UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÙCLEO MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIASAPLICADAS
DEPARTAMENTO DE PETRÓLEO
ÁREAS DE GRADO – GAS NATURAL

Profesor: Bachilleres:

Pedro Tineo yusmeli blanco

Veronika Baeza
Neirus Freites

Maturín, Marzo de 2018

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 Contenido

INTRODUCCIÓN: ................................................................................................... 3

FRACCIONAMIENTO DE LOS LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL. .......................... 4

Equipos principales de una torre de fraccionamiento. ......................................... 8

PRODUCTOS DEL GAS NATURAL. ...................................................................... 9

DISEÑO DE COLUMNAS DE FRACCIONAMIENTO: ....................................... 11

Dimensionamiento de un tren de fraccionamiento ............................................. 11

Tipos de torres ................................................................................................... 12

Métodos para el diseño de columnas de fraccionamiento: ................................ 14

Selección de dos componentes claves .............................................................. 15

Presión de operación y tipo de condensador ..................................................... 16

CONTROL DE SISTEMAS DE FRACCIONAMIENTO .......................................... 23

Control de presión ............................................................................................. 26

Control de Nivel ................................................................................................. 27

Control de composición-Temperatura ................................................................ 29

PROBLEMAS OPERACIONALES DE LAS COLUMNAS DE

FRACCIONAMIENTO. .......................................................................................... 30

PLANTA DE FRACCIONAMIENTO ALMACENAJE Y DESPACHO JOSE. .......... 32

Descripción del proceso de fraccionamiento ..................................................... 33

CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 37

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 INTRODUCCIÓN:

Los procesos de remoción de los hidrocarburos pesados de la corriente de gas

natural se conocen como extracción de líquidos del gas natural. Estos
hidrocarburos líquidos, conocidos como líquidos del gas natural (LGN) están
conformados principalmente por etano, propano, butanos y gasolina natural. La
recuperación de dichos componentes se requiere no solo para el control de punto
de rocío de hidrocarburos en la corriente de gas natural, con el fin de evitar la
formación de una fase líquida durante el transporte y asegurar la especificación
para una entrega y combustión segura, sino también debido a que estos
componentes son una fuente atractiva de ingresos, ya que tienen un valor
significativamente más grande cuando son vendidos por separados. El nivel
deseado de recuperación de LGN es establecido muchas veces por la diferencia
entre el precio de venta de este como líquido y como combustible, lo que se conoce
como valor de reducción.

Los componentes que se obtienen del procesamiento del gas natural, puro o
mezclado; son utilizados como combustibles, insumo petroquímico o en la
elaboración de gasolina. El gas procesado o gas residual, constituido principalmente
por metano y etano, es comprimido y luego distribuido; a través de
la red nacional de gasoductos para ser enviados a los centros de consumo y ser
usado como combustible. Por lo tanto, no existe un patrón fijo de tratamiento y
procesamiento.

3
 FRACCIONAMIENTO DE LOS LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL.

El sistema de fraccionamiento es usado para separar una mezcla en

productos individuales de salida. El fraccionamiento es posible cuando dos
productos tienen diferentes puntos de ebullición. La operación consiste en que al
introducir una mezcla de hidrocarburos, los componentes que tengan menor punto
de ebullición (más livianos) se vaporizan primeramente y tienden a subir y los
componentes de puntos de ebullición más altos (más pesados) se quedan en el
fondo.

El proceso de destilación consiste en introducir dentro de la torre de

destilación la alimentación multicomponente (metanol-agua, mezcla de
hidrocarburos, etc.). En el tope de la columna se obtiene una mezcla de los
componentes más livianos en fase vapor, la cual se condensa al pasar a través de
un condensador, donde una parte de este condensado se retorna de nuevo a la
torre y el resto es el destilado producto de la operación.

En el fondo de la columna se obtiene una mezcla de los productos más

pesados en fase líquida, este líquido se introduce en un rehervidor, en donde se
evapora por medio de un condensador tipo parcial, este vapor es retornado a la
torre de destilación y el líquido sobrante es el residuo producto de la destilación.

El condensador en la torre de destilación puede ser total, parcial o mixto, ya

sea que el destilado se necesite en fase vapor o en fase líquida respectivamente.
En un condensador total, todo el vapor a la salida de la torre es condensado, y
posteriormente se separa, donde una parte del líquido se regresa a la torre
(reflujo) y la otra es el producto deseado.

En un condensador parcial o mixto se obtiene una mezcla líquido-vapor en

equilibrio, que luego entra a un separador. En el condensador parcial, el destilado
es exclusivamente vapor, mientras que todo el líquido que sale del separador

4
regresa como reflujo a la torre, mientras que para el condensador mixto, el
destilado es tanto líquido como vapor, y una parte del líquido se regresa a la torre
como reflujo. El reflujo siempre debe entrar a la columna en fase líquida.

Esquema general de los elementos principales presentes en una torre de

destilación.

Alimentación

La alimentación es introducida a la torre continuamente. Puede ser liquida

en cuyo caso el rehervidor tendrá que evaporar las partes livianas para que suban
por la torre. Puede estar completamente vaporizada, en cuyo caso el condensador
enfriará y condensará las partes más pesadas para que bajen por la torre. El caso
más común es de una alimentación semivaporizada. Las partes livianas estarán
vaporizadas al entrar a la torre y subirán. Las partes más pesadas bajaran hacia el
fondo.

A medida que las partes livianas (vapor) vayan subiendo por la torre,
estarán en contacto con el líquido de cada plato. El intercambio que existe resulta
en la condensación de las partes más pesadas del vapor ascendente y la
evaporación de las partes más livianas del líquido descendente. Este intercambio

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ocurre en cada plato, y a medida que el vapor vaya subiendo se hace cada vez
más liviano.

Así llega al tope de la torre donde sale hacia al condensador. La parte

superior de la torre se llama sección de rectificación.
La parte liquida de la alimentación cae hacia el fondo de la torre. En su camino se
encuentra con vapores que suben. El líquido es despojado de los más livianos que
suben con el vapor, el cual ha dejado sus partes más pesadas con el líquido. Este,
al llegar al fondo contiene las partes más pesadas de la alimentación y sale por el
fondo de la torre. Esta parte inferior de la torre se llama sección de despojamiento;
y la parte de la torre donde se inyecta la alimentación se llama zona de
vaporización instantánea.

Rectificación

La operación de rectificación consiste en hacer circular en contracorriente el

vapor de una mezcla con el condensado procedente del mismo vapor, en un
aparato denominado columna de rectificación.

Las partes esenciales de una columna de rectificación son: columna

propiamente dicha, que es en donde se verifica el contacto íntimo entre el líquido y
el vapor; el calderín, situado en la base de la columna en donde se hace hervir la
mezcla a separar y el condensador de reflujo situado en la cúspide de la columna,
que se encarga de suministrar el líquido descendente para su contacto con el
vapor.
Para lograr el íntimo contacto entre las fases liquidas y vapor a objeto de
establecer el intercambio de materia entre ambas fases, interesa que la superficie
y el tiempo de contacto sean suficientes.

Reflujo

El objeto de sacar el reflujo (como vapor) de la torre y volver a introducirlo

como líquido frío es de enfriar la parte superior, y a veces toda la torre. El reflujo

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entra en contacto con los vapores ascendentes, en el plato superior, los enfría y
condensa las partes más pesadas de ese vapor. Parte del reflujo se evapora, y el
efecto neto es un aumento de temperatura de la parte del reflujo que como liquido
baja al plato siguiente. Allí se repite el mismo proceso: sube la temperatura del
líquido, se evapora más líquido y se condensa más vapor. El líquido, a medida que
baja, se va haciendo más pesado y el vapor, a medida que sube, se va haciendo
más liviano.

Si no hubiera reflujo, los vapores subirían desde abajo sin condensarse ni

bajar temperatura, y no habría fraccionamiento. Si la cantidad de reflujo fuera muy
baja se evapora antes de bajar todos los platos de la parte rectificadora de la torre
(se secan los platos situados más abajo). Si hay exceso de reflujo, la temperatura
de la parte superior de la torre sería muy baja, y no podría evaporar todas las
partes livianas deseables. Un reflujo total significaría que no se obtiene ningún
producto de tope, es decir, todo el producto obtenido se introduce nuevamente en
la torre.

Corte lateral

Cuando se desea, se extrae de la torre parte del líquido que cae en un

cierto plato. Si se desea un producto más liviano, se extrae de un plato de la parte
superior de la torre. Si el “corte” lateral se desea más pesado, se saca de un plato
situado más abajo.

Cuando se saca el “corte” lateral, hay que tener cuidado de no retirar todo el
líquido de ese plato. Si se hace un retiro completo, los platos de abajo se
“secaran”: no habrá reflujo interno, y el fraccionamiento será pobre. En algunas
torres, uno o más cortes se extraen de platos de retiro total. Estos platos no
permiten que el líquido que cae a ellos baje al plato inferior. En este caso, hay que
introducir un reflujo externo por debajo del plato de “retiro total” y por encima del
plato inferior para que haya liquido por debajo del plato de “retiro total”. Este

7
método nos permite un mejor control de la temperatura del plato de retiro del
producto, pudiéndose así controlar las características del producto.

Equipos principales de una torre de fraccionamiento.

Rehervidor:
Equipo cuyo único propósito es el de vaporizar parte de los líquidos que
están en el fondo de la torre produciendo vapores que fluyen desde el fondo hacia
el tope. Cualquier líquido que no se vaporice en el rehervidor pasa a ser producto
de fondo.

Tambor de destilado:
El propósito del tambor de destilado es proporcionar un flujo estable de
reflujo y producto de tope. El tambor debe ser lo suficientemente grande como
para absorber variaciones pequeñas en el flujo de condensación. También ayuda
en la separación del vapor y del líquido y en algunos casos es usado para separar
dos fases líquidas inmiscibles.

Condensadores:
Se conoce como unidad condensadora a todo aquel intercambiador que
cumple una función de disminución de temperatura, ya sea para gases, vapores y
otros.

Intercambiadores de calor:
Es un equipo cuyo objetivo principal es la transferencia de energía térmica
entre dos o más fluidos a diferentes temperaturas.

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 PRODUCTOS DEL GAS NATURAL.

El gas natural como materia prima es la más adecuada para la fabricación y

obtención de gran diversidad de elementos y componentes químicos como el
hidrógeno, que deben su importancia al contante uso y requerimiento en la
industria química y petroquímica, entre los compuestos más importantes y
significativos se encuentra:

 El amoníaco: gas de olor picante, incoloro, de fórmula NH3, muy soluble en

agua. Es el producto base de toda la industria de abonos nitrogenados, así
como también es muy utilizado en la mayoría de los productos
desinfectantes y de limpieza.

 El azufre: es un elemento químico no metal abundante que cuenta con un

olor característico. Es esencial para todos los organismos y necesario para
muchos aminoácidos y, por consiguiente, también para las proteínas. Este
compuesto se puede extraer del gas natural debido a que éste contiene
sulfuro de hidrógeno que una vez separado se quema para obtener azufre.
Se usa principalmente como fertilizante pero también en la fabricación de
pólvora, laxantes, cerillas e insecticidas.

 El metanol: también conocido como alcohol metílico o alcohol de madera,

es el alcohol más sencillo. A temperatura ambiente se presenta como un
líquido ligero (de baja densidad), incoloro, inflamable y tóxico que se
emplea como anticongelante, disolvente y combustible, asimismo que se
utiliza en la fabricación, de plásticos y proteínas sintéticas.

 El etileno: es un gas incoloro, con un olor ligeramente dulce, soluble en gas.

Es uno de los compuestos químicos más importantes de la industria, siendo
el mayor compuesto orgánico utilizado en todo el mundo. En agricultura se
utiliza como colorante y agente madurador de muchas frutas.

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  El butadieno: compuesto químico sintético, utilizado principalmente en la
fabricación de caucho sintético, nailon y pinturas de látex.

 El Propeno: hidrocarburo que se utiliza como producto de partida para la

producción de un gran número de productos importantes. En base a este
compuesto se genera una gran diversidad componentes fundamentales
utilizados en artículos como los embalajes de leche, sillas, cuerdas, gomas
sintéticas, pinturas, entre otros.

 Propileno: El Polipropileno (PP), es un polímero termoplásticoutilizado

en una amplia variedad de aplicaciones incluyendo el embalaje, industria
textil (por ejemplo, cuerdas, ropa interior térmica y alfombras), artículos de
papelería, partes de plástico y envases reutilizables de varios tipos, equipos
de laboratorio, los altavoces, componentes de automoción, la más
recientemente en la industria de la construcción. Además de un polímero a
partir de la monómero propileno, es resistente y extraordinariamente
resistente a muchos solventes químicos, bases y ácidos.

Olefinas
Compuestos orgánicos que en su estructura molecular poseen al menos un
doble enlace carbono-carbono.
Se encuentran en pequeñas cantidades en el gas natural y en el petróleo.

Usos de las Olefinas

Comonómero de polietileno, detergentes, lubricantes sintéticos y aditivos
para aceites lubricantes, plastificantes, surfactantes, mercaptanos, etc.

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Algunos de los usos del polipropileno:

Juguetes.
Boomerangs.
Vasos de plástico.
Los recipientes para alimentos, medicinas, productos químicos.
Ropa y electrodomésticos.
Fibras.
Sacacorchos.
Alfombras.
jeringa para inyección.
Prado sintético.
Bolsas y Bolsos.
Suministros para hospital esterilizados.

Piezas de automóviles (defensas, los pedales, las cubiertas de la batería,

tapicería interior, lámparas, ventiladores, sopladores y otras varias piezas).
Piezas para lavadoras.

DISEÑO DE COLUMNAS DE FRACCIONAMIENTO:

Dimensionamiento de un tren de fraccionamiento

Consideraciones Teóricas:

Se usa para separar dos o más corrientes en base a la diferencia de las

volatilidades o puntos de ebullición (punto de burbujeo).

La volatilidad relativa de dos componentes determina la dificultad de su

separación; mientras más cercanos estén los puntos de burbujeo más difícil es la
separación.

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 El componente más volátil es aquel con menor punto de burbujeo y el
menos volátil tiene mayor punto de burbujeo.

El principio de separación consiste en crear un gradiente de temperatura

mediante la adición de calor por el fondo y el retiro de calor por el tope.

Cuando la alimentación esta formada por dos o más componentes, estos se

distribuyen en cantidades apreciables hacia el fondo y tope en base a su
volatilidad.

Cuando se fracciona un sistema de dos componentes, el más liviano se

denomina llave liviana y la más pesada llave pesada.

Si se fracciona un sistema multicomponente, pueden haber más de dos

componentes distribuidos; en este caso, los componentes llave serán los que
demuestren mayor cambio en la composición entre el tope y el fondo.

Una columna de fraccionamiento está dividida en dos secciones respecto al

plato de alimentación: zona de rectificación o enriquecimiento (tope) y zona de
despojamiento (fondo). En la zona de despojamiento, los platos tienen mayor
cantidad de líquido que de vapor mientras que en la zona de rectificación ocurre lo
contrario.

Tipos de torres
1) Torres Empacadas:

Se recomiendan para los siguientes casos:

 Operaciones al vacío: Se puede diseñar para caídas de presión menores .

 Para líquidos espumantes: se produce menor altura de espumas.
 Se reduce la retención de líquido, lo que permite manejar procesos con
materiales sensibles al calor.
 La construcción suele ser más sencilla y económica en sistemas corrosivos.
 En torres de diámetro pequeño, son más económicas que las de platos.

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 2) Torres de Platos:

Existen numerosos diseños de dispositivos de fraccionamiento. En la

industria, ellos se pueden clasificar en bandejas con bajante y sin bajantes.

Un plato o bandeja típica consiste en un área de burbujeo, el área de sello

del bajante y el área del bajante. Usualmente, la bandeja está equipada con un
rebosadero de salida en el extremo de salida de la corriente del área de burbujeo.

El líquido que desciende de la bandeja superior a través del bajante, cambia

su dirección en el área del sello del bajante y entra al área de burbujeo. Aquí el
líquido entra en contacto con el vapor ascendente a través de la bandeja. El
rebosadero de salida sirve primariamente para mantener el nivel del líquido de la
bandeja, así como para constituir o suministrar un sello al bajante. Las bandejas
con bajantes se diseñan para tener una trayectoria de líquido, o dos o más
trayectorias si la tasa de flujo líquido es lo suficientemente elevada.

3) Tipos de platos.

Los platos con campanas. Fueron los preferidos por parte de la industria, y
aún son usadas en muchas instalaciones. Una bandeja de este tipo, diseñada
apropiadamente, puede tener prácticamente una ilimitada relación de cambio
("turndown", o relación entre flujo máximo y flujo mínimo de operación), es decir,
que puede ser operada hasta con flujo de vapor casi nulo, sin un significativo
descenso de su funcionamiento. Se muestra una bandeja de campanas de
burbujeo en operación, con una tasa de flujo de 10 % de su valor de inundación.

Las bandejas de plato perforado (tipo tamiz). Son uno de los dispositivos
más ampliamente usados en la industria. Ellas son fáciles de diseñar con el nivel
actual de desarrollo del orificio, y se operan con confiabilidad para la mayoría de
los campos la tasa de flujo de vapor.

No hay "lagrimeo" de líquido desde la bandeja superior aún a esta tasa tan
baja.

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 Las bandejas de válvulas. Hay varios diseños de válvulas disponibles para
el usuario, de varios fabricantes. Básicamente, bandejas de válvulas son bandejas
de plato perforado con válvulas móviles colocadas sobre las perforaciones. Este
diseño tiene alta capacidad, amplio campo de operación y buena eficiencia de
separación. Hay también bandejas equipadas con válvulas rectangulares. La
mezcla del líquido y vapor sobre la bandeja cubre una amplia gama de regímenes
de flujo, desde burbujeo hasta la condición de pulverización, dependiendo de los
sistemas y de las condiciones de operación.

La mayoría de las bandejas deben operarse por encima de una cierta tasa,
a fin de obtener comportamiento satisfactorio. Esto es particularmente cierto con
bandejas tipo tamiz; ellas comienzan el "lagrimeo" cuando la tasa de flujo de vapor
está por debajo de cierto valor. Este es el "punto de lagrimeo" para una bandeja
tipo tamiz, el cual es función de la geometría de la bandeja y de las propiedades
físicas del sistema líquido / vapor manejado. Si la tasa de vapor se reduce aún
más, la bandeja perforada "lagrimeará" todavía más y su eficiencia de separación
se hará inferior.

Sin embargo, algunos experimentos han demostrado que el "lagrimeo"

considerable, aún del 20 % del líquido circulado, no será necesariamente
perjudicial para la eficiencia de la separación. El "lagrimeo" de bandejas
perforadas puede reducirse y aún eliminarse, mediante disminución del área
perforada de la bandeja; no obstante, esta disminución de área puede reducir la
capacidad de la bandeja.

Métodos para el diseño de columnas de fraccionamiento:

Este fraccionamiento multicomponente se basa en los mismos principios de

equilibrio de fases que la destilación binaria. El diseño o análisis de una torre de
destilación de multicomponentes utiliza relaciones de equilibrio y balances de
masa y energía (Foust,1998).

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 Sin embargo, la mayoría de los procesos de destilación a nivel industrial
involucran mezclas de dos o más componentes, por lo que en estos casos no es
aplicable los métodos gráficos y una solución analítica es difícil de obtener. Por
ello; en la actualidad existen métodos cortos, semi rigurosos y rigurosos de
cálculos disponibles para el diseño de columnas de sistemas multicomponentes.

Selección de dos componentes claves

En una columna con una sola alimentación, destilado y fondo, se separa
una mezcla de multicomponentes en dos fracciones. Los fondos contienen los
componentes “pesados”, menos volátiles de la alimentación; el destilado contiene
los componentes “ligeros”, más volátiles de la alimentación. Los componentes de
volatilidad intermedia aparecen en ambos productos en cantidades apreciables.

- Componentes Clave: pueden ser o no aquellos cuyas separaciones se han

especificados
- Componente Clave Ligero: Es el componente más pesado entre los
componentes livianos
- Componente Clave Pesado: Es el componente más liviano entre los
componentes pesados
- Componentes no Clave Distribuido: Es aquel componente cuya volatilidad se
encuentra entre la volatilidad de los componentes clave.

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Presión de operación y tipo de condensador
Para determinar la presión de la columna se deben considerar los siguientes
factores:

- Consideración en el condensador

-Refrigerante accesible (agua): mínima T=120ºF (49ºC)

-Presión permisible:0 –415 psia (2,86MPa)

- 0–215psia: Se recomienda un Condensador total

- 215–365 psia: Se recomienda un Condensador parcial

- >365psia: se recomienda un condensador parcial y el uso de un refrigerante.

- Consideración en el rehervidor:

-La temperatura en el fondo de la columna no debe exceder la condición de

descomposición o la condición cercana a la crítica.

Los limites de presión y temperatura son solo una aproximación y dependen

de los factores económicos.Se supone que las caídas de presión en la columna y
en el condensador son de 5psia. Sin embargo,cuando se determina el numero de
platos necesarios se deben realizar cálculos más rigurosos que permitan:

- Caída de presión:

-En el condensador: 0 a 2 psia

-En la columna: 0,1psi/plato para operación de la columna a presión atmosférica o

superatmosférica 0,05psi/plato para operación de columnas a vacío.

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 Con la columna operando a las presiones establecidas,la alimentación
puede someterse a un Flash Adiabático para una presión del plato de alimentación
de PD + 7,5 psia con el fin de determinar la condición fásica de la
alimentación(Seader y Henley,1998).

Métodos rigurosos

Entre los métodos más utilizados para el análisis de columnas de

destilación para la separación de soluciones ideales y no ideales se pueden
mencionar (Holland, 2000):

- Método θ de convergencia: se recomienda para cualquier tipo de destilación

siempre y cuando las mezclas no se desvíen demasiado de las soluciones ideales
(método mejorado de Thiele - Geddes).

- Método de punto de burbuja (BP): se recomienda cuando la alimentación está

constituida por componentes de volatilidad parecida (Método de Admunson -
Pontinen modificado).

- Método de suma de flujos (SR): se recomienda cuando la alimentación está

constituida por componentes de muy diferente solubilidad o volatilidad (puntos de
ebullición alejados).

- Método 2N de Newton - Raphson: este método permite una considerable

flexibilidad en la elección de las variables especificadas y por lo general, es capaz
de resolver todos los problemas.

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Métodos aproximados

Estos métodos permiten la determinación del numero de etapas teóricas

como una función de la relación de reflujo, etapas mínimas y reflujo mínimo y, en
la práctica son utilizados como diseño preliminar. Entre los métodos aproximados
se mencionan:

- Método de Fenske – Underwood – Gilliland y sus variantes: para determinar el

reflujo y las etapas necesarias en la destilación de sistemas multicomponentes.

- Método de Kremser y sus variantes: para separaciones en las que intervienen

varias cascadas simples en contracorriente, tales como absorción, agotamiento y
extracción líquido - líquido.

- Método de Edmister: para separaciones en las que intervienen cascadas en

contracorriente con alimentaciones intermedias, tales como destilación.
(Carrasquero, 2011).

-Método de Fenske: El método de Fenske da una rápida estimación para las

etapas teóricas mínimas con reflujo total, si se considera la volatilidad relativa
constante:

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B:subíndice para producto de fondo.
D: subíndice para producto de tope.
HK: subíndice para clave pesado.
LK: subíndice para clave liviano.
Nmin: Etapas teóricas mínimas.
XLK: Fracción molar del componente clave liviano.
XHK: Fracción molar del componente clave pesado.
αLK/HK: Volatilidad relativa del componente liviano en comparación con el
componente clave pesado.

-Método de Underwood: Este método da una rápida estimación de los requisitos

de reflujo mínimo, cuando se especifican las composiciones del destilado y los
productos de cola. Cosiste en determinar el valor de una constante θ, que
satisface la ecuación,

Los valores de θ deben estar entre las volatilidades relativas de los componentes
clave.

19
-Gilliland y sus variantes: son correlaciones de etapas - reflujo. Las correlaciones
más usadas son las de Gilliland y Erban - Maddox y muchos de los diseñadores
recomiendan ambas. La correlación de Erban - Maddox es considerada más
adecuada, especialmente en relaciones de reflujo bajas; sin embargo la
correlación de Gilliland es más fácil para el uso de computadoras y además ambos
métodos son consistentes con el método de Fenske y el de Underwood.

El número de etapas teóricas para llevar a cabo una cierta separación

depende de la razón de reflujo de operación. De las infinitas combinaciones
posibles, debe elegirse aquélla que haga que el coste total de la destilación sea lo
menor posible. La relación de reflujo real se suele expresar como un múltiplo del
reflujo mínimo y, en general, el óptimo económico para separaciones que
requieren gran número de etapas suele encontrarse en torno a un valor de
R/Rmín de aproximadamente 1.10, mientras que aquéllas que requieren pocas
etapas se suelen diseñar para valores de R/Rmin de alrededor de 1.50. Para casos
intermedios se suelen utilizar valores del orden de R/Rmín = 1.30.

20
 La expresión más utilizada para relacionar la razón de reflujo y el número
de etapas teóricas es la correlación empírica de Gilliland, que se representa en la
siguiente figura, y que se obtiene a partir de 61 puntos experimentales que cubren
lo siguientes intervalos de condiciones:

1. Nº de componentes = 4 - 11
2. ψ = 0.28 - 1.42
3. Presión = vacío - 600 psia
4. αLK, HK = 1.1. -4.05
5. Rmín = 0.53 - 9.09
6. Nmín = 3.4 -60.

Correlación de Gilliland en coordenadas lineales (Henley y Seader)

La curva de la figura ha sido ajustada a la siguiente ecuación, desarrollada

por Molokanov y col.:

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 donde .

Como es usual, el valor de N incluye una etapa para una caldera parcial y una
etapa para un condensador parcial.

De acuerdo con La figura, un pequeño incremento inicial de R por encima

de Rmín provoca una gran disminución de N, pero incrementos posteriores ya no
tienen tanta influencia sobre el número de pisos. El cambio brusco de pendiente
corresponde a la razón de reflujo óptima. En general, la correlación de Gilliland
presenta problemas cuando el agotamiento es más importante que la rectificación,
debido a que no se tiene en cuenta el caudal de vapor generado en la caldera
("boilup"). Por otro lado, esta correlación tampoco tiene en cuenta la condición
térmica del alimento, y tiende a ser conservadora para alimentos con fracciones
líquidas bajas. El efecto de la condición térmica del alimento puede llegar a ser
importante cuando la volatilidad relativa de LK respecto de HK es es alta o cuando
el alimento es pobre en componentes volátiles.

Posición del piso de alimentación

Una aproximación razonablemente buena de la localización de la etapa

óptima de alimentación puede obtenerse utilizando la ecuación empírica de
Kirkbride:

donde NR y NS representan, respectivamente, el número de pisos en el

sector de enriquecimiento y en el de agotamiento (es decir, N = NR + NS).

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 Otra ecuación utilizada con frecuencia es la ecuación de Fenske, que se
obtiene cuando se supone que la relación entre el número de pisos por encima y
por debajo del piso de alimentación es la misma que la determinada por la
aplicación de la ecuación de Fenske a ambos sectores por separado (esto no es
cierto más que para separaciones y alimentos simétricos):

donde αs es la volatilidad relativa media de LK en la sección inferior de la

columna. El número de pisos en dicho sector se calcula:

La ecuación de Fenske proporciona peores resultados que la de Kirkbride.

En general, es preferible utilizar la ecuación de Kirkbride ya que, como se

ha dicho, la ecuación de Fenske sólo es aplicable para alimentos y separaciones
simétricas.

CONTROL DE SISTEMAS DE FRACCIONAMIENTO

Una adecuada estrategia de control permitirá que la columna reaccione

correctamente ante diferentes perturbaciones o cambios en el punto de operación,
de forma rápida, estable, sin exceder límites de operación y sin llegar a una
perjudicial interacción entre los lazos de control.

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 Existe una gran variedad de estructuras de control para columnas de
destilación. Esta variedad tiene su origen en las diferentes configuraciones de
columnas de destilación, condiciones de operación y los componentes
involucrados en la destilación. Por ejemplo Luyben menciona que la selección de
la mejor estructura de control no es una tarea sencilla; esto se debe a que se ve
afectada por factores tales como volatilidades, pureza de los productos, relación
de reflujo, presión de la columna, costos de la energía, tamaño de la columna y
composición del alimento.

El estudio de la dinámica y control en columnas de destilación extractivas

es un tema relativamente nuevo. Uno de los primeros trabajos al respecto fue la
tesis doctoral de Vincent Grassi en 1991, el cual muestra sus resultados en el libro
de Luyben de 1992 (Luyben 1992); en ella presenta una metodología para el
diseño de sistemas de control en columnas de destilación planteando diferentes
esquemas o estrategias y analizándolas por medio de simulaciones poco
rigurosas.

Cuando se selecciona e implementa una determinada estrategia de control

en cualquier proceso industrial que involucre transferencia de calor o masa se
desea cumplir con los siguientes objetivos: Control del balance de materia, control
de la calidad de los productos y satisfacción de restricciones de operación
(Buckley, Luyben 1985). Específicamente hablando de columnas de destilación, la
filosofía es la siguiente:

1. Control del balance de materia

 El sistema de control debe satisfacer que la suma del flujo másico de los
productos sea exactamente igual al flujo másico de los alimentos en

24
 condiciones de estado estacionario. Esto se conoce como control de
inventario.
 El resultado de ajustes en el flujo de proceso, debe ser suave y gradual
para evitar trastornos en la columna o en el proceso corriente abajo.
 El nivel o mejor conocido “holdup” en una columna, deben ser mantenidos
entre ciertos límites máximo y mínimo.

2. Control de la calidad de los productos

 Mantener la concentración del componente clave en un valor especificado.

Ya sea en la corriente de destilado D o en la corriente de fondos B. Es
quizá el objetivo más importante en el control de una columna de
destilación, y por tanto, en ello se centrará la selección de la mejor
estrategia de control para la columna.
 Recuperar la mayor cantidad posible del componente clave en una de las
corrientes. Esto se traduce en hacer que la separación de los componentes
sea lo más eficiente posible.

3. Satisfacción de restricciones

Por seguridad, la operación de la columna debe satisfacer las siguientes

restricciones:

 Evitar la inundación de la columna

 Evitar el lloriqueo (para columnas de platos)
 Una caída de presión suficiente para mantener la operación de la columna,
pero no exceder un valor permisible.
 Una condición térmica adecuada para las corrientes de alimento. Esta
condición se cumple colocando lazos de control de temperatura para dichas
corrientes.

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 Para que los lazos de control funcionen bien y de forma armónica se debe
primero contar con una adecuada instrumentación y que las válvulas de control se
encuentren diseñadas correctamente. Adicionalmente se debe tener en cuenta el
arranque y parada del proceso.

Los controles de balance de materia y composición deben funcionar

satisfactoriamente en el momento que se presenten las siguientes posibles
perturbaciones o cambios en las siguientes variables del proceso:

 Caudal de los alimentos

 Composición de los alimentos
 Temperatura en los alimentos
 Presión de Vapor

Control de presión

La presión es uno de los parámetros que intervienen con mayor influencia

para mantener constante la calidad de los productos, tanto en cima como en fondo
de la columna. Esto se debe a que la presión afecta en gran medida la volatilidad
relativa de los componentes, y por tanto, el grado de separación entre ellos.

Debido a lo anterior, la presión en columnas de destilación normalmente se

mantiene en el mínimo valor posible. Típicamente en las refinerías se opera a la
máxima transferencia de calor en el condensador, esto implica la mínima presión y
por tanto máxima volatilidad relativa. Sin embargo, es importante prevenir un
cambio fuerte en la presión, puesto que un incremento súbito en la presión
disminuye el flujo de vapor causando flashing, mientras que un decremento súbito
puede causar lloriqueo en la columna.

26
 Existen diferentes configuraciones para controlar la presión en una
columna. Seleccionar la configuración adecuada depende de tres aspectos
fundamentales:

 Presión de operación de la columna: vacío, atmosférica o presionada

 Tipo de condensación: parcial o total
 Si hay corriente de venteo, determinar si presenta componentes
condensables o no.

Control de Nivel

En columnas de destilación convencionales se debe controlar el nivel del

tanque acumulador y del rehervidor. Si el acumulador se llena presionara la
columna mientras que si el rehervidor está lleno o vacío causara serios problemas
de operatividad en la columna. Para controlar el nivel en estos tanques las
variables más adecuadas para manipular son los flujos de las corrientes de reflujo
L y destilado D para el acumulador, y el producto de fondos (B) o el vapor (V) para
el rehervidor.

Lo convencional es utilizar la corriente de destilado y de fondos para

controlar el nivel en el acumulador y rehervidor respectivamente. Esta
configuración permite que las corrientes L y V queden libres para controlar otras
variables, por esta razón se conoce como configuración LV. Otras configuraciones
comunes son la DV y LB y son conocidas como las configuraciones de balance de
materia puesto que las corrientes D y B quedarían disponibles para ajustar el
balance de materia de la columna respectivamente. El nivel también puede ser
controlado por las relaciones de las corrientes involucradas, algunos ejemplos son
las configuraciones L/D-V y L/D-V/B.

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 En resumen, existen tres posibles variables a manipular para el control de
nivel en el acumulador, estas son L, D y L/D; así mismo existen tres MVs para el
control de nivel en el rehervidor o fondo de la columna: V, B y V/B. Por lo tanto
existen 9 posibles tipos de configuraciones para el control de nivel, estas son: L-V,
L-B, L-V/B, D-V, D-B, D-V/B, L/D-V, L/D-B y L/D-V/B.

La principal forma de seleccionar la configuración del control de nivel es

seleccionando el flujo más grande, esto se debe a que las corrientes de mayor
flujo absorben más fácilmente los cambios bruscos en el nivel y responden de
forma más rápida. Por lo anterior, una relación de reflujo menor a uno (L/D<1),
indica que el flujo de la corriente de reflujo es menor al flujo del destilado (L<D),
por lo tanto la corriente D es la más adecuada para controlar el nivel en el

28
acumulador. Para relaciones de reflujo mayores a uno L/D>1, la corriente L es la
más apropiada para controlar el nivel.

Control de composición-Temperatura

La medición de temperatura es simple, rápida, económica, fiable y no

necesita un sistema de muestreo complejo que muchos analizadores requieren.
Por lo anterior, es preferible implementar lazos de control de Temperatura que
lazos de composición. Entre los beneficios de usar control de Temperatura se
encuentran:

a) El control de la temperatura provee una forma simple de estabilizar el perfil de

composición y temperatura a lo largo de la columna. Los lazos de presión y nivel
no pueden realizar esto por si solos.
b) Control de nivel indirecto. Esto se debe a que, ante perturbaciones, el o los
lazos de temperatura modifican el flujo interno de vapor y líquido dentro de la
columna. Estas modificaciones de los flujos benefician el control de nivel en el
acumulador y rehervidor.
c) Permite controlar indirectamente las composiciones. Ubicar el sensor de
temperatura en la posición adecuada, permitirá inferir la composición de dicha
etapa. Este problema se abordara con más detalle. Permitiendo que el lazo sea lo
suficientemente rápido.
e) Hace a la columna tener un comportamiento más lineal. Resultado de los
beneficios a y b.

29
 PROBLEMAS OPERACIONALES DE LAS COLUMNAS DE
FRACCIONAMIENTO.

El uso de platos y dispositivos tales como válvulas, copas de burbujeo,

empaques, etc., propicia una buena rectificación; pero, al mismo tiempo, esos
dispositivos funcionan como restricciones al flujo de vapores y líquidos. En el caso
de flujos excesivos de vapores o líquidos, el tráfico de materiales sufre una
sobrecarga y las funciones generales de la torre se alteran. Por eso es
conveniente mantener en observación los efectos de cambios recientes de las
variables de operación.

- Arrastre.

Un arrastre grave puede ser el comienzo de una inundación. Normalmente,

sobre la superficie del líquido en un plato, existe un gran volumen de gotas
arrastradas por la velocidad de los vapores en ascenso. Altas cargas de vapores
aumentan las velocidades de estos, produciéndose un exceso en el arrastre de
líquido que ira a contaminar el plato superior con partículas pesadas. El
fraccionamiento se ve afectado pues el proceso de rectificación se anula.

Es posible normalizar la situación bajando la temperatura de la carga, la tasa de

alimentación del vapor despojado.

- Vomito

Consiste en la inundación del plato de tope y, en casos más severos,

también de los platos inferiores. Puede resultar por un exceso de reflujo de tope,
del cual una gran parte regresa por la línea de vapores de cabecera como líquido
en oleadas. Deben dirigirse acciones para bajar temperaturas y para disminuir las
tasas de reflujo a tope.

30
 Por ejemplo, aumentando el reflujo intermedio, bajar tasas y/o temperatura
de la carga y tratar de mantener o subir levemente la presión.

- Goteo

Cuando el flujo de vapor es bajo, existe una capacidad limitada para

sustentar el líquido en la bandeja; la columna hidrostática vence la energía de los
vapores y comienza un goteo rápido que puede llegar a secar el nivel de la
bandeja si estas condiciones se mantienen.

La manera de controlar o corregir el goteo es mantener o retornar las

condiciones operacionales de la torre dentro de las especificaciones del proceso
establecido en el diseño.

- Inundación

Por altas cargas de líquido o de vapores, uno o mas platos pueden llenarse
completamente de líquido o espuma. El tubo o los tubos de rebose no pueden
desalojar efectivamente el torrente de líquido, particularmente si hay dificultades
en el flujo de vapores y formaciones de contrapresiones entre los platos.

Las condiciones pueden normalizarse si se baja controladamente la carga,

temperatura, vapor despojador, reflujos, y extrayendo más productos laterales, etc.
La presión, como variable, puede intervenir en última instancia, y en todo caso
sería para aumentarla, buscando disminuir el volumen y la velocidad de los
vapores.

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PLANTA DE FRACCIONAMIENTO ALMACENAJE Y DESPACHO JOSE.

Esta planta está compuesta de catorce unidades básicas o secciones y

para efectos de diferenciar las unidades que son comunes de aquellas que
pertenecen a los trenes, se agrega el sufijo (c) al lado de cada instalación común:

- Instalaciones de entrada de la planta de fraccionamiento (c)

- Depropanizadora
- Debutanizadora
- Separadora de butanos
- Fraccionadora de gasolina
- Tratamiento y secado de propano
- Sistema de aceite para calentamiento
- Tratamiento de agua de desechos (c)
- Mechurrio de emergencia
- Mechurrio de servicios (c)
- Sistema de gas combustible (c)
- Sistema de agua contra incendios (c)
- Generación de energía eléctrica (c)
- Sala de control (c)

Esquema del proceso.

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Descripción del proceso de fraccionamiento

Los líquidos que llegan a Jose, se almacenan en recipientes horizontales

cilíndricos llamados balas, en los que se busca amortiguar las oscilaciones de flujo
de alimentación. La relativamente baja temperatura de la alimentación se usa para
subenfriar los productos de la planta antes de enviarlos al área de
almacenamiento, reduciendo de este modo la refrigeración requerida en el sistema
refrigerado de almacenamiento. Desde estas instalaciones, los hidrocarburos se
bombean a través de seis bombas hasta un sistema de precalentamiento de
intercambiadores de calor. Estos son de tubo y carcaza, y son cuatro enfriadores
de producto en paralelo, de propano, de isobutano, n-butano y pentano,
respectivamente.

Después del precalentamiento, la alimentación pasa a través del

condensador de tope de la fraccionadora de gasolina, donde continúa su
calentamiento hasta 160 ºF.

Todo calentamiento adicional requerido por la alimentación, se proveerá

con aceite para calentamiento en el calentador complementario de la alimentación
a la planta. Este intercambiador es muy importante porque servirá para asegurar
que la alimentación siempre llegará a la temperatura requerida de 167 ºF durante
fluctuaciones de la temperatura de entrada, o durante anormalidades que podrían
ocurrir en la fraccionadora de gasolina.

Al abandonar las balas, el LGN se dirige a la depropanizadora, donde sale

por el tope el propano con un 96% de pureza. El fondo de esta torre alimenta a la
debutanizadora, saliendo por el tope una mezcla de isobutano y normal butano. La
mezcla del tope alimenta a la separadora de butanos, obteniendo por el tope i-
butano con un 96% de pureza y por el fondo n-butano con 95% de pureza. La
debutanizadora posee un corte lateral, donde se extrae pentano a un 80% mínimo
de pureza. El fondo de esta torre se dirige a la fraccionadora de gasolina,

33
obteniendo por el tope gasolina natural (hexano) y por el fondo residuales
(heptano y más pesados).

El propano producido, se trata en tamices moleculares para extraer sulfuro

de hidrógeno (H2S), sulfuro de carbonilo (COS), mercaptanos (R-SH) y agua. La
extracción de azufre es necesaria para reducir la corrosividad del propano. La
extracción de agua se requiere para evitar congelamientos en el área de
almacenamiento refrigerado, donde la temperatura en las líneas de líquido puede
llegar hasta -58 ºF.

El tratamiento se lleva a cabo en dos lechos de tamices moleculares por

tren de procesamiento (uno operando y otro en regeneración). El tipo de tamiz
molecular es provisto por la empresa Zeochem. Cada tratador pasará por los
siguientes ciclos:

- Adsorción: 12 horas (flujo hacia arriba)

- Vaciado: 1 hora (flujo hacia abajo)
- Regeneración/Calentamiento: 6 horas (flujo hacia abajo)
- Barrido: 1 hora (flujo hacia arriba)
- Enfriamiento: 3 horas (flujo hacia arriba)
- Llenado/en espera: 1 hora (flujo hacia arriba)

El propano que sale del subenfriador entra al tratador de tamices

moleculares por el fondo, sube a través de lecho, sale por el tope de la torre y
entonces pasa por los filtros de propano a almacenamiento. El filtro prevendrá
cualquier arrastre de adsorbente. Al finalizar el ciclo de adsorción en un tratador, la
corriente de propano pasa al segundo tratador, mientras que en el primer tratador
comienza el ciclo de regeneración.

El primer paso del ciclo de regeneración es el vaciado del tratador. El cual

consiste en empujar el líquido hacia abajo mediante un colchón de gas
combustible. El propano obtenido en este proceso es bombeado hasta el

34
acumulador de reflujo de la depropanizadora, a caudal controlado en el tren C y,
en los trenes A y B es bombeado a las esferas de propano.

La regeneración del tamiz molecular se realiza al hacer pasar un gas

caliente a través del lecho. La fuente del gas de regeneración es el sistema de gas
combustible de la planta. Se envía una corriente de gas de 9,5 MMPCED a caudal
controlado a través del horno de gas de regeneración, elevando su temperatura a
550 °F. El gas de regeneración fluye desde el horno y a través del lecho de
tamices moleculares se extraen los compuestos de azufre y agua. El gas de
regeneración sale del lecho y fluye hacia el enfriador de gas de regeneración. El
gas y el líquido que salen de este enfriador a 120°F fluyen hacia el depurador del
gas de regeneración, para separar la fase gaseosa y la líquida. El gas que sale de
este recipiente vuelve al sistema de gas combustible y los líquidos se dirigen al
sistema de drenaje cerrado.

Los vapores de propano que salen del lecho fluyen hacia el enfriador de gas
de regeneración, se condensan y luego pasan al recibidor de producto propano.
Lo más importante de la operación del sistema de tratamiento de propano es
prevenir que el propano se contamine con gas combustible, lo que resultaría en un
producto fuera de especificación por la alta presión de vapor. A fin de evitar
contaminación del propano con gas combustible, en el sistema de tratadores del
tren C, se incorporó un ciclo de barrido después del ciclo de regeneración. En este
paso el propano vapor del tope de la depropanizadora se usa para desplazar el
gas de regeneración atrapado en el lecho, hacia el mechurrio de emergencia del
tren “B”.

Otras instalaciones, de interés, que se encuentran en la planta son los

mechurrios, la generación de energía eléctrica y el sistema de gas combustible
que serán referidos brevemente a continuación:

- Mechurrios de emergencia: Dos mechurrios de 42” (pulgadas) de

diámetro y 250´ (pies) de altura y que operan con generación de humo,
sirven a los tres trenes en condiciones de emergencia.

35
- Mechurrio de servicio: Un mechurrio más pequeño, de 20” de diámetro y
250’ de altura, y de baja presión se utiliza para quemar, sin humos y en
forma rutinaria, pequeños volúmenes de corrientes de venteo provenientes
de los tres trenes.

- Sistema de aceite para calentamiento: Este es uno de los sistemas más

importantes de toda la planta, ya que provee el calor requerido al proceso
de fraccionamiento para que éste pueda llevarse a cabo. En la planta se
encuentran dos sistemas de aceite caliente: uno que suple a los trenes A y
B, y otro por el tren C. El tambor pulmón de aceite caliente de ambos
sistemas opera a 5 lpc, presión que es suministrada por un colchón de gas
desde el cabezal de gas combustible a baja presión.

- Generación de energía eléctrica requerida por estas instalaciones

proviene de una planta generadora que consiste de dos generadores
General Electric tamaño V, accionados por turbinas a gas (modelo
MS5001). Estos generadores consisten de una turbina a gas y accesorios,
un engranaje de reducción principal, el generador eléctrico y el excitador,
un interruptor de circuito de alto voltaje, un regulador de la turbina y el
generador, así como equipos de medición y protección. Cada generador
estás diseñado para producir un máximo de 20 megawatts (MW) de energía
eléctrica de tres fases, con un factor de potencia de 0,85 a una temperatura
ambiente de 15 °C. El sistema de distribución de energía eléctrica de la
planta fue diseñado para proveer una distribución confiable, segura y
económica que suministre las densidades de carga de diseño al tiempo que
tiene un margen de sobre diseño para futuras expansiones.

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 CONCLUSIÓN

El Proceso de Fraccionamiento proceso Importante en la industria, el cual

es un proceso de separación de hidrocarburos, con lo cual ocurre la segregación
de los compuestos en cada una de las unidades. Uno de los procesos de
fraccionamiento de mayor importancia industrial es la destilación fraccionada
(proceso que por lo general se utiliza para separar hidrocarburos, tales como
butanos y pentanos), en donde el gas es introducido por la torre de alimentación, y
en cada una de las etapas dependiendo de la temperatura van quedando
diferentes fracciones molares de las especies sometidas al proceso de destilación
fraccionada. En el proceso de fraccionamiento, se reconoce como sé máxima
importancia la recuperación de hidrocarburos, en donde se obtiene corrientes ricas
en Etano, Propano; Butanos y Gasolina, en ocasiones también resulta conveniente
separar el Isotunano del Butano Normal, los cuales se utilizan en forma
específica.

El diseño del proceso de fraccionamiento de los Líquidos del Gas Natural

(LGN) se sustentan en la composición de los líquidos, en la cantidad y
especificaciones de los productos comerciales que se desean obtener y en la
carga volumétrica de los (LGN) a la de fraccionamiento, en este caso la obtención
de los líquidos del gas natural es por métodos físicos empleando para ello
columnas de fraccionamiento.

Una columna de fraccionamiento, también llamada columna de platos o

columna de platillos, es un aparato que permite realizar una destilación
fraccionada. Una destilación fraccionada es una técnica que permite realizar una
serie completa de destilaciones simples en una sola operación sencilla y continua.
La destilación fraccionada es una operación básica en la industria química y
afines, y se utiliza fundamentalmente en la separación de mezclas de
componentes líquidos.

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 Bibliografía

http://www.ingenieriadepetroleo.com/fraccionamiento-de-gas/

http://www.venezuelagas.net/documents/2008-ST-20-spa.pdf

http://www.venezuelagas.net/documents/2010-ST-19-spa.pdf

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