CLASIFICACION DE ACEROS A NIVEL MANUFACTURERO

Los aceros son aleaciones de hierro carbono, aptas para ser deformadas en
frío y en caliente. Aunque teóricamente un acero puede contener cerca de 2%
de carbono, en general el porcentaje de este no excede el 1,1%. El acero se
obtiene sometiendo el arrabio (mineral de hierro) a un proceso de carburación
y eliminación de impurezas llamado refino (oxidación del elemento carbono)

En función del porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en:

 Aceros hipoeutectoides, si su porcentaje de carbono es inferior al

correspondiente al punto eutectoide en un diagrama Hierro - Carbono, o
sea cerca de 0,80%.
 Aceros hipereutectoides, si su porcentaje de carbono es superior al
correspondiente al punto eutectoide.

Desde el punto de vista de su composición, los aceros se pueden clasificar en

dos grandes grupos:

Aceros al carbono: formados principalmente por hierro y carbono y elementos

residuales (denominados elementos traza) como: P, S, Mn en pequeños
porcentajes.

Aceros aleados: Que contienen además del carbono, otros elementos en

cantidades suficientes como para alterar sus propiedades como son: como
dureza, puntos críticos, tamaño del grano, templabilidad, resistencia a la
corrosión, etc).

Entre los elementos químicos que influyen en la resistencia a la corrosión de

los aceros están el cromo, que favorece la resistencia a la corrosión; integra la
estructura del cristal metálico, atrae el oxígeno y hace que el acero no se oxide,
el molibdeno y el tungsteno también favorecen la resistencia a la oxidación.
Otros elementos comúnmente encontrados en los aceros aleados están. Al,
Cu, V, Nb, Ti, Mn, Si, etc.

1. Aceros de construcción mecánica

Son los aceros más utilizados para construir piezas mecánicas que forman
parte de máquinas y equipos industriales, siendo que sus propiedades están
determinadas principalmente por la composición química y el tratamiento
térmico. A continuación se presenta a la nomenclatura de los aceros de
construcción mecánica según el sistema AISI. SAE basado en la composición
química.

En el sistema AISI- SAE, los aceros de construcción mecánica se nombran con

cuatro dígitos. El primer dígito especifica el elemento aleante principal, el
segundo dígito indica el % del elemento aleante principal y los dos últimos
dígitos informan sobre la cantidad de carbono presente en la aleación (en
centésimas).

Las convenciones para el primer dígito son:

2. MANGANESO
3. NIQUEL
4. NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo
5. MOLIBDENO
6. CROMO
7. CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
8. NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno
9. NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor

prácticamente ya no se fabrican.

En caso que el primer número sea 1 se trata de un acero al carbono; si el dígito

siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero
ordinario al carbono, así: 1030 significa un acero ordinario al carbono con
0.30%C. Otra clasificación comúnmente usada se hace con respecto a los
elementos de aleación presentes en el acero y del tratamiento térmico al cuál
va a ser sometido, de acuerdo con esta clasificación los aceros para ingeniería
se dividen en:

ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION. Utilizados para la

fabricación de bulones, ejes, cadenas, bujes, remaches, tuercas, tornillos
racores, eslabones para cadenas, pasadores, y en general en elementos de
ingeniería que requieran gran tenacidad conjuntamente con una baja
resistencia mecánica. Ejemplos AISI - SAE. 1010, 1016, 1020

ACEROS AL CARBONO PARA TEMPLE Y REVENIDO. Utilizado para la

fabricación de palancas para frenos, cigüeñales, herramientas agrícolas,
productos estampados y forjados en la industria automotriz, y en general en
piezas de ingeniería que requieran dureza y tenacidad. Ejemplo AISI - SAE.
1035, 1040, 1045.

ACEROS AL CARBONO DE ALTO MANGANESO (hadfield). Son aceros

usados en la fabricación de piñones, bujes, casquillos, partes para la industria
petrolera, acoples, ejes de transmisión. Ejemplo AISI - SAE. 1518

ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION. Son usados en la fabricación de

engranajes, ejes de leva, cigüeñales, tornillos sinfín, cuerpos de válvulas.
Ejemplo AISI - SAE. 8620, 8615.

ACEROS ALEADOS PARA TEMPLE Y REVENIDO. Usados en la fabricación

de ejes, reductores, engranajes, transmisión, espárragos, bielas, cinceles,
tijeras, rotores de turbinas, y en general piezas que requieran alta resistencia
mecánica. Ejemplo AISI - SAE. 4140, 4340, 5160

2. Aceros aleados y elementos de aleación

Los aceros aleados no sólo poseen propiedades físicas más convenientes, sino
que también permiten una mayor amplitud en el proceso de tratamiento
térmico, El efecto de los principales elementos de aleación adicionados a los
aceros se resume a continuación.

 Cromo: la adición de este elemento origina la formación de diversos

carburos de cromo que son muy duros; sin embargo, el acero resultante
es más dúctil que un acero de la misma dureza producido simplemente
al incrementar su contenido de carbono
 Níquel: la adición de níquel al acero amplía el nivel crítico de
temperatura, no forma carburos u óxidos. Esto aumenta la resistencia
sin disminuir la ductilidad.
 Manganeso: el manganeso se agrega a todos los aceros como agente
de desoxidación y desulfuración, pero si el contenido de manganeso es
superior a 1%, el acero se clasifica como un acero aleado al
manganeso.
 Silicio: Este elemento se agrega como desoxidante a todos los aceros.
Cuando se adiciona a aceros de bajo carbono, produce un material frágil
con baja pérdida por histéresis y alta permeabilidad magnética
 Molibdeno: El molibdeno forma carburos y también se disuelve en la
ferrita hasta cierto porcentaje, de modo que intensifica la dureza y la
tenacidad.
 Vanadio: Es un fuerte desoxidante y promueve la formación de un
tamaño de grano fino, también acrecienta la tenacidad del acero.
 Tungsteno: (wolframio) este elemento se emplea mucho en aceros para
herramientas, porque la herramienta mantendrá su dureza aun cuando
estuviera candente o al rojo.

3. Aceros resistentes a la oxidación y la corrosión (aceros

inoxidables).

Los aceros inoxidables son resistentes a la corrosión atmosférica, a los ácidos

y álcalis y a la oxidación a temperaturas no muy elevadas. En los aceros
inoxidables, la acción de los elementos aleantes es muy importante y depende
del porcentaje del o los elementos de aleación que este contenga. El cromo es
el elemento aleado que más influye en la resistencia a la oxidación y a la
corrosión de los aceros inoxidables. Un 12% de cromo ya impide la corrosión
ocasionada por el aire húmedo del ambiente. Para la oxidación a altas
temperaturas se puede necesitar hasta un 30 % de Cr. El Níquel mejora la
resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables y es el responsable de que
algunos de estos aceros presenten una estructura austenítica. El Molibdeno
mejora la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.

 Familias de aceros inoxidables

 Aceros Inoxidable Ferríticos (serie 4XX)

Casi la mitad de este tipo de aceros es producido en placas, las que se

terminan con laminados en frío. Se utiliza en utensilios de cocina, partes
ornamentales para autos, etc. Son atractivos porque proporcionan buena
resistencia a la corrosión líquida y a la oxidación a alta temperatura y son más
baratos que los Austeníticos, poseen además buena resistencia a la corrosión
por picadura y a la corrosión bajo tensión.

Tabla 1. Composición química de algunos aceros inoxidables ferríticos

Tabla 2. Propiedades de tracción de aceros inoxidables ferríticos en estado de

recocido.

 Aceros Inoxidables Martensíticos

Estos aceros difieren de los ferríticos en su mayor contenido de C (0,12 a

1,2%) y su contenido de Cr fluctúa entre un 12% y un 17%. La relación entre C
y Cr debe ser tal que puedan ser austenizados, es decir, que al ser calentados
se caiga dentro del campo de austenita. Para esto se debe cumplir la siguiente
relación:

Estos aceros pueden ser templados y revenidos para lograr resistencias a la

fluencia en el intervalo de 550 a 1860 MPa. El contenido de Cr hace que estos
aceros presenten gran templabilidad, esto permite ser templados al aire, aún en
secciones grandes.

Los más usados de los aceros inoxidables martensíticos son el 410, 420 y
440A, 440B y 440C (la composición típica de algunos de ellos se muestra en la
tabla 3).
Tabla 3. Composición química de algunos aceros inoxidables martensíticos.

 Aceros inoxidables Austeníticos

Los aceros inoxidables austeníticos son esencialmente aleaciones ternarias de

Fe, Cr y Ni, que contienen de un 16 hasta un 25% de Cr y de un 7 a un 20% de
Ni, estas aleaciones son llamadas austeníticas debido a que su estructura
permanece austenítica, (CFC o Fe- ), a temperatura ambiente después de un
recocido a alta temperatura. La mayor parte de estos aceros contienen de un
0,06 a 0,1 % de C. Cabe señalar que algo del Ni de esta aleación puede ser
reemplazado por Mn sin alterar la estructura austenítica del acero.

Tabla 4. Composición química de algunos aceros inoxidables ferríticos

Estos aceros tienen la mejor resistencia a la corrosión, a medida que el

ambiente es más corrosivo, (por temperatura o por ácidos más fuertes), se
utilizan aceros inoxidables con mayores cantidades de elementos de aleación,
un ejemplo de esto es el AISI 304. La adición de 2% de Mo aumenta
resistencia a la corrosión por picadura del AISI 316.

 Aceros inoxidables duplex

Poseen una estructura mixta de ferrita y austenita, siendo que la cantidad de

cada fase es una función de la composición y del tratamiento térmico. Los
principales elementos de aleación en este tipos de aceros son el Cr y el Ni,
pero otros elementos como N, Cu, Si y Mo son adicionados para aumentar la
resistencia a las corrosión.

4. Aceros para herramientas

En este grupo de aceros se incluyen aquellos que normalmente se emplean en
la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño
y dimensiones de los materiales por corte, presión o arranque de viruta.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono

superior a 0.30%, aunque a veces también se usan aceros de bajo contenido
en carbono (0.1 a 0.30%), para la fabricación de ciertas herramientas.

Tipos aceros de herramientas:

1. Aceros de endurecimiento en Agua, (W): contienen solamente C en %

entre 0.6 y 1.4, se usan en general como herramientas de corte o cuchillería.

2. Aceros resistentes al impacto, (S): se usan en herramientas que están

sometidas a impacto y por tanto deben tener buena tenacidad, es decir,
resistencia al impacto. No necesariamente deben alcanzar máxima dureza.
Este tipo de acero contiene típicamente: 0.5% C, 0.5% Mo, 1.5% Cr, 2% Si.

3. Aceros para trabajo en frío, templables en aceite (O): son muy utilizados
para la fabricación de herramientas para trabajo en frío como matrices, donde
la resistencia al desgaste y resistencia al impacto son muy importantes. Un
acero muy conocido es el O1: 0.9% C, 0.5% W, 0.5% Cr, 1% Mn.

4. Aceros para trabajo en frío, templables al aire (A): son utilizados para
aplicaciones donde se requiere excepcional resistencia al impacto y buena
resistencia a la abrasión, como por ejemplo en matrices de estampado, de
extrusión y de trefilación. Un acero típico es el A2, su composición típica es: 1%
C, 1% Mo, 5% Cr.

5. Aceros para trabajos en caliente, tipo H: estos aceros mediante

endurecimiento secundario, mantienen la dureza a alta temperatura. Es típico
su uso en herramientas y matrices.

6. Aceros base Cromo, H10: 0.4% C, 2.5% Mo, 3.25% Cr, 0.4% V

7 .Aceros base Tungsteno, H21: 0.35% C, 9% W, 3.5% Cr

8. Aceros base Molibdeno, H42: 0.6% C, 6% W, 5% Mo, 4% Cr, 2% V

9. Aceros rápidos, Tipo T y M: son aceros altamente aleados, usados para

cortes de alta velocidad.

Deben mantener su resistencia a alta temperatura y al desgaste a esas

temperaturas para mantener bordes afilados.

Desarrollan carburos de tungsteno y molibdeno para mantener resistencia a

alta temperatura. 10. Tipo T (Tungsteno), T1: su composición típica es: 0.75%
C, 18% W, 4% Cr y 1% V, es utilizado en la fabricación de brocas, matrices,
escarbadores.
Otros tipos de aceros para herramientas incluyen:

Aceros al carbono: usados en la fabricación de herramientas para los más

diversos usos. Se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes
de carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener
gran tenacidad como martillos y picas; se emplean aceros con contenidos
medios de carbono (0.50 a 0.70%). Para herramientas de corte como brocas,
cuchillas y limas; se usan aceros con porcentajes intermedios de carbono (0.70
a 1%). Para conseguir la máxima dureza, todos estos aceros deben ser
templados en agua.

 Aceros rápidos: la característica fundamental de estos aceros es

conservar su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas
casi al rojo (600º), sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones
típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V =
1%; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%.
 Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el
temple no sufren casi deformaciones y con frecuencia después del
temple y revenido quedan con dimensiones prácticamente idénticas a
las que tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando
principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación.
Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite.
Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C =
1% y Mn = 1%.
 Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados,
principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la
fabricación de herramientas de corte que no deben trabajar en
condiciones muy forzadas.
La tabla 5 presenta un resumen de algunas propiedades como estado
de entrega, dureza en estado de entrega y dureza obtenida por temple y
formato y tamaño en el cual se consiguen comercialmente.
CLASIFICACION SEGÚN ASTM

Acero estructural de alta resistencia y baja aleación al manganeso-

vanadio NOM-B-284 (ASTM A572)

Esta norma menciona los requisitos que deben cumplir los perfiles, placas y
barras de acero de alta resistencia y baja aleación de calidad estructural que se
usan en construcciones soldadas, remachadas o atornilladas, principalmente
en puentes y edificios donde son importantes el ahorro en peso y la durabilidad.
La resistencia a la corrosión atmosférica de este acero es aproximadamente
del doble que la del acero estructural básico al carbono. Cuando va soldarse el
acero, debe emplearse el procedimiento más adecuado según el grado del
mismo y uso al que se destine.

Acero estructural de baja aleación y alta resistencia, NOM-B-282-

1987(ASTM A242)

esta norma describe los requisitos que deben cumplir los perfiles, placas y
barras de acero estructural de baja aleación y alta resistencia que se usan en
construcciones soldadas, atornilladas o remachadas, en miembros
estructurales donde son importantes el ahorro en peso y la durabilidad. Estos
aceros tienen una resistencia a la corrosión atmosférica de aproximadamente
el doble de los aceros estructurales al carbono con cobre. Se incluyen
requisitos para materiales con espesor de hasta 100mm. Cuando va a soldarse
el acero, debe emplearse el procedimiento más adecuado de acuerdo a su
grado y uso o servicio al que se destine.

Planchas, perfiles y barras de acero de acero al carbono para uso

estructural con baja e intermedia resistencia a la tensión, NOM-281-1987
(ASTM A283)

Esta norma indica los grados de las placas de acero al carbono para uso
estructural, y los grados de perfiles y barras de acero al carbono.

Lamina de acero al carbono en caliente para uso estructural NOM-B-347-

1981 (ASTM A570)

Esta norma establece los requisitos que debe cumplir la lámina de acero al
carbono laminado en caliente, para uso estructural, suministrada en rollo o en
hojas.

Lamina de acero de baja aleación y alta resistencia, laminada en caliente y

laminada en frio, resistente a la corrosión, NOM-B-277-1981 (ASTM A606)

Esta norma menciona los requisitos que debe cumplir la lámina de acero de
baja aleación y alta resistencia, laminada en caliente y en frio, suministrada en
hojas o en rollo. Es adecuada para emplearse en estructuras donde es
importante el ahorro en peso o se requiera de mayor durabilidad. Este acero
tiene buena resistencia a la corrosión atmosférica y se suministra en dos
clases: la clase A, que tiene una resistencia a la corrosión como mínimo de dos
veces más que la de un acero al carbono para uso común, y a la clase B, que
tiene una resistencia a la corrosión como mínimo de 4 veces más que la de un
acero al carbono para uso común.