1. ¿Por qué es importante el estudio de manejo de materiales?

Indique cinco
razones

1- Si la demanda por los productos de una empresa se conociera con seguridad y los
productos pudieran suministrarse instantáneamente para satisfacer la demanda,
teóricamente el almacenamiento no sería necesario, ya que no se mantendría
ningún inventario. De aquí se deriva que el mantenimiento de
los inventarios produce la necesidad de manejar materiales y el almacenamiento se
convierte en una conveniencia económica, más que una necesidad.
2- Ayuda a reducir costos: el almacenamiento y su inventario asociado
son gastos añadidos, pero pueden ser compensados por costos más bajos
obtenidos gracias a la mejora en la eficiencia en el transporte y la producción.
3- Mejora la coordinación de suministro y demanda: las empresas con productos
altamente estaciónales, conjuntamente con una razonable demanda constante,
tiene el problema de coordinar la oferta con la demanda. Cuando se hace
demasiado costoso coordinar la oferta con la demanda con precisión, es necesario
el almacenamiento. Por lo general se necesita el almacenamiento, pero su costo
puede compensarse con el mejor precio que se obtiene del so productos básicos.
4- Para asegurar el producto hasta el momento de su venta. Los almacenes no solo
sirven para mantener el producto durante ese periodo de fabricación, sino que en
caso de productos gravados con impuestos.
5- Mejorar Marketing. El marketing se preocupa frecuentemente de la rapidez con la
que debe de estar disponible el producto en el mercado, al almacenar le producto
cerca del cliente a menudo puede reducir el tiempo de reparto o la oferta puede
estar disponible sin demora.

1. Indique (solamente indique) cinco síntomas dentro del diagnóstico de

problemas en manejo de materiales

1. EQUIPO DE MANEJO OBSOLETO

2. GRAN VARIEDAD DE EQUIPOS
3. PARADAS POR FALLAS EN LOS EQUIPOS
4. ACCIDENTES DE LOS EMPLEADOS EN MANEJO MANUAL
5. NUMERO EXCESIVO DE EMPLEADOS EN MANEJO DE MATERIALES

2. ¿A qué se refiere con Técnica de Análisis en manejo de materiales? ¿Qué

elementos tiene la “Ecuación manejo de materiales”?

DISOCIACIÓN DEL PROBLEMA: Disociar en los componentes más básicos para

tratarlos como un problema completo
• RECIBO: Descargue, movimiento o traslado, clasificación y reempaque.
• ALMACENAMIENTO: Selección de la orden u operación de proceso, movimiento
hacia el despacho.
• DESPACHO: Consolidación, empaque, control, marcado y cargue.
 La ecuación de manejo de materiales refiere al material, el movimiento y al
método.

• ¿DÓNDE?
• ¿CÓMO?
• ¿Por qué?
• ¿QUÉ?
• ¿QUIÉN?
• ¿CUÁNDO?

3. ¿Por qué se denomina “problema” a un caso de manejo de materiales? y

explique: ¿Por qué el manejo de materiales y distribución de planta, se dice
que van de la mano?
Se denomina problema porque al haber un caso de manejo de materiales, quiere decir
que en la empresa o planta está presentando algún síntoma por el cual obliga a realizar
un manejo de materiales para dar solución a una problemática que se esté presentando.
Manejo de materiales y distribución de planta van de la mano porque presentan
objetivos muy similares como:
• AUMENTAR LA PRODUCCIÓN
• MEJORAR EL FUNCIONAMIENTO
• REDUCIR LOS COSTOS
• MEJORAR EL SERVICIO A LOS CLIENTES
 5. Comente brevemente las diferencias entre las tres clases de distribución de
planta y de un ejemplo en cada caso.
CLASES DE DISTRIBUCION EN PLANTA
DISTRIBUCION DE POSICION FIJA
DIFERENCIAS
el producto (en virtud de su volumen o peso) permanece en un
sitio. El equipo de fabricación se mueve hacia el producto y no
viceversa. Los astilleros, los sitios de construcción y los cines al
aire libre son ejemplos de este formato.
Esta distribución se caracteriza por un número relativamente bajo
de unidades de producción en comparación con los formatos de
distribución por producto y distribución por proceso

Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución

por Función. Se agrupan el equipo o las funciones similares
Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.
DISTRIBUCION POR PROCESO
La técnica más común para obtener una distribución por proceso,
es acomodar las estaciones que realizan procesos similares de
manera que se optimice su ubicación relativa.

La distribución por producto se utiliza para la producción de

grandes volúmenes. A diferencia de la distribución por proceso,
las rutas que siguen los productos en la la distribución por
producto siempre son las mismas, los trabajadores se distribuyen
DISTRIBUCION POR LINEA DE
a lo largo de la línea de producción Los automóviles, los de
PRODUCCION
vagones de tren, los refrescos, los electrodomésticos, las cajas de
galletas que encontramos en los supermercados, entre otros, son
ejemplos de productos que se fabrican en una planta de
producción

6. Indique cuales son los 20 principios de manejo de materiales según el MHI

Según el “Material Handling Education” instituto de manejo de materiales se aceptan 20

principios para manejar materiales, estos son:
1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las actividades de
almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones
2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico
en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción,
almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y
atención a l cliente.
3.Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones y
distribución del equipo que optimice el flujo de materiales
4.Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción,
eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo innecesario.
5.Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea
más práctico.
6.Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del inmueble.
7.Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las
cargas unitarias o la tasa de flujo.
8.Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.
9.Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya funciones de
producción, manejo y almacenamiento.
10.Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo, considerar
todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y método que se usarán.
11.Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como los
tipos y los tamaños del equipo para ello.
12. Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor
modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito
especial.
13.Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de
manipulación a la carga que soportará.
14.Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra
para el manejo de materiales.
15.Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y programar las
reparaciones de todo el equipo de manejo.
16.Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de
manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.
17. Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control de
inventario de producción y la atención de las órdenes.
18.Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de
producción que se desea.
19.Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en
términos de gasto por unidad manejada.
20.Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el
manejo con seguridad