You are on page 1of 14

EVAPORACIÓN

La evaporación es una operación de separación cuyo objetivo es la concentración de


una disolución. Básicamente consiste en separar parcialmente el disolvente volátil de
la disolución por ebullición de ésta, de forma que el vapor del disolvente se separa y
condensa posteriormente, quedando una disolución más concentrada.
EQUIPOS DE EVAPORACIÓN

Marmita abierta o artesa.

La forma más simple de un evaporador es una marmita abierta o artesa.

Consiste de una marmita (charola) en la cual se hierve el líquido. El suministro de


calor proviene de la condensación de vapor de agua en una chaqueta o en serpentines
sumergidos en el líquido.

En algunos casos, la marmita se calienta a fuego directo. Estos evaporadores son


económicos y de operación simple, pero el desperdicio de calor es excesivo. En
ciertos equipos se usan paletas o raspadores para agitar el líquido.

Evaporador de tubos horizontales con circulación natural

El banco horizontal de tubos de calentamiento es similar al banco de tubos de un


intercambiador de calor.

El vapor de agua entra a los tubos y se condensa; el condensado sale por el otro
extremo de los tubos. La solución a ebullición está por fuera de ellos. El vapor se
desprende de la superficie líquida; después, casi siempre se hace pasar por
dispositivos de tipo deflector para impedir el arrastre de gotas de líquido y sale por la
parte superior. Este equipo, relativamente económico, puede utilizarse para líquidos
no viscosos con altos coeficientes de transferencia de calor y para líquidos que no
formen incrustaciones. Puesto que la circulación del líquido no es muy buena, son
poco adecuados para materiales viscosos.

En casi todos los casos, tanto este evaporador como los que se estudian después
operan con régimen continuo, con alimentación a velocidad constante y salida de
concentrado a velocidad constante.
Evaporador vertical con circulación natural

En este tipo de evaporador se usan tubos verticales en lugar de horizontales y el


líquido está dentro de los tubos, por lo que el vapor se condensa en el exterior.
Debido a la ebullición y a la disminución de densidad, el líquido se eleva en los
tubos por circulación natural, y fluye hacia abajo a través de un espacio central
abierto grande, o bajada. Esta circulación natural incrementa el coeficiente de
transferencia de calor.

No es útil con líquidos viscosos. Este equipo se llama con frecuencia evaporador de
tubos cortos.

Una variación de este modelo es el evaporador de canasta, que usa tubos verticales,
pero el elemento de calentamiento se cuelga en el cuerpo, de tal manera que haya un
espacio anular que sirva de bajada. El modelo de canasta difiere del evaporador
vertical de circulación natural, pues éste tiene un espacio central en vez del anular
como bajada. Este tipo se usa con frecuencia en las industrias del azúcar, la sal y la
sosa cáustica.
Evaporador vertical de tubos largos

Puesto que el coeficiente de transferencia de calor del lado del vapor es muy alto en
comparación con el del lado del líquido que se evapora, es conveniente contar con
velocidades altas para el líquido.

En un evaporador de tipo vertical con tubos largos, el líquido está en el interior de los
tubos. Estos miden de 3 a 10 m de alto, lo que ayuda a obtener velocidades de
líquido muy altas. Por lo general, el líquido pasa por los tubos una sola vez y no se
recircula. Los tiempos de contacto suelen ser bastante breves en este modelo.

En algunos casos, como cuando la relación entre la velocidad de alimentación y la


velocidad de evaporación es baja, puede emplearse recirculación natural del producto
a través del evaporador, añadiendo una conexión de tubería entre la salida del
concentrado y la línea de alimentación. Éste es un método muy común en la
producción de leche condensada.

Evaporador de caída de película.

Una variación del modelo de tubos largos es el evaporador de caída de película, en el


cual el líquido se alimenta por la parte superior de los tubos y fluye por sus paredes
en forma de película delgada.

Por lo general, la separación de vapor y líquido se efectúa en el fondo. Este modelo


se usa mucho para la concentración de materiales sensibles al calor, como jugo de
naranja y otros zumos de frutas, debido a que el tiempo de retención es bastante bajo
(entre 5 y 10 s) y el coeficiente de transferencia de calor es alto.
Evaporador de película ascendente.

Son típicos los tubos de 1 a 2 pulgadas de diámetro y 3,5 a 10 metros de largo.

Como consecuencia de la acción de ebullición el líquido y el vapor ascienden por el


interior de los tubos, mientras que el líquido que se separa desciende por gravedad
hasta el fondo de los tubos.

La alimentación diluida, con frecuencia a temperaturas próximas al ambiente, se


introduce en el sistema mezclándose con el líquido que retorna del separador.

La mezcla entra por el fondo de los tubos, en el exterior de los cuales condensa vapor
de agua.

Al comenzar la ebullición se forman burbujas en el líquido, dando lugar a un aumento


de la velocidad lineal y de la velocidad de transmisión de calor.

Los evaporadores de tubos largos son especialmente eficaces para concentrar líquidos
que tienden a formar espuma, puesto que la espuma se rompe cuando la mezcla de
vapor y líquido choca a elevada velocidad contra la placa deflectora.
Evaporador de circulación forzada

El coeficiente de transferencia de calor de la película líquida puede aumentarse por


bombeo provocando una circulación forzada del líquido en el interior de los tubos.
Para esto se emplea el modelo de tubos verticales largos añadiendo una tubería
conectada a una bomba entre las líneas de salida del concentrado y la de
alimentación.

Sin embargo, los tubos de un evaporador de circulación forzada suelen ser más
cortos que los tubos largos, Además, en otros casos se usa un intercambiador de calor
horizontal externo e independiente. Este modelo es muy útil para líquidos viscosos.

Evaporador de película agitada.

La principal resistencia a la transferencia de calor en un evaporador corresponde al


líquido. Por tanto, un método para aumentar la turbulencia de la película líquida y el
coeficiente de transferencia de calor, consiste en la agitación mecánica de dicha
película. Esto se lleva a cabo en un evaporador de caída de película modificado,
usando un solo tubo grande enchaquetado que contiene un agitador interno. El líquido
penetra por la parte superior del tubo y a medida que fluye hacia abajo se dispersa en
forma de película turbulenta por la acción de aspas de agitación vertical. La solución
concentrada sale por el fondo y el vapor pasa por un separador para salir por la parte
superior. Este tipo de evaporador es práctico para materiales muy viscosos, pues el
coeficiente de transferencia de calor es mayor que en los modelos de circulación
forzada. Se usa para materiales viscosos sensibles al calor como látex de caucho,
gelatina, antibióticos y jugos de frutas. Sin embargo, tiene costo alto y capacidad
baja.
El evaporador de película turbulenta maneja líquidos viscosos y puede adaptarse a la
evaporación de una solución o licor hasta secados por completo. La unidad consiste
en un tubo vertical calentado en las dos terceras partes inferiores con una chaqueta de
vapor, que contiene un rotar central. Sobre el rotor se encuentran montadas aspas que
se extienden casi hasta las paredes calentadas. El tercio superior del cilindro tiene un
diámetro grande y no está calentado. En esta región, las aspas verticales del rotor
llevan desviado res horizontes les que recolectan las gotas arrastradas y las regresan a
las paredes del evaporador. La alimentación entra por la parte superior de la sección
calentada.

Dentro del evaporador la acción de las aspas del rotor impele la alimentación contra
las paredes calentadas. Las aspas mantienen también la superficie calentada libre de
depósitos sólidos. En forma gradual, la solución concentrada se dirige hacia el fondo
del evaporador siendo forzada de manera continua contra las paredes calentadas y
mezcladas por completo por el rotor. Estas unidades se construyen en tamaños de
hasta 42 plg de diámetro por 33 pies de longitud y áreas de transferencia de calor
hasta de 198 pies". Los coeficientes totales que se aseguran son de 40-400 Btu /h pie2
o F (350-3500 W/m2 K), cuando se evaporan materiales de viscosidades hasta de 20
000 cps. Una ventaja adicional es la poca altura del líquido y el tiempo de residencia,
por consecuencia corto, del fluido en el evaporador.
CRISTALIZACIÓN

Operación de separación líquido-sólido en la cual se produce la transferencia de un


soluto desde una disolución a una fase sólida cristalina del mismo, mediante un
cambio en la temperatura o en la composición.

Se trata de una operación controlada simultáneamente por la transferencia de materia


y la transmisión de calor.

El procedimiento más habitual es concentrar la disolución y después enfriarla en


condiciones controladas. De este modo la concentración de soluto supera el valor de
su solubilidad a esa temperatura y a partir de la disolución sobresaturada se produce
la formación de sus cristales

Balances de Materia

X1: fracción base soluto


X2: fracción base soluto
w3: fracción base soluto
Balance Total
L1= L2 + S3
Balance de soluto:
L1X1 = L2X2 + S3W3
Para obtener las concentraciones X2 y W3 se deberán usar tablas de solubilidad o
graficas que representen el equilibrio.

EQUIPOS DE CRISTALIZACIÓN

Cristalizadores de suspensión mezclada y de retiro de productos combinados

Este tipo de equipo, llamado a veces cristalizador de magma circulante, es el más


importante de los que se utilizan en la actualidad. En la mayor parte de los equipos
comerciales de este tipo, la uniformidad de la suspensión de los sólidos del producto en
el cuerpo del cristalizador es suficiente para que se pueda aplicar la teoría. Aun cuando
se incluyen ciertas características y variedades diferentes en esta clasificación, el equipo
que funciona a la capacidad más elevada es del tipo en que se produce por lo común la
vaporización de un disolvente, casi siempre agua.

Cristalizador de enfriamiento superficial

Para algunos materiales, como el clorato de potasio, es posible utilizar un


intercambiador de tubo y coraza de circulación forzada, en combinación directa con un
cuerpo de cristalizador de tubo de extracción.

Es preciso prestar una atención cuidadosa a la diferencia de temperatura entre el medio


enfriador y la lechada que circula por los tubos del intercambiador.

Cristalizador de enfriamiento superficial


Además la trayectoria y la velocidad de flujo de la lechada dentro del cuerpo del
cristalizador deben ser de tal índole que el volumen contenido en el cuerpo sea activo.
Esto quiere decir que puede haber cristales suspendidos dentro del cuerpo debido a la
turbulencia y que son eficaces para aliviar la sobresaturación creada por la reducción de
temperatura de la lechada, al pasar por el intercambiador. Evidentemente la bomba de
circulación es parte del sistema de cristalización y es preciso prestar atención cuidadosa
a este tipo y sus parámetros operacionales para evitar influencias indebidas de la
nucleación. Este tipo de equipo produce cristales en la gama de malla de 30 a 100. El
diseño se basa en las velocidades admisibles de intercambio de calor y la retención que
se requiere para el crecimiento de los cristales de producto.

Cristalizador de evaporación de circulación forzada

La lechada que sale del cuerpo se bombea a través de una tubería de circulación y por
un intercambiador de calor de coraza, donde su temperatura se eleva de 2 a 6 °C. puesto
que este calentamiento se realiza sin vaporización, los materiales de solubilidad normal
no deberán producir sedimentación en los tubos. El licor calentado, que regresa al
cuerpo mediante una línea de recirculación, se mezcla con la lechada y eleva su
temperatura localmente, cerca del punto de entrada, lo que provoca la ebullición en la
superficie del líquido. Durante el enfriamiento subsiguiente y la vaporización para
alcanzar el equilibrio entre el líquido y el vapor, la sobresaturación que se crea provoca
sedimentaciones en el cuerpo de remolino de los cristales suspendidos, hasta que
vuelven a alejarse por la tubería de circulación. La cantidad y la velocidad de la
recirculación, el tamaño del cuerpo y el tipo y la velocidad de la bomba de circulación
son conceptos críticos de diseño, para poder obtener resultados predecibles. Si el
cristalizador no es del tipo de evaporación y depende sólo del enfriamiento adiabático
de evaporación para lograr un buen rendimiento, se omitirá el elemento calentador. La
alimentación se admite a la línea de circulación, después de retirar la lechada, en un
punto situado suficientemente por debajo de la superficie libre del líquido, para evitar la
vaporización instantánea durante el proceso de mezclado.
Cristalizador de evaporación de circulación forzada

Cristalizador evaporador de desviador y tubo de extracción (DTB).

Puesto que la circulación mecánica influye considerablemente en el nivel de nucleación


dentro del cristalizador, se han desarrollado muchos diseños que utilizan circuladores
situados dentro del cuerpo del cristalizador, reduciendo en esta forma la carga de
bombeo que se ejerce sobre el circulador. Esta técnica reduce el consumo de potencia y
la velocidad de punta del circulador y, por ende, la rapidez de nucleación.

La suspensión de los cristales de productos se mantiene mediante una hélice grande y de


movimiento lento, rodeada por un tubo de extracción dentro del cuerpo. La hélice dirige
la lechada hacia la superficie del líquido, para evitar que lo sólidos pongan en
cortocircuito la zona de sobresaturación más intensa.

La lechada enfriada regresa al fondo del recipiente y vuelve a recircular a través de la


hélice.
Cristalizador evaporador de desviador y tubo de extracción

En esta última, la solución calentada se mezcla con la lechada de recirculación. Este


diseño consta de una característica de destrucción de partículas finas que comprende la
zona de asentamiento que rodea al cuerpo del cristalizador, la bomba de circulación y el
elemento calentador. Este último proporciona suficiente calor para satisfacer los
requisitos de evaporación y elevan la temperatura de la solución retirada del asentador,
con el fin de destruir todas las partículas cristalinas pequeñas que se retiran. Los
cristales gruesos se separan de las partículas finas en la zona de asentamiento por
sedimentación gravitacional.

Cristalizador de refrigeración de contacto directo.

Para algunas aplicaciones, como la obtención de hielo a partir de agua de mar, es


necesario a llegar a temperaturas tan bajas que hagan que el enfriamiento mediante el
empleo de refrigerantes sea la única solución económica. En estos sistemas, a veces no
resulta práctico emplear equipos de enfriamiento superficial, porque la diferencia
admisible de temperaturas es tan baja (menos de 3°C), que la superficie de intercambio
de calor se hace excesiva o porque la viscosidad es tan elevada que le energía mecánica
aplicada por el sistema de circulación mayor que el que se puede obtener con
diferencias razonables de temperatura. En estos sistemas, es conveniente mezclar el
refrigerante con la lechada que se enfría en el cristalizador, de modo que el calor de
vaporización del refrigerante del refrigerante sea relativamente inmiscible con el licor
madre y capaz de sufrir separación, compresión, condensación y un reciclaje
subsiguiente en el sistema de cristalización. Las presiones operacionales y las
temperaturas escogidas tienen una influencia importante sobre el consumo de potencia.
Esta técnica resulto muy adecuada para reducir los problemas que se asocian con la
acumulación de sólidos sobre una superficie de enfriamiento. El empleo de la
refrigeración de contacto directo reduce también las necesidades generales de energía
del proceso, puesto que es un proceso de refrigeración que incluye dos fluidos se
requiere una diferencia mayor de temperaturas, sobre una base general, cuando el
refrigerante debe enfriar primeramente alguna solución intermedia, como la salmuera de
cloruro de calcio, y esa solución, a su vez, enfría al licor madre en el cristalizador. Los
equipos de este tipo han funcionado adecuadamente a temperaturas tan bajas como -
59°C (-75°F).

Cristalizador de tubo de extracción (DT).

Este cristalizador se puede emplear en sistemas en que no se desea ni se necesita la


destrucción de las partículas finas. En esos casos se omite el desviador y se determina el
tamaño del circulador interno para que tenga una influencia mínima de nucleación sobre
la suspensión.

En los cristalizadores DT y DBT, la velocidad de circulación que se alcanza suele ser


mucho mayor que la que se obtiene en un cristalizador similar de circulación forzada.
Por tanto, el equipo se aplica cuando sea necesario hacer circular grandes cantidades de
lechada, para minimizar los niveles de sobresaturación dentro del equipo.

Cristalizador de tubo de extracción

En general, método se requiere para tener ciclos operacionales prolongados con


materiales capaces de crecer en las paredes del cristalizador. Los diseños de tubo de
extracción y desviador se utilizan comúnmente para la producción de materiales
granulares, de malla 8 a la 30, como el sulfato de amonio, cloruro de potasio y otros
cristales inorgánicos y orgánicos.

You might also like