2 disuelto 25 25 mm tanque
Casco de
B17 Electrodo de CO2 disuelto 25 Pg13.5 tanque
Casco de
B18 Sensor de biomasa 25 25 mm tanque
Casco de
B19 Sensor de temperatura 25 25 mm tanque
Casco de
B20 Toma de muestras 6,4 1/4" NPT-H tanque
Cabeza
B21 Dreno 36 Soldada inferior
13. Requerimiento de un sistema de agitación.

Ya en esta etapa podemos entender por completo que las fermentaciones que se
realizarán son en condiciones anaeróbicas por lo que la agitación que conlleva este
proceso es mínimo y esa agitación es proporcionada por el asenso de los gases de la
fermentación, así que esto ayuda a mantener una condición homogénea dentro del
reactor y de esta forma no requerimos instalar un sistema de agitación mecánico.
Si nosotros instalamos un agitador aun cuando sea a una mínima velocidad de giro
podemos ocasionar que se rompa la condición anaeróbica disminuyendo la productividad
de la fermentación por lo que no es recomendable agitar.
Si consideramos que en alguna ocasión se usara para producir biomasa o fermentaciones

aeróbicas la agitación necesaria para que se mantenga una condición homogénea en el
medio es producida por la agitación neumática al insuflar aire por el dispersor, por lo que
una vez más no es necesario instalar un agitador mecánico.
52
14. Determinación de los servicios necesarios para el biorreactor.

El diseño de cualquier equipo es incompleto si se dejan de lado los equipos auxiliares sin
los cuales no podría funcionar de manera adecuada. Todos los equipos auxiliares se
encuentran relacionados con el equipo principal (biorreactor) constituyendo un sistema de
fermentación funcional. La determinación de los equipos auxiliares y de sus
características principales es información indispensable para la elaboración del diagrama
de flujo del sistema y posteriormente para desarrollar el diagrama de tubería e
instrumentación.(1)
Como recordaremos, este equipo no es el único del proceso por lo que determinar los
equipos auxiliares compromete la distribución en el área de proceso además no se va a
calcular una caldera, un intercambiador de calor y un compresor sólo para este equipo; y
únicamente se calcularon los requerimientos y se especificaron las características del
vapor, fluido de enfriamiento y presión de aire para el difusor.
Vapor a la chaqueta.
• Vapor saturado
• Presión de 4 kg/cm2
• Flujo másico de 321 kg/h
• Fase de calentamiento de 40,8 min
• Fase de mantenimiento de 12,5 min
Vapor para los puertos.

• Vapor saturado
• Presión de 4 kg/cm2
Fluido de enfriamiento.
• Agua a 15 ºC
• Velocidad de 0,03 m/s
• Flujo másico 271,77 kg/h
Aire para difusor.

• Aire estéril
• Flujos de aire de 0,1 a 1 vvm
• Flujo másico de 72,27 kg/h @ 1 vvm
53
• Presión mínima de entrada de 6,3 kg/cm2

• Caída de presión en el último orificio de 0,113 kg/cm2
Antiespumante.
• Como la fermentación del jugo no produce demasiada espuma ya que no hay
tanta agitación y además es un alimento, no es necesario adicionar un
antiespumante pero en caso de que se requiera adicionar es necesario revisar
las normas de la FDA o la Federal Register de USA. volumen 55, núm. 118, 19
de junio de 1990.(4)
• Algunos agentes antiespumantes recomendados por esta reglamentación son: el

Polioxietileno 40 monoestearato, el dióxido de silicio, dimetilpolisiloxano,
monoestearato sorbitán, glicerilmonooleato y glicerildioleato. Los agentes
antiespumantes que son activos al 100% se usan en cantidades que no excedan
de 0,018 g/L de vino, los agentes antiespumantes que son activos al 30% se
usan en cantidades que no excedan de 0,05 g/L de vino. El dióxido de silicio se
eliminará completamente por filtración. La cantidad de sílice restante en el vino
no excederá de 10 partes por millón.(4)
Ácidos y Álcali.
• Como podemos ver en la tabla 1, a lo largo de la fermentación hay formación de
compuestos ácidos los cuales ya disminuyen el pH por lo que no requiere que se
adicione más ácidos a la fermentación.
• Si se requiere la adición de algún álcali es necesario revisar las normas de la

FDA o la Federal Register de USA. volumen 55, núm. 118, 19 de junio de 1990.
Para ver cuales soluciones son permitidas usar. (4)
• Aun así para ajustar la acidez y/o el pH en este tratamiento no se debe reducir a
menos de 2,8 y no aumentar a más de pH 4,5. Se puede usar bicarbonato de
potasio en cantidades que no excedan los 4,19 g/L de vino y citrato de potasio
en cantidades menores a los 3 g/L.(4)
54
15. Localización del reactor en el área de proceso.
Obviamente no podemos especificar la localización del reactor en el área de proceso ya

que este no es el único equipo en todo el proceso de vinificación. Lo que si podemos
especificar o recomendar para este equipo son las características mas acordes para su
contención como lo son el tipo de cuarto, calidad del aire y el área mínima por reactor
para facilitar su operatividad y mantenimiento.(33)
En cuanto al área requerida esta deberá de ser aproximadamente de 4 m2, esto ya que el
reactor tiene un diámetro de un metro, así dejamos medio metro más de radio para la
instalación de tuberías y el operador del reactor podrá realizar su mantenimiento sin
problemas de efectos estéricos con los demás equipos. El reactor deberá ubicarse, por lo
menos, a medio metro de altura por arriba del piso. Esto cumpliendo con las
recomendaciones de las prácticas de buena manufactura para garantizar su limpieza
tanto del equipo como de los materiales que se procesan.(33)
El reactor debe de estar contenido en un cuarto limpio con aire de clase 100 como
mínimo. Esto es, que en el aire no debe de haber más de 100 partículas de polvo de 0,5
µm de tamaño por pie cúbico de aire con el fin de tener un ambiente limpio y evitando el
flujo de contaminantes. Con respecto a la temperatura y humedad se recomienda que la
temperatura se ubique entre los 19 ºC y 25 ºC y la humedad entre un 40% y 55%, con el
objeto de tener un ambiente agradable para los operarios ya que en determinada etapa de
operación del reactor se produce demasiado calor y este tiene que ser removido del
ambiente.(33)
Las superficies de las paredes deben de ser lisas, lavables y resistentes a la erosión y
corrosión; el techo debe de estar a una altura considerable para mantener una buena
iluminación, una temperatura y humedad controlable que permita el mantenimiento del
reactor. El arreglo de tuberías se debe de realizar tratando de reducir trayectorias para
minimizar los costos de instalación y mantenimiento.(33)
16. Ingeniería Económica.

La maquila del reactor fue estimado en BALPER Toluca, Estado de México, para esto se
proporcionaron los datos de especificación del reactor que fueron calculados
anteriormente, dándonos un costo aproximado de 300 mil pesos MN más gastos de
transportación, instalación e impuestos, lo cual ascendería un 30% más, a esto falta
55
adicionar todos los electrodos que se especificaron, válvulas y accesorios lo cual

representan un 30%, a lo que el reactor tendría un coste de 500 mil pesos
aproximadamente.
56
VII. CONCLUSIONES
Sin duda alguna al diseñar un equipo de proceso nos encontramos con un sin fin de
variables de diseño como de operación y nuestro interés principal es asignarles un valor a
cada una de esas variables. El proceso se complica cuando encontramos que no hay
tantas ecuaciones que correspondan al cálculo de todas esas variables, por lo que hay
que considerar muchas cosas que fijaran los grados de libertad que tenemos para
restringir el diseño.
Una gran consideración que se hizo en todo momento es que las propiedades
fisicoquímicas de todos los fluidos implicados en el proceso no cambiaban con respecto a
la temperatura y el tiempo, y como sabemos eso no ocurre ya que todas las propiedades
van a cambiar con respecto a la temperatura a la que se encuentran y a que en la
fermentación hay cambios en la composición del medio ya que aparecen y se
desaparecen o transforman otros compuestos que alteran el medio. Pero esta
consideración tiene como objetivo el simplificar los cálculos que serían complejos debido
a que tendríamos que calcular en forma puntual cómo se comporta el sistema a cada
cambio de temperatura y esto implicaría desarrollar una simulación del proceso en un
software.
Las bases de diseño del equipo que se tienen hasta la fecha están dadas por: la
productividad de S. uvarum; el tipo de sistema de fermentación que es por lote, en
anaerobiosis; la naturaleza del producto que es un vino de tuna; el volumen de trabajo del
fermentador que es de 1000 Litros; el tipo de intercambiador de calor que es una
chaqueta simple; y los fluidos de servicio que son agua y vapor de agua que
corresponden respectivamente a la remoción de calor y esterilización.
El área de la chaqueta que se requerirá será la que se calculó para la remoción de calor a
una concentración de 160 g/L de sustrato, ya que esta satisface una esterilización en
menos de 110 min.
El tipo de biorreactor que se seleccionó fue un tanque cilíndrico vertical con el criterio de
tanques sometidos a presión interna; el material a usar es acero inoxidable 316 SA-240;
con base elipsoidal soldada y una cabeza toriesférica bridada para permitir el
mantenimiento interno del recipiente.
57
El difusor que se diseño permite mantener flujos de hasta 1 vvm con una caída de presión
pequeña, también se debe de construir en acero inoxidable de acuerdo a lo especificado,
los diámetros de los orificios permiten la continuidad del flujo de aire el cual entra a una
presión de 6,3 kg/cm2.
La instrumentación que se seleccionó y especificó es la más recomendada para el

proceso ya que estos son funcionales operativamente en el intervalo y en las condiciones
de operación tanto en la fermentación como en la esterilización, así como en los procesos
de limpieza del equipo. El inconveniente que se presentó fue el de obtener los costos ya
que hubo complicaciones en la comunicación con las empresas, aun así logramos obtener
en que porcentaje estaba el costo de todos estos accesorios con respecto al reactor.
La ubicación de los puertos se realizó de forma tal que no hubiera problemas durante su
montaje y desmontaje del reactor, también se ubicaron de acuerdo a su optima
funcionalidad.
Debido a que las fermentaciones son anaeróbicas y aun cuando no sabemos si se

realizaran fermentaciones aeróbicas, el difusor permite mantener una buena agitación y
una reología turbulenta en el medio, por lo que no es necesaria una agitación mecánica.
La determinación de los servicio auxiliares se realizó especificando las características de

los fluidos que intervendrán, aunque no se especificaron los equipos ya que este reactor
no es el único equipo en la planta.
58
VIII. RECOMENDACIONES PARA TRABAJO FUTURO
1. Realizar una cotización más completa y detallada del equipo.

2. Construir el biorreactor de acuerdo a lo especificado.
3. Instalar y ubicar el reactor en el área de proceso.
4. Realizar el diagrama de flujo así como el diagrama de tubería e instrumentación.
5. Realizar el arranque y puesta en operación del biorreactor.
59
IX. BIBLIOGRAFÍA
1. Aranda, J. Tesis. Diseño de un Biorreactor tipo Airlift Multipropósitos a Escala Piloto.

UPIBI, México, 1995.
2. Atkinson, B. Biochemical Engineering and Biotechnology Handbook. The Nature
Press, Gran Bretaña, 1983.
3. BALPER INSTALACIONES S.A. DE C.V. Ing. Joel Vergara, Toluca, Edo. de México,
2006.
4. Boulton, R. Singleton, U. Bisson, L. Kunkee, R. Teoría y Práctica de la Elaboración del
Vino. Acribia, España, 1995.
5. Cao. Intercambiadores de Calor, 1999.
6. Castillo, E. Apuntes de Procesos de Transferencia de calor. Bioingeniería-UPIBI-IPN,
2001.
7. Castorena, G. González, L. Tesis. Diseño de Biorreactores a Nivel Piloto. UPIBI, Abril
1995.
8. Colección fotográfica de Jesús Mendoza Gardea, tomadas en diversos lugares,
México, 2005.
9. Contexto. Reporte Semanal. Estado de México, mayo, 2005.
www.edomexico.gob.mx/newweb/archivo%20general/contexto/contexto.htm
10. Corona, J. Proyecto: Producción de levadura en melaza. PTE-033. Efecto de la
recirculación del agua de primera centrifugación sobre los parámetros de
fermentación, corrida 39, julio 1989, CINVESTAV-IPN.
11. Crane. Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías. McGraw Hill, México, 1989.
12. Crueger, W. y Crueger, A. Biotecnología: Manual de Microbiología Industrial. Acribia,
España, 1989.
13. Cruz, I. Función del recipiente, 2004.
http://www.ilustrados.com/publicaciones/EpZluEAlkFBsDDkxBP.php
14. El Grupo Zacatecas. 2004. Zacatecas.net. www.zacatecas.net./displayarticle145.html
15. Elfab. www.elfab.com, 2006.
16. Endress Hauser. Víctor González, México, 2006.
17. García, E. Elaboración de jugo de tuna. UPIBI-IPN, 2005.
18. García, E. Viscosidades de jugos de tuna. UPIBI-IPN, 2005.
19. Geankoplis, C. Procesos de transporte y operaciones unitarias. 3º Ed. Continental,
México, 1998.
20. González, R. Morales, T. Conservación de una variedad de tuna (Burrona) bajo
diferentes manejos poscosecha. Ciencia UANL. Vol. VI. No. 3, junio–septiembre 2001.
60
21. Heldman, D. Lund, D. Handbook of Food Engineering. Dekker, USA, 1992.

22. Ibarz, A. Barbosa, G. Operaciones Unitarias en la Ingeniería de Alimentos. Technomic,
USA, 1999.
23. Kern, D. Procesos de transferencia de calor. Continental, México, 1999.
24. Lehninger, A. Principios de Bioquímica. 2º Ed. Omega, Barcelona, 1995.
25. Megyesy, E. Manual de Recipientes a Presión, Diseño y Cálculo. Limusa, México,
2004.
26. Mettler Toledo Inc. México, 2006.
27. NOM-113-SSA-1-1994. Cuenta en placa de microorganismos coliformes totales en
placa. México, 1994.
28. Ordaz, L. Orozco, C. Apuntes de Bioingeniería. Bioingeniería-UPIBI-IPN, 2004.
29. Ortega, C. Morales, O. Flores, L. Proyecto: Producción de levadura en melaza. PTB-
008. Manual de operación del proceso de producción de levadura torula en planta
piloto. Cap. 30 Ton/mes, enero 1991, CINVESTAV-IPN.
30. Perry, R. Green, D. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. McGraw Hill, 1999.
31. Rase, F. y Barrow, M. Ingeniería de proyectos para plantas de proceso. Continental,
México, 1976.
32. Salas M. Procesamiento y Calidad de sidra en Valdivia-Chile. Agro Sur. [online]. 1999,
vol. 27, no. 1 [citado 7 octubre 2005], pp. 1-9.
<http://mingaonline.uach.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0304-
88021999000100001&lng=es&nrm=iso>. ISSN 0304-8802.
33. Salas, S. Diseño de Plantas Biotecnológicas, 2006, UPIBI-IPN.
34. Scragg, Alan. Biotecnología para Ingenieros. Sistemas biológicos en procesos
tecnológicos. Limusa, México, 1999.
35. Universidad Inca Garcilazo de la Vega. Perú. 2005
http://www.prodiversitas.bioetica.org/tuna.htm
36. Vetro MM lux. 2006.
37. Vogt, Ernst. Jacob, Ludwig. Lemperie, Edmund. Wess, Erich. El Vino: obtención,
elaboración y análisis. 9ª Ed. Acribia, España, 1986.
61
X. ANEXOS
1) Cronograma de actividades desarrolladas.

2) Cinética para Saccharomyces uvarum con 80 g/L de sustrato.
5) Memoria de Cálculo.
6) BVT-01. Dimensiones Generales.
7) BVT-02. Dimensiones de la chaqueta.
8) BVT-03. Diagrama mecánico.
9) BVT-04. Tapa superior.
10) BVT-05. Tapa inferior.
11) BVT-06. Cortes A-A’ y B-B’
12) BVT-07. Detalle de difusor.
13) BVT-08. Detalles.
62
ANEXO 1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
2005 2006
ACTIVIDADES A REALIZAR
may jun jul ago sep oct nov dic ene feb mar abr may
Búsqueda de propiedades fisicoquímicas de medios de cultivo a
base de jugos de frutas para la producción de etanol
Búsqueda de las constantes cinéticas de microorganismos para
la producción de etanol
Calcular los rendimientos máximos teóricos de los
microorganismos productores de etanol y determinar la
capacidad de producción
Determinar el volumen de los tanques con que cuenta el
Industrial
Determinar el calor generado por actividad microbiana en
condiciones anaeróbicas
Determinar el Coeficiente Global de Transferencia de calor del
reactor y obtener el área requerida para la transferencia de calor
Determinar el tipo de sistema de enfriamiento y esterilización del
reactor y determinar el área requerida para el proceso de
esterilización
Diseñar el ciclo de esterilización del reactor
Determinar las especificaciones geométricas del reactor
Diseñar el sistema de aireación, difusor, diámetro de orificios,
ubicación y tipo de materiales
Determinar las necesidades de instrumentación para el
monitoreo de las variables de proceso
Ubicar puertos para inóculo, medio de cultivo, electrodos, salida
de caldo de fermentación, etc.
Analizar si se requiere un sistema de agitación
Realizar la localización del reactor en el área de proceso
Realizar la determinación de los servicios necesarios para el
biorreactor
Presentación del Reporte Final
63
______________________________________________________
ANEXO 2. Cinética para Saccharomyces uvarum 80 g/L
I. Constantes cinéticas
−1 gcel
µmax := 0.55 h ms := 0.04 α := 2.2
gsus ⋅ hr
β := 0.0
g gcel
Ks := 40 yg := 0.33 η := 1
L gsus
II. Cultivo por lote
Duración del cultivo : Condiciones iniciales:

gcel
tiempo de generación = tg xo_lote := 0.1
L
ln( 2)
tg := tg = 1.26 gsus
µmax so_lote := 80
L
tfinal := 16⋅ tg tfinal = 20.164 po_lote := 0 gprod
L
⎛ xo_lote ⎞
I_lote := ⎜ so_lote
⎜
⎝ po_lote ⎠
Resolución del sistema de ecuaciones diferenciales:
⎡⎢ µmax⋅ I
1 ⎥⎤
⋅I
⎢ Ks + I 0 ⎥
⎢ 1
⎥
⎢ ⎛ µmax⋅ I1 ⎞ ⎥
⎢ ⎜ −1⋅ ⋅I ⎥
⎢ ⎜⎝ Ks + I1 ⎠
0
⎥
⎢ yg ⎥
D( t , I) := ⎢ ⎥
⎢ ms⋅ yg ⎥
+1
⎢ µmax ⋅I
1 ⎥
⎢ Ks + I ⎥ número de cálculos = cálc
⎢ ⎥
1
⎢⎡⎡ ⎛ µmax⋅ I ⎞ η⎤ ⎤ ⎥ cálc := 50

⎢⎢⎢α ⋅ ⎜ 1 ⎥ ⎥
+ β⎥ ⋅ I ⎥
⎢⎢
⎢ ⎜ Ks + I1 ⎥ 0⎥
R := Bulstoer ( I_lote , 0 , tfinal , cálc , D)
⎣⎣⎣ ⎝ ⎠ ⎦ ⎦ ⎦
64
______________________________________________________
Presentación gráfica de la simulación del cultivo:
n := 0 .. cálc xo_lote = 0.1
80
70
60
concentración (g/l)
50
40
30
20
10
0 2.02 4.03 6.05 8.07 10.08 12.1 14.11 16.13 18.15 20.16
tiempo (hr)
biomasa
Glucosa
Etanol
R
n, 3
R := Productividad del microorganismo
n, 4 R
n, 0
Tiempo Biomasa Sustrato Producto Productividad

(h) (g/L) (g/L) (g/L) (g/hL)
R = R = R = R = R =
n, 0 n, 1 n, 2 n, 3 n, 4
0 0.1 80 0 0
0.403 0.116 79.95 0.035 0.087
0.807 0.134 79.892 0.076 0.094
1.21 0.156 79.825 0.123 0.101
1.613 0.181 79.747 0.177 0.11
2.016 0.209 79.657 0.241 0.119
2.42 0.243 79.552 0.314 0.13
2.823 0.281 79.431 0.399 0.141
3.226 0.326 79.291 0.497 0.154
65
______________________________________________________
−1 gcel
µmax := 0.55 h ms := 0.04 α := 2.2
gsus ⋅ hr
β := 0
g gcel
Ks := 70 yg := 0.33 η := 1
L gsus
Duración del cultivo: Condiciones iniciales:

gcel
xo_lote := 0.1
tiempo de generación = tg L
ln( 2) gsus
tg := tg = 1.26 so_lote := 120
µmax L
po_lote := 0 gprod
tfinal := 18⋅ tg tfinal = 22.685
L
⎛ xo_lote ⎞
⎜
⎝ po_lote ⎠
⎡⎢ µmax⋅ I
1 ⎥⎤
⋅I
⎢ Ks + I 0 ⎥
⎢ 1
⎥
⎢ ⎛ µmax⋅ I1 ⎞ ⎥
⎢ ⎜ −1⋅ ⋅I ⎥
⎢ ⎜⎝ Ks + I1 ⎠
0
⎥
⎢ yg ⎥
D( t , I) := ⎢ ⎥
⎢ ms⋅ yg ⎥
+1
⎢ µmax ⋅I
1 ⎥
⎢ ⎥
1
⎢⎡⎡ ⎛ µmax⋅ I ⎞ η⎤ ⎤ ⎥ cálc := 50

⎢⎢⎢α ⋅ ⎜ 1 ⎥ ⎥
+ β⎥ ⋅ I ⎥
⎢⎢
⎢ ⎜ Ks + I1 ⎥ 0⎥
⎣⎣⎣ ⎝ ⎠ ⎦ ⎦ ⎦
66
______________________________________________________
n := 0 .. cálc xo_lote = 0.1
150
131.25
112.5
93.75
75
56.25
37.5
18.75
0 2.27 4.54 6.81 9.07 11.34 13.61 15.88 18.15 20.42 22.68
tiempo (hr)
biomasa
R Glucosa
n, 3 Etanol
R :=
n, 4 R Productividad del microorganismo
n, 0

(h) (g/L) (g/L) (g/L) (g/Lh)
R = R = R = R = R =
n, 0 n, 1 n, 2 n, 3 n, 4
0 0.1 120 0 0
0.454 0.117 119.946 0.038 0.083
0.907 0.137 119.883 0.082 0.09
1.361 0.16 119.81 0.133 0.098
1.815 0.188 119.724 0.193 0.106
2.268 0.22 119.623 0.264 0.116
2.722 0.257 119.505 0.346 0.127
3.176 0.301 119.367 0.442 0.139
3.63 0.352 119.206 0.555 0.153
67
______________________________________________________
−1 gcel
µmax := 0.55 h ms := 0.04 α := 2.2
gsus ⋅ hr
β := 0
g gcel
Ks := 80 yg := 0.33 η := 1
L gsus
Duración del cultivo:
Condiciones iniciales:
tiempo de generación = tg
gcel
xo_lote := 0.1
ln( 2) L
tg := tg = 1.26
µmax gsus
so_lote := 160
tfinal := 17.5⋅ tg tfinal = 22.055 L
po_lote := 0 gprod
L
⎛ xo_lote ⎞
⎜
⎝ po_lote ⎠
⎡⎢ µmax⋅ I
1 ⎥⎤
⋅I
⎢ Ks + I 0 ⎥
⎢ 1
⎥
⎢ ⎛ µmax⋅ I1 ⎞ ⎥
⎢ ⎜ −1⋅ ⋅I ⎥
⎢ ⎜⎝ Ks + I1 ⎠
0
⎥
⎢ yg ⎥
D( t , I) := ⎢ ⎥
⎢ ms⋅ yg ⎥
+1
⎢ µmax ⋅I
1 ⎥
⎢ ⎥
1
⎢⎡⎡ ⎛ µmax⋅ I ⎞ η⎤ ⎤ ⎥ cálc := 50

⎢⎢⎢α ⋅ ⎜ 1 ⎥ ⎥
+ β⎥ ⋅ I ⎥
⎢⎢⎢ ⎜ Ks + I ⎥ 0⎥
⎣⎣⎣ ⎝ 1⎠ ⎦ ⎦ ⎦
68
______________________________________________________
n := 0 .. cálc xo_lote = 0.1
200
175
150
125
100
75
50
25
0 2.21 4.41 6.62 8.82 11.03 13.23 15.44 17.64 19.85 22.05
tiempo (hr)
biomasa
Glucosa
R Etanol
n, 3
R :=
n, 4 R Productividad del microorganismo
n, 0

(h) (g/L) (g/L) (g/L) (g/Lh)
R = R = R = R = R =
n, 0 n, 1 n, 2 n, 3 n, 4
0 0.1 160 0 0
0.44 0.12 159.94 0.04 0.09
0.88 0.14 159.88 0.08 0.1
1.32 0.16 159.8 0.14 0.1
1.76 0.19 159.71 0.2 0.11
2.21 0.22 159.61 0.27 0.12
2.65 0.26 159.49 0.36 0.14
3.09 0.31 159.34 0.46 0.15
3.53 0.36 159.17 0.58 0.16
69
ANEXO 5. Memoria de Cálculo
Determinación del área de transferencia de calor para la remoción de calor generado por actividad
metabólica en un Tanque de Acero inoxidable de 1000Lts.
Ht
Ht := 2m Dt := 1m 2
Dt
π 2 3
Vt := ⋅ Dt ⋅ Ht Vt = 1.571m Volumen del tanque
4
70
Rel := Rel = 0.7 Porcentaje de operación
100
3
Vop := Rel⋅ Vt Vop = 1.1 m Volumen de operación al 70%
HL := Rel⋅ Ht HL = 1.4 m Altura del medio de cultivo sin airear
Hch := HL Hch = 1.4 m Altura máxima de la chaqueta
2
Atanque := π ⋅ Dt⋅ Hch Atanque = 4.398m Área del envolvente del tanque
Área de transferencia de calor
proporcionada por el tanque
Qmet + Qag + Qgas Qacc + Qech + Qevap + Qsen Ecuación de Balance de calor
Qgen Qmet Qech Qagua El calor generado es el metabólico y

es el que hay que retirar con agua de
enfriamiento
Qmet Qagua
Determinación del Flujo de Calor metabólico

en condiciones Anaerobias y como sustrato Glucosa
dX
1 dt dX
Qmet Vop⋅ µ ⋅ X⋅ Vop⋅ Ysgluc Calor metabólico
Ykcal Ykcal dt
Ysgluc Ys⋅ s ⋅ µ Rendimiento para glucosa
Parámetros cinéticos para S. cerevisiae
−1
µ := 0.55hr Vel. específica de crecimiento
g
Ys := 0.033 Rendimiento con base al sustrato
g
70
g
Ykcal := 0.42 Rendimiento con base a la energía
kcal liberada por la levadura
g g g
s1 := 80 s2 := 120 s3 := 160 Concentraciones de sustrato a considerar
L L L su posible uso
Ysgluc1 := Ys⋅ s1 ⋅ µ Ysgluc2 := Ys⋅ s2 ⋅ µ Ysgluc3 := Ys⋅ s3 ⋅ µ
Ysgluc1 Ysgluc2 Ysgluc3

Qmet1 := Vop⋅ Qmet2 := Vop⋅ Qmet3 := Vop⋅
Ykcal Ykcal Ykcal
3 kcal 3 kcal 3 kcal

Qmet1 = 3.801 × 10 Qmet2 = 5.702 × 10 Qmet3 = 7.603 × 10
hr hr hr
Con el calor liberado calculado y ya con las dimensiones del tanque. Calcular el Área de
transferencia de calor necesario para remover ese calor generado.
Condiciones de Trabajo Chaqueta Simple

ºC := K
J := 0.5in J = 0.013m Ancho del ánulo
Top := 30ºC Temp. de fermentación
m
vch := 0.03
s Vel. del líquido
Tin := 15ºC Temp. de entrada de
líquido de enfriamiento
lbp := 0.01m
Tsal := 17ºC Temp. de salida de líquido de
enfriamiento 4⋅ J⋅ lbp
De := Diámetro equivalente
lbp⋅ m del ánulo
De = 0.051 m
Propiedades fisicoquímicas del jugo de Propiedades fisicoquímicas del agua de

tuna enfriamiento
kg
kg ρa := 998.2
ρ := 1110 3
3 m
m
−3
µ := 7.54⋅ 10 Pa ⋅ s −3
µa := 1.004⋅ 10 Pa ⋅ s
Cp := [ 0.837 + ( 3.349⋅ 0.95) ] ⋅ 1000 Correlación para

J
jugos de frutas Cpa := 4182
3 J kg⋅ ºC
Cp = 4.019 × 10
kg⋅ ºC
71
k := 0.148 + ( 0.493⋅ 0.95) Correlación para

jugos de frutas
W W
k = 0.616 ka := 0.597
m⋅ ºC m⋅ ºC
Determinación del Coeficiente de película por el lado del proceso para la chaqueta
ºC
ºF :=
1.8
BTU
hio := 150 kcal
2 hio = 732.364 Coeficiente de película en kcal
hr ⋅ ft ⋅ ºF 2
hr ⋅ m ⋅ ºC
Determinación del Coeficiente de película por el lado de la chaqueta

−2
− 0.2 3 0.14
hj 0.023⋅ ⎜
⎛ De⋅ vch ⋅ ρ a ⎞ ⋅⎜
⎛ Cpa ⋅ µa ⎞ ⋅ Cpa ⋅ G⋅ ⎜
⎛ µa ⎞ Ecuación de Stanton en
chaqueta
⎝ µa ⎠ ⎝ ka ⎠ ⎝ µaw ⎠
kg
G ρ a ⋅ vch G := ρ a ⋅ vch ⋅
2 Densidad de flujo del fluido de
ms
servicio
5 kg
G = 1.078 × 10
2
hr m
− 0.2 − 0.66 2
hj := 0.023⋅ ⎜
⎛ De⋅ vch ⋅ ρ a ⎞ ⎛ Cpa ⋅ µa ⎞
⋅⎜ ⋅ Cpa ⋅ G⋅
m ⋅s
⎝ µa ⎠ ⎝ ka ⎠ kg
W
hj = 183.756
2
m ºC
kcal kcal
hjo := hj⋅ 0.86 hjo = 158.03 Coeficiente de película en kcal
2 2
hr ⋅ m ºC hr ⋅ m ⋅ ºC
Determinación del Coeficiente de transferencia de calor limpio para la chaqueta
1
Uch Coef. de Transf. de calor limpio
1 1
+ + hac
hio hjo
72
1 −3
xw := in xw = 6.35 × 10 m Espesor de la lámina de acero inox
4
W kcal
kw := 19 kw = 16.337 Conductividad térmica del acero inox
m⋅ ºC hr ⋅ m⋅ ºC
2
xw − 4 m ⋅ hr ⋅ ºC
hac := hac = 3.887 × 10
kw kcal
1 kcal
Uch := Uch = 123.731 Coeficiente para la chaqueta
1 1 2
+ + hac hr ⋅ m ⋅ ºC
hio hjo
Determinación de la ∆T
( Top − Tsal ) + ( Top − Tin)

∆T Gradiente de Temperatura para
2 la remoción de calor
2Top − ( Tsal + Tin)

∆T := ∆T = 14ºC
2
Determinación del Área de Transferencia de calor necesaria
Q UAml∆T Ecuación de calor
Qmet1 Qmet2 Qmet3

A1 := A2 := A3 :=
Uch ⋅ ∆T Uch ⋅ ∆T Uch ⋅ ∆T
2 2 2
A1 = 2.194m A2 = 3.292m A3 = 4.389m
2
Atanque = 4.398m Atanque > A3 > A2 > A1
El área que se necesita para remover todo ese calor es menor al área que disponemos en todo el
fermentador, cuando se calcule el área que se necesita para la esterilización se verá cuál es más
grande y esa es la que se instalará en el fermentador.
Determinación del Flujo de agua de enfriamiento
Qmet ω⋅ Cpa ⋅ ml∆T ω= Flujo másico del fluido de

enfriamiento
F= Flujo volumétrico del fluido
de enfriamiento
73
3 kcal hr 3 kcal
Qmet3 = 7.603 × 10 Qmet31 := Qmet1⋅ Qmet31 = 3.801 × 10
hr kcal hr
3 J 0.2389 kcal
Cpa = 4.182 × 10 Cpa1 := Cpa ⋅ Cpa1 = 0.999
kg⋅ ºC 1000 kg⋅ ºC
−1
∆T = 14 K ∆T1 := ∆T⋅ K ∆T1 = 14 ºC
Qmet31
ω := kg
Cpa1⋅ ∆T1 ω = 271.773
hr
3
ω m
F := F = 0.272
ρa hr
74
Propiedades del medio de cultivo, fluidos de servicio y dimensiones del biorreactor Criterios de muerte térmica
Medio de cultivo R 8,314 J/molK mo B. stearothermophillus
Vop 1100 L Vapor y condensados no 1.0E+06 ml-1
Vop 1,1 m3 Pvap 4 kg/cm2 No 1.1E+12 cells
Densidad 1110 kg/m3 Pvap 392249,34 Pa Ea 282461.281 J/mol
Masa 1221 kg Patm 101325 Pa A 4.93E+37 min-1
Viscosidad 7,54 mPa.s Pabs 493574,34 Pa
Top 30 ºC Pabs 493,57 kPa
Test 121 ºC Tvap 151 ºC
Cp 4019 J/kgºC 0.9601391 Tcon 151 ºC Vapor requerido
k 0,616 W/mºC kcal/kgºC λ 2166 kJ/kg Q=UAml∆T
Densidad 917 kg/m3 Qcal 695292853 J/h
k 0,687 W/mºC Q=Mλ
Viscosidad 0,18 mPa.s F. M. Vap. 321 kg/h
Tanque de acero inox Agua de enfriamiento
Dt 1 m Temp. 15 ºC
Dch 1,03 m Flujo vol. 0,01 m3/s
Hch 1,30 m Flujo másico 35935,2 kg/h
2
Achaqueta 4,23 m Remoción Vel. Lineal 0,03 m/s
De 0,051 m Cp 4182 J/kgºC 0.9990798 kcal/kgºC
Espesor 0,0063 m 1/4 in Densidad 998,2 kg/m3
kacero 16,3 W/mºC Viscosidad 1,004 mPa.s
ε 0,167 Fracc. de gas retenido k 0,597 W/mºC
Determinación del Coeficiente Global de transferencia de calor

Lado interno Lado externo Calentamiento Lado externo Enfriamiento
Nd0,33 3031,065 ∆T1 30 ºC Re-0,2 0,230
Pr1/3 3,66 ∆T2 121 ºC Pr-2/3 0,272
hi 957,797 W/m2ºC ml∆T 65,25 ºC G 107805,6 kg/h.m2
ho 5283,744 W/m2ºC ho 652462,95 W/m2ºC
Uteo 700,227 W/m2ºC Calentamiento 602,195 kcal/h.m2ºC
Uteo 806,204 W/m2ºC Enfriamiento 693,335 kcal/h.m2ºC
Aplicación del Método analítico Perfil Temp. tiempo
Calentamiento Enfriamiento (Teórico)
T=TH(1+be-at) 394 K -at
T=Tco(1+be ) 303 K Tiempo Temp.
a 2,171 h-1 a 2,4 h-1 (min) (ºC)
75
b -0,3090 b 0,3683 0,00 20,00
To 293 K To 394,07 K 3,00 33,48
TH 424 K Tco 288 K 6,00 45,57
T 394,07 K T 303,18 K 9,00 56,41
tiempo 0,68 h tiempo 0,81 h 12,00 66,15
t (hr) T (K) integral A bajo curva t (hr) T (K) integral A bajo curva 15,00 74,88
0,00 293,00 4,39E-51 1,81E-50 0,000 394,07 3,62E-38 1,30E-39 18,00 82,71
0,05 306,48 7,19E-49 1,23E-48 0,070 377,67 8,54E-40 3,09E-41 21,00 89,73
0,10 318,57 4,83E-47 4,17E-47 0,140 363,80 2,77E-41 1,01E-42 24,00 96,04
0,15 329,41 1,62E-45 8,21E-46 0,210 352,07 1,23E-42 4,59E-44 27,00 101,69
0,20 339,15 3,12E-44 1,04E-44 0,280 342,16 7,55E-44 2,86E-45 30,00 106,76
0,25 347,88 3,85E-43 9,24E-44 0,350 333,78 6,24E-45 2,43E-46 33,00 111,31
0,30 355,71 3,31E-42 6,09E-43 0,420 326,70 6,87E-46 2,75E-47 36,00 115,40
0,35 362,73 2,11E-41 3,13E-42 0,490 320,72 9,87E-47 4,08E-48 40,80 121,07
0,40 369,04 1,04E-40 1,31E-41 0,560 315,65 1,81E-47 7,76E-49 53,30 121,07
0,45 374,69 4,18E-40 4,56E-41 0,630 311,38 4,12E-48 1,84E-49 57,50 104,67
0,50 379,76 1,40E-39 1,36E-40 0,700 307,76 1,14E-48 5,32E-50 61,70 90,80
0,55 384,31 4,05E-39 3,58E-40 0,770 304,70 3,77E-49 6,60E-51 65,90 79,07
0,60 388,40 1,03E-38 1,86E-39 0,790 303,92 2,83E-49 4,98E-51 70,10 69,16
0,68 394,07 3,62E-38 3,89E-40 0,810 303,18 2,15E-49 1,04E-51 74,30 60,78
0,69 394,72 4,16E-38 0,815 302,99 2,01E-49 78,50 53,70
Σárea 2,80E-39 Σarea 1,33E-39 82,70 47,72
Vcal 8,2904 Venf 3,9277 86,90 42,65
91,10 38,38
Obtención del Nabla de Mantenimiento, Diseño y Prob. de contaminación 95,30 34,76
Mantenimiento Nabla Total de Diseño 99,50 31,70
Vman=kt Vman=Aexp(-Ea/RT)t VT=Ln(No/N) 34,5080 100,70 30,92
k 1,83 min-1 101,90 30,18
tiempo 12,5 min Probabilidad
Vman 22,875 22,29 N 1,13E-03
76
Figura 1. Perfil Temperatura - tiempo Teorico

130
120
110
100
90
80
Temp (ºC)
70
60
50
40
30
20
10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Tiempo (min)
B. stearothermophillus
77
Determinación del espesor de las paredes del tanque, cabeza y chaqueta con base a criterios de
tanques a presión.
Cargas en el sistema:
- Presión interna
- Peso del recipiente y su contenido
- Reacciones estáticas de tubería y revestimiento
- Reacciones dinámicas debido a la presión y temperatura
- Gradientes de temperatura y expansión térmica diferencial
Esfuerzos:
- A la tensión
- Longitudinal a la compresión
Criterios máximos de operación en el tanque.

- Presión de vapor en la chaqueta. 5 kg/cm2
- Temperatura del vapor en la chaqueta. 151 ºC
- Presión manométrica máxima en una fermentación aeróbica presurizada. 5 kg/cm2
- Para la presión de diseño se recomienda que sea un 10% ó 30 lb/in2 más que la Presión de
Operación.
- Para la temperatura de diseño se recomienda que sea 50 ºC más que la Temp. de operación
(Megyesy)
Presión y Temperatura de diseño

lb
Patm := 14.7 Presión atmosférica
2
in
kg lb
Pman := 5 Pman = 71.117 Presión manométrica en la cabeza
2 2
cm in
lb
Phidro := 2 Presión hidrostática debido a una columna
2 de 1,4 m de medio. Tabla de Presión de los
in
fluidos. (Megyesy).
Poperacion Patm + Pman + Phidro
Presión de operación en una fermentación

Poperacion := Patm + Pman + Phidro aeróbica presurizada.
lb
Poperacion = 87.817
2
in
Pdiseño := Poperacion + ⎛⎜ 10⋅

Poperacion ⎞
Presión de diseño para el cálculo de los espesores
⎝ 100 ⎠ de pared del tanque.
lb
Pdiseño = 96.598
2
in
ºC := K ºF := R
78
Tvap := 151ºC Temperatura del vapor
La temperatura de diseño esta considerada

Tdiseño := Tvap + 50ºC con la temperatura máxima de operación en
la situación más crítica (esterilización)
Tdiseño = 201ºC Tdiseño := 293.8ºF
Variables a considerar para el Cálculo de los espesores
lb
Pdiseño = 96.598 Presión de Diseño
2
in
Esfuerzo del material; de Tablas
S Tablas
E Tablas Eficiencia de la junta; de Tablas
Diámetro interno del tanque

Di := 1m Di = 39.37in
Di Radio interno del tanque
Ri := Ri = 19.685in
2
Temperatura de diseño
Tdiseño = 293.8ºF
Espesor de la pared a calcular
t calcular
1 1
CP := in + in CP = 0.125in Factor por corrosión + pulido
16 16
i) Casco Cilíndrico (Costura Longitudinal)

P⋅ R
t + CP
S⋅ E − 0.6P
S := 14.6⎛ 1000 ⎞
lb 4 lb Esfuerzo para Acero inoxidable grado 316,
S = 1.46 × 10
⎜ 2 2 Núm. de especificación SA-240 @ 300 ºF
⎝ in ⎠ in
E := 0.70 Junta Soldada tipo Norma UW-12, no

examinada, (Junta a tope hechos a doble
cordón de soldadura)
Pdiseño ⋅ Ri
tcil := + CP
S⋅ E − 0.6Pdiseño
Espesor calculado de la pared del casco

tcil = 0.312in
5
tcil := in Espesor comercial de la pared del casco
16
S⋅ E⋅ tcil
Pcasco :=
Ri + 0.6⋅ tcil
79
lb
Pcasco = 160.712 Presión máxima de trabajo permitida con t=
2 5/16 in en el casco cilíndrico
in
ii) Cabeza Bridada (Toriesférica)
P⋅ L⋅ M
t + CP
2S⋅ E − 0.2P
L := 39.37in Radio exterior de la pieza abombada
r := 3.5in Radio interior de curvatura de la pieza

abombada
L
Fracc := Fracc = 11.249 Fracción para determinar el Factor M
r
M := 1.59 Factor de corrección cuando L/r < 16 2/3
Et := 1 Eficiencia de la junta para la tapa ya que es una

sola pieza.
Pdiseño ⋅ L⋅ M
tcab := + CP
2S⋅ Et − 0.2Pdiseño
tcab = 0.332in Espesor calculado de la cabeza bridada
3
tcab := in Espesor comercial de la cabeza bridada
8
2⋅ S⋅ Et ⋅ tcab
Pcab :=
L⋅ M + 0.2tcab
lb
Pcab = 174.716 Presión máxima de trabajo permitida con t= 3/8
2 in en la cabeza bridada.
in
iii) Cabeza elipsoidal 2:1 (Base del tanque)
P⋅ D
t + CP
2S⋅ E − 0.2P
Pdiseño ⋅ Di
tbas := + CP
2S⋅ Et − 0.2Pdiseño
tbas = 0.255in Espesor calculado de la cabeza elipsoidal

80
1
tbas := in Espesor comercial de la cabeza elipsoidal
4
2S⋅ Et ⋅ tbas
Pbas :=
Ri + 0.2tbas
lb
Pbas = 369.9 Presión máxima de trabajo permitida con t=
2 1/4 in en la cabeza elipsoidal
in
iv) Casco cilíndrico de la chaqueta (Costura Longitudinal)
Las consideraciones del diseño para especificar el espesor de la chaqueta coinciden con los cálculos de
espesor del tanque, de forma que los resultados de cálculo de pared del reactor son aplicables a la
chaqueta.
v) Diseño a Presión Externa

Cuando se realiza la esterilización se trabaja a presión externa ya que el vapor de agua hace vació con
respecto a la presión atmosférica.
Nota: Un recipiente que se haya diseñado y construido de acuerdo a los requisitos del Código para
presión interna y que se requiera para usarse bajo una presión externa de 15 lb/in2 (atmosférico) o
menor no necesita diseñarse de acuerdo a las normas para la condición de presión externa.
vi) Diseño del soporte del faldón

Un faldón es el soporte de uso más frecuente y el más satisfactorio para los recipientes verticales.
12⋅ Mt W
t +
2 D⋅ π ⋅ S⋅ E
R ⋅ π S⋅ E
Donde:
D Diámetro externo del faldón, in
E Eficiencia de la junta del faldón a la cabeza
Mt Momento en la junta del faldón a la cabeza, ft-lb
R Radio exterior del faldón, in
S Valor de esfuerzo del material de la cabeza o del faldón, lb/in2
t Espesor requerido del faldón, in
Wt Peso del tanque arriba del faldón en operación, lb
Ht := 1.7m Longitud del casco

lb 3
Casco := 133 ⋅ Ht⋅ 2 Casco = 1.484 × 10 lb Peso del casco y chaqueta
ft
81
Cbridada := 180lb Peso de la cabeza superior
Chemis := 222lb Peso de la cabeza inferior
3 kg 3
Medio := 1.571m ⋅ 1110 Medio = 3.844 × 10 lb Peso del medio de cultivo al 100% del
3 Volumen del tanque
m
3
W1 := Casco + Cbridada + Chemis + Medio W1 = 5.73 × 10 lb
W1
W2 := 10%⋅ W2 = 573.004lb Porcentaje por accesorios
100%
3
Wt := W1 + W2 Wt = 6.303 × 10 lb Peso total del tanque
4
Mt := Wt ⋅ Ht Mt = 3.515 × 10 lb⋅ ft Momento en la junta
D := Di + 2⋅ tcil D = 39.995in Diámetro externo

D
Rext := Rext = 19.998in Radio externo
2
Es := 0.45 Eficiencia para soldadura a traslape
12⋅ Mt Wt
ts := + ts = 0.621in Espesor calculado del soporte
2 D⋅ π ⋅ S⋅ Es
Rext ⋅ π S⋅ Es
ts := 0.625in Usar placa con espesor comercial
de 5/8 in
82
Diseño del difusor y diámetro de orificios.
El flujo de aire que puede haber es desde 0,1 hasta 1 vvm; más aire ya no es aprovechado y sólo
implica un desperdicio.
−1 Volumen de aire por volumen de medio por

vvm := 1min minuto
3
Vop := 1m Volumen de medio de cultivo
3
m
Fa := vvm⋅ Vop Fa = 1 Flujo de aire a 1 vvm
min
−3
µ1 := 0.019⋅ 10 Pa ⋅ s
Viscosidad del aire a 30 ºC
kg
ρ1 := 1.2045
3 Densidad del aire
m
Para el difusor hay varios diseños y arreglos. Los más comunes son los de anillo aunque para este
caso se ha diseñado un arreglo que se condensa en los diagramas. También se ha especificado un
diámetro de tubería en acero inoxidable 316.
ramales := 8 Número de ramales
Dnom := 0.5in Diámetro nominal del tubo

Dext := 0.84in Diámetro externo del tubo
Espesor := 0.147in Espesor de la pared del tubo
Dint := Dext − 2⋅ Espesor Dint = 0.546in Diámetro interno del tubo
2
π ⋅ Dint −4 2
Atubo := Atubo = 1.511× 10 m Área transversal del tubo
4
Fa ⋅ ρ1 kg
Faramal := Faramal = 0.151 Flujo de aire en cada ramal
ramales min
Distancia := 0.0091m Distancia tipo entre orificios de centro a centro
diametros := 4 Número de diámetros diferentes en cada ramal
Faramal kg Flujo medio de aire en cada diámetro

Fadiametro := Fadiametro = 0.038
diametros min
Se diseña el difusor para el sistema de aireación del biorreactor aplicando la siguiente relación:
donde el número de orificios por su área transversal debe corresponder al área transversal del tubo.
Atubo Norif ⋅ Atransv
Los diámetros que se usarán para los orificios tienen una distribución del menor diámetro al mayor
yendo del centro al extremo del ramal debido a la caída de presión que se da a lo largo del ramal.
83
Diámetro de orificio Número de orificios Área transversal de orificios

2
5 Nor1π ⋅ Dor1 −5 2
Dor1 := in Nor1 := 5 At1 := At1 = 6.185× 10 m
32 4
2
1 Nor2π ⋅ Dor2 −5 2
Dor2 := in Nor2 := 6 At2 := At2 = 4.75 × 10 m
8 4
3 2
Dor3 := in Nor3 := 6 Nor3π ⋅ Dor3 −5 2
32 At3 := At3 = 2.672× 10 m
4
1 2
Dor4 := in Nor4 := 7 Nor4π ⋅ Dor4 −5 2
16 At4 := At4 = 1.386× 10 m
4
Norif := Nor1 + Nor2 + Nor3 + Nor4 Norif = 24

−4 2
Atransv := At1 + At2 + At3 + At4 Atransv = 1.499× 10 m
Atransv < Atubo
El número de orificios da un área menor al del tubo por lo que son suficientes para descargar el flujo de
aire sin arriesgar la continuidad del flujo de entrada y salida del dispersor.
Para calcular la presión con la que debe de entrar el aire al dispersor es necesario calcular la caída
de presión y esta se adiciona a la presión de operación para que el aire a la entrada pueda salir por
todos los orificios.
Dor1 Coeficiente beta, relación de diámetros del

β1 := β1 = 0.286 orificio y tubo
Dint
Fadiametro − 3 kg Flujo de aire en el último orificio

Fa1 := Fa1 = 5.377 × 10
Nor4 min
kg Fa1 3 kg
Re1 := 6.31 Re1 = 7.499× 10 Número de Reynold para aire en el último
3 Dor1⋅ µ1 3 orificio
m m
Coeficiente de expansión del orificio

C1 := 0.597
f1 := 0.027 Constante para tubo de 1/2 in

2 2
62530s f1⋅ Fa1 lb
∆P1 := ⋅ ∆P1 = 1.626 Caída de presión en el último orificio
10000 5 2
Dor1 ⋅ ρ1 in
La presión de operación que se calculó para la determinación de los espesores es de:

lb
Poperacion := 88
2 Presión de operación
in
Paire := Poperacion + ∆P1
lb
Paire = 89.626 La presión con la que debe de entrar el aire al
in
2 difusor es de 90 lb/in2

Diseño D e Un Biorreactor para La Elavoracion de Vino de Frutas

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA

TÍTULO DEL TRABAJO:

INFORME TÉCNICO DE LA OPCIÓN CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE:

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

DIRECTOR INTERNO: M. en C. LEOBARDO ORDAZ CONTRERAS

México, D. F. Mayo de 2006

A mi Mamá por todo su amor, cuidados y comprensión al escucharme cada día de mi

A mis compañeros del grupo de Enzimología por todo su apoyo y compañerismo.

Con amor, admiración y respeto.

JESÚS ALFONSO MENDOZA GARDEA

Palabras Clave: Diseño, Biorreactor, vino, tuna, Saccharomyces uvarum.

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