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CAXIAS DO SUL
2015
LEO GERMANO HAHN KEHL
CAXIAS DO SUL
2015
2
3
RESUMO
ABSTRACT
The study object was a model centrifugal fan with direct drive 0,75cv 2-pole 60Hz. The
model study was tested on a bench according to ANSI/AMCA 210, which was obtained
total revenues of the fan tested only changing the rotor. Based on the first test, they
were designed and tested two prototypes bench rotors. The first rotor prototype was
kept outside diameter , by changing the input β4 and output β5 angles. For the second
rotor prototype they have changed the diameter and height of the blades, besides the
input β4 and output β5 angles.
LISTAS DE FIGURAS
LISTAS DE TABELAS
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO.............................................................................. ............... 8
1.1 AMBIENTE DE ESTÁGIO ........................................................................... 8
1.2 JUSTIFICATIVA .......................................................................................... 9
1.3 OBJETIVOS ................................................................................................ 9
1.3.1 Objetivo geral ............................................................................................ 9
1.3.2 Objetivos específicos ............................................................................... 9
2 MÁQUINAS DE FLUXO................................................................ ............ 11
2.1 CONCEITOS, APLICAÇÕES E ELEMENTOS CONSTRUTIVOS............. 11
2.2 TRIÂNGULO DAS VELOCIDADES ........................................................... 12
2.3 EQUAÇÃO FUNDAMENTAL ..................................................................... 13
2.4 PERDAS E RENDIMENTOS ..................................................................... 15
2.5 CURVAS CARACTERÍSTICAS X FORMA DA PÁ .................................... 16
2.6 PONTO DE OPERAÇÃO E INSTABILIDADE DE FLUXO......................... 19
2.7 TRANSPORTE PNEUMÁTICO ................................................................. 19
2.7.1 Transporte pneumático por aspiração .................................................. 19
2.7.2 Transporte pneumático por compressão.............................................. 20
2.7.3 Relação de pesos de ar e de material transportado ............................ 20
2.7.4 Velocidades do material e flutuação ..................................................... 21
2.8 DINÂMICA DOS FLUIDOS COMPUTACIONAL (CFD) ............................. 22
2.8.1 Equações governantes do escoamento ................................................ 23
2.8.2 Método dos volumes finitos ................................................................... 24
2.8.2.1 Malhas........................................................................................................ 24
2.8.2.1.1 Malhas não estruturadas............................................................................ 25
2.8.2.1.2 Malhas estruturadas....................................................................... ............ 25
2.8.2.2 Condições de contorno.............................................................................. 26
2.8.2.3 Modelos de turbulência....................................................................... ....... 26
2.8.2.4 Modelo k-ε....................................................................................... ........... 27
2.8.3 Estudos em CFD aplicado a máquinas de fluido ................................. 28
3 METODOLOGIA............................................................................ ............ 29
3.1 BANCADA DE TESTES ............................................................................ 29
3.2 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS ..................................................... 32
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1 INTRODUÇÃO
às necessidades dos clientes, bem como sua satisfação com o resultado final
alcançado.
1.2 JUSTIFICATIVA
1.3 OBJETIVOS
f) comparar resultados.
2 MÁQUINAS DE FLUXO
c =
w+u (1)
Onde:
c = velocidade absoluta da corrente fluida;
w = velocidade relativa ao observador da corrente fluida;
u = velocidade tangencial de um ponto do rotor.
Onde:
α = ângulos que formam os sentidos positivos de u e c;
β = ângulos que formam o sentido positivo de w com negativo de u;
AEB = trajetória da curvatura da pá do rotor;
AE’B’ = trajetória da partícula do fluido, para um observador fixo à carcaça da
máquina (sistema absoluto).
A estes vetores e suas componentes atribuem-se os seguintes índices:
3 a um ponto na corrente de entrada não perturbada, situado imediatamente
antes da entrada do rotor.
4 a um ponto situado imediatamente depois da entrada do rotor, portanto, já
no espaço entre as pás giratórias.
5 a um ponto situado imediatamente antes da saída do rotor, portanto, ainda
entre as pás giratórias.
6 a um ponto na corrente de saída não perturbada, situado imediatamente
depois da saída do canal móvel.
Conforme Henn (2012), estas informações são extremamente importantes
para o início do projeto de um rotor, pois as pás serão construídas e projetadas de tal
maneira que não haja, no ponto 3, qualquer choque do fluido por mudança brusca de
direção, e como consequência a formação de vórtices dissipadores de energia.
Para que a condição de ausência de choque aconteça, é necessário satisfazer
a equação 1, ou seja, a velocidade absoluta c4, com a velocidade u4, para um ponto
na entrada do rotor, de uma direção para a velocidade relativa w4, que esta seja a
direção da parte inicial da pá. Com isso o vetor w4, formará o ângulo β4, com o sentido
negativo ao vetor u4, que por sua vez será o ângulo de inclinação das pás na entrada
do rotor.
Analisando a saída do rotor, tem-se o ângulo de inclinação das pás β5, que
será formado pelo sentido positivo de w5 e também pelo sentido negativo de u4.
Y Y
ηh = = (3)
Ypá Y+Ep
Onde:
ηh = rendimento hidráulico;
Y = energia específica disponível pelo fluído na saída da máquina, ou, salto energético
específico da máquina, ou, a energia que realmente o fluido recebe do rotor, em J/kg;
Ypá = energia específica que teoricamente as pás do rotor entregariam ao fluido, em
J/kg;
Ep = energia específica referente às perdas hidráulicas, em J/kg.
H= Ht ∙ηh (4)
Onde:
H = altura de elevação;
Ht = altura de elevação teórica;
Para o cálculo da altura teórica, leva-se em consideração o fator de deficiência
de potência, representado pelo símbolo μ, este valor será sempre igual ou menor a 1,
conforme equação 5.
Ht = Ht∞ ∙μ (5)
16
m Q
m +m f Q+Qf
ηv = = (6)
Onde:
ηv = rendimento volumétrico;
ṁ = fluxo mássico que passa pelas canalizações de admissão e descarga da máquina,
em kg/s;
ṁf = fluxo mássico que passa através das folgas, em kg/s;
Q = vazão que circula pelas canalizações de admissão e descarga da máquina, em
m³/s;
Qf = vazão de fugas, em m³/s.
Conforme OTAM (20?), a configuração de pás curvadas para trás, pela sua
disposição é a configuração com maior eficiência, figura 6. Pois o canal entre as
18
aletas, tem a forma mais adequada para o escoamento do fluido. Porém não é
indicado para a utilização de transporte de partículados.
Outra característica desta configuração é auto-limitação de potência, devido
a forma da curva de potência absoluta. Com isso o motor do ventilador não sofrerá
sobrecarga, caso a seleção for feita pela curva de potência.
Figura 6 - Curva característica rotor de pás curvadas para trás
Mm
rp = (9)
Mar
Onde:
rp = relação em massa no transporte pneumático;
Mm = massa do material transportado expressado em kg/h;
Mar = massa do ar que o transporta expressado em kg/h.
Conforme Costa (2005), esta relação deve ser a maior possível, para ter-se o
consumo de energia reduzido. Na prática, esta diferença é limitada apenas pela
possibilidade de embuchamento no sistema. Sugere-se utilizar como máxima relação
em peso o valor fornecido pela expressão empírica, pela equação 10:
21
7000
rp máx = (10)
γm
Onde:
rp máx = relação em massa máxima no transporte pneumático;
γm = peso específico real do material em kg/m³.
O peso específico real do material, por ser difícil sua determinação, pode ser
estabelecido, para materiais com granulometria uniforme, através do peso específico
aparente, com boa aproximação do real, pela equação 11:
2
γm = 16∙ γ3aparente (11)
Onde:
γaparente = peso específico aparente do material em kg/m³.
Onde:
dμm = dimensão das partículas em micrometro;
γar = peso específico do ar em kg/m³.
A velocidade do material é da ordem de 15 a 30 m/s, para evitar perdas de
carga excessivas, utiliza-se a equação 14:
Cf =0,55 a 1,9∙
γm (14)
22
1,20
γm 0,75
γm
0,0030dμm γm
Horizontais Pó
1,52
γm 0,91
γm
0,0038dμm γm
Grão
1,83
γm 1,13
γm
0,0048dμm γm
Irregular
1,52
γm 0,95
γm
0,0060dμm γm
Verticais Pó
1,83
γm 1,13
γm
0,0075dμm γm
Grão
2,28
γm 1,42
γm
0,0090dμm γm
Irregular
∂ ∂ ∂ ∂
∙ρu+ ∙ρuu+ ∙ρuv+ ∙ρuw =
∂t ∂x ∂y ∂z
+ ∙ μ∙ + ∙ μ∙ + ∙ μ∙
∂P ∂ ∂u ∂ ∂u ∂ ∂u
- (16)
∂x ∂x ∂x ∂y ∂y ∂z ∂z
∂ ∂ ∂ ∂
∙ρv+ ∙ρvu+ ∙ρvv+ ∙ρvw =
∂t ∂x ∂y ∂z
+ ∙ μ* + ∙ μ∙ + ∙ μ∙
∂P ∂ ∂u ∂ ∂u ∂ ∂u
- (17)
∂x ∂x ∂x ∂y ∂y ∂z ∂z
∂ ∂ ∂ ∂
∙ρw+ ∙ρwu+ ∙ρwv+ ∙ρww =
∂t ∂x ∂y ∂z
+ ∙ μ∙ + ∙ μ∙ + ∙ μ∙
∂P ∂ ∂u ∂ ∂u ∂ ∂u
- (18)
∂x ∂x ∂x ∂y ∂y ∂z ∂z
∂ ∂ ∂ ∂
∙ρT+ ∙ρuT+ ∙ρvT+ ∙ρwT =
∂t ∂x ∂y ∂z
∙ ∙ + ∙ ∙ + ∙ ∙ (20)
∂ k ∂T ∂ k ∂T ∂ k ∂T
∂x Cp ∂x ∂y Cp ∂y ∂z Cp ∂y
Onde:
u, v e w = componentes do vetor velocidade;
ρ = massa específica do fluido;
µ = viscosidade dinâmica do fluido;
k = condutividade térmica;
cp = calor específico à pressão constante;
T = temperatura;
p = pressão.
Segundo Souza (2011), o método dos volumes finitos (MVF) é a técnica mais
utilizada para propósitos gerais em CFD, pois pode ser aplicado a quaisquer tipos
desta, adaptando-se facilmente a geometrias mais complexas.
O MVF utiliza a forma integral da equação da conservação, sendo o domínio
de solução dividido em um número finito de volumes de controle, e a equação da
conservação aplicada a cada volume de controle.
O aspecto mais importante a ser considerado neste método, é a exatidão
destas aproximações e da representação para os escoamentos através das
superfícies do volume de controle.
A seguir são apresentados alguns dos fatores mais importantes do método.
2.8.2.1 Malhas
ρ∙Cμ ∙k2
μT = (21)
ε
+ρ∙u
∙j ∙ μ+ ∙
∂k ∂k ∂k ∂ μ∙t ∂k
∂u
j
ρ∙ = τij ∙ -ρ∙ε+ (22)
∂t ∂xj ∂xj σk ∂xj
μ+ ∙
2
∂ε ∂ε ∂ε ∂ε ∂ μ*T ∂k
ρ∙ +ρ∙Uj ∙ = Cε1 ∙Uj ∙ -Cε2 ∙ρ+ + (23)
∂t ∂xj k k ∂xj σk ∂xj
Onde os valores das constantes empíricas, propostas por Wilcox (1993), são:
ε
ω= (24)
Cμ ∙k
3
Cμ ∙k 2
l= (25)
ε
28
3 METODOLOGIA
Pe =
3⋅U⋅I∙ cos φ ⋅ η (26)
Onde:
U = Tensão de rede, em V;
I = Corrente consumida, em A;
Cos φ = ângulo de defasagem entre a tensão e a corrente da fase, adimensional;
η = rendimento do motor, adimensional.
Pv3 =
∑
Pv3r
(27)
n
Onde:
Pv3 = Pressão dinâmica, em Pascal;
Pv3r = Pressão dinâmica em cada posição mensurada;
n = Número de medições feitas.
V3 = √2⋅
Pv3
(28)
ρ3
Onde:
V3 = Velocidade, em m/s;
ρ3 = Densidade do fluido de trabalho, em kg/m3.
Q3 = V 3 ⋅ A 3 (29)
Onde:
A3 = Área transversal do escoamento, em m2;
Q3 = Vazão, em m3/s.
∑Ps3r
Ps3 = (30)
n
Onde:
Ps3 = Pressão estática, em Pascal;
Ps3r = Pressão estática em cada ponto mensurado;
n = Número de medições feitas.
Para equação 31, a norma AMCA 210 (1999) indica que se as pressões
estáticas forem menor que 1 kPa, ρ2 e ρ3 podem ser considerados iguais, assim como
A2 e A3.
Pv = Pv3 ⋅ ⋅
A 3 2 ρ3
(31)
A2 ρ2
Onde:
Pv e Pv3 = Pressão dinâmica, em Pascal;
36
0,14
f= (34)
Re0,17
Onde:
f = coeficiente de atrito, adimensional;
Ps = Pt - Pv (37)
Onde:
Ps = Pressão estática do ventilador, em Pascal;
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
aproximar-se de um valor real. Com estes dados calculados obteve-se a altura teórica
infinita, equação 2.
O objetivo deste novo projeto era de aumentar a pressão dinâmica, com isso
em relação ao projeto anterior foi alterado o ângulo de saída β5 de 45,85° para 90°.
Com esta condição o componente tangencial do triângulo de velocidades U5 é igual
ao componente Cu5 que é responsável pelo aumento da pressão dinâmica, conforme
equação 37, consultada em Henn (2012):
2
Cu
Ydin = (38)
2
Quanto à entrada do rotor, conforme Henn (2012) para evitar perdas de carga
por choque foi definido o ângulo de entrada β4 em 58°.
Após feito todos os cálculos necessários, o rotor proposto foi fabricado e
testado na bancada de testes, a tabela 4 mostra as condições ambientes no dia do
segundo teste, as densidades e viscosidade cinemática foram interpoladas através de
tabelas termodinâmicas. A tabela 5 mostra os dados geométricos do rotor proposto.
(Continua)
Vazão calculada 0,249 m³/s Pressão calculada 1675 Pa
45
(Conclusão)
Vazão medida 0,137 m³/s Pressão medida 785 Pa
ηv (calculado) 0,55 ηh (calculado) 0,58
ηa (ajustado) 0,77 ηm (arbitrado) 0,98
ηt (medido) 0,241
Fonte: O autor (2015)
2
Kpc ⋅u24 +μ2 ⋅u25 ⋅ 1-
Q
Epc = (40)
Qn
Onde:
Epc = perdas por choque, em Pa;
Kpc = coeficiente de perdas por choque, adimensional;
u5 = velocidade tangencial na saída do rotor, em m/s;
u4 = velocidade tangencial na entrada do rotor, em m/s;
μ = fator de deficiência de potência, adimensional;
Com a curva teórica corrigida, pelas perdas por atrito e por choque, pode-se
se ter uma previsão do comportamento da curva característica, a figura 23 mostra a
comparação entre a curva teórica e experimental do rotor com pás altas, os dados
desta figura estão no Apêndice II.
4.5 VOLUTA
5 CONCLUSÃO
6 REFERÊNCIAS
BORTOLI, Álvaro Luiz de. Introdução a dinâmica dos fluidos computacional. Porto
Alegre: UFRGS, 2000.
COSTA, Ênnio Cruz da. Ventilação. 1ª ed. São Paulo: Blücher, 2005.
FOX, Robert & MCDONALD, Allan. Introdução à mecânica dos fluidos. 5ª ed. Rio
de Janeiro: LTC, 2001.
GHOLAMIAN, Mojtaba. Effect of inlet on efficiency flow pattern in centrifugal fan using
CFD analysis and experimental validation. In: Recent Advances in Robotics,
Aeronautical and Mechanical Engineering. WSEAS, Atenas, 2013, p. 37-44.
Disponível em: <http://www.waseas.us/e-
library/conferences/2013/Vouliagmeno/MRME/MRME-04.pdf>. Acesso em: 20 abr.
2015.
HENN, Érico Antônio Lopes. Máquinas de fluido. 2ª ed. Santa Maria: UFSM, 2012.
OTAM Ventiladores industriais LTDA. Manual técnico OTAM. Porto Alegre, 20?
7 ANEXOS
Figura 28 - Curvas características do ventilador centrífugo modelo LMS 250, marca OTAM
8 APÊNCIDES
(Continua)
Abertura Pt (Pa) Q (m³/h) P(cv) ηt
Fechado 676,2 0 0,53 0
1 giro 673,6 223,8 0,53 0,123
2 giros 673,6 284,5 0,54 0,157
4 giros 669,6 397,5 0,55 0,209
6 giros 650 492,6 0,56 0,241
8 giros 568,9 532,0 0,57 0,224
12 giros 462,2 626,3 0,57 0,214
16 giros 355,3 661,9 0,57 0,170
56
(Conclusão)
20 giros 294,7 644,8 0,57 0,127
22 giros 250,7 606,9 0,57 0,110
Fonte: O autor (2015)
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