E S C U E L A T E C N I C A S U PE R IO R DE

INGENIEROS INDUSTRIALES DE T E R R A S S A

UNIVERSITAT
P O L I T E C N IC A
DE CATALUNYA

MONOGRAFIAS DE MATERIAS PAPELERAS

Monografía n° O
IN T R O D U C C IO N H IS T O R IC A A LA F A B R IC A C IO N
DEL P A P E L Y P A S T A S

JOSE F. COLOM PASTOR

D r. In g e n ie ro In d u s tria l, C a te d rá tic o de Tecnología Papelera
D ir e c to r del D e p a rta m e n to de In d u s tria P a p e le ra y G rá fica
de la E. T. S. I. I.T

ANTONIO L. TORRES LOPEZ

D r. In g e n ie ro In d u s tria l, P ro fe s o r T itu la r

JOSE A. GARCIA HORTAL

Dr. en C ie n c ia s Q u ím ic a s , P ro fe so r T itu la r

T e rra s s a , s e p tie m b re 1 9 8 4
PUBLICACIONES DE LA UNIVERSIDAD POLITECNICA
DE CATALUÑA
Imprime: Tecnografic-Atlántida, s/n - Terrassa

ISBN: 84-600-3680-4

Depósito Legal: B-36.850-84

Printed in Spain
 PROLOGO

Los alumnos que cursan la Especialidad Papelera dentro de la

Carrera de Ingeniero Industrial que se imparte en la Escuela
Técnica Superior de Ingenieros de Terrassa deben estudiar co­
mo primera asignatura de la especialidad "Materias Papeleras".
Esta asignatura supone por parte de los alumnos que la siguen
el estudio de las diversas materias primeras que se utilizan
en la fabricación de pastas y papel: madera, fibras, produc­
tos químicos, agua, etc.

Pero no podía faltar en esta asignatura una parte introducto­

ria en la que se sitúa al alumno ante la historia de la fa­
bricación de las pastas y del papel así como la importancia
económica y social de nuestra industria.

No podemos olvidar que la industria pastero-papelera y también

todo el sector que les sigue -la manipulación del papel y las
técnicas de la impresión- tienen una historia, -a diferencia
de otros sectores más nuevos y modernos- que se remonta a mi­
lenios y consideramos que el futuro ingeniero papelero debe
tener algunas nociones de esta historia como parte de su ba­
gaje cultural.

Por otra parte consideramos que esta introducción histórica

puede contribuir a fijar ideas y obtener luces más claras de
los diversos procesos de fabricación de pastas y papel.

Como bibliografía para la redacción de estos apuntes hemos

consultado diversos libros y artículos que citamos, pero en­
tre ellos queremos destacar la magnífica obra en tres tomos
de Oriol Valls i Subirá, la Historia del Papel en España, que
nos ha sido valiosísima, sobre todo para escribir el capítu­
lo "Los inicios".

Lógicamente hemos revisado más intensamente la historia del

papel en España, por lo que el lector no hispánico podrá en­
contrar lagunas en cuanto a la fabricación del papel en otros
países.

Los autores agradecerán -como siempre- cualquier sugerencia

que se les haga sobre posibles deficiencias en estos apuntes.

José F. Colom Pastor

Catedrático de Tecnología Papelera
Director del Departamento de Industria
Papelera y Gráfica.
 1

INDICE

Pág.

PROLOGO
I. FABRICACION DEL PAPEL 1
1. INTRODUCCION. DEFINICION DEPAPEL 2
2. LOS INICIOS 3
2.1. Los antecedentes del papel. La
necesidad de un soporte para la
escritura. 3
2.2. Los inicios de la fabricación
del papel. Tsai Lun. 4
2.3. El camino del papel hacia España. 6
2.4. España, la puerta de Europa. 7
2.5. Europa y España: Siglos XV y XVI. 8
2.6. España: Siglos XVII a XIX. 9
3. EL DESARROLLO DEL REFINADO Y FORMACION
DE LA HOJA. 11
3.1. La maceración y el refinado. 11
3.2. La pila holandesa. 12
3.3. La máquina plana. 12
3.4. La máquina redonda. 13
4. DESCRIPCION DE UNA FABRICA DE PAPEL
MODERNA. 14
4.1. Recepción de la materia prima. 16
4.2. Desintegración. 16
4.3. Refinado. 16
4.4. Regulación y mezcla de los componentes. 17
4.5. Depuración de cabeza de máquina. 18
4.6. Caja de entrada. 18
4.7. Formación de la hoja. 20
4.8. Prensado. 21
4.9. Sequería 21
4.10. Aprestos y modificacionesdel papel. 21
4.10.1. Prensa encoladora (Size-press) 22
4.10.2. Papel extensible (Clupak) 22
ii

Pág.
4.10.3. Lisas. 22
4.10.4. Calandras. 22
4.11. Bobinado 23
5. EVOLUCION DE LA TECNOLOGIA DE LA
FABRICACION DEL PAPEL 23
5.1. Preparación de la pasta. 24
5.1.1. Desintegración. 24
5.1.2. Refinado. 25
5.2. Circuitos de cabeza de máquina. 25
5.3. Alimentación de la unidad de
formación. 26
5.4. Formación de la hoja. 27
5.4.1. Mesa plana. 27
5.4.1. Formas redondas. 27
5.4.3. Formadores entre dos telas. 28
5.5. Prensado. 28
5.6. Secado. 29
5.7. Regulación 29
6. EVOLUCION DE LOS PRODUCTOS PAPELEROS. 29
6.1. Papeles tratados en masa. 30
6.2. Papeles tratados en superficie. 31
6.3. Complejos a base de papel. 32
6.4. Otros productos papeleros. 34

II. FABRICACION DE PASTAS. 35

1. INTRODUCCION. 36
2. FIBRAS UTILIZADAS EN LOS PAPELES
PRIMITIVOS. 37
3. LOS PRECURSORES. 40
4. LOS PROCESOS MECANICOS. 41
4.1. Pasta mecánica a partir de
astillas (RMP) 43
4.2. Pasta termomecánica (TMP) 44
4.3. Pasta mecánica a presión(PGW) 45
4.4. El futuro de la pasta mecánica
clásica. 45
 iii

Pág.
5. LOS PROCESOS ALCALINOS. 46
5.1. Breve resumen histórico. 47
5.1.1. Deslignificación de plantas
no madereras. 47
5.1.2. Deslignificación de la
madera. 47
5.2. El proceso al sulfato. 48
5.3. Desarrollo de los procedimientos
alcalinos. 49
5.4. Expansión de la producción de
pastas alcalinas. 49
5.5. La cocción. 52
5.6. Influencia de los métodos de blanqueo. 52
5.7. Procedimiento al sulfato con
prehidrólisis. 53
6. LOS PROCESOS ACIDOS. 53
7. LOS PROCESOS INTERMEDIOS. 57
7.1. Sulfito neutro (NSSC) 59
7.2. Sulfito ácido. 60
7.3. Bisulfito. 60
7.4. Sulfato. 60
7.5. Sosa en frío (Chemimecanical) 61
7.6. Sulfito en caliente (Chemimecanical) 63
7.7. Procesos Químico-Mecánicos
(Chemigroundwood) 64
7.8. Procesos con vapor. 64
7.8.1. Proceso Masonite. 64
7.8.2. Proceso Asplund-Defibrator. 65
8. PROCESOS PARA LA OBTENCION DE PASTAS,
A PARTIR DE MATERIAS PRIMAS DISTINTAS
DE LA MADERA. 65
9. BLANQUEO DE PASTAS. 66
9.1. Objetivos y clasificación de los
procedimientos de blanqueo. 66
9.2. Desarrollo histórico. 68
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 73
II. FABRICACION DE PASTAS
 36

1. INTRODUCCION

Alrededor del 93% de las fibras que se utilizan para la fa­

bricación de papel provienen de plantas madereras ya sean
resinosas o frondosas. En ellas las fibras se encuentran
formando parte del leño o xilema, es decir en los tallos una
vez descortezados. Las fibras se encuentran separadas entre
sí por la lámina media que está constituida casi enteramen­
te por una sustancia llamada lignina.
En principio hay dos modos para obtener fibras: MECANICO y
QUIMICO.
En este ultimo la lignina de la lámina media es disuelta
hasta un punto en que las fibras pueden separarse sin ener­
gía mecánica. Normalmente el soplado de una lejiadora o los
chorros de agua de dilución en las tinas de soplado son su­
ficientes para separar las fibras. La principal dificultad
de las pastas químicas es la gran cantidad de madera consu­
mida, ya que el peso de fibras obtenido supone de un 35 a un
55% de la madera seca utilizada. Para llegar al llamado "pun
to de liberación de la fibra", situación en la cual las as­
tillas se deshacen en fibras sin necesidad de aplicación de
energía mecánica, es preciso situarse en una zona que oscila
entre el 55 y el 60% de rendimiento. A rendimientos más ele­
vados, se necesita un equipo especial para la "fiberización"
y los procesos que además de consumir productos químicos
utilizan procedimientos mecánicos se llaman intermedios o
semiquímicos. Una gran variedad de procesos se incluyen en
esta categoría, estando algunos más cerca de los procedimien
tos químicos y otros de los mecánicos.

Obviamente, la frontera entre pasteado químico y mecánico,

depende de como se define el debilitamiento físico y químico
de los enlaces interfibras.

Por ejemplo, en los procedimientos Mason y Asplund, no hay

duda de que existen algunas reacciones químicas, pero es du­
doso suponer que influyen en los enlaces interfibras. Por
otro lado, ambos procedimientos aplican altas temperaturas
para obtener un ablandamiento térmico de la lignina. Los dos
son clasificados como procedimientos mecánicos. La pasta me­
cánica vaporizada utiliza un equipo especial para calentar
los rollizos antes del desfibrado. Durante este tratamiento,
acontecen cambios químicos que influencian la calidad de la
pasta. Si es un tratamiento que afecta las uniones interfi­
bras o si es puramente un efecto físico y térmico, es dudoso
clasificándose, en definitiva esta pasta como químico-mecá­
nica (Chemigroundwood).
 37

La diferencia entre una pasta semiquímica (alto rendimiento)

al sulfito y una pasta resistente al sulfito para papel para
grasas, es también difusa. Sin embargo, en la primera se uti­
liza para su desintegración un refino de discos, mientras que
en el último procedimiento, un simple abridor es suficiente.

En general, mientras que toda la pasta no se pase por un re­

fino, el proceso se considera como químico.

Otro principio para la subdivisión de los procesos de pastea­

do depende de la forma en que se presenta la materia prima,
rollizos o troceado. También los procesos químicos pueden ser
divididos en los de un estadio y varios estadios.
La Tabla I incluye los principales tipos de pastas fabricadas
actualmente. Una de las pastas que debería incluirse en dicha
tabla es la termomecánica (TMP) sobre la que se hará algún
comentario más adelante.
Otro tipo de pasta que tampoco incluye este cuadro es la obte­
nida mediante procedimientos que utilizan presión de aire en
desfibradoras clásicas. Se trata de la pasta denominada PGW
(Pressurized Groundwood) puesta a punto últimamente por
Tampella.

2. FIBRAS UTILIZADAS EN LOS PAPELES PRIMITIVOS

Según un biógrafo de Tsai Lun del siglo V,el papel (1) se

producía con la corteza de árboles, desperdicios de cáñamo,
trapos viejos y redes. Otros historiadores han añadido a es­
ta lista otros vegetales tales como la morera de papel, bam­
bú, laurel y ramio. Parece probable, sin embargo, que los
primeros papeles se fabricaron con trapos viejos y así se ha
comprobado como papeles del año 150 de nuestra era estaban
fabricados con este material. Las fibras de estos papeles se­
rían principalmente de cáñamo (Cannabis sativa) encontrándose
también algo de ramio (Boehmeria nivea). Se ha comprobado
también como las redes se fabricaron durante mucho tiempo a
partir de cáñamo y ramio.
Las fibras más comunes encontradas en papeles chinos poste­
riores a Tsai Lun son las que provienen de la corteza inte­
rior de la morera de papel (Broussonetia papyrifera) si bien
en colecciones de papeles analizadas que van hasta el año 900
se encuentran también cáñamo y ramio.

Para la preparación de las fibras para la fabricación de pa­

pel en el caso de la morera de papel es necesaria la separa­
ción de la corteza interior (liber) del resto de la corteza.
(l)Mc Govern, J.N. Fibers used in early writing papers. Tappi,diciembre,
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 38

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(*) Hidróxido sódico y sulfuro sódico. FUENTE;

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 39

Se describe a continuación la secuencia de operaciones a se­

guir: Las tiras de corteza son maceradas y hervidas y la cor­
teza exterior es eliminada por rascado o procedimientos pare­
cidos. La corteza interior es tratada con una solución alca­
lina procedente de cenizas de madera o cal. Después se produ­
ce un batido o picado de esta corteza hasta la obtención de
las fibras individuales.

El mismo procedimientos ha sido utilizado en otros sitios ta­

les como en América Central, citándose como a partir del año
400 se obtuvieron fibras a partir del género Ficus.

Resulta curioso resaltar el hecho de que uno de los materia­

les que el papel reemplaza como soporte de escritura son los
tejidos de seda provenientes de un gusano que se alimenta
precisamente de una morera (Morus alba).
Otro material asociado al desarrollo inicial del papel verda­
dero es el bambú (Bambusa sp y otros géneros). Este material
en forma de estrechas bandas constituyó un importante soporte
de escritura. Hoy día se utiliza en la moderna fabricación
de papel en la India y China. La mención más antigua de la
utilización del bambú en China para la producción de papel es
en el siglo VIII.

El laurel es mencionado por escritores árabes como fuente de

fibras de los papeles primitivos pero los árboles y arbustos
de este tipo (Laurus sp) no parece que tengan fibras adecua­
das para la producción de papel.
Después de la batalla de Samarkanda (751), cuando el papel
entró en la cultura occidental, el papel cambió su composi­
ción incorporando fibras de lino (Linum usitatissimum) y cá­
ñamo procedentes de trapos. No había morera de papel mien-
tras que el lino y cáñamo crecían en abundancia.

No se sabe cuando los papeles incorporaron como fibra el al­

godón. Parece que los chinos no lo utilizaron.
En la Europa de 1.450 (invención por Gutemberg de la prensa
de tipos móviles) los papeles se fabricaron con trapos mace­
rados de lino y algodón.
Curiosamente los instrumentos de escritura también cambian
con el soporte que se utiliza para escribir. Los egipcios,
para escribir sobre papiro, utilizaron cañas; los chinos al
escribir sobre los papeles suaves y absorbentes de morera de
papel usan un pincel de pelo animal; los nuevos papeles fa­
bricados con lino y cáñamo vuelven a la pluma de ave utiliza­
da para escribir sobre pergamino.
40

3. LOS PRECURSORES

Hasta la última parte del siglo XVIII todos los papeles (1)
se fabricaban en occidente con trapos de algodón o lino o
con una mezcla de estos trapos. Durante la primera mitad de
este siglo XVIII se incrementa el consumo de papel y los pa­
peleros pasan a tener cada día más dificultades para procu­
rarse materia prima. Se editan más libros, los periódicos se
popularizan y empiezan a aparecer revistas semanales o men­
suales. Los trapos se hacen cada vez más escasos y los fabri­
cantes de papel dedican parte de sus esfuerzos a educar al
público para que ahorre y conserve los trapos.

Para animar a los ciudadanos a utilizar lana y ahorrar así

lino y algodón para los papeleros, el parlamento inglés ya
en el año 1666 establece un decreto por el que se prohibe en­
terrar a los muertos con vestidos que no sean de lana. Este
edicto hizo que unas 200.000 libras de lino y algodón pudie­
ran pasar a alimentar, anualmente, las papeleras de aquel en­
tonces .

Otro suceso que muestra lo importante que era la escasez de

trapos para la fabricación de papel fue la importación duran­
te la guerra de Secesión americana de barcos cargados de mo­
mias egipcias, de las cuales se aprovechaban los vendajes pa­
ra la fabricación de papel. Parece ser que la única competi­
ción que se encontró en esta fuente de suministro fueron los
ferrocarriles egipcios que durante un periodo de unos diez
años utilizaron momias como único combustible.

La utilización de la madera para la fabricación de papel fue

sugerida (1.719) en Occidente por primera vez por el cientí­
fico francés Reaumur (1.683-1.757). Reaumur había observado
el comportamiento de las avispas (Hymenopterom de la familia
de las Vespidae) y concluyó que los filamentos de madera uti­
lizados por estos insectos para construir sus nidos podían
también ser utilizados en la fabricación de papel. Reaumur,
que no llegó a fabricar papel siguiendo el método que el mis­
mo sugirió, es reconocido hoy día como el primer científico
occidental que intuyó que el papel podía fabricarse a base
de madera.

Entre los científicos que hicieron avanzar la tecnología de

la fabricación de fibras destaca por su aportación el alemán
Jacob Christian Schaffer (1.718-90) que hizo más que cualquie­
ra de sus predecesores por la búsqueda de nuevas fibras.
Schaffer, que desarrolló su actividad profesional en Regensburg
(Bavaria), era clérigo y escribió una obra de seis volúmenes
sobre la fabricación de fibras en la que da cuenta de sus pro­
pios experimentos sobre numerosas materias vegetales. Parece

(1) Extractado de Hunter Dard. Papermaking materials. Cap. XI de Paperma­

king. The history and technique of an ancient Craft.Dover Publications,
Inc. New York. 1.978.
 41

que Schaffer no llegó a aplicar los métodos de cocción actua­

les que comportan la utilización de altas temperaturas pero
su trabajo supuso un gran avance y tuvo influencia en otros
países europeos.

En la búsqueda de nuevos materiales para la industria papele­

ra el trabajo del inglés Mathias Koops sobresale por encima
de todos sus predecesores. Se considera que Koops es el res­
ponsable, en buena parte, del crecimiento de la industria de
pastas tal como es hoy. Koops utilizó fibras de diversos ve­
getales a escala comercial y en pocos años se arruinó como
resultado de sus esfuerzos innovadores. Poco se sabe de
Mathias Koops y de su vida. En 1.800 publicó un libro reali­
zado con fibras obtenidas por él- La primera edición era de
papel de paja y con un apéndice realizado con papel de fibras
de madera. La segunda edición de este libro estaba realizada
con papel viejo y el apéndice era también de papel realizado
con fibras de madera.

En 1.800 y 1.801 Koops obtuvo diversas patentes y dos de ellas

cubrían la fabricación de papel a partir de paja, heno, car­
dos, desperdicios de cáñamo y lino y diferentes clases de ma­
dera y corteza.
Parece que los métodos de Koops eran más bien químicos, pero
con su trabajo se inició la preocupación por la búsqueda de
nuevas materias primas para la fabricación de papel.

4. LOS PROCESOS MECANICOS

La producción actual de pasta mecánica constituye alrededor

de una cuarta parte de la producción total de pasta. El prin­
cipal uso de esta pasta está en el papel de periódico, en el
cual entra a formar parte en un 75^-85%, pero se está utilizan­
do mucho en otras calidades de papel, tales como papel para
libros, soporte para estucar, revistas, huecograbado, catálo­
gos, etc. Se consumen asimismo importantes cantidades en la
manufactura de cartoncillos, tissues y papeles para envolver
y empapelar paredes.

Según Stephenson, el origen de la pasta mecánica queda algo

confusa y ha sido ignorada por muchos historiadores de la téc­
nica papelera, ya que, durante años, esta materia prima ha si­
do más bien considerada como un adulterante por los fabrican­
tes de papeles finos.

En 1.840, Frederick Gottlieb Keller, de Sajonia (Alemania),ob­

tuvo una patente de una desfibradora, tal vez basada en los
trabajos de Koops. El desarrollo de esta idea no se llevó a
cabo hasta 1.846, en cooperación con Voelter y Voith. Aquí es
donde empieza realmente la producción de pasta mecánica.
42

En Nueva Escocia (Canada), Charles Fenerty empezó a experi­

mentar la fabricación de pasta mecánica en 1.839, e hizo pu­
blicar sus investigaciones en 1.844. Con una gran visión de
futuro, anunció que los bosques norteamericanos pasarían a
ser los suministradores del país, de la industria papelera.

En Europa, Voelter seguía teniendo éxito con su proceso y en

1.852 había dos fábricas en producción (Heidenhein y Giser-
dorf ) .

En 1.857, se montó la primera fábrica sueca en Onan y en

1.861, una gran fábrica en Bélgica (Poix), que constituyó la
primera gran fábrica de pasta mecánica con una producción a
gran escala.

En 1.857 también, un numero del Journal des fabricants de Pa­

pier, una revista mensual franco-belga, se imprime con un pa­
pel cuya composición es 25% de pasta mecánica y 75% de pasta
de trapos.
En 1.862, en la Exposición de Londres, Voelter gana un primer
premio presentando papeles que contienen pasta mecánica.

El próximo desarrollo importante en América fue el estableci­

miento de una fábrica en Canada (Valleyfield, Quebec) en
1.866, produciendo pasta mecánica en cantidades industriales.

En 1.869, Behrend modificó el proceso, tratando previamente

la madera antes del desfibrado con vapor, dando como resul­
tado la llamada pasta mecánica parda, por desfibrado en ca­
liente. En cierto modo este tratamiento prefiguraba el pro­
ceso termomecánico.

La operación básica en la fabricación de pasta mecánica con­

siste en presionar sobre la periferia de una muela abrasiva,
los troncos, previamente descortezados, en presencia de agua.
A medida que la muela abrasiva actúa sobre la madera, ésta es
reducida a un estado fibroso.
El agua se utiliza para mantener la piedra limpia e impedir
que se alcancen temperaturas excesivas. Parte del trabajo me­
cánico de la muela sobre la madera se transforma en calor,
lo que contribuye a una plastificación de la lignina (que es
un cuerpo termoplástico) de la lámina media que separa las
fibras vegetales.

A pesar de lo simple que es el principio de fabricación de la

pasta mecánica, su puesta en práctica industrial es complicada,
y no obstante los avances de la técnica, se considera uno de
los procesos papeleros más difíciles de mantener bajo control.
Así, no ha podido conseguirse el mantener la superficie de la
muela inalterada y se desconoce lo que sucede exactamente en
el instante mismo de producirse la pasta.
 43

Las principales ventajas de la pasta mecánica pueden cifrar­

se en las siguientes: bajo costo debido al aprovechamiento
casi integral de la madera (rendimiento 95t 100%); mejora de
las características de impresión de los papeles por su buena
receptividad de tinta, comunica a los papeles una buena opa­
cidad, un alto volumen específico y rigidez. Como inconve­
nientes, la pasta mecánica tiene la falta de permanencia a la
luz y al calor y la falta de resistencia mecánica. Más re­
cientemente una de las ventajas que se aprecian en la pasta
mecánica es que produce unos efluentes relativamente limpios
que no necesitan tratamientos complicados (1).
La evolución de la fabricación de pasta mecánica ha sido muy
lenta y durante decenas de años se desfibraron troncos rectos
y sin defectos sobre una muela. Así fue necesario esperar
hasta los años 30 en que aparecieron los primeros motores
síncronos, lo que aceleró el declive en la utilización de la
energía hidráulica que se utilizó durante mucho tiempo para
mover directamente las desfibradoras.

En 1.890 se comenzaron a reemplazar las muelas naturales de

un solo bloque por muelas constituidas por elementos tallados
y luego montados para constituir la muela. Después, en 1.920
aparecen las primeras muelas artificiales. Se hizo posible
entonces aumentar las capacidades de producción y aparecieron
nuevos dispositivos de alimentar la madera sobre la muela y
más tarde los desfibradores continuos de cadenas.

El vertiginoso desarrollo de muchos productos, perecederos a

veces en cuestión de días y en los cuales la permanencia no
es problema, ha hecho que la pasta mecánica, en algún tiempo
considerada como adulterante, hoy día sea muy apreciada.

4.1. Pasta mecánica a partir de astillas (RMP)

Uno de los últimos desarrollos en la fabricación de pasta me­

cánica ha sido su obtención a base de troceado. El principio
no es nuevo pero hasta mediada la década de los 60 no se ob­
tuvieron pastas con buenos resultados. Las ventajas de la
pasta mecánica de astillas son numerosas: existe la posibili­
dad de utilizar desperdicios de madera, la mano de obra nece­
saria es más reducida, las astillas son más manejables que
los troncos y si es preciso pueden utilizarse productos quí­
micos .
El inicio de este tipo de pastas se debe a C.K.Textor y L.
Eberhardt de Bauer que desarrollaron el proceso en el perio­
do 1.948-1.956. La primera instalación comercial fue en Nor­
te América en 1.962 (2).

(1) Anónimo. How groundwood can reduce costs. Paper, 7 March 1.983.
(2) William B. West. Mechanical Pulping as of Today. Tappi. Junio 1.979.
44

En cuanto a las propiedades de las pastas las resistencias ob­

tenidas son mejores. Solo la opacidad es algo menor comparada
con la pasta mecánica clásica.

Como inconvenientes, las pastas mecánicas de astillas presen­

tan: los costos de instalación son mayores, la energía espe­
cífica (kWh/t) es mayor que en el caso de las mecánicas clá­
sicas, los costos de las guarniciones de los refinos son muy
elevados debido a lo mucho que se desgastan y a la elevada
frecuencia con que deben renovarse. La pasta mecánica a partir
de astillas se fabrica con refinos de discos de los que exis­
ten de varios tipos: a) doble disco con eje horizontal; b)
simple disco con eje horizontal y c) simple disco con eje ver­
tical .

Como parámetros importantes en la fabricación están el número

de estadios de refino (pueden ser uno, dos o tres, siendo la
tendencia más generalizada dos), reparto de la potencia utili­
zada en cada uno de los estadios y finalmente la consistencia
en cada estadio.

El desarrollo de este nuevo tipo de pastas se debe a los cons­

tructores de maquinaria americanos (Bauer, Sprout Waldron,...)
y suecos, especialmente Defibrator, que comenzaron sus expe­
rimentaciones en la década de los 50.

4.2. Pasta termomecánica (TMP)

Es un desarrollo de los primeros años de la década de los 70

que está llamado a tener un gran porvenir a juzgar por el nú­
mero de instalaciones que ya están funcionando o en proyecto
en todo el mundo. El precursor de este tipo de pasta fue el
sueco Asplund que en 1.934 fue el primero en desfibrar asti­
llas prefigurando el procedimiento termomecánico. Sin embargo,
la temperatura de calentamiento de las astillas era elevada,
unos 160°C,y las pastas obtenidas tenían un débil valor pape­
lero lo que limitaba su uso a los tableros de fibras.

A partir de 1.972 comienza un desarrollo considerable del pro­

ceso Termomecánico, en primer lugar con Defibrator, después
con Bauer y después con otras compañías productoras de refi­
nos convencionales: Sunds, Sprout Waldron, Jylhavaara.

El principio de fabricación es el mismo que el de la pasta

mecánica a partir de astillas pero previamente existe un va­
porizado de las astillas a una temperatura que oscila alrede­
dor de 120°C durante 2 ó 3 minutos.
Las pastas TMP presentan características muy superiores a los
otros tipos de mecánicas debido a que su morfología es distin­
ta: no presentan astillas (paquetes de fibras), son más del­
gadas y uniformes, siendo su superficie específica mayor. Co­
munican una mayor resistencia húmeda inicial, el desgotado
sobre las telas de la máquina es mejor y sobre todo son muy
 45

resistentes. Esta última característica les comunica el atrac­

tivo de que seguramente será posible efectuar ciertos tipos de
papeles con un 100% de pasta TMP lo cual reducirá los altos
costos que supone la utilización de pastas químicas.

El futuro de estas pastas está asegurado pero es posible que

su ritmo de crecimiento, que ha sido espectacular en los úl­
timos años, baje algo debido al alto consumo de energía (del
orden de 2.200 kWh/t) que bien pudiera constituir el talón de
Aquiles de la TMP.

4.3. Pasta mecánica a presión (PGW)(1)

Desde 1.977, MoDoCell AB de Suecia y Oy Tampella AB de Finlan­

dia han trabajado en colaboración en el desarrollo de un nuevo
proceso de obtención de pasta mecánica.Llamado desfibrado a
presión (en inglés Pressurized Groundwood Pulp, PGW), este
proceso comporta el desfibrado de la madera por medio de una
muela abrasiva -tal como se lleva a cabo en una desfibradora
convencional- pero con la diferencia de que el proceso de des­
fibrado se realiza bajo presión.

La única diferencia con el desfibrado convencional está en que

todo el interior de la desfibradora debe ser completamente es­
tanco para que no existan pérdidas. Se necesita una presión e-
fectiva de 1 kg/cm1
2 que se obtiene con aire a presión. El sis­
tema de alimentación de los desfibradores comporta compuertas
especiales para mantener el sistema aislado. La descarga tam­
bién ha debido modificarse con objeto de aislar la zona de pre
sión del exterior a presión atmosférica.

Las pastas obtenidas por este método muestran buenas resisten­

cias a la tracción y al desgarro, presentando un buen coefi­
ciente de difusión de la luz. Su consumo de energía es muy pa­
recido al de las pastas mecánicas convencionales.

La ventaja principal de este tipo de pastas estaría en que con

un consumo de energía muy similar al de las pastas mecánicas
clásicas sus propiedades son muy parecidas a las de las pastas
termomecánicas.

4.4. El futuro de la pasta mecánica clásica

El desarrollo de métodos mejorados para la producción de pasta

mecánica por métodos clásicos no ha sido abandonado. Las inves
tigaciones en este terreno se centran sobre dos campos: aumen­
to de la velocidad periférica de las muelas y aumento de la po
tencia de los desfibradores.

(1) Anónimo. Pressurized grinding-promising potencial. PPI. Diciembre

1.979.
46

En cuanto a la velocidad periférica de las muelas, se está

intentando llegar a unos 40 m/seg y ha sido difícil ir más
lejos a causa de la fuerza centrífuga.

La potencia de las desfibradoras, que se situó en un princi­

pio en 100 H.P. (Voelter), ha ido aumentando continuamente y
hoy día existen desfibradoras con una potencia instalada de
8 .OOO-ílO.000 H.P. que producen hasta 100 t/día.
Estas nuevas unidades requerirán la utilización de muelas
abrasivas de elevada calidad, con objeto de producir una
pasta de características constantes. Serán precisos también
nuevos métodos para completar la automación del manejo de la
madera y la carga de las desfibradoras.

No es difícil imaginar en estos momentos fábricas de pasta

mecánica completamente automatizadas, que suministrarán la
pasta a máquinas de papel, bajo el control de computadoras,
permitiendo una mayor velocidad, menos gastos totales, desde
el bosque hasta el papel acabado.
De hecho la pasta mecánica presurizada podría entenderse como
una mejora importante de la pasta mecánica clásica.

5. LOS PROCESOS ALCALINOS

Se llaman procesos alcalinos aquellos en los que la materia
vegetal que contiene fibras de celulosa es tratada con solu­
ciones alcalinas acuosas. Las materias vegetales que se pue­
den tratar son:

1. Trapos de algodón o lino que no contienen lignina.

2. Vegetales como paja, bagazo, bambú, esparto y otros que con
tienen entre 11 y 20% de lignina.
3. Maderas de frondosas, que contienen entre 16 y 24% de lig­
nina .
4. Maderas de coniferas, que contienen entre el 27 y el 33% de
lignina.
La mayor producción de las fábricas que utilizan este procedi­
miento corresponde a las que consumen madera, ya sea de frondo
sas o de coniferas. Una pequeña parte de la producción de los
procesos alcalinos utiliza trapos, linters de algodón y vegeta
les anuales.
El proceso alcalino comporta el tratamiento de la madera u
otros vegetales a una temperatura de unos 160°C o más con una
solución que contiene sosa caústica y sulfuro sódico. Algunos
procesos sólo utilizan sosa caústica.
 47

5.1. Breve resumen histórico

Si bien en toda la literatura técnica papelera se atribuye a

Watt y Burguess el inicio de los procesos alcalinos, se puede
hablar también de unos precedentes en la utilización de ál­
calis para la fabricación del papel.

Así se ha dicho que es probable que los árabes, a partir del

año 750 después de J.C. en que aprendieron a fabricar papel
de los chinos en Samarkanda, utilizaron extractos acuosos de
ceniza de madera para "lejiar" trapos de lino.

Como se sabe los árabes no disponían de la corteza interior de

la morera papirifera que habían venido utilizando los chinos
desde que Tsai Lun fabricara papel, 105 años según unos antes
y según otros, después de nuestra Era.

Después, cuando la utilización del papel comenzó a extenderse,

se siguieron empleando soluciones alcalinas conteniendo carbo­
natos, cal apagada o hidróxido sodio para la preparación de pas­
tas, a partir de trapos. El tratamiento alcalino se utiliza en
este caso para eliminar componentes grasos y algo de materia co­
lorante. Pero estos procesos, más que una cocción con el sentido
en que empleamos esta palabra hoy día, pueden considerarse como
un lejiado, ya que en ellos no hay propiamente una separación
de la lignina de la lámina media que es la función principal que
caracteriza la mayoría de las cocciones.

La utilización de soluciones alcalinas para degradar y disolver

la lignina, permitiendo de este modo una separación de las fibras,
tuvo lugar por primera vez en Inglaterra, a principios del siglo
XIX.

5.1.1. Deslignificación de plantas no madereras

En 1.800, Mathias Koops, obtuvo pasta de papel a base de paja

(16% lignina), hirviéndola en soluciones alcalinas diluidas,
pero las primeras pastas de paja eran de muy baja calidad. Otra
planta no maderera, el esparto, dió una pasta más limpia. El
esparto -una planta típicamente española- da lugar a papeles
de una buena estabilidad dimensional, gran volumen específico
y opacidad, absorbe muy bien la tinta y produce impresiones de
gran calidad.

5.1.2. Deslignificación de la madera

Koops pudo observar como el hecho de que la madera contuviese

más lignina (20% en las frondosas y 30% en las resinosas) la
hacía mucho más difícil de deslignificar. Fue en 1.851 cuando
Burguess y Watt, tal vez empujados por la acuciante falta de
trapos en Inglaterra, pusieron a punto un procedimiento que,
partiendo de desperdicios de abedul, daba lugar a fibras pape­
leras por métodos alcalinos. El proceso puesto a punto por
Burguess y Watt comportaba un tratamiento con sosa caústica a
concentraciones y temperaturas más elevadas que las hasta en-
48

tonces utilizadas. El proceso requería una posterior exposi­

ción de la materia tratada a una acción de cloro o hipoclo-
rito. Esta segunda parte, era considerada como integrante
del proceso de cocción (recuérdese que el cloro es uno de los
mejores agentes deslignificantes) y fue lo que en realidad,
sus inventores reclamaron como original.

Este proceso no encontró el suficiente eco en Inglaterra y

Burguess se fue a América donde puso una fábrica en 1.854,
en donde se cocía chopo en un sólo estadio, con la elimina­
ción de la cloración intermedia. En América, Burgess, junta­
mente con Morris L. Keen, patentó un método que se basaba en
la incineración de la lejía residual, permitiendo la recupe­
ración del 85% del álcali (1.865).

5.2. El proceso al sulfato

En este proceso, una mezcla de sulfuro de sodio e hidróxido

sódico se utiliza para el pasteado. El sulfuro acelera la
deslignificación y en consecuencia, las astillas son expues­
tas al álcali en caliente menos tiempo. Según Strachan, hay
ciertos antecedentes en la utilización de azufre y sulfuros
para el lejiado de pajas, durante las guerras Napoleónicas
(1 .805- 1 .814).

El desarrollo del procedimiento al sulfato se atribuye normal­

mente a C.F. Dahl. en Danzig, Alemania, en 1.879, que utilizó
sulfato de sodio en lugar de carbonato sódico que se añadía
en la recuperación de las lejías negras a la sosa. Los resul­
tados fueron en principio insatisfactorios y no fue hasta el
año 1.884 que Dahl obtuvo una patente. Hay que significar que
el procedimiento de obtención de carbonato sódico por el méto­
do Leblanc (1.790) parte de sulfato sódico, que por reducción
con carbón y reacción con carbonato cálcico da lugar a carbo­
nato sódico y sulfuro de sodio. El proceso Leblanc fue susti­
tuido por el proceso Solvay (1.865) que utiliza amoníaco. La
sosa de electrólisis aparece hacia los años 1.890-1.900.
El proceso puesto a punto por Dahl, que en principio se había
aplicado a la paja, pronto se aplicó a las coniferas. En
1.885 en la factoría de Munksjo (Jonkoping, Suecia) y al pare­
cer por error, se descargó un digestor antes de que las asti­
llas estuvieran completamente cocidas. En lugar de desecharlas
fueron pasadas por un molino Kollergang. Se pudo observar que
el papel producido con esta pasta, aunque de color más oscuro,
era de gran resistencia y se le dio el nombre Kraft que sig­
nifica resistente, tanto en alemán como en sueco.

El sulfato sódico añadido en este proceso es reducido en el

horno de recuperación a sulfuro sódico. El sulfato sódico no
es un agente de pasteado propiamente dicho pero ha dado nombre
al proceso ya que es el producto de reposición que se añade en
este tipo de cocciones.
Así pues pasta al sulfato y pasta Kraft son términos casi si­
nónimos, empleándose el último más bien para pastas resisten­
tes no blanqueadas.
 49

5.3. Desarrollo de los procedimientos alcalinos

El proceso al sulfito, que había nacido en 1.857 y que se

había desarrollado comercialmente entre 1.874 y 1.881, re­
presentaba una seria competencia para el procedimiento a la
sosa. Las pastas al sulfito eran más resistentes, más bara­
tas y de un color más claro que las pastas a la sosa. Por
ello, muchas fábricas se convirtieron al procedimiento Kraft
que, reduciendo el costo, daba un producto más resistente
aunque más oscuro que el procedimiento al sulfito.

Poco después, el proceso electrolítico para la manufactura

del cloro y la sosa caustica, permitió el abaratamiento de
la primera materia y la obtención como subproducto del cloro
que se podía utilizar como agente de blanqueo.

La técnica utilizada inicialmente para el blanqueo consistía

en un estadio sencillo con hipoclorito cálcico. De este modo
se vio que las pastas de coniferas fabricadas a la sosa eran
muy difíciles de blanquear, si bien las fibras de maderas du­
ras podían ser blanqueadas con una relativa facilidad. Como
resultado de todo esto, se construyeron numerosas fábricas
por el procedimiento a la sosa, con un blanqueo posterior pa­
ra tratar maderas duras. La débil longitud de estas fibras
conducía a débiles resistencias, pero los papeles con ellas
fabricados tenían una buena formación, alta opacidad y volu­
men específico. Esta pasta se utilizó mucho mezclada con bi­
sulfito blanqueado de resinosas.

Así nacieron como dos procesos distintos dando lugar también

a diferentes propiedades de sus productos finales. El proce­
dimiento a la sosa que daba lugar a pastas cortas blanqueadas
para papeles de calidad y el procedimiento al sulfato dando
origen a pastas largas provenientes de coniferas, pero que al
ser de difícil blanqueo, sólo se podían utilizar en papeles
de embalaje resistentes y en donde el color no era importante

Durante tiempo (hasta 1.920) estos procesos se consideraron y

estudiaron como diferentes, pero, poco a poco se fue obser­
vando como las mejoras que se introducían en uno de los proce
sos, servían también para el otro y viceversa. Así, la dife­
rencia inicial con respecto a los productos a añadir (Na2C03
en el proceso a la sosa y Na^SO^ en el proceso Kraft) pronto
desapareció, ya que muchas fabricas a la sosa empezaron a
añadir una pequeña cantidad de sulfuro de sodio, con el obje­
to de elevar la resistencia y el rendimiento de la pasta de
modo que hoy día hay muy pocas fábricas que utilicen exclusi­
vamente sosa.

5.4. Expansión de la producción de pastas alcalinas

La reducción de los costos y de la contaminación necesitó des

de los primeros momentos la puesta a punto de un sistema de
recuperación de las lejías de cocción que ya había sido pre­
visto por Burgess.
50

Recordemos que las pastas químicas se producen con un rendi­

miento sobre la madera que oscila alrededor del 50%.Si toma­
mos esta cifra como rendimiento y suponemos una adición de
productos químicos del 15% resulta que por cada unidad de
pasta se producen simultáneamente 1,3 unidades de materia só­
lida de lejías negras (1 de materia orgánica y 0,3 de mate­
ria inorgánica). La consideración de estas cifras conduce a
una fácil conclusión de lo que puede ser la contaminación de
una fábrica de pastas de este tipo si no se recuperan las le­
jías negras.

Para poder separar las lejías negras de la pasta a la salida

de los digestores se tomó de la industria azucarera la téc­
nica de los difusores. Las lejías negras eran a continuación
secadas e incineradas en un horno rotativo del mismo tipo que
los utilizados en el procedimiento Leblanc. Las cenizas eran
sometidas a un proceso de lexiviación dando lugar a carbonato
sódico, que a continuación era caustificado (con cal apagada)
para regenerar la sosa.

La recuperación de las lejías negras necesitó en un principio

la utilización de carbón para alimentar los hornos de recupe­
ración, pero fue haciéndose cada vez más autónoma. En 1.916
se produjo por primera vez vapor en una caldera auxiliar.

Las etapas sucesivas que se fueron superando en la recupera­

ción de los productos químicos y energía fueron:

- La inyección en la caldera de recuperación, de las lejías

negras concentradas en evaporadores de múltiple efecto toma­
dos también de la industria azucarera y posteriormente la
concentración en evaporadores a contacto directo que utili­
zan los humos procedentes del horno de recuperación.

- La adición de un hogar separado del horno en donde se asegu­

raba la post-combustión de las lejías negras y la reducción
del sulfato a sulfuro. La disposición del hogar y del horno
era de tal manera que las cenizas del horno caían por grave­
dad en el hogar y a su vez los gases calientes de este últi­
mo alimentaban el horno. En la base del hogar, el salino
fundido era recuperado y disuelto.

A esta progresión están ligados, en cuanto a la evaporación de

múltiple efecto, los nombres del azucarero Robert (tubo verti­
cal, 1.850) Weliner, Jelinek (tubo horizontal, 1.879) Yaryan,
Kestner (técnica del film rampante aplicada por primera vez
a las lejías negras hacia 1.920); la evaporación por contacto
directo (cascada) fue desarrollada por Waern que llevó los
hornos rotativos a su más alto grado de perfeccionamiento.
Hasta el año 1.925, pocos cambios se habían introducido en las
fábricas por procedimientos alcalinos. La capacidad de produc­
ción aumentaba lentamente y no parecía que tuviera que haber
grandes incrementos en este sentido. Muchas de las operaciones
se hacían en discontinuo y desde el punto de vista de calor,
productos químicos y personal, las fábricas eran muy ineficien­
tes. Los costos de producción eran más altos que los de las
 51

fábricas al sulfito, en donde no había recuperación, pero se

utilizaban productos químicos más baratos.

El siguiente desarrollo importante se produce en las calderas

de recuperación. Los hornos rotativos, si bien se habían per­
feccionado, tenían que ceder el paso a la técnica actual de
combustión por pulverización de la lejía negra concentrada en
un hogar fijo. Esta técnica fue iniciada por Moore en 1911 en
Quebec y perfeccionada por Carey y Wagner cristalizando con
Tomlinson en 1934, que, con Babcock & Wilcox, realizó en
Windsor (Quebec) la primera unidad con hogar de paredes enfria­
das por tubos de agua, que simplificaba enormemente el proble­
ma de mantenimiento de refractarios hasta el momento utiliza­
dos tanto en los hornos rotativos como en los fijos.

Las mejoras posteriores, aunque menos importantes, permitieron

una explotación más fácil y con rendimiento térmico acrecenta­
do. Sin embargo, a pesar de construirse unidades cada vez mayo­
res la unidad de recuperación sigue teniendo el mismo princi­
pio .

La evaporación permitirá con los superconcentradores inyectar

lejías negras cada vez más concentradas y suprimir los evapo-
radores de contacto directo.

Paralelamente, las técnicas de separación lejía negra - pasta

se mejoran con la aparición del filtro rotativo en un estadio,
después en varios en serie y finalmente el difusor continuo
(Kamyr, 1960). El electrofiltro (Cottrell, 1908) pasó a equi­
par muy pronto los primeros hornos de hogar fijo, contribuyen­
do a la eliminación de pérdidas a la sosa.

El desarrollo entre 1928 y 1934 de los hornos de recuperación,

la aplicación de métodos de ingeniería química y la adaptación
de un equipo que permitía el proceso continuo, permitió la
instalación de grandes fábricas, produciendo a precios compe­
titivos. El bajo costo de la pasta no blanqueada, llevó consi­
go un tremendo incremento en la utilización de papeles kraft
en el campo del embalaje.

Para tener una idea del camino recorrido hay que recordar que
los primeros hornos rotativos permitían el tratamiento de las
lejías negras de fábricas de unas 20 t de pasta por día, ne­
cesitaban una adición importante de combustible auxiliar,
realizando una recuperación cuya eficiencia no llegaba al 50% .
Además utilizaban una elevada cantidad de mano de obra para
conducir la unidad de recuperación, rascar las cenizas negras
y mantener los revestimientos internos de refractarios. Actual­
mente una unidad de recuperación moderna puede tratar la lejía
negra de una fábrica de más de 1.000 t al día con un rendimien­
to de recuperación superior al 95% y una producción neta de
2.000 termias por tonelada de pasta.

El proceso al sulfato se puede adaptar a todas las especies.

Esto es de gran interés con especies tales como los pinos, en
que el proceso convencional al sulfito no es adecuado. Hay
también una gran ventaja con la utilización de las maderas du-
52

ras de fibras cortas, ya que se obtienen muy buenas resisten­

cias. Los resultados que se obtienen con desperdicios de se­
rrería en el proceso kraft, son bastante aceptables.

5.5. La cocción

Una evolución idéntica se produjo en el material utilizado

en la cocción de la madera. Los primeros digestores fueron
verticales u horizontales y tenían un volumen de unos pocos
metros cúbicos de capacidad. Se calentaban por vapor directo
o indirectamente mediante tubos en su interior. Las primeras
pastas obtenidas a partir de frondosas, con duraciones de
cocción importantes a 150°Cy después a 190°C, conducían a
pastas de débil calidad.

La búsqueda de una mejor uniformidad de cocción condujo, por

una parte a los digestores rotativos y por otra a la introduc
ción de un sistema de circulación y calentamiento externo en
el caso de los lejiadores fijos,que se comenzó a realizar en
Alemania a partir de 1870. La tecnología de los digestores
fijos con circulación externa se fue imponiendo y su talla
se fue incrementando hasta llegar a 200 m3 . La producción
creciente de las fábricas exigió que se dispusieran estos
digestores en baterías. Los progresos realizados en el cono­
cimiento de la cinética de cocción (factor H de Vroom 1957)
han permitido que en los años 70 la conducción de los digesto
res discontinuos pueda ser realizada mediante ordenadores.
Mientras tanto, Dahl y Richter (Kamyr AB) desarrollaron en
Suecia la técnica de los digestores en continuo. Iniciada
la experimentación poco antes de la Segunda Guerra Mundial,
la primera instalación industrial con una producción de 40 t
por día comenzó a producir en Fengefors en 1949. La incorpo­
ración del soplado en frío en 1958, mejoró sensiblemente la
calidad de las pastas producidas, después el lavado a contra­
corriente "Hi-heat" en la base del digestor (CPF, Port Mellon
British Columbia, 1962) condujo a una buena aceptación de la
digestión en continuo cuya capacidad de producción llegaba
en 1968 a más de 1.000 t por día, con una sola unidad.

El desarrollo de Kamyr en el lejiado en continuo ha sido se­

cundado por otras empresas productoras de digestores que
ofrecen una variada gama de digestores en continuo.

5.6. Influencia de los métodos de blanqueo

La pasta al sulfito puede blanquearse fácilmente hasta 85-87

G.E. con tres estadios: cloración, extracción alcalina y tra­
tamiento con hipoclorito. Si bien afinando mucho con la se­
cuencia CEH se puede llegar a valores de 88 a 91, una pasta
de resinosa al sulfato, no da más de 72-75 G.E. con los tres
mismos estadios, sin causar una severa degradación de la pas­
ta. Se puede alcanzar una blancura ligeramente mayor, sin de­
gradación, por un tratamiento con cinco estadios (CEHEH), en
donde el hipoclorito se puede aplicar en una menor cantidad
 53
en cada estadio y esta fue la base del blanqueo de la pasta al
sulfato en los años 30.

La revolución importante en el blanqueo tuvo lugar con la uti­

lización del dióxido de cloro en 1946, en dos fábricas suecas
y una en Canadá. Antes de la introducción del dióxido del clo­
ro, no era posible producir pasta kraft con una blancura mayor
que 85 G.E. y 80-82 era lo más corriente. La sustitución del
hipoclorito por el dióxido de cloro llevó la blancura a 85-87
G.E. y permitió, con dos estadios de dióxido de cloro, obtener
88-90 G.E. con una secuencia CEDED.

La utilización del peróxido de sodio y de hidrógeno ofrece al­

gunas ventajas, que incluyen la resistencia al amarilleo (re­
versión) de las pastas con el envejecimiento.

La producción de pastas con elevada blancura, con casi la mis­

ma resistencia que las pastas sin blanquear, ha sido un tremen­
do estímulo para la industria.
Actualmente se está utilizando kraft semiblanqueado 70 G.E.
para la producción de papel de periódico.

5.7. Procedimiento al sulfato con prehidrólisis

Hasta 1940, para la producción de pastas para disolver, sólo

se habían utilizado pastas al bisulfito, debido a su menor
contenido en hemicelulosas. A partir de este año, se desarro­
llaron métodos de prehidrólisis en los cuales la madera es
pretratada con ácidos diluidos o con vapor de una presión su­
perior a la atmosférica, produciéndose ácido acético y otros
ácidos orgánicos, por descomposición de los polisacáridos de
la madera.

Este pretratamiento ácido cataliza la hidrólisis de las hemi­

celulosas, de tal modo que cuando la madera pretratada es co­
cida por una cocción kraft, el contenido en hemicelulosas se
hace muy bajo.

La aplicación comercial de esta técnica ha permitido la pro­

ducción de pastas para disolver por el procedimiento al sul­
fato, y desde 1950, se está produciendo un tonelaje crecien­
te de pasta al sulfato, con prehidrólisis, de tal modo que
las producciones ya se están acercando a las producciones de
pastas al sulfito para disolver. Estas pastas se utilizan, so­
bre todo, para la producción de rayones de alta tenacidad.

6. LOS PROCESOS ACIDOS

El origen del procedimiento al sulfito, se atribuye normalmen­

te a Tilghman que en 1867 obtuvo una patente en USA para un
proceso que "trata las substancias vegetales que contienen fi­
bras con una solución de ácido sulfuroso en agüa, con o sin
54

adición de sulfitos u otras sales de propiedades equivalentes,

calentando en un recipiente cerrado a una temperatura suficien
te para causar la disolución de los constituyentes intercelula
res.."(U.S. pat 70.485). Tilghman proponía también en su pa­
tente la recuperación de las lejías de cocción por tratamiento
con hidróxido calcico.

El proceso no se desarrolló comercialmente hasta que Ekman co­

menzó a producir pasta en Bervik (Suecia); fue en 1874 utili­
zando como agente de cocción, bisulfito magnésico, y un exce­
so de ácido sulfuroso. En 1875 se alcanzó una producción de
1.000 toneladas. Por el mismo tiempo, Mitscherlich en Alema­
nia, desarrolló un proceso utilizando bisulfito cálcico. La
madera se cocía a baja temperatura y presión, en consecuencia,
lentamente.

En Austria, Ritter y Kellner, en 1878 desarrollaron también

un proceso al bisulfito, utilizando vapor directo, mientras
que los sistemas de Mitscherlich y Ekman, se basaban en la
utilización de vapor indirecto.
El procedimiento al sulfito se desarrolló con la utilización
de calcio como base. De todos los metales alcalinotérreos, es
el más barato. Para mantener el bisulfito cálcico en solución,
se necesita un exceso de anhídrido sulfuroso, y en consecuen­
cia, el pH de cocción es bajo.

La pasta producida por este método tuvo mucha más demanda que
cualquier otra, a causa de su blancura inicial elevada y fa­
cilidad de blanqueo.

Esto hizo que estas pastas, en principio, pasaran a tener más

importancia que las pastas alcalinas y que muchos de los pa­
peles blancos de impresión-escritura utilizasen este tipo de
fibra, por otro lado la pasta al bisulfito cruda ha sido tra­
dicionalmente utilizada como elemento resistente en las com­
posiciones para papel de periódico (80% pasta mecánica, 20%
bisulfito cruda).

El bajo costo de los productos de partida de este proceso no

ponía problemas de recuperación. El anhídrido sulfuroso se
obtiene por combustión de piritas o de azufre y se absorbe
en una lechada de cal o en una torre rellena de piedra cali­
za. Las lejías residuales de cocción eran desechadas.
Los procedimientos que prevalecieron fueron los de Mitscher­
lich y Ritter-Kellner.

La evolución de este proceso ha seguido las siguientes eta­

pas :

- Aumento de capacidades.
- Adaptación progresiva de muchos materiales resistentes a
la corrosión: ladrillos y después aceros especiales.
 55

- Mejoras en la circulación de lejías, primero inducida por in­

yección interna de vapor (Morterud, 1909) después, hacia 1920,
realizada por circulación externa con o sin calentamiento ex­
terno .
- Aumento de la densidad de empacado de las astillas, primero
manualmente y después con vapor (Svensson, 1936) .
- Mejora de la impregnación de las astillas por expulsión del
aire (carga Svensson, procedimiento Va-Purge, Vilamo).
- Fortificación en S02 de las lejías de cocción: torres Jenssen
(1918) recuperación del S02 de los desgasados de las lejiado-
ras (sistema Chemipulp).

Las investigaciones para aminorar la contaminación del procedi­

miento dieron lugar a la obtención de alcohol y de levaduras
por fermentación y a la utilización de los lignosulfonatos para
diversas aplicaciones.

Sin embargo, la necesidad de reducir la contaminación residual

así como las limitaciones de la base calcio, que sólo permite
la utilización de un número restringido de clases de madera, ha
conducido a la utilización de las llamadas bases "solubles"
(magnesio, sodio y amonio). Estas bases ofrecen ciertas ventajas
tales como posibilidad de obtener pastas sin exceso de S02, me­
jores rendimientos y resistencias y ampliación del número ae cla­
ses de madera a la que puede aplicarse el proceso.
La primera aplicación del amonio se realizó en Noruega (Toten,
1933). Las lejías residuales concentradas son destruidas por
combustión sin recuperación de los productos químicos.

A partir de 1948, algunas fábricas de los EE.UU., que fabricaban

con base calcio, se pasaron a la base amonio. Los ciclos de
cocción se pudieron reducir en un 25% y el incremento en la capa­
cidad de producción compensaba el mayor costo de esta base. El
único inconveniente de la base amonio está en que las pastas
son más oscuras, lo que impide la fabricación de papel de perió­
dicos .

La utilización de la base magnesio, abandonada después de Ekman,

fue nuevamente sacada a la luz poco antes de la Segunda Guerra
Mundial y dio lugar, gracias a la colaboración de las Sociedades
Howard Smith, Weywehaeuser y Backock Wilcox, a la primera unidad
de recuperación en 1948 en Longview, Washington. El magnesio
permite la utilización de pH más elevados que la base calcio ob­
teniéndose mejores características de las pastas y pudiéndose
aplicar a un abanico más grande de tipos de madera.

La recuperación de los productos químicos, que se resolvió en los

años 30, permitió una mayor utilización de la base magnesio. La
recuperación de las lejías en base magnesio es posible ya que al
ser quemadas las lejías residuales concentradas dan lugar a SO~
y MgO. Las cenizas de MgO se hacen reaccionar con agua y en esta
solución se reabsorbe el SC>2 de los gases de combustión.
56

Existen cuatro métodos de cocción al sulfito utilizando la base

magnesio: (1) sulfito ácido, (2) bisulfito(magnefite), (3) dos
estadios bisulfito (introducción de MgO en el segundo estadio
con objeto de elevar el pH) y (4) dos estadios sulfito ácido
(extracción de las lej-ias de bisulfito-monosulfito del primer
estadio y su sustitución en el segundo estadio por una solución
de S02).

La base calcio no ofrece posibilidades de recuperación por el

hecho de que la combustión de lejías residuales da lugar a una
mezcla de sulfato y óxido de cal. Sin embargo, cuando se dominó
la técnica de evaporación de estas lejías sin problemas de in­
crustaciones (procedimientos Ramen, Rosenblad), numerosas fá­
bricas pasaron a practicar la incineración en hornos (Loddky,
Ahlstrom, Lurgi) con la consiguiente recuperación de calor pero
no de los productos químicos.

Las lejías residuales bisulfíticas fueron también quemadas en

estos hornos y más tarde en lechos fuidizados (Brokaw, Wisconsin)
mientras que en Lenzing se desarrolló un nuevo método de regene­
ración del bisulfito de magnesio (1963) .

El procedimiento Magnefite permitió la fabricación de una pasta

de alto rendimiento para el papel de periódico por un método de
fabricación en continuo en 1964 (Kapuskasing, Ontario) así como,
un poco más tarde, la cocción al bisulfito ácido de magnesio,
(Mannheim, 1968).

El interés de la base sodio estriba en su versatilidad, pudiendo

prepararse lejías de cocción en un rango de pH de 1,5 a 14. Ello
da lugar a pastas muy variadas tales como pastas para disolver,
químicas y de alto rendimiento. Se producen calidades blanquea-
bles con base sodio, con lejías bisulfíticas y exceso de anhí­
drido sulfuroso a pH 2-3. La obtención de pastas en procedimien­
tos de cocción de varios estadios ha sido también practicada
(procedimientos Stora, Sivola, Rauma).

Por el procedimiento al bisulfito, se producen pastas de elevado

rendimiento a pH 4,0-4,5. Finalmente, para la producción de car­
tón para ondular, puede utilizarse una lejía de sulfito neutro,
preparado por reacción de Na2C03 o NaOH con S02, produciendo una
solución con un pH de 8-rll.

El costo de las materias primas en este tipo de cocciones hacía

obligatoria su recuperación. La combustión de las lejías residua­
les de bisulfito sódico en una caldera tipo Tomhinson da lugar a
una mezcla de sulfuro y carbonato sódico. La conversión a bisul­
fito sódico debe efectuarse con el mínimo de formación de tio-
sulfato. Numerosos procedimientos se han desarrollado con este
objeto: Mead, Western-Precipitation, IPC, Sivola, Stora, Tampella
Otras posibilidades se han puesto a punto tales como la pirólisis
de las lejías (procedimiento SCA Billerud) o intercambio de iones
 57

El futuro progreso de las pastas al bisulfito con bases solubles

parece que depende de los métodos de recuperación que se pongan
en marcha y que permitan con un coste bajo, una recuperación
eficiente. Sólo de este modo estas pastas podrán resistir la
fuerte competencia del proceso kraft y del sulfito neutro.

A pesar de todos los esfuerzos que se han realizado las pastas

al bisulfito no han alcanzado la solidez de las pastas kraft y
la tendencia del predominio de estas últimas, que comenzó en los
años 30»cuando se dominó la técnica de su blanqueo no ha hecho
más que aumentar desde entonces.

En la Tabla II se establecen las diversas posibilidades de obten

ción de estas pastas en función de lo indicado más arriba. Queda
claro que a partir de pH 7 los procesos ya no son ácidos pero el
sulfito neutro y el sulfito alcalino se incluyen aquí tal y como
tradicionalmente se hace.

7. LOS PROCESOS INTERMEDIOS

Se han desarrollado buscando como objetivos principales la con­

servación de la materia prima (altos rendimientos) y la reduc­
ción en los costos.

Los procesos semiquímicos se definen como procesos en dos esta­

dios que implican un tratamiento químico suave de la materia
prima fibrosa con el fin de debilitar los enlaces interfibras
seguido de un tratamiento mecánico que produce la separación de
las fibras individuales.
El pasteado quimicomecánico es similar, pero el tratamiento
químico es aún más suave y la acción mecánica más drástica.

Estos procesos son atractivos económicamente por los altos ren­

dimientos obtenidos (60-80% para las pastas semiquímicas, 85-
95% para los procesos quimicomecánicos), por el bajo consumo
de reactivos y porque se prestan a pequeñas unidades y a una
mínima inversión.

Las pastas semiquímicas se pueden obtener por cualquiera de los

procedimientos comerciales de cocción, reduciendo el tiempo, la
temperatura y la cantidad de agente químico utilizado.

La Introducción y desarrollo de los procesos semiquímicos y qui­

micomecánicos en los últimos años, es en gran manera una conse­
cuencia de su capacidad de adaptación a las maderas duras de
bajo costo que dan lugar a papel para ondular y otros productos
de muy buenas características físicas.

Hay que significar aquí que estas pastas son de un desarrollo

relativamente reciente ya que no se pudieron poner plenamente
a punto hasta que no se desarrollaron los refinos de discos.
58

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 59

7.1. Sulfito neutro (NSSC).

En principio, el proceso semiquímico data de 1874, en que
A. Mitscherlich propuso que las astillas tratadas con bisul­
fito o ácido sulfuroso se triturasen posteriormente para pro­
ducir una pasta. La posibilidad de utilizar sulfito neutro
de sodio para la preparación de una pasta, se conoce desde
hace tiempo (Cross en 1880), pero numerosos inconvenientes,
entre ellos tiempos de cocción muy largos, consumo importante
de reactivos y dificultades de regeneración, impidieron que
el proceso progresara. En un principio se hizo sentir la falta
de un adecuado equipo mecánico para el desfibrado.

Investigando la corrosión en el proceso Keebra para la obten­

ción de pastas completamente cocidas, en el U.S. Forest Pro­
ducts Laboratory se encontró muy ventajosa la adición de un
agente alcalino al sulfito sódico, en el licor de cocción para
neutralizar los ácidos formados.

Se investigó también que una cocción total no era necesaria.

Astillas parcialmente cocidas a un rendimiento de 60-r75% po­
dían ser desfibradas sin un daño apreciable para las fibras.
Recordemos que el punto de liberación de las fibras, se sitúa
precisamente para la mayoría de las pastas en un rendimiento
del 60% y que más allá de este punto, la lignina de la lámina
media no queda lo suficientemente debilitada como para permi­
tir que las fibras adquieran una individualidad propia. La
U.S. Forest Products Laboratory tuvo la oportunidad de aplicar
comercialmente este procedimiento, cuando en 1924 se debieron
aprovechar los residuos de castaño utilizados en la extracción
de taninos. La primera fábrica produciendo la pasta semiquími-
ca al sulfito neutro, se estableció en 1925, fabricando pasta
para papel ondulado. Se trataba de una fábrica situada en
Knoxville (Tenessee) y que utilizaba rollizos. El producto tu­
vo aceptación, y después de una publicación de Rue, Wells,
Rawlingy Staidl de la Forest Products Laboratory en 1926, va­
rias fábricas iniciaron sus operaciones.

Las instalaciones fueron haciéndose mayores y más numerosas.

En 1944, se instaló la primera fábrica de NSSC por un proceso
continuo. En 1948, se lanzó al mercado pasta NSSC completamen­
te blanqueada, apta para papeles de impresión-escritura.

Como en el caso de otras pastas semiquímicas el desarrollo de

los refinos de discos en 1950 permitió una evolución rápida
de las pastas NSSC, en particular en el campo del embalaje.
Además al lado de los progresos realizados en los refinos se
hicieron otros en el campo de los materiales resistentes a la
corrosión y también en los digestores (Pandia, American Defi-
brator, M y D, Bauer, Kamyr...).

En 1963, se produjeron 2,5 millones de toneladas (2.000 Ib) de

pasta NSSC sólo en los EE.UU.
60

La producción de estas pastas siguió creciendo en la década

de los 60, utilizándose principalmente para la fabricación
de papeles para ondular, debido a la buena resistencia al
aplastamiento del papel ondulado que comunican a los papeles
que con ella se fabrican.

La producción total de pasta NSSC blanqueada es todavía peque­

ña y parece ser que su incremento no será muy elevado por los
altos costos de blanqueo, si bien la pasta conviene para una
amplia variedad de papeles.

En el curso de la década de los 70 estas pastas han visto su

producción estabilizada e incluso, tal vez han experimentado
un retroceso. Así,la mayoría de instalaciones en las que es
imposible realizar una recuperación de las lejías negras resi­
duales cruzada con una unidad de recuperación kraft, están
condenadas a desaparecer o hacer fuertes inversiones en siste­
mas de recuperación, ya que de lo contrario la contaminación
que causan es importante.

7.2. Sulfito ácido

El pasteado semiquímico con el procedimiento convencional

(base calcio) es corriente en algunas fábricas de papel de pe­
riódico de los EE.UU. Los rendimientos obtenidos varían entre
55 y 75% y en muchas ocasiones estas pastas se consideran más
que semiquímicas, como de alto rendimiento.
Estas pastas son muy adecuadas para la fabricación de papel de
periódico y otros productos en los que se requiere una alta
blancura.

7.3. Bisulfito
La lejía de cocción no contiene exceso de SO„ y deben utilizar­
se otras bases. Se tienen ciertas ventajas, tales como, una
más fácil preparación de los reactivos y las lejías de cocción
se pueden recuperar. La cocción es más rápida que en el caso
NSSC pero las pastas obtenidas son más débiles.

7.4. Sulfato

Las pastas semiquímicas preparadas por el procedimiento al sul­

fato son más oscuras, menos resistentes y contienen más lignina
y menos hemicelulosas que las pastas NSSC. Algunas fábricas de
pastas al sulfato producen pastas de alto rendimiento de 65 a
80% que son verdaderas pastas semiquímicas.
 61

Esencialmente preparadas a partir de resinosas, son utiliza­

das para los cartones y cartones ondulados. Para la obtención
de tales pastas se utiliza alrededor de la mitad de la tasa
de agentes químicos necesarios en una cocción normal. Las
otras condiciones son sensiblemente las mismas que las de las
cocciones alcalinas clásicas.

El contenido en lignina de estas pastas kraft a alto rendimien­

to está comprendida entre 8 y 14%.

Una pasta de muy alta resistencia puede ser obtenida a partir

de pino por cocción, a alto rendimiento, con una lejía de sul­
fato de débil contenido en álcali activo, y purificación de
la pasta obtenida con una solución ácida de clorito de sodio.
El rendimiento en pasta semiquímica es de 74% y el de pasta
clorada es de 54%. La resistencia de esta última pasta es su­
perior a la de una pasta kraft normal, obtenida con un rendi­
miento del 54%.

Se pueden hacer papeles para ondular, a partir de maderas du­

ras, con un rendimiento de 60-r70%. La resistencia de las pas­
tas kraft decrece muy rápidamente con el incremento del conte­
nido en lignina y en consecuencia estas pastas serán más débi­
les que las NSSC, exceptuando el rasgado. En altos rendimien­
tos, el procedimiento kraft elimina menos lignina y más hemi-
celulosas, lo que probablemente es la causa de las resisten­
cias bajas.

7.5. Sosa en frío (Chemimecanical)

Este procedimiento exige un equipo relativamente simple: im­

pregnación de las astillas a presión atmosférica y a continua­
ción, desfibrado en desfibradores de discos.

La idea de hacer pasta con astillas tratadas con soluciones

frías o calientes de sosa caústica, debió surgir en el mismo
desarrollo que el proceso a la sosa.

Una de las primeras proposiciones fue hecha en 1919 por Opfer-

man que describe el tratamiento alcalino de ciertos residuos
agrícolas y otros materiales lignocelulósicos para ser pasa­
dos después por un molino tipo "Kolergang". El proceso tuvo
poca aceptación hasta que en 1930 se patentó una mejora en la
impregnación de las astillas que comportaba la expansión del
troceado, previamente comprimido entre rodillos, en una solu­
ción de sosa caústica. Se propuso también el desfibrado en
"Kolergang" u otros tipos de molinos. Los rusos, a partir de
1930 trabajaron también en esta clase de pastas. La introduc­
ción de los refinos de discos y de los depuradores centrífugos
hizo posible el desarrollo del pasteado por este sistema.

Una vez más, fue el U.S. Forest Products que, a partir de 1949,
hizo serios estudios sobre el procedimiento a la sosa en frío,
empezándose las producciones industriales, a partir de 1956.
62

Este procedimiento ha sido frecuentemente considerado como

una preparación de pasta mecánica a partir de troceado. Es
interesante ya que la pasta obtenida puede reemplazar en nu­
merosas clases de papeles a la pasta mecánica tradicional. Es­
te procedimiento se aplica por otra parte, a las frondosas de
alta densidad, normalmente inutilizables para la producción
de pasta mecánica.

Prácticamente, el procedimiento a la sosa en frío consiste

en un tratamiento del troceado con una solución de hidróxido
sódico, seguido de un desfibrado del troceado remojado en un
desfibrador de discos. La cocción a la sosa en frío, puede ser
discontinua, siendo eliminado el exceso de licor antes del
desfibrado, pero el procedimiento puede también ser utilizado
en continuo, con acción simultánea de la sosa y del desfibrado.
El procedimiento a la sosa en frío no es específico con rela­
ción a la lignina como en el procedimiento NSSC.
Las condiciones clásicas para un procedimiento discontinuo es
una impregnación de 1 a 2 horas a la presión atmosférica, o
de 20 a 30 minutos cuando la presión hidrostática ha sido uti­
lizada. Hacen falta alrededor de 60 kg de sosa por tonelada
de pasta seca al aire, para las pastas de periódico, y alrede­
dor de 115 kg de NaOH para las pastas de cartón ondulado.

El troceado absorbe alrededor de 2,5 a 4% de NaOH, la tempera­

tura óptima es de 25°C. Temperaturas más elevadas dan pastas
oscuras.

La penetración del álcali en el procedimiento a la sosa en frío

es el problema más importante. Antes se hacía solamente con mo­
jado en solución alcalina, pero esto alarga la duración del
tratamiento y conduce a una acción demasiado enérgica en las
partes externas del troceado, mientras que el centro no queda
correctamente impregnado.
Se puede utilizar la impregnación bajo presión, pero es necesa­
ria una presión de unos 10,5 kg/cm2 durante 20 a 30 min. para
una penetración completa.

La disminución dé la humedad de la madera y la eliminación de

aire favorecen la penetración. La reducción de las dimensiones
del troceado es igualmente favorable a la penetración, pero la
resistencia déla pasta obtenida disminuye. Las presiones y des­
compresiones sucesivas en presencia de sosa, son también favo­
rables .

Los altos rendimientos en el procedimiento a la "sosa en frío"

varían desde 87% para las pastas para cartón, hasta 85-92% pa­
ra los papeles de impresión. El procedimiento es menos costoso
que la producción de mecánica, ya que el precio de los pro­
ductos químicos viene compensado por la disminución de energía
necesaria para el desfibrado y por el coste más bajo de las
maderas utilizadas.
 63

La lejía sódica utilizada para la impregnación puede ser reu­

tilizada después de una concentración por adición de la can­
tidad necesaria do sosa. La recirculación de la lejía lleva
consigo una disminución de la blancura que puede ser de 4 a 5
puntos depués de 15-r20 circulaciones. Después de 15 a 20 re­
circulaciones, la mayoría de fábricas tiran la lejía, ya que
no sólo hay una disminución de blancura, sino que por el con­
tenido alto en materias sólidas, se llega a retardar la coc­
ción. La lejía no se utiliza más que en la preparación de
pastas para cartones. Si la fabricación de pasta a la sosa
en frío se hace conjuntamente con una pasta química alcalina
(sosa o kraft) la lejía puede regenerarse.
Las pastas a la sosa en frío de buena calidad tienen resisten
cias al reventamiento que son equivalentes a las de las pas­
tas mecánicas de abeto, y superiores a las pastas de pino.
Uno de los inconvenientes es su débil blancura (de 40 a 45 GE
que se puede llevar a 65c70 GE. por un blanqueo con cloro).
Sin embargo, el color amarillo inicial persiste después del
blanqueo con cloro. El blanqueo más eficaz consiste en la uti
lización de peróxidos o peróxidos-hipoclorito.

7.6. Sulfito en caliente (Chemimecanical)

Junto a la sosa otros reactivos han sido ensayados y más en

particular el sulfito (procedimiento denominado sulfito en
caliente). El primero en proponer este sistema fue Bandelin
en 1890 pero la primera realización industrial nose realizó
hasta 1950 por Libby y Neil en East Millinocket (Maine). La
operación consistía en tratar en lejiadoras rollizos de fron­
dosas de un metro de longitud, mediante una solución de sul­
fito alcalino y después pasar estos rollizos por una muela.

La pasta obtenida con un rendimiento del 88 al 93% era utili­

zada para papel de periódico.
Con los refinos de discos este procedimiento desapareció y
se pasó a operar con astillas como en el caso de la sosa en
frío pero utilizando como reactivo sulfito o sulfito/sosa o
sulfito/carbonato.

La temperatura de tratamiento varía desde una simple impreg­

nación por debajo de 100°C, para rendimientos por encima de
90%, a una auténtica cocción de las astillas impregnadas a
125t 170°C para rendimientos de alrededor del 85%.

La pasta es más blanca que la obtenida por el procedimiento

a la sosa en frío y el proceso no queda limitado a las made­
ras duras.
64

7.7. Procesos Químico-Mecánicos (Chemigroundwood)

El tratamiento de rollizos de madera para mejorar la resisten­

cia de la pasta mecánica, así como su blancura, ha sido in­
vestigado desde la introducción del proceso de fabricación de
pasta mecánica. La aplicación de sulfitos para este propósito
fue descrito ya en 1890.

De hecho, fue desarrollado a partir de 1940 por el New York

State College of Forestry. La madera dura es tratada en rolli­
zos con una solución de sulfito neutro y después desfibrada
en desfibradores convencionales.

Como puede observarse este proceso es muy parecido al descrito

en el apartado anterior.La única diferencia consistirá en la
presentación de la materia prima y en el sistema de desfibra­
do. Aquí la materia prima se presenta en forma de troncos o
rollizos y el desfibrado se practica mediante desfibradoras
convencionales tal como se ha indicado.
El rendimiento es del 85t90%. Se pueden preparar pastas de ma­
deras duras, más resistentes que las pastas clásicas de made­
ras de coniferas.

La mayor densidad de las maderas duras hace que los rendimien­

tos por cuerda o estéreo sean también más elevados y el trata­
miento reduce la energía específica. Las pastas si no se blan­
quean, son más oscuras que las mecánicas clásicas.

7.8. Procesos con vapor

Las cocciones con vapor a temperaturas de 180°C causan una rá­

pida pérdida de peso. Parte de esta pérdida se debe a una des­
composición térmica y simple solución, pero los ácidos libera­
dos por la madera también hidrolizan cantidades considerables
de carbohidratos. Con las pastas comerciales los rendimientos
oscilan entre 75 y 90%. Las especies de madera ricas en pro­
ductos solubles en agua daran menores rendimientos en pasta.
Comparadas con las pastas NSSC de igual rendimiento, el mate­
rial vaporizado será más difícil de desfibrar y las fibras
tendrán una capacidad más débil para establecer enlaces, ya
que contienen toda su lignina.

Al revés que en el caso de las cocciones NSSC, el tratamiento

con vapor no hincha la lámina media, y en todo caso, sólo la
ablanda.

7.8.1. Proceso Masonite

Las astillas quedan expuestas a una elevada presión en un "ca­

ñón" o pequeña lejiadora equipada con una válvula de apertura
rápida, lo que hace que el troceado se desintegre cuando la
presión se elimina de un modo instantáneo. Dentro del cañón,
el troceado es vaporizado a una presión de unos 40-45 kg/cm2
durante 1 minuto, y después se incrementa la presión hasta
70 kg/cm¿ durante 5 segundos más. Finalmente la válvula se
abre.
 65

El ciclo puede ser modificado por la clase de madera y tamaño

de las astillas. Tanto las altas presiones como las altas tem­
peraturas no eliminan la lignina, pero la hacen suficientemen­
te plástica como para que el troceado reviente.

7.8.2. Proceso Asplund-Defibrator

Este proceso utiliza una prensa de tornillo para comprimir el

troceado en un extremo de un tubo horizontal de acero inoxida­
ble; las dimensiones aproximadas son 3 metros de longitud y 1 m
de diámetro.

La permanencia de las astillas es de 30 segundos y las condicio­

nes de vaporizado son 182°C y unos 12 kg/cm2 de presión.

Las astillas son recogidas en un desintegrador de discos, estan­

do aún calientes y bajo presión. Desde este desintegrador, la pas­
ta es conducida a un depósito y desde aquí, a un segundo desinte­
grador, en donde es acabada.

Originalmente, sólo se utilizaron maderas de coniferas en la ma­

nufactura de este tipo de pasta, pero hoy día, ya se utiliza
más madera de frondosas que de coniferas. La mayor parte de la
fibra se utiliza en cartones para la construcción. Las tres
grandes categorías de cartones -aislantes, densidad media y
cartón duro- pueden también contener pasta mecánica, papelote
y pastas de materias no madereras, bagazo, pajas, etc.

8. PROCESOS PARA LA OBTENCION DE PASTAS, A PARTIR DE MATERIAS

PRIMAS DISTINTAS DE LA MADERA

No todas las pastas que se utilizan en la fabricación del papel,

tienen como origen la madera. Alrededor de un 7% de la fabrica­
ción mundial de pastas, se produce a partir de diferentes mate­
rias primas no madereras y principalmente de las varias clases
de lo que en libros de texto americanos se llaman "grasses"
(hierbas) cultivadas como cosecha para el pasteado, tales como
esparto o bambú, u obtenidas como residuo de una recolección,
tales como la caña de azúcar y las pajas de cereales.

Hay que hacer notar que la producción de pastas de materias pri­

mas distintas de la madera, está lejos en cantidad del suminis­
tro de materia prima. Las razones de esta ineficiente utiliza­
ción son técnicas y económicas. El material es muy voluminoso
y difícil de manejar, recoger y transportar. Se produce en pe­
queñas áreas desperdigadas. Hay que comprarlo en verano única­
mente y se deteriora rápidamente.

Las fibras son relativamente cortas y una cutícula de sílice,

así como la presencia de elementos muy cortos, hace que se pre­
senten algunos problemas de índole técnico.
66

Como ventajas, las "hierbas" tienen una composición comparati­

vamente rica en carbohidratos y un bajo contenido en lignina
fácilmente accesible. El coste de la materia prima es relati­
vamente bajo y, en algunos casos, tales como en el bagazo, el
material se entrega gratuitamente a la fábrica, si bien en ge­
neral, la azucarera exige la correspondiente contrapartida en
fuel.

La tasa de crecimiento es en regla general tan alto como el de

la madera, 4-5 t/hay año para la paja y 7-13 t/ha y año o hasta
10-15 t/ha año para cosechas de bambu bien llevadas.

Se piensa que algunas de estas fibras, especialmente el bam­

bú y el bagazo, crecerán en importancia como material de pas­
teado, mientras que el esparto y las pajas sufrirán la compe­
tencia de las maderas duras.

Los procedimientos utilizados para la producción de pastas, a

partir de estos materiales, suelen ser los clásicos (mecano-
químicos, químicos, semiquímicos y NSSC) más o menos modifica­
dos (sosa, sulfito sódico, sulfato) o algunos más específicos,
tales como las cocciones a la cal, que se efectúan para la ob­
tención de ciertas pastas a base de paja, o el procedimiento
Pomilio, utilizado también en el caso de pajas y bagazo. Ulti­
mamente, se ha producido para el lejiado de pajas una auténti­
ca floración de lejiadoras continuas de diversos tipos.

Existen otras cocciones, tales como las que se efectúan con clo-
rito sódico o con ácido nítrico, pero no se utilizan comercial­
mente .

También existen otras materias primas, tales como los trapos y

desperdicios textiles que no tratamos aquí por considerar que
la obtención de fibras a partir de ellos es más un lejiado que
una verdadera cocción. Por otra parte, su importancia actual
es muy pequeña.

9. BLANQUEO DE PASTAS

9.1. Objetivos y clasificación de los procedimientos de blanqueo

El blanqueo es un proceso cuya finalidad es obtener una pasta

blanca, estable y cuyas propiedades físicas y químicas hayan su­
frido una alteración mínima. Estrictamente debe considerarse co­
mo un proceso de purificación que incluye la alteración, des­
trucción o solubilización de los componentes residuales no fi­
brosos en la pasta cruda, causantes del color. Entre estos se
encuentran la lignina, sus productos de degradación, resinas y
otras impurezas de distinta naturaleza.

Las operaciones que se efectúan dependen del carácter de la

pasta y de las propiedades finales requeridas.
 67

Existen dos procedimientos para elevar la blancura de las pas­

tas :

Utilización de agentes químicos que blanquean la pasta por mo­

dificación o eliminación de ciertos grupos funcionales -grupos
cromóforos-, responsables del color, sin pérdida considerable
de rendimiento.

Este método se aplica al blanqueo de pastas con alto contenido

en lignina, las de alto rendimiento -mecánicas, quimicomecáni-
cas, semiquímicas-. En estos casos la deslignificación no es
deseable puesto que daría lugar a una pérdida de rendimiento
y a un gasto excesivo de reactivos de blanqueo.

Esto se hace normalmente con un simple estadio de blanqueo con

ditionito (hidrosulfito) o peróxido, o en dos estadios combi­
nando los dos métodos. No se imparte un grado de blancura muy
alto a la pasta, ni tampoco una gran estabilidad, pero es su­
ficiente para lo que se persigue: mejora de ciertos papeles
que van a ser estucados, o que están destinados a papel pren­
sa. Por la acción de la luz y del oxígeno atmosférico, ciertos
grupos de la pasta se transforman gradualmente en compuestos
coloreados y se produce un envejecimiento o amarilleamiento,

Cuando se desea un grado de blancura más elevado, es necesario

aplicar métodos de remoción de la lignina que son de interés
para las pastas químicas y algunas semiquímicas. La elimina­
ción de la lignina también mejora las propiedades papeleras
de las pastas semiquímicas y a alto rendimiento y es precisa
para la obtención de pastas para disolver. Tradicionalmente,
el blanqueo de las pastas químicas se realiza en varios esta­
dios con cloro, hipoclorito y dióxido de cloro con objeto
de degradar la lignina de la pasta. Entre estas etapas oxida-
tivas la pasta es tratada con álcali para disolver los produc­
tos de degradación de la lignina.

Sólo después de la oxidación se produce la decoloración final

y la blancura deseada es alcanzada. En definitiva, un blanqueo
de este tipo representa una continuación del proceso de coc­
ción, si bien con productos químicos más selectivos, pero
también más caros.

Sin embargo, el blanqueo en múltiples estadios tiene otros

propósitos además de dar blancura a la pasta, principalmente :
eliminación de carbohidratos, eliminación de resina y ajuste
de la viscosidad.

La eliminación de carbohidratos, que se lleva a cabo princi­

palmente en las extracciones alcalinas, modifica las propie­
dades papeleras y favorece las pastas para disolver. La eli­
minación de resina también se efectúa en los estadios alcali­
nos y es importante para la obtención de un grado de blancu­
ra elevado. El ajuste de viscosidad o despolimerización se
efectúa principalmente en los estadios oxidativos. En el caso
68

de la mayoría de pastas papeleras, es una reacción no desea­

ble que rebaja las propiedades del papel, pero beneficia las
pastas para disolver en el sentido de uniformizar el grado de
polimerización.

Estos aspectos del blanqueo han ido apareciendo gradualmente.

En un principio, el blanqueo sólo se hacía persiguiendo la
blancura. El blanqueo de la celulosa se hacía con exposicio­
nes a la luz del sol seguidas de lavados alcalinos y finalmen­
te una acidulación.

9.2. Desarrollo histórico

El cloro fue desde su descubrimiento en 1774 por Scheele un

agente de blanqueo universal. Al principio se utilizó en for­
ma gaseosa en una cámara de blanqueo en la que se suspendían
los trapos a blanquear antes de su transformación en pasta.
Esta técnica fue utilizada un tiempo con la paja húmeda e in­
cluso con las primeras pastas de madera. Sin embargo, estas
prácticas fueron abandonadas en el curso del siglo XIX con
la aparición de los hipocloritos de sodio y de potasio (agua
de Javel y agua de Labarraque) o de calcio (polvos de gas o
polvos de Tenant). Habrá que esperar la época actual (1970-74)
para ver nuevas tentativas de blanqueo en fase gaseosa con el
cloro (procedimiento PPRIC-Impco y Sunds).

En la segunda mitad del siglo XIX el blanqueo se realizaba

esencialmente con hipocloritos y sólo comportaba una etapa. La
pasta se mezclaba con la solución de hipoclorito en pilas en
las que había cierta agitación (tambores lavadores u holande­
sas) . Se trabajaba a baja consistencia con duraciones de 8 y
hasta 10 horas.

En 1884, se realizaron algunos ensayos en Werthein, Alemania,

para efectuar el blanqueo en dos etapas sucesivas, siempre
con hipoclorito y en una sola cuba. En definitiva lo que se
hacían eran adiciones sucesivas de hipoclorito pero esto no
progresó.

Para seguir con el cloro y sus derivados señalemos que después

de la Primera Guerra Mundial la tecnología del almacenado del
cloro llegaba a su madurez y se hizo posible para los fabrican­
tes de pasta de papel fabricar sus soluciones de hipoclorito
en fábrica a partir de cloro comprado al exterior.

En 1930, se realizaron los primeros ensayos de cloración con

agua de cloro y a una consistencia de 3 t 4 % ,seguidos de un es­
tadio final de blanqueo con hipoclorito.

Como la demanda de agentes de blanqueo se incrementó, algunas

fábricas comenzaron la producción electrolítica de cloro y sosa.
 69

Simultáneamente, también se produjo una sensible mejora del

material y métodos utilizados en el blanqueo.

El primer desarrollo tecnológico se produce con el procedi­

miento Bellmer que permite efectuar un blanqueo a una consis­
tencia del 7% e incluso más. Así, en 1900, el procedimiento
Bellmer perfeccionado por Burgess Co. (New Hampshire, USA)
permitió trabajar a concentraciones de pasta del 12%.

A partir de 1920 las innovaciones tecnológicas en el blanqueo

se aceleran a un ritmo rápido y aparecen métodos con los que
es posible trabajar a alta concentración (25%) . Van surgiendo
diversos procedimientos tales como el procedimiento Wolf (reac­
tor horizontal), el procedimiento Fletcher que se transforma
en el WF (Wolf Fletcher, 1923).

Un blanqueo en continuo en torre fue puesto a punto por Thorne

en 1925. Este tipo de blanqueo fue desarrollado asimismo por
Kamyr.

A partir de los estudios de investigación y desarrollo de los

grandes constructores (Hooker, Impco, Kamyr...) aparecen las
primeras torres de blanqueo en continuo. La mejora de los ma­
teriales resistentes a la corrosión (aceros, plásticos...) y
otros elementos tales como bombas, agitadores, etc., permitie­
ron el desarrollo de los métodos de blanqueo en varios esta­
dios, que a partir de 1920 empiezan a ganar terreno. Primero
se utilizó un blanqueo de dos estadios con hipoclorito, pero
después, con el desarrollo de los aceros resistentes a los
ácidos se pudieron adoptar combinaciones de cloro e hipoclori­
to .

Esto fue en los alrededores de 1930 y como resultado de ello,

pastas que fueron primeramente consideradas como no blanquea-
bles pudieron ser blanqueadas. Estas pastas pudieron ser me­
joradas por extracciones alcalinas intermedias y también por
cloración repetida.

Un mayor número de estadios aceleró el blanqueo continuo en

torres, que fue introducido hacia 1930.

Estos nuevos métodos de blanqueo fueron primeramente aplicados

a las pastas al bisulfito, más fácilmente blanqueables, pero a
continuación se aplicaron a las pastas al sulfato que como es
sabido son más difíciles de blanquear. La primera pasta kraft
de mercado "aclarada" fue lanzada por Skufskar en Suecia en
1930.

Rápidamente se pasó a secuencias más elaboradas, por ejemplo

CEHEH, que permitieron alcanzar blancuras de 80-?82 incluso con
pastas kraft que se suponían inblanqueables a principio de si­
glo.
70

Los progresos en el blanqueo de las pastas kraft fueron una

de las causas de que este tipo de pastas entraran en concu­
rrencia primero y finalmente desplazaran a las pastas al bi­
sulfito. Incluso en el campo del papel de prensa las pastas
kraft semiblanqueadas (secuencia CEH) fueron poco a poco a-
ceptadas y después buscadas.

Un progreso significativo en el blanqueo de pastas papeleras

se produjo con la utilización del dióxido de cloro. La utili­
zación del dióxido de cloro fue investigada entre 1920 y 1930
e introducida en la industria de pastas en 1940. Su acción se­
lectiva sobre la lignina, descubierta por el alemán Schmidt
en 1921, fue aplicada a escala industrial en la década de los
50: Natchez (Min. 1950) Nanaimo (B.C. 1951) y Acme (1952).
Tradicionalmente se acredita a Rapson el mérito de haber pro­
movido la utilización del dióxido de cloro en el blanqueo de
la pasta de papel. Sin embargo, aquí también hubo precursores:

- Koln-Rottweit: primera patente alemana para la fabricación

de dióxido a partir de clorato y primeros ensayos de blan­
queo de pastas (1923) .

- Cunningham: fabricación de dióxido por reducción de clorato

mediante SC>2 (1937) .

- Rosen: primera patente americana que describe el interés del

dióxido para el blanqueo de pastas al sulfito y pastas kraft
(1938) .

Rapson es el responsable de la primera instalación piloto de

fabricación de dióxido de cloro y su aplicación como agente se­
lectivo de cocción en 1946 Canada. Ensayos paralelos se lleva­
ban a cabo en esta época en Suecia. Rapson tiene asociado su
nombre a diversos procedimientos de fabricación de dióxido de
cloro (reducción del clorato por HCl, utilización del NaCl como
fuente de cloruro). Hoy el dióxido de cloro, con los diversos
métodos de su obtención disponibles a escala industrial (Mathie-
son, R2, R3, R4, Solvay, Day-Kesting), ha pasado a ser un agen­
te de blanqueo reconocido universalmente. Secuencias del tipo
CEDED, CEHDED, DCEDED han permitido la obtención de pastas de
un grado muy elevado de blancura, también en el caso de las
pastas kraft, lo que ha contribuido a la preponderancia de es­
tos ultimas.

El dióxido de cloro tiene, sin embargo, un inconveniente que pue­

de frenar su desarrollo futuro; se trata de su alta dependencia
del coste de la energía, ya que proviene del clorato que se obtie­
ne por vía electroquímica. Así en los años 60 el peróxido de hi­
drógeno no podía rivalizar con el dióxido de cloro, pero hoy se
consideran ya secuencias del tipo CEDPD o CPDPD en las que el
peróxido de hidrógeno permite disminuir las cantidades de CIO- a
utilizar. ¿
 71

El agua oxigenada, descubierta por Thenard en 1818, está am­

pliamente aceptada para el blanqueo de pastas mecánicas, ya
sea sola o en blanqueos en dos estadios con hidrosulfito de
sodio o de zinc (descubierto por Berthollet en 1789). La Se­
gunda Guerra Mundial, llevó consigo el desarrollo de la inves­
tigación de la utilización de los peróxidos como agentes de
blanqueo que fueron introducidos poco después. Desde el año
1950 se encuentran pastas mecánicas de alta blancura (75-80)
obtenidas con blanqueos realizados con una fase de peróxido
de sodio (o de hidrógeno) y una fase de hidrosulfito.

La introducción del oxígeno como agente de blanqueo fue la

última etapa importante en el blanqueo de la pasta de papel.
Desde 1960 los rusos habían obtenido algunos resultados posi­
tivos blanqueando la pasta en medio alcalino y bajo presión de
oxígeno. Sin embargo, las pastas obtendidas eran muy degrada­
das y fue preciso esperar a 1963 para que Robert (Francia) des­
cubriera la utilización del papel protector de ciertas sales
de magnesio en este tipo de blanqueo.
Las primeras realizaciones fueron las de SAPPI (procedimiento
Sapoxal y Air Liquide) en Africa del Sur (1970) y Husum (proce­
dimiento MODOCIL) en Suecia (1970). La primera unidad totalmen­
te integrada en la recuperación kraft fue la de Celulosa de
Aquitania que reciclando los efluentes del estadio oxígeno en
el lavado de pasta cruda pudo reducir su carga contaminante en
proporción importante (50% en el color).

La última novedad en la tecnología del blanqueo ha sido el blan­

queo por desplazamiento puesto a punto por Kamyr como continua­
ción de unos primeros ensayos de Rapson (1966) . En este proce­
dimiento, en lugar de mezclar los reactivos de forma convencio­
nal se efectúa un desplazamiento de los mismos a través de la
pasta que es mantenida a una concentración del orden del 10%.

La velocidad de reacción es casi inmediata y se reducen conside­

rablemente los tiempos de reacción (5-10 min por estadio). Hasta
cinco estadios de blanqueo, más lavado después de la última eta­
pa, se pueden realizar en una sola torre eliminando los estadios
de lavado entre las diferentes fases. El procedimiento permite
una ganacia de espacio, de energía y de agua. La primera insta­
lación de este tipo fue realizada en 1972 con una instalación
piloto de 60?120 t/día en la fábrica de Kymene NB en Kuusankoski
(Finlandia). La primera unidad realmente industrial (500 t/día)
fue realizada en 1974 en la fábrica de Eastex (Texas). Uno de
los inconvenientes que tiene este sistema, es el elevado costo
de los materiales especialmente el titanio que comporta.
Actualmente, las investigaciones en el campo del blanqueo son
muy activas con el principal objetivo de reducir la carga conta­
minante del efluente para facilitar, sea su tratamiento, sea su
integración en el circuito de recuperación. Para ello se persi­
gue mejorar los reciclados (lavado a contracorriente directo y/o
trabajar con concentraciones de pasta cada vez más elevadas: cío-
72

ración 9-rl0% (Kamyr) , blanqueo en fase gaseosa, concentración

de pasta superior a 20% (Sunds, Impco).

Las nuevas tecnologías están de todas formas pendientes de nue­

vos progresos en el campo de los materiales resistentes a la
corrosión con objeto de que se puedan desarrollar totalmente.
Este es el caso del blanqueo por desplazamiento -muy corrosivo-
que, como ya se ha comentado, necesita materiales tales como el
titanio, lo que hace que para su adquisición se tenga que en­
trar en competencia con la industria aeronáutica.
 73

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

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