UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial

Tema: Clasificación de las máquinas herramientas

Carrera: Ingeniería Industrial en procesos de Automatización.
Ciclo Académico y Paralelo: Quinto Alumnos participantes: Arias Alex
Castro Diego
Medina Fabián
Módulo y Docente: Taller Industrial Ing. Christian Mariño, Mg.

Misión

Formar profesionales con capacidad de conducción y liderazgo, que estén a la vanguardia del
desarrollo del país, con fundamentos y conocimientos científico técnicos, sentido social y
humanístico, que les permita brindar su aporte decisivo en el manejo, desarrollo e implantación
de tecnologías de punta y soluciones integrales aplicadas a enfrentar las necesidades crecientes de
la sociedad.

Visión

Durante los próximos años la Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial se

constituirá en la Unidad Académica líder en los ámbitos de acción inherentes a su oferta de
carreras profesionales y a la producción de bienes y servicios de calidad, tendientes a satisfacer
las expectativas del área empresarial del país.

I. TEMA

Clasificación de Máquinas Herramientas

II. OBJETIVO

OBJETIVO GENERAL

Investigar los distintos tipos de máquinas herramientas usadas en el ámbito del taller industrial y
otras áreas relativas, a fin de explicar su uso y los distintas clases en las que estas se subdividen.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Analizar los principios y fundamentos del uso de las distintas herramientas así mismo
enlazarlas a los distintos campos de utilidad que pueden tener.
 Revisar la distribución de las distintas maquinas herramientas más populares actualmente
y realizar un análisis de sus ventajas y desventajas en comparación a los grupos en los
que se subdividen.

III. RESUMEN
 El presente trabajo de investigación se enfoca en el estudio de la clasificación de las distintas
maquinas herramientas, en este caso se las clasifico en dos grandes grupos las herramientas por
arranque de viruta y las herramientas por abrasión cada grupo con sus características y
funcionamiento único, así mismo se explica los distintos tipos de herramientas que se desglosan
de estas dando un claro entendimiento de la importancia que estas tienen en el maquinado de
materiales puesto que cada material requiere de un trato distinto.

IV. DESARROLLO

Mecanizado por arranque de viruta

El mecanizado por arranque de viruta, es un proceso de mecanizado que consiste en separar

material de una pieza fabricada previamente, normalmente por fundición, forja y laminación.

El nombre de esta técnica se debe a que el material es arrancado o cortado con una herramienta
dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos
o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada.

Las virutas se diferencian entre sí, dependiendo de la herramienta con que se esté mecanizando
[1].

Procesos de mecanizado por arranque de viruta

En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos:

Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso intermedio que se
utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en un corto periodo de tiempo. Requiere
alta velocidad de avance y de corte.
Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el
de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la pieza. Se utiliza
pensando en tener una superficie con poca rugosidad. Velocidad de avance baja y velocidades de
corte altas.
Rectificado: Se utiliza para un buen acabado superficial y medidas muy precisas. Las velocidades
tanto de corte como de avance son muy altas, desprendiendo partículas por abrasión.
Sin embargo, existe una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera,
porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan
liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta [1].

Arranque Por Traslación de la Herramienta

Sierra Mecánica: La sierra mecánica es una herramienta como su nombre indica, para serrar
pero de forma mecánica, esta sierra se utiliza para cortar material duro y macizo. La forma de
trabajar de este tipo de sierra es el siguiente: la máquina tiene un arco en el cual está la sierra, este
arco va oscilando por medio de un motor y nos permite ir cortando el material esta máquina
también nos permite ajustar el avance que queramos, este lo ajustaremos dependiendo del material
que vayamos a cortar [2].
Tipos de Sierras

Por su fuente de energía hay Sierras eléctricas, hidráulicas y neumáticas.

También se pueden clasificar de acuerdo a la cuchilla que

Ilustración 1. Sierra Reciprocante

utilicen para el material que cortarán como madera, concreto, metal y otros. Por su tipo de cuchilla
existen:

Sierra reciprocante.

La sierra reciprocante es una herramienta de uso múltiple para realizar cortes transversales de
poca exactitud en muchas situaciones, especialmente cuando el corte
con una sierra manual resulta difícil. Esta herramienta es muy útil en
trabajos de corte en instalaciones terminadas para cortar tubos, piezas
de madera, paredes de paneles de yeso, metales en general [2].

Sierra de banda o moto sierra Ilustración 2. Sierra de banda

Una moto sierra es una máquina formada por conjunto de dientes de

sierra unidos a una cadena accionada por un motor que la hace girar
a alta velocidad. Su finalidad es la de cortar troncos, ramas u otros
objetos de madera [2].

Sierra circular
Ilustración 3. Sierra Circular
La sierra circular está indicada para hacer grandes cortes
longitudinales. Tienen una guía paralela para hacer cortes paralelos
al borde de un tablero, y también pueden hacer cortes biselados
inclinando la base [2].

Sierra sin fin

Ilustración 4. Sierra sin fin
La sierra de cinta consiste en una hoja de metal dentada altamente
flexible que es cortada y soldada de acuerdo al diámetro de los
volantes de la máquina herramienta en la que va a ser usada,
produciendo el corte por deslizamiento continuo sobre la pieza a
cortar [2].

Sierra angular: Ilustración 5. Sierra angular

Las sierras de cinta de corte angular, están enfocadas para obtener el

mejor rendimiento de productividad y vida de cinta para soluciones
de estructura metálica [2].
Sierra de brazo radial

Es una máquina de corte, que consiste de una sierra circular montada en un brazo deslizante
horizontal [2].

Ilustración 6. Sistema de brazo radial

Sierra bracera

Sirve para espigar y dividir toda especie de maderas. Consiste en una

hoja relativamente estrecha y flexible montada a tensión dentro de un
marco rectangular, generalmente de madera. La hoja está montada
perpendicularmente al plano del marco, de tal modo que la madera que
se corta pasa a través del centro del marco [2].
Ilustración 7. Sierra bracera
Sierra de vaivén

Es una herramienta eléctrica conocida también como sierra caladora. Es

una herramienta de mano y corta con un movimiento hacia arriba y hacia
abajo alterno. La sierra de vaivén puede cortar curvas o cortes rectos [2].

Ilustración 8. Sierra de vaivén

Limadora

La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por arranque de
viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de corte
[3].

Ilustración 9. Limadora mecánica

La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que puede
ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la generación de una superficie plana
o de ranuras equidistantes [3].
 Ilustración 10. Mesa de Sujeción de Limadora

Tipos de Limadoras

1) Limadoras mecánicas:

Es un procedimiento de mecanización con arranque de viruta el movimiento es proporcionado de

forma alternativa. Esta máquina se utiliza para el limado de superficies horizontales, verticales o
angulares [3].

Ilustración 11. Esquema de una Limadora mecanica

Limadora hidráulica

En esta limadora el carnero se mueve por la acción de un émbolo que desliza en el interior de un
cilindro solidario con la bancada de la máquina. La herramienta realiza un movimiento alternativo
y la pieza puede avanzar de forma automática o manual [3].
 Ilustración 12. Esquema de Limadora Hidráulica

Aplicaciones a la industria

La limadora se emplea para aplanar superficies, realizar ranuras, perfiles prismáticos y guías de
milano. Las operaciones principales de limado son las siguientes:
1) Planeado, operación de desbaste.

2) Planeado final operación de acabado de superficies planas.

3) Acanalado y ranura do, operación de desbaste en ranuras.

4) Troceado, operación de dividir en trozos.

Ilustración 13. Cortes realizados por la limadora

Mortajadora

La mortajadora, también denominadas limadora vertical, es una máquina cuya herramienta

animada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical o poco inclinado arranca viruta al moverse
sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina. Todo lo indicado para la limadora resulta
igualmente aplicable a la mortajadora, excepto que el plano en el que se produce el movimiento
principal de corte es vertical. Las mortajadoras se utilizan principalmente para mecanizar ranuras
[4].

Ilustración 14. Mortajadora Industrial

Tipos de mortajadoras:

Las mortajadoras punzadoras, parecidas a las ordinarias pero de mayor potencia y la especialidad
del trabajo. Las mortajadoras sobre pórtico, se utilizan para mecanizar piezas grandes como
bastidores de locomotoras, etc [4].

Las mortajadoras transportables, se emplean para mecanizar piezas de muy grandes dimensiones
como tapas de turbinas, bancadas de laminadores, etc.

Las operaciones son las siguientes:

• Planeado de superficies planas.

• Rasurados interiores y exteriores.

• Estriados.

• Contorneados.

• Perfilados.

• Tallado de dientes rectos.

La Brochadora

Una brochadora es una máquina herramienta diseñada y

construida para poder mecanizar ranuras. Para ello hace uso de
brochas, herramientas de corte multifilo.

El principio de funcionamiento de una brocha es como si fuese

un buril progresivo donde a medida que avanza entrase en
funcionamiento un nuevo buril, habiendo tantos como
escalones tiene la brocha [5].

Ilustración 15. Brochadora Industrial

Operaciones que ejecuta la brochadora

Las Brochadoras se utilizan para hacer los agujeros acanalados que tienen muchos engranajes que
se montan en cajas de velocidades para permitir su desplazamiento cuando se efectúa un cambio
de velocidades.

También se emplean estas máquinas para mecanizar el chavetero de muchas poleas y engranajes
fijos [5].

Ilustración 16. Brochados interiores y exteriores

Tipos de Brochadoras

Brochadora Vertical

Son del tipo de acción ascendente o descendente. La brocha vertical se parece al cepillo de codo
vertical, con la diferencia de que puede utilizarse un gran número de brochas [5].
 Ilustración 17. Brochadora vertical

Las Brochadoras verticales descendentes

Tienen un mecanismo que hace bajar la guía o piloto (extremo

pequeño de la brocha) a un agujero en la pieza de trabajo. Después se
conectan tiradores automáticos para las brochas que tiran de ellas
hacia abajo sobre la pieza de trabajo [5].

Las Brochadoras verticales ascendentes

Tienen la pieza de trabajo colocada debajo de la mesa. La brocha se

avanza contra la pieza desde abajo, se conecta con un mecanismo de
tracción de brochas y la sube sobre la pieza de trabajo [5].

Brochadoras Verticales Para Superficies

Se utilizan para empujar la brocha hacia abajo contra la pieza de trabajo. La brocha está montada
en una corredera vertical sujeta en la columna. Esta máquina es para trabajo pesado. La mesa
puede tener movimiento lateral y rotatorio [5].

Brochadoras Continuas Para Superficies

Tienen mayor capacidad de producción. Las piezas de trabajo se cargan en un mecanismo de

impulsión del tipo de cadena y se tira de ellas para pasar frente a las brochas con una cadena
continua [5].
Brochadora vertical para chaveteros interiores

Dentro de las características más importantes de la entalladora cabe

destacar que el espesor mínimo de la brocha es de 3 mm y el espesor
máximo es de 20 mm .La altura máxima que puede brochar es de 180
mm .Mientras que el diámetro mínimo a brochar es de 15 mm, el
diámetro máximo a brochar depende según la forma y las
dimensiones de la pieza. El diámetro exterior máximo de la pieza sin
radios es de 460 mm y con radios es de 700 mm [5].

Arranque por traslación de la pieza

Cepilladora: Es una operación mecánica con desprendimiento de

viruta en la cual se utiliza una máquina llamada cepillo y el
movimiento es proporcionado en forma alternativa, y se usa una
herramienta llamada buril [6].

La cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada

capacidad para quitar metal. Codo se utilizan sobre todo para el
maquinado de superficies horizontales, verticales o angulares. Se
pueden utilizar para maquinar también superficies cóncavas o
convexas. La cepilladora para metales se creó con
la finalidad de remover metal para producir superficies planas
horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o
directamente en la mesa [6].

Tipo de trabajo

La principal es el planeado, pero también se labran superficies verticales, ranuras, rebajes, etc. El
planeado consiste en mecanizar superficies planas, el ranurado consiste en mecanizar ranuras, el
rebajado consiste en bajar la cota de una franja longitudinal de la pieza, en realidad un rebaje se
puede considerar como un ranurado más ancho y de baja profundidad [6].

Ilustración 18. Tipos de trabajo realizado con Cepilladora

Tipos de cepilladoras

Cepilladoras de un montante: Se emplean para el planeado de superficies de piezas muy grandes

que no caben entre los dos montantes de una de las cepilladoras anteriormente descritas [6].
 Ilustración 19. Cepilladoras de un montante

Cepilladoras de dos montantes (cepilladora de puente.): Son los tipos más usados porque
ofrecen gran solidez. Se componen principalmente de una bancada de fundición, a los lados se
levantan los montantes C (uno a la derecha y otro a la izquierda) [6].

Ilustración 20. Cepilladoras de dos montantes

El cepillo tipo Biela: Es una maquina un tanto lenta con limitada capacidad para quitar metal.
Por tal razón está siendo remplazada rápidamente en los talleres de trabajos diversos por la más
versátil fresadora vertical [6].

El cepillo hidráulico: Muchos de los cepillos de codo más grandes son de funcionamiento
hidráulico. El ariete de este tipo de cepilladura se mueve por la presión de aceite proporciona por
una bomba impulsada por un motor eléctrico. Para cambiar la dirección de la presión del aceite
se utiliza una válvula inversora, lo cual hace cambiar la dirección en que se mueve el ariete. El
avance de la mesa funciona también mediante la presión de aceite. Los cambios en la velocidad y
el avance se hacen por medio de válvulas de control [6].
 Ilustración 21. Cepillo hidráulico

Arranque por rotación de la Herramienta

Taladradora: La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de

los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Estas máquinas de manejo
sencillo, tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de
la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de
la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora
transmisión para hacerlo [7].

Funcionamiento básico

Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algún medio de rotación de la herramienta de
corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro de una pieza estacionaria, para
producir un agujero de aproximadamente el mismo tamaño que el diámetro de la herramienta de
corte [7].

Tipos de máquinas taladradoras

Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados: de columna, radiales,
horizontales, de torreta, y de husillos múltiples [7].

Máquinas taladradoras de columna: Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un

husillo vertical en una posición fija y soportada por un bastidor de construcción, tipo C modificado
[7].
 Ilustración 22. Máquina taladradora de columna

Máquinas taladradoras radiales: Estas se identifican por el brazo radial que permite la
colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza
alrededor de la columna [7].

Ilustración 23. Máquina taladradora radial

Máquinas taladradoras horizontales: El taladro horizontal tiende a facilitar la remoción de las

virutas y se presta bien para la automatización y para el diseño de máquinas taladradoras del tipo
trasladable [7].

Ilustración 24. Máquina taladradora horizontal

Máquinas taladradoras de torreta: Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos
múltiples. Las máquinas taladradoras de torreta permiten varias operaciones de taladrado en
determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza [7].

Ilustración 25. Máquina taladradora de torreta

Máquinas taladradoras de husillos múltiples: Las máquinas estándar de husillos múltiples: se

componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común.

Los taladros de husillos múltiples facilitan la ejecución de una secuencia fija de las operaciones
de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación en estación a lo largo de la
mesa [7].

Ilustración 26. Máquina taladradora de husillos múltiples

La Fresadora

Una Fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizado por arranque de
viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa. En las fresadoras tradicionales, la herramienta o fresa gira en una posición fija y el
desbastado se realiza acercando la pieza a la herramienta.
Las fresadoras sirven fundamentalmente para las fresadoras sirven fundamentalmente para el
labrado de piezas planas. Pero en ella puede realizarse también un gran número de realizarse
también un gran número de operaciones [8].
Tipos de Fresadoras

Máquina Fresadora Horizontal: Esta máquina se presta para toda clase de trabajos. Su
característica es el husillo de fresar dispuesto horizontalmente [8].

Ilustración 27. Máquina Fresadora Horizontal

Máquina de Fresar Vertical: Con esta máquina se realizan principalmente trabajos de fresado
frontal. El husillo de fresar está dispuesto verticalmente en el cabezal porta fresa. Este cabezal
puede girar de tal modo que puede adoptar una posición inclinada [8].

Ilustración 28. Máquina de Fresar Vertical

Máquina de fresar Universal: La característica principal de esta máquina es que tiene un husillo
principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla
a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical, además, la mesa de fresar
puede girar hacia la derecha o hacia la izquierda [8].
 Ilustración 29. Máquina de fresar Universal

Fresadoras Circulares: Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se
desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por
ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado [8].

Ilustración 30. Fresadora Circular

Operaciones de trabajo en una fresadora

Planeado: tiene por objetivo conseguir superficies Planas.

Fresado en escuadra: consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.

Cubicaje: consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito.

Corte: consiste en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor.

Ranurado recto: Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas.

Ranurado de forma: Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma
de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros: Consiste en realizar las ranuras longitudinales a ejes en las cuales se
alojara la chaveta.
Fresado de roscas: requiere una fresadora capaz de realizar interpolación helicoidal simultánea
en dos grados de libertad.
Fresado frontal: Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que
atacan frontalmente la operación de fresado.

Fresado de engranajes: se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor.

Mortajado: Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

Brochadoras, transforma el movimiento e rotación en un movimiento vertical alternativ .

Fresado en rampa: Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con
fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

Fresado de piezas Hexagonales: Las piezas cuya periferia está constituida por caras o por
entalladuras repartidas regularmente.

Punteadoras mecánicas

Son máquinas especiales de muy alta precisión, cuya herramienta animada de movimiento de
rotación realiza operaciones de taladrado, mandrinado o fresado de piezas que permanecen fijas,
se desplazan o giran durante la operación. Además las punteadotas tienen como característica que
las distingue de todas las demás máquinas herramientas, la extraordinaria precisión con que
pueden situarse los puntos de mecanizado en la pieza, traduciendo las cotas de los planos con los
desplazamientos de los órganos móviles de la máquina, lo que permite mecanizar en puntos
exactos sin necesidad de marcarlos previamente.
Además las máquinas más modernas van provistas de dispositivos de repetición automática de
operación o de programación por control numérico, lo que permite la utilización de esta máquina
con extraordinario rendimiento para la producción en serie [9].

Operaciones realizables con la Punteadoras:

Las operaciones fundamentales que realizan las punteadotas son:

• Taladrar
• Mandrinar
• Refrentar

Ilustración 31. Punteadora Mecánica

Mandrinadora

Se denomina mandrinadora a una máquina herramienta que se utiliza para el mecanizado de

agujeros de piezas cúbicas que deben tener una tolerancia muy estrecha y una calidad de
mecanizado buena [10].

Tipos de máquinas mandrinadoras

Mandrinadoras para Plantillas: Está diseñada para localizar y hacer agujeros en plantillas,
accesorios, matrices, calibradores y otras partes de precisión. Las maquinas mandrinadoras para
plantillas, semejan una fresa vertical, pero se construyen con mayor precisión y van equipadas
con dispositivos de medición muy precisos, para controlar los movimientos de la mesa [10].

Ilustración 32. Mandrinadora para Plantillas

Mandrinadora Vertical: La mandriladora vertical recibe este nombre, debido a que el trabajo
gira sobre una mesa horizontal en forma similar al antiguo torno para cerámica. Las herramientas
de corte son estacionarias, excepto para el avance, y están montadas sobre la cruceta de altura
ajustable [10].

Ilustración 33. Mandrinadora Vertical

La mandriladora horizontal: difiere de la vertical en que el trabajo es estacionario y la
herramienta gira, se adapta al trabajo de agujeros horizontales. El husillo horizontal para sujetar
a la herramienta, se encuentra soportado en un extremo y puede ajustarse verticalmente dentro de
los límites de la máquina [10].

Ilustración 34. Mandriladora horizontal

Arranque por rotación de la pieza

Tornos: Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar

piezas de forma geo-métrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la
pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie
de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnólogicas de mecanizado
adecuadas [11].

Tipos de torno

Torno Paralelo: En esta máquina, el arranque de viruta se produce al acercar la herramienta a la

pieza en rotación, mediante el movimiento de avance. En este tipo de tornos se presenta una
dificultad en el cambio de las herramientas, ya que no ofrece, en líneas generales, grandes
posibilidades de fabricación en serie. Sin embargo, es la máquina más usada frecuentemente en
la industria metalmecánica, también es llamada la máquina universal por excelencia, ya que en él
y mediante el acoplamiento de algunos dispositivos especiales de fácil montaje, pueden una gran
gama de trabajos [11].

Ilustración 35. Torno Paralelo

Torno Vertical: Estos tornos nacieron de la necesidad de tener que tornear elementos de gran
tamaño principalmente de poca altura pero gran diámetro, los cuales por su peso se pueden montar
más fácilmente sobre una plataforma horizontal [11].

El movimiento principal lo tiene la plataforma donde se monta la pieza, y el movimiento

secundario de avance las torres portaherramientas [11].

En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque
carecen de contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas que van sujetas al aire
con un plato de garras [11].

Ilustración 36. Torno Vertical

Torno de copiado o copiador

Este tipo de torno es considerado por muchos como un torno semiautomático desde un punto de
vista funcional, puesto que una vez se coloca el material puesta a puntos, se hace girar alrededor
de su eje, y paso seguido es sometido a el arranque de viruta mediante una herramienta de corte
que se mueve de manera automática, siguiendo la trayectoria impuesta por el perfil de una pieza
llamada prototipo [11].

Ilustración 37. Torno de copiado

Torno revólver

Ante la necesidad de realizar diferentes operaciones en un mismo amarre de pieza, se desarrolló

la torreta revólver; que en principio fue aplicada a tornos convencionales. La evidente incapacidad
del torno paralelo para desarrollar trabajos en grandes series ha inducido a los técnicos
constructores a presentar un tipo de torno más sólido y resistente, de morfología parecida a la de
los tornos paralelos; sin embargo, poseen un cabezal revolver en lugar de porta útil. Como este
cabezal se encuentra situado frente al eje principal, no hay espacio para contrapunto. Dicho
cabezal es una torre giratoria porta herramienta que por lo general posee 6 posiciones. Esta torre,
que representa precisamente la característica de la semiautomaticidad del torno, puede girar un
sexto de vuelta presentando una nueva herramienta cada vez que el carro se hace desplazar hacia
la derecha. De este modo es posible repetir normalmente, como se requiere en los trabajos en
serie, un ciclo preestablecido de operaciones elementales [11].

Ilustración 38. Torno revólver

Tornos automáticos

Para una producción en serie de piezas, es evidente que se debe repetir esa sucesión de operaciones
de manera mecánica, sin recurrir al empleo de un operario que tenga que parar la máquina y hacer
cambios de herramientas y puestas a punto, es decir, intentando reducir los tiempos muertos. Para
satisfacer dicha exigencia se recurre a los tornos automáticos, los cuales, por sus movimientos
sincronizados y perfectos, reproducen constantemente un mismo ciclo de trabajo en un tiempo
muy corto, en comparación a otras máquinas no automáticas, una gran producción horaria de
elementos precisos, iguales entre si y a un costo más bajo [11].

Los tornos automáticos son tornos revólver que trabajan de manera automática. Constituyen el
primer grupo de máquinas-herramientas con producción de viruta, que fue automatizado; por este
motivo, los tornos automáticos van equipados con un mecanismo de mando, el cual, en la
actualidad, trabaja mecánicamente mediante excéntricas que reciben los impulsos, aunque
también puede ser accionado de manera hidráulica o eléctrica [11].
 Ilustración 39. Torno automático

Torno tipo suizo o de cabezal móvil.

En la década de los ochenta, ingenieros suizos se dieron a la tarea de crear un torno CNC, capaz
de mecanizar con gran precisión piezas minúsculas y complejas, para la famosa industria relojera
de su país. El desarrollo de dicho centro de torneado, al que se le conoce como torno tipo suizo o
de cabezal móvil, permite el mecanizado de piezas con tolerancias y dimensiones extraordinarias,
y posibilita importantes desarrollos en sectores diversos industriales.

Su característica principal y que además lo diferencia de los tornos tradicionales, es que posee un
cabezal móvil cuyo desplazamiento se realiza longitudinalmente sobre el eje ―z‖, además está
compuesto básicamente por una pinza hecha en acero rápido que agarra firmemente el material a
mecanizar, un buje guía o ―guide bushing‖, fabricado en el mismo material, con un inserto de
tungsteno que es el corazón del maquinado tipo suizo y que alimenta el material hacia la posición
de mecanizado; el husillo y las herramientas de torneado exterior están ubicadas todas muy
próximas entre sí, y precisamente en el punto de apoyo deslizante [11].

Ilustración 40. Torno tipo suizo o de cabezal móvil

Mecanizado por abrasión:

La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas cantidades,

desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente. Este proceso se realiza por
la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela)
está formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante. Esta forma
de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar
material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas
de mucho menor espesor. La precisión que se puede obtener por abrasión y el acabado superficial
puede ser muy bueno pero los tiempos productivos son muy prolongados [12].

Arranque por rotación de la muela y traslación de la pieza

Electroesmeriladora: Es una máquina herramienta que trabaja los metales por abrasión. El
mecanizado por abrasión consiste en el arranque de pequeñas partículas de material; proyectando
o frotando sobre éste unos productos llamados abrasivos, cuyos diminutos cristales de agudas
aristas actúan como elementos cortantes. Las partículas arrancadas son de forma irregular y de
tamaño pequeñísimo, del orden de 0,001 milímetro y menos. No obstante, como son muchos los
cristales abrasivos que trabajan a la vez, se logra arrancar una considerable cantidad de material
[13].

Generalmente, los abrasivos se emplean en la industria de alguna de las siguientes maneras:

• En forma de muelas giratorias montadas en máquinas apropiadas, como las citadas

anteriormente.
• En forma de prismas de piedra para usar a mano.
• Fuertemente adheridos a un soporte de tela o papel, constituyendo la lija, de todos
conocida. Se utiliza a mano o en máquinas.
• En polvo que se proyecta con aire a presión contra las piezas o se frota con ellas.

Ilustración 41. Diagrama de Electroesmeriladora

Tipos

La electroesmeriladora fija o de pié no es una máquina de precisión, y por lo tanto, solo se

emplea para trabajos de fácil ejecución manual, tales como afilado de cinceles (cortafríos), de
brocas, rebabado o mecanizado de piezas propias de la especialidad [13].

Ilustración 42. Electroesmeriladora fija

Las electroesmeriladoras de mesa se montan en el banco de trabajo o un soporte hecho al efecto

[13].

Ilustración 43. Electroesmeriladoras de mesa

Las electroesmeriladoras portátiles son máquinas de fácil manejo y muy utilizadas en las
Construcciones Metálicas, dada su versatilidad son muy prácticas para el repasado de soldaduras
desbarbado, etc. En piezas cuyo manejo resulta imposible o muy dificultoso por su peso y
volumen [13].
 Ilustración 44. Electroesmeriladora portátil Aplicaciones

Utilizamos la electroesmeriladora para:

1. El afilado a mano de herramientas, brocas, puntas de trazar, cinceles, granetes, etc.

2. El rebajado tosco de algunas piezas templadas o que no exigen ninguna precisión.
3. El desbarbado de piezas de fundición o de soldadura.

Arranque por rotación de la muela y de la pieza

Rectificadoras planas o de superficie

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente de un
carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela, que imprime el
movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela:
a) Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza
y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la eliminación rápida
del material, aunque algunas máquinas pueden lograr una elevada precisión [14].

b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre
la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta
precisión en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies
planas próximas a hombros, superficies empotradas y perfiles [14].

Ilustración 45. Rectificadora frontal y tangencial

Rectificadoras cilíndricas
La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la pieza
debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no se limita a las formas tales como un
cilindro, un cono, una elipse, una leva o un cigüeñal. También se distinguen varios subtipos:

a) Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie externa de una

pieza entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela también gira
en la misma dirección cuando entra en contacto con la pieza, tal como muestra la siguiente figura
[14].

Ilustración 46. Rectificadora cilíndrica externa

b) Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de una pieza. La

muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene a la pieza,
imprimiéndole el movimiento, como indica la siguiente figura [14].

Ilustración 47. Rectificadora cilíndrica interna

c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de

dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos muelas
que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujeción (por eso
el mecanismo se denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada
por el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de entre 1 y 5
grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del diámetro de la pieza. La figura de
abajo muestra un esquema del proceso [14].
 Ilustración 48. Rectificadora sin centro

Rectificadoras universales
Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan cuerpos de
revolución. Con estas máquinas de gran robustez y envergadura se logra el rectificado tanto de
exteriores como interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas
y muchas otras piezas [14].

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las piezas en

rotación a través de su avance y retorno automático provisto por un mecanismo hidráulico,
mientras las muelas reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o las
características de las piezas definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores de
velocidad. La figura de abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora universal
[14].

Ilustración 49. Rectificadora universal

 Rectificadoras con sistema de control CNC
Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las rectificadoras con control
CNC para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas con respecto
a las convencionales, entre las que podemos mencionar:

• Unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una sola

máquina.
• Total automatización, con mínima intervención del operario.
• Mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de gran tamaño.
• Sistemas de sujeción magnética de la pieza.
• Disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo.
• Mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado.
• Incorporación de servomotores para cada eje, lo que permite un posicionamiento más
preciso de la pieza control automático del estado de las muelas.
• Posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de
rectificado.
• Funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas, polvo o
residuos.

Ilustración 50. Rectificadoras con sistema de control CNC

V. CONCLUSIONES

Se llegó a la conclusión de que hay una gran variedad de máquinas herramientas y cada una se
adecua a un trabajo distinto haciendo posible realizar un mejor trabajo en cuanto al maquinado de
distintos materiales reduciendo de esa manera desechos y especialmente el tiempo que es lo más
importante en un área de trabajo.

La mayor diferencia entre las herramientas por arranque de viruta y las de abrasión radica en
que las de arranque de viruta son más rápida en cuando al maquinado de piezas sin embargo
las herramientas por abrasión aunque son un poco más lentas a comparación de las otras
generan un acabado más prolijo.
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