COMPORTAMIENTO MECÁNICO Y FATIGA DE HORMIGÓN CON ESCORIA DE

COBRE USADA EN PROCESO DE CHORRO ABRASIVO

Artículo para optar al Título de:

Ingeniero Civil en Obras Civiles

Profesor Patrocinante:
Sr. Ricardo Larsen Hoetz
Ingeniero Civil

JUAN PABLO ANDRÉS GACITÚA CONEJEROS

VALDIVIA, ABRIL 2016
RESUMEN
En la presente investigación se estudió y analizó el comportamiento mecánico y a fatiga de un
hormigón y mortero, cuyas dosificaciones están en el presente, con escorias de cobre recicladas de los
procesos de chorro abrasivo. Se obtuvieron las propiedades de dicho material reciclado, y se elaboró
probetas con distintos porcentajes de sustitución de arena, del 25%, 50% y 75% en relación al volumen,
para comparar el efecto de esta incorporación con un hormigón patrón sin sustitución. Los ensayos de
resistencia realizados con hormigón fueron: compresión, tracción por hendimiento, tracción por flexión
y fatiga; y para mortero fueron: flexión y compresión, todas medidas con un curado de 28 días. Los
resultados obtenidos muestran un aumento de la resistencia de compresión, tracción por hendimiento y
fatiga sólo para dosificaciones con una sustitución de hasta un 25%, a partir del cual estas resistencias
disminuyen.
Palabras clave: escoria de cobre usada en proceso de chorro abrasivo, sandblast, hormigón, mortero, propiedades
mecánicas, fatiga.

SUMMARY
In this research study and analyze the mechanical behavior and fatigue of concrete and mortar, whose
dosages are in the research, with recycled copper slag abrasive blasting processes. The properties of the
recycled material was obtained, and specimens with different percentages, 25%, 50% and 75% of sand
replacement by volume was developed to compare the effect of this incorporation with concrete
pattern with 0% substitution. Strength tests for concrete were performed: compressive strenght,
splitting tensile strength, flexural strength and fatigue; and for mortar were: flexural strength and
compressive strenght, all measured at 28 days of curing. The results show an increase in compressive
strenght, splitting tensile strength, and fatigue resistance only with a dosages substitution of 25% of the
material, value at which resistances are reduced.
Keywords: copper slag used in the process of abrasive blasting, sandblasting, concrete, mortar, mechanical properties,
fatigue.
1. INTRODUCCIÓN
En astilleros donde diariamente se emplea
grandes cantidades de escoria de cobre, en
procesos de chorro abrasivo, arenado o
sandblasting, surge un problema respecto a la
disposición final de este material luego de ser
utilizado, pues se considera como desecho.
Resulta interesante saber si este material de
desecho se puede reutilizar en el ámbito de la
construcción, teniendo en cuenta como
referencia diversas investigaciones en donde la
escoria de cobre es agregada a hormigones
mejorando algunos aspectos de su resistencia
[1], sin embargo dichas investigaciones son con
material que no ha pasado por un proceso de
chorro abrasivo, donde su granulometría, entre
otras propiedades se ve afectada en esta etapa.
La presente investigación tiene como propósito
estudiar y analizar el comportamiento mecánico
y de fatiga de un hormigón con escoria de
cobre usada en proceso de chorro abrasivo, en
específico cuya dosificación se expone dentro
del artículo, comenzando con la determinación
de las propiedades de la escoria de cobre usada
en proceso de chorro abrasivo y de los áridos
en cuestión, dando paso a la elaboración de
probetas de hormigón y mortero con distintos
porcentajes de sustitución en la arena, de 25%,
50% y 75% en relación al volumen, para
comparar el efecto de esta incorporación con
un hormigón patrón sin sustitución, y
posteriormente someter las probetas a ensayos
de laboratorio a los 28 días.
Para adentrarnos en esta investigación es
necesario conocer los siguientes términos:
1.1 Escoria de Cobre
La escoria de cobre es un residuo del proceso
piro-metalúrgico aplicado a los concentrados de
minerales de cobre que ingresan a la fundición.
La escoria habitualmente es depositada
directamente en vertederos autorizados. En
ocasiones cuando es rentable, previo al vertido
final éstas pasan por un proceso de flotación,
que permite recuperar los metales contenidos
en ella. Finalmente la escoria resultante se vierte
en lugares aptos para ello. [1]
La escoria se considera un pasivo ambiental y
puede permanecer en los lugares de acopio por
tiempo indefinido. En Chile incluso se registran
depósitos de alrededor de 200 años de
antigüedad.
Las escorias de cobre se pueden clasificar
según:
 El grado de sus silicatos
 El tiempo de enfriamiento
o Escoria granallada
o Escoria de botadero
o Escoria expandida
1.2 Escoria granallada
La granalla de escoria de cobre se obtiene al
verter la escoria liquida producida durante el
proceso de fusión del concentrado de cobre, en
un pozo de granulación, con cantidad de agua
constante, produciendo un enfriamiento brusco
(casi instantáneo) de la escoria, pasando de una
temperatura aproximadamente de 1150°C a
menos de 100°C. En este proceso no se
producen modificaciones o reacciones químicas
que alteren la composición de la escoria.
Solamente ocurren cambios físicos, al cambiar
de estado fundido a granos sólidos, formando
un material cuya estructura está constituida
mayor mente por una estructura amorfa o
vítrea. [2]
1.3 Proceso de chorro abrasivo
(Sandblasting)
La primera referencia del sandblast se produce
en Inglaterra, Reino Unido, en donde en agosto
de 1870 Benjamín C. Tilgman inventó la
primera máquina para sopleteo con chorro de
abrasivos, que patentó con el número 2147.
Esta máquina ha sido transformada a través del
tiempo para cumplir con diferentes objetivos.
La palabra en inglés proviene del vocablo Sand:
arena, y Blast: presión (arena a presión). Sin
embargo este sistema no emplea
necesariamente arena para su funcionamiento.
En general este sistema consiste en la limpieza
de una superficie por la acción de un abrasivo
granulado expulsado por aire comprimido a
través de una boquilla. La limpieza con
sandblast es ampliamente usada para remover
óxido, escama de laminación y preparación de
superficies para la aplicación de un
recubrimiento. [3]
Figura 1. Proceso de chorro abrasivo.
1.4 Escoria de cobre en proceso de chorro
abrasivo
Astilleros ASENAV Valdivia utiliza para el
proceso de chorro abrasivo, material
proveniente de empresa Gimach con bodegas y
producción en Lampa y escóriales propios
ubicados en Tiltil e Isla de Maipo. De acuerdo
al informe enviado por la misma empresa en
Enero del 2010, su producto se describe de la
siguiente manera:
"La escoria de procesos piro-metalúrgicos de
cobre, en la forma de granalla ha resultado ser
un excelente material abrasivo que ha ido
desplazando rápidamente al abrasivo
tradicional, arena, por presentar las siguientes
ventajas: mayor eficiencia, mejor rendimiento,
manejo de menores volúmenes, menor
contaminación ambiental y menor desequilibrio
del ecosistema.
Su gran utilización se da en Astilleros y
Maestranzas y entre sus principales usos se
pueden mencionar:
 Limpieza de planchas metálicas
 Limpieza de piezas de fundición
 Carenado de cascos de barcos
 Limpieza interior de tuberías, bombas,
turbinas, etc.
 Retiro de escamas, pinturas, óxidos, etc."
Cabe agregar que Astilleros ASENAV desecha
semanalmente entre 9 a 10 Toneladas de
Escoria de Cobre utilizada en sus procesos de
Sandblast. Para este estudio se ha decidido
abreviar este material ya utilizado como Escoria
de Cobre Usada en Sandblast, E.C.U.S.
Figura 2. Escoria de
Cobre antes de ser usado en
proceso de chorro abrasivo.
Figura 3. Escoria de
Cobre después de ser usado
en proceso de chorro
abrasivo (E.C.U.S.),
donde una cantidad de
partículas se pulveriza y se
mezcla con partículas de
pintura, óxidos, etc.
2. ANTECEDENTES GENERALES
No se encontraron estudios de uso de E.C.U.S.
en hormigones y sólo se encontró una
investigación de su uso con mortero. Sin
embargo hay varias investigaciones con escoria
de cobre antes de ser usada en proceso de
chorro abrasivo. [1]
2.1. Mortero con Escoria de Cobre usada en
proceso de chorro abrasivo
C. Resende, P. Cachim, and A.M. Bastos,
estudiaron el comportamiento mecánico de
morteros con escorias de cobre recicladas de
procesos de chorro abrasivo. El programa
experimental fue desarrollado para evaluar el
efecto de varios porcentajes de sustitución de
arena en morteros. Para estos se estudió una
sustitución de arena en volumen del 25, 50 y
75%. Se utilizó una proporción estándar en
peso de 1 cemento por cada 3 de arena-escoria.
La resistencia se midió a los 7, 28, 60 y 90 días.
Los resultados obtenidos hasta mostraron una
reducción de la resistencia cuando el contenido
de la escoria aumentaba. Adicionalmente, se
observó un retraso del proceso de
endurecimiento con la adición de la escoria de
cobre. [4]

3. PROGRAMA EXPERIMENTAL
3.1 Metodología
La metodología empleada es de tipo
experimental, la cual se dividió en tres etapas:
 Determinación de las propiedades de la
escoria de cobre usada en proceso de
chorro abrasivo y de los áridos a
utilizar.
 Elaboración de probetas de hormigón y
mortero fabricadas con porcentajes de
sustitución en la arena de 25, 50 y 75%
por E.C.U.S. medida en relación a su
volumen.
 Someter las probetas a ensayos de
laboratorio a los 28 días de curado.
El proceso de fabricación y ensayos de la
totalidad de las probetas se llevó a cabo en el
Laboratorio de Ensayo de Materiales de
Construcción L.E.M.C.O del Campus
Miraflores de la Universidad Austral de Chile.
La tabla N°1 muestra un resumen de la
cantidad de probetas elaboradas para cada
ensayo junto con su dosificación de E.C.U.S.
3.1.1. Materiales para la fabricación de
hormigón y mortero
3.1.1.1 Cemento
Se utilizó cemento marca Bio-bio especial,
grado corriente.
3.1.1.2. Agua
Se utilizó agua potable, cumpliendo así con la
Normativa.
3.1.1.3. Áridos
Se utilizaron gravilla rodada y arena gruesa
provenientes de la empresa Valdicor, Valdivia, a
las cuales se le realizaron los siguientes ensayos
para obtener sus propiedades:
 Requisitos generales NCh163.Of79 [5]
 Granulometría NCh165.Of2009 [6]
 Densidad Aparente NCh1116.Of77 [7]
 Densidad real y neta y absorción de
agua NCh1117.Of2010 [8];
NCh1239.Of2009 [9]
 Huecos NCh1326.Of77 [10]
 Humedad NCh1515.Of79 [11]
  Material fino menor a 0.080 mm 3.1.1.4. Escoria de Cobre usada en proceso de chorro
NCh1223.Of77 [12] abrasivo (E.C.U.S.)

 Esponjamiento Se utilizó escoria de cobre usada en el proceso

 Determinación de impurezas orgánicas
en las arenas NCh166.Of 2009 [13]
de chorro abrasivo del astillero ASENAV, de
Valdivia. Este material se consideró equivalente
a la arena por lo que también se le evaluó con la
normativa para estos materiales según 3.1.1.3.
Los resultados de los ensayes realizados se
encuentran en el ANEXO A.

N° de probetas
Ensayo Tipo Dimensiones DS-0% DS-25% DS-50% DS-75%
Hormigón: Estático
Compresión Cilíndrica D= 10 cm ; H= 20 cm 6 6 6 6
Tracción por Hendimiento Cilíndrica D= 10 cm ; H= 20 cm 6 6 6 6
Tracción por Flexión Prismática b=15 cm ; h= 15 cm ; L=53 cm 2 2 2 2
Hormigón: Dinámico
Fatiga Cilíndrica D=10 cm ; H= 10 cm 9 9 9 9
Mortero: Estático
Flexión y Compresión Prismática b=4 cm ; h= 4 cm ; L=16 cm 3 3 3 3
Tabla N°1. Cantidad de probetas elaboradas para cada ensayo junto a sus dosificación correspondiente de E.C.U.S. en la arena.

3.1.2. Propiedades de los áridos y E.C.U.S.

GRANULOMETRÍA (NCh 165 Of. 2009)
TAMIZ % QUE PASA
ASTM mm E.C.U.S. Gravilla Arena
3/4" 19 ---- 100 ----
1/2" 12.5 ---- 49 ----
3/8" 9.5 --- 13 100
N°4 4.75 100 0 83
N°8 2.36 99 0 68
N°16 1.18 86 0 54
N°30 0.63 60 0 30
N°50 0.3 35 0 6
N°100 0.15 17 0 1

Módulo de finura NCh165 Of. 2009

E.C.U.S. 2.03 Gravilla 8.38 Arena 3.08

Tabla N°2. Granulometría y Moodulo de finura de la E.C.U.S. y los áridos utilizados.

 DETERMINACIÓN % FINO MENOR QUE 0.08 mm. NCh1223 Of. 77
E.C.U.S. Gravilla Arena
%fino : 5 0.3 2.2
HUMEDAD % NCh1515 Of. 79
E.C.U.S. Gravilla Arena
%Humedad : 1.1 2 6.3
ESPONJAMIENTO ARENAS
E.C.U.S. Gravilla Arena
% Esponjamiento : 19 0 25
Tabla N°3. Porcentaje de fino menor que 0.08mm, Humedad y Esponjamiento de la E.C.U.S. y los áridos utilizados.

DENSIDADES, HUECOS, COMPACIDAD, ABSORCIÓN

NCh1117 Of. 2010 NCh1326 Of. 77 NCh1116 EOf.77
UNIDAD E.C.U.S. Gravilla Arena
Densidad Aparente Compactada Kg/m3 1960 1666 1784
Densidad Aparente Suelta Kg/m3 1803 1588 1700
Densidad Real SSS Kg/m3 2867 2687 2676
Densidad Real Seca Kg/m3 2849 2657 2627
Densidad Neta Kg/m3 2909 2736 2762
Huecos % 31.2 37.3 32.1
Compacidad % 68.8 62.7 67.9
Absorción % 0.8 1.1 1.9
Materia orgánica - No tiene ------- 2. Indicios
Tabla N°4. Densidades, Huecos, Compacidad, Absorción y materia orgánica de E.C.U.S. y los áridos utilizados.

3.1.3. Dosificaciones para hormigón y Para los fines de esta investigación se sustituyó
mortero porcentajes variables de arena gruesa con
E.C.U.S. El porcentaje del total de los áridos se
Las dosificaciones para hormigón y mortero
muestra en la tabla N°5 y la granulometría
corresponden a resistencias H18 cuyos valores
combinada se aprecia en la tabla N°6.
están contempladas para estructuras de baja
solicitación, viviendas sociales, radieres y otras %E.C.U.S. en la %E.C.U.S. del total
similares. DOSIFICACIÓN Arena de los áridos
DS-0% 0% 0%
3.1.3.1. Granulometría combinada DS-25% 25% 15.50%
DS-50% 50% 31%
Con el método del compensógrafo, se DS-75% 75% 46.50%
determinaron los porcentajes de áridos que Tabla N°5. % de E.C.U.S. en el total de los áridos.
resultaron ser: Gravilla 38% y Arena gruesa
62%.
 GRANULOMETRÍA COMBINADA ÁRIDOS ESPECIFICACIÓN
TAMIZ DS-0% DS-25% DS-50% DS-75% BANDA 20 mm
3/4" 100 100 100 100 100-100
3/8" 67 67 67 67 62-77
N°4 51 54 56 59 37-58
N°8 42 47 51 56 22-43
N°16 33 38 43 48 13-33
N°30 19 23 28 33 8 --23
N°50 4 8 13 17 4--12
N°100 1 3 6 8 3--6
Tabla N°6. Granulometría combinada de los áridos y E.C.U.S. utilizada para cada dosificación.

3.1.3.2. Dosificación hormigón 3.1.3.3. Dosificación mortero

En la tabla N°7 se observan las dosificaciones
correspondientes a 1.0 m3.
Para la dosificación de mortero se utilizó una
proporción en peso de: 2 (dos) partes de
cemento; 6 (seis) partes de arena gruesa bajo la
malla N°4 y 1 (una) parte de agua. De este
modo, las dosificaciones usadas para 1.0 m3 se
ven en la tabla N°8.

Materiales Dosificación en Peso corregida por humedad para 1 m3

hormigón DS-0% DS-25% DS-50% DS-75%
Cemento (Kg) 322 322 322 322
Agua (Lts) 214 211 208 205
E.C.U.S. (Kg) 0 285 577 876
Gravilla (Kg) 690 698 707 716
Arena (Kg) 1125 854 577 292
Tabla N°7.Dosificación de hormigón, en peso, de las distintas dosificaciones, para 1m3.

Materiales Dosificación en Peso para 1 m3

mortero DS-0% DS-25% DS-50% DS-75%
Cemento (Kg) 502 502 502 502
Agua (Lts) 251 251 251 251
E.C.U.S. (Kg) 0 377 753 1130
Arena (Kg) 1507 1130 753 377
Tabla N°8.Dosificación de mortero, en peso, de las distintas dosificaciones, para 1m3.
3.2 Ensayos a probetas de Hormigón triangulares de acero idénticas a las usadas en
los ensayos a fatiga.
3.2.1. Ensayo Estático de Compresión

La resistencia a la compresión es una de las

propiedades más importantes y comunes
utilizadas para caracterizar un hormigón. Este
ensayo consistió en someter a compresión 6
(seis) probetas cilíndricas de 10 x Ф20 cm para
cada una de las dosificaciones a los 28 días de
fraguado. El procedimiento del ensayo se
realizó de acuerdo a lo establecido en la norma
chilena NCh1037.Of 77 [15]. Figura 5. Prensa de Ensayo a Compresión utilizando
placas triangulares LEMCO, UACh.

3.2.3. Ensayo Estático de Tracción por

Flexión

El procedimiento se realizó en base a lo

Figura 4. Prensa de Ensayo a Compresión del LEMCO,
UACh.
establecido en la norma chilena NCh1038.Of77
[17], aplicando cargas P/2 en los tercios
centrales de la luz de ensayo de 2 (dos) probetas
prismáticas o vigas de 53 x 15 x 15 cm, para
cada dosificación.

3.2.2. Ensayo Estático de Tracción por

Hendimiento

El ensayo de tracción por hendimiento, es un

método experimental muy utilizado para la
medición de la resistencia a tracción de
probetas de hormigón o mortero. En este caso,
este ensayo además permite tener una
referencia para fijar el parámetro de carga Figura 6. Máquina para ensayo de tracción por flexión
máxima al cual ensayar las probetas a fatiga. Se LEMCO, UACh.
sometieron a tracción por hendimiento un total
3.2.4. Ensayos de Fatiga
de 6 (seis) probetas cilíndricas de 10 x Ф20 cm
por cada dosificación. Se siguió el Este ensayo consistió en someter 9 (nueve)
procedimiento establecido por la norma chilena probetas de tipo cilíndricas de 10 x Ф10 cm,
NCh1170.Of77 [16], con la variante de que en por cada dosificación, a la acción de cargas
vez de usar tablillas de madera, se usaron placas cíclicas en la máquina de fatiga de la
Universidad Austral de Chile.
El parámetro (Qref) (Carga estática de
referencia) se determina de antemano por el
ensayo de Tracción por Hendimiento Estático,
mientras que los parámetros (M) y (m) son
definidos para el ensayo a fin de obtener una
carga máxima Qmax, que represente el
porcentaje deseado (expresado por %Qref) de
la carga estática de referencia Qref.

La carga aplicada (M) se produce por el peso

estático de bloques de hormigón aplicado bajo
la máquina y una fuerza excéntrica generada
por una masa (m) fijada a los discos giratorios.
Figura 8. Probeta a punto de ser ensayada e la acción de
Los datos de salida en función de los cargas cíclicas.
parámetros de entrada son:
3.3. Ensayos a probetas de Mortero
Fe = Fuerza estática aplicada en la probeta.
3.3.1. Ensayo de Flexión y Compresión de
Fe = 3,0645*M + 808,85 kgf morteros de cemento

Fc = Fuerza centrípeta producida por la masa Se procedieron los ensayos según la norma
excéntrica, la velocidad del motor y la chilena NCh158.Of67 [14].
excentricidad de la masa desplazada al punto de
colocación de la probeta.

Fc = Cte * fc = (3,1251) * mrω2

r = Excentricidad; 0,15 metros.

ω = Velocidad angular del plato volante en

(rad/seg). [18]

Figura 9. Máquinas para ensayos de flexión y compresión

de morteros de cemento.
Figura 7. Máquina para ensayos de Fatiga LEMCO,
UACh.
3.3.1.1. Ensayo de Flexión Variación de Densidad
2560
Se ensayaron 3 (tres) probetas prismáticas de

Densidad ρ (kg/m3)
2540
mortero, Rilem, con sus respectivas
2520
dimensiones de 4 x 4 x16 cm para cada tipo de
dosificación, estas se apoyaron con una luz de 2500
106,7 mm donde fueron sometidas a una carga 2480
P centrada.
2460
3.3.1.2. Ensayo Compresión 0% 25% 50% 75%
Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%)
Los trozos de las probetas rotas a flexión, que
resultaron ser 6 (seis) para cada dosificación, se Figura 10. Variación media de densidad vs dosificación de
ensayaron a la compresión en una sección de E.C.U.S. en la Arena.
0.4 x 0.4 cm, con una duración de cada ensayo Realizando una regresión lineal de los datos se
menor o igual a 10 s. según especifica la norma. aprecia que ambas variables están
4. RESULTADOS E INTERPRETACIÓN correlacionadas directamente con un nivel de
confianza de 95% y con un coeficiente de
A continuación se presentan los resultados de determinación R2 de 0.599, por lo cual este
los ensayos realizados en la presente modelo matemático es significativo.
investigación, analizando los factores de manera
tal de apreciar cuáles de ellos presentan mayor 4.1.1.2. Resistencia Estática a Compresión
relevancia.
(%) ECUS R (kgf/cm2) S (kgf/cm2)
4.1 Ensayos a probetas de Hormigón: DS-0% 188.14 2.85
DS-25% 207.27 6.99
4.1.1. Ensayo de Compresión DS-50% 188.14 6.38
DS-75% 181.76 2.85
Los resultados del ensayo a compresión se
indican a continuación:

4.1.1.1. Variación de la Densidad Tabla N°9. Resistencia promedio a la compresión(R) y su

En el grafico siguiente, figura 10, se observa un
incremento de la densidad de las probetas a
medida que se aumenta el porcentaje de escoria
de cobre usada.
desviación estándar (S) para cada dosificación de E.C.U.S.
en la Arena.
Al observar los valores de la tabla Nº9 se
aprecia, considerando como referencia el DS-
0%, un aumento de 10% de la resistencia
promedio para DS-25%. Además no hay
modificación para DS-50% y existe una
disminución de 3.4% para DS-75%. Además la
variabilidad de los resultados es mayor para DS-
25% y DS-50%.
 Resistencia a Compresión 4.1.2. Ensayo de Tracción por Hendimiento
Resistencia (Kgf/cm2)

200 4.1.2.1. Variación de Densidad

150 La variación de densidad obtenida para las

probetas de hendimiento se comporta en forma
100
similar a la del ensayo de compresión.
50
Variación de Densidad
0 2560
0% 25% 50% 75%

Densidad ρ (kg/m3)
2540
Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%)
2520
Figura 11. Gráfico de la variación Resistencia a
Compresión vs. Dosificación de E.C.U.S. en la Arena. 2500

2480
Esta tendencia a aumentar y luego a disminuir
se aprecia también en las figura 11 y 12. 2460
0% 25% 50% 75%
Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%)
Ensayo Compresión R² = 0.8059
250 Figura 13. Variación media de densidad vs dosificación de
Resistencia (kgf/cm2)

200 E.C.U.S. en la Arena.

150
Realizando una regresión lineal de los datos de
100 aprecia que ambas variables están
50 correlacionadas directamente con un nivel de
0 confianza de 95% y con un coeficiente de
0 25 50 75 determinación R2 de 0.396.
Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%)
4.1.2.2 Resistencia Estática al Hendimiento
Figura 12. Gráfico de la variación Resistencia a
Del ensayo de tracción por Hendimiento se
Compresión vs. Dosificación de E.C.U.S. en la Arena,
junto con su línea de tendencia y su coeficiente de obtuvieron los siguientes resultados mostrados
determinación R2. en la tabla N°10:

Realizando una regresión cúbica con los datos, (%) ECUS R (kgf/cm2) S (kgf/cm2)
según se grafica en la figura 12, se aprecia que el DS-0% 14.32 1.59
modelo se ajusta con un nivel de confianza de DS-25% 15.12 0.72
95% y con un coeficiente de determinación R2 DS-50% 14.72 0.44
de 0.806, lo cual es razonable y significativo. El DS-75% 14.59 0.41
modelo obtenido es:

Sc = 0,0005·Pe3 - 0,0714·Pe2 + 2,2106·Pe + 188,14 Tabla N°10. Resistencia promedio a tracción por
hendimiento (R) y su desviación estándar (S) para cada
Donde: Sc= Resistencia a compresión dosificación de E.C.U.S. en la Arena.
Pe=Porcentaje de E.C.U.S. en la arena
Considerando los valores obtenidos para la
tabla Nº10, y teniendo como referencia la
dosificación DS-0%, se observa un aumento de Haciendo una regresión cúbica de los datos se
la resistencia promedio para todas las aprecia que este modelo tiene una baja
dosificaciones: de un 5.6% para DS-25%, de un significancia del 60% y un bajo coeficiente de
2.8% para DS-50% y de un 1.9% para DS-75%. determinación R2 de 0.104, motivo por el cual
este modelo matemático no es muy bueno.
Resistencia de Tracción por
Hendimiento 4.1.3. Ensayo de Flexo-Tracción
Resistencia (Kgf/cm2)

20
4.1.3.1. Variación de Densidad
15
Variación de Densidad
10 2480
5 2460

Densidad ρ (kg/m3)
2440
0 2420
0% 25% 50% 75%
2400
Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%) 2380
2360
Figura 14. Resistencia a Tracción por Hendimiento vs.
2340
Dosificación de E.C.U.S. en la Arena. 0% 25% 50% 75%

Para el ensayo de hendimiento, se observa un Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%)

aumento de la resistencia en el hormigón al ir
Figura 16. Variación media de densidad vs dosificación de
aumentando la dosis de E.C.U.S. hasta DS-
E.C.U.S. en la Arena.
25%, y después se produce un descenso de la
resistencia, pero no menor al del Hormigón Realizando una regresión lineal de los datos de
patrón. aprecia que ambas variables están
correlacionadas directamente con un nivel de
Ensayo Tracción por Hendimiento confianza de 95% y con un coeficiente de
R² = 0.1045
20
determinación R2 de 0.570, por lo cual este
modelo matemático es significativo.
Resistencia (Kgf/cm2)

15

10

0
0 25 50 75
Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%)

Figura 15. Resistencia a Tracción por Hendimiento vs.

Dosificación de E.C.U.S. en la Arena, junto con su línea de
tendencia y su coeficiente de determinación R2.
4.1.3.2. Resistencia Estática de Tracción Ensayo Tracción por Flexión R² = 0.5697
por Flexión

Resistencia (kgf/cm2)
40

Los resultados del ensayo de tracción por 30

flexión son los siguientes: 20

(%) ECUS R (kgf/cm2) S (kgf/cm2) 10

DS-0% 32.45 4.68
0
DS-25% 28.10 0.81 0 25 50 75
DS-50% 24.63 5.30 Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%)
DS-75% 23.35 3.99
Tabla N°11. Resistencia promedio a tracción por Figura 18. Resistencia a flexo-tracción del hormigón vs.
flexión(R) y su Desviación Estándar (S) para cada Dosificación de E.C.U.S. en la Arena, junto con su línea de
dosificación de E.C.U.S. en la Arena. tendencia y su coeficiente de determinación R2.

Al observar los valores de la tabla Nº11, y Haciendo una regresión lineal de los datos se
teniendo como referencia a la dosificación aprecia que las variables están correlacionadas
DS-0%, se observa una disminución de la inversamente con un nivel de confianza de 95%
resistencia promedio para todas las y con un coeficiente de determinación R2 de
dosificaciones: de un 13.4% para DS-25%, de 0.570, por lo cual este modelo matemático es
un 24.1% para DS-50% y de un 28% para significativo. El modelo obtenido es:
DS-75%.
Sf = -0,1231·Pe + 31,746
Tracción por Flexión
Donde: Sf= Resistencia de tracción por flexión
Resistencia (kgf/cm2)

30 Pe= Porcentaje de E.C.U.S. en la arena

4.1.4. Ensayo de Fatiga

20
4.1.4.1. Variación de Densidad
10
Variación de Densidad
2240
0
0% 25% 50% 75% 2220
Densidad ρ (kg/m3)

Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%) 2200

2180
Figura 17. Resistencia a flexo-tracción del hormigón vs. 2160
Dosificación de E.C.U.S. en la Arena. 2140
2120
En el ensayo de tracción por flexión a la rotura
2100
para las probetas de Hormigón, se observa un
0% 25% 50% 75%
descenso significativo a medida que aumenta el Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%)
porcentaje de E.C.U.S.
Figura 19. Variación media de densidad vs dosificación de
E.C.U.S. en la Arena.
Realizando una regresión lineal de los datos de dosificación y en la segunda muestra los valores
aprecia que ambas variables están experimentales obtenidos.
correlacionadas directamente con un nivel de
confianza de 95% y un coeficiente de (%) ECUS Qmax (kg) N (ciclos)
determinación R2 de 0.585, por lo cual este DS-0% 4261 469
modelo matemático es significativo. DS-25% 4261 662
DS-50% 4261 76
4.1.4.2. Desarrollo y Resultados de Ensayo DS-75% 4261 62
Dinámico de Fatiga.
Tabla N°14. Carga máxima aplicada (Qmax.) y su
Al conocer los valores de carga aplicada, en el promedio de número de ciclos (N) hasta la rotura, para cada
ensayo de Tracción por Hendimiento se dosificación de E.C.U.S. en la Arena.
obtiene una referencia de la carga máxima a
(%) ECUS Qmax (kg) N (ciclos) Log(N) %Qref α
utilizar en cada dosificación. Al ser todos los DS-0% 4261 215 2.3324 95 -0.478
valores cercanos entre sí se usó una carga DS-0% 4261 106 2.0253 95 -0.478
DS-0% 4261 1522 3.1824 95 -0.478
estándar única para todas las probetas igual a DS-0% 4261 790 2.8976 95 -0.478
Kgf, para así poder comparar DS-0% 4261 219 2.3404 95 -0.478
DS-0% 4261 540 2.7324 95 -0.478
mejor su comportamiento al agregar la escoria DS-0% 4261 216 2.3345 95 -0.478
de cobre. DS-0% 4261 260 2.415 95 -0.478
DS-0% 4261 352 2.5465 95 -0.478
DS-25% 4261 220 2.3424 90 -2.187
Ensayo Tración por Hendimiento
DS-25% 4261 156 2.1931 90 -2.187
(%) ECUS Carga (kg) S (kgf) DS-25% 4261 1187 3.0745 90 -2.187
DS-0% 4500 500 DS-25% 4261 823 2.9154 90 -2.187
DS-25% 4750 223.61 DS-25% 4261 935 2.9708 90 -2.187
DS-50% 4625 136.93 DS-25% 4261 580 2.7634 90 -2.187
DS-25% 4261 208 2.3181 90 -2.187
DS-75% 4583.33 129.1
DS-25% 4261 1730 3.238 90 -2.187
DS-25% 4261 120 2.0792 90 -2.187
Tabla N°12. Cargas promedios y su desviación estándar DS-50% 4261 125 2.0969 92 -2.658
para las distintas dosificaciones, obtenidas en el ensayo de DS-50% 4261 0 92 -2.658
Tracción por Hendimiento. DS-50% 4261 223 2.3483 92 -2.658
DS-50% 4261 71 1.8513 92 -2.658
DS-50% 4261 79 1.8976 92 -2.658
De este modo, las cargas aplicadas durante el DS-50% 4261 0 92 -2.658
ensayo fueron: DS-50% 4261 72 1.8573 92 -2.658
DS-50% 4261 70 1.8451 92 -2.658
DS-50% 4261 42 1.6232 92 -2.658
Q ref (Kgf) M (kg) Fe (Kgf) DS-75% 4261 0 93 -2.497
4583 454 2200.13 DS-75% 4261 43 1.6335 93 -2.497
DS-75% 4261 0 93 -2.497
m (kg) Fc (kgf) Q max (kgf) DS-75% 4261 43 1.6335 93 -2.497
DS-75% 4261 0 93 -2.497
0.401 2061.37 4261.51 DS-75% 4261 226 2.3541 93 -2.497
DS-75% 4261 34 1.5315 93 -2.497
Tabla N°13. Datos de entrada para la puesta en marcha DS-75% 4261 214 2.3304 93 -2.497
del ensayo a fatiga. DS-75% 4261 0 93 -2.497

Los resultados obtenidos se presentan en las Tabla N°15. Resultados de todas las probetas ensayadas a
tablas N°14 y N°15. La primera muestra el fatiga.
promedio de los valores obtenidos para cada
 Numero de ciclos para 4.2. Ensayos a probetas de Mortero:
Qmax=4261 (kg)
4.2.1. Variación de Densidad
800
N (ciclos)

600 Variación de Densidad

2260
400
2240

Densidad ρ (kg/m3)
200 2220
0 2200
0% 25% 50% 75%
2180
Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%)
2160
Figura 20. Numero de ciclos hasta la rotura vs. 2140
Dosificación de E.C.U.S. en la Arena. 2120
0% 25% 50% 75%
Para el ensayo de Fatiga se observa un aumento
Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%)
del número de ciclos resistidos en el hormigón
hasta DS-25%, después de lo cual se produce Figura 22. Variación media de densidad vs dosificación de
un descenso significativo del número de ciclos, E.C.U.S. en la Arena.
llegando a valores muy inferiores al del
hormigón patrón. Realizando una regresión lineal de los datos de
aprecia que ambas variables están
Ensayo fatiga R² = 0,3638 correlacionadas directamente con un nivel de
2000 confianza de 95% y con un coeficiente de
determinación R2 de 0.810, por lo cual este
N (ciclos)

1500
modelo matemático es significativo.
1000
4.2.1.2. Resistencia Estática a la Flexión
500
(%) ECUS R (kgf/cm2) S (kgf/cm2)
0
0 25 50 75 DS-0% 58.11 2.29
Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%) DS-25% 52.85 3.92
DS-50% 53.13 0.63
Figura 21. Numero de ciclos hasta la rotura vs. DS-75% 40.27 1.04
Dosificación de E.C.U.S. en la Arena, junto con su línea de
tendencia y su coeficiente de determinación R2.
Tabla N°16. Resistencia promedio a la flexión de mortero
Haciendo una regresión cúbica con los datos se (R) y su desviación estándar (S) para cada dosificación de
aprecia que este modelo tiene una correlación E.C.U.S. en la Arena.
con un nivel de confianza del 80% y con un
coeficiente de determinación R2 de 0.364, por
lo que este modelo es significativo pero con
una alta variabilidad.
 Resistencia por Flexión de morteros
Tensión Rotura (kgf/cm2)

60
R2 de 0.829, por lo cual este modelo
matemático es significativo. El modelo es:
40
Sfm= -0,003·Pe2 + 0,0152·Pe + 57,177
20
Donde: Sfm= Resistencia de tracción por
0 flexión de morteros
0% 25% 50% 75%
Pe= Porcentaje de E.C.U.S. en la arena
Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%)
4.2.1.3 Resistencia Estática a Compresión
Figura 23. Resistencia a la flexión de mortero vs.
Dosificación de E.C.U.S. en la Arena. Al interpretar los resultados de resistencia a
compresión, las probetas no sufrieron fractura
Considerando los valores de la tabla Nº16, y
en el intervalo de 10 s. que establece la norma
como referencia el DS-0%, se observa una
para la duración de cada ensayo, obteniendo
disminución de la resistencia promedio para
todas unas resistencias media mostrada en la
todas las dosificaciones a medida que aumenta
tabla Nº17:
el porcentaje de E.C.U.S.: de un descenso 9%
para DS-25%, de un 8.6% para DS-50% y de (%) ECUS R (kgf/cm2) S (kgf/cm2)
un 30.7% para DS-75%. DS-0% 169.31 3.42
DS-25% 167.58 5.84
Ensayo flexion morteros R² = 0,8293
80 DS-50% 170.64 1.48
Resistencia (kgf/cm2)

DS-75% 169.34 3.17

60 PROMEDIO 169.22
40
Tabla N°17. Resistencia promedio a compresión de
20 mortero (R) y su desviación estándar (S) para cada
dosificación de E.C.U.S. en la Arena.
0
0 25 50 75 La resistencia promedio a compresión de todas
Dosificación E.C.U.S. en la Arena (%) las dosificaciones de mortero fue de 169.22
Kgf/cm2. Los datos presentan una dispersión
Figura 23. Resistencia a la flexión de mortero vs.
errática respecto de la dosificación.
Dosificación de E.C.U.S. en la Arena, junto con su línea de
tendencia y su coeficiente de determinación R2.

Haciendo una regresión cuadrática de los datos

se aprecia que las variables tienen una
correlación inversa con un nivel de confianza
de 92% y con un coeficiente de determinación
5. CONCLUSIONES
 Se obtuvo las propiedades del material
escoria de cobre usada en proceso de
chorro abrasivo (E.C.U.S.), necesarias
para la determinación de dosificaciones
de hormigón y mortero.(ANEXO A)
 En los ensayos realizados para las
dosificaciones expuestas de hormigón y
mortero, se establece un incremento
positivo en la densidad al aumentar la
dosis de E.C.U.S.
 La resistencia a compresión promedio
de las probetas DS-25% aumentó en un
10% en comparación con el hormigón
patrón. Sin embargo para las
dosificaciones mayores se produjo un
descenso paulatino de esta resistencia,
que alcanzo una diferencia máxima de
3,4% del DS-0%.
 La resistencia a tracción por
hendimiento mejoró en todas sus
dosificaciones, alcanzando su resistencia
máxima promedio en probetas DS-
25%, aumentando un 5.6% en
comparación con el hormigón patrón;
no obstante para las dosificaciones DS-
50% aumentó un 2.8% y para DS-75%
un 1.9% en comparación a DS-0%
respectivamente.
 Para el ensayo a fatiga las probetas DS-
25% lograron el mayor número de
ciclos promedio para su carga máxima
aplicada. En las dosificaciones mayores,
el número de ciclos disminuyo
considerablemente. Se observó incluso
probetas que no resistieron la carga
estática inicial.
 La resistencia a tracción por flexión
promedio de vigas para todas las
dosificaciones disminuyo, alcanzando
para DS-75% un descenso máximo de
un 28% en comparación con el
hormigón patrón.
 Para los morteros la resistencia a la
flexión promedio disminuyó en todas
sus dosificaciones, alcanzando para DS-
75% una disminución máxima de un
30.7% en comparación con el mortero
patrón. Por otra parte la resistencia a
compresión no se vio influenciada en la
variación de su resistencia con la
incorporación de E.C.U.S
 En general la incorporación del 25% de
escoria de cobre usada en proceso de
chorro abrasivo, en la arena del
hormigón, es la que presenta mejores
resultados en las resistencias a
compresión, hendimiento y ensayo a
fatiga. En las dosificaciones mayores a
50% de E.C.U.S. se observó deficiencia
en la adhesión de finos en el desmoldaje
de dichas probetas.
 El aumento de las resistencias promedio
de todos los ensayos no superaron el
10% en comparación a DS-0%, puede
entonces que la incorporación de
E.C.U.S. no sea un factor influyente
dentro de esta por las fluctuaciones de
los resultados de cada probeta, no
obstante las resistencias que
disminuyeron lo hicieron en un rango
mayor a un 20%, por lo que si se
considera como un factor influyente
dicha incorporación del material.
 Se concluye entonces que la
incorporación de más de un 25% de
E.C.U.S. en la arena, no es
recomendable para las dosificaciones
expuestas en este articulo. A su vez la
dosificación correspondiente al 25% de
E.C.U.S. en la arena del hormigón (DS-
 25%), obtuvo mejores resistencias tales
como compresión, hendimiento y
fatiga, aunque los valores de aumento
de estas fueron bajos, en ningún
momento fueron menores al hormigón
patrón DS-0%, de esto se desprende un
posible uso de este material de desecho,
reduciendo un 15.5% el total de los
áridos, en comparación con hormigón
DS-0%.
6. FUTURAS LÍNEAS INVESTIGATIVAS
 Se propone la elaboración de probetas
con dosificaciones distintas a las ya
expuestas, en un rango entre 25% y
50% de E.C.U.S. en la arena, para así
encontrar el punto de inflexión en la
variación de resistencias.
 Se propone la elaboración de probetas
con las dosificaciones y materiales
expuestos para resistencias desde H20
hasta H30.
 Se propone investigar otras propiedades
a la mezcla de hormigón con escoria de
cobre usada en proceso de chorro
abrasivo, como impermeabilidad,
aislación térmica, entre otros.
 Se plantea realizar una mejora en los
datos de entrada para la máquina a
fatiga, donde la carga Qref esté dada
por la expresión:
(Kgf) ;
donde:
R=resistencia a tracción por
hendimiento (Kgf/cm2)
l=largo de la probeta (cm)
D=diámetro de la probeta (cm);
debido a que los valores del ensayo de
hendimiento se realizan con probetas
de mayor volumen a las utilizadas en el
ensayo de fatiga, por ende con una
superficie de contacto distinta entre
ellas y por consiguiente con un valor
inferior de Carga aplicada.
7. BIBLIOGRAFÍA
[1] Nazer, A., Pavez, O., Rojas, F., & Aguilar,
C. (2010). Una revisión de los usos de las escorias de
cobre. In Congreso Iberoamericano de Metalurgia y
Materiales (XI: 2-5, noviembre: Viña del Mar,
Chile). Viña del Mar.
[2] Oyarzun, I. (2013). Influencia de las escorias de
cobre en la fabricación de hormigón. (Tesis Ingeniero
Civil en Obras Civiles. Valdivia. Universidad
Austral de Chile. Fac. Cien. Ing.).
[3] Torres, S. R. (2013). Diseño y construcción de
un prototipo de una estación de limpieza mecánica
mediante el proceso de sandblasting utilizando granalla
mineral en ciclo continuo para una unidad de
mantenimiento y transporte (Doctoral dissertation,
Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE.
Carrera de Ingeniería Mecánica).
[4] C. Resende, P. Cachim, and A.M. Bastos,
(2008). "Copper Slag Mortar Properties," Materials
Science Forum, vol. 587-588, 2008, pp. 862-866.
[5] INN. (1979). NCh163.Of79 "Áridos para
morteros y hormigones - Requisitos generales". Chile.
[6] INN. (2009). NCh165.Of2009 "Áridos para
morteros y hormigones - Tamizado y determinación de la
granulometría". Chile.
[7] INN. (1977). NCh1116.Of77 " Áridos para
morteros y hormigones - Determinación de la densidad
aparente". Chile.
[8] INN. (2010). NCh1117.Of 2010 "Áridos para
morteros y hormigones - Determinación de las
densidades reales y neta y de la absorción de agua de las
gravas". Chile.
 [9] INN. (2009). NCh1239.Of 2009 "Áridos para
morteros - Determinación de las densidades real y neta
de la absorción de agua de las arenas". Chile.

[10] INN. (1977). NCh1326.Of77 "Áridos para

morteros y hormigones - Determinación de huecos".
Chile.

[11] INN. (1979). NCh1515.Of79 "Mecánica de

suelos - Determinación de la humedad". Chile.

[12] INN. (1977). NCh1223.Of77 "Áridos para

morteros y hormigones - Determinación del material fino
menor a 0,080 mm". Chile.

[13] INN. (2009). NCh166.Of 2009 "Áridos para

morteros y hormigones- Determinación de impurezas
orgánicas en las arenas". Chile.

[14] INN. (1967). NCh158.Of67 "Cementos -

Ensayo de flexión y compresión de morteros de
cemento". Chile.

[15] INN. (1977). NCh1037.Of77 “Hormigón –

Ensayo de Compresión de Probetas Cilíndricas”.
Chile.

[16] INN. (1977). NCh1170.Of77 “Hormigón –

Ensayo de Tracción por Hendimiento” Chile.

[17] INN. (1977). NCh1038.Of77 “Hormigón -

Ensayo de Tracción por Flexión”. Chile.

[18] Muñoz, B. (2015). Determinación del efecto del

curado en la resistencia a fatiga del hormigón. (Tesis
Ingeniero Civil en Obras Civiles. Valdivia.
Universidad Austral de Chile. Fac. Cien. Ing.).
 ANEXO A

1.- PROCEDENCIA DE LA MUESTRA

El presente informe entrega resultados de los ensayes realizados a una muestra de escoria de cobre usada en proceso de chorro
abrasivo.
Procedencia : Astillero ASENAV Valdivia
Fecha toma de muestra : 09.06.2015
LOS ENSAYES CONSISTTIERON EN:
GRANULOMETRÍA, % DE FINO MENOR QUE 0.08 mm, CONTENIDO DE MATERIA ORGÁNICO, HUMEDAD,
ESPONJAMIENTO, DENSIDAD,ABSORCIÓN, HUECOS, COMPACIDAD, CUBICIDAD DE PARTÍCULAS
2.- REFERENCIAS
NCh 165 Of.2009 NCh 1223 Of.77
3.- RESULTADOS
3.1 GRANULOMETRÍA (NCh 165 Of.2009)
TAMIZ % QUE PASA
ASTM mm Escoria de cobre usada en proceso de chorro abrasivo (E.C.U.S.)
3/4" 19 ----
1/2" 12,5 ----
3/8" 9,5 ---
N°4 4,75 100
N°8 2,36 99
N°16 1,18 86
N°30 0,63 60
N°50 0,3 35
N°100 0,15 17
3.1.1 Modulo de Finura NCh 165 Of 2009
Escoria de cobre usada en proceso de chorro abrasivo (E.C.U.S.) : 2,06
3.2. DETERMINACIÓN % FINO MENOR QUE 0,08 mm. NCh 1223 Of. 77
Fecha de ensayo: 08.2015 Escoria de cobre usada en proceso de chorro abrasivo (E.C.U.S.)
% fino: 5
3.3 DETERMINACIÓN HUMEDAD NCh 1515. Of 79 ; ESPONJAMIENTO
Fecha de ensayo: 08.2015 Escoria de cobre usada en proceso de chorro abrasivo (E.C.U.S.)
% humedad 1,1
% esponjamiento 19
3.4 DENSIDADES, HUECOS, COMPACIDAD, ABSORCIÓN, MATERIA ORGÁNICA
NCh 1117 Of. 2010 NCh 1239 Of. 2009 NCh 1116 Of. 77 NCh 1326 Of.77 NCh 166 Of. 2009
FECHA DE ENSAYO: 08.2015 UNIDAD Escoria de cobre usada en proceso de chorro abrasivo (E.C.U.S.)
Densidad Aparente Compactada Kg/m3 1960
Densidad Aparente Suelta Kg/m3 1803
Densidad Real SSS Kg/m3 2867
Densidad Real Seca Kg/m3 2849
Densidad Neta Kg/m3 2909
Huecos % 31,2
Compacidad % 68,8
Absorción % 0,8
Materia orgánica % No tiene

FECHA Valdivia, Abril 2016