B2 M 18059

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
EVALUACION DEL CIRCUITO DE CHANCADO Y OPTIMIZACION DE .

SU PERFORMANCE DE PLANTA DE OXIDOS TINTAYA-
ANTAPACCAY
Tesis presentado por el Bachiller:

PARISACA VALDEZ CESAR OSWALDO
Para optar el Título Profesional de
INGENIERO METALURGISTA
UNSA-SADi
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AREQUIPA- PERU No Ej ..........Q/.. ... ~ .. f.ºPJlª/~1.?.? __(.<f__
Firma Registrador...... . ...•

2015
INTRODUCCIÓN
Durante estos últimos años, debido a la caída de la ley del mineral a tratarse,
abaratamiento de tratamiento del mineral, costos operativos altos,
fundamentalmente la energía, la industria minera se ha visto enfrentada a la
imperiosa necesidad de mejorar e incrementar la eficiencia de sus
operaciones.
Dentro de este contexto los procesos de conminución juegan un rol

preponderante, tanto en el costo total de operación como en la eficiencia global
del proceso, y por ello se ha desplegado un gran esfuerzo en tratar de
optimizar la eficiencia técnico económica de esta importante operación unitaria,
considerando la acción conjunta de los equipos industriales de conminución
(chancadoras,) y sus respectivas unidades de clasificación (zarandas, zarandas
de alta frecuencia), de acuerdo con la práctica industrial imperante al respecto.
En las diversas etapas de conminución y concentración de minerales, el

tamaño de partícula constituye una de las variables de mayor relevancia
operacional.
El comportamiento del mineral a través de las etapas de chancado/zaranda,

molienda/clasificación, lixiviación y separación solido/liquido (espesamiento y
filtración), depende en gran medida del tamaño de las partículas tratadas en
cada una de estas fases del proceso. De allí la necesidad entonces de definir y
cuantificar apropiadamente esta variable.
En las operaciones mineras, la técnica predominante utilizada consiste en el

uso de mallas o Tamices con Abertura Standard calibrada (Ejemplo Serie de
Tamices Tyler, con Razón constante de aberturas)
La distribución granulométrica en las diversas etapas de conminución del

mineral tendientes a liberar las especies valiosas de la ganga, se producen
partículas de varios tamaños.
11
A objeto de caracterizar el comportamiento metalúrgico del mineral en cada
operación individual, surge entonces la necesidad de cuantificar la cantidad de
partículas de un tamaño dado con respecto al total de partículas en la muestra,
propiedad comúnmente denominada "distribución granulométrica" o
s:implemente "granulometría" del material.
Es entonces que en el proceso de Conminución, en el presente trabajo se

enfatizará en la ETAPA DE CHANCADO propiamente dicho y sus respectivas
c'lasificaciones, teniendo una mejora significativa en la granulometría e
incremento del mineral tratado para la siguiente etapa de conminución,
logrando así reducir los costos de producción.
Bachiller: PARISACA VALDEZ CESAR OSWALDO
111
INDICE
CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1. YACIMIENTO MINERO Y UBICACIÓN 1

1..2. OBJETIVOS: 2
1.2.1. OBJETIVO GENERAL 2
1..2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS 2
1..3. RESERVAS 3
1..4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 4
1.4.1. CHANCADO Y SEPARACIÓN 4
1..4.2. LIXIVIACIÓN EN PILAS 5
1.4.3. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN Y LAVADO EN CONTRACORRIENTE 7
(CCD)
1.4.4. FLOW SHEET PLANTA ÓXIDOS 8
1.5. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS 9
1.5.1. APROM FEEDER 9
1..5.2. GRIZZLY FIJO 9
1..5.3. CHANCADORA DE MANDÍBULA NORBERG 42"X55" 9
1..5.4. ZARANDAS VIBRATORIAS 10
1.5.5. CHANCADORA CÓNICA SIMONS 7' STO 11
1..5.6. ESPESADOR DE FINOS 12
1.5.7. BOMBA DEL ESPESADOR DE FINOS 12
1.5.8. AGITADOR TANQUE 4 (ALMACÉN DE LAMAS) 12
1..5.9. TAMBOR AGLOMERADOR 13
1.5.10. CAPACIDAD DE BINES (TOLVAS) 13
1.5.11 . FAJAS TRANSPORTADORAS 13
1.6. FUNDAMENTO DEL PROYECTO 14
1.7. PROCESO DE CONMINUCION 15
1.7.1. PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIÓN 16
1.7.2. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN 17
1..7.2.1. FRACTURA 18
1.7.2.2. ASTILLAMIENTO 19
1..7.2.3. ABRASIÓN 19
1.7.2.4. ÍNDICE DE TRABAJO (WI) 19
1.8. EL PROCESAMIENTO DE MINERALE: 20
IV
1.8.1. CHANCADO 22
1.8.1.1. TRITURADORAS QUIJADAS O MADIBULAS 23
1..8.1.2. TRITURADORAS GIRATORIAS 24
1.8.1.3. TRITURADORAS DE CONO 24
1.8.1.4. TRITURADORA DE DOS RODILLOS 25
CAPITULO 11
EVALUACIÓN DEL CIRCUITO DE CHANCADO
2.1. ANÁLISIS METALURGICO DEL CIRCUITO DE CHANCADO 26

2.1.1. TOMA DE MUESTRAS 26
2.1.1.1. INFORMACIÓN DE CADA UNO DE LOS PUNTOS MUESTREADO 27
EXPRESADO EN KG.
2. 1.1.2. INFORMACIÓN DE CADA UNO DE LOS PUNTOS MUESTREADO 28
EXPRESADO EN %
2.1.1.3. MUESTREO ADICIONAL EXPRESADO EN Kg. Y % 29
2 . 1.2. ZARANDA PRIMARIA 7' X 20' 30
2 . 1.2.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Z 1 30
2.. 1.2.2. ANÁLISIS DE FLUJOS Z 1 31
2.. 1.3. ZARANDA SECUNDARIA 082 33
2.1.3.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Z-11 082 33
2.1.3.2. ANÁLISIS DE FLUJOS Z 11-082 34
2.1.4. ZARANDA SECUNDARIA 083 35
2.1.4.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Z-11 083 35
2 . 1.4.2. ANÁLISIS DE FLUJOS Z-11 083 36
2.1.5. CHANCADORA SECUNDARIA 7' STO 38
2.1.5.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO CH-11 38
2.1.5.2. GENERACIÓN DE FINOS CH-11 39
2.1.6. BALANCE DE MATERIA IDEAL (567 TPH) 41
2.1. 7. BALANCE DE MATERIA 1DEAL (600 TPH) 42
2. 1.8. BALANCE DE MATERIA REAL DEL CIRCUITO DE CHANCADO (567 TPH) 43
2. 1.9. BALANCE DE MATERIA REAL DEL CIRCUITO DE CHANCADO (600 TPH) 44
2.2. FACTORES QUE AFECTAN EL DESEMPEÑO DE LAS ZARANDAS 45
2.2.1. VARIABLES QUE AFECTAN LA OPERACIÓN DE LA ZARANDA PRIMARIA 45
2. 2.1.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA ALIMENTACIÓN 45
2.2.1.2. HUMEDAD DEL MINERAL 45
V
2.2.1.2.1. TIPO DE MALLAS 45
2.. 2.1.2.2. FUERZA G 46
2.2.1.2.3. CARGA ÚTIL 47
2.2.2. VARIABLES QUE AFECTAN LA OPERACIÓN DE LAS ZARANDAS 48
SECUNDARIAS
2.2.2.1. TIPO DE MALLAS 48
2.2.2.2. FUERZA G Y CARGA ÚTIL DE LAS ZARANDAS SECUNDARIAS 48
2.. 2.3. CALCULO DEL ESPESOR DE LAS MALLAS 49
2.2.3.1. POR TAMAÑO DE MINERAL 49
2.2.3.2. POR ABERTURA DE LA MALLA 50
2.2.4. VELOCIDAD DE TRANSPORTE 50
2.2.4.1. VELOCIDAD DE TRANSPORTE EN LA ZARANDA PRIMARIA 51
2.2.4.2. VELOCIDAD DE TRANSPORTE EN LA ZARANDA SECUNDARIA 082 51
2.2.4.3. VELOCIDAD DE TRANSPORTE EN LA ZARANDA SECUNDARIA 083 52
2.2.5. MAPEO DE MALLAS DE LAS ZARANDAS 52
2.2.5.1. MAPEO MALLAS ZARANDA PRIMARIA 7'X20' 52
2. 2.5.2. MAPEO DE MALLAS ZARANDAS SECUNDARIAS 7'X16' 54
CAPITULO 111
PERFORMANCE DE LAS CHANCADORAS
3.1. FACTORES QUE AFECTAN LA PERFORMANCE DE LAS CHANCADORAS 55

3.1.1. OPERACIÓN A CÁMARA LLENA 55
3.1.2. ALIMENTACIÓN PAREJA Y SIN SEGREGACIÓN 56
3.. 1.3. SELECCIÓN DEL TIPO DE CÁMARA 57
3.2. ANÁLISIS DE LAS PARADAS DE PLANTA 58
3..2.1. RESUMEN DE LAS PARADAS MÁS REPRESENTATIVAS, DE AGO - 58
NOV.
3.. 2.2. CLASIFICACIÓN DE LAS PARADAS DE AGO- NOV 59
3.2.3. CLASIFICACIÓN DE PARADAS MÁS REPRESENTATIVAS POR ÁREAS 60
3.. 2.3.1. PARADAS POR ÁREA MINA 60
3. 2.3.2. PARADAS POR ÁREA CH-1 CHANCADO PRIMARIO 60
3.2.3.3. PARADAS POR ÁREA CH-11 CHANCADO SECUNDARIO 61
3. 2.3.4. PARADAS POR ÁREA ESPESAMIENTO 61
3. 2.3.5. PARADAS POR ÁREA APILAMIENTO 61
3. 2.3.6. PARADAS POR ÁREA OTROS 62
Vl
3.. 2.3.7. RESUMEN DE PARADAS MÁS SIGNIFICATIVAS POR ÁREAS AGO- 62
NOV
3..2.4. CLASIFICACIÓN DE LAS PARADAS DEL ÁREA CH-1 (SEGUNDO NIVEL) 63
3.2.4.1. BIN BN-100-001 63
3.2.4.2. GRIZZLY GZ-100-010 63
3.2.4.3. CHUTES CH-100-005 1006 63
3.2.4.4. ALIMENTADOR DE PLACAS 63
3.2.4.5. CHANCADORA DE MANDÍBULA 64
3.2.4.6. RESUMEN DEL ÁREA CH-1 (SEGUNDO NIVEL) 64
3.3. MINERAL PROCESADO 65
3.3.1. RESUMEN DE LAS TMS PROCESADAS 65
3.3.2. DISTRIBUCIÓN DEL MINERAL PROCESADO 65
3.3.3. FLUJO DEL MINERAL EN TPH 66
3.. 3.4. FACTOR UTILIZACIÓN DE LA PLANTA DE CHANCADO 66
CAPITULO IV
OPTIMIZACION DE LA PERFORMANCE
4.1. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LOS EQUIPOS (12000 TMD) 67

4.1.1. ALIMENTADOR DE PLACAS 67
4.1.1.1. POTENCIA ACTUAL DEL ALIMENTADOR DE PLACAS 68
4.1.1.2. RENDIMIENTO DEL MOTOR 68
4.1.2. GRIZZLY FIJO 69
4.. 1.3. CHANCADORA DE MANDÍBULA 69
4.1.4. CHANCADORA CÓNICA SYMON'S 7' STO 70
4.1.4.1. CALCULO DE LA POTENCIA DE OPERACIÓN DEL MOTOR (P) 70
4.1.4.2. CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGÍA (W) 70
4.1.4.3. ÍNDICE DE TRABAJO (Wi) 70
4.1.4.4. RENDIMIENTO DEL MOTOR (R) 71
4.1.4.5. TONELAJE A MÁXIMA POTENCIA (TMP) 71
4.1.4.6. CUADRO RESUMEN DE CÁLCULOS PARA LA CHANCADORA CÓNICA 71
4.1.5. ZARANDAS VIBRATORIAS 72
4.1.5.1. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE DISEÑO DE LAS ZARANDAS 73
4.1.5.2. CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR DE LA ZARANDA 1 72
4.2. PROPUESTA PARA EL CAMBIO DE CIRCUITO 73
4.2.1. CIRCUITO PROPUESTO PARA 567 TPH (IDEAL) 74
Vll
4.2.4. CIRCUITO PROPUESTO PARA 567 TPH (REAL) 77
4.2.5. CIRCUITO PROPUESTO PARA 600 TPH (REAL) 78
CONCLUSIONES 79
RECOMENDACIONES 81
BIBLIOGRAFIA 83
ANEXOS 84
Vl11
CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1. YACIMIENTO MINERO Y UBICACIÓN
La mina se encuentra ubicada en:
~ Localidad: Campamento minero Tintaya,

~ Distrito: Espinar
~ Provincia: Espinar
~ Departamento: Cuzco
~ Altura: 4 000 m s.n.m.
Parar llegar al campamento minero es por vía aérea Lima - Arequipa,

luego recorrer aproximadamente 250 kilómetros por la carretera de
Arequipa - Tintaya Espinar, otro acceso es por vía área Lima - Cuzco y
por vía terrestre, Cuzco - Espinar - Tintaya, a una distancia aproximada
de 260 kms.
Así mismo se puede acceder por vía área Arequipa - Espinar, en un

tiempo aproximado de 30 mit1utos, utilizando el helipuerto de Yauri, que
fue construido por Tintaya.
Andahuaylas-
.,
AbatlCay
-
us Bambas- :
.e; 'mdmfatltoe dG OU·-Au dar :XS.1mtA

Yí'Wl!n'~ ¡)Qrtfncó~ de C~·W.O
O ~·18:1: )'e Run'bl:l3
......
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Fig. N° 1.1 Ubicación de Tintaya
1.2. OBJETIVOS:
'
1.2.1. dBJETIVO
1
GENERAL:
1
• Evaluar la planta con sus equipos actuales, y evaluar la propuesta
de mejoramiento del área de chancado del área seca, para lograr
incrementar el tonelaje tratado en repuesta a la caída de leyes de
mina, abastecer la demanda de material hacia la etapa de
lixiviación en pilas.
1.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
• Identificar y diagnosticar los problemas actuales de las operaciones

actuales del circuito de chancado del área seca, detectando los
cuellos de botella para mejorar e incrementar el tonelaje tratado.
• Revisión de parámetros operacionales de las chancadoras,
zarandas vibratorias y fajas transportadoras. Evaluación de la
2
distribución de las mallas en las zarandas y su optimización al
incrementar tonelaje tratado.
1.3. RESERVAS
Basado en el plan de minado existente, el cierre final de la mina
Tintaya es proyectado para el años 2016. Las operaciones de óxidos
cesarán en 2013. La explotación del tajo abierto se detendrá en 2014
y Tintaya procesará minerales sulfurados hasta 2016.
El cierre progresivo será ejecutado entre 2013 y 2016 y el cierre final

comenzará el año 2016. Las actividades del cierren final requerirán
aproximadamente 3 años para ser completadas debido, en parte, al
retrazo de las actividades en los taludes de las facilidades de los
relaves para permitir una temprana consolidación del material de los
relaves.
El proyecto Antapaccay reemplazará las operaciones de la mina

Tintaya, la que culminaría sus actividades mineras en el primer
trimestre de 2013. Antapaccay, que tiene una vida útil de más de 20
años, se beneficiará de la actual infraestructura administrativa y
logística de Tintaya, así como de la experiencia de su personal.
En Antapaccay se explotará un yacimiento tipo skarn-pórfido y

producirá un concentrado de cobre que será transportado por
camiones al puerto de Matarani. Las reservas se estiman en 720
millones de toneladas de cobre con una ley de 0,56%.
En noviembre de 2012 Antapaccay inició la producción de cobre en

concentrado de ley comercial y efectuó su primer despacho al puerto
de Matarani para su posterior envío a clientes de todo el mundo.
Las actividades relacionadas con la puesta en marcha de la planta

continúan mientras Antapaccay aumenta gradualmente la producción
hasta alcanzar una capacidad de procesamiento nominal de 70.000
toneladas por día en la primera mitad de 2013. La mina producirá un
3
promedio de 160.000 toneladas de cobre en concentrado por año,
además de contenidos de oro y plata como subproductos durante los
primeros años de producción.
La operación contará con dos rajas abiertos y una planta

concentradora (línea única) con capacidad para tratar 70.000t/d de
mineral sulfurado mediante trituración/rotación.
En la etapa de operación se espera un total de 1.460 empleados. La

expansión conlleva una inversión de US$1.473 millones, lo que se
traducirá en un aumento en la producción actual de un 60%.
La mina a cielo abierto Tintaya agotada servirá para depositar los

relaves mineros provenientes de Antapaccay, lo que permitirá
disminuir en forma considerable los costos de capital del proyecto.
1.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Las operaciones principales de la planta serán el chancado y tamizado en

húmedo, lixiviación en pilas, lixiviación de finos por agitación, lavado en
contra corriente (CCD), extracción por solventes (SX) y electro obtención
(EW)
1.4.1. CHANCADO Y SEPARACIÓN
El mineral oxidado que fue almacenado en las canchas de óxidos

será transportado al circuito de chancado y tamizado en húmedo.
El circuito de chancado está formado por una chancadora primaria

de quijadas de 42"x55" y por una chancadora secundaria cónica
estándar de 7', el tamizado tiene un cajón lavador, una zaranda
primaria de dos pisos y dos zarandas secundarias de lavado.
4
El mineral de mina será reducido a un tamaño de 6" en la
chancadora primaria. El mineral chancado será transportado al
cajón lavador en donde se adicionará agua para desintegrar los
grumos de arcilla. Luego el mineral mojado pasará a la zaranda
primaria en donde se adicionará agua a presión para facilitar la
separación de la arcilla del mineral grueso.
La fracción más grande de las mallas de la zaranda pasará a la

chancadora secundaria donde se obtendrá un tamaño del mineral
de -1 %". Esta fracción será enviada a las pilas de lixiviación
pasando antes por un tambor de curado.
La fracción de menor tamaño de las mallas de la zaranda

alimentará a dos zarandas secundarias en paralelo donde la
fracción mayor de 300 micrones se alimentará a la pila de
lixiviación conjuntamente con el producto de la chancadora
secundaria.
La fracción menor de 300 micrones es alimentado al espesador de

lamas para recuperar el agua que será reciclada al circuito de
lavado.
1.4.2. LIXIVIACIÓN EN PILAS
La finalidad de la lixiviación en pilas es disolver el cobre oxidado

presente en el mineral grueso al irrigarlo con una solución ácida.
El cobre disuelto, forma parte de la solución cargada de cobre que

es almacenada en la poza de PLS. Los PLS de la lixiviación por
agitación y de pilas serán procesados posteriormente en el circuito
de extracción por solventes.
5
El mineral grueso, producto del chancado secundario y de
separación, será transportado hacia un tambor de curado por
intermedio de una faja transportadora.
En el curado, el ácido es adicionado a una razón de 50 Kg

ácido/TM mineral, el mineral curado será transportado hacia la pilas
de lixiviación por intermedio de una faja transportadora tipo tripper,
un transportador horizontal tipo puente y un apilador radial.
El mineral se apilará por módulos de aproximadamente 6400 -

8300 TM/día con una altura de 3.5 - 5.0 metros. Cada día se
apilará un módulo y cada día se retirará un módulo (ripios o
residuos) después que haya cumplido su ciclo de lixiviación.
El método de lixiviación en pilas será de pilas dinámicas, esto es

que el mineral será apilado, lixiviado por un ciclo determinado y
después será removido de las pilas de lixiviación para ser
posteriormente reemplazado por otro módulo de mineral fresco listo
para ser lixiviado. El ciclo de lixiviación en cada módulo será de 38
días.
Este ciclo incluye dos días de reposo, 30 días de irrigación con
rafinato, tres días de lavado con agua limpia, dos días de escurrido
y un día de remoción del ripio.
La recuperación de cobre en las pilas se estima alcanzar a 80% de

cobre soluble en ácido. Los residuos de lixiviación serán
transportados por camiones mineros hacia los botaderos de
sulfuros en donde se mezclaran con desmontes que contienen alta
cantidad de caliza que neutralizaran cualquier remanente de ácido.
6
1..4.3. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN y LAVADO EN
CONTRACORRIENTE (CCD)
El underflow del espesador de lamas con una concentración de 45-

50% de sólidos se bombeará a un tanque de almacenamiento y
luego a tres tanques de lixiviación por agitación.
La lixiviación se llevará a cabo durante 5 horas con adición de

ácido sulfúrico. El porcentaje de sólidos en la lixiviación se
mantendrá a 40% para obtener una recuperación de 90% del cobre
soluble al ácido.
El producto de lixiviación se alimentará a cuatro espesadores en

contra corriente (CCO) de 1O metros de diámetro por 18 metros de
altura, espesadores E-Cat, usando como solución de lavado el
raffinato o solución gastada producto del circuito de SX. El producto
líquido de los CCO se llama solución cargada de lixiviación o PLS
la cual se almacenará a la poza de PLS.
El residuo sólido de los CCO es bombeada a la zona de sulfuros

para mezclarse y neutralizarse en un tanque permanentemente
agitado con lechada de cal que se prepara en una pequeña planta
de cal.
Con una alimentación de 98000 ton/día de mineral a planta se está

produciendo alrededor de 2820 m3 de agua contenida en la pulpa
de ripio, esto se incrementaría a 3000 m3 con una alimentación a
chancado primario de 11 000 ton/día.
7
'
1.4.4. Flow Sheet Planta óxidos
Diagrama de Flujo chancado primario secundario lavado y zarandeo

Codigo Descripción
BN-100-001 Bin 1
BN-100-001 FE-100-{)06 Aprom feeder
q Q
Cajon de lavado
SN-100-081
CH-1
CV-100-014
SN-100-081
BN-100-002
FE-100-{)17
Chancadora mandibula
Faja transportadora 14
Zaranda primaria 7'x2í1
Bin2
Alimentador CH-11
<>·--- • CH-11
SN-100-082
Chancadora cónica 7' STO
Zaranda secundaria 7'x1 fS 82
SN-100-083 Zaranda secundaria 7'x1 fS 83
CV-100-020 Faja transportadora 20
BN-100-003 Bin3
FE-100-D19 Alimentador faja 21
CV-100-021 Faja transportadora 21
CV-100-014 SK-250-023 Faja transportadora 23
SN-1 00-{)83 ,_ ---+ TK-200-{)04 Tanque de almacenamiento 4
();?' TK-200-{)08 Tanque de ajitación 8
TK-200-{)09 Tanque de ajitación 9
SN-1 00-{)82 TK-200-{)1 O Tanque de ajitación 10
J;1 ~
~
n
TK-200-022 Espesador <:)
BN-100003
".i______. ~ TAMBOR DE CURADO
FE-100-019 t::::;.. 021 ~

e;- CV-100- ~ ---+
W~l¡¡
TK-200-004 ~ ---~
SK-250-023
1 •eco
TK-200-008 TK-200-009
TK-200-010
8
1.5. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
1.5.1. APROM FEEDER
---- -------- ---------

-- ~~--------
•• • -
Modelo
r-:--
AF5-54MN-30.2-20VHY
Marca Sveda la
Ancho: 1.435 m, 56.5"
Tamaño
Largo: 9.2 m, 362.2"
1.28 m/min al 62%, velocidad
Velocidad
variable
Capacidad de diseño 556 TPH
Ca¡:>acidad de o¡:>eración
1---'-- ---~--~-- - - - - - -
567 TPH
Tamaño máximo de material 100% -1145mm
Mínimo 54"
Altura de cama
máximo 56.5"
Potencia de motor, HP
t---~
30
RPM del motor 1775
Tensión (Volt.) 460
Am¡:>eraje nominal
!-----'-· - ·
39.9
Am¡:>eraje de operación
f-..'---~-
21.2
Frame 324 TSC
Dis¡:>lacement
f---
25/45 vm 3/r
Torque 400 Nm/bar
Rated s¡:>eed
1-·-~--
28 r/min
Max Pressure 350 R
1.5.2. GRIZZLY FIJO
Código
S§_pacidad de diseño 556 TPH
Capacidad de o¡:.:>eración 567 TPH
¡---.:-......•------
~---
Undersize ¡:>assing--- 76%

Tamaño Largo: 147" = 12.3'
Ancho: 53%"= 4.5'
Inclinación (grados) 35°
Se¡:>aración (¡:>ulg.) 5.5"
1.5.3. CHANCADORA DE MANDÍBULA NORBERG 42"X55"
Código CR-100-012
Marca Norberg lokomo O~
Modelo C140
Tamaño 42"x55"
9
Capacidad de diseño TPH 358-530
Car;>acid?d _Q_~_Qperación Tp_H 465
Excentricidad (carrera),
f---. ----
mm 34
Lado abierto (OSS), mm 186
Lado cerrado (CSS),
----~~--- - - - mm ! 152
Potencia
---- de
-·--------~-
motor, HP 250
RPM motor 1195
Tensión, (Volt) 460
_J~_r!}r;>er'ªje de _Q.Qminal 295
Amperaje
---- ~---·- -de- operación 126
Frame 509LL
--=---··
_Tir;>o
, de circuito Abierto
%Humedad Hasta 18%
Tamaño máximo de alimentación 100% -35"
Producto 80% -5 X"
Diámetro de r;>olea de motor (r;>ulgJ
~metro de po!§§ del chanc?d9i_(PulgJ
RPM chancador
1.5.4. ZARANDAS VIBRATORIAS
Zarandas Primaria 081 Secundaria Secundaria

082- 083
Marca T:t- Rack Velco VD21 Velco VD21
Código. SN-100-081 SN-100-082 SN-100-083
~-------------~------
J:;ircuito Abierto Abierto Abierto
Dimensiones 7' X 20' DO 7' X 16' SO 7' X 16' SO
-----------+--------~~----~----~--------~
Carrera de operación
(2 x amplitud) mm
-
Mallas piso superior 45x50 0.25 X 12 0.25 X 12
(mm)
¡-Mallas piso
---inferior
'--::_----~ ·-· ---
(mm)
~-
8x28 ------------ ------------
Capacidad nominal 556 112.5 112.5 .
(TPH)
'-capacidad operación 567 113 122.4
J;IPH)
Angula de inclinación 18° Sentido 3° Sentido 3° Sentido
del flujo contrario al contrario al
flujQ__ flujo
Tamaño máximo de 100% -5.5" 100% -1/2" 100% -1/2"
mineral
Velocidad de roca 40.6 17.4 12.7
r--(m/min)
Excentricidad 3/16"
10
Moción Circular Lineal Lineal
Potencia de motor (HP)
r-=~---
40.2 50 50
RPM Motor 1775 1775 1775
Tensión (Volt) 480 460 460
AmQeraje nominal 49 57 57
Amperaje de operación
-~~-----·-
27 23.5 24.5
Diámetro de QOiea
,----------~ ------Motor 7" 6" 6"
Diámetro de polea 15" 11 %" 11 %"
Zaranda -
RPM zaranda
~--:::----·
828 968
-~·~
968
Rotación de motor Sentido del Sentido Sentido
flujo contrario al contrario al
flujo flujo
Digue ajustable
~·--~ .
----------- 2 3
Frame
:-::--
324 TAF 326 T 326T
Peso zaranda vibrante 7 087 (15592 5 440 5440
~(~g)__ lb) (119681_~) (119681b)_
Angula de stroke
1-- -~~~--~ ---------- 50° so o
Agua (m 3/h)
'--~---
220
1.5.5. CHANCADORA CÓNICA SIMONS 7' STO
Código CR-100-019
Circuito Abierto
Marca S~mon's
CaQEl:~9ad nominal (TPH) 450
_Qae_acidad__QQ~raciór}_(TPij} 331.6
c-UPO de cavidad Medio
Clase side setting (CSS)
-~-·-
21 mm
r-9-QeQ_side setting_(CS~)
Diámetro de polea
r-----~-- -------
Motor 19.5"
Diámetro de QOiea Chancadora 44.5"
Potencia motor (HP) 450
RPM Motor
r-_-~
890
Tensión (Volt)
--
¡--------------~-
4000
Amperaje
1-------'--'~
nominal 60.6
AmQeraje OQeración 38.0
~------
Frame 7805
%Humedad
1--=--
--~~--
4%
RPM Chancador 390
11
1.5.6. ESPESADOR DE FINOS
Código HP-200-009
Dimensiones Diámetro 62' 19m
Altura 11.5' 3.5m
_Capacidad
, de diseño (TPH} 128
Ca¡::>acidad de operación
--=----·~~---- -~--~~~
(TPH) 72.5
-º~nsidad Underflow _(descarga). 50%
Densidad de alimentación 1100 g/1
%de sólidos 15%
Gravedad especifica
~-----··
2.80
RPM Rastrillo
~------
0.1
Potencia (~w} 5.5
Mecanismo-
Potencia (HP)
·-JO
~eyante (H_'=.L ___ 1.5
Am¡::>eraje nominal 14
--~--
7.7
-Torque
-- 8%
1.5.7. BOMBA DEL ESPESADOR DE FINOS
Código PP-200-030 1 031 ·

Marca Warman
Dimensiones 4x3AH
Flujo - 115 m3/h
r---:-:--
Altura 20m
Potencia motor (He_) 29.5
RPM Motor 1780
Amperaje nominal
1----:c-'--- - - -
36.8
r-Ar!Jp~raj~_º¡::>er?_ción 26.3
Diámetro de ¡:>olea Motor 5"
Diámetro de polea Bomba 7"
RPM Bomba
r----~
1271 Velocidad variable
Frame 324T
1.5.8. AGITADOR TANQUE 4 (ALMACÉN DE LAMAS)
Código AG-200-004
----~-
Dimensiones Tanque Diámetro 11m
Altura 12m
Diám5!tro de impeller dople 5030 mm
RPM im¡::>eller 20
Potencia de motor (HP) 125
Amperaje nominal 144
~·-
12
1--'"-
85.3
RPM motor 1190
Tensión (Volt)
1-----
460
Capacidad neta (m 3 ) 1188
Ca¡;~acidad real (m 3 ) 1129
--=-· -
Frame 447T
-
1.5.9. TAMBOR AGLOMERADOR

Códi_go AD-250-012
-
Marca Feeco Industrial
Dimensiones Diámetro: 3m
- -
Largo: 9m
~p_acidad n~al(TI\.1_1::!)_ 535
Capacidad de operación (TMH) 567
~·"--·-
RPM 8
% de velocidad critica
-----~--
32.7
Poten~Ja motor {HP)_ 100
RPM motor 1780
Tensión (Volt)
1-------
460
Am¡;~eraje nominal
1-----.
119
t--~- ~ -· ·------
81.1
Frame 109T
1.5.10. CAPACIDAD DE BINES (TOLVAS)
Código Capacidad Descripción

(Ton)
BN-100- 225 Tolva de compensación de alimentación a
001 CH-1
BN-100- 135 To,lva de compensación a CH-11
002
BN-100- 150 Tolva de compensación a tambor de curado
003
1.5.11. FAJAS TRANSPORTADORAS
Fajas F-14 F-17 F-20 F-21 F-23 F-32

Código CV- CV- CV- CV- CV-
CV-1 00-
100- 100- 100- 250- 250-
017
014 020 021 023 032
Ancho de faj~(Q_~gJ 36" 48" 36" 30" 30" 30"
Largo de faja
¡--,-~ --
(m) 102 13.4 56.13 712.19 615 65.5
Angula de
3.41° oo 10° 10.2° oo 1 a 3°
inclinación
13
_Tipo de faja EP800 EP800 EP800 EP800 EP800 EP800
Velocidad (~ies/mint 380 Variable 135.5 375
Capacidad de
556 370 461 461 461 461
~iseñ9ji~l"D
Capacidad de
567 331 468 468 468 468
operación (TPH)
t-::='---·----- - -
Tamaño máximo de 100%- 100%- 100%- 100%- 100%- 100%-
material (pu_!_g_J 6" 6" 2" 2" 2" 2"
PLY 4 4 4 4 4 4
Potencia de motor
50 30 40 40 75 25
(HP)
1-'-
RPM motor
'-----·
1775 1770 1775 1775 1780 1765 ~-
Amperaje nominal 60 35 46 46 84 29
--·---
Amperaje de
35.7 14.1 37.2 32.1 50.5 25.9
r-Q~eración -
Frame
f------·
324T 286T 324T 324T
%de carga --(TPH)
--
Reductor (Ratio) '
69.64 25.26 25.26
Velocidad
-- variable
Carga de trabajo
450 450 450 450 450 450
JpiwL ·-
Velocidad máxima
recomendada
500 600 500 450 450 450
(pies/m in)
2.5 3.0 2.5 2.25 2.25 2.25
(m/s)
~·-
1.6. FUNDAMENTO DEL PROYECTO
Mejorar el proceso productivo del Proceso de Conminución en el área de

Chancado, tiene problemas operacionales del circuito, tenemos cuellos de
botella que impiden incrementar el tonelaje tratado en la planta de
chancado del área seca, esto para lograr abastecer la demanda de
material hacia la etapa de lixiviación en pilas.
En el presente estudio se trata de conseguir la granulometría optima de

alimentación a las pilas de lixiviación en 100% -3/4", Reducir el número de
paradas que hay en la planta, e incrementar el factor de utilización de la
misma, para poder incrementar la capacidad de la planta de 10500 a
12000 TMSD.
14
1.7. PROCESO DE CONMINUCION
Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las

partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el fin de:
• Liberar las especies mineralizadas.

• Facilitar el manejo de mineral en diferentes porcentajes de los sólidos.
• Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.
El resultado de la conminución es medido a través de la Razón de

Reducción:
[ .
1 .Razón do 1rodueeión • - p
. .
. Fao 11
80 1
% Pn>dUW!Io Aflmomaé16n
too
9D
18D
70
~o!(
EiO
150
!o'f!
1:!. .:o
3D
20
'10
Fig. No 1.2 Operación chancado
Tamaño del alimento d 80 alimento

Rr =- - - - - - - -
Tamaño del producto d 80 producto
15
1.7.1. PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIÓN
La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen

por enlaces químicos o fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de
defectos en su estructura.
Ante la aplicación de fuerzas de compresión o de tracción, el material

debería distribuir de manera uniforme estas fuerzas y fallar una vez se
haya aplicado una fuerza igual o superior a la resistencia de los enlaces
que unen a los átomos que constituyen al mineral, sin embargo, este
generalmente se fractura a fuerzas mucho menores debido a:
• Los defectos que éste posee.

• Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el mineral
se pueden formar grietas.
• El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente
comportamiento mecánico.
Todas estas heterogeneidades en el mineral, actúan como

concentradores de esfuerzo, que conllevan a que éste se comporte como
un material completamente frágil, cuya resistencia mecánica es función de
las características de las heterogeneidades.
Antes de la fractura, los minerales acumulan parte de la energía aplicada,

la cual se transforma en energía libre superficial a medida que las
partículas se van fracturando.
Esta energía libre superficial no es más que el resultado de los enlaces

insatisfechos para cada uno de los átomos de la nueva superficie formada
por la fractura del mineral.
A mayor energía libre superficial más activa será la superficie de la

partícula para reaccionar con agentes externos, lo que facilitará en
16
algunos casos el proceso de separación de las diferentes especies que
constituyen al mineral.
La energía requerida para fracturar una partícula disminuye ante la

presencia de agua u otro líquido, ya que este puede ser absorbido por las
partículas hasta llenar las grietas u otros macrodefectos.
La fuerza aplicada sobre el líquido aumenta considerablemente su presión

y esta se concentra en los defectos y puntas de grieta.
Dependiendo de la forma de aplicación de la carga y de la mecánica de la

fractura de las partículas, se obtendrá un mecanismo de falla
característico y una distribución granulométrica propia así:
1.7.2. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se

deben a los diferentes tipos de enlace que participan en la configuración
de sus átomos.
Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden

ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.
Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la

predicha teóricamente, debido a que todos los materiales presentan fallas
que pueden ser macroscópicas (grietas) o microscópicas.
Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los

esfuerzos aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración
de esfuerzos, que causan su propagación, produciendo la desintegración
de la partícula.
Los mecanismos presentes en un evento de conminución pueden ser:
17
MeaJnismos
presentes
~¡ ~~raetu:J Astll~mlento r~~n J

Fig.No 1.3 Mecanismos de chancado
1.7.2.1. FRACTURA
Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes debido a

un proceso de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar
fractura en un mineral son:
• Compresión: La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta.

Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay una
superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas. La
cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el área de
contacto utilizando superficies corrugadas.
•Impacto: Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad.
De esta manera la partícula absorbe más energía que la necesaria
para romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y
tamaño.
• Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar
esfuerzos de compresión y de impacto. Produce gran cantidad de
finos y, generalmente, no es deseable.
18
1.7.2.2. ASTILLAMIENTO
La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la

aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el
mecanismo de astillamiento.
1.7.2.3. ABRASIÓN
Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la

partícula se produce abrasión.
Las piezas de desgaste de los equipos de chancado: Mantles

cóncavos, forros de la Arañas en la chancadora Giratoria.
En las chancadoras Secundarias tenemos las piezas como bowl o

taza, mantle, en las chancadoras de rodillos los liners se
desgastan por los mecanismos estudiados.
Las actividades de procesamiento de minerales conllevan

inevitablemente al desgaste de los liners o forros. Y el desgaste
cuesta dinero.
A menudo mucho dinero. El desgaste resulta de la estructura de

la roca, mena o mineral, es decir de su dureza y abrasividad.
1.7.2.4. ÍNDICE DE TRABAJO {WI)
Es la relación entre la facilidad con que una partícula es reducida

de tamaño y la resistencia de la partícula misma.
El índice de trabajo debería ser independiente del tamaño de

partícula, sin embargo por efectos probabilísticos este varía con el
tamaño de partícula.
19
El Wi es utilizado para evaluar parámetros del proceso como: tipo
de equipo, velocidad, material de fabricación del equipo, etc.
En el proceso de conminución es fundamental conocer la relación
entre la energía aplicada para la fractura de las partículas y el
tamaño de las partículas obtenido.
Se ha podido establecer que en este proceso la mayor parte de la

energía se pierde por efecto del funcionamiento de los equipos en
los cuales se produce la reducción de tamaño (trituradoras y
molinos).
En el proceso de molienda sólo el 1% de la energía aplicada es

utilizada en la fractura de las partículas.
1.8. EL PROCESAMIENTO DE MINERALES Y SUS ETAPAS
Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales

individuales, se habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o
más especies minerales, se les llama partículas mixtas.
Fig. No 1.4 Operación de Conminución
El grado de liberación de una especie mineral particular es el porcentaje

de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o
20
mixta. Liberación es la separación de los componentes minerales de la
mena.
Particula.s
parcialmente
liberadas
Mineral con particulas de Mineral después de la

mineral no liberadas antes Fragmentación
de la Fra mentación
Fig. No 1.5. Grado de liberación de especies valiosas
La relación entre los requerimientos de energía y costo para estas tres

etapas de rotura son como se muestra en la tabla 1.
Tabla 1.1 Costo de energía por sección
Energía Factor Costo Factor

Específica
Voladura 0.2 Kwh/t 1 $0.15 1
Chanca do 2.0 Kwh/t 10 $0.75 5
Molienda 20.0 Kwh/t 100 $3.75 25
Fuente: Contabilidad Tintaya
Tabla 1.2 Etapas básicas en conminución
Etapa de Reducción de Tamaño Mayor Tamaño Menor

Tamaño
Explosión destructiva Infinito 1m
21
Chancado primario 1m 100 mm
Chancado secundario 100mm 10mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 ¡.Jm
Remolienda 100 ¡.Jm 10 ¡.Jm
Molienda superfina 10 ¡.Jm 1 ¡.Jm
Fuente: Elaboración Propia
Las etapas de operación en el procesamiento de minerales han sido

similares por cientos de años. A continuación una breve descripción de
ellas.
PERFORACIÓN Y VOLADURA
Es la tecnología empleada para obtener la fragmentación primaria

de los minerales "in situ" (dentro de la mina). Es el punto de partida
para la mayor parte de los procesos de minerales con la excepción
de minerales naturales en forma de arena o grava.
1.8.1. CHANCADO
Es la segunda etapa de reducción de tamaño del mineral tal cual

llega de la mina. El tamaño inicial depende del tipo de minado y de
transporte y de él depende, a su vez, el dimensionamiento y el
diseño del equipo del chancado primario, secundario y terciario.
Si el mineral proviene de una explotación a "Tajo Abierto", y sobre

todo, si aquella se efectúa a gran escala, el tamaño inicial es
función de la fragmentación primaria.
Se observa, por consiguiente, que en el dimensionamiento de la

maquinaria de chancado primario es primordial el tamaño de la
alimentación, siendo secundaria la capacidad de procesamiento
(tonelaje horario).
22
Generalmente se utiliza para reducir rocas cuyo tamaño puede ser
de 1.5 m, hasta obtener partículas hasta de 0.5 cm, lo que se
puede realizar en múltiples etapas a las que se les denomina:
• Trituración primaria
• Trituración secundaria
• Trituración terciaria
Durante la trituración, las fuerzas de compresión que actúan sobre

las partículas pueden llegar a producir aglomerados que reducen la
capacidad del equipo, por lo tanto este proceso generalmente se
realiza en seco y evitando la presencia de cualquier aglomerante.
1.8.1.1. TRITURADORAS QUIJADAS O MADIBULAS
Las chancadoras de mandíbulas son máquinas que producen la

fragmentación del mineral por compresión y los elementos
molturadores no se juntan y que están constituidos por dos
mandíbulas con muelas una fija y la otra móvil, situadas en forma
divergente formando un ángulo de aproximadamente 26°. La
mandíbula móvil se aleja a una velocidad que depende del tamaño
de la máquina, acercándose a la mandíbula fija, fracturando el
mineral contenido entre ellas, luego la mandíbula móvil se aleja de
la fija, permitiendo el avance del material triturado hacia la zona
inferior que es más estrecha, repitiendo este hecho o ciclo hasta
que el mineral abandona la máquina por la abertura de descarga.
23
W.N,")!ltJ)I,f~Uint~l.!~",.\
f.t-.'FERIC~\
Fig. N° 1.6 Partes de chancadora de Mandíbula
1.8.1.2. TRITURADORAS GIRATORIAS
Se utiliza para trituración primaria y secundaria con mínimo de

finos, poseen una mayor capacidad que las quebradoras de
quijadas, adicionalmente son más eficientes en la trituración de
materiales con planos de fractura bien definidos.
Requieren de una potencia de 5 a 750 Kw, para obtener razón de
reducción entre 3 y 1O.
1.8.1.3. TRITURADORAS DE CONO
Se emplean para trituración secundaria y terciaria. Se utiliza de 2

a 600 Kw, para obtener razón de reducción de 6 a 8 en trituración
secundaria y de 4 a 6 en trituración terciaria.
24
1.8.1.4. TRITURADORA DE DOS RODILLOS
Su aplicación ha sido remplazada por las quebradoras de cono, a

bajas relaciones de reducción el contenido de finos obtenido es
relativamente bajo. Requiere de potencia de 27 a 112 Kw, para
logra razón de reducción de 3.
25
CAPITULO 11
EVALUACIÓN DEL CIRCUITO DE CHANCADO
2.1. ANÁLISIS METALURGICO DEL CIRCUITO DE CHANCADO
2.1.1. TOMA DE MUESTRAS
La toma de muestras se efectuó el día miércoles 29 de noviembre del

201 O, dicha muestra presenta condición de mucho fino, luego esta fue
procesada en el laboratorio metalúrgico, cuyos resultados se muestran
en el presente informe.
Los puntos muestreados son los siguientes:
• Faja #14 (Alimentación a la Zaranda Primaria)

• Faja #17 (Alimentación a la Chancadora 7' STO)
• Producto de la Chancadora 7' STO
• Alimentación a la Zaranda secundaria 082
• Alimentación a la Zaranda secundaria 083
• Over Size de la Zaranda secundaria 082
• Over Size de la Zaranda secundaria 083
• Under Size de la Zarandas secundarias 082 y 083
Muestreo de comprobación, efectuada el día 04/12/201 O
26
• Faja #14 (Alimentación a la Zaranda Primaria)
• Faja #20 (Producto a lixiviación)
2.1.1.1.1NFORMACIÓN DE CADA UNO DE LOS PUNTOS

MUESTREADO EXPRESADO EN Kg.
Tabla No 2.1.
AnaTISIS
· gran ulométrico
Alim
Z-1 o/s Z-1 u/s Z-
Mallas Micrón
Faja Faja 17 1
14
5" 127000 54.93 144.76
4" 101600 26.33 111.84
3.5" 88900 . 13.98 52.89
3" 76200 8.35 52.26
2.5" 63500 10.02 78.81
2" 50800 17.25 85.72
1.5" 38100 25.92 110.46
1" 25400 26.10 121.62
1/2" 12700 59.66 217.51 0.34
1/4" 6730 47.96 33.04 4.25
4 4750 16.29 3.47 1.8
-4 -4750 187.25 20.32 17.13
Total peso 494.04 1032.70 23.52
Alim u/s Z-
Prod. AlimZ- o/s Z- o/s Z-
Mallas Micrón Z-11 11082
CH-11 11082 11082 11083
083 y083
2" 50800 1.45
1.5" 38100 11.84
1" 25400 41.68
1/2" 12700 68.56 0.15 0.15 1.40 0.58
1/4" 6730 35.57 1.71 1.71 13.74 6.90
4 4750 9.73 0.64 0.64 4.37 3.21 0.08
12 1700 22.90 2.29 2.29 11.16 6.62 0.17
20 850 10.72 1.84 1.84 4.77 8.65 0.79
35 425 4.38 1.18 1.18 1.59 6.28 13.08
50 300 0.35 1.20 1.20 0.14 0.51 4.40
70 212 1.06 0.73 0.73 0.12 1.53 3.06
100 150 0.38 0.65 0.65 0.07 0.51 1.59
-100 o 1.45 6.52 6.52 0.20 1.19 9.70
Total peso 210.07 16.91 16.91 37.56 35.98 32.87
27
2.1.1.2. INFORMACIÓN DE CADA UNO DE LOS PUNTOS
MUESTREADO EXPRESADO EN%
Tabla No 2.2.
Análisis granulométrico
Alim
o/s Z-1
Z-1
Mallas Micrón Faja u/s Z-1
Faja
17
14
5" 127000 11.12 14.02 0.00
4" 101600 5.33 10.83 0.00
3.5" 88900 2.83 5.12 0.00
3" 76200 1.69 5.06 0.00
2.5" 63500 2.03 7.63 0.00
2" 50800 3.49 8.30 0.00
1.5" 38100 5.25 10.70 0.00
1" 25400 5.28 11.78 0.00
1/2" 12700 12.08 21.06 1.45
1/4" 6730 9.71 3.20 18.07
4 4750 3.30 0.34 7.65
-4 -4750 37.90 1.97 72.83
Total peso 100.00 100.00 100.00
Alim Alim u/s Z-

Pro d. o/s Z- o/s Z-
Mallas Micrón Z-11 Z-11 11082
CH-11 11082 11083
082 083 y 083
2" 50800 0.69 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1.5" 38100 5.64 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1" 25400 19.84 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1/2" 12700 32.64 0.89 0.89 3.73 1.61 0.00
1/4" 6730 16.93 10.11 10.11 36.58 19.18 0.00
4 4750 4.63 3.78 3.78 11.63 8.92 0.24
12 1700 10.90 13.54 13.54 29.71 18.40 0.52
20 850 5.10 10.88 10.88 12.70 24.04 2.40
35 425 2.09 6.98 6.98 4.23 17.45 39.79
50 300 0.17 7.10 7.10 0.37 1.42 13.39
70 212 0.50 4.32 4.32 0.32 4.25 9.31
100 150 0.18 3.84 3.84 0.19 1.42 4.84
-100 o 0.69 38.56 38.56 0.53 3.31 29.51
Total peso 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
28
2.1.1.3. MUESTREO ADICIONAL EXPRESADO EN Kg. Y %
Tabla No 2.3.
Mallas Micrón Alim Z-1 Faja 14 (Kg) %Peso
5" 127000 7.61 6.94

4" 101600 0.00 0.00
3.5" 88900 3.78 3.45
3" 76200 1.58 1.44
2.5" 63500 4.38 3.99
2" 50800 5.09 4.64
1.5" 38100 7.78 7.09
1" 25400 10.62 9.68
1/2" 12700 18.44 16.81
1/4" 6730 14.81 13.50
4 4750 5.20 4.74
-4 -4750 30.43 27.73
Total peso 109.72 100.00
Faja
20
Mallas Micrón %Peso
Todo
(Kg)
2" 50800 0.29 0.56
1.5" 38100 3.5 6.79
1" 25400 11.35 22.02
1/2" 12700 17.47 33.90
1/4" 6730 8.35 16.20
4 4750 1.97 3.82
12 1700 3.93 7.63
20 850 1.59 3.08
35 425 1.07 2.08
50 300 0.27 0.52
70 212 0.56 1.09
100 150 0.62 1.20
-100 o 0.57 1.11
Total peso 51.54 100.00
Tabla N° 2.4.
Mine ra 1 procesa d o e1d'1a d e t oma d e mu estra
Faja 14 Faja 21 Finos
TMS 10880 8694 2186
% 100 80 20
TPH 567 453 114
h de Op. 19.2
29
Podemos ver que el día de toma de datos el% de finos del sistema es muy alto
que llega al 20% además el mineral tratado en el turno llega 10880 por encima
de promedio esto debido al incremento de la utilización de planta con respecto
al promedio.
2.1.2. ZARANDA PRIMARIA 7' X 20'
2.1.2.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Z 1

Tabla N° 2.5.
Alimentación (F14) Sobre Tamaño, o/z Zl Bajo Tamaño, u/z Zl

Mallas ¡Jm
%Peso %Ac(+) %Ac(-) % Peso %Ac(+) %Ac(-) %Peso %Ac(+) %Ac(-)
5" 127000 11.1 11.1 88.9 14.0 14.0 86.0
4;' 101600 5.3 16.4 83.6 10.8 24.8 75.2
3.5" 88900 2.8 19.3 80.7 5.1 30.0 70.0
3" 76200 1.7 21.0 79.0 5.1 35.0 65.0
2.5" 63500 2.0 23.0 77.0 7.6 42.7 57.3
2" 50800 3.5 26.5 73.5 8.3 51.0 49.0
1.5" 38100 5.2 31.7 68.3 10.7 61.7 38.3
1" 25400 5.3 37.0 63.0 11.8 73.4 26.6 0.0 0.0 100.0
1/2" 12700 12.1 49.1 50.9 21.1 94.5 5.5 1.4 1.4 98.6
1/4" 6730 9.7 58.8 41.2 3.2 97.7 2.3 18.1 19.5 80.5
4 4750 3.3 62.1 37.9 0.3 98.0 2.0 7.7 27.2 72.8
-4 o 37.9 100.0 0.0 2.0 100.0 0.0 72.8 100.0 0.0
Flujo ( ton/h ) 567.0 331.6 235.4
Calculo de la eficiencia de la Z-1 para un corte de 8mm.

Según la fórmula:
E= 10000*(a-b)/(a*(100-b))
Abertura Primer deck (mm) 45 Passing

Abertura Segundo deck (mm) 8 IJm Feed Over
a: Pasante en la Aliment. (%) 43.26 12700 50.91 5.50
b: Pasante en el Over size (%) 2.98 8000 43.26 2.98
E: Eficiencia del harnero(%) 95.97 6730 41.20 2.30
Interpolando
30
Gráfica N° 2.1
Curvas GaudinShumann Z-1
120.0
100.0 ~
l,.ú
~0.0 ll ... J
~0.0 ~
-- ~~
¡.,. ~
%
~0.0 .. J1
¡....t-
;¿0.0
0.0
Ir
"""
/
1000 10000 100000 1000000
Mcrones
~Alimentación (F14) - e - Sobre Tamaño, o/z Zl
2.1.2.2. ANÁLISIS DE FLUJOS Z 1
Gráfica No 2.2
Flujo en Condiciones Ideales Z 1
~11 100.011 Ton/h

% 1
--- ---
1
567.01
% 1 Ton/h 1
-- _
~
100.0 Eficie.
--------....
45 mm
1[
1 % 1 Ton/h
28.91 163.8
1 71.11 403.21 -.
--- _ _ _ 100.0 Eficie. ·
- - - - - - _... 8 mm 1 % 1 Ton/h
[ % ITonlhl ~ ---------~1 27.91 157.9
1 43.31 245.31 - -
\.
y
r % 1 Ton/h
1 56.71 321.7
31
Gráfica No 2.3
Flujo en Condiciones Reales Z 1
Gráfica N° 2.4
Perfil granulométrico Z-1 081 7'x20'
80,0
70,0
60,0 7"'
$ 50,0
7
0.. 40,0
11
- - /"---.
'# 30,0
71V'
20,0
10,0
0,0
5"
r-
4" 3.5" 3" 2.5" 2" 1 .5" 1"

-
. . / ¡...-'~
1/2"
1/
_/ ~ ....::t'
1/4" 4 -4
Mallas
-+-Alimentación (F14) ---Sobre Tamaño, o/z Zl -+-Bajo Tamaño, u/z Zl
• El corte en el piso superior está en 31. 7%, lo que indica que el 68.3%
ingresa al piso inferior.
• La eficiencia de zarandeo está en 95. 9, lo que significa que la altura de la
camada no supera el límite permitido (80mm de camada)
• La carga útil de la zaranda esta en 600 TPH, lo que significa que esta
zaranda está capacitada para soportar mayores tonelajes
32
2.1.3. ZARANDA SECUNDARIA 082
2.1.3.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Z-11 082
Tabla N° 2.6.
Feed a la Zll 082 o/z Zll 082 u/z Zll 082

Mallas ¡.Jm
% Peso %Ac(+) %Ac(-) % Peso %Ac(+) %Ac(-) %Peso %Ac(+) %Ac(-)
1" 25400 0.0 0.0 100.0 0.0 0.0 100.0
1/2" 12700 0.9 0.9 99.1 3.7 3.7 96.3
1/4" 6730 10.1 11.0 89.0 36.6 40.3 59.7 0.0 0.0 100.0
4 4750 3.8 14.8 85.2 11.6 51.9 48.1 0.2 0.2 99.8
12 1700 13.5 28.3 71.7 29.7 81.7 18.3 0.5 0.8 99.2
20 850 10.9 39.2 60.8 12.7 94.4 5.6 2.4 3.2 96.8
35 425 7.0 46.2 53.8 4.2 98.6 1.4 39.8 43.0 57.0
50 300 7.1 53.3 46.7 0.4 99.0 1.0 13.4 56.3 43.7
70 212 4.3 57.6 42.4 0.3 99.3 0.7 9.3 65.7 34.3
100 150 3.8 61.4 38.6 0.2 99.5 0.5 4.8 70.5 29.5
-100 o 38.6 100.0 0.0 0.5 100.0 0.0 29.5 100.0 0.0
Flujo ( ton/h ) 113.0 63.5 49.5
Densidad (g/1) 1500 1100
Calculo de la ef1c1enc1a de la Z-11 082 para un corte de 0.25mm.
Según la fórmula: E= 1OOOO*(a-b)/(a*(1 00-b))
Calculo de la Eficiencia del harnero Passin¡

Abertura Segundo deck (mm) 0.25 ¡.Jm Feed Over
E: Eficiencia del harnero (%) 98.91 212 42.4 0.7
Gráfica N° 2.5
Curvas GaudinShumann Z-11 082
120,0
Ol
e
100,0
80,0
¡)1
___... ~
..... -~ v--
·¡¡;
(/)
1
m 60,0
a. !'--- ,.. ......
'#.
40,0
..-:::V
;-4t"' V
,.......
20,0
~
0,0
100 1000 10000 100000
Micrones
-+- Feed a la Zll 082 - o/z Zll 082 .....,._ u/z Zll 082
33
2.1.3.2. ANÁLISIS DE FLUJOS Z 11-082
Gráfica No 2.6
Flujo en Condiciones Ideales Z-11 082
1 1 % l Ton/hj
• 1 100.01 113.01 100.0 Eficient.
0.25 mm % 1 Ton/h
55.71 63.0
1
1
% 1 Ton/h 1
44.31 50.01 ¡
Gráfica N° 2. 7
Flujo en Condiciones Reales Z-11 082
1 1 % 1 Ton/h 1
• l 100.01 113.0j 98.9 Eficient.
0.25 mm % 1 Ton/h
56.21 63.5
1
1
% 1 Ton/hj
43.81 49.51 ¡
Al igual que la zaranda Zl la eficiencia de la misma ,es alta
considerando el tonelaje de 10880 tratados en día de toma de
muestras
Gráfica N° 2.8
Perfil granulométrico Z-11 082
45,0
40,0
35,0
30,0 1\ • 11
l \ 1
f
o(/)
Q) 25,0 1 \ 1\. 1 lf
a. 1 ~ 1 \ ~ ~/
?[<. 20,0
15,0 1 \ 1 '\ 1 \ _L
_}( ~ ~ A-.....
10,0 L
1 /'
""""
1 ~ -...... r--..1J'
5,0 ,. /
' ....... r---.-_
0,0
-
1..
¡.....--/
1/2" 1/4"
-4 12
d
20 35 50 70 100
--
-1 00
Mallas
-+-Feeda laZII 082 -o/zZII 082 _._u/zZII 082
34
• El corte esta en 56.2 % obteniéndose un producto de 43.8 % de finos.
• La eficiencia de zarandeo está en 98.9% para un máximo tonelaje de 113
TPH.
• La amplitud de operación está en 1O mm en 3 lados y 13 mm en un lado,
esto puede significar que no está bien balanceado.
2.1.4. ZARANDA SECUNDARIA 083
2.1.4.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Z-11 083
Tabla N° 2.7.
Feed a la Zll 083 o/z Zll 083 u/z Zll 083

Mallas !Jm
%Peso %Ac(+) %Ac(-) % Peso %Ac(+) %Ac(-) %Peso %Ac(+) %Ac(-)
1" 25400 0.0 0.0 100.0 0.0 0.0 100.0
1/2" 12700 0.9 0.9 99.1 1.6 1.6 98.4
1/4" 6730 10.1 11.0 89.0 19.2 20.8 79.2 0.0 0.0 100.0
4 4750 3.8 14.8 85.2 8.9 29.7 70.3 0.2 0.2 99.8
12 1700 13.5 28.3 71.7 18.4 48.1 51.9 0.5 0.8 99.2
20 850 10.9 39.2 60.8 24.0 72.2 27.8 2.4 3.2 96.8
35 425 7.0 46.2 53.8 17.5 89.6 10.4 39.8 43.0 57.0
50 300 7.1 53.3 46.7 1.4 91.0 9.0 13.4 56.3 43.7
70 212 4.3 57.6 42.4 4.3 95.3 4.7 9.3 65.7 34.3
100 150 3.8 61.4 38.6 1.4 96.7 3.3 4.8 70.5 29.5
-100 o 38.6 100.0 0.0 3.3 100.0 0.0 29.5 100.0 0.0
Flujo ( ton/h ) 122.4 73.0 49.4
Densidad (g/1) 1500 1100
Calculo de la eficiencia de la Z-11 083 para un corte de 0.25mm.

Según la fórmula: E= 1OOOO*(a-b)/(a*(1 00-b))
Calculo de la Eficiencia del harnero Passin~

Abertura Segundo deck (mm) 0.25 ¡.Jm Feed Over
E: Eficiencia del harnero (%) 91.16 212 42.40 4.72
35
Gráfica N° 2.9
Curvas GaudinShumann Z-11 083
120,0
100,0 ¡;::::-
1.1
O'l 80,0
..... f--'4
e ¡--
/ ¡.....-- .....
·¡¡; V
~
"'ro
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60,0
40,0
....-:j ~
... - ¿"
;.- 11:' ¡.
20,0
0,0
100
11- .- - ..........
1000 10000 100000
Micrones
~ Feed a la Zll 083 - o / z Zll 083 .........,._ u/z Zll 083
2.1.4.2. ANÁLISIS DE FLUJOS Z-11 083
Gráfica N° 2.1 O
Flujo en Condiciones Ideales Z-11 08.3
1 1 % 1 Ton/h 1
... 1 100.01 122.41 100.0 Eficient.
0.25 mm % 1 Ton/h
--------------------------~ 55.71 68.2
1
1
% 1 Ton/h 1
44.31 54.21 ¡
Gráfica N° 2.11
Flujo en Condiciones Reales Z-11 083
1 1 % 1 Ton/h 1
... 1 100.01 122.41 91.2 Eficient.
0.25 mm % 1 Ton/h
59.61 73.0
1
1
% 1 Ton/h 1
40.41 49.4) ¡
Esta zaranda con respecto al Z82 disminuye la eficiencia por la falta
de calibración en los 04 puntos.
36
Gráfica N° 2.12
Perfil granulométrico Z-11 083
45,0
40,0
1\
o<f)
35,0
30,0
25,0
1\
1 '
1
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Q)
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10,0
5,0 1 V" ,•/
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0,0
...// ~ .....-
1" 1/2" 1/4" 4 12 20 35 50 70 100 -100
Mallas
--+- Feed a la Zll 083 - o/z Zll 083 --*- u/z Zll 083
• El corte de la malla esta en 59.6%, obteniendo un producto de 40.4% de

finos
• La eficiencia de zarandeo esta en 91.2% para un tonelaje de 122 TPH
• La amplitud de operación de esta zaranda esta en 1O mm en dos lados
(Zona final) y 9 y 8 mm en los otros dos lados
• La capacidad de diseño de estas dos zarandas secundarias esta en 112
TPH, por tanto su capacidad actual de operación promedio esta en 117
TPH, por tanto es necesario mejorar su operación mediante el
incremento del área libre de las mallas
• Actualmente las zarandas secundarias están trabajando en las tres
primeras filas con mallas ciegas. Esto significa que estas zarandas
secundarias han perdido su área de cribado de 100.8 pies2 a solo 81.3
pies2 , teniendo así un área igual a una zaranda de 7' x 13'
• De acuerdo al sistema actual de distribución de la pulpa que va como
alimentación a las zarandas secundarias, se observa que va más carga
a la zaranda 083, por tanto se explica que esta tenga hasta 3 diques
ajustables para retener la carga, aumentando el tiempo de residencia de
la pulpa en la zaranda.
37
2.1.5. CHANCADORA SECUNDARIA 7' STO
2.1.5.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO CH-11
Tabla No 2.8.
Alimentación CH 11
Producto CH 11
Mallas IJm ( o/z Zl)
% Peso %Ac(+) %Ac(-) % Peso %Ac(+) %Ac,(-) CH 11
6" 125000 0.0 0.0 100.0 F80 112969
5" 127000 14.0 14.0 86.0 P80 29348
4" 101600 10.8 24.8 75.2 RR 3.85
3.5" 88900 5.1 30.0 70.0
3" 76200 5.1 35.0 65.0
2.5" 63500 7.6 42.7 57.3 0.0 0.0 100.0
2" 50800 8.3 51.0 49.0 0.7 0.7 99.3
1.5" 38100 10.7 61.7 38.3 5.6 6.3 93.7
1" 25400 11.8 73.4 26.6 19.8 26.2 73.8
1/2" 12700 21.1 94.5 5.5 32.6 58.8 41.2
1/4" 6730 3.2 97.7 2.3 16.9 75.7 24.3
4 4750 0.3 98.0 2.0 4.6 80.4 19.6
-4 o 2.0 100.0 0.0 19.6 100.0 0.0
Flujo ( ton/h ) 331.6 331.6
Calculo de la eficiencia de la CH-11 7' STO para un CSS de 21 mm.

Según la fórmula: E =( 1-(b/a) )*1 00
Calculo de la eficiencia de chancado Retenido en:
IJm
CSS (mm) 21 Feed Prod
a: Retenido en el alimento_(%) 80.7 25400 73.43 26.17
b: Retenido en el Producto (%) 37.5 21000 80.73 37.47
E: Eficiencia de la CH-11 (%) 53.58 12700 94.50 58.80
Gráfica No 2.13
Curva Gaudin Shumann CH-11 7' STO
120,0
Cl
e
100,0
80,0
v- .......
~
J
·¡¡;
(/)
60,0
/ ~~
a."'
:::R
o 40,0 / y v·
V
20,0
¡... ¿ V""
0,0
/
1000 10000 100000 1000000
Micrónes
-+-Alimentación CH 11 ( o/z Zl ) -Producto CH 11 __._ F80 ~ P80
38
2.1.5.2. GENERACIÓN DE FINOS CH-11
Gráfica No 2.14
Perfil granulométrico CH-11 7' STO
35,0
o
IJl
30,0
25,0
20,0
J
"'
V\
[\
17/\
Q)
!l..
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#. 15,0
......!'-. . -¡_¡v ---\ 1/
10,0
5,0
"~ ¡.....-
......... j \ IV
0,0
_../
V -..... ~
6" 5" 4" 3.5" 3" 2.5" 2" 1 .5" 1" 1/2" 1/4" 4 -4
Mallas
~Alimentación CH 11 ( o/z Zl ) - - Pr()ducto CH 11
Tabla N° 2.9.
A na, rJSIS
- gran ulométrico
Producto CH-
11
Mallas Micrón
Peso Peso
(Kg) (%)
2" 50800 1.45 0.69
1.5" 38100 11.84 5.64
1" 25400 41.68 19.84
1/2" 12700 68.56 32.64
1/4" 6730 35.57 16.93
4 4750 9.73 4.63
12 1700 22.90 10.90
20 850 10.72 5.10
35 425 4.38 2.09
50 300 0.35 0.17
70 212 1.06 0.50
100 150 0.38 0.18
-100 o 1.45 0.69
Total 210.07 100.00
Malla-
Malla-
Flujo TPH 100
100 (%)
(TPH)
Producto CH-11 0.69 331.00 2.28
Over Size Z-11 082 0.53 63.50 0.34
Over Size Z-11 083 3.31 73.00 2.42
Total Faja 20 1.08 467.50 5.04
39
• La generación de finos por debajo de la malla 100 del producto de la
CH-11 está en 0.69 %, y el total de finos que van por la faja 20
(alimentación a pilas) está en 1.08 %, esto significa que está por debajo
del límite permisible que es de 8% malla -1 OO.
• De acuerdo al análisis granulométrico que ingresa a la chancadora, se
observa que ingresa 26.6 % de finos por debajo de 1", afectando su
rendimiento ya que la cantidad máxima de finos que recomienda el
fabricante para este tipo de chancadoras es de 10%. Se define finos
como el material en la alimentación que es de tamaño igual o menor al
ajuste (CSS =21 mm).
• La razón de reducción está en 3.85, donde el fabricante recomienda una
razón de reducción entre 4 a 6 : 1, por tanto podemos afirmar que esta
fuera del rango recomendado.
• Esta chancadora es de baja revolución (390 RPM), por tanto tiene un
producto en 26.2 % en la malla +1 ". Esto significa que 83 TPH son rocas
mayores que no se desea.
• La eficiencia de la chancadora bordea el 53.58 %, donde el F80 está en
'
112,9691-Jm y como producto se obtiene P80 igual a 29,348 1-Jm.
• Actualmente está chancadora produce finos por debajo de la malla 100
en 0.69%. Esto significa que actualmente no hay problemas de
impermeabilidad en las pilas de lixiviación.
• Cuando llega a 51 Amp de consumo, se para el feeder 17. Esto significa
que ha entrado material arcilloso a la chancadora, obligando a reducir la
velocidad del feeder alrededor del 40%.
• La capacidad de diseño está en 450 TPO, por lo tanto su actual
capacidad de operación está llegando a 331 TPD, con lo cual está en
condición de aumentar su capacidad a mayor tonelaje.
40
2.1.6. BALANCE DE MATERIA IDEAL (567 TPH)
Gráfica No 2.15
Circuito de chancado, Planta de Oxidos Tintaya
-My screen 2
#45 mm/E95 'lb
#8 mm/E97 'lb
181
144
121
-My screen 1 -My screen 1

#0.3 mm/C1 00 'lb
®
325
51
70
140 427
® ®
41
2.1.7. BALANCE DE MATERIA IDEAL (600 TPH)
Gráfica N° 2.16
Circuito de chancado, Planta de O:xidos Tintaya
-My screen 2
345 ®
~==~ Symons 7' s
-My screen 1 -My screen 1

tO.J mm/C1 00%
®
345
53
74
148 452
® ®
42
2.1.8. BALANCE DE MATERIA REAL DEL CIRCUITO DE CHANCADO
(567 TPH)
Gráfica No 2.17
Balance de materia
E96 %
45 mm
Ton/h
468.1
43
2.1.9. BALANCE DE MATERIA REAL DEL CIRCUITO DE CHANCADO
(600 TPH)
Gráfica N° 2.18
Balance de materia
Fecha de muestreo: 29/11/06
E98.9% E91.2%
0.25 mm 0.25 mm
Ton/h
495.6
Analizando los balances al incrementar de 567 tratado a 600 TPH( ideal) nos
mantenemos dentro de las capacidades de los equipos de planta.
44
2.2. FACTORES QUE AFECTAN EL DESEMPEÑO DE LAS ZARANDAS
2.2.1. VARIABLES QUE AFECTAN LA OPERACIÓN DE LA ZARANDA

PRIMARIA
2.2.1.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA ALIMENTACIÓN

La distribución granulométrica de la alimentación afecta tanto la
capacidad como la eficiencia del tamizado, por tanto la
granulometría de descarga del chancado primario presenta una
característica de monomodal, donde el porcentaje de material que
pasa por la abertura del deck de separación es de 42% el cual
supera a 35%, por lo tanto existe la necesidad de mayor eficiencia
debido a una posible sobrecarga.
2.2.1.2. HUMEDAD DEL MINERAL

En este caso el zarandeo se lleva a cabo en mojado, por tanto no
hay problemas de opturamiento por humedad.
2.2.1.2.1. TIPO DE MALLAS

La zaranda primaria tiene un deck de alivio y un deck de
separación, donde la relación entre las aberturas oel deck superior
y del inferior es muy alta 45mm/8mm =5.6 debería de ser de 3.8.
45
Espesor máximo permisible (mmL.l_ 55 15 10
Tipo
t-::_--
de abertura
·-~--
: SLS SLS SLS
~-o P.Q!J~anel CtsgJ - i 25 4
Numero de huecos
1-----------~-
1 42 96 136
¡Material l Caucho Caucho 1 Poi y_
2.2.1.2.2. FUERZA G
Esta se calcula según la fórmula:

Fuerza G = RPM2 x Stroke (mm) /1 790 000
Zaranda primaria 7'x20'

RPM 828
Stroke (2 x amp ), mm 9.5
Fuerza G (x 9.81 m/s 2 ) 3.64
El Factor Gen la zaranda primaria esta en 3.8, esto significa que

está operando dentro del rango recomendado
10
o 2 4 8 10 12.xg
Fig.2.1 Rango de Operación (fuerza G) de Fabricante.
46
2.2.1.2.3. CARGA ÚTIL
La carga útil de un harnero se calcula mediante la s·iguiente formula:
C = (M xVx 8 2 x RPM 2 ) 1 ( K x L )
Dónde:
M= Masa de la zaranda (lb)
V= Velocidad del material sobre el deck
(pies/min)
S= Amplitud de la zaranda, (pulg.)
RPM= Velocidad de la zaranda
K= Constante empírica
L= longitud de la zaranda (pies)
En el siguiente tabla se calcula la carga útil con las condiciones de

operación del día 29 de noviembre del 201 O
Tabla No 2.11.
Principales condiciones de operación
Zaranda primaria 7' x 20'
Longitud de zaranda (pies) SIZE 20

Masa vibrante (libras) ECC.W. 15,592
Velocidad de giro (rpm) SPEED 828
Carrera (pulg) THROW 0.38
Veloc. mineral (pies/min) TRAVEL 133
Fuerza G (x 9.81 m/s2 ) G FORCE 3.70
Carga útil (Ton/h) CARRY CAP. 600
De acuerdo al cuadro anterior se observa que el acarreo de los dos

decks es de 600 Ton/h.
• La relación espesor vs abertura de la malla del piso superior esta
en 1.0 y 2.5 en el piso inferior. Es necesario reducir el espesor de
la malla del piso inferior hasta obtener 1.5 veces la relación
espesor vs abertura
47
• La amplitud de operación de esta zaranda esta en 1O mm en los 4
lados, lo que significa que está bien balanceada
2.2.2. VARIABLES QUE AFECTAN LA OPERACIÓN DE. LAS

ZARANDAS SECUNDARIAS
2.2.2.1. TIPO DE MALLAS
Tabla N° 2.12.
Características de las mallas
Característica de la malla Mallas del único piso
Abertura de Malla (mm} 0.25x12

Tamaño de malla 1'x1'
Es¡::>esor de malla zona hueco (mm) 5
~· -
Espesor de malla zona marco (mm) 15/19/32
-·------
Relación es¡::>esor
. v.s. abertura . 20
Conicidad grados (o) 0.06
% de área abierta 5.2
~¡::>esor ~áximo ¡::>erm!sible (mm) 5.0
~po de abertura SLS
Peso ¡:>or ¡::>anel (Kg.}
--~-----
Numero de huecos 1600

Material Poi y:
2.2.2.2. FUERZA G Y CARGA ÚTÍL DE LAS ZARANDAS

SECUNDARIAS
Tabla N° 2.13.
Características de las zarandas
Zaranda secundaria 7' x 16' 082

Longitud de zaranda (pies) SIZE 16
Masa vibrante (libras) ECC. W. 11,998
Carrera. (pulg) THROW 0.37
Veloc. mineral (pies/min) TRAVEL 57.1
48
Zaranda secundaria 7' x 16' 083
Longitud de zaranda (pies) SIZE ~6
Masa vibrante (libras) ECC.W. 11,968
Carrera (pulg) THROW 0.37
Veloc. mineral (pies/min) TRAVEL 41.7
• El factor G de esta zaranda esta en 4.92, siendo este adecuado

para una zaranda desaguadora
2.2.3. CALCULO DEL ESPESOR DE LAS MALLAS
2.2.3.1. POR TAMAÑO DE MINERAL
':>VWALII
~7 Thickness v.s max . feed sizc
general guidclinc { s4uare boles)
MINIMUM
Media thicl~ness ( in screening are.a..)::::
. .
max. feed size 1 4
E.xaruple:
Fccd sizc 50mrn /4 = min. ·thickness t2.5mm
U in doubt die~: k "with")'OUr,producL d~pt;
Fuente: Datos de Fabricante

En la siguiente tabla se calcula el espesor de las m~llas por el
tamaño de mineral alimentado
Tabla N° 2.14.
Mineral alimentado
Zaranda Piso Tamaño máximo ~pesor oe malla
de mineral Hueco 35%
1 cuadrado mas par
Pulg. ¡ Mm (mm) slots
1
(mm)
Z-1 SuR~rior 6" 152 38 -'51
lnfenor 1 3/4" 45 11 15
1--·
Z-11 82, 83 Único 1/2" 12.5 3 4
49
2.2.3.2. POR ABERTURA DE LA MALLA
Tbic_kness· v~s hole:size

general guideline ( square holes)-
MAXIIVIUM
Media thickncss ( in screening. arca)=
hole size x O. 75.
Examplc:
Square 16nún x 0.75 = max. thickncss 12mm
AUto n1inimize the Iisk of¡Jegging.
Ir in [Joubt check wilh you r pmdul!t r!qlt.
Fuente: Datos de Fabricante
En la siguiente tabla se calcula el espesor de las mallas por la

abertura de las mismas
Tabla N° 2.15.
Cálculo del espesor de las mallas
1ZarandaJP-is-o~~-------~=~~~:~;ti~S~=1 1z: _ ~AbEi~~~sirT ~5a~ masl

· f 1 Tamaño l Abertura 0.75 (mm) 1 par slots
------k----
Z-1
_p§!nel_(!!l_rl]_L _jm~L- _ _ _ ___ (mmL
, S~e_erior_l ____ ~§.~Q ______ -----~§ -~-~----- ___34 ______ · ____46
Inferior L__ ..
J Ox_3.Q __ .
----~·--· , ------4-------ª)(?§.____
1O ----~-- ___
-----ª- '
------eª+-----
------~-~----- 8
1O
~~_!!_8?, 83 Unic_~~:25x12 0.25 ______ p.2j ____Q.3

Fuente: Elaboración propia
• La relación espesor vs abertura de las mallas está en 20. es
necesario reducir el espesor de esta malla para conseguir buena
eficiencia de clasificación Z 82
2.2.4. VELOCIDAD DE TRANSPORTE
La velocidad de transporte del mineral para diferentes ángulos de

inclinación con movimiento circular, se da a continuación.
50
Tabla N° 2.16.
Velocidad de transporte
Angulo ¡ Velocidaq_p!_Q__
mediol
0
( ) (m/min~(pies/m in}
f--· o 1 12.0 ---34.
¡....-.;...-_. . ·---
18 18.3 6o
20 24.4 8o
22 34.~-00 .
_________
:-----. --
25 ~o-l
36.6 ____
12 ;1 _ _ _¡
2.2.4.1. VELOCIDAD DE TRANSPORTE EN LA ZARANDA

PRIMARIA
Para la zaranda primaria que tiene una inclinación de 18°, se midió

la velocidad de varias rocas de diferentes formas con un tamaño
promedio de 5", cuyo resultado es el siguiente:
Tabla N° 2.17.
Velocidad de transporte zaranda primaria
• La velocidad del mineral a lo largo del piso superior de la zaranda

está en 9.12 seg. (41.01 m/min)
2.2.4.2. VELOCIDAD DE TRANSPORTE EN LAZARAN DA

SECUNDARIA 082
Tabla N° 2.18.
Velocidad de transporte zaranda secundaria
/Pa~a_l~_z-lp8·2.de.. 1
6' de largo (Horizontal)
~--~.,..---
. Prueba Tiemf2o (§.~_!;?j_~.§L~in_ 1 m/min

__ _L~---- _1_8 .68 51.39 1. 15.66
13 .50 ~--~~:¡ .11Qi67
! . _ ---~
... 2 . .
~--~---.......-.~-
..
-· 43 .. ·. 18 .08 Ei3.10! 16.18
-- - -16- .2rr- E~8.~7J ·.17.97
LfrO!lJSdio ·~---1_§_. 635 _____ .§§:§1l__J_L_8~_
51
• La velocidad promedio del mineral a lo largo de la zaranda está
en 16.6 seg. (17.9m/min).
2.2.4.3. VELOCIDAD DE TRANSPORTE EN LA ZARANDA

SECUNDARIA 083
Tabla N° 2.19.
Velocidad de transporte zaranda secundaria
• La velocidad del mineral a lo larg,o de la zaranda está en 23.1

seg. (12.7 m/min). Esta baja velocidad se debe a que tiene 3
diques ajustables a lo largo de la zaranda, que permite aumentar
el tiempo de retención de la pulpa dentro de la zaranda.
2.2.5. MAPEO DE MALLAS DE LAS ZARANDAS
2.2.5.1. MAPEO MALLAS ZARANDA PRIMARIA 7'X20'
52
Tabla N° 2.20.
Mapeo de las zarandas primarias
Deck Superior Deck Inferior

A 8 e D A 8 e o E F G
1 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28

1 45x50 45x50 45x50 45x50
2 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
3 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28

2 45x50 45x50 45x50 45x50
4 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
5 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
3 45x50 45x50 45x50 45x50
6 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
7 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28

4 45x50 45x50 45x50 45x50
8 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
9 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
5 45x50 45x50 45x50 45x50
10 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
11 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28

6 45x50 45x50 45x50 45x50
12 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
13 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28

7 45x50 45x50 45x50 45x50
14 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
15 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28

8 45x50 45x50 45x50 45x50
16 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
17 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28

9 45x50 45x50 45x50 45x50
18 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
19 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28

10 45x50 45x50 45x50 45x50
20 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28 10x28
53
2.2.5.2. MAPEO DE MALLAS ZARANDAS SECUNDARIAS 7'X16'
Tabla N° 2.21.
Mapeo de las zarandas secundarias
Zaranda 11 082 Zaranda 11 083
A 8 e o E F G A 8 e o E F G
1 Ciego Ciego Ciego Ciego Ciego Ciego Ciego 1 Ciego Ciego Ciego Ciego Ciego Ciego Ciego
4 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 4 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
5 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 5 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
6 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 6 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
7 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 7 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
8 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 8 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
'
9 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 9 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
10 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 10 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
11 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 11 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
13 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 13 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
14 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 14 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
15 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 15 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
16 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 16 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12 .25x12
54
CAPITULO 111
PERFORMANCEDELASCHANCADORAS
3.1. FACTORES QUE AFECTAN LA PERFORMANCE DE LAS

CHANCADORAS
3.1.1. OPERACIÓN A CÁMARA LLENA
Uno de los factores más importantes para una buena operación de

una chancadora de cono, es la condición de operación a cámara
llena (conocida como "Choke feed" en inglés). Esto es básicamente,
alimentar con material al equipo hasta llenar la cámara de trituración,
de tal manera que alcanza un punto donde tome la máxima potencia
sin "rebalsar la chancadora".
La condición de trituración con cámara llena también favorece el

trabajo mecánico superficial y el consecuente endurecimiento de las
piezas de desgaste del manganeso, indispensable para alcanzar su
óptima vida útil de las partes y un mínimo costo por tonelada de
mineral triturado.
Gráfico de la forma correcta de alimentar al chancador.
55
,rNOOMEC'T
JoiETHOD OF I'EED
fiiD ••A.NOIMIN1'
Fig. N°3.1. Partes de una chancadora giratoria
3.1.2. ALIMENTACIÓN PAREJA Y SIN SEGREGACIÓN
• La alimentación debe ser homogénea y uniformemente

distribuida alrededor de toda la cámara de trituración.
• El material segregado ocasionaría una trituración dispareja y

eventualmente desgaste irregular dentro de la cámara de
trituración.
• Si la alimentación carece o tiene exceso de partículas de una

fracción en particular, se dice que tiene una granulometría
estrecha.
• Esto también puede causar desgaste disparejo en la pieza de

desgaste y reducir el efecto de trituración roca-contra-roca,
obligando al mismo tiempo un reemplazo prematuro del manto
y cóncavo.
56
3.1.3. SELECCIÓN DEL TIPO DE CÁMARA
La cámara debe ser seleccionada de tal manera que permita el flujo

libre e ininterrumpido de la alimentación en todo momento de su vida
útil, promoviendo un desgaste parejo en toda la extensión de las
piezas de desgaste.
El patrón de desgaste de los revestimientos indicara claramente si el

tipo de cámara elegida es la adecuada para la aplicación en
particular o si es muy fina o muy gruesa.
Por tanto, la verificación periódica de las condiciones de

alimentación y un chequeo programado del estado de las piezas de
desgaste indicaran si es necesario reevaluar la solución del tipo de
cámara de trituración empleada.
Ver el siguiente gráfico.
..
FEED OPENING
(CLOSEO SIDE)
Abertura de BOWL
a1Jmentac1Cm LINER;
~o cerrado)
CUbierta.··
Regulacl6n de lA taza
de la descarga
cavidad
PARALLEL Cubierta de
ZONE
zons. pnralela la cabeza · DlSCHARGE
OPENING
Fig. No 3.2. Cámaras de Chancadora giratoria
57
3.2. ANÁLISIS DE LAS PARADAS DE PLANTA
3.2.1. RESUMEN DE LAS PARADAS MÁS REPRESENTATIVAS, DE

AGO-NOV.
Tabla N° 3.1.
Paradas representativas
No Parada Agos. Sept. Oct. Nov. Total % %A e
1 Mantenimiento programado 12.6 29.0 30.1 18.6 90.3 14.2 14.2
2 Limpieza BN-1 00-001 18.7 15.8 17.4 11.3 63.1 9.9 24.1
3 Metal en CV-100-014 5.1 11.4 11.6 17.4 45.5 7.1 31.2
4 Atoro ingreso CH-1 2.1 20.2 12.5 10.2 44.9 7.1 38.3
5 Ruptura CV-023 0.0 32.4 0.0 0.0 32.4 5.1 43.4
6 Nivel Alto TK-200-004 28.8 0.0 0.0 2.5 31.3 4.9 48.3
7 Movimiento stacker 4.7 5.9 5.6 11.7 27.9 4.4 52.6
8 Atoro BN-1 00-002 2.1 3.9 7.9 11.0 24.9 3.9 56.6
9 Limpieza de planta para mantenimiento. 3.8 8.4 6.3 3.2 21.7 3.4 60.0
10 Aren amiento línea descarga TK-1 O 21.1 0.0 0.0 0.0 21.1 3.3 63.3
11 Lubricación del cargador frontal 4.4 4.4 4.7 4.0 17.5 2.7 66.0
12 Inspección del cargador frontal por operaciones 1.9 5.0 5.6 4.8 17.3 2.7 68.7
13 Atoro BN-1 00-001 10.6 1.8 4.2 0.0 16.5 2.6 71.3
14 Atoro en grizly GZ-100-010 2.8 6.6 3.6 1.5 14.4 2.3 73.6
15 Limpieza del grizzly GZ 100 01 O 0.5. 8.8 2.0 2.4 13.7 2.1 75.7
16 Falla en cargador frontal 3.2 2.1 3.9 3.2 12.4 1.9 77.6
17 Nivel alto BN 100 002 5.2 2.0 1.6 2.1 10.8 1.7 79.3
18 Nivel bajo BN 100 001 1.5 0.4 5.9 2.6 10.3 1.6 81.0
19 Mantenimiento correctivo 0.0 6.7 3.6 0.0 10.3 1.6 82.6
20 Desalineamiento CV-250-023 9.5 0.7 0.1 0.0 10.3 1.6 84.2
21 Atoro CH-1 00-005 10.1 0.0 0.0 0.0 10.1 1.6 85.8
22 Rotura de faja del FE-1 00-017 por polín. 9.0 0.0 0.0 0.0 9.0 1.4 87.2
23 Selección de balones 2.6 1.2 3.1 1.6 8.5 1.3 88.5
24 Fragmentación balones en Grizzly BN-100-01 0.0 0.0 6.3 2.2 8.4 1.3 89.9
25 Chute nivel alto CH-100-005 3.9 0.0 3.8 0.0 7.7 1.2 91.1
26 Amperaje alto en CH-11 2.3 1.2 1.0 2.6 7.2 1.1 92.2
27 Reposición de modulares grizzly hopper 0.0 0.0 0.0 6.9 6.9 1.1 93.3
28 Inspección mecánicas SN-81/82/83 0.0 0.0 0.3 6.4 6.7 1.0 94.3
29 Atoro descarga CH-1 2.2 1.2 1.4 1.3 6.1 0.9 95.3
30 Corte de energía eléctrica 0.0 0.0 6.0 0.0 6.0 0.9 96.2
31 Traslado del staker del lado norte al sur 0.0 0.0 0.0 5.1 5.1 0.8 97.0
32 Ruptura faja CV-21 0.0 0.0 0.0 5.0 5.0 0.8 97.8
33 Atoro CH-11 0.8 0.0 3.8 0.0 4.6 0.7 98.5
34 Inspección de BN 100 001 2.8 1.3 0.3 0.0 4.4 0.7 99.2
35 Atoro CH-1 00-06 0.0 0.0 0.0 1.9 1.9 0.3 99.5
36 Sobrecarga en CV-100-014 0.0 0.0 0.8 0.7 1.5 0.2 99.7
37 Falla variador de veloc. FE-1 00-06 0.4 0.1 0.5 0.3 1.3 0.2 99.9
38 Reposición de placas y pernos en el FE 100 06 0.2 0.2 0.0 0.0 0.4 0.1 100.0
39 Inspección de la SN 100 081 0.0 0.0 0.2 0.0 0.2 0.0 100.0
Total 172.6 170.7 153.9 140.2 637.3 100.0
Fuente: Mantenimiento Tintaya
58
Grafico N° 3.1.
Tiempo perdido en operación Chancado
100 .---------------------------------------------------------. 120

90
80
70
80
60
50 60
40
30
40
20
20
10
o . . . . .. o
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Fuente: Mantenimiento Tintaya.
3.2.2. CLASIFICACIÓN DE LAS PARADAS DE AGO- NOV
Tabla N° 3.2
Cl as1TICaCIOn d e 1as para das
Ago Sep Oct Nov Total % %Ac.
Operaciones 134.7 85.9 89.8 74.5 384.9 47.3 47.3
Mnnto 53.7 90.8 68.9 74.5 287.9 35.4 82.7
Mina 10.7 15.7 22.5 24.1 72.9 9.0 91.7
Mnnto mina 10.5 10.9 11.4 10.7 43.4 5.3 97.0
Otros 4.2 11.2 6.4 2.5 24.2 3.0 100.0
Total 213.8 214.5 199.0 186.1 813.4 100.0
Gráfico No 3.2
Resumen de paradas de Ago-Nov
Ll Operaciones
• Mnnto óxidos
OMina
o Mnnto mina
•Otros
Fuente: Mantenimiento Tintaya.
59
3.2.3. CLASIFICACIÓN DE PARADAS MÁS REPRESENTATIVAS POR
ÁREAS
Se clasifica las demoras por las siguientes áreas: Mina, CH-1, CH-11,
Espesamiento Apilamiento y Otros
3.2.3.1. PARADAS POR ÁREA MINA
Tabla N° 3.3
Paradas Mina
No Parada Total % %A e
3 Metal en CV-100-014 45.5 45.0 45.0
11 Lubricación del cargador frontal 17.5 17.3 62.3
12 Inspección del cargador frontal por operaciones 17.3 17.1 79.4
16 Falla en cargador frontal 12.4 12.2 91.6
23 Selección de balones 8.5 8.4 100.0
Total 101.1 100.0
Fuente: Mina.
3.2.3.2. PARADAS POR ÁREA CH-1 CHANCADO PRIMARIO
Tabla N° 3.4
Paradas área Chancado primario
2 Limpieza BN-100-001 63.1 29.9 29.9
4 Atoro ingreso CH-1 44.9 21.2 51.1
13 Atoro BN-1 00-001 16.5 7.8 58.9
14 Atoro en grizly GZ-1 00-01 O 14.4 6.8 65.7
15 Limpieza del grizzly GZ 100 01 O 13.7 6.5 72.2
18 Nivel bajo BN 100 001 10.3 4.9 77.1
21 Atoro CH-100-005 10.1 4.8 81.9
24 Fragmentación balones en Grizzly BN-1 00-01 8.4 4.0 85.8
25 Chute nivel alto CH-1 00-005 7.7 3.6 89.5
27 Reposición de modulares grizzly Hopper 6.9 3.3 92.7
'29 Atoro descarga CH-1 6.1 2.9 95.6
34 Inspección de BN 100 001 4.4 2.1 97.6
35 Atoro CH-1 00-06 1.9 0.9 98.5
36 Sobrecarga en CV-100-014 1.5 0.7 99.2
37 Falla variador de veloc. FE-1 00-06 1.3 0.6 99.8
38 Reposición de placas y pernos en el FE 100 06 0.4 0.2 100.0
Total 211.5 100.0
60
3.2.3.3. PARADAS POR ÁREA CH-11 CHANCADO SECUNDARIO
Tabla N° 3.5
Paradas área Chancado secundario
8 Atoro BN-100-002 24.9 35.1 35.1
17 Nivel alto BN 100 002 10.8 15.2 50.3
22 Rotura de faja del FE-100-017 por polín. 9.0 12.7 63.0
25 Chute nivel alto CH-100-005 7.7 10.8 73.8
26 Amperaje alto en CH-11 7.2 10.1 83.9
28 Inspección mecánicas SN-81/82/83 6.7 9.4 93.3
33 Atoro CH-11 4.6 6.4 99.8
39 Inspección de la SN 100 081 0.2 0.2 100.0
Total 71.0 100.0
3.2.3.4. PARADAS POR ÁREA ESPESAMIENTO
Tabla N° 3.6
Paradas área espesamiento
6 Nivel Alto TK-200-004 31.3 59.8 59.8
10 Arenamiento línea descarga TK-1 O 21.1 40.2 100.0
Total 52.4 100.0
3.2.3.5. PARADAS POR ÁREA APILAMIENTO
Tabla No 3.7
Paradas área apilamiento
5 Ru¡:Jtura CV-023 32.4 40.1 40.1
7 Movimiento stacker 27.9 34.6 74.7
20 Desalineamiento CV-250-023 10.3 12.8 87.5
31 Traslado del staker del lado norte al sur 5.1 6.3 93.8
32 Ruptura faja CV-21 5.0 6.2 100.0
Total 80.8 100.0
61
3.2.3.6. PARADAS POR ÁREA OTROS
Tabla N° 3.6
Paradas por área
9 Limpieza de planta para mantenimiento. 21.7 57.1 57.1
19 Mantenimiento correctivo 10.3 27.1 84.2
30 Corte de energía eléctrica 6.0 15.8 100.0
Total 38.0 100.0
3.2.3.7. RESUMEN DE PARADAS MÁS SIGNIFICATIVAS POR

ÁREAS AGO - NOV
Tabla N° 3.7
Para das mas s1gmT1caf•vas
Área Total % %A c.
CH-1 211.5 38.1 38.1
Mina 101.1 18.2 56.4
Apilamiento 80.8 14.6 70.9
CH-11 71.0 12.8 83.7
Espesamiento 52.4 9.4 93.1
Otros 38.0 6.9 100.0
Total 554.7 100.0
Gráfica No 3.3
Resumen de Paradas mas significativas Ago- Nov
45.0
40.0 ~
35.0 ¡--
30.0 r--
01 25.0 r--
10
20.0 ¡-- -
15.0 ¡-- -- -·
10.0 ¡--
1 1 1
5.0
0.0
¡--
1 1
1'
1 J !1=
62
3.2.4. CLASIFICACIÓN DE LAS PARADAS DEL ÁREA CH-1
(SEGUNDO NIVEL)
3.2.4.1. BIN BN-100-001
Tabla N° 3.8
2 Limpieza BN-1 00-001 63.1 66.9 66.9
13 Atoro BN-1 00-001 16.5 17.5 84.4
18 Nivel bajo BN 100 001 10.3 11.0 95.4
34 Inspección de BN 100 001 4.4 4.6 100.0
Total 94.3 100.0
.
Fuente: Mantemm1ento Tmtaya
.
3.2.4.2. GRIZZLY GZ-100-010

Tabla N° 3.9
14 Atoro en_g_rizly GZ-1 00-01 O 14.4 33.2 33.2
15 Limpieza del grizzly GZ 100 01 O 13.7 31.5 64.8
24 Fragmentación bolones en Grizzly BN-1 00-01 8.4 19.3 84.1
27 Reposición de modulares_grizzly HQQQ_er 6.9 15.9 100.0
Total 43.4 100.0
3.2.4.3. CHUTES CH-100-005/ 006
Tabla N° 3.1 O
21 Atoro CH-100-005 10.1 51.3 51.3
25 Chute nivel alto CH-100-005 7.7 39.1 90.5
35 Atoro CH-100-06 1.9 9.5 100.0
Total 19.6 100.0
3.2.4.4. ALIMENTADOR DE PLACAS
Tabla No 3.11
37 Falla variador de veloc. FE-100-06 1.3 77.1 77.1
38 Reposición de placas y pernos en el FE 100 06 0.4 22.9 100.0
Total 1.7 100.0
63
3.2.4.5. CHANCADORA DE MANDÍBULA
Tabla N° 3.12
4 Atoro ingreso CH-1 44.9 85.7 85.7
29 Atoro descarga CH-1 6.1 11.5 97.2
36 Sobrecarga en CV-100-014 1.5 2.8 100.0
Total 52.4 100.0
3.2.4.6. RESUMEN DEL ÁREA CH-1 (SEGUNDO NIVEL)
Tabla No 3.13
Parada Total % %A e
Bin BN-100-001 94.3 44.6 44.6
Chancadora de mandíbula 52.4 24.8 69.4
Grizzly GZ-1 00-01 O 43.4 20.5 89.9
Chutes CH-100-005 106 19.6 9.3 99.2
Alimentador de placas 1.7 0.8 100.0
Total 211.4 100.0
Grafico N° 3.4.
Resumen de paradas en operación chancado
Resumen área CH-1
50,0
45,0
40,0 -
35,0 ,..---
30,0 r---
<f' 25,0 1----
20,0 1 - -
15,0 1--
10,0 1-- r--

5,0 1 - -
~
0,0
Sin BN-1 00-001 Chancadora de Grizzly GZ-1 00- Chutes CH-1 00- Alimentador de
mandíbula 010 005106 placas
64
3.3. MINERAL PROCESADO
3.3.1. RESUMEN DE LAS TMS PROCESADAS
En el siguiente cuadro se muestra el resumen de las TMS

chancadas en la planta de óxidos, así como el total de horas
empleadas por cada mes.
Tabla N° 3.14
Resumen TMS procesadas
Faja 14 Faja 21 Finos Horas
Mes.
TMS TMS TMS de Op.
Enero 281,261 224,757 56,504 534
Febrero 255,528 214,564 40,964 494
·---· ··-
Marzo 301,238 246,250. 54,988 569
Abril 276,922 243,607 33,315 511
,__.Mayo 286,431 236,1~ _50,307 532
Junio 289,666 239,246 50,420 550
Julio 282,783 235,303 . 47,480 515
Agosto 305,280 256,651 48,629 524
Septiembre 294,165 247,208 46,957 505
--
Octubre 284,503 233,449 51,054 s4~
Noviembre 286,354 232,'!_77 53,877 535
Total 3, 144,131 2,609,636 534,495 5,810
Fuente: Planta Tintaya
3.3.2. DISTRIBUCIÓN DEL MINERAL PROCESADO
En al siguiente cuadro se muestra la distribución en % del mineral

chancado
Tabla N° 3.15
Distribución del mineral procesado
Faja 14 Faja 21 Finos
Mes %TMS
%TMS %TMS
100 80 20
-Enero
Febrero 100 84 16
Marzo 100 82 18
Abril 100 88 12
M~yo 100 82 18
Junio 100 83 17
·-- -
Julio 100 83 17
¡--.-----~--·- -
Agosto 100 84 16
Septiembre 100 84 16
Octubre 100 82 18
Noviembre 100 81 19
~:
65
3.3.3. FLUJO DEL MINERAL EN TPH
En el siguiente cuadro se muestra el flujo de mineral en TPH
Tabla N° 3.16
Flujo del mineral
Mes Faja 14 Faja 21 Finos
1
TPH 1 TPH TPH
Enero 526.7 420.9 1
105.8
Febrero 517.3 434.3 82.9
Marzo 529.4 432.8 96.6
Abril 541.9 476.7 "65.2
--
Mayo 538.4 443.8 94.6
~------
Junio 526.7 435.0 91.7
Julio 549.1 456.9 92.2
Agosto 582.6 r----¡89.8 92.8
f-·--
Septiembre 582.5 489.5 93.0
-·-
Octubre 525.9 431.5 94.4
-------
Noviembre 535.2 434.5 100.7
J-,~--
.___ __
Promedio 541.4 449.6 91.8
3.3.4. FACTOR .UTILIZACIÓN DE LA PLANTA DE CHANCADO
En el siguiente cuadro se muestra lashoras totales que tiene cada

mes, así como las horas totales de operación por cada mes con
ello se calcula las horas paradas y el % de utilización efectiva de la
planta.
Tabla N° 3.17
Factor utilización de la planta de chancado
Mes Total i Total Horas Horas %Útil.
Días 1 Horas de paradas Efectiva
ÜQ_
Enero 31 744 534 210 71.8
Febrero 28 672 494 178 73.5
Marzo 31 744 569 175 76.5
Abril 30 720 511 209 71.0
Mayo 31 744 532 212 71.5
Junio 30 720 550 170 76.4
Julio
'!--·--·
744
31 ¡--.------ 515 ---- 229
..
·~- -~ ·~
69.2
Agosto 3'1 744 524 220 70.4
- -
rs~ptiembre
r---=--· 30 720 505 215 70.1
Octubre 31 744 541 203 72.7
Noviembre ·-·
30 720 535 185 74.3
Promedio 729 528 201 72.5
66
CAPITULO IV
OPTIMIZACION DE LA PERFORMANCE
4.1. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LOS EQUIPOS (12000 TMD)
4.1.1. ALIMENTADOR DE PLACAS
La siguiente formula se aplica para calcular la capacidad actual:
T =60 X 8 X 0 X Y X V
Dónde:
T: Capacidad de alimentación (Ton/h)
8: Ancho útil de la placa (m)
0: Altura del material, camada (m)
Y: Densidad aparente del material (Ton/m 3 )
V: Velocidad de la placa (m/min)
El siguiente cuadro resume los datos obtenidos y la capacidad

actual del alimentador de placas calculado.
67
Tabla N° 4.1.
Capacidad actual del alimentador de placas
B Ancho útil de la placa (m) 1.321
D Altura del material (m) 1.449
y Densidad aparente del material (Ton/m3) 1.90
V Velocidad de la placa (m/min) 2.16
T Capacidad actual de Aliment_!Ton/h) 471.34
Fuente: Elaboración propia.
4.1.1.1. POTENCIA ACTUAL DEL ALIMENTADOR DE PLACAS
Para calcular la potencia se usa la fórmula de la National iron

conpany (NICO)
Hp =(W2 X A X Wt X V X 0.6) 1 (33,000 X 0.9)
Dónde:
Hp: Potencia necesaria
W: Ancho de la placa (pies)
A : Longitud de la placa (pies)
Wt: Densidad del material (lib/pie3)
V : Velocidad de la placa (pies/min)
Tabla N° 4.2.
Potencia del Alimentador de placas
w Ancho de la placa (pies) 4.33
A Longitud de la placa (pies) 30.18
Wt Densidad del material (lib/pie3) 118
V Velocidad de laplaca (pies/min) 8.5
HP Potencia necesaria (Hp) 11.5
Fuente: Mantenimiento.
4.1.1.2. RENDIMIENTO DEL MOTOR
Siendo la potencia de instalación de 30 HP, entonces:

R =(11.5/30) X 100 =38.3%
68
4.1.2. GRIZZLY FIJO
De acuerdo a la siguiente formula se calcula el área de

emparrillado:
A= 8 /Ta
Dónde:
A: Área de emparrillado (pies2 )
8: Tonelaje en el under size (Ton/h)
Se asume un rango de 1O a 15% del tonelaje
alimentado
Ta: Capacidad constante para este tipo de
emparrillado
(5 Ton 1 pie2 1 24h )
Tabla N° 4.3.
Área necesaria del Grizzly
8 Tonelaje en el Under size (Ton/h) 66.5

2
Ta Capacidad cte. ( 5 Ton/pie /24h) 0.2
A Área de emparrillado (pies2) 319.2
4.1.3. CHANCADORA DE MANDÍBULA
De acuerdo a la fórmula de Traylor:
T =0.6 A/ R
Dónde:
T: Capacidad de la chancadora (ton/h)
A: Área de entrada de la chancadora (pulg 2 ),
42"x55"
R : Reducción máxima del set de salida (RR), 20"/5"
69
Tabla N° 4.4.
Capacidad de la chancadora de mandíbula
A 1 Area de entrada (Pulg2) 2310
R Reducción máxima del set (RR) 4
T Capacidad de la chancadora (Ton/h) 346.5
Fuente: Planta.
4.1.4. CHANCADORA CÓNICA SYMON'S 7' STO
4.1.4.1. CALCULO DE LA POTENCIA DE OPERACIÓN DEL

MOTOR(P)
Se calcula mediante la siguiente formula:
P = ...J3 * V * 1* cos( <t>) 1 1000

Dónde:
P: Potencia de trabajo (Kw)
V: Tensión (Voltios)
1: Intensidad (Amperios)
4.1.4.2. CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGÍA (W)

W= P/T
Dónde:
W: Consumo de energía (Kw-h 1 Ton)
P: Potencia de trabajo (Kw)
T: Tonelaje tratado (Ton 1 h)
4.1.4.3. ÍNDICE DE TRABAJO (Wi)

Wi = W 1 ((1 O/...JPB0)-(1 0/...JFBO))

Dónde:
Wi: Índice de trabajo (Kw-h 1 Ton)
70
W: Consumo esp. de energía(Kw-h 1 Ton)
P80: De la descarga
F80 De la alimentación
4.1.4.4. RENDIMIENTO DEL MOTOR (R)

R = (P 1 PN) * 100
Dónde:
R: Rendimiento del motor (%)
P: Potencia de trabajo (HP)
PN: Potencia nominal (HP)
4.1.4.5. TONELAJE A MÁXIMA POTENCIA (TMP)

TMP = PN 1 (W * 1.341 HP/Kw)
Dónde:
TMP: Tonelaje a máxima potencia (Ton 1 h)
PN: Potencia nominal (HP)
W: Consumo esp. de energía (Kw-h 1 Ton)
4.1.4.6. CUADRO RESUMEN DE CÁLCULOS PARA LA

CHANCADORA CÓNICA
Tabla N° 4.5.
Características de operación de la chancadora 11 Symon's 7'

STO
T Tonelaje Tratado (Ton/h): 311

PN Potencia nominal del motor (HP): 450
V Tension (Voltios): 4000
1 Intensidad (Amperios): 38
Coseno <t> 0.80
F80 de la Alimentación: 112,969
71
----- - -- - ___ , __ ---- --- ·--·-· -·------ ------~ «-- - - - - - - - -
P80 de la Descarga: 29,348
p Potencia de trabajo en (Kw) 210.6
w Consumo de energía (Kw-h/Ton): 0.7
Wi Work lndex (Kw-h/Ton): 23.7
HP Potencia de trabajo en (HP): 282.4
R Rendimiento del motor (%): 62.8
TMP Tonelaje a máxima potencia (Ton/h): 495.5
Fuente: Planta.
4."1.5. ZARANDAS VIBRATORIAS
4.1.5.1. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE DISEÑO DE LAS

ZARANDAS
Por la fórmula de Waganoff se calcula la capacidad de

una zaranda:
C = TK *A* a
Dónde:
C: Capacidad de la zaranda Ton/h
TK: Factor 7 Ton/(pie 2 * h)
A: Área de tamizaje pies2
a: Abertura pulg.
Tabla N° 4.6.
Capacidad de diseño de la Zaranda 1
TK Factor (Ton 1 (pie2 1 h)) 7
A Área de tamizaje (pies2) 126.8
a Abertura (Pulg.) 0.5
e Capacidad de las zarandas (Ton/h) 443.8
72
4.1.5.2. CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR DE LA
ZARANDAI
El cálculo de la potencia de trabajo del motor de una

zaranda se da de acuerdo a la siguiente formula:
N1 = (G * N3 *(a /1 000) 2) /4050000
Dónde:
N( Potencia de trabajo (Kw.)
G: Alimentación (Ton/h)
N: Rotación del motor (RPM)
a: Amplitud de vibración (mm)
En el siguiente cuadro se resume el cálculo de la

potencia de trabajo y rendimiento del motor de la
zaranda primaria.
Tabla N° 4.7.
Zarandas Zl
Potencia de instalación (HP) 40.2
G: Alimentación (Ton/h) 532
N: Rotación del motor (RPM) 1775
a: Amplitud de la vibración (mm) 6
N1: Potencia de trabajo(Kw) 26.45
Potencia de trabajo en (HP) 35.5
Rendimiento de motor (%) 88.22
4.2. PROPUESTA PARA EL CAMBIO DE CIRCUITO
En los siguientes puntos se muestra el circuito propuesto para diferentes

tonelajes
73
4.2.1. CIRCUITO PROPUESTO PARA 567 TPH (IDEAL)
Gráfico No 4.1.
Circuito de chancado, Planta de Oxidos Tintaya
Simulación propuesta 1 (Bruno)
~My screen 2
#4S mm/E95%
242
325 ®
a~e~ Symons 7' st
325
242
121 121 325
~M y screen 1 @ ~My screen 1

M y screen 2
70
284
140
®
284
140
74
Gráfico N° 4.2.
arcuito de chancado, Planta de Oxidos lintaya
-Myscreen2
#45rm1Bl5%
#8rrrrfEffT%
127 127
-My screen 1 @ -M¡screen 1

110.3mr/C100% Myscreen2
lfJJ mriEilO %
118mn'EOO%
217
84
74
3J2 ®
3J2
75
Gráfico No 4.3.
arcuito de chancado, Planta de Oxidos Tintaya
-Myscreen2
#45mriE94%
tl8rmiEI!5%
2CJ
177
-Mysaeen1@ -Myscreen 1
Ml.3nm'C100%
110.3 nm'C100% Mysaeen2
lf.Z!lrmiEBS%
t18mn'EB7%
'ZS1
173
173
76
4.2.4. CIRCUITO PROPUESTO PARA 567 TPH (REAL)
Gráfico N° 4.4.
E96 o/o
45mn
a-i-11
~ 1
o ~ 1
+ E:00-9%
0.25mn
¡
B 8]
B B f3N.(l3
r~ CH-111
o ~ ~
77
4.2.5. CIRCUITO PROPUESTO PARA 600 TPH (REAL)
Gráfico N° 4.5.
Ere%
45nm
CH-11
~ o ~ 2
¡ 611.9%
0.25nm
¡
B B
Ej B BN-03
r~
CH-111
o Ei]
1 ~~
78
CONCLUSIONES
1. Se ha reducido la abertura de este grizzly a 21" en la zona alta y 29"

en la zona baja añadiendo una barra más, con esto ha mejorado,
pero aún persiste el problema de atoramiento en la fase siguiente tal
como se observa en los paretos expuestos.
2. Debido a que el bin No 1 que tiene las parrillas de abertura de 29"
(abertura en slot), por tanto ingresa rocas de mayores dimensiones al
bin, ocasionando atoramientos en la boca de salida de dicha tolva,
por consiguiente hay pérdidas de tiempo de operación.
• La capacidad de diseño de esta chancadora está en el rango de 380 a
530 TPH, y la capacidad de operación actual está en 465 TPH.
• Esta chancadora puede aumentar su capacidad subiendo su setting a
7", con ello se consigue un incremento de 435 - 605 TPH (Ver el
cuadro de capacidad de chancadora de mandíbula en los anexos).
• Las rocas o balones de mineral que ingresa a esta chancadora fluctúa
de 30" a 60" de tamaño, ocasionando atoros en la boca de admisión
de la chancadora.
• El ángulo de agarre de esta chancadora esta entre 25° a 32°, por
tanto con ángulo de agarre que supera este límite, las fuerzas de
expulsión es tan grande que las fuerzas de rozamiento de los balones
sobre las superficies de las mandíbulas resulta insuficientes para
retenerlos en la cámara de trituración y esta se traslada hacia arriba,
en estas condiciones la chancadora no tritura.
• Esta chancadora admite como máximo un tamaño de roca de 35" en
su cámara de trituración
• El mineral de la planta de óxidos contiene mucha arcilla, por tanto la
producción de finos (lamas) fluctúa del12 hasta el 20 %. Esto significa
que cuando se presenta finos por encima del 18 % rebasa la
capacidad del tanque 4, por consiguiente hay parada de planta
• De acuerdo a la información de los 4 últimos paretos donde se
especifica las paradas de planta por diferentes motivos, la capacidad
de utilización de la planta solo llega a un promedio de 72.5%
79
3. Para un tonelaje de 567 TPH la generación de finos simulado de la
chancadora terciaria seria:
Producto simulado CH-111 Faja 20 Simulado

Mallas Micrón
%Peso %Ac(+) %Ac(-) %Peso %Ac(+) %Ac(-)

1.5" 38100 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
1" 25400 13.70 13.70 86.30 9.13 9.13 90.87
1/2" 12700 50.08 63.78 36.22 33.35 42.48 57.52
1/4" 6730 19.61 83.39 16.61 16.98 59.46 40.54
4 4750 4.58 87.97 12.03 9.28 68.74 31.26
12 1700 7.07 95.04 4.96 13.39 82.13 17.87
20 850 0.75 95.79 4.21 5.26 87.39 12.61
35 425 0.75 96.54 3.46 5.26 92.65 7.35
50 300 0.37 96.91 3.09 2.65 95.30 4.70
70 212 0.38 97.29 2.71 1.45 96.75 3.25
100 150 0.37 97.66 2.34 0.35 97.10 2.90
-100 o 2.34 100.00 0.00 2.90 100.00 0.00
Total 100.00 100.00
4. Como se puede apreciar en el cuadro anterior, el producto de la CH-

111 de 7' SH tendría solo 2.34% de la malla -100, como también en la
faja 20 es 2.90% de la misma malla.
80
RECOMENDACIONES
1. Dentro del circuito propuesto de mejoramiento para la actual capacidad

de operación (567 TPH) se debe realizar las siguientes acciones:
• Instalar otra zaranda vibratoria de 7' x 20' DD (que ya se dispone)

después de la chancadora secundaria actual para clasificar el
producto de esta, con la finalidad de clasificar las rocas mayores a 1"
que sale de esta chancadora.
• Luego instalar una tercera chancadora de 7' tipo SH (que también se
dispondrá dentro de poco tiempo) con la finalidad de chancar el 26.22
% de rocas mayores a 1" para obtener un producto 100% -3/4". Para
la buena operación de la chancadora SH es necesario instalar una
tolva de compensación (120 Ton de capacidad) antes de esta
chancadora con el objetivo de alimentar el mineral a la condición de
cámara llena conocida como "choke feed". Esto significa básicamente
alimentar con material al equipo hasta llenar la cámara de trituración,
de tal manera que alcance un punto donde tome la máxima potencia,
favoreciendo su optimo chancado. Igualmente la alimentación será
homogénea y uniformemente distribuida al rededor de toda la cámara
de trituración.
• Las actuales mallas de poliuretano de las zarandas secundarias
tienen un área abierta de 5.2 %, por tanto se recomienda una
propuesta de diseño de mallas que comprenda una mayor área
abierta, esto implica también instalar un frame tipo vigas pipetop con
el objetivo de maximizar el área de cribado
81
Malla actual Vigas pipetop
• Actualmente las zarandas secundarias están trabajando en sus primeras

filas con mallas ciegas, esta implica que el área de cribado se ha
reducido en 19%, por tanto para mejorar la performance de estas
zarandas es necesario instalar mallas que soporten impacto en esa zona
y que también clasifique
• La alimentación de la pulpa a las zarandas secundarias, se distribuye
en mayor proporción a la zaranda 083, por tanto para obtener una
alimentación en partes iguales es necesario instalar un distribuidor
circular
2. Para procesar 600 a 700 TPH, además se debe realizar las siguientes
acciones:
•!• En la zona de espesamiento también es necesario instalar otro tanque

similar al tanque 4, con la finalidad de almacenar las lamas ya que se
prevee que hay incremento de producción de finos que superan la
capacidad del tanque 4. Sobre todo cuando se incrementa el tratamiento
a 600 TPH se dispondrá de 102 TPH de finos a un promedio de 17% de
finos
•!• La chancadora de mandíbula C140 puede aumentar su capacidad,
aumentando su setting a 200mm, dando un producto máximo de 300
mm, con estas modificaciones se puede llegar a 594-685 TPH
•!• Reemplazar las actuales zarandas secundarias desaguadoras por unas
de mayor capacidad, que podría ser una Velco VD24.
82
BIBLIOGRAFIA
~ CHANCADO, Programa de capacitación en Operación y mantenimiento
en Plantas Concentradoras, Tecsup
~ PROCESOS DE CONMINUCION, Universidad de Antioquia, Pag. Web.
ingenieria.udea.edu.co/cim2005/mineralurgia/conminucion.pdf
~ MANUAL DE PLANTA DE OXIDOS DE TINTAYA - MANUAL DE
EQUIPOS DE PLANTA
~ Arthur F. Taggart. Handbook of Mineral Dressing Fourth Printing Sec. 12
Flotation. New York, September, 1950.
~ Dana Edwar S. y W.E. Ford. Tratado de mineralogía. 8va Edicion, Edit.
Continental S.A. México, 1981.
~ Denver Equipment Company. Mineral Processing Flowsheets. 1th edc.,
Denver- Colorado (USA), 1962.
~ Sutulov Alexander. Flotación de minerals Universidad Concepción
(Chile), 1963.
~ Nelly, R.G. Spottiswood, D.J. lntoduction to minerals Processing. Jhon
Wiley & Sons, USA, 1982.
~ Manzaneda C., José. Procesamiento de Minerales. Lima- Perú.
~ RENASA, Reactivos para Flotación, Lima-Perú, 1998.
83
ANEXOS
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Foto No 1 Botones en la cancha de almacenamiento
Foto N° 2 Grizzly primario
84
Foto No 3 Alimentador de placas
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·
Foto No 4 Grizzly secundario
85
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Foto N° 5 Zaranda primaria
Foto No 6 Vigas de la zaranda secundaria
86
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Foto No 7 Mallas del piso superior de la zaranda primaria
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Foto No 8 Mallas del piso inferior de la zaranda primaria 7' x 20'
87
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Foto No 9 Malla del piso inferior de la zaranda primaria 7' x 20'
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Foto No 1O Malla zaranda secundaria
88
Foto No 11 Zaranda secundaria 082
....
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2006-:~
Foto No 12 Zaranda secundaria 083
89
TABLA DE CAPACIDADES DE LA CHANCADORA DE MANDÍBULA C140
Capacidades y especificaciones técnicas

(95 (10~ C80 UOO 00!>4 (110 t125 (140 (145 ("160 (lOO
1
A'K:Irur ~ de '• •b.!rtur a~ 9.~0 1063 800 1000 1375 1100 125o 1430 1400 1600 2000
alimentación mm .-. . . -
Plctur.didad ~la accrtur~ 9'j o
580 700 ~lU 760 760 1150 1070 1100 1700 1500
.......!le 41tlllt:!ll~clónJ:r.f1" --
¡-
PoteociJ kW 90 110 ~~ 110 160_____.........,...._
160 ___ 160 200 lOO 150 400
V~locld.ld (rpm) HO 300 350 260

¡ 260 230 220 220 1:10 120 200
..... --------
. Tama~o del l..KJu crrroldo
tlh ; tlh 1/h t!h 1 l1h tlh tlh tJt- tlh llh t/h
producto mm R"'l •¡e nvn
03C 10
-- ...
. -----r---- .
0·35 25 . --
. . -t j
--·
. . ----+----!
0-45
0·60 +
30
40 .-
.
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. 1 . . ..
.
SS 73,
¡
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-
. . .
0-75 50 ' 65 95 '
.
1
-----
0-90 ao 105 ·135 60 110
·--
0-105 70 1~ -1~~
·~---
135-175 95· 135

1
125 175
' 210. )70 160-220
(}.120
4
80 140 ·180 ~~~ ·195 110·150 145-200 240-Wl
--
t75 245 .
O-U5 90 160 ·200
1
t7S. ns
-
125 175
···---·---
160.220 260· 330 1 190.275 .
-- ·- 195. 245 --------- --
1
¡-335_~_4_65-+-------
-~--
0·'50 1
100 '75 22~ 140·190 160 250 lll). 365 215-295 245 335
r -·
0·165
o-u~
1 125
+------l-
ISO
22o' 280
-
26 S· 335
24~.
295. 375
j15 175 • 14S
210-790
220-310
26'. -365
345 ·435
4a5 515
. 260. 360 1 ~9S 405
- --+-----
310·'30 )45. 475
325 445-
380 530 J'J~·545 430·610
0·260 175 31 o. 391) 345 435

----
245. 335
------
310-430 465 59~
--
3~0 ·490 395· 545
----435. 605 1 455 62~
~~-------
49'>. 695 630.890
- -·--- -
--- 1
o 300 200 390 500 ; 3S5 ·490 530-670 40). 5~5 44). fil'i 495-68.:; '510·710 560-7'l0 710 1000
--
l
0340 225 49)- 685 550-760 570 790 025·880 785-1105
- --+- - --· -------
0.37~ 250 !>4~- 755 610-840 630 870 b8'>·9b> 86S-1215
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0410 21S 690 · 950 745 · 1055 940 1 ~lO
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1)450 JOO , 815· 114~ 1015-1435
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STANDARD SYMONS CONE CRUSHERS -
~PEt¡,c;J~C..YJJ;' - CAPACITIES IN TONS 12000 LB)
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

EVALUACION DEL CIRCUITO DE CHANCADO Y OPTIMIZACION DE .

Tesis presentado por el Bachiller:

No. Doc. __b_f_-::__!j:_j~_(}_~J.....

AREQUIPA- PERU No Ej ..........Q/.. ... ~ .. f.ºPJlª/~1.?.? __(.<f__

Firma Registrador...... . ...•

Dentro de este contexto los procesos de conminución juegan un rol

En las diversas etapas de conminución y concentración de minerales, el

El comportamiento del mineral a través de las etapas de chancado/zaranda,

En las operaciones mineras, la técnica predominante utilizada consiste en el

La distribución granulométrica en las diversas etapas de conminución del

Es entonces que en el proceso de Conminución, en el presente trabajo se

Bachiller: PARISACA VALDEZ CESAR OSWALDO

1.1. YACIMIENTO MINERO Y UBICACIÓN 1

2.1. ANÁLISIS METALURGICO DEL CIRCUITO DE CHANCADO 26

3.1. FACTORES QUE AFECTAN LA PERFORMANCE DE LAS CHANCADORAS 55

4.1. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LOS EQUIPOS (12000 TMD) 67

1.1. YACIMIENTO MINERO Y UBICACIÓN

La mina se encuentra ubicada en:

~ Localidad: Campamento minero Tintaya,

Parar llegar al campamento minero es por vía aérea Lima - Arequipa,

Así mismo se puede acceder por vía área Arequipa - Espinar, en un

.e; 'mdmfatltoe dG OU·-Au dar :XS.1mtA

Fig. N° 1.1 Ubicación de Tintaya

1.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

• Identificar y diagnosticar los problemas actuales de las operaciones

El cierre progresivo será ejecutado entre 2013 y 2016 y el cierre final

El proyecto Antapaccay reemplazará las operaciones de la mina

En Antapaccay se explotará un yacimiento tipo skarn-pórfido y

En noviembre de 2012 Antapaccay inició la producción de cobre en

Las actividades relacionadas con la puesta en marcha de la planta

La operación contará con dos rajas abiertos y una planta

En la etapa de operación se espera un total de 1.460 empleados. La

La mina a cielo abierto Tintaya agotada servirá para depositar los

1.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Las operaciones principales de la planta serán el chancado y tamizado en

1.4.1. CHANCADO Y SEPARACIÓN

El mineral oxidado que fue almacenado en las canchas de óxidos

El circuito de chancado está formado por una chancadora primaria

La fracción más grande de las mallas de la zaranda pasará a la

La fracción de menor tamaño de las mallas de la zaranda

La fracción menor de 300 micrones es alimentado al espesador de

1.4.2. LIXIVIACIÓN EN PILAS

La finalidad de la lixiviación en pilas es disolver el cobre oxidado

El cobre disuelto, forma parte de la solución cargada de cobre que

En el curado, el ácido es adicionado a una razón de 50 Kg

El mineral se apilará por módulos de aproximadamente 6400 -

El método de lixiviación en pilas será de pilas dinámicas, esto es

La recuperación de cobre en las pilas se estima alcanzar a 80% de

El underflow del espesador de lamas con una concentración de 45-

La lixiviación se llevará a cabo durante 5 horas con adición de

El producto de lixiviación se alimentará a cuatro espesadores en

El residuo sólido de los CCO es bombeada a la zona de sulfuros

Con una alimentación de 98000 ton/día de mineral a planta se está

1.4.4. Flow Sheet Planta óxidos

Diagrama de Flujo chancado primario secundario lavado y zarandeo

".i______. ~ TAMBOR DE CURADO

FE-100-019 t::::;.. 021 ~

1.5.1. APROM FEEDER

---- -------- ---------

1.5.2. GRIZZLY FIJO

AREQUIPA- PERU No Ej ..........Q/.. ... ~ .. f.ºPJlª/~1.?.? (.<f