1 Manual de Prácticas de La Asignatura de Mantenimiento de La Carrera de Ingeniería Mecánica Clave (Autoguardado) (Autoguardado)

MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento se remonta a los inicios de las civilizaciones ya como grupos

humanos, primeramente procurando un adecuado funcionamiento en las
herramientas y la construcción y conservación de los lugares que acondicionaron
para vivir pretendiendo la protección y seguridad contra las inclemencias de la
naturaleza así como de amenazas externas.
En el transcurso de los siglos la creación e inventiva de innumerables

instrumentos, herramientas, maquinaria y obras de infraestructura, así como el
descubrimiento y utilización de nuevos materiales y el desarrollo de técnicas para
su aprovechamiento, dieron lugar a maquinaria y equipos más complejos y de
mayor tamaño que requirieron de un cuidado más exhaustivo y la reparación de
las fallas de manera inmediata, o cómo evitarlas. La aparición de los medios de
transporte masivo tales como las embarcaciones, el ferrocarril y posteriormente los
aviones desempeñó un papel relevante para que surgieran los ingenieros en
mantenimiento buscando no solamente su funcionalidad sino también su
confiabilidad.
El desarrollo profesional del Ingeniero Mecánico en el área del mantenimiento que

participa en todos los sectores de la economía siempre ha tenido un papel muy
importante; en un principio encaminado a la conservación y reparación de la
maquinaria y equipos. En la actualidad el mantenimiento es considerado como un
factor estratégico para lograr la competitividad de las empresas en un entorno
cada vez más exigente en aspectos de calidad, costo, precio, suministro a tiempo,
seguridad y cuidado del medio ambiente, lo que ha dado lugar a una actividad
mucho más amplia e integral como lo es la gestión de activos, para lo cual se
requiere de una sólida, completa e integral formación de los nuevos profesionistas.
De acuerdo al modelo educativo basado en competencias y considerando la

importancia que tienen los tres saberes en la formación de los estudiantes de las
ingenierías del Tecnológico Nacional de México y de manera particular en el área
Metal-Mecánica del Instituto Tecnológico de Morelia en la asignatura de
Mantenimiento clave MEC 1016 SATCA 2-2-4 de la carrera de Ingeniería
Mecánica, el saber hacer toma una relevancia de manera significativa en la
formación de los futuros ingenieros acorde a satisfacer las necesidades de la
industria y de los otros sectores de la economía.
Se puede considerar que mantenimiento es una asignatura de extrema

importancia al ser considerada como aplicativa. La asignatura de mantenimiento
así como el ingeniero de mantenimiento por tanto, requieren de sólidos
1
conocimientos de la ingeniería mecánica ya que en las funciones a realizar se
conjugan aspectos de física, química, materiales, y está íntimamente relacionada
con las materias de vibraciones mecánicas, refrigeración y aire acondicionado,
máquinas de fluidos compresibles e incompresibles, diseño mecánico I y II,
transferencia de calor, automatización industrial, sistemas e instalaciones
hidráulicas, sistemas integrados de manufactura, sistemas de generación de
energía, neumática, tribología, maquinaria, equipo y herramientas.
En la asignatura de mantenimiento se presentan a manera de propuesta una serie

de actividades encaminadas a realizar durante el semestre, sin embargo es
necesario disponer de una herramienta didáctica para la enseñanza, bien
estructurada, factible, que cuente con la infraestructura y equipamiento necesario,
que aborde todos los temas y subtemas contenidos en la materia que coadyuve al
fortalecimiento de los conocimientos teóricos y que de manera práctica pueda
evaluarse la destreza y habilidades necesarias adquiridas para un correcto y buen
desempeño profesional.
El manual de prácticas de la asignatura de Mantenimiento, pretende ser un

instrumento fundamental para lograr el saber ser ya que permitirá mediante las
prácticas realizadas fomentar el trabajo en equipo colaborativo en el análisis de
situaciones o problemáticas a resolver, planteamiento de soluciones, toma de
decisiones y en el logro de objetivos comunes.
En la estructura del desarrollo de las prácticas, se incluyen aspectos normativos

de ingeniería y los referentes a la seguridad y salud en el trabajo y el cuidado del
medio ambiente, con la finalidad de hacer énfasis en la responsabilidad que se
tiene para atender estos aspectos.
Otro de los aspectos que se busca desarrollar en algunas de las prácticas es, una
actitud de análisis e investigación de la problemática involucrada en una correcta
gestión de activos y el análisis de falla.
Por todo lo anterior y de acuerdo a los requisitos de la materia establecidos en el

programa de Ingeniería Mecánica es importante contar con el manual de prácticas
de la asignatura de mantenimiento debidamente estructurado que trate de abarcar
todos los temas y subtemas de las unidades planteadas, que busque reforzar los
conocimientos teóricos vistos en el salón de clase y reafirmarlos mediante la
investigación y la práctica en el laboratorio.
El presente manual es una propuesta básica de prácticas a realizar, pero puede

ser aumentada con otros ejercicios que el profesor considere pertinentes en base
a su experiencia y recursos disponibles, de manera que queda abierto el continuar
enriqueciéndolo en lo sucesivo.
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OBJETIVO GENERAL
Los alumnos tendrán la oportunidad de realizar actividades encaminadas a

reforzar los conceptos y conocimientos adquiridos en las aulas, y de manera
práctica adquirir la habilidad de realizar algunas de las funciones del Ingeniero
Mecánico, tales como:
 Elaboración de inventarios técnicos de maquinaria, equipo, refacciones,

instalaciones e infraestructura.
 Administrar talleres de mantenimiento
 Revisión de maquinaria, equipos, instalaciones e infraestructura y
diagnosticar problemas por falla debidos a vibraciones mecánicas,
lubricación, alineación, montaje y cimentación
 Estructurar planes y programas de mantenimiento correctivo, preventivo y
predictivo.
 Elaboración de presupuestos mediante el concepto de “Gestión de activos”
La estructura de todas las prácticas es la siguiente:
 Portada
 Número de práctica
 Nombre de la práctica
 Objetivo específico
 Introducción
 Marco teórico
 Material y equipo a utilizar
 Metodología
 Sugerencias didácticas
 Reporte del alumno (reactivos, resultados y conclusiones)
 Bibliografía
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UNIDAD I
EVOLUCIÓN Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO
CONTENIDO
1.1. Evolución del mantenimiento

1.2. Concepto e importancia del mantenimiento industrial
1.3. Definición de mantenimiento.
1.4. Papel de mantenimiento en la industria.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
En esta unidad se realizarán seis prácticas que tienen como objetivo presentar la
importancia del mantenimiento en todos los sectores de la economía y
principalmente en el sector industrial, encaminadas a desarrollar la cultura de
documentar, registrar y analizar datos e información importante, en la gestión del
mantenimiento de activos físicos y el uso de software, fomentar el orden en el
trabajo, en la información, y en las herramientas del taller así como en los
aspectos de seguridad y medio ambiente.
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PRÁCTICA No. 1
NOMBRE
DOCUMENTACIÓN DE TODAS LAS ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE EL

SEMESTRE EN FORMATO DE BITÁCORA.
OBJETIVO
Fomentar el hábito de registrar y documentar las diferentes actividades que se

realizan a la maquinaria y equipo desde su instalación, puesta en marcha,
operación y trabajos de mantenimiento que nos permitan disponer de un historial
de los mismos, determinar diferentes indicadores que podrá ser utilizado en la
toma de decisiones.
INTRODUCCIÓN
La maquinaria, equipo, instalaciones e infraestructura en todos los sectores de la

economía es muy variada y abundante, por lo mismo las actividades de
mantenimiento que se les realizan son muchas y diferentes todos los días, lo cual
si no se lleva un registro de ellas, pueden caer en el olvido y en la pérdida de
información valiosa que puede ser útil para futuras intervenciones o para tener un
mayor control. Por otra parte, por lo general no existe el hábito de documentar, es
por ello que se propone de inicio como primera práctica, el establecimiento de la
bitácora de actividades. Es una práctica continua durante el semestre, no
solamente en un evento o fecha determinada; en la bitácora se pretende se
registren fechas, actividades, participantes, recursos utilizados, costos, tiempos,
observaciones, problemáticas, condiciones, incidentes y toda información que
mediante un análisis realizado por los estudiantes se consideren importantes.
Con esa información una vez analizada se podrán establecer los indicadores de la
gestión del mantenimiento.
MARCO TEÓRICO
El marco teórico se plantea por medio de las siguientes definiciones con la

intensión de resaltar su importancia y darle el mayor sentido a la Bitácora.
Información.- es un conjunto de datos organizados acerca de algún suceso, hecho

o fenómeno, que en su contexto tiene un significado determinado, cuyo fin es
reducir la incertidumbre o incrementar el conocimiento sobre algo.
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Registro.- se refiere a un número extenso de circunstancias que tienen en común
el hecho de dejar asentado un determinado fenómeno con sus particularidades
específicas con la finalidad de que exista un conocimiento al respecto para
terceros o para un control.
Observación.- es la técnica de recogida de la información que consiste

básicamente en observar, acumular e interpretar las actuaciones,
comportamientos y hechos de las personas u objetos, tal y como las realizan
habitualmente.
Bitácora de mantenimiento.- es un archivo en el cual el ingeniero lleva un registro

diario, semanal o mensual de la tarea que realizadas a los equipos, toma nota de
ideas y cualquier información que considere que puede resultar útil para su
trabajo. Con ello se tendrás un control más completo sobre las actividades
realizadas.
Indicador.- Magnitud utilizada para medir o comparar los resultados efectivamente

obtenidos, en la ejecución de un proyecto, programa o actividad. Es el resultado
cuantitativo de comparar dos variables y se mide en porcentajes, tasas y razones
para permitir comparaciones.
MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR
Libreta, lápiz
METODOLOGÍA
1.- Entender y enriquecer las definiciones de los conceptos anteriormente

expuestos en el marco teórico.
2.- Comentar la importancia que tiene el llevar una bitácora en el mantenimiento.
3.- Establecer los hechos o actividades a registrar en la bitácora.
4.- Determinar los indicadores que se pretender obtener y cuál será su medida.
5.- Hacer una analogía de la bitácora de las actividades semestrales de la materia

con actividades de mantenimiento.
SUGERENCIAS DIDÁCTICAS
1.- Trabajar por medio de debates y lluvias de ideas los puntos de la metodología.
2.- Investigar en una empresa cómo es que se lleva una bitácora por ejemplo de
una caldera o generador de vapor, alberca o de algún otro equipo y comentarlo.
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3.- De acuerdo a su consideración establecer que materias se relacionan con la
práctica.
4.- Determinar qué aspectos de seguridad y cuidado del medio ambiente se deben
tomar en cuenta y cuáles pueden ser sus repercusiones de no hacerlo de esa
manera, incluirlos a manera de notas u observaciones en la bitácora.
REPORTE DEL ALUMNO
REACTIVOS
1.- Ordena de acuerdo a su importancia los siguientes aspectos que debe

contener una bitácora de mantenimiento:
⃝ Actividad ⃝ Participantes ⃝ Fecha ⃝ Herramientas ⃝Turno ⃝ Insumos
2.- ¿Qué aplicaciones son las que se pretenden al llevar una bitácora?
a)
b)
c)
3. ¿Qué importancia le da a incluir aspectos de seguridad en el contenido de la

bitácora?
a)
b)
c)
CONCLUSIONES Y COMENTARIOS
Desarrollados por el alumno
BIBLIOGRAFÍA
La utilizada por el alumno
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PRACTICA No. 2
NOMBRE
ELABORACIÓN DE LA MATRIZ TAXONÓMICA DEL MANTENIMIENTO
OBJETIVO
Que el alumno conozca y entienda la taxonomía del mantenimiento, su desarrollo

evolutivo y que sepa diferenciar entre cada uno de los tipos de mantenimiento así
como cuáles son sus ventajas y desventajas respectivamente.
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento a lo largo de la historia ha evolucionado de acuerdo a las

exigencias de su momento, siendo en un principio el mantenimiento correctivo el
que estuvo vigente durante muchos años; posteriormente se fue sistematizando
pretendiendo alcanzar mayor disponibilidad de los equipos, dando lugar a los
mantenimientos preventivos (programado, periódico, progresivo); yendo más a
fondo y estudiando las causas raíz de las fallas y actuando en consecuencia con
la finalidad de eliminarlas surge el mantenimiento proactivo; al existir en la
industria un avance y desarrollo tecnológico principalmente en la instrumentación y
control y la aplicación de tecnologías que en sus orígenes fueron desarrolladas
con fines médicos o de investigación, al darles una aplicación industrial surge el
mantenimiento predictivo que hace del mantenimiento toda una especialización
dando en consecuencia una eficiencia y seguridad de los equipos mucho mayor.
MARCO TEÓRICO
Mantenimiento.-
Mantenimiento correctivo.-
Mantenimiento preventivo.-
Mantenimiento programado.-
Mantenimiento periódico.-
Mantenimiento proactivo.-
Mantenimiento productivo total.-
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Mantenimiento predictivo.-
Mantenimiento basado en confiabilidad.-
Computadora, Internet, Rota folio, Pintaron, Material lúdico
METODOLOGÍA
1.- Por equipos investigar las definiciones, características, ventajas y desventajas

de cada uno de los tipos de mantenimiento presentados en el marco teórico.
2.- Presentar a sus compañeros las fichas técnicas de lo encontrado reforzándolo

con ejemplos y casos.
3.- Elaborar una línea del tiempo de la evolución del mantenimiento incluyendo
fechas, ejemplos, fotografías, orígenes, causas.
4.- Conformar un cuadro esquemático de la taxonomía del mantenimiento.
5.- Elaborar la matriz taxonómica del mantenimiento que incluya sus principales
características, ventajas y desventajas.
SUGERNCIAS DIDÁCTICAS
1.- Como resumen y reforzamiento diseñar un juego en donde se vayan

integrando las definiciones, características, ventajas y desventajas de cada uno de
los mantenimientos.

práctica.
3.- Determinar qué aspectos de seguridad y cuidado del medio ambiente se deben
tomar en cuenta y cuáles pueden ser sus repercusiones de no hacerlo de esa
manera.
REPORTE DEL ALUMNO
REACTIVOS
1.- ¿Cuál de los mantenimientos está encaminado a la solución de las fallas desde
su raíz?
2.- ¿En cuál de los mantenimientos es relevante la participación del operario de

las máquinas con algunas tareas de mantenimiento?
3.- ¿En cuál de los mantenimientos está centrado solo en reparar la falla?
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BIBLIOGRAFÍA
La utilizada por el alumno
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PRÁCTICA No. 3
NOMBRE
CONOCIMIENTO DE LA HERRAMIENTA DEL TALLER DE MANTENIMIENTO
MECÁNICO.
OBJETIVO
Conocer los diferentes tipos de herramienta y equipo que se utiliza en los trabajos
de mantenimiento, su clasificación y sus aplicaciones, reforzar la importancia de
disponer de su inventario, orden, limpieza y buen estado del taller, familiarizarse
con la señalética y aspectos de seguridad.
INTRODUCCIÓN
Debido a la globalización y a los ambientes altamente competitivos con los cuales
las empresas deben enfrentarse en la actualidad, los sistemas de mantenimiento
juegan un papel muy importante en la producción y las operaciones de las
empresas. Un buen sistema de mantenimiento, garantiza la continuidad en los
procesos productivos y asimismo asegura una calidad del producto satisfactoria.
Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy no
pueden dejarse de tomar en cuenta, en ninguna de sus variadas formas y
versiones, si se pretende una manufactura de clase mundial.
El mantenimiento en todos los sectores de la economía ha adquirido una
importancia relevante ya que ahora es considerada como un factor estratégico
para alcanzar los objetivos de las empresas debido a la competitividad global que
se tiene en nuestros días y a las exigencias cada vez mayores por parte de los
clientes intermedios o finales.
En todo trabajo de mantenimiento ya sea de conservación, correctivo, preventivo
o predictivo se requiere de personal altamente capacitado y especializado, que
tenga siempre presente los hábitos del orden, limpieza, seguridad y cuidado del
medio ambiente, capaces de interpretar las instrucciones de los trabajos a realizar
y conocedor de las herramientas y refacciones que se requieran para obtener un
trabajo con resultados seguros, con prontitud y eficiente, que permitan un pronto
restablecimiento del servicio de la maquinaria , instalación o equipo.
MARCO TEÓRICO
Conceptos de física y de fenómenos físicos como fuerza, momento, llave de
torsión, movimiento, calor, transferencia de calor; electricidad, magnetismo,
conocimiento de los materiales de ingeniería como propiedades, usos y
aplicaciones; son los necesarios para entender el funcionamiento y correcta
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utilización de los diferentes tipos de herramientas e instrumentos utilizados en las
actividades de mantenimiento.
También se requiere conocimientos básicos sobre administración de recursos y
buenas prácticas tales como orden, limpieza y principalmente de seguridad.
MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO
Equipo y herramientas diversas, catálogos de herramientas, Equipo de seguridad
y señalética, presentación de la técnica o herramienta de 5’S, proyector y
computadora.
METODOLOGÍA
1.- Se Presentará la herramienta de 5’S para entender el significado de una buena
administración del taller mecánico.
2.- Se mostrarán las diferentes señales de seguridad, códigos de colores y
normas de instalaciones y diferentes sustancias.
3.- Se mostrarán los equipos personales de seguridad y su correcta utilización.
4.- Se mostrarán las diferentes herramientas utilizadas de acuerdo a la siguiente
clasificación:
a) Herramientas de golpe
b) Herramientas de sujeción
c) Llaves para tuercas
d) Desarmadores
e) Herramientas de corte y desbaste
f) Instrumentos de medición y nivelación
g) Herramientas de extracción y montaje de rodamientos
h) Herramientas de plomería
i) Brocas y taladros
j) Cepillos y brochas
k) Instrumentos de medición eléctrica
l) Otros
SUGERENCIA DIDÁCTICA
1.- Elaborar un listado de las herramientas básicas presentando algunos ejemplos
mediante dibujo o fotografía.
2.- Consultar catálogos de diferentes marcas tales como Urrea, Snap on tools,
Surtek, Nichelson, TIMKEN, e incluir en su reporte lo encontrado (trabajo en casa).
3.- Diseñar una serie de contenedores, tableros o caja de herramientas que le
permita tenerlas perfectamente identificadas, localizadas y disponibles de acuerdo
a la clasificación.
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práctica.
5.- Determinar qué aspectos de seguridad y cuidado del medio ambiente se
tomaron en cuenta y cuáles pueden ser sus repercusiones de no hacerlo de esa
manera.
REPORTE DEL ALUMNO
REACTIVOS
1.- ¿Cómo clasificaría y ordenaría la herramienta de acuerdo a lo visto en la
práctica?
2.- ¿Cuántos tipos de llaves para tuercas existen y en qué sistema de unidades se
manejan?
3.- ¿Cuántos tipos de desarmadores hay y como se denominan?
4.- ¿Cuáles son las principales herramientas utilizadas en plomería?
5.- ¿Qué equipo de seguridad es básico en el personal de mantenimiento.
BIBLIOGRAFÍA
Utilizada por el alumno
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PRACTICA No. 4
NOMBRE
ELABORACIÓN DE TARJETAS DE DATOS DE MAQUINARIA O EQUIPO
(INVENTARIO Y REGISTRO DE EQUIPO)
OBJETIVO
Determinar cuáles son los datos e información relevante para elaborar una tarjeta
de datos que nos permita disponer de un inventario de la maquinaria, equipo e
instalaciones detallado, con toda la información relevante que sea utilizada para
llevar a cabo la planeación y programación del mantenimiento la toma de
decisiones y la gestión de activos.
INTRODUCCIÓN
En la actualidad los recursos de las organizaciones son cada vez más analizados
y restringidos en su adquisición, esto debido a cuestiones de presupuesto,
fiscalización y productividad, por estas razones la gestión de activos ha tomado
relevancia significativa ya que en ella se analizan los recursos desde su
adquisición, instalación, puesta en marcha, mantenimiento, vida productiva y
finalmente su baja del inventario por obsolescencia, improductividad o costos
elevados de manutención. El registro e inventario de la maquinaria, instalaciones e
infraestructura en donde se incluya toda la información y datos necesarios para
una pronta atención y toma de decisiones es un punto de partida de la gestión de
activos, será sumamente importante para la planeación y programación de todas
las acciones y actividades a realizarse dentro de la empresa, especialmente en lo
que al mantenimiento se refiere.
MARCO TEÓRICO
El universo de la maquinaria, equipo, instalaciones e infraestructura es muy
grande ya que de una misma máquina (referida a su funcionamiento) pueden
existir diferentes capacidades, modelos, marcas y aun siendo de la misma
capacidad, modelo y marca, cuando se tienen varias de ellas habrá que
distinguirla una de otra para poder diferenciarla a la hora de designarle su trabajo
(control de la producción) como también los trabajos de mantenimiento a realizar e
inclusive cuando ésta ha presentado una falla. Por ello es muy importante tener a
detalle el inventario de todos los activos, la información que describa sus
características de nombre, función, ubicación, modelo, capacidad, dimensiones,
peso, características de sus requerimientos tales como energía eléctrica, agua,
vapor, refrigerantes, lubricación, drenajes, cimentación, refacciones principales,
instructivos y manuales de instalación, operación, mantenimiento, proveedores o
contactos para garantías , servicios y refacciones, características de operación
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tales como temperatura, presión, flujos, amperaje, voltaje, potencia, rpm,
velocidades, alimentación eléctrica, protecciones, fecha de compra, fecha de
instalación, tiempo de funcionamiento o antigüedad, medidas de seguridad etc.;
que nos sirvan como punto de referencia para saber si en el transcurso del tiempo
de servicio siguen vigentes todos los parámetros o es que se han modificado, lo
cual podría significar una falla.
Existen actualmente software de diferentes proveedores para llevar a cabo una
gestión del mantenimiento, pero es muy importante que los ingenieros en
formación sepan clasificar toda la información importante y le encuentren sentido y
razón del por qué tomarse en cuenta. La información podrá servir también para
generar presupuestos, programar los diferentes tipos de mantenimiento tener a la
mano los contactos de los proveedores, consideraciones de espacio, cimentación,
montajes y maniobras. La información será diferente dependiendo si es una
maquinaria, equipo, instalación o edificio. El diseño de estas hojas o fichas de
registro dependerá de cada una de las empresas y su diseñador, basadose en la
experiencia y utilización que se le quiera dar a la base de datos.
Rota folio o pintaron, computadora, maquinaria y equipo diverso instalaciones o
edificios.
METODOLOGÍA
1.- Se procede a definir mediante una lluvia de ideas cuáles son los datos más
relevantes que debe contener el formato o tarjeta de datos de una máquina o
equipo.
2.- Se le da el orden o secuencia más adecuado.
3.- Se establece un código o número seriado que facilite su identificación,
ubicación.
4.- Se compara la tarjeta de datos elaborada con alguna de una empresa que esté
en utilización.
5.- Se elabora el inventario de maquinaria y equipo del laboratorio de Ingeniería
Mecánica.
1.- Consultar en una empresa de la localidad que tipo de registro se utiliza para la
maquinaria, equipo, instalación o edificio.
2.- Si en la empresa disponen de un software consultar que otras aplicaciones
tienen del mismo.
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3.- Por equipos elaborar el formato del registro de los datos para maquinaria,
equipo, instalación y edificios y posteriormente compararlas y determinar sus
diferencias.
práctica.
manera.
REPORTE DEL ALUMNO

REACTIVOS
1.- ¿Para qué nos sirve tener el inventario de la maquinaria, equipo, instalaciones
y edificios que vamos a atender en mantenimiento?
2.- ¿De acuerdo a qué datos podemos establecer el código o número seriado?
3.- ¿Qué diferencias encuentra entre la tarjeta de inventario elaborada y el ejemplo
encontrado de la empresa? Comente las diferencias.
4.- ¿Cuáles serían los principales datos o información relevante en la elaboración
del inventario de instalaciones y edificios?
5.- ¿Cree que sea importante agregar las principales refacciones y el proveedor de
las mismas en la tarjeta de inventario?
Bibliografía:
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PRACTICA No. 5
NOMBRE
ANÁLISIS DE LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO Y LA DEFINICIÓN DE
INDICADORES PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
OBJETIVO ESPECÍFICO
Que el alumno conozca las principales actividades que se realizan en el
mantenimiento de cualquier tipo, analizarlas y que pueda determinar los
principales indicadores que se requieren para una efectiva gestión del
mantenimiento.
INTRODUCCIÓN
Se puede hacer una analogía del cuerpo humano con la maquinaria y equipos así
por ejemplo tenemos que el corazón tendría su analógica con un motor o bomba,
el cerebro con un control, ordenador o computadora, la sangre con los lubricantes,
los riñones con los filtros, las venas con las tuberías, los huesos con las
estructuras y podríamos seguir encontrando similitudes; De esta manera como lo
hace un médico cuando el cuerpo humano presenta una enfermedad, así también
el Ingeniero de mantenimiento debe analizar cuando una máquina falla, hay que
utilizar los sentidos; la vista, el tacto (si es que no se corre un riesgo), el oído, el
olfato y hasta en algunos casos el gusto, y mediante ellos poder diagnosticar que
es lo que está sucediendo con la máquina, de manera similar también se consulta
con el operario, o con quien haya realizado alguna reparación con anterioridad, o
bien se consulta su historial a similitud con la historia clínica, de forma análoga,
también se hacen análisis de “sangre”, radiografías, ultrasonidos, resonancias
magnéticas, se toma la temperatura, se checa si no hay temblores, (vibraciones) o
ruptura de “huesos”, (fractura de elementos), se consultan especialistas; y una vez
hecho el diagnóstico se procede a “curar” hacer la reparación según sea el caso.
Todas estas actividades de diagnóstico y reparación de la falla implican y requiere
de una sólida preparación, vastos conocimientos y experiencia que se van
logrando con el estudio y el trabajo cotidiano.
MARCO TEÓRICO
Como ya se dijo, el mantenimiento es una actividad aplicativa de muchos
conocimientos previos adquiridos en muchas materias anteriores; sin embargo, se
pueden mencionar algunas actividades básicas que se realizan en los diferentes
tipos de mantenimiento a una variedad de máquinas o equipos, las cuales pueden
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ser: observación, inspección, verificación, medición, limpieza, conservación,
pintura, lubricación, reparación, puesta en marcha, remplazo de partes, rediseño,
monitoreo, control, entre muchas otras; todas ellas encaminadas primeramente
para tener un diagnóstico, un plan a seguir, un control o seguimiento y una entrega
o “dado de alta” el equipo.
Algunas de estas actividades nos sirven para determinar parámetros de un buen
funcionamiento o en caso de que se presente una falla, otras veces esos
parámetros son establecidos por el fabricante de la maquinaria y están indicados
en los manuales, fichas técnicas y si no se disponen de ellos se pueden obtener
comparativamente de equipos similares. Otros parámetros se definen de manera
particular por cada una de las empresas según sea el interés y el grado de
desarrollo de los sistemas de información. Algunos de estos parámetros o
indicadores pueden ser: costos de mano de obra, costos de refacciones, tiempo
requerido en la reparación o servicio, personal utilizado, tiempo de parada, costos
de repercusión, o parámetros técnicos como presión, temperatura, vibraciones,
desgastes, y otros.
Computadora, rota folio, pintaron
METODOLOGÍA
1.- Conformar equipos de trabajo
2.- Hacer las consultas e investigaciones indicadas
3.- Exponer al grupo la información obtenida y hacer un resumen
1.- Consultar e investigar las principales actividades que se realizan en el
departamento de mantenimiento de alguna empresa, utilizando una lista de
actividades que se ha desarrollado para tal efecto.
2.- Consultar e investigar los principales parámetros o indicadores para llevar a
cabo una buena gestión del mantenimiento, utilizando una lista de parámetros o
indicadores que se ha desarrollado para tal efecto.
3.- Consultar bibliografía e internet
práctica.
manera.
REPORTE DEL ALUMNO
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REACTIVOS
1.- Para determinar la falla de un rodamiento ¿cuáles de los indicadores pueden

ser relevantes?
⃝ temperatura ⃝ presión ⃝ vibración ⃝ consumo de energía ⃝ ruido
2.- ¿Qué parámetros considera importante reportarlos en una bitácora de

maquinaria?
a)
b)
c)
3.- ¿Qué indicadores considera importante reportarlos en una bitácora de

mantenimiento?
a)
b)
c)
RESULTADO Y CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
Utilizados por el alumno
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PRÁCTICA No. 6
NOMBRE
DISEÑO DE FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
OBJETIVO
Determinar cuál es la información y datos importantes que se requieren para el

diseño de un formato de orden de trabajo de mantenimiento y diseñarla.
INTRODUCCIÓN
Para llevar a cabo un trabajo de mantenimiento sea de cualquier tipo, se requiere

que quede muy claro a que activo se le va a realizar, cuando, que tiempo se tiene
establecido para ello, ya que es importante concordar con otras áreas o
departamentos de la empresa, saber cuál fue realmente el tiempo utilizado, cuál
es el motivo de realizar ese trabajo de mantenimiento, si existe una falla o
diagnóstico que lo amerite o es de manera preventiva, quién reporta, quién
solicita el servicio o intervención, quien lo autoriza, quién lo planea y programa,
quién o quienes participarán en su realización, que herramientas, insumos o
refacciones serán necesarios, cuál será el procedimiento, que medidas de
seguridad se deben considerar en su realización, cuál es su presupuesto y cuál
fue su costo real tanto en insumos, refacciones y mano de obra, etc.
Toda esta información debe quedar plasmada en un formato o documento que

nos servirá para darle un seguimiento, saber en qué etapa de realización se
encuentra, llevarle un histórico o bitácora de cada uno de los activos, misma que
servirá para la toma de decisiones de manera inmediata y a futuro.
MARCO TEÓRICO
La evolución del mantenimiento a partir de la revolución industrial donde los

trabajos de mantenimiento se realizaban hasta que la maquinaria fallaba y que de
alguna manera era un tanto remoto, ya que las máquinas se construían muy
robustas dado que el costo de los materiales no tenía una consideración relevante.
Al aumentar la población y tratando de satisfacer la creciente demanda de
satisfactores dio lugar a un avance en las tecnología y nueva maquinaria de mayor
producción, de forma más compleja y eficientes; en esta época el quedar fuera de
servicio una máquina ya se considera como una pérdida económica, surge
entonces el mantenimiento preventivo con sus diferentes variantes con
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características propias, como el periódico realizado a un determinado tiempo sin
importar si era requerido o no y el programado basado en el sentir, experiencia o
criterio del ingeniero de mantenimiento. Aunque fue un avance para aumentar la
productividad, en algunos casos representó muchas paradas de la maquinaria o
equipos para su realización, un mantenimiento exagerado muchas de las veces
innecesario, lo que representó para las empresas un gasto excesivo; ante esta
situación y debido a la automatización, instrumentación y control, la maquinaria se
hizo más compleja, menos robusta, más rápida, más precisa y por supuesto
mucho más costosa que exigía un mantenimiento muy cuidadoso pero a la vez no
excesivo; apoyado en instrumentos de alta tecnología surgió el monitoreo de
condiciones y mediante un profundo conocimiento de los materiales, procesos,
metrología se pudieron implementar estudios estadísticos y probabilísticos de falla
que permitieron estimar y predecir la vida útil de los componentes, obteniendo el
mayor provecho de ellos sin llegar a poner en riesgo el resto de los componentes
de la maquinaria o equipo dando lugar al monitoreo de condiciones y al
mantenimiento predictivo.
Independientemente del tipo de mantenimiento que se establezca, ya que aunque

la tendencia es ir al mantenimiento predictivo, éste no está desvinculado con los
otros tipos de mantenimiento, siempre será necesario llevar un control y manejo
de la información requerida y obtenida que permita alcanzar lo que se le ha dado
por llamar “Mantenimiento de clase mundial”
Una de las herramientas para la planeación, organización, dirección y control del

mantenimiento son las ordenes de trabajo, en ella se dispone y se puede obtener
información muy importante para un desarrollo eficiente y para la programación de
futuras intervenciones.
Tableta, rota folio, pintaron, computadora, papel y lápiz.
METODOLOGÍA
1.- Se procede a definir mediante una lluvia de ideas cuál es la información y datos
necesarios que debe contener una orden de trabajo tomando en consideración: la
maquinaria o equipo, trabajo a realizar, recursos e insumos necesarios, personal
asignado, de supervisión y de entrega recepción, medidas de seguridad y otras
que se consideren necesario.
2.- Se ordenan y diseña el formato de la orden de trabajo de mantenimiento.
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3.- Se establecen los códigos, números seriales o de designación; tomando en
cuenta elementos de control de avance, supervisión, prioridad y otros que se
consideren necesarios.
4.- Se compara con una orden de trabajo de mantenimiento que se consiga de una
empresa ya elaborada y se hacen los comentarios correspondientes.
1.- Consultar en una empresa de la localidad que tipo de órdenes de trabajo

utiliza para los trabajos de mantenimiento de la maquinaria, equipo, instalación o
edificio.
2.- Si en la empresa disponen de un software consultar que otras aplicaciones
tienen para el seguimiento y control de las OT.
3.- Desarrollar por equipos la elaboración de los formatos de OT para maquinaria,
equipo, instalación y edificios y posteriormente compararlas y determinar sus
diferencias.
práctica.
REPORTE DEL ALUMNO
REACTIVOS
1.- ¿Contendrá la misma información un formato de OT para una máquina que
para una instalación?
2.- ¿Qué importancia se le debe de dar a los aspectos de seguridad en las OT?
3.- ¿Por qué son importantes las firmas de solicitud, autorización, supervisión y
recepción?
Bibliografía:
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UNIDAD II
TEORIAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO, PREDICTIVO.
CONTENIDO
2.1 Definición y características
2.2 Ventajas y desventajas
2.3 Programación
En esta unidad se realizarán tres prácticas con la finalidad de interpretar las
diferentes teorías del mantenimiento. Realizar los diferentes tipos de
mantenimiento para que puedan diferenciarlos, encontrar sus ventajas y
desventajas o complementariedad de cada uno de ellos. Diseñar, ejecutar y
supervisar programas de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.
23
PRACTICA No. 7
NOMBRE
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
OBJETIVO
Reforzar el concepto de mantenimiento correctivo y poder diferenciarlo de los
otros tipos de mantenimiento, analizar los costos y repercusiones que conlleva
este tipo de mantenimiento.
INTRODUCCIÓN
En el esquema de la evolución del mantenimiento se considera al mantenimiento
correctivo como la primera generación del mismo, cubre el período que se
extiende desde el inicio de la revolución industrial hasta la Primera Guerra
Mundial. En estos días la industria no estaba altamente mecanizada. .
Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción, una vez que
fue considerado y tomado en cuenta como una actividad dentro de las empresas
industriales su evolución es significativa y relevante para la productividad de las
empresas; en un principio se le consideró como un gasto o costo necesario ya que
el criterio fue el que la maquinaria debería de trabajar y solo se le atendía hasta el
momento en que ésta fallara (parar, dejar de funcionar, un deterioro extremo que
no permitiera seguir utilizándose)
Aún una buena parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en
la reparación de averías que surgen.
En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su
actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir
a cero este tipo de tareas (objetivo cero averías) y muchas menos las que lo han
conseguido.
MARCO TEÓRICO
Mantenimiento correctivo es corrección de averías o fallas cuando éstas se
presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la
instalación o máquina afectada por el fallo. No se realiza ningún tipo de
intervención hasta que no se produce la avería.
Los recursos de mantenimiento no están movilizados previamente, por tanto hay
un claro enfoque a la producción.
24
El mantenimiento correctivo se puede tener en dos formas; Mantenimiento
correctivo de contingencia o inmediato y mantenimiento correctivo planificado o
programado.
La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele
marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo.
Si la avería supone la parada inmediata de un equipo necesario o importante, la
reparación comienza sin una planificación previa.
El mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la
falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los
materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a
las necesidades de producción.
Algunas ventajas que presenta este tipo de mantenimiento son: No genera gastos
fijos, no es necesario programar ni prever ninguna actividad, solo se gasta cuando
está claro que se necesita hacerlo, a corto plazo puede ofrecer un buen resultado
económico.
Algunos inconvenientes son: La producción se vuelve impredecible y poco fiable,
las paradas y fallos pueden producirse en cualquier momento, desde luego, no es
en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones
correctivas en plantas con un alto valor añadido del producto final o en plantas que
requieren una alta fiabilidad.
Equipo averiado (dentro del Instituto se puede disponer de algún equipo en esas
condiciones), manual de mantenimiento o diagramas de despiece si se dispone de
ello, herramientas necesarias, refacciones y repuestos, equipo de seguridad
personal, mesa de trabajo, solventes, estopa, trapo, pintura, lija y otros
dependiendo del equipo a reparar.
METODOLOGÍA
1.- Una vez determinado al equipo a reparar se procede a realizar una inspección
visual y pruebas básicas, tales como: arranque, movimiento, ruidos, condición
física, partes sueltas, y con ello determinar el diagnóstico de avería. (Anotar todos
los datos obtenidos)
2.- Si se dispone de manuales de instalación, mantenimiento o diagramas,

estudiarlos y analizarlos para realizar la reparación de manera correcta.
3.- Determinar las acciones a realizar para recuperar su condición de

funcionamiento.
25
4.- Definir las condiciones de seguridad y sus requerimientos tanto para las
maniobras de desmontaje, movimientos y traslados así como del equipo personal.
5.- Elaborar la orden de trabajo correspondiente anotando toda la información

necesaria previa, durante y al término de la reparación.
6.- Establecer un sistema de control de piezas a la hora de desarmar el equipo.
7.- Proceder a la reparación de acuerdo al procedimiento determinado hasta su

conclusión.
8.- Anotar toda la información en el libro de bitácoras del taller de mantenimiento.
9.- Entregar el equipo reparado habiendo realizado las pruebas correspondientes.
1.- Participar por equipo en el análisis de falla o avería exponiendo sus criterios y
argumentos individuales.
2.- Participar de manera colaborativa en todas las actividades y tareas

encaminadas a la reparación del equipo.
3.- Hacer un análisis de las causas raíz que originaron la falla y anotarlo en la
orden de trabajo como una recomendación.
4.- Determinar de manera consensuada que conocimientos y materias de la

carrera se requirieron y utilizaron en la realización de la práctica.

tomaron en cuenta y cuáles podrían ser sus repercusiones de no haberlo hecho de
esa manera.
REPORTE DEL ALUMNO
REACTIVOS

práctica.
2.- ¿Qué aspectos de seguridad y cuidado del medio ambiente se tomaron en
cuenta y cuáles podrían ser sus repercusiones de no haberlo hecho de esa
manera?
3.- ¿Qué importancia tiene el control de piezas a la hora de desarmar el equipo o

maquinaria?
26
Bibliografía:
PRÁCTICA No. 8
NOMBRE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
OBJETIVO
Reforzar el concepto de mantenimiento preventivo y poder diferenciarlo de los
otros tipos de mantenimiento, analizar los costos y repercusiones que conlleva
este tipo de mantenimiento.
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento correctivo se realiza una vez que ha sucedido la falla, ahora se
analizará la manera de prever que esto suceda y para ello se implementan una
serie de acciones y actividades encaminadas a ello, se requiere de una planeación
y programación de esas actividades para tal fin. Es una manera más organizada
de darle atención a la maquinaria y equipo pretendiendo reducir al máximo la
presencia de paros inesperados y el deterioro paulatino.
MARCO TEÓRICO
Mantenimiento preventivo es aquel que consiste en un grupo de tareas
planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los
activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro
del contexto operacional donde se ubican, alargar su ciclo de vida y mejorar la
eficiencia de los procesos.
Equipo o maquinaria (dentro del Instituto se puede disponer de algún equipo),
manual de mantenimiento o diagramas de despiece si se dispone de ello,
herramientas necesarias, refacciones y repuestos, equipo de seguridad personal,
mesa de trabajo, solventes, estopa, trapo, pintura, lija y otros dependiendo del
equipo a darle servicio.
METODOLOGÍA
1.- Una vez determinado al equipo a darle servicio se procede a realizar una
inspección visual y pruebas básicas, tales como: arranque, movimiento, ruidos,
27
condición física, partes sueltas, y con ello determinar el diagnóstico de condición.
(Anotar todos los datos obtenidos)

estudiarlos y analizarlos para realizar el servicio de manera correcta.
3.- Determinar las acciones a realizar en el servicio.

necesaria previa, durante y al término del servicio.
6.- Proceder el servicio de acuerdo al procedimiento determinado hasta su

conclusión.
7.- Anotar en el libro de bitácoras del taller de mantenimiento las actividades

realizadas.
8.- Entregar el equipo atendido habiendo realizado las pruebas correspondientes.
1.- Participar por equipo en el análisis y de condición de la máquina exponiendo
sus criterios y argumentos individuales.

encaminadas al servicio del equipo.


esa manera.
5.- Se puede realizar el mantenimiento preventivo en todos los componentes de un

automóvil. (Desglosar por sistemas el mantenimiento preventivo por ejemplo:
neumáticos, suspensión, frenos, motor, interiores, pintura y exteriores, elementos
de seguridad y herramienta para emergencias) elaborar una lista de verificación de
componentes necesarios, costos y tiempos asignados.
REPORTE DEL ALUMNO
28
REACTIVOS
1.- ¿Qué ventaja demostró el mantenimiento preventivo con respecto al correctivo
ahora que se realizó la práctica?
2.- ¿En caso de haber realizado el punto 5 de las sugerencias didácticas que
aspectos de seguridad definió y como los llevó a cabo?
3.- ¿Cómo registró el costo de los insumos, componentes y refacciones utilizados?
Bibliografía:
29
PRÁCTICA No. 9
NOMBRE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
OBJETIVO
Reforzar el concepto de mantenimiento predictivo y poder diferenciarlo de los otros
tipos de mantenimiento, analizar los costos y repercusiones que conlleva este tipo
de mantenimiento.
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento predictivo se realiza una vez que han desarrollado una serie de
recursos operativos, administrativos y de control y que además se cuenta con el
personal capacitado en las diferentes técnicas de monitoreo y análisis tales como
Ultrasonido, Termografía, Análisis de vibraciones, Análisis de aceite, Análisis de
consumo energético o eficiencia energética, entre otras dependiendo el tipo de
industria, su magnitud y recursos que se destine invertir. Se requiere de una
planeación y programación de esas actividades para tal fin. Es una manera más
organizada de darle atención a la maquinaria y equipo pretendiendo reducir al
máximo la presencia de paros inesperados y el deterioro paulatino. Se apoya en
estudios estadísticos y probabilísticos de falla, o en valores referenciados por los
fabricantes de los equipos y de una alta capacidad, especialización y certificación
en las diferentes tecnologías por parte del personal asignado para tal función.
MARCO TEÓRICO
Mantenimiento predictivo es aquel que consiste en un grupo de tareas
principalmente de monitoreo de condición, planificadas y programadas que se
ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con
las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto
operacional donde se ubican, alargar su ciclo de vida y mejorar la eficiencia de los
procesos, adelantándose siempre mediante un seguimiento de su comportamiento
y programando acciones o actividades preventivas. Se puede decir que el
mantenimiento predictivo va de la mano con el mantenimiento preventivo.
30
Equipo o maquinaria (dentro del Instituto se puede disponer de algún equipo),
equipo de diagnóstico como puede ser cámara termo-gráfica, analizador de
vibraciones, amperímetro, termómetro infrarrojo, manual de mantenimiento,
herramientas necesarias, equipo de seguridad personal, mesa de trabajo,
solventes, estopa, trapo, pintura, lija y otros dependiendo del equipo a darle
servicio.
METODOLOGÍA
COMO LOS ANÁLISIS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO SE REALIZAN
CON LOS EQUIPOS FUNCIONANDO ES MUY IMPORTANTE SEGUIR LAS
NORMAS DE SEGURIDAD EN TODO MOMENTO, TOMAR EN CUENTA LA
SEÑALÉTICA Y LAS INDICACIONES DEL PROFESOR
1.- Una vez determinado al equipo a darle servicio se procede a realizar una
inspección visual y pruebas básicas, tales como: arranque, movimiento, ruidos,
condición física (temperatura, amperes consumidos, presión, vibración) partes
sueltas. Ya que se ha percatado de que el funcionamiento es el correcto se
procede a realizar el monitoreo de acuerdo a la tecnología a utilizar y con ello
determinar el diagnóstico de condición. (Anotar todos los datos obtenidos).

estudiarlos y analizarlos previamente para realizar el servicio de manera correcta.
4.- Determinar las acciones a realizar en el servicio.

necesaria previa, durante y al término del servicio.
6.- Proceder el servicio de acuerdo al procedimiento determinado hasta su

conclusión.
7.- Anotar en el libro de bitácoras del taller de mantenimiento las actividades

realizadas.
8.- Entregar el equipo atendido habiendo realizado las pruebas correspondientes.
31
1.- Participar por equipo en el análisis y de condición exponiendo sus criterios y



esa manera.
REPORTE DEL ALUMNO

REACTIVOS
1.- Si se determinó realizar un monitoreo con termografía y se encontró un punto
caliente en un tablero de control con respecto a la última inspección ¿Cuáles
pueden ser las causas de ello y que sugiere llevar a cabo?
2.- Si se consideró realizar un monitoreo con analizador de vibraciones en un
equipo moto-bomba acoplados y se encontró un incremento en la amplitud de la
vibración con respecto a la inspección anterior, ¿cuáles pueden ser las causas y
que sugiere llevar a cabo?
3.- Si se consideró realizar el monitoreo de los valores de presión en una línea de
un fluido que está integrada por válvulas check, de regulación variable del flujo, de
regulación fija de presión, filtros, acoplamientos de brida, líneas de bay pass, y se
encontró una caída significativa en la presión del fluido. ¿Cuáles pueden ser las
causas de ello y como procedería a solucionarlo?

Bibliografía:
32
UNIDAD III
LUBRICACIÓN
CONTENIDO
3.1. Principios básicos de la lubricación.
3.2. Clasificación de los lubricantes.
3.3. Sistemas de aplicación de lubricantes.
3.4. Selección de lubricantes
3.5. Programa de lubricación.
OBJETIVO ESPECÍFICO:
En esta unidad se realizarán tres prácticas que tienen por objetivo analizar y
reconocer la importancia de los lubricantes en la maquinaria y equipos, los
principios básicos de la lubricación, los diferentes tipos de lubricantes, sus
principales propiedades y características de cada uno de ellos, los sistemas de
lubricación más utilizados en la industria, el uso de tablas, normas o estándares y
equivalentes, para aplicaciones especiales y comunes y una correcta selección de
lubricantes, la elaboración de programas de lubricación y el uso de software.
33
PRÁCTICA No. 10
NOMBRE
DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD SAYBOLT UNIVERSAL DE UN ACEITE
LUBRICANTE
OBJETIVO
Que el alumno adquiera la práctica en la determinación de la viscosidad de un
aceite lubricante
INTRODUCCIÓN
El propósito de la lubricación es la separación de dos superficies con movimiento
relativo entre sí de manera que no se afecten entre ellas, se pretende que el
deslizamiento sea con el mínimo rozamiento. Para ello se busca que siempre esté
presente una película de espesor suficiente entre las dos superficies en contacto
para evitar el desgaste; los lubricantes también cumplen las funciones de evitar la
corrosión de los elementos lubricados, disipar calor producido por el rozamiento o
inherentes a algún proceso, desalojar los sedimentos localizados en la zona de
rozamiento y sello para evitar la introducción de elementos extraños a las
superficies en movimiento.
La lubricación dentro del mantenimiento por tanto, adquiere relevante importancia
ya que es una acción que nos ayudará al buen funcionamiento y conservación
de la maquinaria y equipos.
MARCO TEÓRICO
Los principales tipos de lubricantes son: Líquidos (aceites, son los más
frecuentemente utilizados), semisólidos (grasas, donde no se pueden contener
los aceites), sólidos (talcos, grafito bisulfuro de molibdeno para condiciones
especiales de operación) y gaseosos (nuevas aplicaciones)
De acuerdo a su origen los lubricantes pueden ser Vegetales, (oliva, soya,
higuerilla, etc.) Animales, (cebos y mantecas de diversos animales) Minerales,
(grafito, bisulfuro de molibdeno, carbonatos, cuarzos, derivados del petróleo) y
Sintéticos, (desarrollados en laboratorio). Cada uno con características,
propiedades, comportamientos y aplicaciones específicas.
34
Los lubricantes tienen una serie de propiedades que los caracteriza de manera
particular tales como viscosidad, punto de inflamación, punto de ignición, punto de
auto inflamación, punto de congelación, estabilidad térmica, estabilidad química,
punto de goteo, grado de penetración, efecto emulsionante, efecto espumante,
factor detergente, rigidez dieléctrica, número de neutralización, hidrogenación,
baja volatilidad, entre otras.
Todas estas propiedades son muy importante conocerlas dependiendo la
aplicación que se pretenda, siendo la viscosidad una de las propiedades requerida
para formar la lubricación deseada u óptima para determinada aplicación.
Actualmente muchas de estas propiedades son mejoradas o estabilizadas
mediante el uso de aditivos logrando con ello lubricantes de mejor calidad.
Como el fenómeno de la fricción dinámica se da entre dos superficies en contacto
con movimientos relativos entre ellas, mediantes la lubricación se pretende
disminuir esa fricción. La lubricación actúa por dos mecanismos principales; la
lubricación fluida o hidrodinámica, y la lubricación límite, existiendo una interface
denominada lubricación parcialmente fluida. Estos mecanismos se ven
seriamente determinados por los valores de viscosidad de los lubricantes, los
coeficientes de fricción de las superficies y la velocidad de los movimientos
relativos.
También es importante conocer la influencia de la temperatura en la variación de
la viscosidad, esto nos permitirá hacer una buena selección de lubricante para
aplicaciones específicas donde la variación de la temperatura es significativa.
Por todo ello es muy importante comprender el valor de la viscosidad, los factores
que la afectan y poder determinar el lubricante más apropiado para una
determinada aplicación, entre otras propiedades.
Viscosidad Saybolt Universal: Es el tiempo en segundos, corregido, durante el cual
fluyen 60 ml de muestra a través de un orificio universal calibrado bajo condiciones
específicas. El valor de la viscosidad se informa en segundos Saybolt Universales
(SSU) a una temperatura especificada.

Viscosímetro Saybolt
Lubricante de ensayo
Agua destilada
Fuente de gas LP
Mechero anular
Termómetro 1/10 ⁰F de precisión
Matraz aforado de 60 C.C.

Parrilla
35
Alcohol etílico
Cronómetro
METODOLOGÍA
1. Se coloca la muestra de aceite dentro del recipiente de bronce
2. Se vierte agua destilada en el baño maría y se procede a calentar a la
temperatura de prueba manteniéndola estable por lo menos 5 min.
3. Una vez que la temperatura de la muestra y la del baño maría logran la
estabilidad se procede a destapar el orificio calibrado y contar el tiempo requerido
que demora en fluir los 60 ml de muestra.
1.- Participar por equipo en la realización de la práctica exponiendo sus criterios y


esa manera.
REPORTE DEL ALUMNO
REACTIVOS
1.- Investigar que otros métodos existen para determinar la viscosidad de los
fluidos.
2.- Comparar diferentes tipos de aceites lubricantes que existen en el mercado con
diferentes grados de viscosidad realizando los ensayos para cada uno de ellos,
comentar y concluir sobre los resultados obtenidos.
3.- Investigar que normas ASTM, API, SAE, existen para el establecimiento y
determinación de los valores de viscosidad y de qué manera se actualizan dichas
normas de acuerdo al avance tecnológico que se desarrollan en los aceites y
grasas.
4.- Investigar sobre la normativa relativa a los lubricantes en los aspectos de

composición y propiedades, seguridad, manejo, transporte y almacenamiento, y
medio ambiente y disposición final de los residuos.
36
Bibliografía:
PRÁCTICA No. 11
NOMBRE
SELECCIÓN DE LOS ACEITES Y GRASAS MÁS RECOMENDADOS PARA
CADA UNO DE LOS PUNTOS DE LUBRICACIÓN EN LA INDUSTRIA
PAPELERA Y/O DE PULPA CELULÓSICA.
OBJETIVO
Que los alumnos tengan la capacidad de consultar los manuales de lubricantes
para hacer una correcta selección de lubricantes de acuerdo a las diferentes
condiciones de trabajo y equipos de la industria de pulpa celulósica y/o papelera.
INTRODUCCIÓN
Cada industria (Maquinaria y equipo) se desarrolla en condiciones ambientales y
de operación de manera particular, lo cual representa todo un reto el determinar
qué tipo de lubricantes es el más recomendado utilizar para cada uno de los
puntos de lubricación y cuál es el sistema o método más efectivo de suministro y
dosificación que nos permita un funcionamiento eficiente y conservación de los
activos.
MARCO TEÓRICO
Tomar en consideración las propiedades que poseen los lubricantes tanto aceites
como grasas o compuestos, tales como: viscosidad, punto de inflamación, punto
de ignición, punto de auto inflamación, punto de congelación, estabilidad térmica,
estabilidad química, punto de goteo, grado de penetración, efecto emulsionante,
efecto espumante, factor detergente, rigidez dieléctrica, número de neutralización,
hidrogenación, baja volatilidad nos permitan seleccionar el mejor para cada
aplicación, consultando los manuales del fabricante de las máquinas como de las
compañías proveedoras de lubricantes.
Diagrama de planta de pulpa de celulosa y papelera con cada una de las
secciones y equipos que la integran.
Manuales de las empresas proveedoras de lubricantes y fichas técnicas de
lubricantes.
Computadora e Internet
METODOLOGÍA
37
1.- Analizar por grupos de alumnos el diagrama de la industria de pulpa y papelera
localizando cada una de las máquinas y equipos.
2.- Comentar y analizar las condiciones de operación de los mismos de acuerdo a
las secciones.
3.- Consultar los manuales, fichas técnicas y las páginas de internet de las
empresas proveedoras y determinar de acuerdo a su consideración cuál de los
lubricantes es el más recomendado.
4.- Comparar lo establecido por el grupo de alumnos con el recomendado por el
proveedor de lubricantes y encontrar las convergencias y divergencias.
1.- Participar por equipo en el análisis de los equipos y las condiciones de
operación exponiendo sus criterios y argumentos individuales.

encaminadas al desarrollo de la práctica.


esa manera.
REPORTE POR EL ALUMNO
REACTIVOS
1.- ¿De qué manera influye la humedad o contacto con el agua de un equipo para
la selección de un lubricante y qué aditivo deberá contener el lubricante?
2.- ¿De qué manera influye la temperatura de trabajo de los equipos para la
selección de un lubricante y cuál de sus propiedades se ve más afectada?
3.- ¿Qué es la degradación y qué la contaminación de un lubricante?

Bibliografía:
38
PRÁCTICA No. 12
NOMBRE
PROGRAMA DE LUBRICACIÓN
OBJETIVO
Reforzar el concepto de mantenimiento preventivo, adquirir la competencia en el
diseño de un programa de lubricación y el uso del software SKF Lubrication
planner.
INTRODUCCIÓN
Los programas de lubricación es la principal herramienta para realizar de una
manera ordenada, segura, eficiente, controlada y correcta la importante actividad
de la lubricación de la maquinaria y equipo.
MARCO TEÓRICO
En la actualidad es de gran ayuda el disponer se software específico para las
tareas de lubricación ya que nos permite tener un control de inventario de los
lubricantes requeridos en las cantidades estrictamente necesarias evitando con
ello su degradación, información técnica de cada uno de los lubricantes su
utilización y correcto modo de aplicación; también nos sirve para la capacitación
del personal dedicado a estas tareas.
Por medio del software se tiene el registro completo de maquinaria y equipo de
una planta, los puntos de lubricación, el lubricante indicado, y la periodicidad y
cantidad a suministrar.
En donde se dispone de sistemas de lubricación centralizada, por medio del
software se dispone de un monitoreo del desempeño del mismo; controlando
parámetros como: temperatura, presiones, volúmenes, niveles, flujo, condiciones
de operación de bombas, filtros, líneas, cabezales de distribución, dosificadores,
intercambiadores de calor, centrífugas, reguladores, etc.
Este software está establecido en el concepto 5C’s
El Correcto lubricante
La Correcta cantidad
El Correcto tiempo
39
El Correcto Punto a lubricar
El Correcto método de aplicación

Pizarrón
Papel y lápiz
Computadora
Software SKF Lubrication planner
METODOLOGÍA
1.- Revisar el tutorial del software SKF lubrication planner.
2.- Revisar y entender cada una de las herramientas y aplicaciones del mismo.
3.- Analizar los datos solicitados por el software y determinar su importancia.
1.- Participar por equipo en el análisis de la información exponiendo sus criterios y

encaminadas en la realización de la práctica.


esa manera.
REPORTE DE LOS ALUMNOS
REACTIVOS
1.- ¿Cuál es la importancia de disponer de una base de datos completa con toda
la información importante de cada máquina y equipo para el uso de software?
2.- En caso de no disponer de un software ¿qué herramientas de programación
utilizaría para diseñar y planear un programa de lubricación?
3.- ¿En qué aspectos se debe de capacitar al personal de mantenimiento sobre la
lubricación de los equipo?
40
4.- ¿Qué importancia le da al manejo y almacenamiento de los lubricantes y cómo
deben de ser las condiciones básicas para ello?
Bibliografía:
41
UNIDAD IV
APLICACIÓN DE LA TEORÍA DE VIBRACIONES
CONTENIDO
4.1. Medición de vibraciones
4.2. Análisis de vibraciones
4.3. Diagnóstico de vibraciones
4.4. Balanceo de rotores
4.5. Registro y análisis de vibraciones
OBJETIVO ESPESÍFICO
En esta unidad se realizarán tres prácticas que tienen como objetivo constatar la
importancia que tiene el estudio de las vibraciones (correlación con la asignatura
de vibraciones mecánicas) en el desempeño de la maquinaria y equipo y en la
disponibilidad y vida útil de la misma, la manera de corregirla cuando ésta es
indeseable utilizando los diferentes tipos de balanceo de rotores, o amortiguarla en
su caso, así como su medición y seguimiento como una técnica del
mantenimiento predictivo.
42
PRÁCTICA No. 13
NOMBRE
BALANCEO ESTÁTICO DE UN ROTOR
OBJETIVO
Reforzar los conceptos de desbalanceo, vibraciones, causas u orígenes y las
medidas de corrección que deberán tomarse para corregirse.
INTRODUCCIÓN
Una de los manifestaciones o síntomas más comunes que presentan las
máquinas, principalmente las rotativas son las vibraciones, que pueden deberse a
diversas causas siendo una de las más comunes el desbalanceo ya sea de la
masa o del eje; llevando a la máquina a un deterioro paulatino o en algunos casos
a situaciones catastróficas. De ahí la importancia que tiene el determinar para
cada caso cual es la causa y poderla atender de manera temprana evitando con
ello, no poner en riesgo a las personas, a la infraestructura y a la maquinaria o
equipo.
En esta práctica veremos el caso del desbalanceo de un disco plano, para
comprender el fenómeno y de manera sencilla llevar a cabo el balanceo estático.
MARCO TEÓRICO
El desbalanceo estático es un estado donde el centro de rotación de un rotor no
corresponde a su centro de masa o en otras palabras, su centro de gravedad no
está ubicado en su eje de rotación. Esto resulta en una fuerza centrífuga, que se
aplica en el rodamiento a la frecuencia 1x. Esta fuerza 1x es proporcional al
cuadrado de la velocidad del rotor, lo que quiere decir que máquinas de alta
velocidad requieren un balanceo con mucha más precisión que una máquina a
baja velocidad.
El tipo de desbalanceo más sencillo es equivalente a un punto pesado en un punto
único del rotor. Esto se llama un desbalanceo estático ya que se podrá ver a un
cuando el rotor no esté girando. Si se coloca el rotor en una arista de presión
nivelada, el punto pesado siempre buscará la posición más baja el cual se marca.
Esto permite un análisis y modo de solucionarlo sencillo, colocando un peso en el
lado opuesto y analizar lo que sucede, haciendo unos cálculos se puede
determinar el peso apropiado y el punto a colocar.
43
Los problemas siguientes pueden constituir fuentes de desbalanceo de máquinas:
Aglomeración desigual de polvos en los rotores de un ventilador. Falta de
homogeneidad en partes coladas, como burbujas, agujeros de soplado, y partes
porosas, Excentricidad del rotor, Flexión de rodillos, especialmente en máquinas
de papel, errores de máquinas, distribución desigual en las barras de rotor de
motores eléctricos o en el embobinado, erosión y corrosión desigual de impulsores
de bombas, pérdida de pesos de balanceo, flechas con flexión.
Las fuerzas de desbalanceo en una máquina producirán vibraciones en los
rodamientos. Una vibración se puede considerar como la oscilación o el
movimiento repetitivo de un objeto alrededor de una posición de equilibrio. La
posición de equilibrio es a la que llegará cuando la fuerza que actúa sobre él sea
cero. Este tipo de vibración se llama vibración de cuerpo entero, lo que quiere
decir que todas las partes del cuerpo se mueven juntas en la misma dirección en
cualquier momento. Sin embargo las vibraciones que se presentan en las
máquinas son mucho más complejas ya que pueden ser muchas las causas que
las originan, siendo éstas de diferentes magnitudes, frecuencias.
La vibración de un objeto es causada por una fuerza de excitación y las
componentes o características de una vibración son: Período, Frecuencia,
desplazamiento, amplitud, amplitud pico a pico, valor pico, valor promedio de la
amplitud, amplitud raíz promedio de los cuadrados, fase, velocidad, aceleración.
Rotor desbalanceado (disco plano con perforaciones) con su eje
Banco de balanceo
Pesos de diferentes masas
METODOLOGÍA
1.- Se monta el rotor sobre el banco de balanceo y se impulsa en un movimiento
de giro suave, marcando el punto más bajo una vez que el rotor deje de girar, ésta
operación se repite entre 3 o 5 veces para ver la coincidencia del punto pesado.
2.- Se procede a colocar un determinado peso conocido en su valor, en la parte
opuesta del punto marcado y se repite el punto anterior nuevamente.
3.- Se analiza el resultado y se realizan los cálculos vectoriales para determinar el
peso correcto a colocar en el lado opuesto al desbalanceo.

44
esa manera.
REPORTE DEL ALUMNO
REACTIVOS
1.- Definir el concepto de período
2.- definir el concepto de amplitud
3.- definir el concepto de frecuencia
4.- definir el concepto de desbalanceo

Bibliografía:
45
PRÁCTICA No. 14
NOMBRE
BALANCEO DINÁMICO
OBJETIVO
Reforzar los conceptos de desbalanceo, vibraciones, causas u orígenes y las
medidas de corrección que deberán tomarse para corregirse.
INTRODUCCIÓN
Como en este momento no se dispone de un analizador de vibraciones en el
laboratorio de Mantenimiento, esta práctica será meramente demostrativa con un
rotor donde se conocen los pesos de desbalanceo y su ubicación
MARCO TEÓRICO
Un rotor con desbalanceo de par de fuerzas puede ser balanceado estáticamente
y puede parecer que está perfectamente balanceado, cuando se pone en aristas
de presión. Pero cuando gira, producirá fuerzas centrífugas en los rodamientos
que estarán en fase opuesta. Un rotor puede tener desbalanceo estático y
desbalanceo de par de fuerzas al mismo tiempo y esta condición se llama
desbalanceo de par de fuerzas al mismo tiempo se llama desbalanceo dinámico.
Esto es lo que por lo general se encuentra en la práctica. Cuando se está
examinando un espectro sin información acerca de fase, no se puede distinguir el
desbalanceo estático del dinámico. Para corregir el desbalanceo dinámico se
necesita un trabajo de balanceo en varios planos y el desbalanceo estático
teóricamente se puede corregir con un solo peso de corrección. El peso de
corrección se debe colocar exactamente al lado opuesto al desbalanceo y eso a
veces no será fácil

Rotor de ventilador radial montado en banco con motor y transmisión de bandas
Pesos de diferentes masas
METODOLOGÍA
46
1.- Asegurarse de las medidas y condiciones de seguridad antes de poner a
funcionar el equipo.
2.- Se pone en marcha el motor en condición de balanceado, se observa su
funcionamiento determinando que es aceptable.
3.- Se retiran los pesos de balanceo tomando nota de cada uno de los pesos y su
posición correcta, se pone a funcionar nuevamente percatándose que su
funcionamiento no es el mismo y por lo tanto inadecuado.
4.- Se colocan nuevamente los pesos de balanceo siguiendo las notas para que
queden los pesos y su ubicación correspondientes, verificando que su
funcionamiento es nuevamente el correcto.
NOTA: Es sumamente importante que los pesos de balanceo queden
firmemente sujetos al rotor ya que con el movimiento pueden salir
despedidos. Se recomienda usar casco y careta como medida de seguridad
y seguir las indicaciones del profesor hasta su autorización.

encaminadas en la realización de la práctica.


práctica.
esa manera.
REPORTE DEL ALUMNO
REACTIVOS
1.- ¿Qué diferencias encuentra entre esta práctica y la anterior con respecto al
balanceo?
2.- ¿Qué consecuencias se pueden tener en un equipo desbalanceado?
3.- ¿De qué manera influye la velocidad de rotación con un desbalanceo?
47
Bibliografía:
PRÁCTICA No. 15
NOMBRE
ANÁLISIS DE VIBRACIONES
OBJETIVO
Que el alumno pueda analizar el reporte de un análisis de vibraciones y tenga la
capacidad de determinar la causa y su corrección
INTRODUCCIÓN
Como en este momento no se dispone de un analizador de vibraciones en el
laboratorio de Mantenimiento, esta práctica se realizará utilizando un reporte
obtenido del histórico y el más reciente del monitoreo de un equipo.
MARCO TEÓRICO
Teoría de Vibraciones mecánicas, conceptos, causas, métodos de análisis, grados
de severidad, modos de amortiguación y de corrección.
Tablas de resumen diagnóstico para las principales causas de vibración tales
como: Desbalanceo, desalineación, flecha con flexión, rodamientos dañados,
holgura mecánica, motores eléctricos, problemas de bombas, turbinas,
ventiladores, compresores, bandas y engranes.
Manual SKF ™Microlog analyzer AX™ serie
VIBRACHECK™ 200 Datasheet
Manual de análisis de vibraciones (ADEMINSAC/Ahorro de Energía y
Mantenimiento Industrial, S. A. C)
Carta ilustrada de diagnóstico de vibraciones -Tablas de Charlotte-
(ADEMINSAC)
Tablas de severidad
METODOLOGÍA
48
1.- Del reporte entregado por el profesor analizar el espectro debiendo distinguir
las características de las vibraciones.
2.- Consultar la teoría referente al diagnóstico de vibraciones del manual análisis
de vibraciones y hacer las comparaciones del espectro proporcionado.
3.- Consultar y comparar lo encontrado en el punto anterior con la carta ilustrada
de diagnóstico de vibraciones -Tablas de Charlotte - y hacer el diagnóstico.
4.- Consultar las tablas de severidad y definir la prioridad del caso.
1.- Participar por equipo en el análisis de la condición exponiendo sus criterios y

encaminadas al desarrollo de la práctica.


esa manera.
REPORTE DEL ALUMNO
REACTIVOS
1.- ¿Cuál es la diferencia principal entre un espectro de vibración de un
desbalanceo y una desalineación?
2.- ¿Cuál es la diferencia principal entre un espectro de vibración de un tren de
engranes y un rodamiento dañado?
3.- ¿Qué puede comentar de un espectro de vibración de soltura mecánica?

Bibliografía:
49
UNIDAD V
MONTAJE Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN
CONTENIDO
5.1 Cimentación
5.1.1 Requerimientos de cimentación
5.1.2 Tipos de anclaje
5.2 Procedimientos de montaje
5.3 Nivelación y alineación de equipos
5.3.1 Procedimientos y técnicas de alineación
En esta unidad se realizará dos prácticas que tiene como objetivo aplicar en la
realización de ellas, los conceptos de cimentación, nivelación, alineación y anclaje,
utilizando diferentes técnicas y tecnologías disponibles y reforzar la importancia
que tiene esta temática en la funcionalidad, confiabilidad, disponibilidad y vida
productiva de la maquinaria, sus equipos auxiliares y adyacentes.
50
PRÁCTICA No. 16
NOMBRE
ALINEACIÓN DE UN CONJUNTO MOTOR Y BOMBA MEDIANTE UN
ACOPLAMIENTO DE ESTRELLA.
OBJETIVO
Que el alumno conozca los diferentes métodos de alineación entre ejes y aprenda
los pasos más importantes en el procedimiento de alineación.
INTRODUCCIÓN
Los métodos de alineación de ejes utilizados en la industria van desde los más
tradicionales carentes de tecnología hasta los más innovadores o desarrollados
tales como: Regla con nivel, Galgas, Cuerda de piano, Relojes comparadores y
mediante laser.
Los grados de precisión como es de entender son muy diversos y en el caso de
los métodos tradicionales, estos están expuestos a muchos errores humanos
además de que requieren de mucha experiencia y habilidad para ello; lo que
representa tiempo y menor disponibilidad de los equipos.
En esta práctica se pretende conocer y aplicar todos los métodos para poder
hacer las correspondientes comparaciones y adquirir cierta experiencia en cada
uno de ellos.
MARCO TEÓRICO
Las máquinas giratorias son susceptibles de sufrir desalineación. Una máquina
bien alineada en sus ejes en la fase de puesta en marcha, y sometida a un
mantenimiento periódico a partir de ese momento, ayudará a reducir los costos de
mantenimiento y de operación a largo plazo.
Las máquinas bien alineadas reducen los costos de funcionamiento; hasta un 50%
de los daños que sufren las máquinas giratorias están directamente relacionados
con la alineación, y hasta un 90% de las máquinas trabajan fuera de las
tolerancias de alineación permitidas.
51
Una alineación precisa puede garantizar un bajo consumo de energía, fallo en
rodamientos y sellos, acoplamientos, ejes, temperaturas de operación más bajas y
reducción de vibraciones, ausencia de roturas de ejes, anclajes y pernos de
sujeción. De esta manera aumenta la vida de los equipos y prolonga el tiempo
medio entre falla (MTF), dando como consecuencia una reducción de gastos.
Los diferentes tipos de desalineación de ejes son: Angular, Radial o paralelo y la
combinación de ambos.

Conjunto motor – bomba con acoplamiento de estrella
Banco o plataforma de cimentación o montaje
Láminas de nivelación de diferentes espesores
Regla con nivel
Cuerda de piano
Relojes comparadores (2)
Laser
Manual de alineación laser PRÜFTECHINIK™
Manual de alineación THE TOTAL ALIGNMENT SOLUTION™ EASY - LASER™
Manual de alineación y monitoreo de condición Básico de SKF™

METODOLOGÍA
1.- Se monta el conjunto motor – bomba con su acoplamiento en el banco de
cimentación haciendo coincidir los tornillos o pernos de sujeción tanto de la bomba
como del motor en los orificios o ranuras dejando holgura suficiente para lograr la
alineación.
2.- Se analiza que tipo y en qué grado de desalineación se encuentra para
determinar en qué puntos de apoyo se colocarán las láminas de nivelación.
3.- Se colocan las láminas de nivelación hasta lograr el mismo nivel de los ejes.
4.- el profesor muestra de qué manera se utiliza cada uno de los métodos para
que a continuación los alumnos realicen cada uno de ellos.
4.- Se procede a utilizar los diferentes métodos de alineación una vez que esté
nivelado el conjunto comprobando lo obtenido antes y después de realizar el
apriete de los tornillos o pernos de sujeción.
52
5.- Se realiza una prueba de arranque para verificar que todo está correcto y
posteriormente se arranca el motor dejándolo en operación un tiempo determinado
para comprobar el resultado de la alineación.
NOTA: SEGUIR LAS INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD INDICADAS POR EL
PROFESOR Y HACER LAS PRUEBAS CON EL MAYOR CUIDADO Y
RESPONSABILIDAD.
6.- Concluido cada uno de los métodos se toman las notas correspondientes para
posteriormente hacer la comparación entre ellos.



esa manera.
REPORTE DEL ALUMNO
REACTIVOS
1.- De acuerdo a lo realizado en la práctica, ¿cuál de los métodos tradicionales le
representó mayor dificultad para alcanzar una alineación satisfactoria?
2.- ¿Qué consideraciones de diseño considera usted que deben de tomarse en
cuenta en la cimentación y bancos o plataformas de montaje para facilitar la
alineación y nivelación de los equipos?
3.- En el caso del montaje del conjunto motor – bomba ¿cuál de los elementos
debe instalarse primero? Para lograr una buena nivelación y alineación del
conjunto y ¿por qué?

Bibliografía:
53
PRÁCTICA No. 17
NOMBRE
ALINEACIÓN DE BANDAS DE UN CONJUNTO MOTOR Y VENTILADOR.
OBJETIVO
Que el alumno conozca los diferentes métodos de alineación de bandas y aprenda
los pasos más importantes del procedimiento.
INTRODUCCIÓN
Una de las causas más frecuentes de falla en los conjuntos de transmisión de
potencia por banda es la desalineación o la tensión inadecuada en las mismas.
Dando como consecuencia ruptura o desgaste prematuro de las bandas, daño en
los rodamientos, el incremento en las vibraciones y ruido que dan como resultado
una constante salida de operación de las máquinas.
Los métodos de alineación de bandas utilizados en la industria van desde los más
tradicionales carentes de tecnología hasta los más innovadores o desarrollados
tales como: Regla con nivel, Cuerda de piano, Relojes comparadores y mediante
laser.
Los grados de precisión como es de entender son muy diversos y en el caso de
los métodos tradicionales, estos están expuestos a muchos errores humanos
además de que requieren de mucha experiencia y habilidad para ello; lo que
representa tiempo y menor disponibilidad de los equipos.
En esta práctica se pretende conocer y aplicar todos los métodos para poder
hacer las correspondientes comparaciones y adquirir cierta experiencia en cada
uno de ellos.
MARCO TEÓRICO
Las máquinas que utilizan transmisión de potencia por bandas son susceptibles de
sufrir desalineación. Una máquina bien alineada y con la tensión en las bandas
correcta en la fase de puesta en marcha, y sometida a un mantenimiento periódico
54
a partir de ese momento ayudará a reducir los costos de mantenimiento y de
operación a largo plazo.
Una alineación precisa puede garantizar un bajo consumo de energía, reducción
de fallo en rodamientos y sellos, temperaturas de operación más bajas y reducción
de vibraciones, ausencia de roturas de ejes, mínima salida de operación de los
equipos, mejor desempeño y duración de las bandas. De esta manera aumenta la
vida de los equipos y prolonga el tiempo medio entre falla, dando como
consecuencia una reducción de gastos.
Los diferentes tipos de desalineación en transmisiones de poleas y bandas son:
Angular, Radial y la combinación de ambos o torcedura.
Conjunto motor – ventilador, con transmisión por bandas
Banco o plataforma de cimentación o montaje
Láminas de nivelación de diferentes espesores
Regla con nivel
Cuerda de piano
Relojes comparadores (2)
Laser
Manual de alineación laser PRÜFTECHINIK™
Manual de alineación THE TOTAL ALIGNMENT SOLUTION™ EASY - LASER™
Manual de mantenimiento preventivo de correas Gates™
METODOLOGÍA
1.- Se monta en el banco o estructura, el conjunto motor – ventilador con la
cantidad de bandas de transmisión de acuerdo a las poleas, verificando que sean
compatibles y correspondan a la clase, consultando el manual de bandas de
transmisión Gates®, haciendo coincidir los tornillos o pernos de sujeción del
motor en los orificios o ranuras dejando holgura suficiente para lograr la
alineación.
2.- Se analiza que tipo y en qué grado de desalineación se encuentra para
determinar en qué puntos de apoyo se colocarán las láminas de nivelación.
3.- Se colocan las láminas de nivelación hasta lograr el mismo nivel del motor y
ventilador.
55
4.- el profesor muestra de qué manera se utiliza cada uno de los métodos para
que a continuación los alumnos realicen y concluyan cada uno de ellos.
5.- Se procede a utilizar los diferentes métodos de alineación una vez que esté
nivelado el conjunto comprobando lo obtenido antes y después de realizar el
apriete de los tornillos o pernos de sujeción.
6.- Se realiza una prueba de arranque para verificar que todo está correcto y
posteriormente se arranca el motor dejándolo en operación un tiempo determinado
para comprobar el resultado de la alineación.
NOTA: SEGUIR LAS INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD INDICADAS POR EL
PROFESOR Y HACER LAS PRUEBAS CON EL MAYOR CUIDADO Y
RESPONSABILIDAD.
7.- Concluido cada uno de los métodos se toman las notas correspondientes para
posteriormente hacer la comparación entre ellos.
1.- Participar por equipo en el análisis del trabajo a realizar exponiendo sus
criterios y argumentos individuales.

encaminadas a la realización de la práctica.


esa manera.
REPORTE DEL ALUMNO
REACTIVOS
1.- De acuerdo a lo realizado en la práctica, ¿cuál de los métodos tradicionales le
representó mayor dificultad para alcanzar una alineación satisfactoria?
2.- ¿Qué consideraciones de diseño considera usted que deben de tomarse en
cuenta en la cimentación y bancos o plataformas de montaje para facilitar la
alineación y nivelación de los equipos?
3.- En el caso del montaje del conjunto motor – ventilador ¿cuál de los elementos
debe instalarse primero? Para lograr una buena nivelación y alineación del
conjunto y ¿por qué?
56
Bibliografía:
COMENTARIO FINAL
Este manual de prácticas de laboratorio de la materia de MANTENIMIENTO DE
LA CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA CLAVE: MEC – 1016 SATCA 2-2-4
abarca todas las unidades de la materia. Pero deseamos aclarar que no son todas
las prácticas que se pueden realizar para cada una de las unidades y contenido
del programa, se han establecido las más significativas y relevantes; sin embargo
se pueden realizar otras que le pueden aportar al estudiante una competencia
mayor en el conocimiento de las herramientas, metodologías y procedimientos de
mantenimiento, máquinas y equipos. También le pueden dar un reforzamiento de
las materias de la carrera y otras disciplinas como seguridad en el trabajo,
cumplimiento de las normativas y del cuidado del medio ambiente.
Se proponen las siguientes prácticas:
1.- Mantenimiento a Torres de Enfriamiento
2.- Mantenimiento a Equipos de Refrigeración
3.- Mantenimiento a Intercambiadores de calor
4.- Mantenimiento a Calderas y Generadores de vapor
5.- Mantenimiento a Equipo de Transporte
6.- Mantenimiento a Equipo Agrícola.
57

1 Manual de Prácticas de La Asignatura de Mantenimiento de La Carrera de Ingeniería Mecánica Clave (Autoguardado) (Autoguardado)

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1 Manual de Prácticas de La Asignatura de Mantenimiento de La Carrera de Ingeniería Mecánica Clave (Autoguardado) (Autoguardado)

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MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO

El mantenimiento se remonta a los inicios de las civilizaciones ya como grupos

En el transcurso de los siglos la creación e inventiva de innumerables

El desarrollo profesional del Ingeniero Mecánico en el área del mantenimiento que

De acuerdo al modelo educativo basado en competencias y considerando la

Se puede considerar que mantenimiento es una asignatura de extrema

En la asignatura de mantenimiento se presentan a manera de propuesta una serie

El manual de prácticas de la asignatura de Mantenimiento, pretende ser un

En la estructura del desarrollo de las prácticas, se incluyen aspectos normativos

Por todo lo anterior y de acuerdo a los requisitos de la materia establecidos en el

El presente manual es una propuesta básica de prácticas a realizar, pero puede

Los alumnos tendrán la oportunidad de realizar actividades encaminadas a

 Elaboración de inventarios técnicos de maquinaria, equipo, refacciones,

La estructura de todas las prácticas es la siguiente:

EVOLUCIÓN Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO

1.1. Evolución del mantenimiento

DOCUMENTACIÓN DE TODAS LAS ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE EL

Fomentar el hábito de registrar y documentar las diferentes actividades que se

La maquinaria, equipo, instalaciones e infraestructura en todos los sectores de la

El marco teórico se plantea por medio de las siguientes definiciones con la

Información.- es un conjunto de datos organizados acerca de algún suceso, hecho

Observación.- es la técnica de recogida de la información que consiste

Bitácora de mantenimiento.- es un archivo en el cual el ingeniero lleva un registro

Indicador.- Magnitud utilizada para medir o comparar los resultados efectivamente

MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

1.- Entender y enriquecer las definiciones de los conceptos anteriormente

2.- Comentar la importancia que tiene el llevar una bitácora en el mantenimiento.

3.- Establecer los hechos o actividades a registrar en la bitácora.

5.- Hacer una analogía de la bitácora de las actividades semestrales de la materia

REPORTE DEL ALUMNO

1.- Ordena de acuerdo a su importancia los siguientes aspectos que debe

⃝ Actividad ⃝ Participantes ⃝ Fecha ⃝ Herramientas ⃝Turno ⃝ Insumos

3. ¿Qué importancia le da a incluir aspectos de seguridad en el contenido de la

La utilizada por el alumno

ELABORACIÓN DE LA MATRIZ TAXONÓMICA DEL MANTENIMIENTO

Que el alumno conozca y entienda la taxonomía del mantenimiento, su desarrollo

El mantenimiento a lo largo de la historia ha evolucionado de acuerdo a las

Mantenimiento productivo total.-

Mantenimiento basado en confiabilidad.-

MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

Computadora, Internet, Rota folio, Pintaron, Material lúdico

1.- Por equipos investigar las definiciones, características, ventajas y desventajas

2.- Presentar a sus compañeros las fichas técnicas de lo encontrado reforzándolo

4.- Conformar un cuadro esquemático de la taxonomía del mantenimiento.

1.- Como resumen y reforzamiento diseñar un juego en donde se vayan

2.- De acuerdo a su consideración establecer que materias se relacionan con la

REPORTE DEL ALUMNO

2.- ¿En cuál de los mantenimientos es relevante la participación del operario de

La utilizada por el alumno

Utilizada por el alumno

REPORTE DEL ALUMNO

REPORTE DEL ALUMNO

1.- Para determinar la falla de un rodamiento ¿cuáles de los indicadores pueden

⃝ temperatura ⃝ presión ⃝ vibración ⃝ consumo de energía ⃝ ruido

2.- ¿Qué parámetros considera importante reportarlos en una bitácora de

3.- ¿Qué indicadores considera importante reportarlos en una bitácora de

DISEÑO DE FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

Determinar cuál es la información y datos importantes que se requieren para el

Para llevar a cabo un trabajo de mantenimiento sea de cualquier tipo, se requiere

Toda esta información debe quedar plasmada en un formato o documento que

La evolución del mantenimiento a partir de la revolución industrial donde los

Independientemente del tipo de mantenimiento que se establezca, ya que aunque

Una de las herramientas para la planeación, organización, dirección y control del

MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR