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LABORATORIO METALURGICO

PRACTICA CARACTERIZACIÓN DE MINERALES

I. OBJETIVOS:

- Aprender la preparación de muestra y de apreciación de la diferenciación de los


diferentes tipos de minerales visualmente.
- Determinar la gravedad específica y/o densidad aparente de cada mineral a
trabajar.

II. FUNDAMENTO TEORICO:

El procesamiento de minerales fundamentalmente requiere de conocimientos, de


cada mineral en apariencia y de que está constituido internamente.

Características:

1) DENSIDAD APARENTE

Este término relaciona el peso del mineral de diversos tamaños respecto a un


volumen que ocupa. Se entiende que el volumen total comprende el volumen
ocupado por el mineral y los espacios vacíos existentes entre partículas; dependiendo
del tamaño del mineral. Puede utilizarse para su medición un cubo de fierro sin
tapa o una probeta de 1 Lt.

El procedimiento para su medición es la siguiente:

 Pesar una probeta de 1000cc.


 Agregar el mineral hasta enrasar un volumen determinado (eje 600 cc).
 Sacudir la muestra de mineral, hasta que se haya depositado uniformemente
dentro de la probeta.
 Pesar la muestra y la probeta.
 Densidad Aparente.

Metodo de la Probeta:

Densidad Aparente = (Peso de muestra + probeta) – (Peso de probeta)


Volumen ocupado

2) GRAVEDAD ESPECÍFICA (Ge)

La gravedad o peso específico de un mineral es el número que expresa la relación


entre su peso y el peso de un volumen igual de agua a 4°C de temperatura. Entonces
corresponde al peso expresado en gramos de 1cc de dicha sustancia.
Su procedimiento es el siguiente:

a) POR EL MÉTODO DE LA FIOLA:

 Pesar una fiola vacía y seca (250ml±0.15).


 Agregar el mineral seco y fino 80g-85g (-m100).
 Agregar agua hasta la mitad y hacerla hervir por 5 min para que no haya aire
atrapado en el mineral, dejar enfriar y enrazar hasta la medida.
 Pesar la fiola con el mineral.
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 Gravedad específica.

Dónde:
M: Peso del mineral (gr)
M1: Peso de la fiola + Peso del agua
M2: Peso de la fiola + Peso del agua + Peso del mineral

b) MÉTODO DE LA PROBETA:

Calculo de la gravedad específica:

 Llenar 500ml de agua en una probeta de 1000 ml y luego agregar el mineral


previamente pesado (100g).
 La variación del volumen, es el volumen que ocupa el mineral. (∆v).

c) UTILIZANDO LA BALANZA MARCY:

La balanza Marcy está constituida principalmente por una balanza graduada provista de
un recipiente metálico capaz de contener un volumen fijo de 1000 cm3, este recipiente
tiene dos agujeros para el enrace. La balanza debe ser colgada de manera tal que quede
suspendida libremente en el espacio.

Calibración:

Llene el recipiente con 1000 cm3 de agua pura y cuélguelo del gancho de la balanza. La
aguja de la balanza deberá marcar 1.000 g en el anillo exterior del dial, quedando en
posición vertical. Si fuese necesario gire la perilla de ajuste ubicada en la parte inferior,
hasta obtenerlos 1000 g en ese momento la balanza estará calibrada.
Determinación de gravedad específica, % sólidos y densidad de pulpa:

Preparar una muestra de material representativa, cuelgue el recipiente vacío y seco de la


balanza y empiece a llenarlo hasta que la aguja indique 1000 g en el anillo exterior del
dial. Vacíe la muestra en algún receptáculo. Llene un tercio del volumen del recipiente
asegurándose que cada partícula se moje completamente y se eliminen las burbujas de
aire. Cuelgue el recipiente de la balanza y complete el volumen con agua hasta las
perforaciones de rebalse. Lea la gravedad específica del sólido directamente en el anillo
interior del dial. Al determinar la gravedad específica del sólido, le permitirá medir % de
sólidos y densidad de pulpa.

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3) PORCENTAJE DE HUMEDAD (%humedad)

El porcentaje de humedad del mineral es la cantidad de agua que se encuentra en dicho


mineral, el porcentaje de humedad varía de acuerdo al clima, a la forma de almacenaje
del mineral, del lugar de donde proviene, etc.

Para hallar el porcentaje de humedad se requiere pesar de 200g a 250g, luego se


procede hacer secar en una estufa para luego volver a pesar, por diferencia de pesos de
calcula el porcentaje de humedad.

𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐥 𝐡𝐮𝐦𝐞𝐝𝐨 − 𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐥 𝐬𝐞𝐜𝐨


%𝒉𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐦𝐢𝐧𝐞𝐫𝐚𝐥 𝐡𝐮𝐦𝐞𝐝𝐨

III. EQUIPOS Y MATERIALES

 Balanza
 Fiola (250cc)
 Probeta (1000cc)
 Mineral
 Cocina
 Espatula
 Malla tyler 100

IV. PARTE EXPERIMENTAL

- Calculo de la gravedad específica:

 MÉTODO DE LA PROBETA:

Llenar 400ml de agua en una probeta de 1000 ml y luego agregar el mineral previamente
pesado (100g)
La variación del volumen, es el volumen que ocupa el mineral. (∆v=328-300).

100
𝐺𝐸 =
28
𝐺𝐸 = 3.6

 METODO DE LA FIOLA:

Peso de la muestra = 80g


Peso de la fiola + agua = 338.2
Peso de la fiola + agua + mineral= 387.8

80
𝐺𝐸 =
338.2 + 80 − 387.8
𝐺𝐸 = 2.63
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 UTILIZANDO LA BALANZA MARCY

La balanza Marcy está constituida principalmente por una balanza graduada provista de
un recipiente metálico capaz de contener un volumen fijo de 1000 cm3. La balanza debe
ser colgada de manera tal que quede suspendida libremente en el espacio.

 Calibración:

Llene el recipiente con 1000 cm3 de agua pura y cuélguelo del gancho de la balanza. La
aguja de la balanza deberá marcar 1.000 g en el anillo exterior del dial, quedando en
posición vertical. Si fuese necesario gire la perilla de ajuste ubicada en la parte inferior,
hasta obtenerlos 1000 g en ese momento la balanza estará calibrada.
Determinación de gravedad específica, % sólidos y densidad de pulpa:

Preparar una muestra de material representativa, cuelgue el recipiente vacío y seco de la


balanza y empiece a llenarlo hasta que la aguja indique 1000 g en el anillo exterior del
dial. Vacíe la muestra en algún receptáculo. Llene un tercio del volumen del recipiente
asegurándose que cada partícula se moje completamente y se eliminen las burbujas de
aire. Cuelgue el recipiente de la balanza y complete el volumen con agua hasta las
perforaciones de rebalse. Lea la gravedad específica del sólido directamente en el anillo
interior del dial. Al determinar la gravedad específica del sólido, le permitirá medir% de
sólidos y densidad de pulpa.

 Vierta la pulpa sobre el recipiente hasta que rebase por los agujeros de aforo.
 Limpie el material de la parte exterior del recipiente.
 Cuelgue en la balanza y defina la gravedad específica del sólido contenido en la
pulpa (por ejemplo 2,6 g/cc).
 Ubique en el dial el anillo correspondiente al valor de la gravedad específica
determinada y lea el % de sólidos correspondiente (40 % sólidos).
 Lea la densidad de pulpa en el anillo exterior del dial (1325 g/L; 2,6 g/cc; 40%
sólidos).

- Calculo del porcentaje de humedad:

 Mineral húmedo: 5586 g.


 Mineral seco: 5271.65 g.

peso mineral humedo − peso mineral seco


%ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = x 100%
peso mineral humedo

5586 − 5271.65
%ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = x 100
5586

% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 5.6%

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V. CONCLUSIONES:

 Se determinó con los diferentes métodos la Humedad la gravedad


especifica se logró aprender la utilización de los instrumentos de
medición así como los cálculos requeridos para ello.

 Tener en cuenta al realizar estas mediciones ya que de estas


características depende el tipo de proceso que se le aplicara a cada
mineral para su adecuada recuperación.

PRACTICA ANALISIS DE MALLAS

I. OBJETIVO

Conocer el grado de liberación de las partículas valiosas para garantizar la máxima


eficiencia de las máquinas.

II. FUNDAMENO TEORICO

El análisis granulométrico de varios productos obtenidos en la industria minera, construye


un paso fundamental de las operaciones y procesos de beneficio de minerales, es
importante conocer el grado de liberación de todas las partes valiosas por recuperar así
mismo la separación de la ganga, estos pasos importantes serán determinados por un
estudio de análisis granulométrico de los productos y así se optimiza los tamaños por
alcanzar tanto de alimentación y productos para así garantizar la máxima eficiencia de las
máquinas.

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III. EQUIPOS Y MATERIALES

 Ro-tap.
 Mallas Tyler (10, 25, 35, 48, 70, 100, 200)
 Brochas
 Balanza
 Mineral

IV. PARTE EXPERIMENTAL

 Previamente se toma una muestra representativa del mineral


 Luego se procede a triturar, homogenizar y cuartar hasta tener una muestra para
hacer el análisis granulométrico.
 El peso aproximado de la muestra es de 750g.
 Se introduce el mineral en la primera malla y se procede a tamizar por unos
minutos hasta que ya no pase mineral por las mallas.
 Se recoge el mineral que queda en cada malla y se pesa en una balanza.
 Se hace el análisis granulométrico.

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Análisis de malla
% acumulado
abertura (µm) Peso
Malla (x) (gr) % en peso retenido pasante (y) log(x) log(Y)
10 2135 252.92 41.403244 41.40324 58.59675 3.329397 1.767873
25 710 159.99 26.190515 67.59375 32.40624 2.851258 1.510628
35 500 20.92 3.4246238 71.01838 28.98161 2.69897 1.46212
48 300 71.07 11.634226 82.65261 17.34738 2.477121 1.239234
70 212 25.69 4.2054774 86.85808 13.14191 2.326335 1.118658
100 150 17.61 2.8827737 89.74086 10.25913 2.176091 1.01111
200 75 21.29 3.4851932 93.22605 6.773945 1.875061 0.830841
-200 0 41.38 6.7739453 100 0
total 610.87 100

abertura vs % passing
70
60 y = 0.024x + 9.806
50
passing

40
30
20
10
0
1 10 100 1000 10000
abertura

 Calculo de F80:
80 = 0.024𝑥 + 9.806
𝑥 = 2924.75

De acuerdo al grafico la determinación del F80 es la intercepción del 80% passing


en el eje x; entonces F80 = 2924.75 µm

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log passing vs log abertura


2
1.8
1.6 y = 0.671x - 0.423
1.4
log passing

1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
log abertura

V. CONCLUSIONES

Mediante el uso de las mallas Tyler se hizo el análisis granulométrico de esta forma se
conoció el grado de liberación de la partícula y se calculó el F80.

PRACTICA CONCENTRACION GRAVIMETRICA (FALCON)

I. OBJETIVO

 Realizar una prueba de concentración gravimétrica a nivel de laboratorio.


 Determinar las variables más adecuadas del proceso para una óptima
recuperación de oro.
 Conocer las características y el adecuado funcionamiento del concentrador
modelo.

II. FUNDAMENTO TEORICO

 FALCON MODELO :

El Modelo L40 está diseñado específicamente para el trabajo de ensayo de laboratorio,


pequeñas muestras de mineral o concentrado de limpieza y se puede utilizar para la
prueba de ambas aplicaciones SB y C.

El diseño y los materiales de construcción se han seleccionado cuidadosamente


para reducir al mínimo la posibilidad de contaminación entre las muestras.

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Capacidad de alimentación 0-660 lb / h (0 a 300 kg / hr) de sólidos (dependiendo del
material)
Densidad máxima de alimentación 75% de sólidos en peso, del 55% recomendado
Tamaño de particular Menos de malla # 12 (1,7 mm)
Requisito Agua Fluidizada típica 1-5 US gpm (4 - 20 ipm) - dependiendo del material
Concentrado en volume 4,0 in3 (65 ml)
Concentrado en peso 15-0,30 libras (0,07 a 0,15 Kg)
Concentrador de llave 1/2 HP (360 watt) (Entrada - 22OVAC/10/5O/6OHz)
Campo centrifuge El campo centrífugo 0-300 G
Concentrador Peso neto Concentrador Peso neto 65 libras (32 kg)
Peso para el envío / Dimensiones Peso para el envío / Dimensiones 70 libras (43 kg) -
Aprox 19 "L x 12" W x 22 "H

 FICHA DE DATOS DE FALCON:

 Concentrador Modelo: L40-VFD


 Diámetro del rotor: 4,00 PULGADAS
 Motor de frecuencia: 60 Hz
 Velocidad del motor: 1750 RPM
 Motor Polea PD: 2,80 PULGADAS
 Rotor Polea PD: 2,80 PULGADAS
 Max. Velocidad del rotor: 2400 RPM

PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO RECOMENDADOS

El modelo L40 concentrador Falcón se aprovecha de la diferencia en la gravedad


específica entre más pesados partículas objetivo y partículas de ganga más ligeros
para efectuar una separación.

Es un equipo de bajo costo de mantenimiento y funcionamiento.

Una corriente de la suspensión se dirige a un rotor que gira a suficientes rpm para
impartir hasta 300 G para el material que se está procesando.
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Esta fuerza centrífuga aumenta la diferencia en la gravedad específica ( SG ) y de la


geometría del rotor facilita la retención de oro o partículas pesadas en lugar de partículas
SG inferiores que son rechazados con el agua de proceso .

Se inyecta fluidización (presión de retorno) de agua entre los anillos de rifle en la parte
superior del rotor de atrás para permitir que las partículas pesadas a migrar a la zona de
retención de concentrado de actualización (el agua de fluidización es mínima para las
pruebas de 'c').
Al final de la prueba a intervalos predeterminados o cuando se interrumpe la suspensión
de alimentación del rotor se detiene y los concentrados se recogió. Se logra una
óptima separación, cuando las altas gravedad partículas específicas de destino y las
partículas de ganga bajo peso específico son relativamente el mismo tamaño y
liberado unos de otros (es decir, algunas partículas de medio pelo de SG intermedio).

Está diseñado para concentrar minerales de alto peso específico como oro aluvial oro
liberado.

III. MATERIALES Y EQUIPOS

 Mineral de oro
 Concentrador falcon mdelo-l40 para laboratorio
 Tanques de agua
 Bombas
 Bandejas/picetas
 Mangueras
 Abrazaderas
 Agitador falcon
 Balanza
 Balanza Marcy

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IV. PARTE EXPERIMENTAL

Datos teóricos calculados


% de solidos= 32%

Dilución=3 /1

Gravedad especifica=2.53 g/cm3

Densidad de pulpa entrada = 1270


g/cm3
Densidad de pulpa salida = 1070g/cm3

Peso del mineral: 5 Kg

% de solidos de salida = 12%

 Parámetros de operación de la unidad falcón L-40:


- Cauda ideal agua fresca= 10l/min =0.01 m3/min
- Presión de agua =2.5 PSI

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 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTÁNDAR PARA EL
CONCENTRADOR FALCON L-40 PARA LABORATORIO

1. Conecte el suministro de agua a la concentradora. Conecte el cable de


alimentación amarillo de la unidad de frecuencia variable (VFD) en el motor

2. Asegurar la unidad se limpia de muestras antiguas y girando la válvula de


drenaje unión está cerrado.

3. Compruebe Rotor de la compra está seguro y el perno del impulsor ajustada.


Instale la tapa del embudo

4. Abra el agua de alimentación a la unidad.

5. Ajuste el selector POWER en el panel VFD a la posición ON. Arranque el


motor pulsando la tecla RUN / STOP. Abra la válvula de agua de fluidificación
para que el manómetro marque alrededor de 2 psi (1,4 bar) o establecer si lo
deseas.

6. Introducir una pequeña cantidad de material de entrada para establecer una cama
en el rotor, y luego se detiene de forma simultánea y cierre el agua de
fluidificación lentamente mientras que las costas del rotor a una parada. El objetivo
es tener el agua de fluidización cierre completamente justo antes de la hora
cuando el rotor deja de girar. Esto asegurará que una evaluación adecuada de
la etapa 7 se puede realizar.

7. Al cerrar el suministro de agua de fluidificación demasiado pronto hará que el


concentrado para empacar en los rifles. Por el contrario, si el suministro de
agua de fluidificación se apaga con demasiada lentitud, el concentrado puede
ser purgada de los rifles y el informe a las colas.

8. Retire la tapa del embudo e inspeccionar el concentrado recogido en los rifles.


El concentrado no debe embalar duro, pero sólo debería comenzar a hundirse
suavemente fuera del rifle inferior ( s ) . Si el concentrado parece bastante lleno
en los rifles, repita los pasos 3-6 y ajustar el agua de fluidificación en
consecuencia. Este es un paso crítico. Muestras de piensos de alta SG gruesos
pueden requerir presiones de fluidificación de agua de 12 PSI o superior y las
bajas tasas de alimentación de suspensión. Utilice un precio tan bajo un ajuste de
presión de fluidificación posible.

9. El tazón para almacenar aproximadamente 100 g de concentrado y ha sido


configurado correctamente.

10. Cuando el valor de la presión del agua de fluidificación se ha establecido para esta
muestra, recombinar todo el material y comenzar el procesamiento de la muestra
a la misma velocidad de alimentación constante y densidad de la suspensión .
El método recomendado para la alimentación de la L40 es utilizar un tanque de
suspensión de base cónica agitada elevada con una válvula de regulación de
la alimentación por gravedad a la L40 . Si esto no está disponible, entonces es
una buena alternativa para enjuagar los sólidos de la cubeta colocada en una
pendiente suave para que el flujo constante de agua lave constantemente los
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sólidos en el L40.

11. Es mejor tener una suspensión de alimentación de baja densidad en lugar de


muy alta que puede causar el cuenco del rotor empacar. Tenga en cuenta el
color de las colas que salen de la L40 , si se va clara en cualquier momento
durante la muestra entonces también muchos sólidos están siendo retenidos en

12. el cuenco de rotor y la prueba se debe comenzar de nuevo . Se recoge una


muestra colas cortando periódicamente todo el flujo de colas a medida que sale
de la máquina mientras se está procesando la muestra.

13. Después de la muestra completa se ha procesado, corte el agua de fluidificación


y pulse STOP. Gire el interruptor POWER en la posición OFF. Desconecte la
alimentación de la L40 (Nota: la unidad puede permanecer energizado para + / -
15 seg después de que el poder está apagado), retire la tapa del embudo y
destornillar el perno del impulsor en la parte inferior del rotor. Saque el tazón rotor
plástico y enjuague cuidadosamente el concentrado en una sartén. Ahora coloque
la misma sartén bajo el eje del rotor, abra la válvula de la unión giratoria y enjuagar
las partículas desde el interior de la camisa de agua a través del eje del rotor hueco
para combinar con el concentrado de tazón.

14. Se recomienda para " purgar" el sistema de agua durante cada enjuague mediante
el cierre de la válvula en la unión giratoria y la apertura de la válvula de agua
hasta que chorros de agua hasta en la camisa de agua.

15. Si el agua contiene sólidos (sucios) esto es una indicación de que hay una cierta
acumulación en el sistema de agua. Después de repetir hasta que el agua es
clara, seguir para limpiar como sea necesario repetir la camisa de agua.

16. Enjuague bien todo el equipo para completar la prueba y prepararse para la
siguiente muestra. También enjuagar la parte inferior de la tapa en las colas. Evite
que se moje por el motor eléctrico, unión o cojinetes de rotación con los aerosoles
de alta presión directa. El ácido clorhídrico se puede usar para limpiar la taza del
rotor.

17. Finalmente después de haber sacado el tazón rotor plástico y enjuagado


cuidadosamente el concentrado en un recipiente secamos el concentrado para
mandarlo a analizar por con tenido de oror y plata.

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V. RESULTADOS

Au Ag

MUESTRA PESO(g) g/TM g/TM

cabeza 100 10.47 163

concentrado 86.3 207.2 960

relave 200 3.99 112

 EVALUACION DE LA PRUEBA POR ORO

 Oro metálico en la cabeza:


5 kg x 10.47 mg/ kg = 52.35 mg de oro
 Oro en el concentrado: 86.3 g
0.0863 kg x 207.2 mg/kg = 17.88 mg de oro
 Oro en relave: 5-0.0863= 4.914 kg
4.914 kg x 3.99 mg/kg = 19.61 mg de oro

BALANCE

Oro concentrado 17.88 mg


Oro en el relave 19.61 mg
Oro alimentado 37.49 mg

 Cabeza calculada = 37.49mg / 5kg = 7.49 mg/kg = 7.49 g/TM.


 Cabeza ensayada = 10.47 g/TM.

 RECUPERACION:
(17.88mg / 53.35mg)*100 = 33.51%.

 EVALUACION DE LA PRUEBA POR PLATA

 Plata metálico en la cabeza:


5 kg x 163 mg/ kg = 815 mg de plata
 Plata en el concentrado: 86.3 g
0.0863 kg x 960 mg/kg = 82.85 mg de plata

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 Plata en relave: 5-0.0863= 4.914 kg
4.914 kg x 112 mg/kg = 550.37 mg de plata

BALANCE

Plata concentrado 82.85 mg


Plata en el relave 550.37 mg
Plata alimentada 633.22 mg

 Cabeza calculada = 633.22mg / 5kg = 126.64 mg/kg = 126.64 g/TM.


 Cabeza ensayada = 163 g/TM.

 RECUPERACION:
(82.85mg / 815mg)*100 = 10.17 %.

VI. CONCLUSIONES:

 La concentración gravimétrica centrifuga (concentrador Falcón) es una tecnología


limpia.

 Las pruebas realizadas con este método de concentración fueron exitosas por
tener alto contenido de oro liberado.

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 El único problema es que en laboratorio el consumo de agua es excesivo y no hay


un control real de agua.

PRACTICA DETERMINACION DEL WORK – INDEX EN LABORATORIO

I. OBJETIVOS:

 Determinar experimentalmente el Work índex (índice de trabajo), que permitirá


establecer los requerimientos de energía en Kw -h/TC, para la molienda del
mineral.

II. FUNDAMENTO TEORICO:

Nos referimos al índice de trabajo como un parámetro de conminución que expresa la


resistencia de un material a ser triturado y molido. Numéricamente son los kilowatts- hora
por tonelada corta requeridos para reducir un material desde un tamaño teóricamente
infinito a una producto de 80% menos 100 micrones, lo que equivale aproximadamente
a un 67% pasante a la malla 200.

C. Bond, autor de la teoría y el concepto de índice de Trabajo, desarrolló un método


estándar para determinar el W. índex en los laboratorios de Metalurgia. El Work índex
como parámetro fundamental en la molienda sirve para conocer la energía, potencia
necesaria, aumento de capacidad en los molinos y se emplea en los diseños de circuitos
de molienda.

El trabajo pionero de Fred C. Bond marcó un hito en la caracterización de circuitos


convencionales de molienda/clasificación. Su Tercera Teoría o “Ley de Bond" se
transformó en la base más aceptada para el dimensionamiento de nuevas unidades de
molienda.

Además, de expresar la resistencia del material para ser reducido, el W¡, permite
hacer estimaciones más reales de las necesidades de energía de las trituradoras y los
molinos industriales.

Se aplica el método estándar de Fred Bond según sea el caso, ya que el Wi depende del
mineral y del equipo de conminución, por lo que es conveniente que en su obtención se
utilice un mecanismo de ruptura similar al de la máquina para la cual se efectúa la
determinación. Así por ejemplo se puede hacer ensayos de impacto (simulando etapas de
trituración del mineral), pudiendo ser esta predicción de consumo de energía extensiva en
molinos de bolas y en molinos de barras.

La prueba da un valor para el índice de trabajo, Wi, expresado en Kw-lir/TC, el cual


introducido en la ecuación básica de la Tercera Ley de la Conminución, permite predecir el
consumo de energía de un molino de planta.

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En general, se acepta que el error de predicción del consumo energético obtenido con este
ensayo sea del orden de ± 20%. El ensayo consiste en una simulación de molienda
continua en un circuito cerrado con un clasificador perfecto, operando en estado
estacionario con una carga circulante de 250% en el caso del texto de molienda de bolas.
Se define mía razón de carga circulante: Rcc = U/O

En este estado estacionario, se debe tener una cantidad de material constante de


producto. Esta cantidad en gramos dividida por el número de revoluciones del mismo, se
define como Gbp (gramos por revolución en estado estacionario). Este valor es la medida
del consumo de energía del material y fue correlacionado con los “valores planta'
obteniéndose las siguientes ecuaciones:

Dónde:
 Gpb: ramos por revolución del molino de bolas en estado estacionario
 P1: Malla de corteen micrones
 F80: Tamaño en micrones bajo el cual está el 80% de la alimentación fresca
al molino de Bond
 P80: Tamaño en micrones bajo el está el 80% del producto del circuito
 Wi: Consumo unitario de energía que debería tener un material que se muele
en un molino de bolas

 MOLINO DE BOLAS TIPO BOND

El Molino de Bolas sirve para reducir el tamaño de los minerales por el impacto de las
bolas con las paredes del molino generado por la rotación que crea una cascada de
bolas y mineral en el interior del molino; este molino rotatorio de bolas es un tambor
cilíndrico horizontal cargado en un 45-50% de su volumen de bolas de acero dentro
del cual se alimenta en seco o en húmedo.

La característica principal del molino rotatorio es el uso de cuerpos moledores sueltos,


los cuales son grandes, duros y pesados en relación a las partículas del mineral, pero
es pequeña en relación al volumen del molino, debido a la rotación del casco del
molino, el medio volador es levantado a lo largo del lado ascendente del molino, hasta
alcanzar una posición de equilibrio, dinámico cuando los cuerpos caen en cascada y
en catarata por la superficie libre de los otros cuerpos, cerca de la zona muerta donde
ocurre poco movimiento, hasta el pie de la carga del molino.

La velocidad a la cual un molino corre es muy importante, desde que gobierna la


naturaleza del producto de la cantidad de desgaste de los forros de la cabeza.

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 PARTES PRINCIPALES DEL MOLINO DE BOLAS
 Casco o cilindro
 Chumacera
 Trumnion de alimentación
 Chumacera de alimento scoop
 Tapa de alimento
 Catalina tapa de salida
 Trumnion de descarga
 Trommel

 DIMENSIONES DEL MOLINO DE BOLAS


 1.09 m de largo ,79.5 cm de altura
 Ancho: 78 .0 cm
 Diámetro interno 34 cm
 Diámetro externo 36 cm
 Espesor de la tapa 1 cm
 Chaquetas 30 cm c/u

Molino de bolas 12” x 12”

ASPECTOS A CONSIDERAR

 El equipo necesario es un molino de bolas de 12” x 12”, tipo molienda batch o


molienda discontinua, con forros planos.

 Carga circulante: 250%, para este caso la molienda es discontinua que tiende a
molienda continua con 250% de carga circulante, entonces se emplea una
malla de separación en la que los finos son separados del circuito y los gruesos
retoman al molino.

 Velocidad de rotación: 70 revoluciones por minuto (RPM). 70 vueltas por un


minuto bajo reloj.

18
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LABORATORIO METALURGICO

 El producto depende la malla de separación, pudiendo emplearse la malla 100 o


menos, pudiendo ser hasta la malla 325.

 Alimentación 100% menos malla 6 Tyler.

 Distribución de la carga de bolas para el molino Bond.

N° DE BOLAS DIÁMETRO PESO SUPERFICIE


(PULGADAS2)
(unidad) (pulgadas) (gramos)
43 1.45 (1 (1/2)) 8803 285
67 1.17(1(1/4) ) 7206 289
10 1 672 32
71 0.75 (3/4) 2011 126
94 0.61 (3/5) 1433 110
TOTAL 285 20125 842

III. EQUIPO Y MATERIALES:

 Molino de bolas 12” x 12”


 Tamices
 Brochas
 Balanza
 Probeta
 Cronómetro
 Mineral

IV. PARTE EXPERIMENTAL

PROCEDIMIENTO:

1. La alimentación de mineral se prepara chancando por etapas hasta que toda la


muestra pase por la malla 6 Tyler (100% -m6).
2. Se analiza la muestra granulométricamente, el mineral no debe contener mineral
fino mayor que el 29% en la malla de referencia o malla de separación (p1) de
ser así, separar el material fino y reponer por material fresco de peso

19
LUIS MIGUEL HERRERA GUILLEN
LABORATORIO METALURGICO
equivalente al retirado.
3. Introducir la muestra en una probeta graduada, comprimiendo la muestra para
disminuir la porosidad hasta alcanzar un volumen de 700 cc, posteriormente
determinar el peso del volumen citado. Tener en cuenta la humedad del mineral.
4. Calcular el peso ideal del producto (PIP) considerando una carga circulante de
250% según la expresión:

5. Iniciar el primer ciclo de molienda, previamente se carga el molino con M


gramos de mineral junto con la carga de bolas estándar, y se realiza la molienda
durante 100 revoluciones o vueltas del molino, luego detener el molino.
6. Extraer todas las bolas y el mineral, tamizando el mineral en la malla de
referencia P1 separando el mineral pasante (menos p1), finalmente se pesa el
pasante o los finos.
7. Calcular los gramos netos molidos en los finos por revolución del molino,
conocido como Gpb (Indice de Moliendabilidad)
8. Reponer los gruesos (más p1) un peso de mineral fresco igual al pasante, de
manera que se mantenga constante el peso de M.
9. Calcular el peso de mineral a menos p1 en el mineral fresco repuesto.
10. Determinar el peso probable del producto (finos) en el segundo ciclo para obtener
250% de carga circulante según:

PIP - finos en el mineral fresco repuesto = Q1

11. Calcular el número de revoluciones para el segundo ciclo según:

n2= Q1 / (Gpb anterior)

12. Repetir los pasos 6,7,8,9,10 y 11 (seis veces aproximadamente) hasta que
los gramos netos molidos por revolución (Gpb) se mantenga casi constante,
que viene a ser el valor que se reemplaza en la fórmula de Bond.
13. Realizar el análisis granulométrico de los finos o producto para obtener el
80% passing del producto en tamaño de mieras. Se puede aplicar la relación
de:

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LABORATORIO METALURGICO
P80: Tamaño en micras del 80% passing.
P1: Abertura en micras de la malla de referencia.
14. Finalmente se aplica la formula de Bond para el cálculo de Work Index.

ESQUEMA

MOLIENDABILIDAD
(g/rev).

FINOS EN
FINOS FINOS A VUELTAS
CICLO VUELTAS W+m100 W-m100 MOLIENDABILIDAD ALIMENTACION %CC
GENERADOS GENERAR SIGUIENTES
FRESCA

0 855.12 514.98 514.98 166.0


1 100 713.45 656.65 141.67 1.4167 246.82 144.64 102.10 108.6
2 102 953.14 416.96 170.14 1.6665 156.72 234.73 140.86 228.6
3 141 980.96 389.14 232.42 1.6500 146.27 245.19 148.60 252.1
4 149 974.50 395.60 249.33 1.6779 148.69 242.76 144.68 246.3
5 145 979.10 391.00 242.31 1.6748 146.97 244.49 145.99 250.4

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LABORATORIO METALURGICO

DETERMINACION DEL P80

Rango Tamaño de %Distribucion %Ac. %Ac.


Malla abertura (X)
Log (X) Peso (gr)
de malla en peso Retenido Pasante

1 100 +100 150 2.176091 0.0 0.0 0.0 100.0


-100
2 150 +150 105 2.021189 77.1 19.7 19.7 80.3
-150
3 200 +200 75 1.875061 53.9 13.8 33.5 66.5
-200
4 270 +270 53 1.724276 35.7 9.1 42.6 57.4
-270
5 325 +325 43 1.633468 13.7 3.5 46.1 53.9
-270
6 400 +400 38 1.579784 10.6 2.7 48.8 51.2
7 -400 -400 - - 200.6 51.2 100.0 0.0
Total 391.5 100.0

P80 = 104.3 micras

P80

100
90 R² = 0.9995
80
70
60
%Ac. Pas.

50
40
30
20
10
0
1 10 100 1000
Abertura (u)

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LABORATORIO METALURGICO

DETERMINACION DEL F80

Rango Tamaño de %Distribucion %Ac. %Ac.


Malla abertura (X)
Log (X) Peso (gr)
de malla en peso Retenido Pasante

3 10 -8+10 1680 3.225309 0.54 0.04 0.04 99.96


4 18 -10 +18 1000 3.000000 352.92 25.76 25.80 74.20
5 20 -18 +20 850 2.929419 64.24 4.69 30.49 69.51
6 35 -20 +30 425 2.628389 171.52 12.52 43.01 56.99
7 45 -30 +50 355 2.550228 88.66 6.47 49.48 50.52
8 70 -50 +70 212 2.326336 111.27 8.12 57.60 42.40
-70
9 100 +100 150 2.176091 65.97 4.81 62.41 37.59
-100
10 150 +150 106 2.025306 58.29 4.25 66.67 33.33
-150
11 200 +200 75 1.875061 57.48 4.20 70.86 29.14
-200
12 270 +270 53 1.724276 47.29 3.45 74.31 25.69
-270
13 325 +325 45 1.653213 18.57 1.36 75.67 24.33
-325
14 400 +400 38 1.579784 19.15 1.40 77.07 22.93
15 -400 -400 - 314.20 22.93 100.00 0.00
Total 1370.10 100.0

F80 = 1153.1 micras

F80

100
90 R² = 0.9963
80
70
%Ac. Pas.

60
50
40
30
20
10
0
1 10 100 1000 10000
Abertura (u)

23
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LABORATORIO METALURGICO

MOLIENDABILIDAD
= 1.7263

Wi = 14.45 Kwh/TM

V. CONCLUSIONES

 El Work índex obtenido por el método estándar de F. Bond es 14.45 kw-h/tc, lo


que nos indica que se trata de un mineral duro.

 Es importante conocer el valor de Wi de un mineral, nos da una información


detallada o genérica para tener en cuenta el consumo de energía y el costo.

 La selección de máquinas, tamaño de molinos, eficiencias, desgaste,


mantenimiento y planes de ampliación de una planta.

 En la etapa de comminucion se genera el alto costo de toda la planta en el


consumo de energía, por la disminución de tamaño que es primordial para un
buen proceso.

 La administración del consumo de energía en relación de la efeciencia, es


de vital importancia ya que nos permite conocer si es rentable el proceso o
no.

24
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LABORATORIO METALURGICO
FLOTACION DE PLOMO – ZINC

I. OJETIVOS:

 Realizar una prueba de flotación preliminar de los minerales de Pb-Zn a


nivel de laboratorio.
 Determinar las variables adecuadas del proceso para una óptima
recuperación

II. FUNDAMENTO TEORICO:

La separación y recuperación por flotación de concentrados de Plomo y Zinc de


minerales que contienen galena (PbS) y esfalerita (ZnS) está bien establecida y
normalmente se logra con bastante eficacia. La plata proporciona a menudo un valor
económico altamente significativo, si no es que el valor mayor, con la plata más a
menudo asociada con la mineralización de la galena que es un hecho casual ya que
las fundiciones pagan más por plata en el plomo contra concentrados de zinc.

Los materiales sin valor incluyen sulfuros como la pirita y la pirrotita que, aunque son a
menudo flotables, pueden ser controlados. Siderita, un mineral de carbonato de hierro,
también a menudo se asocia en por lo menos en alguna mínima cantidad.

Marmatita (Zn,Fe)S) es una esfalerita rica en hierro lo que en consecuencia resulta en


grados de bajo contenido de zinc. Concentrados de marmatita tienen un nivel bajo de
zinc debido a la dilución de los minerales de hierro.

Las separaciones son posibles por la hidrofobicidad inherente natural y debido al hecho
de que la esfalerita como un mineral no es fácilmente recogido por los reactivos de
flotación. Se emplea un proceso de flotación secuencial de dos etapas bien establecido:

Un importante primer paso implica asegurar que la superficie de la esfalerita no está


activada con iones de metal disueltos, que a su vez hace a la esfalerita no flotable. El
sistema establecido de procesamiento por flotación de plomo-zinc es agregar sulfato
de zinc (ZnSO4) al molino para controlar la activación de los iones metálicos (depresión
de esfalerita). A menudo se agregan metalbisulfito u otros químicos de sulfuración
con el sulfato de zinc para depresión de mineral de sulfato de hierro.

El colector de flotación de plomo y el espumante están acondicionados antes de la


flotación del plomo que se lleva a cabo normalmente a un pH casi neutro a ligeramente
elevado el cual puede incrementarse en el circuito de limpieza para asegurar el rechazo
del sulfuro de hierro. Algunas veces el cianuro, si puede utilizarse, se agrega para
ayudar en la depresión de sulfuros de hierro. Porque la plata esta típicamente
asociada mineralógicamente con la galena, la mayoría de los valores de plata son
arrastradas con y se incorporan en el concentrado de galena.

La esfalerita que es rechazada dentro de los residuos de flotación del plomo es luego
flotada en una segunda etapa de flotación después de la activación con sulfato de
25
LUIS MIGUEL HERRERA GUILLEN
LABORATORIO METALURGICO
cobre. Los iones de cobre remplazan a los átomos de zinc en la superficie de la
esfalerita creando una cubierta superficial de mineral de cobre falso el cual entonces
se recoge usando colectores de tipo flotación de cobre. Dado que la mayoría de los
sulfuros de hierro también se incorporan con los residuos de flotación del plomo y por lo
tanto alimentan el circuito de flotación del zinc, normalmente se usa cal para elevar el
pH para depresión de sulfuro de hierro. Los colectores de flotación usados en la
flotación de la esfalerita tienden a ser menos poderosos porque en esta etapa la
esfalerita por lo general flota fácilmente y usar colectores más agresivos pueden llevar
a que más minerales no-esfalerita floten.

Metalurgia concentrada y recuperaciones óptimas de plomo se logran generalmente


utilizando una combinación de xantato y ditiofosfato. Los espumantes usados en la
flotación de galena tienden a ser del tipo más débil, tal como el MIBC, porque la
galena es fácilmente flotable y tiene una cinética de alta flotación. Sin embargo, por la
cinética de alta flotación y la alta densidad del mineral de galena, la capacidad de acarreo
de la espuma de mineral puede requerir el uso de una espuma ligeramente más
fuerte o una combinación con un componente de espuma más potente para
alcanzar óptimos resultados metalúrgicos.

La práctica normal de flotación de esfalerita es elevar el pH de flotación a 10-12 para


mejorar el rechazo de minerales de sulfuro de hierro hacia los residuos de flotación de
esfalerita. Muchos operadores prefieren usar espumantes del tipo alcohol en flotación
de esfalerita para maximizar su selectividad de flotación. Un xantato de menor peso
molecular como el xantato de sodio isopropílico (SIPX) se usa en combinación con un
colector de flotación de ditofosfato menos poderoso, y en casos raros, un reactivo de
flotación de tionocarbamato.

En circunstancias excepcionales, las consideraciones de respuesta de mineralogía y


metalúrgica requieren un concentrado inicial a granel de plomo-zinc con los minerales
de plomo y zinc posteriormente separados en un paso de flotación selectiva. Bajo este
esquema, un concentrado de flotación a granel de galena y esfalerita es producido a
un pH de 6.5 (modificado con H2SO4) con la adición de algunos sulfatos de cobre
para asegurar una activación completa de la esfalerita. El concentrado a granel es
posteriormente acondicionado con hidróxido de sodio para alcanzar un pH de
aproximadamente 11.5 y la adición de un colector desde el cual un concentrado de
plomo es flotado.

El concentrado de zinc es en realidad el residuo de este paso de separación a granel.


El residuo de flotación es concentrado de zinc. Si la plata está asociada con la galena,
la plata se reporta al concentrado de plomo.

III. MATERIALES Y EQUIPOS

 MINERAL 1 KG (proveniente de la molienda a una malla 62.5 % malla – 200)


 CRONOMETRO
 BALANZA
 PALETAS DE FLOTACIÓN
 AGUA 3 L Litros (para 1kg de mineral)
 Sulfato de zinc

26
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LABORATORIO METALURGICO
 Bisulfito de sodio
 Cianuro de sodio
 Colector z-11
 Colector secundario a-105
 Sulfato de cobre
 MIBC
 Cal
 CELDA DE FLOTACION DENVER
 Bandejas, pizetas

IV. PARTE EXPERIMENTAL

PLAN DE TRABAJO PARA FLOTACION PLOMO-ZINC

Mineral

Molienda

3 litros PH=9
Cal 1-2g 1 cm3 de Z-11 al 5% de (2min)
Acondicionamiento 1 gota de A-105 (2min)
2 cm3 de ZnSO4 al 5% (2min)
1cm3 de NaSO3 al 5% (2min) 1 gota de MIBC (2min)
0.5 cm3 de NaCN al 1% (2min)

Aire Flotación Roughter 7 min

Concentrado (Pb) Relave (ZnS)

PH= 10-11
1 cm3 de CuSO4 al 5% (2min) Acondicionamiento
1 cm3 de Z-11 al 5% (2min)
1 gota de MIBC (2min)

Flotación ZnS Aire


7 min

Concentrado (Zn) Relave final

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LABORATORIO METALURGICO

V. RESULTADOS

PESO DE LA LEYES (%)


PRODUCTO MUESTRA ENSAYADA
(GRAMOS) Pb Zn
MINERAL DE CABEZA 330 11.43 21.50
CONCENTRADO DE
169.53 59.63 14.75
PLOMO
CONCENTRADO DE
300 2.88 49.38
ZINC
RELAVE 530.47 0.44 3.59

 FLOTACION DE PLOMO:

 Contenido metálico del plomo en la alimentación para la flotación:

11.43
1000𝑥 = 114.3 𝑔
100

 Contenido metálico del plomo en el concentrado de plomo:

28
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59.63
169.53𝑥 = 101.09 𝑔
100

 Contenido metálico del plomo en el concentrado de zinc:

2.88
300𝑥 = 8.64 𝑔
100

 Contenido metálico del plomo en el relave:

0.44
530.47𝑥 = 2.33 𝑔
100

 BALANCE DEL PLOMO

• Plomo en la alimentación para la flotación: 114.3 g.


• Plomo en el concentrado de plomo: 101.09 g.
• Plomo en el relave: 2.33 g.

 Recuperación:
169.53𝑥59.63
𝑅𝑐𝑢 = 𝑥100 = 88.44%
1000𝑥11.43

 FLOTACION DE ZINC:

 Contenido metálico del zinc en la alimentación para la flotación:

21.50
1000𝑥 = 215 𝑔
100

 Contenido metálico del zinc en el concentrado de zinc:

49.38
300𝑥 = 148.14 𝑔
100

 Contenido metálico del zinc en el concentrado de plomo:

14.75
169.53𝑥 = 25.01 𝑔
100

29
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LABORATORIO METALURGICO

 Contenido metálico del zinc en el relave:

3.59
530.47𝑥 = 19.04 𝑔
100

 BALANCE DEL ZINC

• Plomo en la alimentación para la flotación: 215 g.


• Plomo en el concentrado de plomo: 148.14 g.
• Plomo en el relave: 19.04 g.

 Recuperación:

300𝑥49.38
𝑅𝑧𝑛 = 𝑥100 = 68.9%
1000𝑥21.5

BALANCE METALÚRGICO CORRESPONDIENTE A LOS ELEMENTOS PB Y ZN

PRODUCTO Peso Leyes Contenido recuperación Radio de


(gramos) química metálico concentración
%sPb % Zn Pb ( g) Zn ( g) % Pb % Zn
ALIMENTACION 1000 11.43 21.50 114.3 215

CONCENTRADO 169.53 59.63 14.75 101.09 25.01 88.44 5.89 : 1


DE PLOMO
CONCENTRADO 300 2.88 49.38 8.64 148.14 68.9 3.33 : 1
DE ZINC
RELAVE 530.47 0.44 3.59 2.33 19.04

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LABORATORIO METALURGICO

Concentrado de plomo Concentrado de zinc

VI. CONCLUSIONES:

 Se pudo experimentar y tener una óptima recuperación de un


concentrado de Zn y Pb.
 En la experimentación los reactivos usados fueron y respondieron
adecuadamente, esto quiere decir que se prepararon adecuadamente y
están en óptimas condiciones.
 En el concentrado de Pb, también se le considera concentrado BULK,
porque en mínimas cantidades se confirmó la presencia de Cu y algo de
Ag

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LABORATORIO METALURGICO

EQUIPOS DE MOLIENDA Y TIPOS DE SARANDAS

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LABORATORIO METALURGICO

PRACTICA CIANURACION POR AGITACION DE MINERAL AURIFERO

I. OBJETIVOS:

 Determinar las condiciones óptimas para obtener la máxima recuperación de


oro, mediante técnicas de cianuración por agitación, a nivel de laboratorio.

II. FUNDAMENTO TEORICO:

La cianuración es el método más importante que se ha desarrollado para la extracción del


oro de sus minerales y se usa a escala comercial en todo el mundo. La química del proceso
de cianuración se basa en el hecho, de que bajo condiciones oxidantes, el oro y la plata
pueden disolverse y acomplejarse en soluciones de cianuros alcalinos. El oro contenido en
el licor resultante de la lixiviación puede recuperarse mediante los siguientes procesos:
precipitación con polvo de zinc o adsorción en carbón activado. Las pruebas de

Cianuración por agitación a nivel de laboratorio son efectuadas para obtener información
preliminar sobre el consumo total de reactivos que intervienen en el proceso de lixiviación
tales como el NaCN, CaO; así mismo, se predecir el porcentaje de recuperación de Au
que podamos obtener. La cal en el proceso de cianuración, sirve para neutralizgar la
acidez del mineral y consecuentemente evitar la formación de gas cianhídrico.

 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños


menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van
desde las 6 hasta las 72 horas. La concentración de la solución cianurada está en el
rango de 200 a 800 ppm (partes por millón equivale a gramos de cianuro por metro
cúbico de solución).

33
LUIS MIGUEL HERRERA GUILLEN
LABORATORIO METALURGICO

El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis
(generación de gas cianhídrico, CNH, altamente venenoso) y para neutralizar los f;
componentes ácidos de la mena.

Para evitarlo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino.

La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño de la
partícula, grado de liberación, contenido de plata.

Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150


mallas o 0,105 mm), tanto como sea posible, mediante concentración gravitacional
antes de la cianuración, de manera de evitar la segregación y pérdida del mismo en
varias partes del circuito.

Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los minerales de oro, poder


identificar la mineralogía de la ganga, ya que esta puede determinar la efectividad o no de
la cianuración. Esto porque algunos minerales de la ganga pueden reaccionar con el
cianuro o con él oxígeno, restando de esa manera la presencia de reactivos necesarios
para llevar adelante la solubilización del oro.

Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de determinar las condiciones


óptimas para el tratamiento económico y eficiente de la mena.

Las variables a determinar son las siguientes:

 Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.


 Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
 Óptimo grado de molienda
 Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación por
percolación.
 Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
 Dilución más adecuada de la pulpa.

 TANQUE DE AGITACIÓN

Es un equipo que está diseñado con la finalidad de concentrar mineral de manera que
se pueda eliminar el material estéril, con ayuda de reactivos para obtener el producto
valioso o concentrado

 PARTES PRINCIPALES DE UN AGITADOR:

 Eje central
 Forros de fondo
 Forros laterales
 Motores
 Polea
 Soporte de agitador

34
LUIS MIGUEL HERRERA GUILLEN
LABORATORIO METALURGICO

III. MATERIALES Y EQUIPO:

 Tanque de agitación
 Cianuro de sodio=0.2%
 Mineral (70% passing malla 200)= 583.33 gr
 %P= 43.21%
 NaOH= 3 g
 Agua=1314.29 ml
 Nitrato de plata= 1 L (para la titulación)
 Yoduro de potasio (para la titulación)
 bureta
 Guantes, respiradores
 Lentes de seguridad
 Embudos
 Papel filtro
 Agua destilada
 Vaso de precipitados
 Probetas de 10ml

IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

CINETICA DE LIXIVIACION
Cinuro Libre (ppm) 900 Densidad de Pulpa (gr/lt) 1350
Origen de Agua Agua de Mina Peso de Pulpa (gr) 2314.29
pH Agua 8.5 Agua adicional (cc) 814.29
Factor de Titulacion 0.025 Volumen Total Agua (cc) 1314.29
Conc. NaCN sol. Madre 0.20%

35
LUIS MIGUEL HERRERA GUILLEN
LABORATORIO METALURGICO

Conclusiones:

- Fue una prueba muy poco realizada por temas de tiempo y dedicación en mi
periodo de prácticas en el laboratorio.

36
LUIS MIGUEL HERRERA GUILLEN
LABORATORIO METALURGICO

PULVERIZADOR DE DISCOS O DE ANILLOS

OBJETIVOS:

- Aprender su uso y manipulación en cuanto a la carga y descarga del material a


triturar.

FUNDAMENTO TEÓRICO Y FUNCIONAMIENTO:

Es un tipo de triturador de materiales, la cual su función es la pulverización de


materiales, los cuales por medio de impacto y rozamiento por abrasión se realiza la
pulverización entre sus discos de acero especial.

Es un equipo de fácil uso y de rápida acción.

Cuenta con una olla la cual en su interior están los discos con sus diferentes diámetros
los cuales serán la carga molturante de este pulverizador.
Posee una superficie donde se colocara la olla, la cual sujetara la olla a presión con un
tornillo de sujeción; esta base está enganchado con unos resortes de suspensión los
cuales aran de un eje loco, que por medio del motor da movimiento en diferentes
direcciones a esta base y se producirá la pulverización.

CONCLUSIONES:

- Se pudo conocer el funcionamiento y uso de este equipo}


- Se pudo apreciar verlo en funcionamiento y conocer sus métodos de seguros
para un óptimo desempeño.

LUIS MIGUEL HERRERA GUILLEN


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