Calandrado
Introducción
La calandra o calandria es una maquina que
se basa en una serie de rodillos de presión que
se utilizan para formar o una hoja lisa de
material. La aplicación principal de las
calandras se encuentra en el final proceso de
fabricación de papel.
El calandrado también se puede aplicar a otras
materias distintas del papel, cuando es
deseable una superficie lisa y plana, como el
algodón, linos, sedas y diversas telas hechas
por el hombre y los polímeros, tales como
láminas de polímero como vinilo (PVC) y ABS,
y en menor medida, polietileno de alta
densidad (HDPE) , polipropileno y poliestireno.
Rodillos de calandrado
El calandrado es un proceso importante en las
industrias del caucho, sobre todo en la
fabricación de neumáticos, en el que se utiliza
para la capa interna y la capa de tela.
El calandrado sirve para la fabricación de
láminas partiendo de formas de plástico en
bruto (termoplástico o elastómero) o bien por
una cinta extruida, en cuyo caso la extrusora
esta dispuesta directamente en la
alimentación de la calandria. El material se
hace pasar por diferentes rodillos cilíndricos
que reducen el espesor de las láminas. El tipo
de producto que se obtiene consiste en una
película de plástico de pequeño espesor.
Línea de calandrado para caucho de 4 rodillos
Calandra de 3 rodillos para caucho
Alguno de los rodillos puede estar grabado
para dar una textura a la hoja resultante. El
espesor de la lámina está dado por la distancia
existente entre dos rodillos. Con este proceso
se producen láminas que se utilizan como
materia prima para otros procesos
secundarios, pero también productos como
cortinas de baño, alfombras e impermeables.
Impermeable
Etapas del proceso
Las etapas del proceso de calandrado se
puede dividor en 4 etapas básicas:
Alimentación, cilíndros de calandría, Cilindros
de calibración y enfriamiento y por último corte
y bobinado
Esquema básico de una línea de calandrado
1) Alimentación
El material de alimentación debe estar
previamente plastificado en estado fundido
previamente extruido en el caso de los
termoplásticos (PE, TPU) o estado de gel
(PVC con plastificantes. El calandrado de
goma también se realiza en estado de gel (en
general se agregan aditivos que ayudan el
procesado)
2) Cilindros de calandria
Dependiendo de la lámina que se desea
obtener los rodillos, su largo puede variar entre
2 y 4 metros. La calandrias consta de por lo
general de 3 o 4 rodillos. Su disposición puede
variar, pero la alimentación casi siempre se
realiza por la parte superior. Ejemplos:
Diferentes disposiciones de los cilindros de
calandrado
El espesor de la lámina calandrada obtenida
varía entre 0,3 y 1 mm.
3) Cilindros de calibración y enfriamiento.
4) Corte y bobinado.
Características del proceso
Mediante el calandrado se obtienen diferentes
acabados superficiales: brillante, mate,
difuminado, texturas. Esto dependerá del
recubrimiento aplicado en el último cilindro
caliente.
Las instalaciones de calandrado son costosas.
La puesta en marcha del proceso es de
aproximadamente 10 horas, lo que sólo lo
hace rentable para grandes volúmenes de
producción. Este es un proceso generalmente
aplicable a materiales de alta viscosidad
(goma) y que se degradan fácilmente (deben
estar poco tiempo a temperatura elevada),
como por ejemplo el PVC.
Condiciones de operación (Efectos sobre la
calidad de la lámina)
Temperatura:
La temperatura del material se ve apenas
modificada en el proceso por ser la generación
viscosa pequeña (<10-20ºC) y baja la
conducción de calor.
A mayor temperatura del material se obtiene
una mejor calidad superficial, menor riesgo de
defectos de despegue y una disminución de la
viscosidad. La disminución de la viscosidad
genera una menor presión sobre la masa y
consecuentemente un menor esfuerzo sobre
los rodillos, pero puede generar la inclusión de
burbujas en la lámina. Una temperatura
demasiado elevada puede ocasionar la
degradación del material
Velocidad de los rodillos
La variación de la velocidad de los rodillos
permite regular espesor de la lámina sin variar
el entrehierro (espacio entre rodillos)
A mayor velocidad se obtiene un mayor ritmo
de producción, una mayor presión y la
consecuente generación viscosa de calor. Un
incremento exagerado de la velocidad puede
ocasionar posibles problemas de aspereza
superficial (ruptura del fundido)
Campo de buena operatividad en un diagrama
de velocidad-temperatura
Observando el grafico se deducen los límites
del proceso:
1) Exceso de presión de los cilindros.
Aspereza superficial.
2) Bajo rendimiento del proceso.
3) Deficiente homogenización. Defectos
superficiales.
4) Degradación superficial e inclusiones de
aire.
5) Degradación térmica.
Medida y control del espesor
La homogeneidad del espesor a lo ancho de la
lámina se regula mediante dos técnicas:
1.- Aplicación de momentos flectores en
extremos de los cilindros
2.- Variando el ángulo entre los ejes de los
cilindros (se rompe paralelismo)
La medida del espesor a lo ancho de la lámina
se realiza mediante un detector de absorción
de radiación β (beta), que será proporcional al
espesor. El sistema de medida permite ajustar
de forma continua el sistema de regulación
para obtener un espesor homogéneo.
También existen sensores de espesor por
rayos x, por rayos γ (gamma) y por láser.
Enfriamiento y acabado
En el caso de los termoplásticos, el espesor
definitivo de la lámina puede ser el obtenido en
el calandrado, en cuyo caso el material es
soportado por un tren de rodillos que impiden
que se deforme o el que se obtiene por un
estirado final aún a las temperaturas cercanas
a las de calandrado (temperaturas demasiado
bajas producirían tensiones residuales). El
estirado se realiza en films de hasta 50μm.
Las últimas etapas del proceso son el
enfriamiento, el recorte de bordes y el
bobinado sin estiramiento adicional (empleo
de rodillos de par torsor constante).
Para el caso de los elastómeros se obtiene el
producto “en verde” sin vulcanizar. El horno de
vulcanización puede situarse a la salida de la
calandria para el caso de las cintas o bien se
dispone del producto sin vulcanizar, en cuyo
caso, el material es vulcanizado
posteriormente, tal el caso de las cintas
utilizadas en la fabricación de neumáticos (los
neumáticos se fabrican con varias cintas de
caucho crudo y se vulcanizan una vez
confeccionado el mismo)
Recubrimiento por calandrado
El recubrimiento por calandrado es una
técnica adecuada para recubrir sustratos tales
como papel, cartón, aluminio, tejidos, etc. El
recubrimiento polimérico se añade en forma
de pasta, sol o gel. Si se añaden agentes
gasificantes puede obtenerse una lámina
espumada.
Recubrimiento por calandrado
El disolvente o dispersante se evapora en
contacto con cilindros calientes y/o en una
estufa denominada secadero.
Simultáneamente, se produce la
descomposición del agente gasificante, si lo
hay, y el eventual espumado de la lámina. Al
final del proceso se produce el enfriado
(cilindros enfriadores), corte y bobinado de la
lámina.
También se puede realizar la estampación con · de espesor constante
el empleo de tintas mediante rodillos · obtención de materiales rígidos o flexibles.
grabados. Las tintas pueden expandirse, por Entre los productos rígidos se encuentran las
la superficie la lámina, con agentes hojas para termoformado de blisters,
gasificantes, pudiendo realizarse dibujos confección de tarjetas de crédito y de uso
aplicando inhibidores de la gasificación. general, rótulos, etiquetas, etc.
Laminación Las principales aplicaciones en materiales
El proceso de laminación es muy similar al flexibles son: lonas de camión, laminados
calandrado pero con la diferencia que el "banners” (gigantografías impresas sobre
material de partida son láminas prefabricadas. láminas vinílicas), laminados de toldos,
Este proceso permite combinar diferentes sombrillas y cubiertas, laminados para la
propiedades de distintos materiales fabricación de bolsas de sangre y suero,
dispuestos en capas. Por ejemplo, resistencia aplicaciones industriales como la fabricación
de una capa, baja permeabilidad de otra, etc.). de geo-membranas (láminas de PVC o goma
Laminación para recubrimiento e impedir contaminación,
La unión de las láminas se produce al pasar fosa séptica, rellenos sanitarios, etc.) y cintas
entre los rodillos de presión (nip rolls). Existen transportadoras entre otras aplicaciones
dos métodos de unión entre láminas:
1) Laminación con adhesivos. Los adhesivos
pueden ser:
Secos: la unión se produce por reticulación por
efecto del calor. Este tipo de adhesivo no
genera residuos.
En emulsión o disolución: la eliminación de los
disolventes se realiza mediante el secado del
laminado en estufa (si el laminado es poroso),
o eliminación en estufa previa a la laminación
(si el laminado no es poroso).
2) Laminación térmica. Se aplica la
temperatura necesaria en cada lámina para
que queden soldadas. Este tipo de unión se
realiza en caso de que los materiales de cada
capa sean compatibles.
Productos obtenidos por calandrado
Con este proceso se producen láminas que se
utilizan como materia prima para otros
procesos secundarios, pero también
productos como cortinas de baño, alfombras,
manteles e impermeables.
Las características de los materiales
obtenidos por el proceso de calandrado son:
· posibilidad de obtener materiales planos con
o sin brillo
· productos transparentes, opacos o de color
· baja permeabilidad al vapor de agua
· productos no tóxicos