Aplicación de los compresores centrifugos

Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias razones: tienen menos
componentes a fricción, también relativamente eficientes, y proporcionan un caudal mayor que
los compresores alternativos (o de desplazamiento positivo) de tamaño similar. El mayor
inconveniente es que no llegan a la relación de compresión típica de los compresores
alternativos, a menos que se encadenen varios en serie. Los ventiladores centrífugos son
especialmente adecuados para aplicaciones donde se requiere un trabajo continuo, como el
caso de sistemas de ventilación, unidades de refrigeración, y otras que requieran mover
grandes volúmenes de aire aumentando su presión mínimamente. Por otro lado, una serie de
compresores alternativos típicamente llegan a conseguir presiones de salida de 55 a 70
MPa. Un ejemplo de aplicación de compresores centrífugos es la reinyección de gas natural
en los pozos de petróleo para su extracción.
Muchos compresores centrífugos se usan también en pequeñas turbinas de gas como APUs
(generadores auxiliares) y motores turborreactores de pequeñas aeronaves (turboejes de
helicópteros y algunos turbohélices). Una razón significativa de ello es que con la tecnología
actual, un compresor axial que opere con estos volúmenes de aire sería menos eficiente por
las pérdidas en las tolerancias del rotor y el estátor. Hay muy pocos compresores centrífugos
de un sólo escalón capaces de entregar una relación de compresión de 10 a 1, principalmente
por las cargas mecánicas que soportan y que limitan su seguridad, fiabilidad y vida del
producto.
En el caso específico de los motores para aeronaves mencionados anteriormente, una gran
ventaja es la simplicidad de los compresores centrífugos y su precio relativamente bajo.
Requiere menos escalones que un compresor axial para conseguir el mismo incremento de
presión, ya que el cambio de radio desde la entrada al rotor al borde de salida es tan acusado
que la energía del aire aumenta mucho en un corto espacio.

Fallas AXIALES

El compresor es uno de los elementos básicos de todo sistema de refrigeración y su función

es igual de importante que la de todos los demás componentes. Si el compresor falla, el
sistema completo se desbalancea y deja de funcionar, lo cual provoca una disminución en
su vida útil.
Siempre resulta muy importante trabajar en la familiarización del técnico con su equipo de
trabajo. Llevar a cabo esta práctica permitirá alcanzar un perfeccionamiento en la técnica de
diagnóstico, así como en la identificación y corrección de los problemas que se presenten.
Por supuesto que no será posible lograr eliminar en un ciento por ciento aquellos factores
que inciden en el daño a los compresores, sobre todo tratándose de contaminantes.
En entrevista para la revista Cero Grados, el ingeniero Roberto Santana, gerente de
Producto de Emerson Climate Technologies; y el ingeniero Gildardo Yañez, gerente
Técnico de Grupo Refrigerantes en México, comparten que la prevención de daños y fallas
en los compresores juega un papel preponderante en el mantenimiento del equipo.

Mantenimiento preventivo
En esta etapa es necesario llevar un registro diario de las condiciones del funcionamiento
del sistema; el cual contemplará las presiones, las temperaturas, el supercalentamiento y el
 subenfriamiento del equipo. Los datos resultantes permitirán detectar aquellas condiciones
de funcionamiento que quedan fuera de los límites aceptables.
“Más que identificar las fallas hay que detectarlas y, más importante, prevenirlas con el
propósito de evitar que el compresor se dañe y alargar la vida útil del equipo”, declara
Roberto Santana.
Alteraciones en la presión de succión y la presión de descarga implican variaciones en la
temperatura y resultan claros síntomas de una posible falla en el compresor. Por otro lado,
el ruido excesivo del compresor, el alto consumo de corriente eléctrica o cuando el voltaje
no es el indicado también es parte de los indicadores comunes que presenta un compresor
dañado.

Identificación del estado del equipo

Además de identificar el posible daño de las piezas que son removidas, no estará de más
hacer una evaluación del estado general de todas las demás. Para el análisis final en esta
etapa es recomendable preguntarse:
 ¿Qué tan limpias están las piezas?
 ¿Qué tipo de contaminación existe? Habrá que identificar si existe hollín, barniz,
carbonización; revestimiento de cobre y oxidación o partículas de hierro, cobre o aluminio
 ¿Las válvulas están averiadas? ¿Dónde y de qué manera?
De acuerdo con el ingeniero Santana y gracias a experiencias en el campo, las principales
causas de fallas de los compresores se pueden dividir en eléctricas y mecánicas, siendo las
fallas eléctricas, casi siempre, consecuencia de las fallas mecánicas. También, la mayoría
de éstas son ocasionadas por problemas en el sistema.
Respecto de las fallas por problemas eléctricos, en el caso de los compresores monofásicos
es recurrente que los daños se presenten debido a una mala aplicación de los componentes
de arranque. En los motores trifásicos es más común que se originen fallas por protecciones
o contactores defectuosos, por lo que contar con refacciones y componentes debidamente
certificados y que cumplan los estándares de calidad adopta un papel fundamental en el
buen funcionamiento y mantenimiento de los compresores.
Algunas de las causas más comunes de fallas en los compresores están relacionadas con
ingreso de refrigerante líquido al compresor, lo que puede ocasionar arranque inundado,
golpe de líquido, desgaste de las partes móviles por la dilución del aceite, entre otros daños.
El calentamiento excesivo del compresor representa otra falla recurrente en el sistema y se
presenta debido a la lubricación deficiente y a las altas temperaturas en la descarga, ya sea
por falta de aceite, o porque el aceite pierde sus propiedades lubricantes.
La correcta selección de los componentes del sistema, el diseño de la tubería y el personal
certificado son elementos fundamentales para prevenir las fallas en los compresores. “En
primer término, es importante, desde un inicio, hacer una buena selección de los
componentes para que el sistema opere de una manera balanceada. Igualmente lo es el
diseño de la tubería para evitar caídas de presión bruscas y asegurar un adecuado retorno
del aceite al compresor. Por supuesto, también instalar protección al compresor (filtros,
presostatos, acumulador de succión, calefactor de cárter, enfriamiento adecuado, etcétera).
Para todo lo anterior, se requieren técnicos calificados con amplio conocimiento del
sistema”, señala el ingeniero Santana.
Las pruebas que se le realizan a un compresor que ha fallado a fin de determinar el origen
de esto son esencialmente las mismas para cualquier tipo de compresor, tanto hermético
como semihermético.
La función del compresor es la misma sin importar el tipo de compresor que se maneja:
comprimir el refrigerante para elevar la presión y temperatura del gas. Lo que varía entre un
tipo de compresor y otro radica en cómo comprime el gas; por ello, tanto los compresores
herméticos como los semiherméticos están sujetos a sufrir los mismos daños,
independientemente de su diseño.
Para el ingeniero Santana, a pesar de los controles de calidad que manejan las principales
marcas de compresores en México, no se puede eliminar por completo la posibilidad de un
error de fabricación en los equipos. “Todas las marcas de compresores que se comercializan
en México son reconocidas internacionalmente y todos estos fabricantes tienen una extensa
experiencia en la fabricación de compresores, haciendo el mejor esfuerzo por mantener ese
prestigio; sin embargo, por más automatizada que esté la fábrica, ningún fabricante está
exento de fallas, ya que depende mucho del factor humano y de proveedores de materiales”,
aclara el gerente de Producto de Emerson Climate Technologies.
La garantía de compresores de marcas reconocidas aplica únicamente para casos de falla de
fabricación o de material; generalmente, cualquier otro no es imputable al compresor, sino
al sistema o a su forma de selección, instalación o arranque. En el caso de los fabricantes de
equipo original u OEM, estas fallas apenas se miden en partes por millón dentro de muy
bajos niveles.
La vigencia de la garantía no varía mucho entre un fabricante y otro, y cuando un
compresor tiene un defecto de fábrica suele manifestarse en el arranque del equipo; por lo
cual, si el compresor ha estado operando por varias semanas o por varios meses y luego
falla, es muy poco probable que sea un defecto de fabricación. En caso de un defecto del
compresor se otorga una nota de crédito por el costo del equipo.
No existe un programa general de mantenimiento que aplique a todos los compresores.
Algunas empresas, como las grandes cadenas de tiendas o supermercados, acostumbran
llevar a cabo semestralmente programas de mantenimiento general para todo el rack del
sistema.
En dinámica con este tema, el ingeniero Roberto Santana otorga el siguiente ejemplo:
-Al compresor del refrigerador de tu casa, ¿cada cuánto le das mantenimiento? Nunca
-¿Al refrigerador de un sistema de aire acondicionado integrado y cargado en fábrica, al
compresor de un sistema de A/C armado en campo o a una unidad condensadora de
refrigeración? Eventualmente
-Al compresor de un sistema paralelo instalado en un supermercado, ¿cada cuándo le das
mantenimiento? Es necesario un mantenimiento constante
-¿Al compresor de un sistema industrial de amoniaco o de una planta industrial cada
cuándo le debes dar mantenimiento y bajo qué procedimiento? Se vigila la operación 24
horas al día
Lo anterior deja ver que el mantenimiento tiene que ver, por una parte, con el tipo de
compresor, su aplicación e instalación; además se toma en cuenta si el sistema fue cerrado
en la fábrica o en campo. Las situaciones cambian y eso determina el tipo y la frecuencia
del mantenimiento, desde el compresor que no requiere, al que requiere un mantenimiento
continuo.
La reparación o cambio del equipo tras una falla del compresor depende del compresor que
se maneje. Los compresores herméticos se encuentran completamente soldados, por lo que
su reparación resulta inviable y se debe recurrir al reemplazo. Por otro lado, el diseño de los
compresores semiherméticos permite el acceso al interior del equipo, por medio del cárter,
al motor, las cabezas, la bomba de aceite y la caja de conexiones eléctricas con la finalidad
de facilitar su mantenimiento, servicio o reparación, en caso de ser necesario. Incluso se
puede realizar un cambio de motor en el equipo; sin embargo, es necesaria una evaluación
de las condiciones del equipo, del compresor y del costo de la reparación para tomar la
mejor decisión posible entre la reparación de las partes dañadas y la renovación del equipo
completo.
Usualmente, las fallas en los compresores se presentan cuando no hay nadie presente, por lo
cual, difícilmente significan una amenaza para el técnico. Sin embargo, el ingeniero
Santana recomienda el uso de protección básica para los ojos y las manos y, en caso de
encontrarse en un espacio cerrado en el que pueda presentarse alguna fuga de refrigerante,
sobre todo el amoniaco, sugiere utilizar alguna mascarilla, con el objetivo de evitar la
inhalación de aire contaminado y contar con ventilación para el espacio de trabajo.
En los compresores actuales se ha integrado tecnología electrónica, por lo que algunos
modelos ya se encuentran equipados con módulos de detección, diagnóstico y
comunicación vía internet. Éstos detectan con mucha anticipación una posible falla y, en
caso de ser necesario, detienen el funcionamiento del compresor para evitar daños.
Estos compresores son monitoreados continuamente desde un call center para restablecer
los servicios del equipo de manera remota en cualquier ciudad del país y llamar a un
técnico que haga frente a las necesidades del equipo de manera personal si se requiere.

Clasificación de problemas del sistema

Según el daño que pueden causar van a determinarse las soluciones que se le podrán dar al
sistema. En estos casos, los técnicos también jugarán un papel muy importante, ya que
durante dicho proceso deberán explotar su iniciativa y conocimiento recurriendo a boletines
de ingeniería, informaciones técnicas, cuadernillos, manuales mecánicos, entre otras
herramientas de apoyo.
A excepción de los defectos del producto, las fallas de los compresores se pueden clasificar
en ciertas categorías generales:
 Retorno de líquido. Sucede cuando se presenta un sobrecalentamiento del gas en la
succión del compresor, que tiende a 0 Tal succión “húmeda”, debido al efecto detergente
del refrigerante, puede remover la película lubricante de las partes móviles del compresor y,
por ende, provocará su rotura mecánica.
En este sentido, las acciones que debe realizar el técnico al presentarse una falla durante el
proceso de retorno de líquido son las siguientes:
 Tiene que prevenir o dejar bien calibrado el equipo para que no le pase algo así, porque hay
dos tipos de falla, incluso con el regreso de líquido. Existe un regreso de líquido cuando el
compresor está trabajando, el cual desplaza el aceite del compresor, por lo que el compresor
se empieza a desgastar por mala lubricación
 Es posible que el golpe de líquido se dé también porque el sobrecalentamiento no es el
correcto. También sucede una vez que baja la temperatura de la cámara de congelación y no
está bien calibrado, y cuando el gas refrigerante que estamos mandando al evaporador no se
evapora, sino que empieza a regresar en fase líquida y se acumula en el casco del
compresor, así que a la hora de que arranca se producen los golpes de líquido. A eso le
llamamos un arranque inundado, que cuando se presenta, baja la presión y el aceite o
refrigerante puede llegar al interior del pistón y del cilindro, y eso lo quiebra, ya que esos
líquidos no se pueden comprimir.
Golpe de líquido. El ingeniero Yáñez describe el golpe de líquido como una fuerza
violenta. “Es una combinación de refrigerante líquido o de aceite o de ambos”.
Cuando un compresor se daña por un golpe de líquido, la características son que el
compresor no estará desgastado por dentro, los pistones no estarán rayados y tampoco se
observarán trazos de desgaste; lo que vamos a encontrar es que de pronto se romperán las
bielas o que repentinamente se reventaron los flappers en los compresores estándar o los
discos en los compresores Discus®, dependiendo de la tecnología.
Por otra parte, el daño recae en los reciprocantes, a los cuales termina por destruir. En
cuanto a los scrolls, gracias la forma en la que están construidos, éstos suelen ser mucho
más tolerantes a las condiciones, debido a que el golpe de líquido representa solamente un
instante.
Ahora bien, el procedimiento que debe seguirse cuando se presenta un daño por golpe de
líquido, al tratarse de compresores herméticos, requiere de un cambio de compresor, porque
ya no se puede hacer nada. “Cuando son semiherméticos reciprocantes se pueden mandar al
taller; se revisa que el cigüeñal no esté quebrado, se ponen las bielas nuevas y se arma de
nuevo el compresor, es decir, se le da un servicio mayor”, comenta el ingeniero.
“Al presentarse este tipo de circunstancias, para los técnicos no representan un daño como
tal, sin embargo, deben tomar en cuenta que puede resultar muy costoso, ya que si es un
compresor hermético que cuesta 20 mil pesos, se tendrá que reponer. Si es un compresor
nuevo semihermético, que es algo que llega a suceder, se trata de un compresor nuevo que
está dañado y que se debe reparar, pues no entra en garantía al ser síntoma de una
instalación o de un sistema que tiene un problema”.
Problemas de lubricación. Son aquellas complicaciones que se vinculan con el desgaste
excesivo que causa la falta de aceite lubricante en las áreas esenciales
 Contaminación del sistema. Es aquel agente extraño que se presentan con el desgaste
excesivo provocado por el daño mecánico del motor o por el recalentamiento
Humedad en la instalación. Formación del copper plating (revestimiento de cobre) tanto
en las partes móviles como en las calientes del compresor, provocado por la mezcla de
humedad, refrigerante y aceite que producen ciertas reacciones, las cuales son capaces de
atacar químicamente tuberías de cobre y, principalmente, los motores eléctricos de los
compresores herméticos y semiherméticos. Suele presentarse en las instalaciones donde no
se ha hecho una buena evacuación y deshidratación del sistema.
Suciedad en la instalación. Es consecuencia de la falta de cuidado de la instalación del
sistema o de cualquier otra intervención que se haya realizado.
En general, suelen ser partículas de metal y óxidos de cobre y hierro que provienen de las
instalaciones donde no se han empleado cortadores de tubos ni gas de protección durante
toda la soldadura
Temperatura de descarga elevada. Se produce al trabajar con un valor elevado del
supercalentamiento del gas en la succión del compresor. Esto trae como resultado la
carbonización del aceite lubricante y la consecuente rotura mecánica del compresor
Problemas eléctricos. Se trata de todos aquellos problemas que pueden causar fallas,
exceptuando los causados por daños mecánicos

¿Cuáles son las causas principales de falla en un

compresor?
“Lo primero que se debe de hacer es que con el manómetro se toma la presión del equipo
para verificar si arranca o no. En caso de que sí, es posible ver si comprime o si le falta gas.
Algunas de las herramientas que se necesitan para hacer un análisis de lo que le sucede al
equipo son: un megger o probador de aislamiento (que se utiliza cuando se detecta que el
compresor está trabajando con alta presión en la descarga), manifolds y voltímetros. Hay
ocasiones en que empieza a bajar el nivel de arranque del motor y, para evitar que el
compresor se queme, con el megger se determina si vale la pena realizar un servicio al
equipo o bajar el compresor y arreglarlo”, indica Gildardo Yáñez.
Las fallas por calor excesivo, las cuales provocan quemaduras del compresor, contemplan:
 Sobrecalentamiento: éste se produce cuando la temperatura del gas de succión al
compresor resulta elevada
 Bajo voltaje: si el compresor trabaja con bajo voltaje se genera un aumento de corriente
eléctrica (amperaje), provocando calentamiento en los devanados y daño del aislamiento
 Falta de refrigerante: si al embobinado no le llega vapor de refrigerante suficiente para
eliminar el calor que desprende, el compresor se sobrecalentará
 Obstrucciones en el evaporador y falta de ventilación: bajo estas condiciones el sistema
tendrá baja presión de succión o muy alta presión en la cabeza del compresor, con lo que la
temperatura de descarga del compresor resulta excesiva
Si se desea determinar el calor excesivo en un sistema, la temperatura máxima de descarga
permisible en un compresor se mide a 6 pulgadas de la válvula de descarga, y debe ser
equivalente a 107 °C. Dicha temperatura se debe medir con un termopar de contacto en la
tubería de descarga.
 Fallas por contaminantes. Según el ingeniero Yáñez, puede estar contaminado con acidez
o con agua y, por lo general, la contaminación quema los compresores.
“Una forma de controlarla es instalando un filtro de succión y un filtro en la línea de
líquido que recupere toda la contaminación en el sistema, que puede ser agua, acidez o una
combinación de ambas. En el caso de los no condensables, para eliminar los GNC del
sistema, se recomienda lo siguiente:
 En los sistemas más pequeños recuperar toda la carga y recargar con refrigerante nuevo
 En los sistemas más grandes usar el acceso localizado en la parte superior del condensador
para poder liberar los GNC hasta que la presión se iguale a la esperada (leída en la tabla
presión / temperatura)
 Recuperar vapor del sistema durante el tiempo suficiente para asegurarse de que la mayoría
de los vapores se ha eliminado en el condensador
 La cantidad de tubo entre el condensador y el punto de acceso será una cuestión de criterio
basado en el tamaño del condensador
Cuando ya hay presencia de contaminación, se deben instalar filtros en la línea de succión y
en la línea de líquido, evacuar el sistema tres veces utilizando nitrógeno y una bomba de
vacío, y ocupar un vacuómetro para medir que se está llegando a los vacíos, a fin de
evaporar todo.
“Los gases no condensables normalmente son nitrógeno, argón y CO2, que son
componentes de la atmósfera. Ninguno de ellos se puede pasar de fase gaseosa a fase
líquida”.
 Aire y humedad: al originarse por un vacío inexistente, estos elementos reaccionan con el
aceite y el refrigerante provocando enlodadura y formación de ácidos dentro del sistema,
característica que los hace muy dañinos. La humedad es capaz de formar congelación y
taponamiento de la válvula de expansión o del tubo capilar
 Ceras y resinas: Obstruyen la válvula de expansión y tubo capilar, ocasionando la pérdida
de compresión y que se tapen los orificios con el aceite
 Suciedad y brisas de metal: se instalan en las válvulas de expansión, lo que obstruye la
circulación del refrigerante; también dañan el material aislante del embobinado, se
depositan en éste y provocan cortocircuito
 Fundentes de soldadura: son compuestos químicos muy activos y su uso debe ser
limitado. Al realizar soldaduras es recomendable pasar una corriente de nitrógeno de 2 a 5
PSIG por la parte interna de la tubería para evitar que ingrese escoria al sistema
Para determinar si existen contaminantes dentro del sistema es posible emplear diferentes
tipos de herramientas:
En el caso de la humedad se utiliza la mirilla o el llamado visor, dispositivo auxiliar en los
sistemas de aire acondicionado y refrigeración que nos permite observar la condición del
refrigerante en el lugar de su ubicación. Es un indicador de la condición del refrigerante,
cuyas funciones radican en determinar su estado líquido y su contenido de humedad.
Para los ácidos se ocupa un kit para prueba de acidez, la cual se puede tomar en el cárter del
compresor. Es importante que la presión del cárter se encuentre a presión atmosférica. Los
sistemas con refrigerantes HFC y con aceite POE son mucho más propensos a captar
humedad rápidamente y generar acidez, en comparación con los sistemas que usan
refrigerantes y aceites tradicionales, por lo que requieren más cuidados.
Finalmente, para conocer si la falla del sistema es consecuencia de la obstrucción de
sólidos, es posible verificar una caída de presión y temperatura en el filtro deshidratador de
la línea de líquido.
Ahora bien, para su limpieza, el ingeniero Gildardo Yáñez aconseja ocupar lubricantes
detergentes en sistemas chicos, o que se realice el proceso de limpieza intercambiando las
piedras.

 Compresores dinámicos:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la aceleración

molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y
acelerado a gran velocidad. Después es descargado directamente a unos difusores
situados junto al rodete, donde toda la energía cinética del aire se transforma en
presión estática. A partir de este punto es liberado al sistema.

Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la presión final
requerida para el aire comprimido. En el caso de compresores multietápicos, el aire, al ser
liberado de la primera etapa, pasa directamente a la segunda, donde el proceso descrito
anteriormente se repite. Entre cada etapa, se instala un refrigerador intermedio que reduce
la temperatura de compresión hasta el valor requerido por la etapa siguiente.

Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de compresión. A

continuación explicaremos los principales de cada uno de ellos.

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES:

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el aire
entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración. El
rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda y es
guiado al cuerpo de impulsión.

En la foto de la derecha, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación

neumática de BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas de
compresión donde se encuentran alojados los rotores.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración (1) hacia el
rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta (4).

Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de SULZER, donde se
aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el extremo del eje.
Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de compresión.
Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la temperatura
de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor. En la foto inferior, podemos ver
un turbocompresor de INGERSOLL RAND, montado sobre una bancada común al motor,
refrigeradores y cuadro de control.

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales, aunque en los
últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar equipos de tamaños reducidos y
caudales más pequeños. Con estas premisas, ha aparecido una nueva generación de
compresores centrífugos de levitación magnética o de levitación neumática.
  COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES:

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en que el
aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos
llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire
acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la
aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la
corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.

En la foto de la derecha, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en

combinación con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores superiores.

En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden adaptar a
múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden elementos
adicionales para que cada equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o estar
equipados con los accesorios que el usuario final pueda requerir.

La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o presión

requerida.