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Presenta
Gilberto Domínguez Pérez
El primer agradecimiento quiero hacerlo llegar a los principales impulsores de mis sueños
“MIS PADRES”, pues sin ustedes no hubiese podido lograr alcanzar la meta, sobre todo por
su confianza y apoyo.
Por último quisiera también agradecer a mis profesores y asesores, a ustedes que son
parte esencial en este logro, el cual les comparto ya que ustedes también lo trabajaron y
espero que su esfuerzo y empeño se vea reflejado en este trabajo. Ya que sin el apoyo,
experiencia y orientación que me brindaron no se hubiese podido culminar este último
pasó en mi carrera profesional.
Gracias.
Tesis individual
Fundamentación:
Existen diversos tipos de bombas y aplicaciones en los sistemas de agua. Las bombas que se
utilizan para transportar agua a través del sistema están dentro de la categoría de
‘desplazamiento variable’ o «centrifugas». Otras aplicaciones usan bombas de desplazamiento
positivo, como en la dosificación de sustancias químicas, remoción de lodos, muestreo y
compresión de aire, es por esto que el presente trabajo puede aplicar a cualquier sistema de
bombeo, desde el abastecimiento de agua hasta dosificación de compuestos químicos,
contemplando también el registro de metodos de diseño de equipos.
Resumen:
En el presente trabajo, se realiza con el proposito de mejorar el proceso de selección de un
sistema de bombeo, para esto se deben de conocer tanto conceptos teoricos basicos, como
tecnicos, necesarios para poder realizar el correcto analisis de las caracteristicas y
necesidades del sistema de bombeo que se este analizado en su momento.
En el capitulo 2. Tarta de los aspectos teoricos mas relevantes que deben de considerarse, que
van desde los conceptos de Caudal hasta la potencia nominal del motor, que son necesarios
para poder obtener los datos que se requieren para la elaboracion de calculos y
especificaciones de una unidades de Bombeo.
En este capitulo tambien se abordan las caracteristicas principales de las bombas, necesarias
para seleccionar de manera adecuada un equipos de bombeo, ya sea una bombas centirfugas
o de desplazamiento positivo. Asi mismo tambien se presentan los tipos de accionamiento de
las bombas.
En el capitulo 5. Se aborda el tema referente a los accesorios de las tuberias desde los mas
comunes como son codos, tess, reducciones, hasta los accesorios integralmente reforzados
weldolets, y valvulas.
Capitulo 7. Diseño y especificacion de equipos, en este caitulo se dan los factores de seguridad
y especificaciones de equipos asi como metodos cortos para la selección de equipos,
detallandose de forma mas apropiada los recipientes sujetos aprescion y el calculo de sus
elementos distintos elementos como orejas de izaje, silletas, entre otros, utilizando el codigo
ASME. Tambien se detalla el diseño de los recipientes de almacenamiento tipo API utilizando el
codigo API-650
Anexos, en los anexos se detallan algunos graficos y tablas que deberan ser tomadas en
cuenta para la elaboracion de los calculos que se describen en este trabajo, asi mismo de
detallan algunos de los soportes mas comunmente utilizados para tuberias de todo tipo de
diametro, entre otros.
Contenido
Especificación de Sistemas de Bombeo ........................................................................................................................................ 10
Objetivo General: .............................................................................................................................................................................. 10
Objetivos Particulares: ...................................................................................................................................................................... 10
Alcance:............................................................................................................................................................................................. 10
Introducción: ................................................................................................................................................................................... 12
Capitulo. I. Definición de sistemas de bombeo. .................................................................................................................. 14
1.1. Características para seleccionar una bomba. ...................................................................................................................... 14
1.2 Especificaciones Especiales de una bomba ........................................................................................................................... 15
Capitulo. II. Aspectos teóricos ................................................................................................................................................... 16
2.1. Introducción. ......................................................................................................................................................................... 16
2.2. Ecuaciones básicas ................................................................................................................................................................ 17
2.2.1. Ecuación de continuidad ............................................................................................................................................... 17
2.2.2. Ecuación de energía ...................................................................................................................................................... 17
2.2.3. Ecuación de cantidad de movimiento ........................................................................................................................... 18
2.3. Conceptos básicos ................................................................................................................................................................. 18
2.4. Cavitación: ............................................................................................................................................................................ 24
2.5. Clasificación de las bombas .................................................................................................................................................. 25
2.6. Partes constructivas de una bomba centrifuga. .................................................................................................................. 28
2.7. Estructura de las bombas. .................................................................................................................................................... 33
2.7.1. Tipos de impulsores. ...................................................................................................................................................... 33
2.7.2. Tipos de carcasas (Voluta) ............................................................................................................................................ 34
2.7.3. Tipos de sellos mecánicos.............................................................................................................................................. 35
2.8. Bombas horizontales contra verticales ................................................................................................................................ 36
2.9. Materiales para partes de una bomba. ............................................................................................................................... 38
2.10 Especificaciones y acoplamiento en ejes ............................................................................................................................. 38
2.10.1 Especificaciones. ........................................................................................................................................................... 38
2.10.2 Acoplamiento en ejes ................................................................................................................................................... 39
2.11. Puesta en marcha y mantenimiento. ................................................................................................................................ 41
2.11.1. Puesta en marcha. ....................................................................................................................................................... 41
2.11.2. Paro de una bomba. .................................................................................................................................................... 41
2.11.3. Fallos en la instalación ................................................................................................................................................ 42
2.11.4. Medidas preventivas (control de las ondas de presión) ............................................................................................. 42
2.11.5. Mantenimiento ............................................................................................................................................................ 42
2.12 Normas de bombas .............................................................................................................................................................. 43
Capitulo. III Condiciones de operación ...................................................................................................................................... 45
3.1. Características del líquido..................................................................................................................................................... 45
3.2. Características de la bomba. ................................................................................................................................................ 45
3.3. Tipo de servicio ..................................................................................................................................................................... 46
3.4. Accionamiento de bombas ................................................................................................................................................... 46
3.4.1. Motor eléctrico .............................................................................................................................................................. 46
3.4.2. Motor de combustión. ................................................................................................................................................... 47
Capitulo. IV Curvas característica ............................................................................................................................................. 48
4.1 Relación de las curvas características con bombas .............................................................................................................. 49
4.2. Construcción de curvas características................................................................................................................................. 50
4.3. Curva altura manométrica-caudal. Curva H-Q. ................................................................................................................... 50
4.4. Curva rendimiento-caudal. ................................................................................................................................................... 51
4.5. Curva potencia-caudal. ......................................................................................................................................................... 51
4.6. Cálculos para bombas. .......................................................................................................................................................... 55
4.6.1. Obtención de la potencia de la bomba. ........................................................................................................................ 55
4.6.2. Obtención de la potencia de la bomba accionada por turbina. ................................................................................... 57
4.6.3. Corrección por viscosidad. ............................................................................................................................................. 58
Capitulo. V Accesorios en Tuberías ........................................................................................................................................... 62
5.1. Introducción .......................................................................................................................................................................... 62
1
5.2. Tipos de accesorios ............................................................................................................................................................... 62
5.3. Características técnicas principales ...................................................................................................................................... 63
5.4. Características de los tipos de accesorios. ........................................................................................................................... 63
5.4.1. Bridas ............................................................................................................................................................................. 63
5.4.2. Tipos de bridas y características: .................................................................................................................................. 63
5.5. Accesorios para conexión. .................................................................................................................................................... 64
5.5.1. Codo ............................................................................................................................................................................... 64
5.5.2. Tee.................................................................................................................................................................................. 65
5.5.3. Reducción. ..................................................................................................................................................................... 66
5.5.4. Empaquetadura. ............................................................................................................................................................ 66
5.5.6. Válvula. .......................................................................................................................................................................... 67
5.5.6.1 Función y usos más comunes. ..................................................................................................................................... 67
5.5.7. Accesorios especiales. ................................................................................................................................................... 76
Capitulo. VI Diseño de Tuberías ................................................................................................................................................ 79
6.1. Criterios de Diseño en una tubería. ...................................................................................................................................... 79
6.2. Procedimiento de diseño de tuberías ................................................................................................................................... 80
6.3. Cálculos para diseño en tuberías. ......................................................................................................................................... 80
6.3.1. Calculo de diámetro para diferentes fluidos. ............................................................................................................... 80
6.3.2. Determinación de la presión de prueba hidrostática. .................................................................................................. 87
6.3.3. Temperatura de diseño y Efecto térmico. ..................................................................................................................... 90
6.3.4. Perdidas en tuberías. ................................................................................................................................................... 100
6.4. Materiales para tuberías. ................................................................................................................................................... 104
6.4.1. Métodos de fabricación ............................................................................................................................................... 105
6.4.2. Tipos de materiales. .................................................................................................................................................... 108
6.5. Tipos de cargas y esfuerzos para tuberías ......................................................................................................................... 110
6.5.1. Cargas .......................................................................................................................................................................... 111
6.5.2. Esfuerzos ...................................................................................................................................................................... 111
6.6. Flexibilidad. ......................................................................................................................................................................... 115
6.6.1. Categorización de tuberías. ........................................................................................................................................ 115
6.6.2. Análisis del sistema. .................................................................................................................................................... 120
6.6.3. Factores a considerar en un problema de flexibilidad. .............................................................................................. 120
6.6.4. Recopilación de información. ...................................................................................................................................... 121
6.7. Soportes para tuberías. ...................................................................................................................................................... 122
6.7.1. Definición y clasificación general. ............................................................................................................................... 122
6.7.2. Clasificación de Soportes típicos de instalación. ........................................................................................................ 122
6.7.3. Consideraciones generales. ......................................................................................................................................... 127
6.7.4. Espaciamiento de los soportes. ................................................................................................................................... 132
6.7.5. Donde instalar soportes. ............................................................................................................................................. 133
6.8. Categorías de fabricación de tuberías................................................................................................................................ 133
6.8.1 Categorías de fabricación en “CAPMO” ....................................................................................................................... 133
6.8.2. Categorías de fabricación en “TALLER DE PREFABRICACIÓN” ................................................................................... 134
6.9. Normatividad aplicada en el diseño de tuberías. .............................................................................................................. 134
Capitulo VII. Especificación y Diseño de Equipos “recipientes sujetos y no sujetos a presión”. ......................................... 136
7.1. Factores de Seguridad ........................................................................................................................................................ 138
7.2. Especificaciones .................................................................................................................................................................. 138
7.3. Métodos cortos para la selección de equipos. ................................................................................................................... 139
7.3.1. Cristalización a partir de soluciones. .......................................................................................................................... 139
7.3.2. Intercambiadores de calor .......................................................................................................................................... 139
7.3.3. Mezclado y agitación. ................................................................................................................................................. 140
7.3.4. Reactores ..................................................................................................................................................................... 141
7.3.5. Recipientes (tambores) ............................................................................................................................................... 141
7.3.6. Recipientes (a presión) ................................................................................................................................................ 142
7.3.7. Recipientes (tanques de almacenamiento) ................................................................................................................ 142
2
7.3.8. Torres de enfriamiento ................................................................................................................................................ 142
7.3.9. Tuberías ....................................................................................................................................................................... 143
7.4. Recipientes a Presión. ......................................................................................................................................................... 143
7.4.1. Necesidades del diseño. .............................................................................................................................................. 144
7.4.2. Limitaciones del diseño de recipientes. ...................................................................................................................... 144
7.4.3. Tipos y formas. ............................................................................................................................................................ 144
7.4.4. Control del diseño. ....................................................................................................................................................... 145
7.5. Criterios de diseño en recipientes sujetos a presión. ......................................................................................................... 146
7.5.1. La inestabilidad elástica .............................................................................................................................................. 146
7.5.2. La inestabilidad plástica .............................................................................................................................................. 146
7.5.3. Fragilidad ..................................................................................................................................................................... 146
7.5.4. Termofluéncia .............................................................................................................................................................. 147
7.5.5. Fatiga ........................................................................................................................................................................... 147
7.5.6. Esfuerzo admisible ....................................................................................................................................................... 147
7.5.7. Diseño de Recipientes (Memoria de Cálculo Recipiente ASME) ................................................................................. 147
7.5.8. Cálculo por peso. ......................................................................................................................................................... 181
7.5.9. Cálculo por presión del viento ..................................................................................................................................... 183
7.5.10. Cálculo por Sismo ...................................................................................................................................................... 186
7.5.11. Cálculo por vibraciones ............................................................................................................................................. 188
7.5.12. Cálculo de la deflexión máxima. ............................................................................................................................... 188
7.5.13. Cálculo de esfuerzos combinados ............................................................................................................................. 189
7.6. Diseño de Tanques de almacenamiento. ........................................................................................................................... 189
7.6.1. Códigos Aplicables. ...................................................................................................................................................... 190
7.6.2. Tipos de techos ............................................................................................................................................................ 192
7.6.3. Requerimientos para plataformas y pasillos .............................................................................................................. 194
7.7. Calculo de tanques de almacenamiento. ........................................................................................................................... 195
7.7.1. Consideraciones de diseño. ......................................................................................................................................... 195
7.7.2. Factores de diseño. ...................................................................................................................................................... 197
7.7.3. Diseño de fondo. .......................................................................................................................................................... 199
7.7.4. Diseño del cuerpo. ....................................................................................................................................................... 201
7.7.5. Techo. ........................................................................................................................................................................... 206
7.7.6. Esfuerzos Permisibles. ................................................................................................................................................. 210
7.7.7. Anillos de refuerzo inicial e intermedios. .................................................................................................................... 214
7.7.8. Anclaje del tanque. ...................................................................................................................................................... 216
Capitulo VIII. Conclusiones .......................................................................................................................................................... 218
3
Índice de Ilustraciones.
5
Índice de tablas.
7
Índice de gráficas.
Grafico 1 La grafica de velocidad especifica es una ayuda en la selección preliminar de bombas centrifugas de una velocidad. .. 23
Grafico 2 Curva característica en cavitación ................................................................................................................................... 25
Grafico 3 Curvas características de una bomba. .............................................................................................................................. 49
Grafico 4 Comparación de las curvas características de una bomba centrifuga y de una de flujo axial ......................................... 49
Grafico 5 Curvas NPSHr - Q, de 4 bombas iguales pero con distinto diámetro de rodete ................................................................ 52
Grafico 6 Curvas características a distintas velocidades de una misma bomba A) Altura caudal; B) Rendimiento caudal; C)
Potencia caudal; D) de igual rendimiento en el diagrama Altura Caudal ......................................................................................... 53
Grafico 7 Punto de operación de un sistema de bombeo................................................................................................................. 53
Grafico 8 Variación de la velocidad de revolución. ......................................................................................................................... 54
Grafico 9 Punto de operación de un sistema de bombeo................................................................................................................. 54
Grafico 10 Curva característica de una bomba centrifuga .............................................................................................................. 55
Grafico 11 Eficiencia media de las turbinas de varias etapas ......................................................................................................... 57
Grafico 12 Eficiencia media de las turbinas de una sola etapa ........................................................................................................ 58
Grafico 13 Para determinar en factor de corrección para la altura y el consumo a distintos valores de caudal, altura y viscosidad
.......................................................................................................................................................................................................... 59
Grafico 14 Curva de la corrección de la bomba para seleccionar la bomba adecuada para el sistema .......................................... 60
Grafico 15 El gráfico muestra la viscosidad de distintos líquidos a distintas temperaturas. La viscosidad disminuye al aumentar la
temperatura. ..................................................................................................................................................................................... 61
Grafico 16 Valores de C y K. ............................................................................................................................................................. 89
Grafico 17 Para superficies planas y tubería. ................................................................................................................................... 94
Grafico 18 Perdida de calor de las tuberías no aisladas, por cada metro lineal hora. .................................................................... 95
Grafico 19 Diagrama de Moody ...................................................................................................................................................... 103
Grafico 20 Para determinar el valor del diámetro óptimo. ............................................................................................................ 148
Grafico 21 Procedimiento para determinar “t” de la coraza cilíndrica (Esfuerzo de cedencia especificado: 30,000 a 38,000 lb/in2,
inclusive) ......................................................................................................................................................................................... 151
Grafico 22 UGO-28 (código ASME) grafica geométrica de recipientes cilíndricos sujetos a presión externa o compresivas. ...... 153
Grafico 23 UCS-28.2 (código ASME). para obtener el factor B ....................................................................................................... 154
Grafico 24 UCS-28.1 (código ASME). para obtener el factor B ....................................................................................................... 154
Grafico 25 UHA-28.2 (código ASME). Para obtener el factor B ...................................................................................................... 155
Grafico 26 UHA-28.3 (código ASME) para obtener el factor B ....................................................................................................... 155
Grafico 27 UHA-28.4 (código ASME) para obtener el factor B ...................................................................................................... 156
Grafico 28 Temperatura mínima admisible del metal del diseño de los materiales usados en Tanques de almacenamiento sin
pruebas de impacto. Los espesores incluyen corrosión máxima permisible ................................................................................... 193
Grafico 29 Temperatura b- (USC) mínima admisible del metal del diseño de los materiales usados en el tanques de
almacenamiento sin pruebas de impacto. Los espesores incluyen corrosión máxima permisible. ................................................. 193
Grafico 30 Masa efectiva. .............................................................................................................................................................. 211
Grafico 31 Centroide de la fuerza sísmica. ..................................................................................................................................... 211
Grafico 32 Valor del factor K .......................................................................................................................................................... 212
Grafico 33 Fuerza de compresión. .................................................................................................................................................. 216
8
Anexos
9
Especificación de Sistemas de Bombeo
Objetivo General:
Contar con un manual en el tema, el cual recopile y proporcione información necesaria, de manera
breve, clara y precisa de todo lo referente al Cálculo, Selección y Especificación de Sistemas de
Bombeo “bombas, recipientes, tuberías y accesorios”
Objetivos Particulares:
En este trabajo se tendrán los elementos suficientes y necesarios para el suministro, pruebas,
inspección, y especificación de sistemas de bombeo.
Proporcionar orientación a los usuarios en el tema de la especificación de sistemas de bombeo asi
como también sobre los procedimientos de la selección de equipos.
Proporcionar los procedimientos y métodos de cálculo rápidos para; tuberías que transporten
líquidos, mezclas l/v, y gases, así como también para el dimensionamiento de equipo de bombeo y
recipientes sujetos y no a presión, y selección de materiales.
Alcance:
En el presente trabajo trata de ser una propuesta, el cual se realiza con el propósito de facilitar el proceso
de selección y cálculo de un sistema de bombeo, para esto se deben de conocer tanto conceptos básicos
teóricos como técnicos, necesarios para poder realizar el correcto análisis de las características y
necesidades del sistema de bombeo que se esté analizado en su momento.
10
El manual es aplicable para cualquier sistema de bombeo, desde el abastecimiento de agua hasta
dosificación de compuestos químicos, contempla también el registro de métodos de diseño de equipos.
Se incluyen las especificaciones para la selección de bombas, materiales, accesorios y equipos posibles a
utilizar en los sistemas de bombeo, dependiendo de las características de los fluidos que deben de
manejar (cada sistema es único y depende de las variables y criterios de los diseñadores).
Por lo tanto este trabajo trata de la especificación de sistemas de bombeo, contemplando desde los
recipientes de contención de fluidos, tuberías, accesorios y bombas por lo que es necesario conocer su
principio de funcionamiento y la forma como se clasifican.
11
Introducción:
Parte de este estudio involucra la caracterización, basándose en la identificación detallada de los factores
que influyen en el consumo energético. Contemplado los aspectos operativos, analizando los
componentes críticos para poder maximizar la vida del sistema.
Las bombas utilizadas más comunes en los sistemas de abastecimiento y de producto suelen ser
centrifugas o reciprocantes, por lo cual se tendrá un mayor enfoque sobre ellas. Se comprenderá mejor su
procedimiento de selección, por medio de su principio de funcionamiento, clasificación y usos principales
de algunos tipos de ellas.
El bombeo de agua o de soluciones en pequeña o gran escala es una de las aplicaciones con más
trascendencia en el mundo, teniendo especial impacto en el requerimiento de energía eléctrica, un buen
sistema de bombeo debe de caracterizarse por ser de alta confiabilidad, larga duración, mínimo
mantenimiento, lo cual se traduce en un menor costo a largo plazo, comparando alternativas de costo-
beneficio.
Todos o la mayoría de los sistemas son modulares, de forma que se adecuan para satisfacer las
necesidades específicas del usuario en todo momento. Para tener un mejor panorama de la especificación
de sistemas de bombeo, es necesario entender conceptos como la hidráulica del sistema, cavitación,
NPSH, y el funcionamiento del par motor-bomba.
El manual ofrece una consulta rápida para estudiantes de ingeniería, para tal efecto, se considera el
planteamiento de conceptos básicos de fluidos, diseño y cálculo de sistemas e instalaciones, de una forma
clara y precisa.
Las tuberías y accesorios, como elementos conductores de fluidos en una planta, han sido normalizados
con el objetivo de garantizar valores más exactos de resistencia así como de garantizar su conexión sin
12
tener que reinventarlos cada día y en cada proyecto. Por ejemplo las normas DIN de general aplicación en
el continente Europeo, ASME y ANSI más aplicadas en los Estados Unidos y su área de influencia.
Los sistemas de tuberías constituyen una estructura especial e irregular con criterios diferentes
dependiendo del tipo y características de los fluidos que transporta. Ciertos esfuerzos pueden ser
introducidos inicialmente durante las fases de diseño, construcción y montaje. También ocurren esfuerzos
debido a circunstancias de operaciones, cargas por la presión de diseño. La carga de diseño para tuberías
es pues la carga debido a la presión en la condición más severa, interna o externa a la temperatura
coincidente con esa condición durante la operación normal.
Las tuberías que se encuentran soldadas de forma longitudinal se recomiendan solo para servicios sin
temperatura y las soldadas helicoidales pueden constituir una alternativa válida para elevadas
temperaturas, siempre y cuando no sean sometidas a mucha tensión. Las tuberías sin soldadura en
cambio se utilizan preferentemente y siempre que los servicios sean estratégicos o requieran mayor
seguridad, por las características de los fluidos y condiciones de operación.
Por mencionar algunos otros materiales, aparte de las tuberías metálicas, tenemos también las tuberías
termoplásticas (PVC, Polietileno, polipropileno, fibra de vidrio, etc.) de las cuales deberemos saber que:
1. Tienen coeficientes de dilatación muy elevados.
2. No resisten grandes esfuerzos.
3. Forman parte de recubrimientos internos para el manejo de algunas soluciones.
4. Tiene una elevada resistencia a la corrosión.
13
Capitulo. I. Definición de sistemas de bombeo.
El punto de operación de una bomba puede ser cambiado si la curva característica de la bomba se
desplaza, o cambiando la curva característica del sistema o cambiando ambas. Una de los problemas más
comunes es que los niveles de ambos extremos del sistema no se mantienen constantes, como ocurre si
los niveles de los depósitos fluctúan. En tal caso es difícil alcanzar un rendimiento alto para todos los
modos de funcionamiento. En casos extremos a veces se utiliza un motor con velocidad variable.
15
Capitulo. II. Aspectos teóricos
2.1. Introducción.
16
En todos los tipos de bombas para líquidos deben emplearse medidas para evitar el fenómeno de la
cavitación, que es la formación de un vacío que reduce el flujo y daña la estructura de la bomba. A las
bombas empleadas para gases y vapores se las denominan compresores.
Dónde:
A es la superficie de las secciones transversales de los puntos 1 y 2 del conducto.
v es la velocidad del flujo en los puntos 1 y 2 de la tubería.
El caudal debe mantenerse a lo largo de toda la tubería, cuando la sección disminuya la velocidad
aumenta en la misma proporción y viceversa.
Dónde:
Q = Caudal (m3/s)
A = Área de la sección transversal del tubo (m2)
V = Velocidad media de la corriente (m/s)
D = Diámetro interno del tubo (m)
Dónde:
H= Energía total en un punto
Z= Energía Potencial
P/w = Energía de presión
w= Peso Específico del agua = 1000 kg/m2
V´/2g = Energía Cinética
g= Aceleración de la gravedad = 9.8 m/s
O en forma general:
Cuando a lo largo de un volumen de control, la velocidad del flujo varía, es porque actúan fuerzas sobre él
que lo aceleran:
∑ ̇ ⃗
18
CAUDAL (Q): Volumen de un líquido, manejado por la bomba por unidad de tiempo; es
independiente del peso específico y de líquidos de viscosidad superior a la del agua.
PRESIÓN ATMOSFÉRICA (Pa): Fuerza ejercida por la atmósfera por unidad de superficie.
PRESIÓN RELATIVA O EFECTIVA (Pr): Es la presión medida con relación a la presión
atmosférica. Los manómetros miden presiones positivas. Los vacuómetros miden presiones
negativas.
PRESIÓN ABSOLUTA (Pabs): Es la presión por encima del cero absoluto (vacío perfecto).
INFLUENCIA DEL PESO ESPECÍFICO: Una bomba puede impulsar líquidos de distinto peso específico,
por ejemplo agua, alcohol, ácido sulfúrico etc., a una misma altura, afectando tan sólo a la presión de
descarga y potencia absorbida que se verán modificadas en relación directa al peso específico.
ALTURA DE ASPIRACIÓN O SUCCIÓN (HS): Es la altura geodésica1 medida desde el nivel
mínimo del líquido al eje de la bomba (ver Imagen 3).
ALTURA DE IMPULSIÓN O DESCARGA (HD): Es la altura geodésica medida desde el eje de la
bomba al nivel máximo de elevación (ver Imagen 3).
ALTURA GEODESICA TOTAL (Ht):
PÉRDIDAS DE CARGA (Pc): Es la altura que se pierde por los rozamientos que ofrecen al paso del
líquido las tuberías, válvulas, filtros, curvas y otros accesorios.
ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL (Hm): Es la altura total (presión diferencial) que ha de vencer la
bomba:
1
La altura geodésica hace referencia a la diferencia física real en altura entre el nivel del líquido en el pozo “o recipiente” y el
19
Potencias y rendimientos
(P1) POTENCIA ABSORBIDA DE LA RED; Consumo de potencia o Potencia activa
Motores monofásicos
Motores trifásicos
√
Motores trifásicos
√
Dónde:
U: Tensión de servicio en V.
I: Corriente en el estator en Amp.
cos : Factor de rendimiento
m: Rendimiento motor
Q : Caudal m3/h
20
H: Altura manométrica en metros columna de líquido.
h: Rendimiento hidráulico en %
: Peso específico en kg/dm3
Como vemos, la potencia de ese motor eléctrico será de 2 196,48 watt. Si convertimos a continuación los
watt obtenidos como resultado en kilowatt dividiendo esa cifra entre 1 000, tendremos: 2196,48 ÷ 1000 =
2.2 kW aproximadamente
NPSH: La cabeza de succión neta positiva (Net Positive Suction Head, por sus siglas en inglés) es
un parámetro de suma importancia en el funcionamiento de una bomba. Se relaciona con la
presión del fluido a la entrada de la bomba y por lo tanto influye en el fenómeno de la cavitación
En la práctica la cavitación se evita garantizando que el NPSH requerido por la bomba sea MENOR el NPSH
disponible en el sistema.
El NPSH requerido es un parámetro de la bomba y lo debe dar el fabricante. Se puede interpretar
como la succión que produce la bomba para poder manejar el caudal y la cabeza para las cuales
fue seleccionada. Es una característica propia de la bomba.
El NPSH disponible es un parámetro del sistema y debe calcularse. Nos dice que tanta succión se
puede tolerar antes que la presión alcance la Psat. De ahí el requerimiento NPSH requerido <
21
NPSH disponible. Es la energía que tiene un líquido en la toma de aspiración de la bomba
(independientemente del tipo de esta) por encima de la energía del líquido debida a su presión de
vapor.
hsp: Cabeza de presión estática aplicada al fluido (en escala absoluta) expresada en metros de
altura de columna del fluido.
hs: Diferencia de elevación entre el nivel del fluido en el depósito y la entrada a la bomba. Positivo
cuando la bomba está por debajo del depósito (preferido) y negativa cuando está por encima del mismo.
hf: pérdida por fricción en la tubería de succión expresada en metros.
hvap: Presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo expresada en metros de altura de
columna del fluido. (Psat@T/g donde g es el peso específico del fluido a la temperatura de bombeo, T).
A medida que se aumenta el caudal del sistema las pérdidas de presión en la succión aumentan de
manera que cada vez se reduce más el NPSHdisponible Del mismo modo al aumentar el caudal el
NPSHrequerido por la bomba aumenta como se muestra en el siguiente gráfico.
Para una bomba, el rendimiento es 80%, pero generalmente varía entre 50 y 85%.
Una práctica común es definir la capacidad de una bomba con el número a-dimensional llamado velocidad
específica, que se describe posteriormente, es función del número de revoluciones a las que giren sus
participantes rotatorias, de la siguiente forma se puede ser de alta o baja velocidad.
VELOCIDAD ESPECÍFICA: es un indicador el cual es calculado con la finalidad de tener una idea
general del tipo de bomba que se debe seleccionar en un sistema de bombeo, es un número
22
adimensional el cual es función del caudal, la velocidad de rotación del motor y la carga o altura de
bombeo. La velocidad específica Ns en una bomba se expresa en el sistema inglés, como:
√
[ ]
Grafico 1 La grafica de velocidad especifica es una ayuda en la selección preliminar de bombas centrifugas de una
velocidad.
Las bombas centrifugas tienen velocidades específicas que van desde 50 hasta más de 10,000 según sea
el tipo de impulsor, como se muestra en la imagen 5. Las bombas rotatorias y reciprocantes tienen valores
23
más bajos. Las bombas centrifugas representan más del 80% del mercado en la industria de procesos
químicos, debido a que es la más adecuada para manejar más cantidad de fluidos que la de
desplazamiento positivo.
Velocidad específica es un indicador de las características de una bomba, y expresa la velocidad de una
unidad de tamaño (D) tal que, en régimen de funcionamiento homólogo, eleva la unidad del caudal (m 2/s) a
la unidad de altura (m).
La velocidad especifica nos ayuda a determinar la capacidad de todas las bombas centrifugas. Ya que de
las leyes de semejanza de las maquinas hidráulicas que definen de similitud geométrica, cinemática y
dinámica, se deduce la relación analítica para la velocidad especifica. La similitud geométrica requiere una
razón común entre las dimensiones correspondientes, la cinética requiere una razón común para las
velocidades correspondientes y la dinámica requiere una razón común para las fuerzas correspondientes
(por ejemplo fricción, gravedad y tención superficial). 2
2.4. Cavitación:
La cavitación es un fenómeno
termodinámico según el cual el agua
cambia de estado al reducirse la
presión por debajo de un límite: la
tensión de vapor del líquido. Este
fenómeno es inherente al líquido y
puede aparecer en bombas, válvulas,
codos, etc, y en general en cualquier
punto o situación en la que se supere la
condición límite anteriormente
Ilustración 8 Efectos de la cavitación en un impulsor. expresado.
CAVITACIÓN. Este fenómeno sucede cuando un líquido se mueve por una región (tubería) donde
la presión del líquido es menor que la tensión de vapor, lo que hace que el líquido hierva y se formen
burbujas de vapor en su seno.
La cavitación es un fenómeno muy frecuente en sistemas hidráulicos donde se dan cambios bruscos de la
velocidad del líquido, teniendo como principales efectos; ruidos y golpeteos, vibraciones y la erosión del
material. Este fenómeno aparece cuando la energía no es suficiente para mantener las moléculas unidas,
entonces estas se separan unas de otras y aparecen burbujas de vapor.
2
BOMBAS. Selección, uso y mantenimiento. John H Doolin, Worthington Punp Inc. McGRAW HILL, Sección 1 Selección diseño y
estimación de costos, pag 5
24
¿Cómo puede evitarse la cavitación?
La cavitación es un efecto físico cuya aparición depende de las condiciones de funcionamiento. Por tanto,
cuando se proyecta una instalación debe intentarse que no aparezca la cavitación o que sus efectos sean
los menores posibles.
De cualquier manera la instalación debe ser efectiva y para ello es necesario elegir las válvulas
apropiadas.
Son aplicables los siguientes principios recomendaciones:
Utilice las válvulas de compuerta y mariposa solo para trabajar en posición completamente abierta
o cerrada y no en posiciones intermedias.
Las válvulas de paso anular son válvulas de control, pero deben ser elegidas en función de las
condiciones de trabajo (ej. De corona de aletas o de cilindros ranurados).
Para operar en condiciones extremas donde no podemos controlar la cavitación ni con válvulas
especiales, la regulación debe hacerse paso a paso (ej. orificio para contrapresión) o mediante la
admisión de aire en el punto de regulación.
25
Algunas de las aplicaciones en el bombeo de líquidos en la industria de la ingeniería son; el transporte de
agua, ácidos, productos derivados de petróleo, productos de grado alimenticio, por mencionar algunos.
Estos fluidos pueden ser de baja o alta viscosidad, limpio o con partículas en suspensión, o ser corrosivo.
Todos estos factores influyen en la selección de una bomba.
Clases y tipos.- Hay tres clases de bombas en uso común: centrífuga, rotatoria y reciprocante
“desplazamiento positivo”. Hay que tomar en cuenta que estos términos se aplican solamente a la
mecánica del movimiento de líquido y no al servicio para el que sea diseñada una bomba.
Unipaso
Multipaso
Flujo Radial Succión Simple
Flujo Mixto Succión Doble
Autocebantes
cebadas p/medios
Centrifugas externos
Unipaso
Flujo Axial Succión Simple
Multipaso
Dinamicas
Autocebantes
Unipaso
Perifericas cebantes p/medios
Multipaso
externos
Especiales Electromagneticas
Esta clasificación toma en cuenta la forma en cómo el fluido se desplaza dentro de los elementos de la
bomba, así para aquellos en los que el fluido se desplaza a presión dentro de una carcasa cerrada, como
resultados del movimiento suavizada de un pistón o embolo, se le denomina “bombas de desplazamiento
positivo”, mientras que las bombas en las cuales el fluido es desplazado por el movimiento circular de uno
o varios impulsores provistos de alabe, se les denomina “Bombas Centrifugas”, estos tipos son el caso de
estudio de estas bombas.
La selección de una bomba consiste en conocer el sistema donde la bomba estará en funcionamiento.
Consiste en saber si la bomba succionará del recipiente y con alturas variables o si la bomba se instalará
en un sumidero o en una fosa. Así mismo es necesario conocer el líquido que la bomba manejará: si son
26
volátiles, viscosos, calientes o pastas aguadas, para así manejar el concepto de densidad y partículas que
la bomba pueda impulsar.
Respecto a la forma física de la bomba se debe tener en cuenta que existen bombas de eje horizontal o
vertical, ambas de empujes centros o de desplazamiento positivo, baja o alta velocidad, también la
especificación de los materiales deben ser compatibles con los líquidos que se bombearán.
La bomba con desplazamiento positivo proporciona un caudal constante aproximado a velocidad fija,
independientemente de los cambios en la contrapresión. Existen dos tipos principales de bombas con
desplazamiento positivo:
Bombas rotatorias
Bombas de desplazamiento positivo
En la siguiente página se muestra la diferencia de rendimiento entre una bomba centrífuga, una bomba
rotatoria y una bomba de vaivén (Ilustración 11). En función de la bomba utilizada, un pequeño cambio en
la contrapresión de la bomba puede dar como resultado distintos caudales.
Bombas con
desplazamiento positivo
Acción Sensilla
Acción Doble
Acción Doble
Engranaje Alabe
Lobulo Piston
Piston circunferencial Miembro Flexible
Tornillo Tornillo Simple Simple
Doble Doble
Triple
Multiple
El caudal de una bomba centrífuga cambia considerablemente, el caudal de una bomba rotatoria cambiará
un poco, mientras que el caudal de una bomba de vaivén apenas cambia. Pero, ¿por qué hay diferencias
entre las curvas de las bombas de vaivén y rotatorias? En la práctica, la superficie de cierre es mayor para
las bombas rotatorias que para las bombas de vaivén. Por lo tanto, aunque las dos bombas estén
27
diseñadas con las mismas tolerancias, las pérdidas en la separación para las bombas rotatorias son
superiores.
Normalmente, las bombas se diseñan con las tolerancias más estrictas posibles para obtener el mayor
rendimiento y la mayor capacidad de aspiración posibles. No obstante, en algunos casos es necesario
aumentar las tolerancias, como por ejemplo cuando las bombas tienen que procesar líquidos muy
viscosos, líquidos que contienen partículas y líquidos a alta temperatura.
En este tipo de bombas el impulsor es el corazón de la bomba, pues es el componente que imprime la
velocidad al fluido; La carcaza de una bomba centrifuga, también tiene la posibilidad de ser de diferentes
diseños, tiene la función de hacer la conversión de energía cinética o de velocidad que se imparte al fluido
28
por el impulsor, en energía de presión o potencial. Existen dos tipos básicos de carcazas; de tipo espiral y
de tipo difusor. Este último tipo de carcaza es utilizado en bombas de varias etapas.
En las bombas de tipo difusor si la combinación de carga (presión que tiene que vencer la bomba) es
mayor de la que se puede desarrollar con un solo impulsor, se puede hacer una combinación de
impulsores, con el flujo enserie donde el primer impulsor descarga a la succión del segundo, y así
sucesivamente; en éstos casos el gasto se mantiene constante a lo largo de los distintos impulsores, pero
la presión va adicionándose de impulsor en impulsor. Estas bombas se conocen como multi-etapas o de
varias etapas.
A diferencia de otros tipos de bombas, las centrífugas, operan a velocidad constante y proporcionan un
flujo desde cero hasta su valor máximo, en función de la carga, diseño propio y condiciones de succión.
Existen curvas características, típicas, de bombas centrífugas, donde se puede interrelacionar la presión
de descarga (carga), capacidad, potencia requerida y eficiencia de operación de la bomba, mismas de las
que hablaremos en otro capítulo.
29
9.- tapa de succión. 44.- Acoplamiento mitad en la bomba.
11.- Tapa de estopero. 46.-Cuña del acoplamiento.
13.- Empaquetadura. 48.- Buje del acoplamiento.
14.- Manguito del árbol. 50.- Contratuerca del acoplamiento.
15.- Tazón de descarga. 52.- Pasador del acoplamiento.
16.- Cojinete (interno). 59.- Tapa del agujero de acceso.
17.- Collarín del estopero. 68.- Collar del árbol.
18.- Cojinete externo. 72.- Collar de empuje.
19.- Bastidor. 78.- Espaciador de cojinete.
20.- Tuerca del manguito del árbol. 85.- Tubo de alojamiento del eje.
22.- Contratuerca del cojinete. 89.- Sello.
24.- Tuerca del impulsor. 91.- Tazón de succión.
25.- Anillo de cabeza del impulsor. 101.-Cojinete del conector.
27.- Anillo de tapa de estopero. 123.- Tapa de extremo de cojinete.
29.- Anillo de cierre hidráulico. 125.- Aceitera o grasera.
31.- Cubierta de cojinete. 127.- Tubo de sello.
En las bombas reciprocantes, el pistón crean un vacío parcial dentro del cilindro permitiendo que el agua
se eleve ayudada por la presión atmosférica. La cantidad de agua que entra al espacio de desplazamiento
dependerá de la velocidad de la bomba, del tamaño de las válvulas de entrada y la eficiencia del material
sellante de las válvulas y del pistón.
Debido a la resistencia a la fricción que se desarrolla en sus partes en movimiento, las bombas
reciprocantes tienen una eficiencia relativamente baja; las perdidas en las carreras de cada pistón, los
engranes y las chumaceras se añaden a la resistencia de las partes móviles para dar un rendimiento bajo
en proporción a la potencia suministrada por la unidad motriz.
Desventajas:
Bajo caudal.
Baja eficiencia comparada con las bombas centrifugas.
Muchas partes móviles.
Requieren mantenimiento a intervalos frecuentes.
Succión limitada.
Costo relativamente alto para la cantidad de caudal suministrado.
Requieren de un torque considerable para llevarlas a su velocidad.
Flujo pulsante en la descarga.
Se clasifican en:
Bombas de embolo o reciprocante.
Los elementos de una bomba reciprocante, comúnmente llamada de embolo o de pistón, cuentan con una
manivela o cigüeñal que gira con una velocidad uniforme, accionada por el motor, el embolo o pistón, se
mueve hacia adelante y hacia atrás del cuerpo del cilindro; en el golpe hacia afuera hace un vacío parcial
detrás del embolo permite a la presión atmosférica que obra sobre la superficie del agua en el pozo hacer
subir el agua dentro del tubo de acción, la cual, pasando por la válvula de succión llena el cilindro; en el
golpe hacia adentro, la válvula de succión se cierre y el agua es presionada a salir hacia el tubo de
descarga.
Gasto teórico:
Gasto efectivo:
31
Dónde:
QE = Caudal efectivo m3/hr
Qi = Caudal teórico m3/hr
D = Diámetro m
v = velocidad m/s
Bombas de diafragma.
Las bombas reciprocantes están provistas de un diafragma flexible reciprocante en vez de un émbolo o
pistón reciprocante, con lo cual se elimina la fricción y las fugas en el punto donde el émbolo atraviesa la
caja de empaque. Tales bombas son muy comunes en la actualidad para transportar combustible de los
tanques posteriores de los automóviles a los carburadores de los mismos.
32
2.7. Estructura de las bombas.
2.7.1. Tipos de impulsores.
Un rodete o impulsor, constituido por álabes que producen un cambio en el momento cinético del fluido, de
modo que su velocidad y presión a la salida son superiores a las de la entrada. Un impulsor es un disco
giratorio de hierro o acero con álabes en una bomba centrífuga3. Las bombas generan presión que ejercen
fuerzas sobre las partes fijas y giratorias de las bombas, los componentes están construidos para que
soporten esas fuerzas. Si las fuerzas axiales y radiales no están balanceadas, será preciso tener en
cuenta estas fuerzas al seleccionar el sistema de arrastre para la bomba.
Mecánicamente por medio de soportes de presión. Estos tipos de cojinetes están diseñados
especialmente para absorber las fuerzas axiales de los impulsores
Por medio de orificios de equilibrado en el impulsor. Ilustración 15
Por medio de regulación del estrangulamiento desde un anillo de cierre montado en la parte
posterior de los impulsores. Ilustración 16
Impacto dinámico desde la parte posterior del impulsor. Ilustración 17
El impacto axial en la bomba se puede evitar utilizando impulsores de aspiración doble Ilustración
18
Ilustración 15 Ilustración 16
Equilibrando Equilibrando las
fuerzas axiales en fuerzas axiales en
bombas centrifugas una bomba
mono celulares centrifuga mono
solamente con celular con
orificios de equilibrado separación de cierre en el lado de la descarga
y orificios de equilibrado
Ilustración 17 Ilustración 18
Equilibrado de las Equilibrado de las
fuerzas axiales en fuerzas axiales en
un bomba una disposición de
centrifuga mono impulsor con
celular con palas en aspiración doble.
la parte posterior de los impulsores.
3
http://mx.grundfos.com/service-support/encyclopedia-search.html?q=impulsor
33
Las bombas centrifugas de flujo radial se utilizan para cargas altas y caudales pequeños, sus
impulsores son por lo general angostos. El movimiento del fluido se inicia en un plano paralelo al
eje de giro del impulsor de la bomba y termina en un plano perpendicular a éste.
Las bombas centrifugas de flujo axiales se utilizan para cargas pequeñas y grandes caudales,
tienen impulsores tipo propala, de flujo completamente axial. La corriente líquida se verifica en
superficies cilíndricas alrededor del eje de rotación. La energía se cede al líquido por la impulsión
ejercida por los álabes sobre el mismo.
Las bombas centrífugas de flujo mixto se utilizan para cargas y caudales intermedios. La corriente
líquida se verifica radial y axialmente. La energía se cede al líquido mediante la acción de la fuerza
centrífuga y la impulsión ejercida por los álabes sobre el mismo.
Cuando se diseña una carcasa para la bomba, pueden ser controladas las fuerzas radiales hidráulicas.
Existen dos tipos de carcasas: carcasas con voluta simple y carcasas con voluta doble. Ambas carcasas
tienen forma de voluta. La diferencia entre ellas es que la carcasa de voluta doble tiene un álabe director
ilustración 19.
Ilustración 19 Fuerzas radiales de un impulsor de aspiración simple. Carcasas con voluta simple y voluta doble
La bomba con voluta simple se caracteriza por una presión simétrica para el punto de rendimiento óptimo,
que conduce a una carga radial nula. En todos los demás puntos, la presión alrededor del impulsor no es
regular y, en consecuencia, existe una fuerza radial. La carcasa con voluta doble desarrolla una baja
fuerza de reacción radial constante para cualquier capacidad. Ver Ilustración 20
En las bombas multicelulares se utilizan canales de retorno que tienen la misma función básica que las
carcasas con voluta. El líquido se conduce desde un impulsor al siguiente, y simultáneamente se reducen
34
la rotación del agua y la presión dinámica se transforma en presión estática. Debido al diseño circular de la
carcasa del canal de retorno, no existen fuerzas radiales.
Sello de fuelles
Una característica común es la utilización de fuelles metálicos o de caucho que funcionan como elementos
de cierre dinámicos entre la junta giratoria y el eje.
4
Manual de bombeo, Grundfos indutrial solutions, Apartado 1.5 Líquidos, pag. 31
35
Sello de fuelles metálicos.
En un sello mecánico ordinario, el resorte produce la fuerza de sello necesaria para cerrar las caras del
sello. En un sello de fuelles metálicos el resorte se reemplaza por un fuelle metálico con una fuerza similar.
Los fuelles metálicos actúan tanto como un cierre dinámico entre la junta giratoria y el eje, como un
resorte. Los fuelles tienen un número de estrías para aportarles la fuerza de resorte necesaria.
Sello de cartucho
En un sello de cartucho mecánico todas las piezas forman una unidad compacta sobre una camisa de eje,
y están listos para su instalación. Ofrecen muchas ventajas si se comparan con los cierres mecánicos
convencionales.
Tabla 2 Aplicaciones.
Tipo de fuente Tipo de bomba recomendado
Pozo profundo. - Bomba centrifuga vertical, sumergible (cilíndrica, angosta).
- Bomba axial vertical sumergible (cilíndrica angosta)
Pozo excavado para agua - Bomba centrifuga vertical sumergible
potable - Bomba axial vertical sumergible
- Si altura de succión menor a 4m:
- Bomba centrifuga horizontal, no sumergible
- Bomba centrifuga vertical, no sumergible
Cuerpo de agua superficial - Bomba centrifuga vertical, sumergible (cuerpo chato)
- Bomba centrifuga horizontal (sobre plataforma flotante o móvil).
- Bomba axial horizontal (sobre plataforma flotante o móvil).
Cámara de aspiración de - Bombas centrifuga vertical, no sumergible
agua residual
37
2.9. Materiales para partes de una bomba.
Tabla 3 Partes y Materiales para una bomba.
Parte Material I-1 I-2 S-1 S-3
ASTM FF FF AC AC
FF BR FF Ni-Resist
La hoja de datos describe y puntualiza las características que debe de tener la bomba. Sin embargo, hay
detalles que no se incluyen por lo que se impone la redacción de unas especificaciones donde se indiquen
los requisitos mínimos que deban cumplir las maquinas.
Como ejemplo y base de estas especificaciones se tienen las Normas API; la numero 610 se ocupa de las
bombas centrífugas para procesos. Muchas empresas se amparan exclusivamente en esta norma pero es
importante que el usuario desarrolle sus propias normas, llenando en esta forma algunas de las lagunas
que las referidas Normas API 610 dejan, a la vez que se adaptan a las propias necesidades y exigencias.
Las especificaciones de este tipo deben incluir el diseño tanto de la propia bomba como el de las
bancadas, acoplamientos, ejes, equipo de accionamiento, impulsores, aros de roce, cojinetes, camisas,
refrigeraciones, placas de características, etc., describiéndose todo en cuanto formas, dimensiones, tipos,
38
marcas deseadas en los materiales en serie a emplear, tolerancias de fabricación y materiales a utilizar en
función de las temperaturas, presiones y naturaleza del fluido.
Se describirán las inspecciones y pruebas que se pretendan efectuar en la bomba, tolerancias aceptables
en los datos obtenidos, delimitación de responsabilidades etc. Se indicará también la información técnica
que debe acompañar a cada bomba. El fabricante deberá indicar que puntos de la especificación no puede
cumplir o propone modificar. Este punto será importante al efectuar el estudio comparativo de los distintos
ofertantes.
La mejor selección que sobresale de bombas necesita cooperación entre el usuario y el fabricante. Las
hojas de datos estándar ayudan a la presentación de los datos del proceso. En estas hojas la información
está muy resumida, por eso el profesional o técnico responsable de la adquisición de la bomba es
solicitado en ocasiones para proporcionar esquemas de la instalación y detalles complementarios.
Cuando son tenidos en cuenta los factores de tolerancia es preferible anotar los valores calculados de por
ejemplo cabeza y capacidad y los valores deseados de diseño. Un factor arbitrario puede representar la
selección de una bomba muy costosa. Las bombas que deben ser especificadas como auxiliares para dos
servicios diferentes, comparando el trabajo o potencia para cada servicio, la presión diferencial y la
capacidad.La cabeza dada por una bomba centrífuga permanece casi invariable para una capacidad dada
independiente de la gravedad específica, (cabeza en pies x libra / libra del fluido = pies).
39
Horizontal Abajo Eje paralelo sobre la Economía de espacio
bomba, con poleas y fácil acomodo
correas trapezoidales
40
Ilustración 21 Formas correctas para la instalación de bombas (succión y descarga).
41
Dejar la bomba llena de líquido a menos que le producto tenga un alto punto de congelación o
viscosidad.
Si se realiza en la bomba alguna reparación, se deberá cerrar todas las válvulas de bloqueo y
vaciar la bomba.
2.11.5. Mantenimiento
Si se siguen unas cuantas instrucciones al armar y desarmar la bomba se pueden economizar tiempo,
trabajo y problemas. Estas instrucciones son aplicables a toda clase de bombas.
Al desarmar la bomba
42
No es necesario desconectar la tubería de succión o de descarga ni cambiar la posición de la
bomba.
La tubería auxiliar debe desconectarse sólo en los puntos en que sea necesario para quitar una
parte, excepto cuando hay que quitar la bomba de la base.
Después de haber desconectado la tubería, debe amarrarse un trapo limpio en los extremos o
aberturas del tubo para evitar la entrada de cuerpos extraños.
Emplear siempre un extractor para quitar un acople del eje.
Las camisas del eje tienen roscas para apretarle en sentido contrario a la rotación del eje.
Reensamblaje
La bomba hidráulica es una máquina construida con precisión. Las tolerancias entre las partes giratorias y
las estacionarias son muy pequeñas y debe ejercerse el mayor cuidado para ensamblar adecuadamente
sus partes con el objeto de conservar estas tolerancias. El eje debe estar completamente recto y todas las
partes deben estar absolutamente limpias. Un eje torcido, mugre o lodo en la cara del eje impulsor, o sobre
la camisa de un eje puede ser causa de fallas o daños en el futuro.
Los impulsores, las camisas del espaciador y las del eje constituyen un ensamblaje resbaladizo bastante
ajustado al eje. Debe usarse una pasta delgada de aceite al ensamblar estas partes en el eje.
44
Capitulo. III Condiciones de operación
Se debe especificar el tipo y las características del líquido a bombear, es importante para determinar el
tipo y tamaño de la bomba, tipo de impulsores y para establecer los materiales a utilizarse. Son
importantes los siguientes parámetros físicos y químicos del líquido a bombearse:
En general, los motores eléctricos más económicamente empleados son los trifásicos de 60 ciclos con
corriente alterna, pero en ocasiones no es posible seguir este criterio debido al tipo de corriente que se
utiliza localmente. El voltaje más frecuentemente utilizado, sobretodo en pequeñas plantas es de 220
voltios.
46
Corriente de arranque
Factor de potencia
Condiciones del medio ambiente
Criterios económicos
Este tipo de motores son de uso obligatorio para el accionamiento de bombas ubicadas en lugares muy
apartados en donde no se dispone de suministro eléctrico o es muy poco fiable. Los más empleados son
los motores diesel y el de gasolina, sin embargo no se debe descartar el uso de los motores a gas,
sobretodo porque la comercialización del gas natural y del gas licuado de petróleo se ha multiplicado en
los últimos tiempos.
El motor diesel sea el más utilizado debido a su larga vida de servicio, a su alta eficiencia, al ahorro de
combustible que se obtiene, operan con un riesgo reducido de incendio. Las desventajas de este tipo de
motores radican a que son máquinas que requieren mayor inversión inicial, mayor costo de mantenimiento,
su operación es más complicada.
Los motores de gasolina pueden operar a mayores velocidades y su lubricación es obtenida más
fácilmente, debido a las temperaturas menores a que trabajan. Son máquinas de menor peso por caballo
de fuerza, de más fácil operación y su costo inicial es menor. Una de las mayores desventajas está en los
problemas derivados del almacenamiento del combustible.
47
Capitulo. IV Curvas característica
Consumo especifico Esta curva varía muy poco en un gran rango de velocidades pero a altas
velocidades aumenta el consumo específico notoriamente.
Torque o par al freno Tiene en los motores a gasolina mayor variación con la velocidad que en los
Diesel, los cuales tienen también un valor mayor del torque.
Presión media efectiva Indica la potencia relativa de una máquina a una determinada velocidad por lo
cual se prefieren valores altos, un medio de obtener valores altos es mejorando
la eficiencia volumétrica o por sobrealimentación.
Eficiencia térmica al freno Esta curva tiene su valor máximo a la velocidad de mínimo consumo específico,
la variación de ésta con la velocidad es inversa a la del consumo específico.
Vacío en el múltiple de Con esta curva se puede verificar el tamaño apropiado de carburador y la
admisión sincronización de las válvulas. Cuando es demasiado alto el vació, significa que
hay mucha resistencia en el flujo de admisión lo cual reduce la eficiencia
volumétrica y por lo tanto la potencia
Las curvas características que se presentan en una bomba, representan gráficamente; la carga de la
bomba H, la potencia requerida o potencia al freno N, y el rendimiento η, con respecto al caudal Q, a una
velocidad de rotación contante. Estas curvas características se determinan, normalmente por los
fabricantes, mediante ensayos de laboratorio. El ensayo se realiza manteniendo constante en número de
revoluciones por minuto (N) se varia el gasto (Q) y se obtiene experimentalmente la carga (H), la potencia
(BHP) y la eficiencia (η). A todo esto se le conoce como curvas características de una bomba.
Las curvas características definen las condiciones de operación de una bomba, se pueden obtener
trabajando cerca del punto máximo de rendimiento, PMR, es decir, que donde la ordenada que pasa por le
PMR, corta a la curva de carga de la bomba, como se ve en la Grafico 3.
48
Una forma de visualizar fácilmente el
funcionamiento de un sistema de tuberías
es utilizando las curvas características. La
idea consiste en resolver de forma gráfica
las ecuaciones que definen un
determinado problema.
Grafico 4 Comparación de las curvas características de una bomba centrifuga y de una de flujo axial
Por lo tanto cada modelo tiene su propio comportamiento característico. La grafica siguiente muestra las
curvas características de dos tipos de bombas diferentes, la bomba centrifuga o radial y la de flujo axial.
Ver gráfico 4.
49
de presión buscado con el uso del Equipo de Bombeo). Las características geométricas (forma, tipo y
tamaño) del impulsor son las que definen la Curva Característica de una Bomba Centrífuga.
De esta forma, los fabricantes de las Bombas para Agua y otros productos, suelen generar para cada uno
de sus modelos, Catálogos desde los cuales el diseñador de las Estaciones de Bombeo, pueda
seleccionar la Curva Característica de una Bomba Centrífuga en función del punto de operación de la
instalación en la que ésta se dispondrá.
Por lo que la relación entre las curvas características y una bomba está en la dimensión del diámetro del
impulsor, ya que este es el que da la carga y altura de bombeo suministrada por la bomba, para un mismo
caudal. Ver ilustración 22.
La curva que se obtiene corta el eje (Q = 0) en un punto en el que la bomba funciona como agitador,
elevando un caudal nulo.
El rendimiento es nulo para un caudal nulo y para un caudal máximo. Entre ambos el rendimiento varía,
alcanzando el máximo en un punto correspondiente a un cierto caudal, llamado caudal nominal de la
bomba, que es aquel para el cual ha sido diseñada la bomba.
Ph = potencia hidráulica
En la práctica, las pérdidas por rozamiento hidráulico, mecánico y las posibles fugas dan lugar a que la
potencia al freno P absorbida al motor por el eje de la bomba sea diferente de Ph. Su valor se obtiene en
laboratorio mediante un dinamómetro o freno, aplicando la relación:
Siendo T el par resistente de la bomba, el cual es el producto de [F x r] donde r es el brazo donde se aplica
la fuerza tangencial F. N es el número de revoluciones o vueltas en la unidad de tiempo, o velocidad
angular. La relación entre la potencia hidráulica (P salida) y la potencia al freno (P entrada) mide el
rendimiento global. Se determina a partir de la ecuación:
51
La potencia absorbida por el eje de la bomba o potencia al freno es la potencia que necesita la bomba
para realizar una determinada cantidad de trabajo. Es igual a la potencia hidráulica o potencia que
necesita la bomba para elevar el agua, más la potencia consumida en rozamientos, y viene determinada
por la fórmula:
Dónde:
P = potencia bomba (w)
= peso específico (N/m3)
Q = caudal (m3/s)
H = altura manométrica total (m)
= rendimiento de la bomba (º/1).
Dónde:
P = potencia bomba (C.V.)
Q = caudal (l/s)
H = altura manométrica total (m)
= rendimiento de la bomba (%).
Para cada posición de la llave de regulación del caudal, se determinará la potencia P, con lo que la curva
característica P (Q). La potencia absorbida por la bomba es la que tiene que suministrar el motor (eléctrico
o combustión o hidráulico) por el rendimiento de dicho motor (ηm).
Grafico 5 Curvas NPSHr - Q, de 4 bombas iguales pero con distinto diámetro de rodete
La NPSHr en una bomba a velocidad constante aumenta con el caudal como se muestra en el Grafico 5.
En la Grafica 6 se representa las curvas de igual rendimiento en el diagrama Altura-Caudal para distintas
velocidades de giro del rotor. Este gráfico, por tanto, nos suministrará información de velocidad rotación,
52
caudal, altura y rendimiento. Por ejemplo, para obtener un caudal de 100 l/s a una altura manométrica de
30 m se requiere una velocidad de 850 r.p.m. y se obtiene un rendimiento del 70 %.
Grafico 6 Curvas características a distintas velocidades de una misma bomba A) Altura caudal; B) Rendimiento
caudal; C) Potencia caudal; D) de igual rendimiento en el diagrama Altura Caudal
El funcionamiento de
una bomba es función
de sus características y
de las características
del sistema de bombeo.
Para encontrar el punto
de operación de una
bomba, se deben trazar
dos curvas, la altura
total entregada por la
bomba (ht vs. Q) y la
curva característica del
sistema (hr vs. Q).
Ambas curvas se deben
Grafico 7 Punto de operación de un sistema de bombeo.
trazar en función del
caudal y a una
velocidad de giro constante. El punto de operación es la intersección de estas dos curvas. El caudal y la
curva de operación de la bomba, se determinan hallando dicha intersección, tal como se muestra.
53
En la figura, se muestra la superposición de la curva característica de la bomba y de la curva de demanda
del sistema en estudio. La distancia ΔZ, representa la diferencia de nivel entre los dos depósitos, cuando
esta diferencia es nula la curva parte de cero.
El punto de intersección de
las curvas determina los
valores de la altura de
bombeo HBOMBEO y el caudal
de operación QOPERACION.
Este punto puede ser, o no,
el punto de máximo
rendimiento para la bomba.
Si el punto de operación no
está cerca del PMR, significa
que la bomba no es la
adecuada para las
condiciones que se requieren
y habrá que elegir otra
Grafico 8 Variación de la velocidad de revolución.
bomba.
Una bomba dada en un sistema dado solo entregara el caudal correspondiente a la intersección de las
curvas. Si el caudal de operación obtenido no es el que se requiere se tendrá que varias una de las
curvas, es decir la curva característica de la bomba o la curva característica de demandad del sistema.
Por ejemplo si tenemos una bomba que desarrolla una revolución n1, y al superponerla con la curva del
sistema, nos da un caudal de operación Q1, se puede dar el caso que el caudal obtenido por dicha
intersección Q1, sea mayor al
caudal que se requiere en el
sistema. En este caso se puede
disminuir las revoluciones del
motor, si este así lo permite, para
obtener el caudal deseado, se
obtendrían de este modo unas
revoluciones del motor n2, como
se aprecia en la gráfica 8.
54
pérdida de carga, con una válvula de estrangulación y la nueva curva del sistema se desplaza hacia la
izquierda, tal como se muestra en la gráfica 8 hasta obtener el caudal deseado.
El sistema debe de operar siempre muy cerca al punto de operación, teniendo variaciones máximas
recomendadas según el gráfico 9, donde el caudal no debe disminuir más de un 25% ni incrementarse
más de un 10% con respecto al caudal del punto de operación del sistema.
El ensayo de una
bomba es un conjunto
de ensayos
elementales,
caracterizados cada
uno por un número de
revoluciones distinto:
consta de varias η= C.
al conjunto de todas
las curvas se
denomina curvas en
concha
Es necesario obtener la cabeza total de la bomba o altura manométrica total con la ecuación 4 del capítulo
3. Y utilizar la secuencia que se describe.
55
Pc = es las suma de todos los elementos que se encuentran a lo largo de la tubería (codos, válvulas y/o
equipos) que dan lugar a perdidas por ficción en la cabeza total. Se deberá de seguir el punto 2.- Factor de
fricción y 3.- Calculo de la ΔP100 según corresponda el caso del capítulo 6 sección 4. Calculo de diámetro
para diferentes fluidos.
Para incrementar la presión del fluido es necesario un trabajo mecánico que será dado por lo alabes de la
bomba. Y dado que el trabajo hidráulico está dado por el incremento de la presión y considerando que no
existen grandes variaciones en la densidad del fluido, sin embargo la potencia de la bomba, la energía que
suministran las partes mecánicas al fluido se calcula mediante eficiencias de bomba que son función del
flujo a suministrar, las cuales muchas se encuentran tabuladas o graficadas, en este caso se cuenta con
una tabla 6 la cual ha sido graficada y se le ha asignado una correlación la cual está en función del flujo.
Una vez obtenida la cabeza total de la bomba, se procede con el cálculo de la potencia de la bomba
utilizando la ecuación 7 u 8 del capítulo 4
Posteriormente se necesita calcular la potencia absorbida de la red, del motor, y del eje con las siguientes
ecuaciones:
(P1) POTENCIA ABSORBIDA DE LA RED:
Motores monofásicos
Motores trifásicos
√
56
Motores trifásicos
√
57
Mediante las gráficas (11 y 12) de eficiencia de turbina y la potencia de la bomba requerida se estima la
eficiencia de la turbina
Posteriormente se deberá determinar lo siguiente:
Determinar las condiciones y propiedades necesarias (densidad y aumento de presión).
Determinar la eficiencia de la bomba mediante el flujo a manejar con la curva 1.
Calcular la potencia de la bomba.
Con la potencia de la bomba determinar mediante su magnitud la eficiencia del motor a ocupar.
Calcular la potencia requerida.
Analizar con la eficiencia de motor y la potencia requerida cual es la potencia instalada nominal que
absorba la potencia requerida.
58
La viscosidad dinámica (μ), que normalmente se mide en Pa⋅s o Poise. (1 Poise = 0.1 Pa⋅s)
La viscosidad cinemática (ν), que normalmente se mide en centiStokes o m2/s (1 cSt = 10-6 m2/s).
La fórmula de la relación entre la viscosidad dinámica (μ) y la viscosidad cinemática (ν).
( *
HW : Es la altura equivalente de la
bomba si el líquido bombeado es
agua.
P2W : Es la potencia en el eje en el
punto de servicio (Q,Ht) cuando el
líquido bombeado es agua
HS : Es la altura deseada para el
líquido bombeado (con agentes)
P2S : Es la potencia en el eje en el
Grafico 13 Para determinar en factor de corrección para la altura y el punto de servicio (Qs,Hs) cuando el
consumo a distintos valores de caudal, altura y viscosidad 5 líquido bombeado es agua (con
5
Manual de bombeo, Grundfos indutrial solutions, Apartado 1.5 Líquidos, pag. 56
59
agentes)
ρs : Es la densidad del líquido bombeado
ρw : Es la densidad del agua = 998 kg/m3
Grafico 14 Curva de la corrección de la bomba para seleccionar la bomba adecuada para el sistema
60
Basándose en P2W, kP2, ρW, y ρS calcule la potencia en el eje requerida P2S
Compruebe si P2S < P2 MAX del motor. En caso afirmativo, se podrá usar la camisa del motor. En
caso contrario, seleccione un motor más potente.
Grafico 15 El gráfico muestra la viscosidad de distintos líquidos a distintas temperaturas. La
viscosidad disminuye al aumentar la temperatura.
61
Capitulo. V Accesorios en Tuberías
5.1. Introducción
La conducción o transporte de fluidos por medio de tuberías, sean fluidos líquidos como el agua, petróleo,
gasolina, etc. o gaseosos como el aire, vapor, metano, etc. Requieren del control del fluido, su regulación,
o impedir que este pueda retornar en contra de un determinado sentido de circulación y, muchas veces
también, se requieren poder mantener el fluido a una determinada presión de servicio o liberar el exceso
de presión cuando esta sobrepasa ciertos límites de seguridad.
Entre las principales agrupaciones de accesorios que se encuentran, tenemos las siguientes:
1. Bridas
2. Accesorios para conexiones
Codo
Tee
62
Reducción
Cuello o acople
3. Empaquetadura
4. Tornillo y niple
5. Válvula
6. Especiales “weldolet sockolet threadolet latrolet elbolet nipolet sweepoletW
La ventaja de las uniones bridadas radica en el hecho de que por estar unidas por espárragos permite el
rápido montaje y desmontaje a objeto de realizar reparaciones o mantenimiento.
63
d. Brida con tubo rebordeado: es la brida que se encuentra seccionada y su borde puede girar
alrededor del cuello, lo que le permite instalar los orificios para tornillos en cualquier posición sin
necesidad de nivelarlos.
e. Brida ciega: es una pieza completamente sólida sin orificio para fluido, y se une a las tuberías
mediante el uso de tornillos, se puede colocar conjuntamente a otro tipo de brida de igual diámetro,
cara y resistencia.
f. Brida de orificio: son convertidas para cumplir su función como bridas de orificio, del grupo de las
denominadas estándar, especialmente del tipo cuello saldable y deslizantes.
g. Brida de cuello largo para soldar
h. Brida embutible: tiene la propiedad de ser embutida hasta un tope interno que ella posee, con una
tolerancia de separación de 1/8” y solo va soldada por el lado externo.
Ilustración 23 Ejemplo de bridas, al igual que estas, hay muchas más que se presentan para diferentes
TAMAÑOS, TIPOS, CLASES, MATERIALES
64
a. Codo estándar de 45, 60, 90 y 180º, con embones para soldar.
b. Codo estándar de 45, 60, 90 y 180º, con uniones roscadas tipo hembra o macho.
c. Codo estándar de 45, 60, 90 y 180º, bridado
d. Codo estándar, de diseño especial.
f) Codo de 180º o de
e) Codo con salientes
retorno.
d) Codo con base. laterales.
Ilustración 24. Ilustración de algunos de los tipos de codos antes mencionados. Al igual que
estas, hay muchas más que se presentan para diferentes TAMAÑOS, TIPOS, CLASES,
MATERIALES.
5.5.2. Tee
Estos accesorios se fabrican en diferentes tipos de materiales, aleaciones, diámetros y cedulas que se
utilizan para efectuar derivaciones en líneas de tuberías
Tipos:
i. Tee recta
ii. Tee reductora
iii. Tee especiales
Características:
i. Diámetro: desde ½” hasta 72”
ii. Espesor: depende del espesor del tubo o accesorio a la cual va instalada.
iii. Aleación: son los materiales con los que se construyen estos accesorios los más utilizados son
el acero al carbón, acero inoxidable, galvanizado, etc.
iv. Juntas: Para instalar las Tes en líneas de tubería se puede hacer, mediante procedimiento de
rosca embutible-soldable o soldable a tope.
65
f) Tee con salida lateral.
d) Tee bridada e) Tee bridada con
base.
Ilustración 25. Ilustración de algunos de los tipos de TES antes
mencionados. Al igual que estas, hay muchas más que se
presentan para diferentes TAMAÑOS, TIPOS, CLASES,
g) Tee con embones
MATERIALES.
para soldar.
5.5.3. Reducción.
Son accesorios de forma conica, fabricadas de diversos materiales y aleaciones. Se utilizan para disminuir
el volumen del fluido a través de las líneas de tuberías y realizar conexiones de diferentes diámetros de
tuberías.
Tipos
i. Concentrica
ii. Excentrica
1. Reducción 2. Reducción
concéntrica. excéntrica
Ilustración 26 Reducciones
5.5.4. Empaquetadura.
Es un accesorio utilizado para realizar sellados en juntas mecanizadas existentes en líneas de servicio o
plantas de proceso. Actualmente existen los siguientes materiales:
5.5.6. Válvula.
Son accesorios con los cuales se puede dar inicio, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o
gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o
conductos.
Una válvula de seguridad es un dispositivo automático para desahogo de presión accionado por la
presión estática corriente arriba de la válvula y que se caracteriza por su acción de disparo para plena
apertura. Generalmente se utiliza en servicios con gas o vapores.
En la industria, el término válvula de seguridad se aplica en general a las utilizadas en servicio para vapor
de calderas y/o desfogues.
El término válvula de desahogo se aplica en cualquier tipo de dispositivo para este fin. En términos
estrictos, se debe aplicar a una válvula diseñada para servicios con líquidos; casi todas estas válvulas son
pequeñas.
Las válvulas de alivio se utilizan en la descarga de las bombas para la dilatación térmica del líquido en
tuberías que se pueden obstruir o que están expuestas a la radiación solar u otras fuentes de calor. Estas
válvulas no suelen ser adecuadas para servicio con polímeros porque éstos tienden a sedimentarse y a
obstruir o pegar la válvula.
Los materiales para los resortes de las válvulas suelen ser de acero al carbono para servicio a menos de
450°F. Para una temperatura mayor, se necesitan resortes con aleación de tungsteno y también hay
resortes de acero inoxidable. Están disponibles diversos tipos de revestimientos a la corrosión.
También existen las Válvulas de alivio de seguridad que al igual que las anteriores son un dispositivo
automático, accionado por presión, también se puede utilizar para vapor o calderas, pero la aplicación más
importante es en los recipientes de presión sin fuego. Además se usan en la descarga de bombas y
compresores. No debe emplearse en servicio con polímeros, si se usa en servicio que produzca
carbonatación, se debe utilizar una purga de vapor a la entrada.
APLICACIONES ESPECIALES
Las bombas alternativas producen impulsos de presión que tienden a elevar el disco de una válvula de
desahogo y ocasionar fugas. Por ello, las válvulas en este servicio se deben graduar, cuando menos a
25% más que la presión de funcionamiento. Las válvulas de desahogo de seguridad en compresores se
deben graduar mínimo a 15% más que la presión de funcionamiento.
Hay disponible una selección especial de tipos de válvulas para manejar pastas aguadas gruesas o finas.
Los tipos más comunes son en ángulo, fondo plano, macho, bola y diafragma y válvulas de opresión o
compresión. Están diseñadas para resistencia al flujo y con frecuencia, están revestidas con aleaciones
especiales para darles resistencia a la corrosión o a la erosión.
68
Una de las aplicaciones más corrientes en la ingeniería civil, es el caso de las válvulas usadas en
centrales hidroeléctricas.
5.5.6.2. Tipos
a) Válvula de compuerta.
El servicio para el cual son más utilizadas las válvulas de compuerta es cuando se debe abrir o cerrar por
completo el paso de un fluido, dichas válvulas son las más convenientes, ya que por su construcción
interior, cuando están cerradas producen un cierre hermético, y cuando se abren completamente permiten
el máximo paso al fluido, con la misma perdida de carga a través de la válvula, ya que en posición abierta,
69
la válvula no solo facilita el paso en línea recta sino que además mantiene la misma área de la tubería a la
cual está unida. Desde ¼” hasta 36” o más.
EL comportamiento de los asiento en las válvulas de compuerta. No son muy adecuadas para operación
continua. Las válvulas de compuerta son las más utilizadas en las instalaciones de agua potable
generalmente utilizadas para cortar o establecer totalmente el flujo. Ofreciendo la mínima resistencia a su
paso.
70
Ilustración 29 Partes de una válvula tipo compuerta de 4” y mayores con conexiones de brida.
b) Válvula de ángulo.
71
Utilizadas para regular o limitar el paso de un fluido las válvulas más adecuadas son las de globo y
de ángulo. Dichas válvulas tienen sus asientos construidos de tal modo que producen un cambio en la
dirección del flujo que las atraviesa, incrementando su resistencia al paso en forma gradual, según la
posición de cierre.
Estas válvulas se usas poco para los diámetros mayores de 12” debido a los grandes esfuerzos
que requieren para ser operadas bajo altas presiones.
c) Válvula de mariposa.
Estas válvulas al ser instaladas, al ser instaladas, requieren de la provisión del espacio suficiente
para permitir el desplazamiento del vástago. La operación del vástago de la válvula son los siguientes:
Vástago desplazable con rosca interior.
Vástago fijo con rosca interior.
Vástago deslizable.
Sellado del vástago:
Tipo interna: es la más hermética, se utiliza solo en válvulas para alta presión y/o temperatura.
Prensa estopa ajustada a pernos: para válvulas pequeñas y medianas con altas presiones o
temperaturas.
Prensa estopa ajustado a tuercas: más generalizado para válvulas de tamaño pequeño.
Tuerca sola sin prensa estopa: para válvulas pequeñas y trabajo de baja presión
d) Válvulas de diafragma.
Estas válvulas no requieren de empaque. Se vástago no entra en contacto con el fluido que
controlan, por lo tanto no lo contaminan ni es éste contaminado. Siempre se puede cerrar si el diafragma
se llega a deteriorar.
72
Ilustración 32 Válvula de diafragma.
e) Válvula de retención.
Para evitar el retorno del fluido se utilizan las válvulas de retención. Estas válvulas se construyen
en dos tipos distintos, conocidos como: retención a bisagra y retención horizontal. Ambos tipos están
diseñados para producir la misma simple función de permitir el paso del flujo sólo en una dirección, de
modo que el sentido del flujo las abre, mientras que la fuerza de gravedad y e contrasentido del mismo
flujo las cierra automáticamente.
Como regla general las válvulas de retención del tipo a bisagra se usan con las válvulas de
compuerta y las de tipo horizontal con las válvulas de globo.
Ilustración 33 Partes de una Válvula tipo retención a Ilustración 34 Partes de una válvula de retención tipo
bisagra. horizontal.
73
f) Válvula de asientos o globo.
Para regular el flujo con mayor precisión en
diámetros menores de 1”, se usa otra versión de la
válvula globo, por tener su vástago cónico muy
alargado, se conoce con el nombre de válvula de aguja.
Estas últimas muy utilizadas en puertos de muestreo.
Son ideales para controlar el volumen del flujo, las
válvulas de compuerta no son diseñadas para regular
el flujo.
74
Estas válvulas, reguladas para una
determinada presión de apretura, permanecen
cerradas en funcionamiento normal y sólo se abren
si el fluido sobrepasa la presión preestablecida,
liberando el exceso perjudicial de presión.
El paso en las mencionadas válvulas es
manteniendo cerrado mediante un resorte o un
contrapeso, cuya fuerza es vencida por la presión
en exceso.
A estas válvulas generalmente se las llama
de alivio de presión, cuando se las usa para
líquidos, y de seguridad, cuando se las usa para
vapor, aire u otros gases.
Ilustración 37 Partes de una válvula de seguridad.
75
La empaquetadura tiene que ser lubricada previamente por sus dos caras con una pasta lubricante
o mezclado de grafito y aceite, esto facilitara su desmontaje futuro.
Con las bridas enfrentadas en su lugar, parar algunos de los pernos de abajo para que sirvan de
sostén a la empaquetadura.
4. Los pernos tiene que ser lubricadas sus roscas de modo que las tuercas puedan ajustar a mano
tanto como se pueda.
5. Se ajustan los pernos en orden directamente opuesto.
76
Ilustración 41 Threadolet Reducción, Diámetro a Diámetro y Plano
Ilustración 43 Flexolet
Ilustración 44 Latrolet
77
Ilustración 45. Elbolet
Cada uno de estos elementos cuenta con medidas estándar por diámetros y/o por clases, por ejemplo: los
weldolets están considerados como es muestra en la tabla siguiente:
78
Capitulo. VI Diseño de Tuberías
Las tuberías se deberán presentar como mínimo en forma de PLANTA Y ALZADO, de preferencia en
ISOMETRICO, siempre acotada y a ser posible a escala y con al menos una aproximación visual a la
realidad (debiendo de contener instrumentos en línea, soportes, detalles típicos de instalación, lista de
materiales para cada línea). Todo esto refleja el recorrido de la línea o tubería y se indicara sobre ella el
servicio y diámetro del mismo (N° de TAG). En una tabla aparte se indicaran siempre en correspondencia
a cada servicio y diámetro, las condiciones de diseño así como el material de la tubería en cuestión
(especificaciones de materiales), entre datos de interés.
Uno de los principales elementos o características que se deben de considerar en el trazado de líneas o
tuberías es el “peso”. Esto determinara el camino a través del cual serán dirigidos los fluidos bien que
serán de servicios, proceso, auxiliares: agua fría, caliente, sobrecalentada, aceite térmico, combustibles o
de proceso o bien gaseosos; aire caliente, gases de combustión, exaustación, vapor saturado,
recalentado, vivo o cualquiera otro. Sea cual sea el fluido este debe de seguir un trazado determinado que
condicionara su peso final y que debe ser suficientemente soportado desde el origen.
El cálculo estático se debe considerar como cualquier otro diseño a la condición más desfavorable posible:
EL PESO DE LA TUBERÍA LLENA DE FLUIDO, considerando como mínimo el de prueba si su densidad
es mayor que el especificado, incluyendo todos los accesorios y por supuesto el peso del aislamiento (si la
línea cuenta con el) además de otras cualesquiera, tales como suciedad o las cargas de sismo y viento. Es
necesario saber que las cargas por viento son un factor, que están en toda la instalación hecha en un
ambiente exterior, y que no se puede menospreciar.
79
6.2. Procedimiento de diseño de tuberías
De acuerdo con las bases de diseño se establecen las condiciones de diseño incluyendo presión,
temperatura, corrosión, flexibilidad entre otras, tales como velocidad del viento, movimientos
sísmicos, choques de fluido, gradientes térmicos, etc.
Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende de fundamentalmente de las condiciones
del proceso, es decir; caudal, velocidad del fluido, presión del fluido, gravedad específica,
viscosidad, entre otros.
Selección de los materiales de la tubería en base a las características del fluido, como; corrosión,
fragilización, resistencia.
Selección del tipo de conexión, y accesorios de la línea.
Calculo del espesor mínimo de pared (Schedule) para las temperaturas y presiones de diseño, de
manera que la tubería sea capaz de soportar los esfuerzos a los que será sometida, cuando se
esté utilizando.
Modelado de las tubería o línea y establecimiento de la selección aceptable de soportes para el
sistema de tuberías
Análisis de los esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos producidos en la tubería
por los distintos tipos de carga estén dentro de los valores admisibles, a objeto de comprobar que
las cargas en los equipos y elementos no sobrepasen los valores limites, satisfaciendo los códigos
o disposiciones que se estén empleando.
Si un sistema no tiene la suficiente flexibilidad, o si no es capaz de resistir las cargas sostenidas (efectos
de gravedad) o las cargas ocasionales (sismo y viento), se podrían realizar algunas de las siguientes
modificaciones:
Reubicación de soportes.
Modificación del tipo de soportes en puntos específicos.
Utilizar soportes flexibles.
Modificación parcial del recorrido de la línea en zonas específicas.
Uso de lazos de expansión.
Presentado en frio.
Por razones de desgaste prematuro de la tubería, para fluidos corrosivos o erosivos, el criterio principal
será el de la velocidad. En estos cálculos se expone una relación de la caída de presión y la velocidad
recomendados para las situaciones más comunes que se presentan en la industria.
80
En tuberías que manejan gases o vapores se deberá tener precaución en no rebasar la velocidad sónica,
dada por:
( *
A la relación entre la velocidad del fluido y la velocidad sónica (V/Vs) se la llama número de Mach y debe
ser siempre menor de 1.0.
El número de Reynolds es un indicativo del tipo de flujo presente en la tubería, el cual puede ser:
a) Laminar o viscoso, para RE ≤ 2000
b) De transición, para 2000 < RE ≤ 4000
c) Turbulento, para RE > 4000
Para el flujo turbulento, además del número de Reynolds, el factor de fricción es función de la rugosidad de
la tubería (Ɛ/d) y está dado por la ecuación de Colebrook-White. Que se verá más a detalle en la sección
10.4.4. Perdidas en tuberías.
⁄
( +
√ √
Como es una ecuación implícita en f, para resolverla es necesario emplear un método iterativo. Sin
embargo, diversos investigadores han desarrollado un gran número de ecuaciones explicitas que se
aproximan a la solución de la ecuación anterior. Entre ellas, debido a la mejor exactitud y sencillez, se ha
elegido utilizar la ecuación propuesta por M. Shacham:
⁄ ⁄
( [ ( +]+
81
El factor de fricción así determinado es el de Darcy, que es igual a 4 veces el de Fanning. Para efectuar
los cálculos de dimensionamiento es necesario contar con ciertos datos del fluido y de la tubería (Flujo,
Temperatura, Viscosidad, Densidad), por mencionar algunas.
( *
( )
( )
3.- Cuando se desee calcular la P100 dadas las condiciones del flujo y el diámetro del tubo se procederá
como sigue:
Velocidad con ecuación 9.
Numero de Reynolds con ecuación 3.
Factor de fricción
Para RE ≤ 2000 con ecuación 4
Para RE > 2000 con ecuación 6.
82
Caída de presión en ft.
Dónde:
d = Diámetro interno de la tubería, pulg.
dc = Diámetro calculado de la tubería, pulg.
ds = Diámetro supuesto de la tubería, pulg.
f = Factor de fricción de Darcy, adimensional
K = Relación de calores específicos del gas, Cp/Cv, adimensional
M = Peso molecular del gas, lb/lbmol.
NM = Número de Mach, adimensional.
RE= Número de Reynolds, adimensional.
T = Temperatura absoluta, °R.
V = Velocidad del fluido, FPS.
Vs = Velocidad sónica, FPS
W = Flujo lb/h
= Caída de presión en 100 pies de tubo, psi.
Ɛ = Rugosidad absoluta de un tubo, pulg.
Ɛ/d = Rugosidad relativa de un tubo, adimensional.
μ = Viscosidad absoluta del fluido, cp.
ρ = Densidad del fluido, lb/ft3
Cuando en la línea no se tenga instalado un amortiguador de pulsaciones, las perdidas por fricción se
determinan de la manera convencional para flujo constante pero considerando el flujo de diseño continuo
o promedio de la bomba por el siguiente factor dependiendo del tipo de bomba. (Ver sistema 2).
83
Tabla 7 Factor de modificación de gasto de díselo. (Los amortiguadores se emplean en la descarga de
Bomba Acción simple Acción doble las bombas de membrana para minimizar las
Simple 3 2.0 pulsaciones del fluido; con fluidos de viscosidad
Dúplex 2 1.5 aparentemente elevados incluso en presencia de
Triplex 2 1.3 partes sólidas en suspensión de cierta dimensión.
Cuádruplex 1.5 1.3 La elevada capacidad de minimizar las pulsaciones,
Otras 1.5 1.3 las vibraciones y los golpes de ariete hace que este
componente sea un aparato para la salvaguardia
dando regularidad al flujo de salida).
En caso de tener instalado el amortiguador de pulsaciones en la línea, ésta se determinara con Q = 1.2 Q
bomba. En caso de que la pérdida por aceleración (en el cálculo del NPSH disponible de la bomba) resulte
excesivo considerar la instalación de un amortiguador de pulsaciones, corriente debajo de la válvula de
bloqueo a la succión de la bomba, con lo que estas pérdidas se pueden considerar despreciables.
b. Descarga de bomba.
i. Agua e Hidrocarburos.
P100 < 2.0 psi
i. Líquidos viscosos μ > 10 cp.
Ø optimo
qf en ft3/s
ii. Bombas reciprocantes.
3 fPS < V < 10FPS “Ver I. a. v.”
iii.
c. Flujo por gravedad.
V < 3 FPS
d. Líneas con presión disponible.
P100 < 2.0 psi
e. Agua de enfriamiento.
i. Cabezal principal.
P100 < 1.0 psi y V< 10 FPS
ii. Ramales
P100 < 0.7 psi y V< 10 FPS
f. Líquidos corrosivos o erosivos.
i. Aminas.
V < 3.0 FPS
ii. Amoniaco.
V < 6.0 FPS
iii. Benceno.
84
V < 6.0 FPS
iv. Bromo.
V < 4.0 FPS
v. Cloruro de calcio.
V < 4.0 FPS
vi. Tetracloruro de carbono.
V < 4.0 FPS
vii. Cloro seco.
V < 5.0 FPS
viii. Cloroformo.
V < 6.0 FPS
ix. Dicloruro de Etileno.
V < 6.0 FPS
x. Etilen Glicol.
V < 5.0 FPS
xi. Cloruro de Metil.
V < 6.0 FPS
xii. Aceite lubricante.
V < 6.0 FPS
xiii. Percloro Etileno.
V < 6.0 FPS
xiv. Propilen glicol.
V < 5.0 FPS
xv. Solución de cloruro de sodio.
V < 5.0 FPS
xvi. Dicloruro de Etileno.
V < 6.0 FPS
xvii. Hidróxido de sodio.
0 – 30 % V < 6.0 FPS
30 – 50 % V < 5.0 FPS
50 – 73 % V < 4.0 FPS
xviii. Estireno.
V < 6.0 FPS
xix. Ácido Sulfúrico.
82 – 92 % V < 4.0 FPS
93 – 100 % V < 4.0 FPS
xx. Tricloruro de etileno.
V < 6.0 FPS
xxi. Cloruro de Vinilo.
85
V < 6.0 FPS
xxii. Agua vinílica.
V < 3.0 FPS
xxiii. Agua salada.
V < 6.0 FPS
xxiv. Agua rica en CO2.
V < 10.0 FPS
b. Descarga de compresores.
P100 < 1.0 psi.
Para circuitos cerrados se deberá tener cuidado de que la caída de presión disponible del sistema sea
menor a la del compresor.
d. Vapor de agua.
P 0 – 50 psig saturado P100 ≤ 1.0 psi.
P> 50 psig saturado P100 < 2.0 psi.
P> 100 psig sobrecalentado P100 < 3.0 psi.
La velocidad en cualquier caso deberá ser menor a 250 FPS.
86
h. Líneas de arranque.
El criterio de dimensionamiento será de acuerdo al sistema de origen y/o destino, con un flujo del 60% del
normal.
i. Líneas en dos fases L/G.
P100 ≤ 0.5 psi Evitando patrones inestables de flujo.
j. Línea en dos fases L/S.
V asentamiento < V < V erosión.
k. Líneas de entrada a PSV´s
PT < 3.0 % Presión de Ajuste.
l. Líneas de condensado.
V < 25 FPS a densidad promedio de L/V.
El número de catálogo o cedula indica el espesor de pared y viene dado por:
Se emplean 10 números de cedula: 10, 20, 30, 40, 60, 80, 120, 140 y 160. Para otras aleaciones el
espesor de pared puede ser mayor o menor que el de una tubería de acero, dependiendo de la resistencia
que posee la aleación.
Se debe excluir la pérdida involuntaria de presión, externa o interna, que cause máxima diferencia de
presión.
Presión de prueba en fábrica o presión de fábrica (PF): es aquella presión sobre la que se timbran
y clasifican los tubos comerciales, que habrán de superar en fábrica sin romperse ni acusar falta de
estanqueidad.
Presión nominal (PN): Aquélla por la que se conoce comercialmente y que sirve para tipificar,
clasificar y timbrar los tubos. Es un número convencional que coincide con la presión de trabajo a
20º C en tuberías de plástico (PVC y PE).
Presión de rotura (PR): Aquélla a la cual se rompe la tubería.
87
Presión de trabajo (PT): Máxima presión a la que se recomienda que trabaje el tubo, ya que es la
máxima presión interna a la que puede estar sometido un tubo en servicio a la temperatura de
utilización. Constituida por la presión de servicio más la sobre presión accidentales que pudieran
producirse, como por ejemplo las debidas al golpe de ariete.
Presión de servicio (PS): Presión a la que efectivamente se hace trabajar la tubería. Siempre debe
ser menor o igual que la presión de trabajo.
Dónde:
tr = espesor nominal de la pared del tubo en milímetros
P = presión interna en bares
D = diámetro exterior de tubo en milímetros
Rm = resistencia última mínima a la tracción del material en mega pascales (420 MPa)
SF = factor de seguridad de diseño (3.0 para la presión de operación permisible y 2.5 para la presión
máxima de funcionamiento admisible – incluyendo golpe ariete)
Presión interna.
Para T <= D/6 ó P/SE <= 0.385:
(( ))
( √ )
Presión externa.
ANSI establece que para determinar el espesor de un caño por presión externa se utilizará el código
ASME VIII DIV. 1, parágrafos UG.28, UG.29 y UG.30 con la siguiente excepción:
Para caños con relación Do/t < 10 el valor de S para ser usado en la determinación del espesor será el
menor de los siguientes, para el material del caño a la temperatura de diseño:
a) 1,5 veces la tensión de la tabla A-1 de ANSI B-31.3 ó
b) 0,9 veces la tensión de fluencia de ASME VIII DIVISION 2.
88
6.3.2.2. Golpe de ariete.
Tiempo de paro: El valor del tiempo de paro influye en el golpe de ariete de modo que a menor tiempo,
mayor golpe. El valor del tiempo de parada viene expresado por una siguiente fórmula empírica, que
calcula el tiempo en segundos:
Dónde:
T = Tiempo de parada en segundos.
C = Coeficiente según la pendiente de la tubería.
K = Valor que depende de la longitud de la tubería.
L = Longitud real de la tubería en mts.
V = Velocidad del agua en la tubería
en m/s
g = Constante de la gravedad (9,8
m/seg2)
Hm = Altura manométrica en metros.
Grafico 16 Valores de C y K.
Dónde:
a = Velocidad de propagación de la onda en m/s
G = Factor sin dimensión (depende del material de la tubería)
D = Diámetro interior en mm
e = espesor del caño en mm.
G = 106/E; siendo E el coeficiente de elasticidad del material en Kg/cm2. Para los materiales más usuales,
se muestran algunos valores para G:
89
Tabla 8 Coeficiente de elasticidad.
MATERIALES G Este valor lo comparamos con la longitud real de la conducción “L” y
Acero 0.5
Fundición 1 según sea, igual, mayor o menor, se aplicarán las fórmulas siguientes:
Hormigo armado 5
Fibrocemento 5.5
PVC 33.33
PE ( Baja densidad) 500
PE (alta densidad) 111.11
Dónde:
a = Velocidad de propagación de la onda en m/s
V = Velocidad del fluido en m/s
L = Longitud real en m
g = aceleración de la gravedad
T = de parada en seg.
El valor de “H” es el incremento de presión debido al golpe de ariete.
Este valor se sumará o restará a la presión estática, para calcular las presiones máximas y mínimas.
En este primer caso se podrá solucionar con cualquiera de las fórmulas: Allievi o Micheaud.
Lc=L
Cuando la longitud crítica es mayor que la longitud real, se denomina conducción corta y se
resolverá con la fórmula de Micheaud.
Lc >L
Cuando la longitud crítica es menor que la longitud real, se denomina conducción larga y es
solucionable por la fórmula de Allievi.
Lc < L
Conocido el incremento de presión por golpe de ariete, sumado o restado a la presión estática, se puede
definir la serie (Schedule) de los diferentes tramos de tuberías, o instalar “válvulas desfogues o drenes”
que eviten sobre presiones en las tuberías existentes
Debido a los cambios de temperatura en la tubería sin anclajes tendrá un cambio de longitud como
resultado. Pero la tubería anclada o restringida desarrollará un esfuerzo longitudinal en lugar de sufrir un
cambio en su longitud. Este esfuerzo será de tensión cuando la temperatura disminuye y será de
compresión cuando la temperatura aumenta y puede añadir un esfuerzo adicional a las estructuras que
hacen el anclaje. Las estructuras deberán de ser diseñadas para resistir estos efectos térmicos y las
cargas generadas que pueden ser significantes.
El cambio en la longitud para una tubería sin restricción en una superficie sin fricción es:
90
ΔL = Cambio de longitud, pulg.
L = Longitud de la tubería, pulg.
α = Coeficiente de expansión térmico este varía dependiendo del material.
ΔT = Cambio en la temperatura, ºF.
Una regla aproximada de dedo es 1/10/100, esto es que habrá un cambio de 1 pulgada, por cada 10ºF de
variación, por cada 100 pies de tubería. Este es un cambio significativo de longitud.
La selección del módulo elástico puede tener un gran impacto en el esfuerzo calculado. Por lo que los
cambios de temperatura no ocurren rápidamente. Entonces, la temperatura promedio es la que se usa
para seleccionar el módulo elástico. Este esfuerzo de tención longitudinal puede ser calculado con la
siguiente ecuación.
√( ⁄ )
Dónde:
y= Deflexión lateral, pulg.
L= Distancia entre los extremos, pulg.
α= Coeficiente de expansión térmico, pulg/pulg/ºF.
ΔT = Cambio de temperatura, ºF
Esta ecuación es presentada para tuberías largas y que no cuentan con muchas restricciones, pueden
moverse a cualquier lado de la línea central. La siguiente ecuación describe la suma de estos
movimientos:
Dónde:
yT = deflexión total, pulg.
D = Diámetro de la tubería, pulg.
6.3.3.3. Restricciones
Para restringir o limitar el movimiento de sistemas de tuberías debido a expansión térmica.
Las restricciones se clasifican en:
Anclajes: Para fijar completamente la tubería en ciertos puntos.
Topes: Para prevenir el movimiento longitudinal de la tubería permitiéndole rotar.
Guías: Para permitir desplazamientos en una dirección específica.
Amortiguadores: Para limitar el movimiento de la tubería debido a fuerzas diferentes al peso y a la
expansión térmica.
92
6.3.3.4. Aislamiento de tuberías.
El coeficiente de la conductividad térmica puede definirse como "la conductibilidad de un cuerpo que
transmite en una hora, por cada metro cuadrado de superficie, a través del espesor de un metro lineal de
material y por grado centígrado de diferencia de temperatura, UNA CALORÍA".
Si la velocidad del viento es mínima, las cifras mencionadas en la Tabla 11 son utilizables. Para evitar
errores de cálculo es necesario proceder a una rectificación mediante una verificación adecuada.
Las pérdidas de una tubería expuesta a la acción del viento se determinan por la fórmula:
Dónde:
t1 y ta = son las temperaturas del fluido y el aire respectivamente en °C.
d = el diámetro exterior del caño
a = coeficiente de transmisión de la superficie expuesta al aire.
El coeficiente a se descompone en dos coeficientes parciales: ac y ar, correspondientes a la transmisión
por convección y por radiación.
En la Tabla 11 se anota tal valor en la primera columna C 4,0 (para la tubería desnuda) y en la segunda
columna C 4,6 para la tubería recubierta de una capa protectora cualquiera - no aislante - (pintura, revoque
liviano de poco espesor etc.).
El coeficiente de transmisión por convección de la superficie expuesta al aire, es, al contrario, influenciado
por la exposición al viento. La Tabla 11 indica el coeficiente por m2 de superficie.
Coeficiente de transmisión de calor para una velocidad del viento en m/seg. de :
La velocidad media del viento a 5 metros por segundo corresponde a la simple exposición al aire libre. El
valor de 25 m/segundo es
raramente alcanzado y debe
ser utilizado únicamente en
los casos de exposición
desfavorable (orilla del mar,
costa fuera, etc.). Cálculo
para los casos de superficies
no expuestas al aire.
En la gráfica siguiente
(Grafica 17) las curvas
respectivas permiten fijar con
mucha aproximación la
Grafico 17 Para superficies planas y tubería. temperatura (ts) que resultará
sobre la superficie del material
aislante (diferencia en más de la temperatura ambiente (ta), en base a las cifras de las pérdidas de K
(calorías), en superficies planas y tubería por m2/h.
94
Grafico 18 Perdida de calor de las tuberías no aisladas, por cada metro lineal hora.
NOTA LA PERDIDA ANOTADA PARA LA TUBERÍA DE MÁXIMO DIÁMETRO (420 MM) CORRESPONDE
PRÁCTICAMENTE A LA PERDIDA SOBRE SUPERFICIES PLANAS, POR M2 HORA, A LAS DIFERENTES
TEMPERATURAS.
95
(Se observará que en los casos de tuberia convenientemente aislada, se anota un valor aproximado de la
diferencia de temperatura sobre la superficie del aislamiento y el aire, dividiendo por 10 la cifra de
dispersión por m2).
[ ]
Dónde:
Q[cal] = Cantidad de calor perdido por hora y por m2 en Kcalorías
e = Espesor del material aislante a través del cual se verifica el pasaje de calor, expresado en metros.
λ= Coeficiente de conductibilidad térmica del material expresado en Kcal/m/h/°C, a la temperatura media
de
Dónde:
ti = Temperatura interna, expresada en °C
te = Temperatura exterior, expresada en °C
Para tuberías.
[ ]
Donde.
Q[cal] = Cantidad de calor perdido por hora y por metro lineal en Kcalorías
de = Diámetro exterior del tubería AISLADO, en m
di = Diámetro exterior del tuberia DESNUDO, en m
L (de/di) = Log. Neperiano correspondiente al factor proporcional de los diámetros de y di.
[ ]
96
Dónde:
αo = Coeficiente de intercambio entre el fluido interno y la tubería.
α1 = Coeficiente global de intercambio entre la superficie del aislamiento y el aire.
λ1 = Coeficiente de conductibilidad del metal de la tubería.
di = Diámetro interno de la tubería expresado en metros.
En casos determinados, (por ejemplo, tuberías expuestas a la fuerte acción del viento) se podrá aplicar la
siguiente fórmula:
[ ]
Esta fórmula sirve también para reservar un margen de seguridad en los cálculos de pérdidas. A
continuación se presenta una “Tabla Tipos de aislantes y aplicaciones” con sus valores de λ para diversos
materiales aislantes
97
89.0 265.0 600.0 1050.0 1960.0 2820.0 3900.0 5000.0
103.0 320.0 800.0 1250.0 2200.0 3200.0 4350.0 6000.0
121.0 350.0 900.0 1400.0 2520.0 3600.0 4800.0 7500.0
140.0 490.0 1240.0 1750.0 3150.0 5100.0 5560.0 8900.0
159.0 520.0 1350.0 2025.0 3700.0 5550.0 7200.0 10100.0
191.0 575.0 1470.0 2250.0 4100.0 6000.0 8200.0 10900.0
216.0 610.0 1500.0 2400.0 5050.0 7200.0 9800.0 13400.0
241.0 690.0 1640.0 2700.0 5820.0 8700.0 11750.0 15600.0
267.0 765.0 1880.0 2920.0 6400.0 9700.0 13400.0 17500.0
292.0 825.0 2020.0 3250.0 6930.0 10600.0 14300.0 19000.0
318.0 900.0 2090.0 3500.0 7300.0 11500.0 15700.0 21500.0
343.0 975.0 2300.0 3800.0 7650.0 12600.0 17000.0 23000.0
368.0 1040.0 2500.0 4100.0 8100.0 13400.0 18700.0 25500.0
394.0 1120.0 2670.0 4300.0 8700.0 14500.0 20500.0 32000.0
Mantener los líquidos (lo suficientemente fluidos) de alta viscosidad o líquidos que tiendan a formar
depósitos sólidos, para mantener condiciones de escurrimiento.
Mantener determinados líquidos, por exigencias del proceso, dentro de ciertos límites de
temperatura.
Precalentar tuberías en el inicio del funcionamiento para licuar depósitos sólidos que se hayan
formado en el interior de los caños cuando el sistema estuvo fuera de servicio.
98
Tubo de calentamiento interno.
Para tuberías de gran diámetro, después de 12", debido a las dificultades de calentarlo con tubos externos
suele usarse el sistema de calentamiento interno o suele seleccionarse un adecuado aislamiento para
mantener la temperatura a lo largo de la trayectoria de la tubería. En este sistema el calentamiento es
mucho mayor que en la disposición con tubos externos, pero tiene las siguientes desventajas
a) Construcción cara y complicada.
b) Problemas de dilatación diferencial entre la tubería y la tubería de calentamiento.
c) Posibilidad de contaminación y dificultad de localización de pérdidas para reparación y
mantenimiento.
d) No permite la limpieza mecánica de los tubos.
Camisa externa
En este sistema el fluido de calentamiento corre por un tubo de diámetro mayor que envuelve
completamente la tubería a calentar.
Es de costo elevado y mantenimiento difícil. Permite en cambio un calentamiento controlado rápido intenso
y muy riguroso, siendo utilizado sólo cuando existe la necesidad de estos requisitos. Se utiliza
frecuentemente el agua caliente en lugar de vapor de calentamiento para camisas externas.
Las pérdidas de energía que tienen lugar en una conducción representan la pérdida de energía de un
fluido hidráulico a lo largo de la misma por efecto del rozamiento del fluido con el material de conducción y
otros elementos.
En todas las tuberías, válvulas y accesorios que constituyen una red de flujo presentan cierta resistencia al
paso de un fluido a través de ellas. La pérdida de energía debe ser tomada en cuenta para el diseño de los
sistemas hidráulicos, con el objeto de proponer elementos que contrarresten esas pérdidas y lograr que el
fluido llegue al lugar deseado. (Ver las Siguientes tablas 15 y 16).
Cuando se hace circular un fluido a través de una tubería, observamos que existe una pérdida de energía
debida a la fricción entre el fluido y la tubería. Esta pérdida de energía se manifiesta como una disminución
100
de la presión del fluido. Esta caída de presión en una tubería horizontal y sin accesorios se puede calcular
de la siguiente forma:
[ ̅ ][ ]
√
( )
Para la determinación de la velocidad promedio del fluido de la tubería se utiliza por ejemplo un medidor
tipo venturi, que consiste en una disminución gradual en el diámetro. Aplicando la ecuación de Bernoulli
para esta sección, podemos encontrar que una aproximación de la velocidad está dada por la siguiente
ecuación:
Los factores que quizás son de los más importantes es el cálculo del factor de fricción f. este factor
depende de las propiedades físicas del fluido (como su viscosidad y su densidad), además depende de las
102
propiedades de la tubería como son el diámetro y la rugosidad. Una manera de obtener el valor del factor
de fricción es ayudándose del diagrama de Moody y otra es utilizando la ecuación de Cole-brook.
Re es el número de Reinolds
D es el diámetro de la tubería.
f es el factor de fricción
Existen múltiples ecuaciones para el cálculo de “f”, a continuación se presentan las más importantes para
el cálculo de tuberías.
BLASIUS (1911). Propuso una expresión en la que “f” está dada en función del Número de Reynolds, es
válida para tubos lisos, en los que ε1 no afecta al flujo al tapar la subcapa laminar las irregularidades.
103
Prandtl y Von Karman (1930). Amplían el rango de validez de la fórmula de Blasius para tubos lisos.
( )
√ √
Actualmente existen una gran variedad de materiales para la fabricación de tuberías. Por ejemplo las
normas ASTM especifican alrededor de 150 tipos diferentes.
104
La elección de los materiales va de acuerdo a una determinada aplicación esto causa algunos conflictos
siendo un problema frecuente su selección por diferencia de opiniones, la selección depende
principalmente de la presión y temperatura de trabajo, del flujo conducido (corrosión, contaminación),
costos, grado de seguridad requerida, sobrecargas extremas, por mencionar algunos.
Fundición:
En este proceso, el material en estado líquido se moldea tomando su forma final. Se fabrica mediante este
proceso tubos de hierro fundido, algunos aceros especiales no forjables y la mayoría de los no metálicos
como vidrio, porcelana, hormigón, cauchos, etc.
Para tubos de hierro fundido de buena calidad se usa el procedimiento de centrifugado en el que el
material líquido es colado en un molde rotativo que da como resultado una composición más homogénea
de las paredes.
Forja:
Es el menos usado. Solo se utiliza para tubos de paredes gruesas, para muy altas presiones. El lingote de
acero es previamente perforado en el centro de una broca, en frio. Luego la pieza es calentada en un
horno y las paredes son forjadas con un martinete contra un mandril central. El lingote sufre durante la
forja un notable aumento de longitud.
Extrusión:
En la fabricación por extrusión, una pieza cilíndrica de acero en estado pastoso es colada en un recipiente
de acero debajo de una poderosa prensa. En una única operación, que dura pocos segundos se produce:
El embolo de la prensa, cuyo diámetro es el mismo que el de la pieza, se apoya sobre la misma
El mandril accionado por la prensa agujera completamente el centro de la pieza.
De inmediato, el embolo de la prensa empuja la pieza obligando al material a pasar por una matriz
calibrada con el diámetro exterior de la tubería.
Los tubos salen de la operación con paredes gruesas después son llevados aún calientes, a un
laminador de cilindros o rolos para reducir su diámetro.
Finalmente van a otros laminadores para lograr un diámetro final normalizado y reducción mayor
del espesor. En este proceso se fabrican tubos de diámetro nominal de hasta 3" en acero y también
de aluminio, cobre, latón, bronce, plomo y materiales plásticos.
105
Ilustración 47 Formación de Tubos por extrusión.
Laminación
Los procesos de laminación son los más importantes para la fabricación de tubos sin costura. Se emplean
para tubos de acero al carbono, de baja aleación
e inoxidables. Uno de los más difundidos, el
proceso "Mannesmann" es el siguiente:
Un lingote de acero con diámetro
aproximado del tubo que se quiere fabricar, se
calienta a una temperatura de aproximadamente
1200 grados C y llevado al denominado "
laminador oblicuo".
El laminador oblicuo está formado por
rolos de doble cono, con ángulos muy
pequeños. El lingote es colocado entre dos
rollos que giran, lo prensan y a la vez le
imprimen un movimiento de rotación y otro de
traslación.
EL lingote es presionado contra un
mandril cónico que se encuentra entre los rollos.
Ilustración 48 Laminador oblicuo El mandril abre un agujero en el centro del
lingote, transformándolo en un tubo y alisando
continuamente la superficie interior del mismo. El mandril está fijo y su longitud es mayor que la
del tubo a formar (Ilustración 41. Laminador oblicuo).
El tubo formado en la primera operación tiene aún paredes muy gruesas. Es llevado entonces a
un segundo laminador oblicuo, luego de haber sido retirado el mandril y estando aún caliente,
se adelgazan las paredes ajustando el diámetro externo y aumentando su longitud.
106
Al pasar por los laminadores oblicuos el tubo se curva. Se le hace pasar de inmediato por un
tren enderezador consistente en rodillos con la curva del diámetro exterior del tubo, dispuestos
para ejercer fuerzas laterales que finalmente dejan el tubo recto.
Finalmente el tubo sufre una serie de calibraciones y alisado de las superficies interna y externa
(Ilustración 42. Laminador para acabado). Este proceso se usa en tubos de 3" a 12" y en
Estados Unidos hasta 24".
sueldan.
3. Luego el tubo es cortado por una sierra cada 6, 9 ó 12m según sea la longitud requerida.
4. Los tubos pasan por una calibradora y por un chorro continuo de agua que al mismo tiempo de
enfriarlo le quita el laminillo o escamas que se forman en el proceso de enfriamiento.
5. Más tarde se los transporta a través de mesas de transferencia donde son sometidos a una lluvia
continua de agua y una vez enfriado se los pasa por juegos de cilindros enderezadores. Finalmente
se los frentea con tornos y cuando es requerido se procede a roscar los extremos.
6. Este proceso se usa para caños de hasta 3" de diámetro nominal.
107
3. El proceso se termina pasando el tubo por enderezadores y si así fuere requerido por un
tratamiento térmico en horno, para alivio de tensiones producidas en el área de la soldadura. Luego
son frenteados y si es requerido, roscados.
4. En el caso antes descrito la soldadura es longitudinal y se utiliza para caños de hasta 4" de
diámetro nominal.
Para diámetros mayores (hasta 24") es común utilizar soldadura helicoidal con arco sumergido. Según sea
el espesor del material pueden ser requeridas dos o más pasadas externas y una interna. Estos tubos son
de mejor calidad que los de soldadura por presión (en caliente).
316H S31609 A312, A358, A312, A376 A249 A213, A271 A403 A240 A479
A813, A814
317 S31700 A312, A409, A312 A249, A269, A213, A269, A403, A182, A351 A240 A276,
A813, A814 A554, A632 A511, A632 A473 (CG8M), A479
A743, A744
317L S31703 A312, A813, A312 A249, A778 A213 A403, A182, A743 A240
A814 A474 (CG3M),
A744
309S/ S30908 A312, A358, A312 A249, A554 A213, A511 A182, A473 A351 A240 A276,
309H /S3090 A409, A813, (CH20), A479
9 A814 A743, A744
301S/ S301008 A312, A358, A312 A249 A213, A511 A182, A473 A351 A240 A276,
310H /S30100 A409, A813, (CK20), A479
108
9 A814 A743
321 / S32100/ A312, A358, A312, A376 A249, A269, A213, A269, A403, A182, A240 A276,
321H S32109 A409, A813, A554, A632, A271, A511, A473, A774 A479
A814 A778 A632
347 / S34700/ A312, A358, A312, A376 A249, A269, A213, A269, A403, A182, A351 A240 A276,
347H S34709 A409, A813, A554, A632, A271, A511 A473, A774 (CF8C), A479
A814 A778 A743, A744
410 S41000 A268 A268, A511 A815, A182, A217 (CA15), A240 A276,
A473 A743, A487 A479
410S S41008 A473 A240
416 S41600 A473
MARTENSITICOS
A479
434 S43400
436 S43600
442 S44200 A743
(CB30)
443 S44600 A268 A268, A511 A815, A473 A743 A276
(CC50)
ACEROS AL CARBONO
A53 Gr. A A53 A53
(tipo S,E)
A53 Gr. B A53 A53
(tipo S,E)
A106 Gr. A A106
A106 Gr. A106
C
A106 Gr. AP15L AP15L
B
AP15L AP15L AP15L
Gr.X42
AP15L AP15L AP15L
Gr.X60
AP15L AP15L AP15L
Gr.X65
AP15L AP15L AP15L
Gr.X70
ACEROS ESPECIALES
2205 S31803/ A790, A928 A790 A789 A789 A815, A182 A890 (CD- A240 A276,
S32205 3MN) A479
SAF 2507 S32750 A790, A928 A790 A789 A789 A815, A182 A240 A479
2304 S32304 A790, A928 A790 A789 A789 A240 A276
Zerón 100 S32760/ A358, A790, A790 A789 A789 A815, A182, A351 (CD- A240 A276,
DUPLEX
254 SMO S31254 A312,A358, A312 A249, A269, A269, A270 A182, A403 A351 A240 A276,
A409, A813, A270 (CK3MCun), A479
A814 A743, A744
654 SMO S32654 A312, A358 A312 A249, A269 A269 A240
309 S30900 A351 A276
(CH20),
A743, A744
310 S31000 A351 A276
(CH20),
A743
321 S32100 A240 A276,
ALTA TEMPERATURA
A479
446 S44600 A268 A268, A511 A473, a815 A743 A276
(CC50)
153MA S30415 A312, A358 A312 A249 A240
253MA S30815 A312, A358, A312 A249 A213 A182 A240 A276,
A409, A813, A479
A814
RA333 N06333 B723, B775 B722, B829 B751 B722, B829 B718 B719
353MA S35315 A312 A312 A240 A479
RA85H S30615 A312 A312 A249 A213 A240
17-4PH S17400 A705 (CB7Cu-1)
ENDURECIBLES
A747
Más adelante se resumen las posibles cargas típicas que deben considerarse en el diseño de tuberías.
El código ASME/ANSI B31.3 para tuberías, favorece el uso de la teoría del esfuerzo cortante máximo para
la combinación de esfuerzos, debidos a las fuerzas resultantes obtenidas como resultado del análisis de
flexibilidad a un arreglo de tuberías, por efecto de temperatura, presión, y cargas vivas o accidentales.
Dicho criterio TRESCA, es el adoptado para tal efecto en el código para la evaluación de esfuerzos por
flexión y torsión obtenidos en nuestros arreglos de tuberías.
110
6.5.1. Cargas
6.5.1.1. Cargas térmicas.
Estas cargas son originadas al limitar la expansión/contracción térmica, a través de interconexiones a
equipos y como resultado de las restricciones de desplazamiento inducido por el sistema de apoyos y
soportes.
6.5.2. Esfuerzos
6.5.2.1. Esfuerzo equivalente:
√
111
Si sustituimos en ecuación 1, se tiene lo siguiente.
Dónde:
√
Dónde:
SA = Esfuerzo Permisible (lbs/pulg2).
Sc = Esfuerzo básico permisible del material de la tubería a la temperatura ambiente (lbs/pulg 2).
Sh = Esfuerzo básico permisible del material de la tubería a la temperatura de operación (lbs/pulg2).
F = factor de reducción de esfuerzos por condiciones cíclicas.
Este factor depende del número total de ciclos (N) a los que el sistema estará sujeto durante su vida
útil y puede ser obtenido directamente de tabla, tomada del código ANSI B31.3.
112
Dónde:
Sc = Esfuerzo permisible a temperatura ambiente (lbs/pulg2).
Si el espesor t de la tubería es pequeño comparado con el diámetro exterior D (D/t >6), puede suponerse
que estos esfuerzos se distribuyen uniformemente a lo largo del espesor. Para determinar el esfuerzo
tangencial Sp, se pasa un plano longitudinal imaginario que divida a la tubería en dos partes iguales. La
fuerza resultante de los esfuerzos tangenciales debe estar en equilibrio con la resultante de la presión
interna p sobre la mitad de la superficie de la tubería.
( )
En el código B31.3, esta ecuación es ajustada en dos sentidos, dado que en realidad Sp no es uniforme a
lo largo del espesor, el valor obtenido por la ecuación anterior puede tomarse como un valor promedio.
Diámetro interno:
Diámetro medio:
Dónde:
Y = factor que depende de la temperatura de diseño y del tipo de material.
P<ES
Sp = ES, es el esfuerzo admisible por presión.
S = es el esfuerzo admisible básico a la temperatura de diseño.
E = es el factor de calidad.
Este factor se interpreta, según sea el caso, como n factor de calidad de la función Ec para tuberías de
hierro fundido o como un factor de calidad de la soldadura, Ej, para tuberías de acero con costuras. Estos
factores de calidad están tabulados en los códigos para diferentes casos. Generalmente Ec= 0.80 y 0.60 <
Ej <1.0.
113
6.5.2.5. Esfuerzos por cargas de expansión.
Cuando la temperatura del sistema se eleva desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de
operación, la tubería se expande. Debido a que no puede hacerlo libremente por las restricciones
impuestas por los equipos y soportes, se dobla y tuerce, generándo momentos flectores, así como un
momento de torción en cada sección transversal de la tubería.
Los momentos flectores Mi y Mo, producen un esfuerzo máximo longitudinal.
√
Ambos esfuerzos se calculan utilizando el espesor nominal. Para analizar la resistencia de la tubería sujeta
en el estado combinado de cargas debe utilizarse una teoría de fallas. El código B31.3 utiliza la Teoría del
esfuerzo de corte máximo (teoría de tresca), la cual establece que para que no se produzca una falla, el
esfuerzo de corte máximo en el ensayo de tracción para un nivel determinado de carga. Para determinar el
esfuerzo de corte máximo en la tubería se tienen que evaluar primero los esfuerzos principales:
√( )
Entonces,
√( )
√( )
O bien:
√( )
Dónde:
SE = se denomina esfuerzo de expansión y
SA = es el esfuerzo admisible de expansión
Por viada esperada se entiende el total de años que el sistema estará operando (número de ciclos de
vida). Los códigos establecen que si el esfuerzo longitudinal por cargas sostenidas es inferior al esfuerzo
admisible, es decir, si SL < Sh, entonces la diferencia Sh – SL puede agregarse al esfuerzo admisible SA.
114
[ ]
Entonces:
[ ]
6.6. Flexibilidad.
La flexibilidad es una de las propiedades de un material para deformarse dentro de su límite elástico por
efecto de cargas externas o esfuerzos. En un sistema de tuberías, las cargas y esfuerzos externos que se
pueden encontrar y que a las que se deben someter a estudio son los efectos térmicos, sostenidos y
ocasionales mencionados en el tema 6.5. Tipos de cargas y esfuerzos en tuberías. El análisis estructural
de sistemas de tuberías, en general establece que el análisis estructural de sistemas de tuberías consta de
tres etapas que son:
Análisis de flexibilidades. Cuyo objetivo es determinar las reacciones sobre apoyos, boquillas de
equipos interconectados, fuerzas internas y desplazamientos a lo largo del trazo de la tubería.
Análisis de esfuerzos. Cuyo objetivo es obtener los esfuerzos resultantes a que están sujetos los
diversos componentes de la tubería y equipos interconectados.
Fuerzas y esfuerzos permisibles. Se comparan las fuerzas y esfuerzas actuantes con los valores
permisibles que establecen los códigos o los fabricantes de los diversos equipos.
En el caso de no cumplir con alguno de los puntos, se tendría que repetir el análisis de flexibilidad
haciendo las modificaciones requeridas a la configuración en base a los resultados obtenidos
anteriormente e indicando los soportes necesarios a la nueva configuración.
115
6.6.1.1. Categoría I
Se trata de líneas de alta criticidad que deben ser señaladas al principio del proyecto, realizando incluso
estudios previos para tener en cuenta los posibles soportes. En la ingeniería de detalle se realizaran
estudios más minuciosos y definitivos de cada una de las líneas previamente categorizadas. En esta
categoría se incluyen:
Líneas de alta presión.
Líneas de transferencia a hornos.
Líneas de gran diámetro (>48” ó D/t >100)
Líneas de transporte de fluidos críticos por toxicidad, inflamabilidad, etc, incluidos en la
categoría M según ASME B31.3
Líneas de gas natural licuado (LNG).
Líneas con juntas de expansión.
Líneas con temperaturas superiores a los 400ºC.
Líneas sometidas a fatiga con más de 22000 ciclos.
Líneas de categoría II que a juicio del analista deben someterse a un estudio más
exhaustivo.
116
necesidad de realizar cambios en el diseño de la línea, se habrá que avalar esos cambios son un cálculo
formal por ordenador ya que los métodos manuales son más convencionales y un cálculo más formal
puede evitar que se realicen cambios de diseño innecesarios.
Todas las líneas conectadas a equipos sensibles que no estén incluidas en la categoría II.
Líneas catalogadas como Power Plant Piping según ASME B31.1
Dónde:
D es el diámetro exterior de la tubería (mm) o (pulg).y es la resultante de la expansión total (mm) o
(pulg). “En caso de que exista desplazamiento de los puntos de anclaje se tendrá en cuenta en los
incrementos de longitud en cada eje según corresponda”. El Cálculo de esta expansión total se
realiza de la siguiente forma:
Como se ve en la expresión, un mayor diámetro supone una tubería menos flexible y por lo tanto que es
capaz de absorber menos expansión térmica. La diferencia entre la longitud de tubería y la distancia entre
los extremos es una forma de cuantificar los tramos de tubería que se sitúan perpendicularmente a la
dirección de la expansión térmica. Si la tubería es demasiado recta entre los dos anclajes, será también
menos flexible.
Este método no permite calcular numéricamente esfuerzos o cargas ya que como se ha visto se basa en
una expresión empírica que consiste en una comprobación basada en la geometría de la tubería, sin
realizar ningún cálculo de esfuerzos.
117
Método de Quy Truong.
Es un método basado también en ecuaciones con factores empíricos, para desarrollar tal método es
necesario tomar las siguientes consideraciones empíricas.
Los sistemas deben ser de espesor uniforme, con dos puntos de fijación sin restricciones
intermedias, con tramos rectos y cambios de dirección de 90º.
Se tiene en cuenta que la expansión térmica en un brazo debe ser absorbida por el brazo
perpendicular siendo la expansión que un brazo puede absorber inversamente proporcional
a su rigidez.
No deben existir ramales. En caso de existir ramales, deberían ser de diámetro menor a la
mitad del diámetro del cabezal para poder ser despreciado el efecto que estos causan.
Los esfuerzos máximos que se pueden generar en los sistemas cuando se conectan a
distintos equipos varían.
Con estas premisas se tienen dos expresiones para calcular el brazo necesario, perpendicular a la
dirección de la expresión térmica.
Para las líneas conectadas a recipientes o líneas situadas en racks:
√
Para las líneas conectadas a bombas o compresores:
√
Dónde:
L = es la longitud del brazo perpendicular necesario (pies).
Δ = es la expansión de la tubería (pulg).
D es el diámetro exterior de la tubería (pulg).
Existen otros métodos que permiten calcular los esfuerzos en las restricciones como el método del Guided
Cantilever, sin embargo, en la práctica, cuando es necesario cálculo de esfuerzos por restricciones por ser
boquillas de equipos o casos similares, se recurre a cálculos más formales con sistemas de simulación. En
este método de cálculo se asume que las deflexiones ocurren en el plano bajo la aproximación guiada de
cantiléver
Para la aplicación adecuada de este método se debe considerar las siguientes limitaciones:
1. El sistema tiene solamente dos puntos terminales, las intersecciones de la esquina son el ángulo
recto y está compuesto por tramos de tubería recta de diámetro y espesor uniforme.
2. Todos los tramos son paralelos a los ejes de coordenadas y forman un ángulo recto entre ellos.
3. La expansión térmica de un brazo de tubería es absorbida por el brazo perpendicular a este.
4. La cantidad de la expansión térmica que un brazo puede absorber es inversamente proporcional a
su rigidez. Como son brazos de sección transversal idéntica, sus rigideces varían de acuerdo al
inverso del cálculo de sus longitudes.
118
5. Durante su adaptación a la expansión térmica, los tramos de tuberías actúan como vigas Cantilever
guiadas, es decir, están sujetas a flexión por los desplazamientos de uno de sus extremos, pero sin
experimentar rotación en el codo que mantiene su ángulo recto.
6. Los tramos de tubería no tienen ramales, sin embargo, el efecto de un ramal se puede despreciar si
el diámetro es menor que la mitad del diámetro del colector (se deberá comprobar el ramal para
absorber los movimientos del colector).
De acuerdo con lo mencionado en los puntos 3 y 4, el brazo absorbe la siguiente proporción de expansión
térmica en la dirección de x (Ilustración 44).
∑ ∑
119
Máximo desplazamiento se produce la siguiente fuerza cortante y momento flector en la
restricción.
El diseño desde el punto de vista estructural, deberá proveer suficiente flexibilidad a los sistemas de
tuberías, para garantizar que las expansiones y/o contracciones térmicas de la tubería y no produzcan
grandes esfuerzos o deformaciones cíclicas, que den lugar a fallas por fatiga en estos casos se puede
proveer de sistemas que eviten la fricción y por ende la fatiga de los materiales. Sin embargo, los
sistemas de tuberías se tienen que analizar de forma que su configuración tenga la capacidad de absorber
su expansión térmica, cuando esto no sea posible, se usaran loops de expansión o en casos más
extremos, juntas de expansión.
Algunas de las características más importantes y peculiares que se devén tomar en cuanta en el análisis
flexibilidad son:
Diámetro de la tubería: determinado por el flujo y las condiciones del fluido, así como el espesor de
pared por la presión, corrosión, golpe de ariete, temperatura y materia que se utilice.
120
El sobre esfuerzo: No ce mejora aumentando el espesor del tubo, sino por el contrario, ello implica
que el sistema se rigidice, haciendo más crítico el problema.
Codos y cambios de direcciones: Estos componentes de tubería presentan un comportamiento en
flexión diferente al de los tramos rectos, lo cual se refleja en un incremento de la flexibilidad, aun
cuando ello viene acompañado de un factor de intensificación de esfuerzos.
Los efectos térmicos: Que usualmente se consideran como efectos secundarios, son en general los
de mayor importancia, pues son los que en la mayoría de los casos gobiernan su diseño.
Efectos de flujo plástico (creep): Consiste en una cedencia local a temperaturas elevadas y una
redistribución, fuerzas internas y esfuerzos a temperaturas ordinarias.
Efectos de fatiga del material: Ocasionado por las condiciones cíclicas propias de operación de una
planta, son importantes y más cuando se presentan acompañadas de efectos de corrosión y altas
temperaturas.
La presión: Da lugar a comportamientos estructurales significativos especialmente cuando se
trabaja con diámetros de tuberías grandes.
Es importante que el especialista esté familiarizado con esta información desde el inicio del proyecto ya
que será de gran importancia en la realización del proyecto.
122
Es importante situar primero los soportes y determinar el cálculo estático antes y el dinámico o de
dilatación después ya que de lo contrario correremos el riesgo de colocar puntos fijos o guías, en lugares
que luego resulta inviables, para el proyecto en caso de que sea nuevo.
Como el peso que esta evidentemente en función de la estructura, de los soportes dependerá en gran
medida de la posible agrupación de tuberías de diferentes servicios que recorren el mismo camino y de los
accesorios en línea, mismos que en ocasiones tiene una masa algo notable.
Se debe considerar la expansión térmica de la tubería para asegurar que la longitud estándar de
las placas de carga sea suficiente.
o Para una longitud de 250 mm, el desplazamiento máximo será de 100 mm
123
o Para una longitud de 500 mm. el desplazamiento máximo será de 175 mm
b. Zapatas
Zapatas sin aislamiento se emplearán para apoyo de tuberías bajo las siguientes condiciones:
Tubería con aislamiento. Se emplearán Zapatas Soldables en tuberías con aislamiento de 2” de
diámetro y mayores solamente cuando sea necesario colocar de un paro direccional (ver anexo
soportes apartado 5DA).
A continuación se describen las consideraciones para la dimensión de estos soportes.
Longitud de Zapata.
La longitud de la zapata dependerá del ancho de la superficie o elemento estructural de apoyo más la
dimensión del paro direccional de acuerdo a lo indicado en los detalles típicos de soportería.
Altura (H).
La altura (H) de las Zapatas está
definida en base al espesor del
aislamiento (e) para lo cual esta
dimensión se debe tomar de acuerdo a
la Tabla altura de soportes.
Tuberías sin aislamiento. Las
tuberías sin aislamiento de 6” de
diámetro y mayores deben contar con
zapata con una altura “H” de 75 mm. y
una longitud estándar de 500 mm.
Ilustración 55 Soporte Media caña con aislamiento y anclaje
Tuberías de Desfogue. Para el
“elevación”
caso de las tuberías de desfogue, las
zapatas deben tener una altura variable, siendo ésta de 75 mm. como mínimo hasta 300 mm. como
máximo.
Esta dimensión será indicada en el isométrico de acuerdo con los requerimientos de la pendiente
de la línea. Así mismo, los cabezales principales de desfogue que se encuentren sobre racks,
deberán contar con placas deslizantes de teflón (ver anexo soportes apartado 5SPT) en todos sus
apoyos, exceptuando los puntos donde se encuentre localizado un paro direccional (ver anexo
soportes apartado 5DA).
Zapatas Pre-aisladas (ver anexo soportes apartado 5S5). Se emplearán de manera general para apoyo
de tuberías aisladas de 2” hasta 36” de diámetro. A continuación se describen las consideraciones para la
dimensión de estos soportes.
Longitud de Zapata (L).
En racks de concreto L = 500 mm (estándar)
En estructuras de acero L = 250 mm. (corta)
124
El ingeniero de Análisis de Esfuerzos debe asegurarse de que la longitud en cualquier caso, sea suficiente
para poder mantener a la zapata sobre el elemento estructural de apoyo en el evento de expansión termal
de la tubería.
Altura (H).
La altura (H) de las Zapatas está definida en base al espesor del aislamiento (e) de acuerdo a la Tabla 19.
f. Guias
En general se deberán colocar guías para dar estabilidad a las tuberías, estas serán colocadas
considerando un espaciamiento de cada dos soportes (es decir en un soporte si y en otro no), sobre todo
en tramos rectos largos como en el caso de racks, adicionalmente se deberá tener la precaución de no
colocar guías cercanas a los cambios de dirección.
Las tuberías con zapatas pre-aisladas deben emplear las guías (ver anexo soportes apartado 5GR3)
g. Paros direccionales.
La colocación de paros direccionales (ver anexo soportes apartado 5DA) será definida principalmente por
el ingeniero de Stress “Flexibilidad”, especialmente en los siguientes casos:
Cuando la temperatura de operación sea mayor a 90°C en tuberías de 3” de diámetro y mayores
En tuberías de 10” de diámetro y mayores no importando la temperatura
Cuando la tubería no se encuentre en ninguno de los dos casos descritos anteriormente, el
diseñador deberá proponer la localización siguiendo las siguientes instrucciones:
o Aproximadamente al centro de un claro entre dos cambios de dirección
o Cuidar que las piernas ortogonales disponibles no sean demasiado cortas
o No colocar dos paros direccionales en un mismo segmento recto
Trampas de Vapor
L= 7000 mm (Max)
Lreq= 2500 mm (Max)
Es importante situar primero los soportes y determinar el cálculo estático antes y el dinámico o de
dilatación porque se corre con el riesgo de ubicar soportes en lugares que resultan inviables.
Por lo tanto las estructuras quedan en función de las cargas. Y dependerán también de las posibilidades
de agrupar cierto número de tuberías que recorren caminos similares. En la sección de anexos se
referencian algunos de los más utilizados de acuerdo a la descripción que se dio en este tema, así como
también se engloban algunas recomendaciones para su selección.
Ilustración 56. Soportes para trampas de vapor Se dejara un espacio libre entre la parte
inferior de la estructura o del tubo más bajo, y el nivel de piso terminado NPT, no será inferior a 2,40 m. (8')
si se tuviera el caso que atraviesa una carretera, no será menor de 3,60 m. (12'); la distancia entre los
soportes del "pipe-rack", depende de:
Las condiciones de instalación de los equipos.
Las dimensiones de la planta.
Las derivaciones laterales deberán mantener una distancia entre sí, con el fin de evitar que al dilatarse el
colector sobre la estructura pueda haber interferencias entre ellas.
La distribución de las tuberías sobre la bandeja del "rack" se hará de forma tal, que puedan colocarse otras
tuberías en un futuro. (Ilustración 51). Últimamente se agrupan todas las tuberías de proceso, servicios y
desfogues por niveles dentro de los racks tanto principales como secundarios.
128
Los racks para tuberías pueden ser de
dos diferentes tipos de materiales:
o Estructuras de concreto:
Para su diseño
I. Se deben de incluir las
acciones de cargas permanentes, variables y
accidentales que actúan sobre la estructura y
sus combinaciones, para determinar las
dimensiones de los elementos y evaluar su
resistencia.
II. Su ingeniería y diseño se
deben de desarrollar por el método de diseño
por resistencia, teniendo que revisar el manual
ACI 318-11:2011-Building Code Requirements
for Structural Concrete and Commentary
III. Las cargas por sismo y
viento deben de cumplir con lo establecido en
los manuales de obras civiles de sismo y
viento de la Comisión Federal de Electricidad.
Ilustración 57 Estación de servicio “elevación”
IV. Estructurar el
procedimiento para revisar el dimensionamiento de la estructura.
V. Definir y evaluar los requisitos de servicio.
VI. Los requisitos de seguridad de estados límites de falla se deben de basar en el
manual ACI 318-11:2011.
130
Descripción Instalaciones Instalaciones
Terrestres costa fuera
Altura mínima de soportes elevados, corredores de 3.00 m 2.20 m
tubería dentro del límite de la planta.
Sobre plataformas y pasillos. 2.40 m 2.20 m
Interior de edificios (casa de compresores, casa de 2.40 m 2.10 m
bombas, entre otros) o dentro de un grupo común de
equipos.
Tabla 22 Altura mínima de soportes estructurales.
EN TODOS LOS CASOS SE DEBE PROVEER ESPACIO SUFICIENTE PARA REMOCIÓN Y/O ACCESO AL EQUIPO.
El espaciamiento o tramo entre “RACKS” se debe a la tubería más débil, las líneas de diámetro
pequeños pueden apuntalarse proveyéndolas con soportes intermedios sujetos a las tuberías
adyacentes más grandes, o por medio de la unión de ellas.
Los soportes de líneas de succión o descarga, deberán ser diseñadas con soportes propios e
independientes de otras líneas de tubería. Permitiendo el uso de apoyos fijos o soportes rígidos
que ofrezcan resistencia al movimiento así como cierta amortiguación. (caso de bombas,
compresores y equipos paquete)
Las tuberías podrán ser fijadas a recipientes verticales para minimizar los movimientos
independientes del recipiente, soportes y tuberías, por lo que las tuberías deberán ser trazadas lo
más cerca posible a los recipientes y soportadas muy cerca de la conexión.
Las tuberías que estén en estructuras deberán ser trazadas debajo de las plataformas y cerca de
los miembros estructurales principales, estas líneas se colocaran en puntos donde sea favorable
añadir cargas afines de evitar la necesidad de reforzar esos miembros.
Debe de asignarse suficiente espaciamiento para acceso fácil a las partes sujetadoras de aquellos
soportes que requieran mantenimiento o servicio.
Es necesario recopilar la siguiente información para el diseño de soportes, antes de proceder a los
cálculos y detalles de los soportes:
o Especificación del soporte, cuando sea disponible.
o Señalamiento completo de dibujos de tuberías “isométricos”.
o Señalamiento de estructuras PLG “Plano General de Localización”
o Especificación apropiada de tuberías “Diámetro, Material, Espesor, Temperatura y Presión
de operación”.
o En caso de que las líneas cuenten con aislamientos se debe de solicitar la especificación
del aislante.
o Válvulas y accesorios especiales, indicando sus características “Pesos, Dimensiones,
Características Generales”.
o Todas las conexiones de succión de equipos críticos como fondos de caldera, tambores de
vapor, conexiones de tuberías, etc.
131
La fijación de soportes colgantes o fijos involucra consideraciones generales propias de la tubería,
a la cual se transmite la carga y limitaciones de espacio. Los puntos más comunes para la fijación
de la tubería son:
o Los soportes se fijan sobre la tubería, y bajo cargas concentradas puntuales.
o Tramos que no requieren remoción frecuente por efecto de limpieza o mantenimiento.
o Tan cerca como sea posible de concentraciones grandes de carga, tales como: tramos
verticales, ramales de tubería, válvulas automaticas o pesadas, y recipientes menores.
o Sobre tramos rectos de tubería en lugar de codos de radios agudos, juntas angulares, o
ramales prefabricados, debido a que en estos sitios la tubería ya se encuentra sometida a
esfuerzos altamente localizados.
La localización de los soportes depende del tamaño de la tubería, configuración y requerimientos
del sistema, localización de válvulas, accesorios y de las estructuras disponibles para el soporte de
tuberías.
√
( )
Dónde:
LS = distancia entre los soportes, in
E = módulo a largo plazo para la temperatura de servicio, lb/in2 (Ver Tabla 11)
l = momento de la inercia, in4
ys = deflexión entre los soportes, in
Wp = peso de la tubería, lb/in
Wf = peso del fluido en la tubería, lb/in
Cada soporte en la tubería está cargado en ambos lados. Cuando los soportes en una línea están
igualmente espaciados, la carga en los soportes será:
( )
Dónde:
WR= Carga en los soportes, lb.
Cuando los soportes están en el principio o al final dela línea, estos solos están cargados de un lado,
entonces la carga en estos soportes será:
( )
Dónde:
WE= carga en los soportes de los extremos, lb.
132
Los valores para el espaciamiento de los soportes están dados en la siguiente tabla misma que están
proporcionados en ft.
Tabla 23 Espaciamiento entre soportes.
Diámetro Temperatura en fº ft (mts)
133
ciegas, placas espaciadoras, monitores, tapones macho y cachucha roscada, resortes, juntas de
expansión, mangueras flexibles, regaderas, toda la soportaría, instrumentos en línea).
FSA: Material roscado e inserto soldable en todos los materiales instalados en campo “acero
inoxidable, acero al carbón y aleación SW y roscados, a fabricar en campo”, (niples, TBE, TOE,
PBE, suajes roscados, bridas roscadas galvanizadas, tubería roscada galvanizada, coples
roscados, válvulas SW roscadas o Sw x Rosc. Filtros SW, no se incluyen tapones roscados, tubería
y accesorios inserto soldable de 2 ½” y menores que se fabriquen en campo).
FUA: Material para todos los sistemas enterrados tanto soldado como ensamblados “tubería,
válvulas de seccionamiento, accesorios de acero al carbón y hierro fundido, empaques,
espárragos, misceláneos para la instalación de camisas.
FJA: Todo el material que se instalara en ampo para líneas enchaquetadas (incluye Core & Jacket).
“válvulas, bridas, empaques, espárragos, en todos sus diámetros”.
FDA: Todo el material correspondiente a los TIE ins en Frio, cold taps – Válvulas raíz con brida
ciega, empaques y espárragos.
FHA: Todo el material correspondiente a los TIE en Caliente, hot taps – Válvulas raíz con brida
ciega, empaques y espárragos.
FMA: Categoría para Mark Piece en Mat Man.
135
Capitulo VII. Especificación y Diseño de Equipos “recipientes
sujetos y no sujetos a presión”.
La meta del diseño y especificación de equipos y recipientes dentro de un sistema industrial, es desarrollar
y presentar una planta completa que pueda operar, cada unidad de equipo debe ser capaz de cumplir su
función necesaria. Por lo que el diseño de equipos es una parte esencial en el diseño de una planta.
El desarrollo del proceso implica la preparación de especificaciones de equipos debiendo estar incluidos
los métodos de fabricación. En este aspecto se debe tener plena importancia de la adecuada selección de
los materiales de construcción, datos de diseño desarrollados, dimensiones, condiciones de operación,
número y localización de las unidades, variaciones permisibles, entre otros. Cuando los datos no estén
disponibles en la literatura o cuando la experiencia pasada no da una base adecuada para el diseño, se
puede hacer uso de filtros a menos que se tenga información específica sobre los tipos de materiales y
condiciones involucradas. Por ejemplo los intercambiadores de calor, columnas de destilación, bombas y
muchos otros equipos convencionales se pueden diseñar sin necesidad de una gran cantidad de
información.
La siguiente tabla muestra el análisis de los factores más importantes en el diseño de los diferentes tipos
de equipo. En esta se muestran las variables que caracterizan al tamaño o capacidad del equipo y las
razones de escalamiento para estas variables, incluyendo la información sobre la necesidad de pruebas de
planta piloto, factores de seguridad y datos operacionales esenciales para el diseño.
137
Intercambiador No Temperatura Caudal >100:1 15
es de casco y Viscosidades Área de >100:1
tubos Conductividad transferencia
térmica de calor
La magnitud de los factores de seguridad dictados por las consideraciones económicas o de mercado, la
exactitud de los cálculos de diseño, cambios potenciales en la operación, información disponible sobre el
proceso total y el grado de incertidumbre usado sobre el desarrollo de los componentes individuales del
diseño, todos estos factores de diseño son establecidos sobre las bases de las condiciones existentes.
7.2. Especificaciones
Una generalización para el diseño de equipos es que el equipo estándar debería ser seleccionado cada
vez que sea posible, se debe mantener un formato unificado “HD Hoja de daos” para la especificación de
los materiales y equipos. Con una caracterización de manera ordenada con la información esencial y de
los accesorios complementarios que le aplique dependiendo del equipo deseado.
Cuadros de Especificaciones particulares para los materiales y/o equipos con iguales características pero
que difieren en ciertos detalles expuestos en los formatos en alusión, se debe de tener cuidado para evitar
restricciones innecesarias, el ingeniero podría permitir a los fabricantes hacer sugerencias antes de la
preparación de las especificaciones finales y detalladas, para tal caso el diseño final puede incluir
pequeños cambios que disminuyan los costos sin disminuir la eficiencia del equipo. (Ver anexo 2).
Algunos de los apartados principales para la especificación de los equipos, son: identificación, función,
138
operación, material manipulado, datos básicos de diseño, controles esenciales, requerimientos de
instrumentación, tolerancias permisibles, información especial y detalles pertinentes para equipo particular,
tales como materiales de construcción, tipo de embalaje, soporte, instalación, datos de distribución de
boquillas, y detalles especiales de diseño, por mencionar algunos de ellos.
Se debe tener especial cuidado ya que los métodos cortos para selección de equipos solo son aplicables
para equipos arbitrarios, o en los cuales un diseño riguroso no es tan detallado y los especialistas de
diseño mecánico tienen reglas para la operación y diseño de métodos sujetos a varias calificaciones, la
mayoría de estas reglas son aplicadas de forma más certera cuando se tiene familiaridad con sus
aplicaciones.
Estas reglas son valiosas para elaborar diseños preliminares y estimación de costos, estas dan las
perspectivas y el funcionamiento por medio del cual se pueden valorar la racionalidad de los cálculos
detallados y asistidos por computadora.
139
Los tubos estándar son de ¾ pulg, O.D. arreglo triangular con espaciamiento de 1 pulg, 16 ft de
longitud, un casco de 1 ft de diámetro acomoda 100 ft2, 2 ft de diámetro 450 ft2, 3 ft de diámetro
1100 ft2 aproximadamente.
El lado de los tubos es para fluidos corrosivos “sucios”, que forman incrustaciones y a presión.
El lado del casco es para fluidos viscosos y para condensación.
Las caídas de presión son 1.5 psi, para líquidos hirviendo y 3 – 9 psi para otros servicios.
La aproximación mínima de temperaturas es de 20 ºF, con enfriador normal y 10 ºF, o menos con
refrigerantes.
La temperatura de entrada del agua es de 90ºF y la temperatura máxima de salida es de 120ºF.
Para estimados usar los siguientes coeficientes de transferencia de calor BTU/h*ft 2*ºF: agua a
liquido 150; condensadores 150; líquido a líquido 50; líquido a gas 5; gas a gas 5; ebullición 200;
para flujo máximo en re-hervidores usar 10000.
Los intercambiadores de doble tubo son competitivos para requerimientos de área de 100 – 200 ft2.
Los intercambiadores compactos (de placas o laminares) tienen 350 ft2 de área de transferencia/pie
de volumen y alrededor de 4 veces el área de transferencia por unidad de volumen que los
intercambiadores de casco y tubos.
Para enfriadores de aire: los tubos de 0.75 – 1.0 pulg O.D. total de superficie extendida es 15 – 20
ft2/ft2 de superficie tubular, el coeficiente total de transferencia de calor U = 80 – 100 BTU/h*ft2*ºF,
la potencia de entrada al ventilador es 2 – 5 hp/millón de BTU*h, la aproximación es de 50ºF o más.
Para calentadores a fuego directo, la velocidad de radiación es 12000 BTU/h*ft 2, la velocidad de
convección 4000 BTU/h*ft2, la velocidad del combustible frio en el tubo es 6ft/s, la eficiencia
térmica, 70 – 75 %, la temperatura de los gases de salida 250 – 35 ºF, por encima de la
temperatura de entrada, la temperatura del gas de chimenea 650 – 950 ºF, aproximadamente igual
calor transferido ocurre en ambas secciones.
140
Las proporciones de un tanque agitado relativas al diámetro D, son: nivel de líquido = D, diámetro
de la tubería del impulsor = D/3, nivel del impulsor sobre el fondo = D/3, ancho de la paleta del
impulsor = D/15, cuatro pantallas verticales con un ancho = D/10.
Los impulsores tipo paleta tiene como máximo 18 pulg de diámetro, los de tipo turbina 9 pies.
Las burbujas de gas esparcidas desde el fondo, resultan en una agitación moderada a una
velocidad superficial del gas de 1 pie/min, y agitación severa a 4 pies/min.
7.3.4. Reactores
La velocidad de reacción en cada situación debe establecerse por pruebas de laboratorio, y el
tiempo de residencia o el tiempo espacial y la distribución de producto por pruebas de planta piloto.
Las partículas de catalizador son de 0.1 mm de diámetro en lechos fluidizados, 1 mm en lechos de
lodo y 2 – 5 mm en lechos fijos.
Las proporciones óptimas para de reactores tipo tanque agitado son, el nivel de líquido igual al
diámetro del tanque.
(( * +
Dónde:
V = velocidad en ft/s
Ρ = densidad del líquido (L) y vapor (V) en lb/ft3
K = constante 0.35 sin malla de retención, 0.1 con malla
Se puede retener el 99% de las burbujas de líquido que van con el vapor usando mallas de
retención hasta 4 – 12 in de espesor, 6 in es la más común (coalescedor)
141
Para sistemas verticales de retención, el valor de k es reducido en dos tercios.
Es de esperarse una operación a velocidades de 30 – 100 % de aquellas calculadas con un valor
dado de k; 75% es la más recomendable.
El espacio para el desprendimiento de los gases o vapor es de 6 – 18 in por encima de la malla de
retención y 12 in por debajo.
TEMPERATURA (ºF)
-20 a 650 750 850 1000
Tensión máxima (PSI)
Acero corriente SA203 18 750 15 650 9 550 2 500
Acero inoxidable 302 18 750 18 750 1 590 6 250
El agua en contacto con el aire bajo condiciones adiabáticas, eventualmente se enfría hasta la
temperatura de bulbo húmedo.
En unidades comerciales, es posible alcanzar 90% de saturación.
142
El tamaño relativo de la torre es sensible a la diferencia entre la temperatura de salida y la
temperatura de bulbo húmedo.
Diferencia de temperatura, ºF 5 15 25
Volumen relativo 24 1.0 0.55
La torre debe de tener una estructura abierta grande para minimizar la caída de presión, la cual,
típicamente tiene como máximo de 2 in de H2O la velocidad de circulación del agua es 1 – 4 gpm/ft2
y la velocidad del aire es 1300 – 1800 lb/h*ft2 o 300 – 400 ft/min.
Las torres de tiro inducido y en contracorriente son las más comunes en las industrias de procesos
químicos. Estas torres son habilitadas para enfriar agua a cerca de 2ºF de la temperatura del bulbo
húmedo.
Las pérdidas por evaporación son de 1% de la circulación por cada 10 ºF del rango de
enfriamiento.
7.3.9. Tuberías
Las velocidades y caídas de presión en las líneas de tubería, con diámetros de línea D, dado en
pulgadas; lado de la descarga de líquido bombeado, (5 + D/3) ft/s, 2 psi/100 ft; lado de la succión,
(1.3 + D/6) ft/s, 0.4 psi/100 ft; vapor o gas 20 D ft/s; 0.5 psi/100 ft.
Las válvulas de control requieren no menos de 10 psi de caída de presión para un buen
funcionamiento.
Las válvulas de globo son usadas para gases, para control de flujo y siempre que se requiera un
cierre hermético. Las válvulas de compuerta “gate” son para la mayoría de los demás servicios.
Las uniones roscadas son usadas solamente hasta diámetros de 1.5 pulgadas, de otra manera se
usan las uniones bridadas o soldadas.
Las bridas y uniones son para 150, 300, 600, 900, 1500 o 2000 psig.
El número de cedula de las tuberías es aproximadamente igual a 1000 p/s, donde P es la presión
interna, psig y S es la tensión de trabajo permisible (alrededor de 10 000 psi para acero al carbón
A120 a 500ºF). el número de cedula de tubería 40 es el más comúnmente usado.
Muchos de los fluidos tienen características que resultan muy específicos, los cuales se deben tomar en
cuanta cuando se desea almacenar, por lo que cada fluido requiere de un recipiente calculado y
seleccionado con respecto a dichas características. Los recipientes de presión se utilizan en numerosas
aplicaciones en la industria y los servicios. Los mismos se utilizan para el transporte, producción,
143
manipulación, almacenamiento y procesos de transformación de líquidos y gases en todo tipo de industrias
y aplicaciones.
Algunos de los ejemplos de recipientes de presión y su usos más clásicos son: cámara de recompresión,
torres de destilación, autoclaves y numerosos usos como recipientes en la minería o refinerías de petróleo
y plantas petroquímicas, calderas de producción de vapor, recipientes para reactores nucleares,
reservorios para almacenar gases, reservorios hidráulicos a presión, y tanques de almacenamiento de
gases licuados como amoníaco, cloro, propano, butano y gas licuado del petróleo.
La capacidad de almacenamiento de los recipientes a presión evita tener un solo diseño de línea, por lo
que cada uno de ellos tiene que ser diseñado y fabricado especialmente, algunas otras características son:
144
En el diseño teórico una esfera es la forma más óptima para un recipiente de presión, ya que un recipiente
con esta forma puede ser fabricad con espesores de pared mucho menores que con recipientes cilíndricos
de volumen equivalente. Desafortunadamente la forma esférica es muy difícil de producir o fabricar, por lo
que resulta más costosa, debido a esto los recipientes de presión son cilíndricos.
Recipientes sujetos
a presión
De
De proceso Cilindricos Esfericos
almacenamiento
Horizontales Verticales
Debe ser documentada y expresada en términos que pueda ser verificada y validada contra los
requerimientos de entrada de diseño. La salida de diseño debe ser:
145
7.4.4.3. Revisión del diseño.
En el transcurso del diseño, se llevan a cabo revisiones de los documentos resultados de diseño, estos
deben ser planteados y conciliados. Los participantes deben incluir representantes de todas las disciplinas
relacionadas con la etapa de diseño (Proceso, Mecánico, Instrumentación, Tuberías, Civil). Así como otro
personal especialista cuando se requiera.
7.5.3. Fragilidad
En los recipientes a presión los fluidos que producen cambios críticos en las propiedades físicas del
material durante el servicio; uno de estos es el hidrogeno el cual bajo la acción de elevada presión y/o
elevada temperatura produce dos efectos:
Difusión es el material produciendo una combinación en su forma molecular dentro del metal de
manera que al estar el recipiente sometida a elevadas presiones la superficie se combina o se
produce ampollas.
146
Perdida de carbono, este ataque es ocasionado por la formación de metano resultando en la
creación de fisuras con la consecuente pérdida de resistencia y dureza, con lo que se aumenta la
ductilidad del metal, presentándose una falla por fragilidad.
Esto es más frecuente en aceros con mayor nivel de resistencia, lo mismo que con la presencia de
boquillas u otras fuentes de concentración de esfuerzos.
7.5.4. Termofluéncia
Nos indica que a temperaturas elevadas la deformación inelástica (será mayor) en el material en función
del tiempo es definido como “CREEP”. El cromo, molibdeno y níquel son los elementos adecuados de
aleación para servicios de alta temperatura.
7.5.5. Fatiga
La falla por fatiga se presenta por la aparición repentina de pequeñas cargas, las cuales por si mismas son
incapaces de producir deformación plástica que pueda detectarse con el tiempo, estas cargas hacen que
se habrán una grieta y que se propague a través de la pieza; ocurre en la intensificación de los esfuerzos y
por último, resulta una fractura frágil y repentina. Los metales ferrosos y sus aleaciones tienen un valor
límite de esfuerzos repentinos, los cuales pueden aplicarse e invertirse para un gran número no definido
de ciclos sin que se causen fallas. Este esfuerzo se llama límite de fatiga.
Dónde:
P = presión de diseño (PSI)
C = Corrosión máxima permitida (in)
S = Valor del esfuerzo del material (PSI)
E = Eficiencia de soldadura.
147
La presión es
La corrosión permitida es C = 1/16”
Ver anexo 8 A para eficiencia de soldaduras de valores de “E”.
Ver anexo 8 B para esfuerzos del material “S”
Con el valor de F y el volumen dado del recipiente se entra en la gráfica siguiente para determinar el
diseño óptimo del recipiente. De esta grafica se determina el valor del diámetro conforme el valor
encontrado de “F” y el volumen dado del recipiente para poder obtener el diámetro adecuado.
Con el diámetro obtenido de la gráfica anterior se procede a calcular el valor de la longitud del recipiente.
Dónde:
L = longitud del recipiente (ft)
V = Volumen del recipiente (ft3)
D = Diámetro óptimo (ft)
148
Ilustración 60 Espesor del cuerpo cilíndrico
El espesor del cuerpo se puede y se debe de calcular con eficiencias de soldadura iguales a 0.7, 0.85 y
1.0. Para el cilindro o cuerpo tenemos las siguientes ecuaciones en caso del cálculo del espesor y de la
presión, tomando en cuenta el diámetro interno y externo.
149
PRESIÓN DE PRUEBA (Pp)
Se entenderá por presión hidrostática de prueba y
se cuantificará por medio de la siguiente ecuación:
Pp = P (1.5) Sta/Std
Dónde:
[ ]
P = Presión de diseño.
Sta = Esfuerzo a la tensión del material a la
temperatura ambiente.
[ ]
Std = Esfuerzo a la tensión del material a la
temperatura de diseño.
Ilustración 62 En función del diámetro exterior.
Dónde:
P = presión de diseño (psig)
R= Diámetro Interno (in)
R0 = Diámetro Exterior (in)
S = Esfuerzo máximo a tención del material.
E = eficiencia de soldaduras
t = espesor mínimo requerido (mm)
En ocasiones en necesario agregar un exceso para aliviar la corrosión. Por lo que la ecuación quedara de
la siguiente forma para cualquiera de los ejemplos anteriores.
[ ]
Exceso
[ ]
[ ]
Dónde:
P.H.C. = presión hidrostática corregida (psig)
SATM = Esfuerzo a temperatura Atmosférica (psi)
En el siguiente gráfico, son de utilidad para calcular los espesores requeridos en el cuerpo de un
cilindro para soportar vacío total.
150
Grafico 21 Procedimiento para determinar “t” de la coraza cilíndrica (Esfuerzo de cedencia especificado: 30,000 a
38,000 lb/in2, inclusive)
151
5.- Localice el valor de Do/t en la gráfica de abajo.
5.- Siga horizontalmente hasta la curva de D
6.- Siga verticalmente hacia abajo y lea el valor de t
152
Nota:
t = espesor requerido del casco. En in
Do = Diámetro exterior del casco. En in
L = longitud del recipiente o sección del recipiente tomada entre la mayor de las siguientes.
Distancia del centro del primer anillo atiesador a la línea de tangencia de la cabeza más un
tercio de la profundidad de la cabeza, en in.
Distancia máxima entre los anillos atiesadores adyacentes cualesquiera, en in.
Distancia entre las líneas de tangencia de los cabezales más un tercio de la profundidad de las
cabezas si no se emplean anillos de atiesamiento, en in.
Grafico 22 UGO-28 (código ASME) grafica geométrica de recipientes cilíndricos sujetos a presión externa o
compresivas.
153
Grafico 23 UCS-28.2 (código ASME). para obtener el factor B
Los valores de esta grafica son aplicables cuando el recipiente es fabricado con acero al carbón y la
resistencia a la fluencia especificada es de 30,000 PSI o mayor, en esta categoría pertenecen los
siguientes materiales:
SA-283 C, SA-285 C, SA-515, SA-516, SA-53-B, SA-106-B.para todos los grados. Tipo 405 y 410 aceros
inoxidables.
154
En los casos en que el valor del factos “A” se encuentre en la extrema derecha de la línea de temperatura
se tendrá que suponer una intersección prolongando horizontalmente el extremo superior de la línea de
temperatura.
Solo aplica cuando se trabaja con acero austentico (18Cr- (Ni; tipo-304)
Para envolvente cilíndrico y esférico sujetos a presión construidos con acero austenitico (TIPO 316, 321,
347, 309 “1100°F solamente”, 310 y acero inoxidable 430B “700°F solamente”).
155
Para materiales tipo acero austenitico (18Cr, 8Ni, 0.03 máximo de carbono. TIPO 304L)
Para recipientes cilíndricos y esféricos, construidos con material austenitico (18Cr, 8Ni, 0.03 máximo de
carbono. TIPO 316L y 317L).
Do = Diámetro exterior del cilindro en pulgadas.
E = Módulo de elasticidad del material.
Is’ = Momento de inercia requerido en el anillo atiesador combinado con la sección del cilindro tomada
para incrementar el momento de inercia. En pulgadas4. (El ancho de la sección del cilindro estará
determinado por la forma del anillo a
Ilustración 63 Para determinar la distancia “L” Recipientes con anillos usar según TABLA 27. ANILLOS
atiesadores. ATIESADORES).
El procedimiento para verificar el espesor del cilindro de un recipiente a presión externa es el siguiente:
Suponemos un valor de “t” y calculamos las relaciones L/Do y Do/t.
Con el valor de L/Do entramos a la gráfica mostrada en el (GRAFICO UGO-28), si L/Do es mayor
que 50, entramos con este valor. Así mismo, si L/Do es menor que 0.5, usaremos este valor para
entrar a la gráfica.
A la altura del valor L/Do, nos movemos horizontalmente hacia la derecha hasta encontrar la línea
representativa del valor Do/t, de esta intersección, nos moveremos verticalmente hacia abajo y
determinaremos el valor del factor “A”.
Entramos en la gráfica aplicable en las gráficas anteriores, para el material utilizado con el valor del
factor “A”. Hasta la línea representativa de la temperatura de diseño, desde esta intersección nos
movemos horizontalmente hacia la derecha y leemos el valor de “B”.
Con el valor de “B”, calculamos la máxima presión exterior de trabajo permitida por medio de la
ecuación:
( ⁄)
( ⁄)
√( *
157
Estas dos ecuaciones solo para:
Tapa ciega
Circular
Fabricada con algún material de la lista ANSI B-16.5
Rangos de P y T mostrados en la ANSI B-16.5
Deberá agregarse corrosión, ya que el t se considera como mínimo
La ecuación 15 para bridas ciegas atornilladas ver detalles “E “y “F”
Para las condiciones de operación, el valor de “P” será dado por la presión de diseño, el valor de “S” se
tomará a la temperatura de diseño y el valor de “W” será el que resulte mayor de:
Para condiciones de sello de empaque se tomará P=0, el valor de “S” a la temperatura ambiente y “W”
será:
Dónde:
Tapas toriesfericas
Dónde:
P = Presión de diseño, en lb/pulg.2 (KPa)
L = Radio de abombado en pulgadas. (mm.).
M = Factor adimensional que depende de la relación L/r. (ver tabla)
r = Radio de esquina o radio de nudillos, en pulgadas. (mm.).
S = Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa a tensión y a la temperatura de diseño, en lb/pulg.2
(Kpa).
t = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas.(mm).
E = Eficiencia de las soldaduras. (ver anexo 8A)
Dónde:
D = Diámetro interior de la tapa, en pulgadas, (mm).
E = Eficiencia de las soldaduras. (ver anexo 8A)
P = Presión de diseño, en lb/pulg.2 (kpa)
159
S = Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa, a tensión y a la temperatura de diseño en lb/pulg.2
(KPa).
t = Espesor mínimo requerido en la tapa sin corrosión, en pulgadas (mm)
Tapas Semiesféricas
Dónde:
E = Eficiencia de soldaduras.(ver anexo 8A)
P = Presión de diseño, en lb/pulg.2 (KPa).
R = Radio interior de la tapa semiesférica, en pulgadas. (mm.).
S = Esfuerzo máximo permisible, del material de la tapa, a tensión y a la temperatura de diseño, en
lb/pulg.2 (Kpa).
T = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas. (mm.).
Tapas 80:10
Dónde:
E = Eficiencia de las soldaduras. (ver anexo 8A).
L = Diámetro interior de la tapa (0.8) en pulgadas. (mm.).
P = Presión de diseño, en lb/pulg.2 (Kpa).
S = Esfuerzo máximo permisible, del material de la tapa, a tensión y a la temperatura de diseño, en
lb/pulg.2 (Kpa).
t = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas. (mm.).
Tapas Cónicas
Dónde:
D = Diámetro interior mayor, del cono, en pulgadas (mm.).
E = Eficiencia de las soldaduras.(ver figura No.1)
P = Presión de diseño, en lb/pulg.2 (KPa).
S = Esfuerzo máximo permisible, del material de la tapa, a tensión y a la temperatura de diseño, en
lb/pulg.2 (KPa).
t = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas (mm.)
Tapas toricónicas
Dónde:
D1 = Diámetro interior medido perpendicularmente al eje de la tapa y a la altura donde termina la parte
cónica y se inicia el radio de nudillos o radio de esquina.
160
11.5.7.4. Calculo de elementos pertenecientes a los recipientes.
Selección de tipo de anillos atiesadores más económico de acuerdo con los mostrados en la tabla
27:
A = área de la sección transversal del anillo más
área efectiva del cuerpo en (in2)
I = Movimiento de inercia, (in4)
K = constante
Q = Carga sobre una silleta en libras
R = radio en el cuerpo de (in)
S6 = Máximos esfuerzos combinados (lb/in2)
ϴ = Angulo de contacto en grados
Ilustración 65 Detalle para anillos atiesadores
Anillo exterior
esfuerzo en la ⁄ En compresión 0.5
cuerpo
161
Anillo interior
esfuerzo en la ⁄
Anillo interior
esfuerzo en la ⁄
punta del anillo
Anillo exterior
gobierna ⁄
compresión en el
cuerpo
Anillo interior
esfuerzo en el ⁄
cuerpo
Anillo interior
esfuerzo en la ⁄
punta del anillo
( ) ( )
* +
Entre en la gráfica que corresponda al tipo de material utilizado en las figuras 49 a la 52 con el
valor de “B” y muévase horizontalmente hasta la curva representativa de la temperatura de diseño.
Desde esta intersección muévase verticalmente hasta la curva de “A”.
Cuando el valor de “B” resulte menor a 2500, “A” debe calcularse por la ecuación:
162
Calcule el momento de inercia requerido con las ecuaciones anteriores mostradas. Si el momento
de inercia del anillo, o la combinación del anillo con la sección del cuerpo son mayores que el
requerido, el atiezamiento del cuerpo es adecuado, debemos proponer un anillo atiesador con un
momento de inercia mayor, o debemos incrementar el número de anillos para lograr disminuir el
valor de L.
Se presentan las secuencias de cálculos para anillos atiesadores como se muestra en las siguientes series
de cálculos:
Procedemos a complementar la tabla 28, extrayendo los datos de la figura 59 y realizando el cálculo
simplificado que se muestra en la parte superior de la tabla.
1
2
3
Total A= AY = AH2 = Ig=
Procede a realizar el cálculo de los esfuerzos en los anillos atiesadores S6
163
Para el llenado de esta tabla se realizara como sigue.
Determinar el ancho de la franja del cuerpo que nos ayudara a soportar el momento flexionante por
medio de las ecuaciones de la Tabla 28
Seleccionamos un perfil y determinamos las áreas (a), y obtener el total “A”.
Obtenga las distancias Y, enseguida multiplique (a*Y).
Determinar la distancia del eje neutro del anillo atiesador a la parte exterior del recipiente
Determine las distancias (h), del eje neutro de la sección del anillo atiesador al centro de gravedad
de cada uno de los rectángulos que componen la sección tomada como anillo atiesador.
Multiplique el cuadrado de las distancias (h2) por las áreas y sume los resultados, a esta suma la
llamaremos AH2.
Calcule el momento de inercia Ig de cada rectángulo Ig = bd3/12, donde b es el ancho y del largo
de cada rectángulo.
La suma de AH2 y Ig nos dará el momento de inercia del anillo atiesador y el área efectiva del
cuerpo.
Posteriormente procedemos al cálculo de las ecuaciones correspondientes de acuerdo con TABLA 27
Para las constantes de K9 y K10 se debe tomar en consideración la siguiente tabla.
Para este tipo de anillo se realiza el cálculo de las áreas 1 y 2 como se hace mención a la secuencia
anterior así como la tabla donde se procede a realizar el cálculo de las áreas y esfuerzos
correspondientes. Respetando el cálculo de acuerdo con la TABLA 27. ANILLOS ATIESADORES.
164
Para las constantes de K9 y K10 se debe tomar en consideración la siguiente tabla 28.
Para este tipo de anillo se realiza el cálculo de las áreas 1 y 2 como se hace mención a la primera
secuencia de cálculos así como la tabla donde se procede a realizar el cálculo de las áreas y esfuerzos
correspondientes. Respetando el cálculo de acuerdo con la TABLA 27. ANILLOS ATIESADORES.
Tabla constante de K9 y K10 se debe tomar en consideración la tabla 28. En caso de que la máxima
presión de trabajo permisible Pa calculada sea menor que la presión de diseño, deberá repetirse el
procedimiento usando un valor de “t” mayor que el supuesto originalmente.
165
Presión interna
Ya que el esfuerzo longitudinal en los recipientes es sólo la mitad de los esfuerzos circunferenciales,
aproximadamente la mitad del espesor del envolvente o coraza, nos sirve para soportar la carga debida al
peso del equipo.
Presión externa
Si el recipiente no ha sido diseñado para soportar vacío total, porque se espera que el vacío ocurra
solamente en condiciones accidentales, se deberá instalar una válvula rompedora de vacío, especialmente
cuando la descarga del recipiente esté conectada a una bomba.
En la industria la localización de las silletas está determinada en la mayoría de las veces por la posición de
boquillas o sumideros (Botas) en el fondo del recipiente, si este no es el caso, las silletas se localizarán en
un lugar óptimo (3/5) de separación entre silletas respecto a la longitud del cuerpo del recipiente).
El lugar óptimo para localizar las silletas en este tipo de recipientes, es aquel en el cual los momentos
flexionantes resultantes son iguales tanto en los puntos donde están localizadas las silletas como en el
centro de la distancia entre ellas, la localización de estos puntos es función del ángulo de agarre de las
silletas.
166
Ángulo de agarre.
El valor del mínimo ángulo de contacto entre la silleta y el cuerpo es sugerido por el Código A.S.M.E. es de
120°, con excepción de recipientes muy pequeños. Cuando diseñamos un cuerpo cilíndrico para soportar
presión externa sin anillos atiesadores, el “ángulo de agarre” es mandatorio y está limitado por el Código
A.S.M.E. a un valor de 120°.
Esfuerzos
Los recipientes cilíndricos horizontales soportados por medio de silletas, están sometidos a los siguientes
tipos de refuerzos:
1. Esfuerzos longitudinales por Flexión.
2. Esfuerzos de Corte Tangenciales.
3. Esfuerzos Circunferenciales.
En la tabla 28, para realizar el análisis de los esfuerzos en el cuerpo de un recipiente cilíndrico horizontal
soportado por medio de dos silletas. Los valores positivos obtenidos en las ecuaciones, indican que se
trata de esfuerzos a tensión y los valores de signo negativo nos indican que son elementos que trabajan a
compresión, “E” nos representa el Módulo de Elasticidad del material del cuerpo o anillo atiesador en
lb/pulg2.
2 2
L = (in) A = (in) tr = (in) b = (in) P = lb/in presión de S = lb/in valor del esfuerzo
Condiciones diseño interno del material de recipiente
de diseño R = (in) H = (in) th = (in) Ɵ = grad E = eficiencia de la Q = lb carga en una silleta
soldadura perimetral
esfuerzo
Máximo
En las
Cuerpo reforzado por tapas
SILLETAS
Pandeo longitudinal
167
el esfuerzo debido a la presión
interna menos S1 no deberá exceder
En el
la mitad del valor del punto de
CENTRO
cedencia a compresión del material o
(tensión en
( , valor dado por:
la parte
superior ( *( * [ ]
compresión
en el fondo)
E = módulo de elasticidad del
material del cuerpo o anillo atiesador
2
en lb/in .
Cuando la relación t/R sea mayor o igual a 0.005 en un recipiente de acero, el esfuerzo de
compresión no se deberá tomar en consideración y el recipiente será diseñado para trabajar
solamente a presión interna.
Si el valor del esfuerzo máximo permisible es excedido por el valor de S1, se deberán usar
anillos atiesadores en el cilindro del recipiente.
En el
Silletas lejanas a las
1.- Si se utilizan placas de respaldo en las silletas, el valor de la suma del espesor del cuerpo
más el espesor de la placa de respaldo, deberá ser utilizado como ts, en las ecuaciones para
168
calcular S2, haciendo que la placa de respaldo se proyecte R/10 sobre el extremo de la silleta y
hacia los lados de la misma.
2.- En recipientes sin anillos atiesadores, el máximo esfuerzo cortante se presenta en la parte
superior de las silletas. Cuando la tapa es usada como anillo atiesador, colocando las silletas cerca
de las tapas, el esfuerzo de corte tangencial puede causar un esfuerzo adicional en las tapas (S3).
Este esfuerzo debe considerarse sumándolo al causado por la presión interna en las tapas.
3.- Cuando se usan anillos atiesadores, el máximo esfuerzo cortante se presenta en la parte
central del recipiente.
( √ )
L ≥ 8R
Sin atiesadores
con la silleta
material del cuerpo.
( √ )
L < 8R
inferior del ( √ )
cuerpo
Si se utilizan placas de respaldo en las silletas, se puede usar el valor de la suma del espesor
del cuerpo más el espesor de la placa de respaldo como ts, en las ecuaciones para calcular S4 y
para el valor de ts2, se deberá tomar la suma de los cuadrados de los espesores, tanto del cuerpo
como de la placa de respaldo y se deberá dar a ésta una proyección R/10 sobre la parte superior de
la silleta, además de que deberá cumplir con la relación A< R/12. Los esfuerzos combinados
circunferenciales en la parte superior de la placa de respaldo, deberán ser checados cuando se
efectúe este chequeo tomaremos:
ts = Espesor del envolvente.
b = Ancho de la silleta.
θ = Ángulo central de la placa de respaldo, el cual nunca será mayor que el ángulo de la
silleta más 12°.
Si se usa placa de respaldo en las silletas, el valor de ts, usado en la fórmula para obtener
S5, puede ser tomado como la suma de los espesores del cuerpo y la placa de respaldo, siempre y
cuando ésta tenga un ancho mínimo igual a:
169
de la silleta y su valor no se deberá agregar al esfuerzo producido por la presión interna.
En un cilindro equipado con anillos atiesadores, los máximos valores del esfuerzo a
compresión se presentan en el fondo del cuerpo.
Si el esfuerzo circunferencial excede del máximo permisible según la presente tabla, se
deberán usar anillos atiesadores.
En los anexos 8G y 8H respectivamente, se muestran los valores de K1 a K8, para los valores de K9 y K10
ver la Tabla 28.
Deberemos de tomar en cuenta al usar las ecuaciones mostradas en la “Tabla 27. Anillos atiesadores”
En las Figuras y ecuaciones de la “A” a la “F”, los signos positivos indican esfuerzos a tensión, y los
negativos nos dicen que el elemento en estudio trabaja a compresión.
La primera parte de la ecuación para obtener S6, nos da directamente el valor del esfuerzo y la
segunda da el esfuerzo circunferencial por flexión.
Si el esfuerzo gobernante es el de tensión, se le agregará el esfuerzo debido a la presión interna
Pr/ts.
Cabe hacer notar que los valores de “B” obtenidos por medio de las gráficas mostradas en las graficas
anteriores para la obtención de este factor. Representan los valores del esfuerzo a compresión de los
materiales, dependen además del material de que se trate y de su forma.
Finalmente, para determinar el cálculo de las silletas, es necesario definir el espesor de las mismas. En la
Ilustración 62, se muestra un formato para calcular el espesor.
170
Dónde:
Q= la carga sobre una de las silletas en lb.
K11 = constante (ver valores en la tabla)
Nota “El promedio de los esfuerzos no deberá exceder a dos tercios el esfuerzo a
la tención permisible del material”.
Para poder absorber la dilatación y expansión por cambios de temperaturas en recipientes cilíndricos
horizontales, se deberá permitir el deslizamiento de una de las silletas, de preferencia la que esta opuesta
a las condiciones de tubería principales, en esta silleta se deberá hacer ranuras (barrenos oblongos)
La longitud de las ranuras deberá determinarse de acuerdo a las dilataciones térmicas esperadas a
condiciones críticas. El coeficiente de dilatación térmica por unidad de longitud y por °F es igual a
0.0000067. La tabla 32 muestra la dimensión “a” que fue calculada para absorber las dilataciones térmicas
de recipientes de acero al carbón entre 70ºF y 900ºF. Cuando la dilatación térmica es de 3/8” se deberá
usar una placa de deslizamiento. Cuando el recipiente sea soportado por silletas de concreto, se deberá
instalar una “cama” de material elástico a prueba de agua de un espesor mínimo de 1/4", la cual deberá
ser aplicada entre la silleta y el cuerpo del recipiente.
Ya revisamos la forma de calcular las silletas y anillos atiesadores en recipientes a presión cilíndricos
horizontales, sin embargo, cuando las dimensiones son relativamente pequeñas, podemos usar las
dimensiones para silletas mostradas en la tabla 33. Soportes para recipientes, siempre se debe confirmar
con cálculos si el diseño de las silletas es el adecuado.
171
Tabla 33 Soportes para recipientes de 6”a 20” de Ɵ (dimensiones en IN)
Ø A1 B E F G H K M R Ø W de
Barreno silleta kg.
6 9.50 1.50 3.00 2.00 6.00 0.25 1.75 6.187 3.312 0.75 4.00
8 9.50 1.50 3.00 2.00 6.00 0.25 1.75 5.187 4.312 0.75 3.50
10 11.50 1.50 3.00 4.00 10.00 0.25 1.75 6.125 5.375 0.75 5.50
12 11.50 1.50 3.00 4.00 10.00 0.25 1.75 5.125 6.375 0.75 5.00
14 13.50 1.50 3.00 5.25 13.50 0.375 1.75 6.50 7.00 0.75 11.00
16 13.50 1.50 3.00 5.25 13.50 0.375 1.75 5.50 8.00 0.75 9.50
18 15.50 1.50 3.00 6.50 16.00 0.375 1.75 6.50 9.00 0.75 13.50
20 15.50 1.50 3.00 6.50 16.00 0.375 1.75 5.50 10.00 0.75 12.50
Ilustración 70
Diseño de silletas
de 6” a 20” de Ø
172
Ilustración 71 Diseño de silletas de 24” a 144” de Ø
Notas:
La placa de refuerzo o de corrosión será soldada al recipiente con cordón corrido, y se extenderá
R/10 a cada lado de la silleta.
Hacer barreno de 1/4" en placa de refuerzo o corrosión.
El material de la placa será del mismo material del recipiente y deberá soldarse al mismo con la
soldadura adecuada.
Materiales pueden ser: A-283 Gr. C y A-36
Ø Barrenos
Ø Barrenos
soldadura
máxima 2
oblongos
Filete de
Carga
A1
Ø
H
B
K
E
T
F
173
102 104540 58 9 90 3/4 10 40 92 5/8 23 1/2 1 1-1/4 1-1/4x2 1/2
108 125000 61 10 95 3/4 11 42 97 5/8 24 1/2 1 1-1/4 1-1/4x2 1/2
114 159100 54 10 100 3/4 11 44 102 5/8 25 1/2 1 1-1/4 1-1/4x2 1/2
120 177270 67 10 105 3/4 11 46 107 5/8 26 1/2 1 1-1/4 1-1/4x2 1/2
126 200000 70 10 110 3/4 11 48 112 5/8 28 1/2 1 1-1/4 1-1/4x2 1/2
132 227270 73 10 116 3/4 11 51 118 5/8 29 1/2 1 1-1/4 1-1/4x2 1/2
138 245450 76 10 121 3/4 11 53 123 5/8 30 1/2 1 1-1/4 1-1/4x2 1/2
144 263600 79 10 126 3/4 11 55 128 5/8 32 1/2 1 1-1/4 1-1/4x2 1/2
Dónde:
t = espesor en (in)
R = Radio exterior del faldón en (in)
E = 0.6 Eficiencia de la unión del faldón con la tapa.
174
Calcule la tención máxima en el círculo de barrenos debida a la acción del viento (T)
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Calcular la máxima compresión en la base debida a la presión del viento y peso propio
[ ]
⁄ [ ]
Dónde:
fb = carga de asiento del concreto = 500 lb/in2 a menos que se especifique otro valor.
Determinar las dimensiones L2 y L3 con la tabla 37.
Calcule el espesor de la placa base
[ ]
( ) [ ]
[ ]
[ ]
176
Ilustración 73 Soporte para recipiente vertical “FALDON”
En las IMAGEN 66 Y 67, se muestran formatos que nos serán de gran utilidad cuando calculemos el anillo
base para localizar las anclas de un recipiente cilíndrico vertical ya sean soportes rectos o cónicos.
177
Ilustración 74. Soporte para recipiente vertical “FALDON”
[ ]
( *
Dónde:
Sc = Máximo esfuerzo permisible a compresión.
L = Longitud de columna.
r = Radio de giro de la sección de la columna.
A = Área neta de la sección de cada columna.
P = Carga aplicada en cada columna.
DONDE:
to = Espesor mínimo en la oreja de izaje.
W = Peso del equipo vacío.
S = Esfuerzo a la tensión del material de la oreja.
D = Distancia mostrada TABLA 40
En la Ilustración 68, se presenta, un croquis de localización de las orejas de izaje, en ocasiones no basta
con solo utilizar un par de ellas si no que este análisis está determinado por el peso del recipiente en
operación, por lo que el recipiente podría utilizar más de un par de ellas. Es conveniente revisar que el
espesor del recipiente sea suficiente para soportar las fuerzas aplicadas en la oreja de izaje, el espesor
mínimo requerido en el cuerpo o en la placa de respaldo de la oreja está dado por la siguiente ecuación:
179
Ilustración 75 Localización de orejas de izaje.
DONDE:
tc = Espesor mínimo requerido en la placa de respaldo.
W = Peso del equipo vacío.
S = Esfuerzo a la tensión del material del cuerpo o placa de respaldo.
C = Longitud mostrada en la Imagen 69 y tabla 40
to = Espesor de la oreja de izaje.
Por último, se tiene que verificar que la soldadura aplicada para fijar la oreja de izaje sea suficiente,
ocupando las siguientes ecuaciones:
DONDE:
As = Área de soldadura aplicada.
Ar = Área mínima de soldadura requerida.
Siempre se deberá cumplir con la condición As > Ar.
En la Tabla 40, se muestran las dimensiones de algunas orejas de izaje recomendables, las cuales están
dadas en función del peso del recipiente. Considerando la capacidad máxima en cada una de las orejas.
180
Ilustración 76 Orejas de izaje
º
Nota: recordar que la máxima dimensión de la soldadura sea igual al menor espesor de la placa base
Si el espesor de la tapa es mayor que “H = Espesor de la placa base de la oreja de izaje”, se podrá utilizar
el espesor de la tapa como H sin tener la necesidad de agregar una placa base.
La máxima dimensión de la soldadura será igual al menor espesor de la placa base.
Peso de erección
Peso de operación
Peso de prueba
Los pesos de platos, boquillas, tuberías y demás accesorios pertenecientes a los recipientes, se pueden
encontrar fácilmente en los catálogos que proporcionan los fabricantes de estos productos. Para el cálculo
182
del peso de plataformas, escaleras, soportes para aislamiento, etc, se puede realizar haciendo un
estimado del material necesario localizando los pesos unitarios de cualquier perfil estructural y comercial.
Se deberá utilizar la siguiente ecuación para calcular el esfuerzo producido por el peso propio del
recipiente.
Donde
S = Esfuerzo a compresión producido por el peso propio del recipiente en lb/Pulg2.
W = Peso del recipiente en libras.
c = Perímetro del cuerpo o faldón medido en el diámetro medio en pulgadas.
t = Espesor del cuerpo o faldón en pulgadas.
El esfuerzo producido por el recipiente, lo tomaremos en cuenta cuando hagamos el análisis de esfuerzos
por combinación de los mismos.
En la siguiente tabla 42 e ilustración 70, se muestran los valores de las velocidades del viento en algunos
lugares de la república mexicana y en la tabla se presentan las velocidades con un mejor detalle.
Coordenadas en
Rumbo
grados y minutos
No. Observatorio
Altura
Latitud Longitud Dirección Vel. (m/s)
(m)
1 Ensenada B.C. 31-51 116-38 13 W 14.4
2 La Paz B.C. 24-10 110-25 10 NE 37.0
3 Puerto Cortés B.C. 24-25 111-52 5 N 21.8
4 Campeche Camp. 19-51 90-33 5 E 36.0
5 Torreon Coah. 25-32 103-27 1013 SE 38.0
6 Saltillo Coah. 25-25 102-00 1609 SSE 29.0
7 Piedras Negras Coah. 28-42 100-31 220 NE 41.0
8 Monclova Coah. 26-53 101-25 591 NNE 16.5
9 Colima, Col. 19-14 103-43 494 SE 38.4
10 Manzanillo, Col 19-03 104-17 8 WSW 65.0
11 Comitán, Chis, 16-15 92-08 1530 E 29.0
12 Tapachula, Chis.- 14-55 92-16 182 NE 25.0
13 Tuxtla Gutiérrez, Chis. 16-45 93-07 518 W/NNE 19.0
14 Chihuahua, Chi. 28-38 106-05 1423 SSW 38.5
15 Tacubaya, D.F. 19-24 99-12 2308 SSE 28.4
16 Cd. Lerdo, Dgo. 25-32 130-31 1135 SW 38.0
17 Durango, Dgo 24-02 104-40 1889 NE 23.8
18 Acapulco, Gro. 16-50 99-56 28 ENE 49.9
19 Chilpancingo, Gro. 17-33 99-30 360 E-ESE-SE 23.0
20 Guanajuato, Gto. 20-01 101-15 2050 W-NE 21.0
21 Pachuca, Hgo. 20-08 98-44 2426 NE 33.3
22 Guadalajara, Jal. 22-43 103-23 1589 NE 27.6
23 Huejucar, Jal. 22-21 103-21 1932 SW 20.5
24 Toluca, Mex. 19-18 99-40 2680 N 20.5
25 Morelia, Mich. 19-42 101-11 1941 S 22.1
26 Tepic, Nay. 21-31 104-54 915 NW 12.5
27 Monterrey, N.L. 25-40 100-18 538 ESE 30.5
28 Oaxaca, Oax. 17-04 96-43 1550 W 27.0
29 Salina Cruz, Oax. 16-10 95-12 6 NW 54.0
30 Puebla, Pue. 19-02 98-12 2162 SE 23.8
31 Querétaro. Qro. 26-36 100-23 1842 W/SE 25.0
32 Cozumel, Q. Roo. 20-31 86-57 3 N 53.5
33 Chetumal, Q. Roo. 18-30 88-18 3 SE-E-ESE 14.0
34 San Luis Potosí, S.L.P. 22-09 100-59 1877 W 25.2
35 Rio Verde, S.L.P. 21-56 100-59 987 ESE 15.0
36 Culiacán, Sin. 24-49 107-24 84 SE 27.7
37 Mazatlán, Sin. 23-12 106-25 3 NW 60.0
38 Guaymas, Son. 27-55 110-54 44 NNE 39.5
39 Hermosillo, Son. 29-04 110-58 237 ESE 12.5
40 Tampico, Tamps. 22-13 97-51 12 N 36.7
41 Tlaxcala, Tlax. 19-19 98-14 2252 S 29.3
42 Córdoba, Ver. 18-54 96-56 924 NW 25.0
43 Jalapa, Ver. 19-32 96-55 1427 N 32.0
44 Orizaba, Ver. 18-51 97-06 1284 S 19.6
184
45 Veracruz, Ver. 19-12 96-08 16 NNW 67.5
46 Mérida, yuc. 20-59 89-39 9 NNE 24.7
47 Progreso, Yuc. 21-18 89-39 8 SSE 28.9
48 La Bufa, Zac. 22-47 102-34 2612 SSW 17.9
Calculo de Espesores de pared requerido para soportar presión interna y carga de viento.
Condiciones de diseño:
Presión interna de diseño, P = (lb/in2)
Diámetro, D = (ft)
Material S = (lb/in2)
Radiografiado E=
Tolerancia por corrosión, C = (in)
Presión del viento, Pw = (lb/ft2)
Espesor por presión interna t= (in)
Ecuaciones y procedimientos:
Cuando se conoce la velocidad del viento (Vw) se puede calcular la presión
del viento Pw.
[ ]
Determinación del ancho del recipiente (D1 y D2) en ft, se sumara el espesor
del aislamiento en caso de contar con él, tolerancia por tuberías, etc.
[ ]
[ ]
Ilustración 78 Para soportar Calculo del momento en la línea de tangencia en el fondo (MT) en lb/ft
[ ]
Agregue la mitad del espesor requerido por presión interna (t) en in,
Si el espesor calculado por presión interna es suficiente para soportar la fuerza del viento, no se requiere
hacer más cálculos. Calcular el peso de la torre por separado, en condiciones de operación y vacía en la
línea de tangencia del fondo.
185
[ ] [ ]
[ ]
Dónde:
C = perímetro de la torre medido en el diámetro medio en in
t = espesor requerido por presión interna
[ ]
Dónde:
R = Radio en la fibra media del recipiente en in
Calcule el esfuerzo producido por la presión interna (Sp) en lb/in2.
[ ]
Revisar la combinación de esfuerzos, el esfuerzo resultante en cualquier combinación deberá ser menor
que el máximo esfuerzo del material multiplicado por la eficiencia de las soldaduras (SE)
Los esfuerzos generados dependerán de la intensidad de los sismos y estos variarán de acuerdo a
la zona geográfica donde vayamos a instalar el recipiente, el manual de la Comisión Federal de
Electricidad, edición 2008, nos muestra en un mapa las diferentes zonas sísmicas de la República
Mexicana.
C = coeficiente sísmico
D = Diámetro exterior del recipiente en ft
186
E =Eficiencia de la junta de soldadura
H = Longitud del recipiente incluyendo el faldón, en ft
M = Momento máximo en la base, en lb-ft
Mx = Momento en una distancia X, en lb-ft
R = Radio medido del recipiente, en in
S = Esfuerzo del material o esfuerzo actual, en Psi
T = Periodo de Vibración, en seg
( * √
Y el valor del periodo de vibración producido por sismo o viento está dado por la ecuación:
( * √
Dónde:
D = Diámetro exterior del recipiente en pies.
H = Altura total del recipiente incluyendo el faldón en pies.
g = Aceleración de la gravedad = 32.2 pies/seg2.
t = Espesor del faldón en la base en pulgadas.
V = Valor de la fuerza cortante en libras = CW. Ver imagen 72.
w = Peso total del recipiente en libras.
W = Peso de la torre por pie de altura en libras/pie.
Calculo del periodo de vibraciones máximo permisible y el periodo de vibración producido por el viento o
sismo, el valor de este periodo no excederá nunca el valor del periodo de vibración máximo permisible de
acuerdo con la ecuación siguiente:
Si el periodo producido por el viento o sismo fuese mayor que el máximo valor del periodo permisible, será
necesario incrementar el valor del espesor del faldón y efectuar nuevamente los cálculos.
Dónde:
M = Deflexión máxima en la parte superior en pulg.
188
D1 = Diámetro de la torre incluyendo aislamiento en pies.
E = Módulo de elasticidad en lb/pulg2.
H = Altura del recipiente incluyendo el faldón en pies.
I = Momento de inercia para un cilindro delgado cuando
R> 10t ; I = πR3t
Pw = Presión del viento en lb/pie2.
Los signos positivos son esfuerzos de tensión y los signos negativos indican que los esfuerzos
presentados son de compresión, la suma algebraica de los esfuerzos actuantes nos dará el esfuerzo
gobernante. El momento flexionante debido a la presión del viento es máximo sobre el faldón y conforme
se eleva el recipiente decrece hasta 0.
Los tanques cilíndricos horizontales son de volúmenes bajos relativamente, debido a que presentan
problemas por fallas de corte y flexión. Los tanques cilíndricos verticales permiten almacenar grandes
cantidades volumétricas con un costo bajo. Con la limitante que se pueden usar bajo la condición de
presión atmosférica o de presiones internas relativamente pequeñas. Estos últimos se clasifican en:
189
De techo fijo: (Auto soportados y soportado por estructura)
De techo flotante
Sin techo
190
Tabla 47 Códigos de diseño para tanques de almacenamiento de petróleo y derivados.
API 12D Specification for Field Aplicable a tanques verticales soldados en el campo
Welded Tanks for Storage of para almacenaje de líquidos de producción y con
Production Liquids capacidades estandarizadas entre 80 y 1500 m3 (500 a
10000 barriles)
API 12F Specification for Shop Aplicable a tanques verticales soldados en taller para
Welded Tanks for Storage of almacenaje de líquidos de producción y con
Production Liquids capacidades estandarizadas entre 13.5 y 120 m3 (90 a
750 barriles)
NFPA 22 Standard for Water Tanks for Tanques de agua contraincendios
Private Fire Protection
ANSI/AWWA Welded Steel Tanks for Tanques para almacenamiento de agua
D100 Water Storage
191
7.6.2. Tipos de techos
El Standar A.P.I. 650 clasifica los tanques de acuerdo al tipo de techo, lo que proporciona el servicio
recomendable para estos.
Techo fijo: utilizados para contener productos no volátiles o de bajo contenido de ligeros (no
inflamables) “agua, diésel, asfalto, petróleo, etc”. Debido a que al disminuir la columna del fluido, se
va generando una cámara de aire que facilita la evaporación del fluido, lo que es altamente
peligros.
Se clasifican en:
Techos Auto soportados.
Techos Soportados.
Techo Flotante: utilizados para almacenar productos con alto contenido de volátiles como son:
alcoholes, gasolinas y combustibles en general. Son para reducir o anular la cámara de aire, o
192
espacio libre entre el espejo del líquido y el techo, proporciona un medio aislante para la superficie
del líquido, esto reduce la velocidad de transferencia de calor al producto almacenado durante los
periodos de alta temperatura., evitando la formación de gases o vapores, al mismo tiempo se
reducen los riesgos al almacenar productos inflamables.
Los Tanques sin techo: se
utilizan para almacenar productos
en los cuales no es importante
que este se contamine o que se
evapore a la atmosfera como el
caso del agua cruda, residual,
contra incendios, el diseño de este
tanque requiere de un cálculo
especial del anillo de
coronamiento.
Tabla. Ecuaciones lineales para la Grafica 28 Tabla. Ecuaciones lineales para la Grafica 29
Grupo Rango de t Ecuación Grupo Rango de t Ecuación
API API
I 6 ≤ x < 13 Y = 0.714X - 16.286 I 0.25 ≤ x < 0.5 Y = 40X
I 13 ≤ x ≤ 25 Y = 1.417X – 25.417 I 0.5 ≤ x ≤ 1.0 Y = 60X – 10
II 6 ≤ x ≤ 13 Y = 0.634X - 31.81 II 0.25 ≤ x < 0.5 Y = 30.4X – 25.6
II 13 ≤ x ≤ 40 Y = 1.243X - 39.72 II 0.5 ≤ x ≤ 1.5 Y = 60.4X - 40.6
II A 10 ≤ x < 13 Y = 2.667X - 55.667 II A 0.375 ≤ x < 0.5 Y = 120X – 65
II A 13 ≤ x ≤ 19 Y = 2X – 47 II A 0.5 ≤ x ≤ 0.75 Y = 80X – 45
II A 19 ≤ x ≤ 40 Y = 0.905X – 26.19 II A 0.75 ≤ x ≤ 1.5 Y = 46.667X – 20
III 6 ≤ x < 13 Y = -40 III 0.25 ≤ x < 0.5 Y = -40
III 13 ≤ x < 40 Y = 1.222X – 55.89 III 0.5 ≤ x ≤ 1.5 Y = 60X – 70
III A 6 ≤ x ≤ 40 Y = -40 III A 0.25 ≤ x ≤ 1.5 Y = - 40
IV 6 ≤ x ≤ 40 Y = 0.7059X – 18.235 IV 0.25 ≤ x ≤ 1.5 Y = 34.4x – 1.6
IV A 6 ≤ x ≤ 40 Y = 0.7353X – 23.412 IV A 0.25 ≤ x ≤ 1.5 Y = 36X – 12
V 6 ≤ x ≤ 40 Y = 0.6176X – 31.71 V 0.25 ≤ x ≤ 1.5 Y = 30.4X – 25.6
VI, VI A 6 ≤ x ≤ 40 Y = 0.4112X – 40.471 VI, VI A 0.25 ≤ x ≤ 1.5 Y = 20X – 41
Y = Temperatura de diseño del metal ºC Y = Temperatura de diseño del metal ºF
X = Espesor incluyendo la corrosión mm X = Espesor incluyendo la corrosión in
8. Líquido almacenado (F): la carga debida al líquido almacenado hasta el nivel de diseño con el peso
específico de diseño dado por el comprador.
9. Presión de prueba (Pt): Según los requisitos de siguientes:
Cuando se haya completado todo el tanque, deberá ser llenado hasta el ángulo superior o el
nivel de líquido de diseño, y la presión de aire interna de diseño deberá ser aplicado al espacio
cerrado por encima del nivel de agua y se mantuvo durante 15 min. La presión se reducirá
entonces a la mitad de la presión de diseño y todas las juntas soldadas sobre el nivel del
líquido se verificaran que no haya fugas por medio de una película de jabón.
Después de que el tanque se llena con agua, el cuerpo y el anclaje deberán ser
inspeccionados visualmente. La presión de aire será de 1.25 veces la presión de diseño
aplicada al tanque lleno de agua a la altura de diseño líquido. Con esto se comprobara la
estanqueidad, todas las costuras por encima del nivel de agua se someterían a ensayo
utilizado una película de jabón u otro material adecuado para la detección de fugas.
196
10. Viento (W): la velocidad de diseño del viento es de 190km/h; la velocidad de diseño del viento de
ráfaga de 3 seg determinado a partir de ASCE 7 “Cargas de diseño mínimas para edificios y otras
estructuras”, figura siguiente, o la velocidad de ráfaga del viento especificada por el comprador. La
presión del viento de diseño será de 0.86 kPa en zonas verticales proyectadas de forma cónica o
superficies de doble curvatura donde V es la velocidad del viento ráfaga de 3 seg.
11. Peso de líquido almacenado (L): la carga debida al llenado del tanque hasta el nivel de diseño del
líquido con una gravedad especifica de diseño especificada por el comprador.
Cargas externas.
El comprador deberá indicar la magnitud y dirección de las cargas externas o restricción, en su
caso, para los que las conexiones carcasa o carcasa deben ser diseñados. El diseño de este tipo
de cargas deberá ser objeto de acuerdo entre el comprador y el fabricante.
A menos que se especifique lo contrario, el diseño sísmico se realizará de conformidad con el
Apéndice E.
Diseño para las fuerzas inducidas por el viento localizado en los componentes del techo serán
objeto de acuerdo entre el comprador y el fabricante.
Medidas de protección
El Comprador examinará en las bases de diseño, la tolerancia de corrosión, de ensayo de dureza, y
demás medidas de protección que se consideren necesarias.
Presión externa
En el cálculo de tanques de almacenamiento para la presión externa se observa la disposición para el
diseño de los tanques sujetos a vacío interno parcial superior a 0,25 kPa (1 in. De agua). Los tanques que
cumplan con los requisitos del API-650 pueden ser sometidos a un vacío parcial de 0,25 KPa (1 in. de
agua), sin la necesidad de proporcionar ningún cálculo de apoyo adicionales.
Consideraciones especiales.
1. Base del tanque.
La selección del lugar de depósito, diseño, construcción, debe de garantizar un apoyo
adecuado, siendo responsabilidad del comprador mismo que tendrá que ser especificado en
la ficha técnica del recipiente “hoja de Datos”.
2. Corrosión permisible.
La corrosión permisible, debe de considerarse para todas las partes del recipiente (coraza,
base, techo, boquillas, pozos de registro y miembros estructurales”.
3. Condiciones de servicio.
Se deberá de indicar por el comprador todos los requisitos que debe de cumplir el
recipiente, cuando las condiciones de servicio pueden incluir la presencia de H2S, se debe
de tener especial cuidado para asegurar que los materiales del tanque resistan el contenido
de azufre de los metales básicos y de la soldadura, así como los procedimientos de control
de calidad adecuados para todo el tanque.
4. Dureza de soldaduras.
El metal de soldadura y la zona afectada térmicamente deben de cumplir con las
especificaciones para el complemento de H2S que aparece en la hoja de datos cuando sea
especificado.
198
La dureza del metal de soldadura para materiales de cubierta están en los Grupos IV, IVA,
V, VI, tendrán que ser evaluados por:
Todas las soldaduras deberán de incluir pruebas de dureza del metal de
soldaduras.
Se deberán realizar pruebas de dureza cada 30 m (100ft), siendo aprobados
por el comprador y el fabricante.
5. Espesores.
Cuando se especifica el material, los cálculos de diseño se basaran en el espesor utilizado.
Las placas del fondo deben tener un espesor de no menos de 6.3 mm (1/4 “) 49.8 kg/m 2 (10.2 lb/pie2) más
el sobre diseño por corrosión permisible. A menos que se acuerde lo contrario con el comprador.
El espesor de la placa ordenada no será menor que el espesor de diseño calculada o el espesor
mínimo permitido.
Las placas del fondo deberán sobresalir, por lo menos para que el ancho se proyecte 50mm (2in)
después del cuerpo del recipiente o deberá cumplir lo siguiente:
Los fondos de tanques que requieran pendiente deberán de ser mínimo de 1:120 hacia arriba y hacia el
centro del recipiente. Si se especifica se dispondrá de un anillo de goteo en los cimientos para evitar la
entrada de agua entre el fondo del tanque y los cimientos, cubriendo los siguientes requisitos:
1. Material de Acero al carbón de 3 mm, mínimo de espesor para servicios no severos.
2. Las juntas radiales deberán ser soldadas a tope.
3. El anillo de goteo se extenderá hasta 75 mm (3”) más allá de la periferia exterior del anillo base,
girando 90º en el diámetro exterior.
199
Notas:
1. A = Tamaño del filete de la soldadura limitada a un máximo de 13 mm (1/2 pulg.)
2. A + B = Más fino de cáscaras o de espesor de la chapa inferior anular.
3. Ranura de soldadura B puede exceder el tamaño de filete A sólo cuando la placa
anular sea más gruesa que 25 mm (1 in.).
Ilustración 81 Tomada de Standar API-650. Detalle de doble filete-ranura de soldadura para placas de
fondo anular con un espesor nominal superior a 13 mm (1/2 in).
Cuando se requiere el uso de la placa anular, ésta deberá tener un ancho radial (en cm.) de acuerdo a lo
que indique las fórmulas siguientes:
Se deberán utilizar las placas más largas disponibles en el mercado, debido a que resultan ser más
económicas, se reduce al mínimo el uso de placas empleadas y la cantidad de soldadura a emplear. El
número de placas se determina como sigue:
200
Se pueden utilizar soldaduras de filete como se muestra en la siguiente Imagen 75 utilizando
soldaduras a tope.
Imagen A. Junta de “V” para placas. Imagen B. Junta “U” para placas.
Imagen C. Junta doble “U” para placas. Imagen D. Junta para caños con inserto
consumible.
Cuando sea posible, el tanque podrá ser llenado con agua para la prueba hidrostática, pero si esto no es
posible y el cálculo del espesor por condiciones de prueba hidrostática es mayor que el calculado por
condiciones de diseño, deberá usarse el obtenido por condiciones de prueba hidrostática. El esfuerzo
calculado de la carga hidrostática para cada anillo no deberá ser mayor que el permitido por el material y
su espesor no será menor que el de los anillos subsecuentes. El esfuerzo máximo permisible de diseño
(Sd) y de prueba hidrostática (St), se muestra en la tabla 50, son recomendaciones del API 650 en el
diseño de tanques de almacenamiento.
201
Tabla 54 Materiales más comunes y esfuerzos permisibles (Kg / cm2)
Esfuerzo en
Especificación Grado Punto de cedencia Tensión Diseño Prueba
A-283 C 2110 3870 1410 1580
A-285 C 2110 3870 1410 1580
A-131 A, B, CS 2390 4080 1600 1750
A-36 2530 4080 1630 1750
A-131 EH36 2580 4990 1200 2140
A-442 55 2110 3870 1410 1580
A-442 60 2250 4220 1500 1690
202
CA = Corrosión permisible (mm o in).
Sd = Esfuerzo permisible por condiciones de diseño (Kg
/ cm2 o lb/in2).
St = Esfuerzo permisible por condiciones de prueba
hidrostática
(Kg / cm2 o lb/in2).
DONDE:
L = (0.05 D t) 0.5 (cm o in).
In SI In US D = Diámetro nominal tanque (cm o ft).
t = Espesor del anillo inferior (mm o in).
⁄ ⁄ ⁄ H = Nivel de diseño del líquido (cm o in).
Se deberá calcular de primera mano el espesor del anillo con las fórmulas del método de un pie mostradas
en la sección anterior. Por condición de diseño (td) y el de prueba hidrostática (tt), después se determinan
los espesores del mismo anillo, para condiciones de diseño (tld) y de prueba hidrostática (tlt) de la
siguiente forma.
( √ )( *
( √ )( *
( √ )( *
( √ )( *
Dónde:
td = Espesores por condiciones de diseño (mm).
tt = Espesor por prueba hidrostática (mm).
203
D = Diámetro nominal del tanque (cm.)*.
*(El diámetro nominal del tanque se mide en la fibra media del cuerpo)
H = Altura de diseño del nivel del líquido (cm.).
(altura desde la parte de baja del anillo considerado al perfil de coronamiento, o cualquier nivel
indicado por el usuario, restringido por techos flotantes o cálculos por sismo.)
G = Densidad relativa del líquido a almacenar o del agua para cálculo por prueba hidrostática.
CA = Corrosión permisible (mm).
Sd = Esfuerzo permisible por condiciones de diseño (Kg/cm2).
St = Esfuerzo permisible por condiciones de prueba hidrostática (Kg/cm2)
Para condiciones de diseño es necesario que tld no sea mayor que tlt y para condiciones de prueba
hidrostática es necesario que tlt no sea mayor que tt. Los cálculos para el segundo anillo se realizan de la
siguiente manera.
Dónde:
h1 =Altura del anillo inferior (cm.).
r = Radio nominal del tanque (cm.).
t1 = Espesor del anillo inferior excluyendo la corrosión permisible (cm o in), usado para cálculo t2. Para
calcular t2 por condiciones de prueba hidrostática se puede usar el espesor total t1 incluyendo la corrosión
permisible.
( *
Dónde:
t2 = Espesor mínimo por condiciones de diseño del segundo anillo, descartando cualquier corrosión
permisible (cm o in).
t2a = Espesor del segundo anillo (cm o in) usado para calcular el espesor del siguiente anillo.
Estos cálculos se basan en el mismo esfuerzo permisible para el primer y segundo anillo, pero cuando la
relación supera 2.625 el esfuerzo permisible del segundo anillo puede ser menor que el usado en el
primero.
Para calcular los espesores de los anillos subsecuentes por condiciones de diseño y prueba hidrostática
cuando la relación sea mayor a 2.625, se tiene que determinar un valor (tu), usando la ecuación del
método de un pie y una distancia (X) que localiza el punto de diseño variable de la pared baja del anillo en
consideración, la que será calculada utilizando el valor obtenido de las siguientes ecuaciones:
204
Dónde:
tu = Espesor preliminar del anillo superior a la junta circunferencial (mm o in).
C = [K0.5 (K – 1)] / (1 + K1.5)
K = tL/tu
tL = Espesor del anillo inferior a la junta circunferencial (mm o in)
H = Nivel de diseño del líquido (cm o ft).
En SI
En US
El espesor mínimo, es calculado por condiciones de diseño (tdx) y por condiciones de prueba hidrostática
(ttx), con las siguientes ecuaciones:
Espesor por condiciones de diseño:
( )
( )
( )
( )
Los espesores obtenidos (tdx y ttx), serán usados para repetir los pasos descritos, igualando estos valores
a (tu), hasta que la diferencia de los espesores sea mínima, el espesor obtenido se iguala a (t2) para
calcular el espesor requerido por el siguiente anillo.
Nota: Repitiendo los pasos se localiza el punto de diseño con mayor exactitud y en consecuencia un
espesor más confiable y menor.
205
7.7.5. Techo.
Sin considerar el tipo de techo y método de soporte, estos serán diseñados para soportar una carga viva
de 1.76 Kg/cm2 (25 lb/pie2), más la carga muerta ocasionada por el mismo. La placa del techo tendrá un
espesor mínimo nominal de 4.7 mm (3/16 in). Un espesor mayor puede requerir de un mayor espesor y la
corrosión puede ser incluida al espesor calculado.
Todos los miembros estructurales internos y externos de techos soportados tendrán un espesor mínimo
nominal de 4.32 mm (0.17 pulg) en cualquier componente de estos. Las placas del techo se sujetarán al
ángulo superior del tanque (anillo de coronamiento), con un cordón de soldadura continuo sólo por la parte
superior, aunque éste sea soportado.
Los techos cónicos son empleados en tanques relativamente pequeños. Consiste en un cono formado de
placas soldadas a tope, además de confirmar que es capaz de sostenerse sin ningún elemento estructural
y únicamente soportado en su periferia por el perfil de coronamiento.
Estos techos son diseñados y calculados para tanques que no exceden de un diámetro de 60 ft, pero se
recomienda en la fabricación que solo sea hasta un diámetro máximo de 40 ft, y cualquier dimensión
mayor de las mostradas requiere el uso de una estructura capaz de soportar al techo.
Los techos cónicos auto soportados tendrán como máximo una pendiente de 9:12 (37°), y como mínimo
2:12 (9.5°), con respecto a la horizontal. El espesor estará determinado por la siguiente expresión, pero no
deberá ser menor de 4.76 mm. (3/16 pulg), y no mayor de 12.7 mm. (1/2 pulg.).
Dónde:
Tt = Espesor mínimo requerido (cm o in).
D = Diámetro medio del tanque (cm o in).
θ = Ángulo con respecto a la horizontal (grados).
C = Corrosión permisible.
Para este tipo de techos, se recomienda un espesor de 4.76 a 9.52 mm (3/16 pulg a 3/8 pulg), y en base a
estos espesores se obtiene la pendiente más conveniente, dentro de las limitantes especificadas con
anterioridad, esto con la finalidad de que el techo no sea demasiado pesado y a su vez presente dificultad
para su fabricación. Por lo tanto.
206
7.7.5.2. Techo tipo domo.
Este tipo de techos se caracterizan por ser un casquete esférico (como en los recipientes a presión)
formado por placas soldadas a traslape o a tope. Son poco usuales (por el proceso de fabricación
laborioso) ya que cada placa y segmento tienen que formarse con el radio de abombado, incrementando
su costo y complejidad.
Los techos de tipo sombrilla son una variedad del tipo domo el cual solo conserva el abombado sobre el
eje vertical ya que sobre el eje circunferencial tiene semejanza con el tipo cónico. Las tapas por lo general
se fabrican a partir de gajos para facilitar el abombado de las placas.
Este tipo de tapas deberán estar diseñadas bajo los siguientes requerimientos:
Dónde:
tt = espesor mínimo requerido no menor de 4.76 mm (3/16 in), pero no mayor de 12.7 mm (1/2 in).
D = Diámetro nominal del cuerpo del tanque (cm o in).
rr = radio de abombado del techo (cm o in)
Radio mínimo rr = 0.8 D
Radio máximo rr = 1.2 D
Cuando la suma de las cargas muertas más las cargas vivas exceda 220 Kg/cm 2 (45 lb/pie2), el espesor
mínimo deberá ser incrementado en la relación mencionada más cualquier corrosión permisible, usando el
mismo procedimiento que para techos cónicos auto soportados.
Las columnas se seleccionan a partir de perfiles estructurales o tubería de acero. Cuando se usa esta
última, debe proveerse ésta de drenes y venteos; la base de la misma será provista de topes soldados al
fondo para prevenir desplazamientos laterales.
Las uniones de la estructura deben estar debidamente ensambladas mediante tornillos, remaches o
soldadura, para evitar que las uniones puedan tener movimientos no deseados.
207
Ilustración 83 Detalles de anillos de refuerzo.
Detalle A
Detalle F
Detalle B Detalle C
Detalle D Detalle E
208
Detalle G Detalle H
Detalle I Detalle K
ta = espesor del ángulo de la pierna. Wh = ancho máximo del techo
tb = espesor de la barra. = 0.3 (Rc t) ½ o 300 mm lo que sea menor
tc = espesor de la carcasa. Rc = radio interior del cuerpo del tanque.
th = espesor de la placa del techo. R2 = longitud de la tangente a la cubierta, medida
ts = espesor de la placa engrosada con coraza. desde la línea central vertical del tanque. = Rc /
tf = ta más tc (ver Nota 4) sin Ɵ
Wc = Anchura máxima del caparazón Ɵ = ángulo entre el techo y la horizontal.
= 0.6 (Rc t) ½ donde t = ta, tc, ts o tf si es
aplicable
Notas
1. Todas las dimensiones y espesores son en mm (pulg.).
2. La dimensión B en detalles b, c, d, y e es: 0 ≤ B ≤ C. C es la dimensión de la fibra neutra del
ángulo.
3. La longitud sin rigidizar del ángulo o la barra, Le, se limitará a 250tl (Fy) 1/2 mm [3000T/(Fy) 1/2 en
in], Donde Fy es la mínima prevista límite elástico, MPa (Lbf / pulg2) y t = ta o tb, según sea el caso.
4. Cuando los miembros están regazo soldadas al carcasas (consulte los detalles a, b, c, y g), tf se
pueden utilizar en la fórmula Wc sólo para la medida de la superposición
209
7.7.6. Esfuerzos Permisibles.
7.7.6.1 Calculo por sismo.
Estos movimientos telúricos provocan dos tipos de reacciones sobre el tanque, las cuales son:
Cuando la alta frecuencia provoca un movimiento lateral del terreno sobre el que está situado el
tanque, la cantidad de líquido que el recipiente contiene, se mueve al unísono con el cuerpo del
tanque.
Cuando la baja frecuencia relativa amplificada provoca un movimiento de la masa del líquido
contenido, ocasionando oleaje dentro del tanque.
El movimiento lateral de las masas, genera fuerzas que actúan en el centro de gravedad del tanque,
ocasionando la inestabilidad, que multiplicado por el brazo de palanca respecto del fondo, originan un
momento de volcadura, produciendo una compresión longitudinal, provocando la deformación del cuerpo.
Por lo que el tanque será diseñado para resistir este fenómeno.
MOMENTO DE VOLTEO.
El momento de volteo deberá determinarse mediante la siguiente expresión, efectuando los cálculos
respecto a la base del tanque, por lo que la cimentación requiere de un diseño particular aparte.
Dónde:
M = Momento de volteo (Kg − m).
Z = Coeficiente sísmico
I = Factor de rigidez = 1 para todos los tanques excepto cuando un incremento en este factor es
especificado por el usuario. Se recomienda que este factor no exceda de 1.5 que es el máximo valor que
se puede aplicar.
C1, C2 = Coeficiente de fuerza lateral sísmica.
Ws = Peso total del cuerpo del tanque (Kg.).
Xs = Altura desde el fondo del cuerpo del tanque al centro de gravedad de este (m.).
Wr = Peso total del techo del tanque más una carga viva especificada por el usuario (Kg.)
Ht = Altura total del cuerpo del tanque (m.)
W1 = Peso de la masa efectiva contenida en el tanque que se mueve al unísono con el cuerpo del tanque
(Kg.)
X1 = Altura desde el fondo del cuerpo del tanque al centroide de la fuerza lateral sísmica aplicada a W1
(m.).
W2 = Peso efectivo de la masa contenida por el tanque que se mueve en el primer oleaje (Kg.).
X2 = Altura desde el fondo del tanque al centroide de la fuerza sísmica lateral aplicada a W2 (m.).
210
MASA EFECTIVA CONTENIDA EN EL TANQUE.
Las masas efectivas W1 y W2 se determinarán multiplicando WT por las relaciones W1/WT y W2/WT
respectivamente obtenidas de la gráfica de masa efectiva y de la relación D/H
Las alturas desde el fondo del tanque a los centroides de las fuerzas sísmicas laterales, aplicadas a W1 y
W2, (X1 y X2), se determinan multiplicando H por las relaciones X1/H y X2/H respectivamente obtenidas
de la gráfica centroide de la fuerza sísmica y de la relación D/H.
El coeficiente C2 de la fuerza lateral será determinado por la función del periodo natural T y las
condiciones del terreno donde se sitúa el tanque.
Dónde:
S = factor de amplificación Tabla factor de amplificación del lugar.
211
T = periodo natural de la ondulación en segundos = L D0.5.
K = factor determinado en la Grafica valor del factor K. y la relación D/H.
Tipo de Factor de
Suelo Amplificación
I 1.0
II 1.0
III 1.5
RESISTENCIA A LA VOLCADURA
La resistencia al momento de volcadura respecto del fondo del tanque podrá ser prevenido por el peso del
cuerpo del tanque y mediante anclaje.
Para tanques sin anclaje, el peso de la porción del líquido contenido puede ser usado para resistir la
volcadura.
√( )
Dónde:
WL = peso máximo del líquido contenido en el tanque que puede ser usado para resistir la volcadura (Kg −
m), de la circunferencia del cuerpo.
Tb = espesor de la placa del fondo bajo el tanque (cm.).
212
Fby = esfuerzo mínimo de cedencia especificado del fondo (Kg/cm2).
G = Densidad relativa del líquido.
El espesor de la placa del fondo bajo el cuerpo Tb, no debe exceder el espesor del primer anillo, el cual
siempre será mayor.
( )
Dónde:
V = velocidad del viento (Km/h).
MOMENTO DE VOLTEO.
El momento de volteo producido por el viento se considera una carga uniformemente repartida sobre una
viga empotrada en un extremo, por lo que el momento será igual a:
Dónde:
M = Momento de volteo (Kg/m).
Pv = Presión de viento (Kg/m2)
Dmáx. = Diámetro exterior del tanque incluyendo líneas de tuberías (m.)
HT = altura total del tanque incluyendo el techo (m.)
Para tanques que no estén anclados, el momento de volteo por presión de viento no debe exceder de la
siguiente expresión:
( *
Dónde:
W = Peso muerto del tanque disponible para resistir el levantamiento (Kg.), menos cualquier corrosión
permisible, menos simultáneamente el levantamiento por condiciones de presión interna sobre el techo.
D = diámetro nominal del tanque (m.)
Cuando la relación anterior sea menor o igual al momento de volteo, se tendrá que anclar el tanque. La
carga de tensión de diseño para cada ancla, se determinará como sigue:
213
( * ( *
Dónde:
tB = Carga de tensión por ancla (Kg).
d = diámetro del círculo de anclas (m).
N = número de anclas.
Las anclas deben estar espaciadas a un máximo de 3,048mm. (10 pies).
El módulo de sección mínimo para anillo de refuerzo deberá determinarse por la siguiente ecuación,
basada en una velocidad del viento del 161 Km/h (100mph), y en el caso de que dicha velocidad en el
lugar de instalación fuese mayor, la ecuación se multiplicará por la relación (v/161)2.
Dónde:
Z = módulo de sección requerido (cm3)
D = diámetro nominal del tanque (cm)
H = altura del cuerpo del tanque (cm)
Para el módulo de sección requerido puede incluirse al aporte de la pared del tanque, que será de 16
veces el espesor del cuerpo, en ambos sentidos para anillos de coronamiento soldados a tope con el
cuerpo, dicha distancia incluirá el patín del perfil, como se presenta en la Ilustración 78.
214
Detalle D Detalle E
Nota: el modulo de sección sera calculado tomando en cuenta la seccion transversal mostrada
en los detales.
La máxima distancia entre anillos de refuerzo es determinada por la siguiente ecuación:
√( *
Dónde:
H1 = distancia vertical entre anillos intermedio o el perfil de coronamiento (cm).
t = espesor del anillo superior (cm)
D = diámetro nominal del tanque (cm)
√( *
Dónde:
Wtr = ancho transpuesto de cada anillo (cm)
W = ancho actual de cada anillo del cuerpo (cm)
t uniforme. = espesor del anillo superior del cuerpo (cm)
t actual = espesor del anillo, para el cual el ancho transpuesto ha sido calculado (cm)
La suma de todos los anchos traspuestos de cada anillo será la altura transformada del cuerpo
(Htr.)
El número de anillos requeridos y la separación entre los mismos, podrá ser determinado conforme
a las siguientes expresiones:
Dónde:
n = Número aproximado de anillos.
215
N = Número real de anillos, igual o mayor a n.
htr = separación transformada entre anillos, correspondiente a un anillo real en la relativa posición del
cuerpo transformado y usando la expresión de transformación podremos determinar la elevación actual
sobre ese anillo.
Los refuerzos intermedios se instalarán en el tanque a una distancia mayor de 152mm. (6 pulg.)
Adyacentes a la junta circunferencial, pero siempre conservando la máxima separación entre los anillos. El
módulo de sección para los refuerzos se determinará por la siguiente expresión:
Dónde:
Z = Módulo de sección requerido (cm3)
D = Diámetro nominal del tanque (cm)
H1 = Distancia vertical entre anillos de refuerzo (cm)
[ ]
Cuando
[ ]
b puede ser calculada del valor obtenido a partir de la gráfica fuerza de compresión.
Cuando:
[ ]
216
( *
Dónde:
b = fuerza máxima de compresión en el fondo del cuerpo (Kg/m) en la circunferencia del cuerpo)
Wt = peso del cuerpo del tanque y la porción de techo soportado por el techo (Kg). Por metro de
circunferencia del cuerpo).
Cuando
[ ]
( *
217
Capitulo VIII. Conclusiones
En cuanto al punto de operación, existen diversas formas de modificarlo o mover el punto de encuentro
de las curvas de una bomba y de sistema, un ejemplo claro de eso modificar cerrando parcialmente la
válvula en la descarga aumentando la perdida de caga; lo que hace que la curva de sistema se mueva
hacia la izquierda.
Existen algunas otras formas de modificar este punto de trabajo u operación; por ejemplo variando las
presiones de los depósitos, cambio en el diámetro de las tuberías, agregando quitando accesorios en las
líneas de tuberías. Una forma más efectiva es variar la velocidad de rotación de la bomba o modificar
diámetro del rodee. En este último caso debemos utilizar las leyes de afinidad de las bombas para hacer
las correcciones en las curvas de la bomba.
Para la reducción del costo y dimensiones de una bomba, se suelen utilizar velocidades de rotación
elevadas, esto aumenta la probabilidad de riesgo de cavitación, Para reducir efectos de cavitación en los
equipos de bombeo el parámetro de la velocidad de rotación debe de ser tomado en cuenta.
Dar preferencia a los cas de asociación de bombas, ya sea en paralelo o en serie. Las bombas iguales
tienen una mejor facilidad de mantenimiento y operación.
Se debe de tomar en cuenta que el tipo de motor debe de cumplir con todos los puntos de trabajo posibles
en el sistema.
218
Tomar en cuenta que una mala caracterización de la naturaleza del fluido a bombear es un factor de
riesgo para determinar las dimensiones de sistema, por lo que es necesario que esto se tome en cuenta al
momento de realizar a caracterización del sistema.
Uno de los más importantes es la viscosidad, este factor hace que una bomba crezca en dimensiones, por
lo que una bomba reciprocante puede ser la mejor opción para este tipo de fluidos en comparación con
una bomba centrifuga.
El uso de gráficas para obtener los factores de corrección tiene varias limitaciones, por ejemplo: no poder
extrapolar valores, no pueden utilizarse en cualquier tipo de rodete más que en los abierto o cerrados.
219
ANEXOS
220
Anexo 1 Hoja de datos de una Bomba.
221
Anexo 2 Perdidas de carga en accesorios
222
Anexo 3 Grafico para determinar la escala de viscosidad
223
Anexo 4 Factores de corrección para líquidos viscosos.
224
Anexo 5 Potencias transmitidas por las correas planas en función del diámetro de la polea
pequeña y su velocidad.
225
Anexo 6 Detalle de Fabricación e Instalación de soporteria para tuberías.
5DA “paro direccional para tubería con/sin zapata” para tubería de 3" a 8" D.N.
Tabla I: Material
Marca Cant.
Descripción Tipo
No. Req.
Perfil de 102 x 15.6 (mm x Kg/m), acero al carbón ASTM A-36 de 100 mm de
① 5DA 2
longitud (ver nota 1)
Notas de fabricación:
Ø Tub. “A” “B” “C” 5SPTC “C”5SPTS “C” 5SPTL “D” “E”
6" 120 140 200 400 650 40 40
8" 120 140 200 400 650 40 40
10" 180 200 200 400 650 40 70
12" 180 200 200 400 650 40 70
14" 230 250 200 400 650 60 85
227
16" 230 250 200 400 650 60 85
18" 280 300 200 400 650 80 100
20" 330 350 200 400 650 45 80
22" 330 350 200 400 650 45 80
24" 330 350 200 400 650 45 80
30" 480 500 200 400 650 45 130
36" 480 500 200 400 650 45 130
42" 580 600 200 400 650 65 150
48" 580 600 200 400 650 65 150
54" 680 700 200 400 650 70 180
Marca Ø Cant.
Descripción Tipo
No. Tubería Req.
Placa de teflón de 2.3 x 80 x “A” mm, (T.F.E. 25% Glass Filled),
6"-54" adherida a una placa de acero al carbón ASTM A-36, de 3.18 (1/8") 5SPT* 1
x 100 x “B” mm
①
Placa de acero inoxidable tipo 304 calibre 14 (1.905 mm) x 80 x “A”,
6"-54" fijada con puntos de soldadura a una placa de acero al carbón 5SPT* 1
ASTM A-36, de 8 (5/16") x 100 x “B” mm
Placa de acero inoxidable tipo 304, 5(3/16") de “C” x “D” mm (ver
6"-54" 5SPT* 1
nota 3)
②
Placa de acero inoxidable tipo 304, 5(3/16") de “C” x “D” mm (ver
6"-54" 5SPT* 1
nota 3)
Placa de teflón de 2.3 (3/32") x 80 x “A” mm, (T.F.E 25% Glass
6"-54" 5SPT* 1
Filled)
③
Placa de teflón de 2.3 (3/32") x 80 x “A” mm, (T.F.E 25% Glass
6"-54" 5SPT* 1
Filled)
Notas de Fabricación:
1. La placa deslizante deberá estar limpia y libre de escoria y/o rebaba de la soldadura al terminar la
instalación
2. Para temperatura mayor a 200°C se empleará placa de acero inoxidable en vez de teflón en el
ensamble de la parte inferior (marca ①)
3. El material de acero inoxidable empleado, deberá tener un acabado a espejo (No.8)
4. No pintar las placas deslizantes
5. No cubrir con aislamiento las placas deslizantes
6. Permitir el libre desplazamiento entre las placas deslizante y la zapata para tubería (no deberá existir
unión adherible ni soldable entre estas)
7. La placa de teflón deberá tener una resistencia mínima a la compresión de 140 Kg/cm2
8. El uso de este soporte requiere la aprobación del ingeniero de análisis de esfuerzos (para ser utilizada
en las cercanías a equipos rotatorios y/o sensibles, tales como compresores, bombas, turbinas, etc.
9. Todas las dimensiones están en milímetros
10. Las dimensiones deberán ser confirmadas por el proveedor
228
5S5 “Zapata pre-instalada para tubería caliente” para tubería de 1" a 36" D.N.
Marca
Descripción
No.
Aislante de silicato de calcio ASTM C533 tipo I, e insertos de material silicato de calcio ASTM
①
C656 tipo I grado 3 o equivalente (60 lb/ft3)
Zapata conformada por placas de acero al carbono ASTM A36 acabado en galvanizado por
②
inmersión en caliente
Notas de fabricación:
1. Imprimir el No. de etiqueta de ensamble de la zapata con letra de 6 mm de altura en el centro del
mismo y a 13 mm del borde superior (por proveedor).
229
2. Todo el material del ensamble mostrado, será suministrado por el proveedor del soporte
3. El aislamiento especial para el soporte e instalación de la zapata, se colocará a todo lo largo de la
misma más 38 mm adicionales en cada extremo, teniendo una longitud final de:
Zapata corta= 325
Zapata estándar= 575
Zapata larga= 825
4. La placa deslizante deberá estar limpia de escoria y/o rebaba de la soldadura al terminar la instalación
5. El material de acero inoxidable será tipo 304 y deberá tener un acabado 2B
6. La placa de teflón deberá tener una resistencia mínima a la compresión de 140 Kg/cm2 y debe ser
adherida a una placa de respaldo de acero al carbón
7. Todas las dimensiones están en milímetros
230
231
Tabla I: Materiales
Marca Cant.
Código Descripción
No. Req.
Tubo de 3" ø de material y cedula de acuerdo con la tubería a soportar,
① 1
8ver notas 1, 3 y 6)
② Tubo de 4" ø de acero al carbón, Ced. 40 x 230 mm de longitud 1
5BS1
③ Placa de acero al carbón ASTM A-36, de 13 x 175 x 175 mm 1
Línea
④ Placa de acero al carbón ASTM A-36, de 13 mm de espesor x 135 mm ø 1
3"-10" ø
⑤ Placa de acero al carbón ASTM A-36, de 13 x 275 x 275 1
Perno de expansión Hilti Kwik Bolt 3, de acero al carbón, con acabado
⑥ 4
galvanizado, de 16 x 121 mm, (ø x longitud)
Tubo de 6" ø de material y cedula de acuerdo con la tubería a soportar,
① 1
(ver notas 1, 3 y 6)
② Tubo de 8" ø de acero al carbón, Ced. 40 x 230 mm de longitud 1
5BS2
③ Placa de acero al carbono ASTM A-36, de 13 x 275 x 275 mm 1
Línea
④ Placa de acero al carbón ASTM A-36, de 13 mm de espesor x 240 mm ø 1
12"-24" ø
⑤ Placa de acero al carbón ASTM A-36, de 13 x 375 x 375 mm 1
Perno de expansión Hilti Kwik Bolt 3, de acero al carbón, con acabado
⑥ 4
galvanizado, de 16 x 121 mm, (ø x longitud)
Tubo de 10" ø de material y cedula de acuerdo con la tubería a soportar,
① 1
(ver notas 1,3 y 6)
② Tubo de 12" ø de acero al carbón, Ced. STD x 230 mm de longitud 1
5BS3
③ Placa de acero al carbón ASTM A-36, de 13 x 375 x 375 mm 1
Línea
④ Placa de acero al carbón ASTM A-36, de 13 mm de espesor x 350 mm ø 1
26"-30" ø
⑤ Placa de acero al carbón ASTM A-36, de 13 x 475 x 475 mm 1
Perno de expansión Hilti Kwik Bolt 3, de acero al carbón, con acabado
⑥ 4
galvanizado, de 19 x 178 mm, (ø x longitud)
Tubo de 16" ø de material y cedula de acuerdo con la tubería a soportar,
① 1
(ver notas 1,3 y 6)
② Tubo de 18" ø de acero al carbón, Ced. STD x 230 mm de longitud 1
5BS4
③ Placa de acero al carbón ASTM A-36, de 19 x 510 x 510 mm 1
Línea
④ Placa de acero al carbón ASTM A-36, de 19 mm de espesor x 480 mm ø 1
32"-42" ø
⑤ Placa de acero al carbón ASTM A-36, de 19 x 610 x 610 mm 1
Perno de expansión Hilti Kwik Bolt 3, de acero al carbón, con acabado
⑥ 4
galvanizado, de 19 x 178 mm, (ø x longitud)
Notas de Fabricación:
1. Biselar, cortar y colocar el soporte a la longitud indicada en el isométrico, el tubo se centrará en la
placa base
2. Se colocará “Grout” para nivelar la superficie en áreas donde se tena piso terminado de concreto o
asfalto (espesor de 25 mm mínimo y de 50 mm máximo)
3. El material para los muñones y su cedula deberá ser de la misma clase de la tubería a soportar
(material reportado en el isométrico de las tuberías)
4. Se podrá instalar en taller una parte del muñón de este soporte, como se indica en el dibujo de
instalación
5. El tamaño de la soldadura “a” deberá ser del espesor de la parte más delgada a unir
6. La dimensión “L” (longitud del muñón) será indicada en el isométrico de tuberías, la altura “H” será de
305 + (1/2 ø) mm mínimo y de 1220 mm máximo medida del punto de apoyo al centro de línea
7. Si la superficie de fijación es de acero, omitir las marcas ⑤ y ⑥
232
8. Todas las dimensiones están en milímetros
233
Tabla I: Dimensiones generales
Tabla I: Materiales
Marca Cant.
Descripción
No. Req.
Tubo de ø=”D”, material de la misma clase de la línea a soportar (ver notas 1,2,3,6 y
① 1
tabla I)
② Placa de acero al carbón, ASTM A-36, de “A” x “A” x “C” (mm) (ver tabla I) 1
Tornillo de cabeza hexagonal, ø=”E”, longitud=”F”, en acero al carbón ASTM A307
③ 4
GR B, Serie UNC, roscado completo (ver tabla I)
Tuerca hexagonal, ø=”E”, en acero al carbón ASTM A307 GR B, serie UNC (ver nota
④ 8
7 y tabla I)
Notas de Fabricación:
1. Biselar, cortar y colocar el soporte a la longitud indicada en el isométrico, el tubo se centrará en la
placa base
2. El material para los muñones deberá ser de la misma clase de la tubería a soportar (material reportado
en isométrico)
3. Se podrá instalar en taller una parte de este soporte, como se indica en el dibujo de instalación
4. El tamaño de la soldadura “a” deberá ser del espesor de la parte más delgada a unir
5. El tamaño de la soldadura “b” será de 3 mm para soportes de 3" y menores o de 6 mm para soportes
de 4" y mayores
6. La dimensión “L” (longitud del muñón) será indicada en el isométrico de tuberías, para la altura “H
Max.” Ver la tabla I
7. Las tuercas inferiores deberán ser soldadas a la placa base
8. Usar este soporte de pie ajustable en las líneas de succión y descarga de bombas
9. Soportes de pie ajustable para líneas mayores a 24" requieren de un diseño especial
10. Todas las dimensiones están en milímetros
234
5AR2 “Soporte para tubería sobre recipiente” para tubería de 24" D.N. y menores.
235
Tabla I: Dimensiones en perfiles
Dimensión
Código (mm)
“G” “H” “J” “d” “D”
5AR2-1 45 31 45 13 16
5AR2-2 60 42 60 13 16
5AR2-3 57 95 60 16 19
5AR2-4 57 146 90 19 22
5AR2-5 57 157 90 22 25
Cant.
Código Marca Descripción de Material
Req.
Perfil LI de 76 x 6 mm, de acero al carbón ASTM A-36, “B” + “C” + 134 (mm)
1 2
de longitud
Perfil LI de 76 x 6 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 2 “C” + 152 (mm) de
2 1
longitud
Perfil LI de 76 x 6 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 1.414 “B” + 92 (mm) de
5AR2-1 3 2
longitud
4 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 10 x 40 x 75 (mm) 2
Tornillo de cabeza hexagonal, acero al carbón ASTM A-325, acabado
5 galvanizado, con tuerca y arandela de presión, 13 ø x 76 mm (1/2" x 3"), 8
cuerda corrida, rosca estándar serie UNC
Perfil LI de 102 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, “B” + “C” + 160 (mm)
1 2
de longitud
Perfil LI de 102 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 2 “C” + 204 (mm) de
2 1
longitud
Perfil LI de 102 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 1.414 “B” + 110
5AR2-2 3 2
(mm) de longitud
4 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 10 x 60 x 100 (mm) 2
Tornillo de cabeza hexagonal, acero al carbón ASTM A-325, acabado
5 galvanizado, con tuerca y arandela de presión, 13 ø x 76 mm (1/2" x 3"), 8
cuerda corrida, rosca estándar serie UNC
Perfil CE de 152 x 19.35 (mm x Kg/m), de acero al carbón ASTM A-36, “B” +
1 2
“C” + 160 (mm) de longitud
Perfil LI de 102 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 2 “C” + 110 (mm) de
2 1
5AR2-3 longitud
Perfil LI de 102 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 1.414 “B” + 80 (mm)
3 2
de longitud
4 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 10 x 40 x 150 (mm) 2
236
Tornillo de cabeza hexagonal, acero al carbón ASTM A-325, acabado
5 galvanizado, con tuerca y arandela de presión, 16 ø x 76 mm (5/8" x 3"), 8
cuerda corrida, rosca estándar serie UNC
6 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 6 x 120 x 200 (mm) 2
7 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 6 x 100 x 150 (mm) (ver nota 5) 2
Perfil CE de 203 x 27.90 (mm x Kg/m), de acero al carbón ASTM A-36, “B” +
1 2
“C” + 160 (mm) de longitud
Perfil LI de 102 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 2 “C” + 128 (mm) de
2 1
longitud
Perfil LI de 152 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 1.414 “B” + 100
3 2
(mm) de longitud
5AR2-4
4 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 10 x 50 x 200 (mm) 2
Tornillo de cabeza hexagonal, acero al carbón ASTM A-325, acabado
5 galvanizado, con tuerca y arandela de presión, 19 ø x 76 mm (3/4" x 3"), 8
cuerda corrida, rosca estándar serie UNC
6 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 6 x 170 x 300 (mm) 2
7 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 6 x 150 x 200 (mm) (ver nota 5) 2
Perfil CE de 254 x 44.64 (mm x Kg/m), de acero al carbón ASTM A-36, “B” +
1 2
“C” + 210 (mm) de longitud
Perfil LI de 152 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 2 “C” + 154 (mm) de
2 1
longitud
Perfil LI de 152 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 1.414 “B” + 100
3 2
(mm) de longitud
5AR2-5
4 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 10 x 60 x 250 (mm) 2
Tornillo de cabeza hexagonal, acero al carbón ASTM A-325, acabado
5 galvanizado, con tuerca y arandela de presión, 22 ø x 76 mm (7/8" x 3"), 8
cuerda corrida, rosca estándar serie UNC
6 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 6 x 170 x 300 (mm) 2
7 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 6 x 150 x 250 (mm) (ver nota 5) 2
Notas de Fabricación:
1. Todas las dimensiones están en milímetros
2. Para seleccionar el código, utilizar la tabla II
3. La carga lateral permisible, será un 30% de la carga vertical indicada en la tabla II
4. Si existen cargas o condiciones diferentes a las indicadas en la tabla II, consultar al especialista de
análisis de esfuerzos para determinar el tipo de perfil a usar
5. La placa atiesadora, marca ⑦, para los códigos 3, 4 y 5 deberá ser material de desperdicio
6. Los datos de la tabla IV son específicos para cada recipiente y tubería
7. Indicar en los perfiles el número de identificación del soporte con letra de 50 mm de altura a base de
pintura visible
8. Este soporte solo podrá ser usado con la aprobación del área de análisis de esfuerzos
237
5GR2 “Guía para tubería sobre recipiente” para tubería de 24” D.N. y menores.
238
Tabla I: Dimensiones de perfiles
Ɵ TUB Dimensión
VERTICAL (mm)
(in) “T”
3 10
4
6 13
8
10
12
14
16
18 16
20
24
Cant.
Código Marca Descripción de Material
Req.
Perfil LI de 76 x 6 mm, de acero al carbón ASTM A-36, “B” + “C” + 156 (mm)
1 2
de longitud
Perfil L L de 76 x 6 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 2 “C” + 172 (mm) de
2 2
longitud
5GR2-1 3 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 10 x 100 x 228 (mm) 2
4 Placa de acero al carbón ASTM A-36, “T” x “E” x 224 (mm) 4
Tornillo de cabeza hexagonal, acero al carbón ASTM A-325, acabado
5 galvanizado, con tuerca y arandela de presión, 13 ø x 76 mm (1/2" x 3"), 4
cuerda corrida, rosca estándar serie UNC
Perfil LI de 102 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, “B” + “C” + 182 (mm)
5GR2-2 1 2
de longitud
239
Perfil L L de 102 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 2 “C” + 224 (mm)
2 2
de longitud
3 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 10 x 100 x 254 (mm) 2
4 Placa de acero al carbón ASTM A-36, “T” x “E” x 276 (mm) 4
Tornillo de cabeza hexagonal, acero al carbón ASTM A-325, acabado
5 galvanizado, con tuerca y arandela de presión, 13 ø x 76 mm (1/2" x 3"), 4
cuerda corrida, rosca estándar serie UNC
Perfil CE de 152 x 19.35 (mm x Kg/m), de acero al carbón ASTM A-36, “B” +
1 2
“C” + 182 (mm) de longitud
Perfil L L de 102 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 2 “C” + 130 (mm)
2 2
de longitud
5GR2-3 3 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 10 x 100 x 304 (mm) 2
4 Placa de acero al carbón ASTM A-36, “T” x “E” x 326 (mm) 4
Tornillo de cabeza hexagonal, acero al carbón ASTM A-325, acabado
5 galvanizado, con tuerca y arandela de presión, 16 ø x 76 mm (5/8" x 3"), 4
cuerda corrida, rosca estándar serie UNC
Perfil CE de 203 x 27.90 (mm x Kg/m), de acero al carbón ASTM A-36, “B” +
1 2
“C” + 182 (mm) de longitud
Perfil L L de 102 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 2 “C” + 148 (mm)
2 2
de longitud
5GR2-4 3 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 10 x 100 x 355 (mm) 2
4 Placa de acero al carbón ASTM A-36, “T” x “E” x 378 (mm) 4
Tornillo de cabeza hexagonal, acero al carbón ASTM A-325, acabado
5 galvanizado, con tuerca y arandela de presión, 19 ø x 76 mm (3/4" x 3"), 4
cuerda corrida, rosca estándar serie UNC
Perfil CE de 254 x 44.64 (mm x Kg/m), de acero al carbón ASTM A-36, “B” +
1 2
“C” + 232 (mm) de longitud
Perfil L L de 152 x 10 mm, de acero al carbón ASTM A-36, 2 “C” + 174 (mm)
2 2
de longitud
5GR2-5 3 Placa de acero al carbón ASTM A-36, 10 x 100 x 406 (mm) 2
4 Placa de acero al carbón ASTM A-36, “T” x “E” x 478 (mm) 4
Tornillo de cabeza hexagonal, acero al carbón ASTM A-325, acabado
5 galvanizado, con tuerca y arandela de presión, 22 ø x 76 mm (7/8" x 3"), 4
cuerda corrida, rosca estándar serie UNC
Notas de Fabricación:
1. Todas las dimensiones están en milímetros
2. Para seleccionar el código, utilizar la tabla III
3. Si existen cargas o condiciones diferentes a las indicadas en la tabla III, consultar al especialista de
análisis de esfuerzos para determinar el tipo de perfil a usar
4. Para tuberías de 3” y 4” usar soldadura de filete de 6 mm, para tuberías de 6” a 24” usar soldadura de
filete de 10mm, el tamaño de la soldadura no deberá exceder el espesor de la tubería.
5. Para tuberías sin aislamiento las placas de protección deberán tener una dimensión “E1” mínima de
50mm, pero la dimensión “C” será de 150mm como mínimo.
6. Indicar en los perfiles el número de identificación del soporte con letra de 50 mm de altura a base de
pintura visible
7. Este soporte solo podrá ser usado con la aprobación del área de análisis de esfuerzos.
240
5IS “Soporte para aislamiento” para tuberías de 36” y menores.
Tabla I
Notas de fabricación:
1. La dimensión “L” será igual al espesor del aislamiento de la tubería
2. La cantidad de placas de soporte será de acuerdo al diámetro de la tubería.
3. Todas las dimensiones están en milímetros.
241
5FS “Soporte de campo, tipo cantiliver” para tuberías de 12” D.N. y menores (Fijado a estructura de
concreto”.
242
243
Tabla I: Dimensiones para colocación de anclajes de expansión y placa de conexión.
244
5 236 75 300 300
16 32 19
6 186 100 250 320
7 145 200 300 410
8 240 340
19 125 460 50 22
9 150 135 370 16
10 150 400 510
Tabla II: Códigos para soportar una tubería de 12” o varias tuberías de diámetros combinados de 8” y
menores.
Momento Carga máxima (kg) para cumplir con el momento máximo permisible del soporte
Codigo Maximo longitud “L1” (mm)
(kg/cm) 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600
245
3 15300 510 382 306 255 218 191 170 153 139 127 118 109 102 96
4 20400 680 510 408 340 291 255 227 204 185 170 157 146 136 127
5 35700 1189 892 714 595 510 446 396 357 324 297 274 255 238 223
6 40800 1359 1019 815 680 582 510 453 408 371 340 314 291 272 255
7 51000 1699 1274 1019 849 728 637 566 510 463 425 392 364 340 319
8 56100 1869 1402 1121 934 801 701 623 561 510 467 431 400 374 350
9 61200 2039 1529 1223 1019 874 765 680 612 556 510 470 437 408 382
10 71400 2379 1784 1427 1189 1019 892 793 714 649 595 549 510 476 446
Sop.
Codigo Descripción del material Cantidad
Tipo
1 Perno de expansión hilti kwik bolt 3, de acero al
4
2 carbón galvanizado, de 10 x 95 mm (Ɵ x longitud)
3 Perno de expansión hilti kwik bolt 3, de acero al
4
4 carbón galvanizado, de 13 x 140 mm (Ɵ x longitud)
Perno de expansión hilti kwik bolt 3, de acero al
5 4
carbón galvanizado, de 16 x 121 mm (Ɵ x longitud)
5FS
Perno de expansión hilti kwik bolt 3, de acero al
6 4
carbón galvanizado, de 16 x 152 mm (Ɵ x longitud)
7 Perno de expansión hilti kwik bolt 3, de acero al
6
8 carbón galvanizado, de 19 x 178 mm (Ɵ x longitud)
9 Perno de expansión hilti kwik bolt 3, de acero al
6
10 carbón galvanizado, de 19 x 178 mm (Ɵ x longitud)
246
Tabal V: Lista de materiales (placa de conexión)
Notas de fabricación:
1. Todas las dimensiones en milímetros.
2. La “longitud total” requerida será indicada en el isométrico de tuberías para cada soporte en particular.
3. Los anclajes de expansión serán colocados de acuerdo con las instrucciones de instalación que
indique el proveedor
4. En campo se harán los barrenos para para la instalación de las abrazaderas tipo “U-BOLT” cuando se
indique en el isométrico.
5. Las alternativas “E” y “G” solo se utilizaran para diámetros de 3” y menores con una longitud “L1” y “L2”
máxima de 600mm.
6. N.S.S. (Nivel superior de soporte).
7. Indicar en el perfil el número de identificación del soporte con letra de 50mm de altura a base de
pintura visible.
8. Este soporte podrá ser utilizado únicamente bajo la supervisión del personal de análisis de esfuerzo.
9. El uso de este tipo de soportaría en tubería de 2” y menores se realizara empleando directamente los
pernos de anclaje (Tipo hilti kwik bolt3” como se indica en la tabla correspondiente.
Para la tubería de 3” hasta 12”, se buscara emplear placas ahogadas en concreto, para la fijación de este
tipo de soporteria.
247
Anexo 7 Hoja de datos de Equipo.
248
Anexo 8 Ilustraciones, tablas y gráficos para el cálculo de recipientes a presión.
Al Por Sin
100% puntos
Soldadura a tope unida con soldadura por ambos lados, o 1.00 0.85 0.70
bien otro método que iguale la misma calidad del material
de aporte en ambos lados de la superficie soldada
Soldadura simple a tope con solera de respaldo la cual 0.90 0.80 0.65
permanecerá en el interior del recipiente.
Unión simple por un solo lado sin solera de respaldo. --- --- 0.60
Unión traslapada con filete sencillo y tapón de soldadura. --- --- 0.50
Unión traslapada con filete sencillo sin tapo de soldadura. --- --- 0.45
249
SA-106 B 15.0 14.4 13.0 10.8 8.7 6.5 4.5 2.5
SA-193 B7 <2-1/2 25.0 25.0 23.6 21.0 17.0 12.5 8.5 4.5
SA-194 2H --- --- --- --- --- --- --- ---
SA-307 B --- --- --- --- --- --- --- ---
250
Anexo 8D detalles de uniones para tapas planas.
251
Anexo 8G Esfuerzos en recipientes cilíndricos horizontales soportados por dos silletas.
252
Anexo 8H Esfuerzos en recipientes grandes a presión soportados por dos silletas.
253
254
Anexo 9 Dimensionamiento de recipientes de separación.
Conceptos
Geometría del cilindro:
La mayoría de los recipientes de proceso son cilíndricos independientemente de las tapas o cascos. Esta
forma en particular permite realizar cálculos relativamente sencillos. Consideremos un cilindro cualquiera.
Si se considera que el volumen es una función del diámetro y la longitud entonces se tiene que:
Estas relaciones nos ayudarán a entender mejor el comportamiento de un fluido dentro de un cilindro en
posición vertical u horizontal. Sin embargo es necesario tener en cuenta además las siguientes relaciones
provenientes del círculo. Consideremos la siguiente figura.
255
Se requiere encontrar el área de la sección sombreada.
Para ello encontramos que:
Recordemos que el área de cualquier circunferencia dado un ángulo viene dado por:
∫∫
El área del triángulo se forma con la cuerda y el radio vendrá dado por:
( ) [ ]
Entonces el área sombreada vendrá por la diferencia del área del arco menos el área del triángulo:
[ ]
Para encontrar podemos obtenerlo de la expresión más sencilla en este caso el coseno:
( *
[ ]
( *
A partir de estos valores se puede dar una correlación válida para todo rango de presiones dadas:
[ ] ⁄
Aunque la relación nos puede auxiliar en muchos casos para la elección de la L/D más adecuada, también
influye la cuestión estética y de fabricación. La mayoría de las veces se usa como típico un valor de L/D=3,
sin embargo para recipientes con presiones cercanas a la atmosférica o para recipientes de acumulación
pueden usarse valores de L/D de 1.5 a 2.
Tiempo de Residencia:
El tiempo de residencia se define como el tiempo que tarda una diferencial de volumen en atravesar una
sección o equipo en estado estacionario.
Tradicionalmente se define como:
Dónde:
=tiempo
V = volumen
Q = flujo volumétrico.
Velocidad de separación:
Cuando el dimensionamiento del recipiente sea para una separación, es necesario tener en cuenta que tan
rápido se separan las fases, y con qué velocidad sale el vapor del recipiente.
Para ello se usan las ecuaciones de Stoks:
[ ]
257
Velocidad de asentamiento para dos líquidos inmiscibles:
Para separadores de dos líquidos es necesario calcular las velocidades para cada fase en caso de que
ambas fases salgan en continuo.
Niveles de líquido:
Los niveles de líquido dentro de un recipiente son los siguientes:
NMAX: es el nivel máximo al que puede llegar el líquido y se encuentra por debajo de la boquilla de
alimentación.
258
Densidades de las corrientes a P y T.
3. Diámetro de las boquillas de entradas y salidas de los fluidos principales.
Determinación de la posición:
Para determinar si un recipiente es vertical u horizontal es necesario saber la distribución de separación
que es la relación de flujo másico de vapor en el flujo másico de líquido, es decir:
2) Seleccionar un tiempo de residencia, este dependerá del servicio del recipiente. Existen criterios en
base a la experiencia o ciertos requerimientos. Ver anexo 1.
[ ]
6) Calcular el Área transversal y Diámetro del recipiente en función de la velocidad terminal de vapor.
259
√
( * [ ] ⁄
El diámetro calculado obtenido será nuestro primer valor de referencia para iniciar el cálculo de la longitud
y posiciones de boquillas y alarmas.
El valor de L/D será nuestro valor a cumplir para completar el diseño.
Consideraremos el siguiente diagrama y las siguientes relaciones a ocupar para estimar la longitud del
recipiente.
[ ]
260
[ ]
[ ]
[ ]
calcular el área transversal ( y repetir el procedimiento a partir del paso 8) hasta que la L/D
15) Cuando se encuentre el diámetro adecuado para la L/D requerida se deberán aproximar los
resultados de longitud y diámetro al tamaño comercial nominal superior próximo. Ver anexo 2.
261
17) Recalcular la velocidad terminal del vapor con el diámetro seleccionado.
18) Calcular las ubicaciones de las alarmas por Alto Nivel y por Bajo Nivel:
En caso de requerirse determinar los tiempos Hold-up y de Surge y al tener una posición vertical el
recipiente, el tiempo de residencia entre cada punto se puede calcular con:
Sin embargo esta es una aproximación al fenómeno pues si se quisiera determinar con más detalle la
variación del volumen respecto al tiempo se debe contemplar la ecuación de balance de materia en
régimen no estacionario. En caso de que las propiedades de los fluidos no cambien respecto al tiempo se
puede considerar lo siguiente:
( *
2) Seleccionar un tiempo de residencia, este dependerá del servicio del recipiente. Existen criterios en
base a la experiencia o ciertos requerimientos. Ver anexo 1.
( * [ ] ⁄
Para realizar los estimados debe tomarse en cuenta que la dinámica de un recipiente horizontal viene
dada por una altura de líquido sobre la circunferencia del recipiente:
263
Cuando no existe líquido dentro del recipiente se establece que no hay un área seccional de líquido.
En cuanto existe un líquido dentro del recipiente provoca una altura y un ángulo respecto al centro de la
circunferencia.
A medida que existe más liquido la altura se incrementa en consecuencia el ángulo de apertura es mayor y
el área seccional aumenta.
Este comportamiento establece que para dimensionar el recipiente se deben considerar las áreas
seccionales de las distancia a establecer.
[ ]
Es decir, se elige el valor de mayor. En caso de no existir demister se considera que son cero.
Calcular :
[ ]
9) Calcular el área transversal del recipiente y los ángulos de apertura para cada sección y sus áreas
seccionales:
( *
[ ]
Es decir:
El área a la sección mínima (que corre desde el fondo del tanque hasta la altura del nivel mínimo será:
( *
[ ]
El área a la sección máxima, que corre desde el fondo del tanque hasta la altura del nivel máximo será:
( *
265
[ ]
Y de manera similar para el área a la sección norma, que va desde el fondo del tanque hasta el nivel
normal:
( *
[ ]
¿Es ( ) ( ) ? En caso de ser cierta, regresar al inciso 6) y repetir el procedimiento hasta que la
14) Cuando se encuentra el diámetro adecuado para la L/D requerida se deberán aproximar los
resultados de longitud y diámetro el tamaño comercial nominal superior próximo. Ver anexo 2.
266
15) Calcular la velocidad terminal del vapor con el diámetro seleccionado.
16) Calcular las ubicaciones de las alarmas por Alto Nivel y por Bajo Nivel:
En caso de requerirse determinar los tiempos de Holdup y de Surge y al tener una posición horizontal al
recipiente, el tiempo de residencia entre cada punto se puede calcular con:
Sin embargo al igual que para el recipiente vertical esta es una aproximación al fenómeno pues si se
quisiera determinar con más detalle la variación del volumen respecto al tiempo se debe contemplar la
ecuación de balance de materia en régimen no estacionario.
En caso de que las propiedades de los fluidos no cambien respecto al tiempo se puede considerar lo
siguiente:
DIMENSIONAMIENTO.
Criterios de diseño para aplicaciones específicas de proceso.
Tiempos de residencia de líquido.
El tiempo de residencia es el tiempo mínimo que se requiere para proporcionar una flexibilidad de
operación razonable. Este tiempo debe ser suficiente para que el personal de operación detecte y corrija
una falla alrededor de una pieza de equipo de proceso, como en el caso de falla de una bomba.
267
El tiempo entre la detección y la corrección del problema depende de la experiencia del personal que
opera la unida y el grado de satisfacción del instrumento.
Se dan enseguida algunas recomendaciones para tiempos de residencia de líquido típicos. Estas
recomendaciones se basan en un personal de operación experimentando y en una unidad bien
instrumentada. El diseñador incrementará estos tiempos de residencia recomendados, multiplicada por los
siguientes factores:
(1) El primer criterio es el de la relación L/D de todos los tanques de proceso deben estar dentro del
rango 1 ≤ L/D ≤ 5
(2) A partir de la gráfica de Abakians se obtiene el diámetro óptimo, debiendo quedar la relación L/D
dentro del rango establecido.
Selección preliminar del tipo de cabezas.
Pueden usarse las siguientes recomendaciones para hacer una selección preliminar del tipo de cabezas:
Cabezas torisféricas
D≤15 ft P< 100 psig
Cabezas hemisféricas
D≤15 ft P> 450 psig
D > 15 ft
Dónde: D= Diámetro del recipiente
P= Presión de diseño
La selección final de las cabezas es hecha por el diseñador mecánico de recipientes, que resolverá
cualquier caso que se presente. Una vez que se obtuvieron las dimensiones por cálculos del equipo, por
economía se debe de referir a las medidas ya establecidas como comerciales. Utilizando los criterios para
fijar las dimensiones finales de los recipientes:
269
Los constructores de recipientes emiten catálogos con las medidas disponibles (COMERCIALES) de las
distintas partes de un recipiente.
Para fijar la longitud del recipiente es conveniente conocer cuáles son los anchos de las placas
comerciales:
1219 mm (4 pies)
*1829 mm (6 pies)
*2438 mm (8 pies)
3048 mm (10 pies)
3658 mm (12 pies)
*Los anchos de las placas más comunes en el comercio son las de 1829 mm (6 pies) y 2438 mm (8 pies).
O sea que para fijar la longitud de un recipiente, es conveniente redondear la longitud calculada al ancho
comercial de alguna de las placas, o bien igual al ancho de una combinación de dos placas. En el caso de
que la longitud del recipiente sea mayor a 3658 mm (12 pies); se pueden hacer combinaciones de las
placas comerciales que existen, teniendo así variaciones en la longitud de 610 mm en 610 mm (2 en 2
pies).
Longitudes recomendadas de los recipientes:
Ejemplos de combinación de placas
(mm) (pies)
comerciales
4267 14 8 pies y 6 pies
4877 16 8 pies y 8 pies
5486 18 8 pies y 10 pies
6096 20 10 pies y 10 pies
6706 22 8 pies, 8 pies y 6 pies
7315 24 8 pies, 8 pies y 8 pies
270
Anexo 10 Ejemplo del cálculo de bombas con diferentes fluidos.
En el cálculo de las bombas para el diseño de un sistema se deben de realizar valorando los caudales de:
Diseño: 236.5 m3/hr
Normal: 215 m3/hr
Mínimo: 129 m3/hr
Caídas de Presión
Strainer: 0.07 kg/cm2 @ Flujo normal
Intercambiador CH-50303 A/D 1.0 kg/cm2
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FV-3001 2.7 kg/cm2
Intercambiador CH-50305 0.4 kg/cm2
Coalescedor PK-50305 1.0 kg/cm2
Datos de tubería:
Código del Fluido: P, Diesel
Diámetro de succión: 12”
Diámetro de descarga: 8”
Material de la tubería: Acero al Carbón
Cédula 20.
En el cálculo hidráulico se considera el 20% de sobre diseño para las pérdidas por fricción de tubería y
accesorios para una fase (liquido) y el 30% para dos fases (liquido/vapor).
Se presentó un esquema del proceso con la información condensada para el cálculo hidráulico. Se debe
de tomar en consideración las distancias que existen entre equipos así como sus elevaciones. Para todas
las líneas, para el cálculo se consideran los diámetros de las líneas de succión y descarga indicados en el
esquema. Por lo que se terminaran verificando los diámetros de las tuberías y especificaciones de la
bomba. Cabe mencionar que el NPSH disponible se calcula con un factor de seguridad de 0.91mts,
asegurándonos que no se tendrán problemas de cavitación en la bomba.
272
Resultados Unidades
Flujo (Dis/Nor/Min) 236.5 / 215 / 129 m3/hr
Presión Diferencial 8.0 kg/cm2
Carga Diferencial 119 m
NPSH disponible 4.88(1) m
Presión de succión 8.1 kg/cm2 g
Presión de descarga 16.1 kg/cm2 g
ΔP Válvula de Control (@ Flujo Dis/Nor/Max) FV-3001 1.8 / 3.04 / 6.83 kg/cm2
Potencia hidráulica 51.8 HP
(1) Para el cálculo del NPSH disponible se consideró un margen de seguridad de 0.91 m.
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