Consideraciones Eléctricas en los Compresores

En este trabajo, se revisará la forma de conocer el consumo eléctrico de los compresores, los
factores que afectan su funcionamiento, y su costo de operación.

En escritos anteriores se trató el concepto de la Relación de Eficiencia de Energías (Energy

Efficiecy Rating, EER). El mejor ciclo de enfriamiento y de mayor eficiencia es aquel que toma
la mayor cantidad de calor QC (btu o kcal) de la máquina, con el consumo mínimo de trabajo
mecánico W (Watt-h) del compresor (mínima energía eléctrica). Por lo tanto, se define como
eficiencia de una máquina frigorífica o Relación de Eficiencia de Energías a la relación de QC
entre W, en las unidades btu/h-W, o kcal./h-W. Dado que el Watt-h es una unidad de energía
eléctrica, equivalente a la energía calorífica de 3.413 btu, se puede también expresar la
eficiencia de una máquina frigorífica en términos de W/W (valor sin unidades, expresado en
por la unidad p/u) el cual se denomina Coeficiente de Funcionamiento (en inglés Coefficient of
Performance, COP). Entonces el Coefficient of Performance, COP su valor es p/u, y es la
relación de la Potencia Térmica en Watts, entre la Potencia Eléctrica de entrada al Motor del
compresor en Watts.

Dado que el funcionamiento de los compresores y el ciclo de refrigeración son dependientes de

las condiciones termodinámicas ambientales que son continuamente variables (del condensador
y del evaporador), es necesario establecer los puntos nominales que nos sirvan para fines
comparativos y definir en alguna forma las condiciones de operación, y un marco de referencia,
ya que en otra forma las condiciones comparativas de operación entre dos compresores no
tendrían significado alguno, y serían confusas.

El mejor ciclo de enfriamiento y de mayor eficiencia es aquel que toma la mayor cantidad de
calor QC (btu o kcal) de la máquina, con el consumo mínimo de trabajo mecánico W (Watt-h)
del compresor (mínima energía eléctrica).

Para capacidades y para valores comparativos de referencia se usan las siguientes condiciones:
Ver tabla. 1
 CONDICIÓN DE EVAPORACIÓN
Temperatura mediana y Temperatura
Condición del ciclo A/A Temperatura alta
media extendida baja

Temperatura de Evaporación H, S, D 45 ºF (7.2 ºC) 45 ºF (7.2 ºC) 20ºF (-6.7ºC) -25ºF (-31.7ºC)

Temperatura de Condensación H, S, D 130ºF(54.5ºC) 130ºF (54.5ºC) 120ºF (48.8ºC) 105ºF (40.5ºC)

Temperatura de Liquido H, S, D 115ºF(46.1ºC) 130ºF (54.5ºC) 120ºF (48.8ºC) 105ºF (40.5ºC)

Temperatura del Gas de Retorno (*) H, S, D 65ºF (18.3ºC) 65ºF (18.3ºC) 65ºF (18.3ºC) 65ºF (18.3ºC)

H = Hermético; S = Scroll; D = Semiherméticos Discus.

000

(*) NOTA: Para los compresores Herméticos en refrigeración la Temperatura del Gas de Retorno
al compresor es de 40 °F (4.4 °C), en aplicaciones de temperaturas de evaporación para media,
media extendida, y baja.

Se puede establecer los rangos de temperatura de evaporación para alta, media, y baja, de
acuerdo a:

Temperatura Alta (incluyendo Aire

De 0 ºF (-17.8 ºC) a 45 ºF (7.2 ºC)
acondicionado)
Temperatura Madia De 5 ºF (-20.5 ºC) a 25 ºF (-3.8 ºC)
Temperatura Madia Extendida De -10 ºF (-23.3 ºC) a 25 ºF (-3.8 ºC)
Temperatura Baja De 0 ºF (-17.8 ºC) a 40 ºF (-40ºC)

Anteriormente (en 1985) las curvas características de funcionamiento de los compresores

Copeland de EMERSON CLIMATE TECHNOLOGIES, eran publicadas con Cero grados de
subenfriamiento y a una temperatura del gas refrigerante de retorno al compresor de 65 °F
(18.3 C).

Hoy día, para compresores Copelametic Discus las curvas características para alta temperatura
se presentan basadas con un sub-enfriamiento de 15 °F (8.33 C). Para media y baja
temperatura con un subenfriamiento de 0 °F (0 C). Para aire acondicionado R-22 con un
sobrecalentamiento de 20 °F (11.1 C).

Dado que el funcionamiento de los compresores y el ciclo de refrigeración son dependientes de

las condiciones termodinámicas ambientales, es necesario establecer los puntos nominales para
fines comparativos y definir las condiciones de operación.

Ejemplos:

1. Compresor DISCUS para media temperatura R-22. 3DA3A0750

Se toma el valor en las condiciones de la tabla 1

A: 20 °F Evap; 120 °F Cond.; 65 °F RG; 120 °F Liq

En esta condición maneja 73000 btu/h, consume 8400 Watts, con eficiencia EER 8.6

2. Compresor DISCUS para media temperatura R-404A. 3DA3A075E

Se toma el valor en las condiciones de la tabla 1

A: 20 °F Evap; 120 °F Cond.; 65 °F RG; 120 °F Liq

En esta condición maneja 71200 btu/h, consume 9100 Watts, con eficiencia EER 7.8

3. Compresor DISCUS para baja temperatura R-404A. 3DA3A060E

Se toma el valor en las condiciones de la tabla 1

A: -25 °F Evap; 105 °F Cond.; 65 °F RG; 105 °F Liq

En esta condición maneja 23000 btu/h, consume 4,650 Watts, con eficiencia EER 5.0

4. Compresor DISCUS para baja temperatura R-404A. 3DB3A075E

Se toma el valor en las condiciones de la tabla 1

A: -25 °F Evap; 105 °F Cond.; 65 °F RG; 105 °F Liq

En esta condición maneja 33100 btu/h, consume 6300 Watts, con eficiencia EER 5.2

5. Compresor DISCUS para baja temperatura R-22. 3DB3A0750

Se toma el valor en las condiciones de la tabla 1

A: -25 °F Evap; 105 °F Cond.; 65 °F RG; 105 °F Liq

En esta condición maneja 29000btu/h, consume 5,550 Watts, con eficiencia EER 5.2

Cálculo del Consumo de Energía y su Costo

Debido a que la carga de refrigeración Btu/h, en un equipo ya instalado es difícil de determinar,

es conveniente primeramente estimar el tiempo promedio diario de operación de un compresor,
puesto que un equipo comercial se estima en su diseño normalmente con tiempos de operación
diario de 16 a 20 horas, por lo tanto el tiempo real de operación diario podrá ser entre 12 a 18
horas.
Después de considerar o estimar el tiempo de operación de un compresor instalado, se debe
conocer el costo de la energía eléctrica en la localidad donde se encuentra el compresor.

Dada la dificultad de efectuar comparaciones de consumo y costos de operación entre dos

compresores, se pueden estimar con bastante precisión basándose en sus eficiencias relativas.

En México la determinación para la aplicación de la tarifa del costo del kWh es un tanto
complicado, ya que existen por parte de la Comisión Federal de Electricidad más de 144 rangos
de tarifas. El establecimiento y selección de la tarifa correcta, puede redundar en una gran
diferencia en los costos de la energía consumida.

El cálculo del costo del consumo eléctrico depende de la clasificación de la tarifa aplicable, por
ejemplo existen:

Tarifa Doméstica: Tarifas Generales (Comerciales, Industriales, etc.):

1 (límite de 200 kWh/mes), 1A (límite de 300 kWh/mes), 1B

(límite de 400 kWh/mes), 1C (límite de 850 kWh/mes), 1C (límite
de 1000 kWh/mes), 1E (límite de 2000 kWh/mes), 1F (límite de
2500 kWh/mes), cuando es temporada de verano se cobra más.
El costo considera un cargo fijo básico $/mes, en adición un cargo
intermedio, más cargo del consumo excedente. Los precios
varían de acuerdo a la temporada del año, por el lugar, y la hora
(la hora punta o pico de las 20 a las 22 horas donde se demanda
mayor cantidad de energía es muy costosa). La hora base es la
más económica, es alrededor de las 0 a las 6 horas. La hora
intermedia de las 6 a las 20 horas y de las 22 a las 24 horas.
Considerando el tipo de demanda que se tenga, las
especificaciones de los compresores y los aparatos eléctricos que
se vayan a conectar a la red: de baja tensión (tarifas 2, 3): En
mediana tensión (tarifas, O-M, H-M, H-MC). La demanda en H-
M quizás es la más común en negocios como supermercados del
orden de 100 kW instalados. En alta tensión son tarifas horarias
ya que depende el precio del kWh base, los kWh los kWh
intermedios, los kWh de punta, los kWh semi punta, los kW base
instalados y los kw punta base instalados.

Existen cargos por un bajo factor de potencia 0.9, (ver mi reporte técnico del 29/06/05 de cómo
mejorar el factor de potencia). Se cobra por mes de acuerdo a la tarifa establecida, a la energía
de kWh consumidos, a la potencia instalada en kW, la energía reactiva kVAh.

Es conveniente al celebrar el contrato de suministro de electricidad de un nuevo comercio o

industria, revisar con la CFE y seleccionar la mejor opción más económica de tarifa, de
acuerdo al lugar, variación estacional, disponibilidad de energía, características eléctricas del
equipo (voltaje, potencia, frecuencia, horario y factor de utilización, etc.).

Mediante el siguiente ejemplo, se ilustra la forma de calcular los costos de operación y el ahorro
de energía:

Supóngase que se tiene el compresor Semihermético Copeland modelo 9RS3-0765, para

aplicación de R-502 baja temperatura, se estima que se encuentra operando 16 horas diarias
durante los 365 días del año. Debido a que ni el refrigerante R-502 ni su compresor se
producen, se desea por lo tanto reemplazarlo por un compresor actual Discus Copeland del
ejemplo 4, el 3DB3A075E de baja temperatura para refrigerante R-404A. Tomando en este
ejemplo un costo de la energía de 0.90 pesos por kWh.
(Nota: El costo de la energía $/kWh debe ser una estimación más precisa considerando la tarifa
real contratada con la CFE).

Para el compresor existente 9RS3-0765, en aplicación de R-502 baja temperatura en la

condición -25 °F Evap; 105 °F Cond.; 65 °F RG; 105 °F Liq. Se tiene una capacidad 34,300
btu/h, con una potencia de entrada de 7,500 Watts, por lo tanto un EER = 4.57

El costo anual de la energía consumida en pesos se calcula mediante:

16 horas /día x 7500 W x 0.9 $/kWh x 365 días/año ÷ 1000 W/kWh = $ 39420.00 (pesos)

Para el compresor sustituto con R-404A 3DB3A075E con capacidad de 33100 Btu/h, con una
potencia de entrada 6300 Watts y una eficiencia de 5.2

16 horas /día x 34300 x 6300 W x 0.9 $/kWh x 365 días/año ÷ 1000 W/kWh = $ 34,313.26
(pesos) 33100

Por lo tanto se tiene un ahorro anual estimado en costo de energía de $ 5,107.00 (pesos).

Un aspecto importante de los ciclos térmicos y en particular el de refrigeración, es que su

operación depende de las condiciones ambientales. En Invierno o meses más fríos el
condensador trabaja a una menor temperatura y por ende a una menor presión, por lo tanto el
compresor demandará menos potencia (menor consumo energético kWh), entregando una
mayor capacidad btu/h, y con menos tiempo de operación para una carga de refrigeración
específica.

En el verano o meses calurosos sucede lo opuesto, el compresor demandará mayor potencia

(mayor consumo energético kWh), entregará menor capacidad btu/h, y con un mayor tiempo
de operación para una carga de refrigeración específica.

Un aumento de temperatura ambiente o de condensado de 10 °F (5.5 C), ocasiona una pérdida

de capacidad alrededor del 10%, y desafortunadamente la potencia solamente disminuye en un
7%, disminuyendo el EER del compresor, aumentado el consumo y el costo de energía por un
triple concepto (a.- Mayor costo del kWh; b.- Mayor tiempo de operación del compresor para
cumplir con la carga de refrigeración; c.- Mayor consumo eléctrico).

VOLTAJE

Debido a la variación del suministro del voltaje, los motores de los compresores Copeland han
sido diseñados para operar en un rango de voltaje más que operar en un sólo valor de voltaje.
Aún cuando los motores con un rango de voltaje son más costosos, sus problemas de operación
prácticamente se eliminan, inclusive cuando los voltajes de alimentación en las líneas son
extremadamente bajos.
Los motores de los compresores Copeland de Emerson Climate Technologies, son desarrollados
para operar en condiciones de máxima carga (o HP, Pleno Par y Velocidad) en los extremos de
su rango de voltaje y la placa de identificación del compresor Hermético debe mostrar:

1.- La corriente Nominal RLA

Se determina en forma práctica debido a que las condiciones nominales de prueba son
diferentes para cada aplicación a la que el moto-compresor sea usado, temperaturas de
evaporación alta, media o baja, tipo de refrigerante, temperatura ambiental moderada o clima
caluroso o frío; frecuencia y voltaje eléctricos, entre otras.

Las normas Emerson para compresores Copeland indican que la Corriente Máxima Continua
(MCC) permisible debe superar los límites de funcionamiento extremos del compresor, y se
determina con ensayos sometiéndolo a operar en condiciones extremas de carga y condiciones
eléctricas para cada condición y aplicación específica, haciendo descender el voltaje hasta que
llegue al disparo del protector térmico.

Para compresores Herméticos se cumplen:

RLA = MCC/1.56 Requerimiento U.L. y N.E.C. (National Electric Code)

Copeland establece para el valor Máximo de Corriente de un Compresor 140% del RLA. Esto
da un mayor margen de seguridad para la selección de los elementos de los interruptores y
alambrado de las líneas de alimentación, ya que por lo general se determinan a un 125%
(mínimo de 115%) del valor de corriente RLA que se encuentra en la placa de identificación del
compresor.

2.- Corriente a Rotor Bloqueado (Locked Rotor Current, LRA)

Como su nombre lo indica es la corriente en amperes que resulta al detener el rotor del motor
completamente. Nos indica el valor máximo de corriente de entrada al arrancar el compresor.
Este valor debe ser mostrado en compresores con motores monofásicos a 115 Volts cuando el
valor de LRA sea mayor de 9 amperes, o más de 4.5 amperes en voltajes de 230 Volts (NEC
440-4).

El contactor, fusibles, interruptor o medio que desconecta a un compresor Hermético, debe ser
seleccionado en base de los valores mostrados en la placa de identificación del moto-compresor,
el de corriente nominal (RLA), corriente a rotor bloqueado (LRA), y de su voltaje nominal.

3.- Tipo de Protección. Todos los compresores Copeland de Emerson, incluyen:

Protección Térmica de Sobrecarga,

Protección de Sobrecarga Externa, Hasta 3 HP. Con Apertura en la Línea

Protección de Sobrecarga Interna, Hasta 15 HP. Con Apertura en la Línea

Protección de Sobrecarga Interna 15 HP. Con Apertura con Circuito Piloto

Protección de Sobrecarga Interna Electrónica. De 20 HP hasta 60 HP. con Apertura Piloto

4.- Frecuencia Eléctrica en Hz.

60 Hertz para Estados Unidos y México

5.- El voltaje de operación.

En México se suministra la energía por la Comisión Federal de Electricidad, con tres voltajes
principales:

- 110 Volts + 10%, 60 Hz, Monofásico

- 220 Volts + 10%, 60 Hz, Monofásico y Trifásico

- 440 Volts + 10%, 60 Hz, Trifásico

Existen otros voltajes diferentes y de mayor suministro, dependiendo de la industria o comercio

de que se trate.

La placa de identificación del compresor Hermético debe mostrar:

* La corriente Nominal RLA

* Corriente a Rotor Bloqueado

* Tipo de Protección

* Frecuencia Eléctrica en Hz.

* El voltaje de operación

De acuerdo a las normas NEMA, un motor de compresor debe ser capaz de entregar sin
sobrecalentarse, su Potencia Nominal sujeto a voltajes de + 10%, de lo establecido en su placa
de identificación. Cabe mencionar que es importante tener en cuenta que el voltaje en la placa
terminal del compresor no siempre es igual al voltaje del sistema, por lo que es necesario
considerar la caída de voltaje en las líneas de alimentación para determinar si el motor está
realmente conectado a su voltaje.

Considerando un motor que su voltaje de placa sea de 230 Volts; calculando el rango de ±10%,
nos indica que añadiendo y substrayendo 23 V para obtener el rango de operación de voltajes
del motor, en este caso es de 207 V a 253 V. Esto nos dice que un motor de 230 V puede ser
usado en un sistema de 208 V.

Otra consideración es la variación del voltaje del sistema, el cual en +5% del voltaje normal (en
este caso 208 V), por lo tanto, el lado bajo del sistema caerá fuera de la tolerancia del voltaje del
motor de 230 V.

Cuando las cifras en una placa de identificación tienen dos o más valores de voltaje separados
por una diagonal (/) se indican dos esquemas diferentes de valores o conexión, cada valor de
voltaje con su propio rango de operación. Con un rango más amplio que se extiende 10% abajo
del voltaje menor, y 10% del valor mayor de voltaje. Por ejemplo, para un voltaje de 208-230 el
motor será adecuado de 187 V a 253 V.

La única manera de determinar si un motor y su sistema son compatibles, es midiendo su

voltaje en las terminales y durante condiciones de operación. La compatibilidad del motor del
compresor y su sistema eléctrico de alimentación es esencial para una instalación exitosa.

FALLAS POR VOLTAJES FUERA DE SU RANGO ESPECIFICADO

BAJO VOLTAJE

Hoy día en la medicina, al hablar de los infartos se menciona el asesino silencioso, este mismo
término se puede aplicar a los problemas y fallas de compresores por problemas del bajo
voltaje. Esto se debe a que tal situación puede no presentarse continuamente, y puede no
mostrarse cuando el técnico o ingeniero estén presentes causando cuando menos se piensa la
falla total del motor.

El bajo voltaje presenta diferentes síntomas que generalmente terminan en la destrucción de un

motor debido a un sobrecalentamiento. Inicialmente el problema se manifiesta con insuficiente
velocidad del motor (rpm) o con un inesperado disparo por protección térmica. La apariencia
de un motor sujeto a bajo voltaje es prácticamente semejante como si estuviese sobrecargado.

Una situación común de bajo voltaje se presenta cuando la compañía que suministra la energía
eléctrica tiende a bajar el voltaje para que una localidad ahorre energía, o debido a una baja
regulación de voltaje de las líneas alimentadoras. Aún cuando los motores están diseñados para
un + 10% de su voltaje de placa, las variaciones del bajo voltaje pueden excederlo.

Estas bajas en voltaje ocurren cuando la temperatura ambiental es la más alta, y la distribución
de energía trabaja en sus límites causando aún más perdidas de voltaje en las líneas de
alimentación. Sobrecargar los circuitos causa una caída de voltaje. Otra causa de bajo voltaje
es la longitud y diámetro de los conductores de alimentación, que sean demasiado largos.

Cuando se sospeche de un bajo voltaje es muy importante solucionar este problema, ya que éste
puede no mostrarse si el voltaje se mide en el sistema o la fuente de voltaje o cuando el
motocompresor no esté energizado. La medición del voltaje debe hacerse en las terminales del
motor y cuando éste se encuentre en operación.

El aumento de corriente causa un incremento en la temperatura de los devanados, y el

protector térmico actuará y protegerá al motor, pero si esta situación ocurre todos los días
durante muchas veces, causará un daño permanente al motor, y finalmente después de varias
repeticiones se quemará.

Otra causa de sobrecalentamiento de los motores, es la condición de bajo voltaje, Esto se

presenta cuando el voltaje de suministro está fuera de los límites indicados por el fabricante de
los motores. Para compresores que indican en su placa un sólo valor, por ejemplo 230 Volts, sus
límites de operación son de +10% de 230 Volts (207V – 253V). Para compresores que indican
en su placa un rango de voltaje, por ejemplo 208/230 Volts, sus parámetros o límites de
operación son 10% abajo del valor inferior de 208V, y 10% arriba del valor superior de 230V,
(o sea de 187V a 253V).

Un bajo voltaje tenderá a aumentar la corriente (A). Como la potencia requerida en una
condición no puede ni debe variar, si el voltaje decrece en forma desproporcionada fuera de los
límites aprobados, entonces la corriente tendrá que aumentar en la proporción necesaria para
mantener la relación de P. Este aumento de corriente causará un incremento en la temperatura
de los devanados, y el protector térmico actuará y protegerá al motor, pero si esta situación
continúa ocurriendo todos los días durante muchas veces, cada vez se le causará un daño
permanente al motor, y finalmente después de varias repeticiones se quemará.

QUEMADURA DEL MOTOR EN FORMA UNIFORME

Todos los devanados son sobrecalentados o quemados, generalmente causados por un bajo
voltaje o desbalance de voltajes, o por falta de enfriamiento (o ventilación) del motor.

QUEMADURA DE DOS FASES DEL MOTOR

Cuando en un motor trifásico dos fases son sobrecalentadas o quemadas debido a la apertura o
falso contacto de una conexión de un interruptor (de la fase que no es afectada). Lo que pasa en
esta situación es un desbalance de fases donde en una de las fases el voltaje es cero, el motor del
compresor está operando con una de sus fases abierta. Por ello, las otras dos fases que operan
tomarán la carga que llevaba la fase abierta.

La corriente que tomarán estas dos fases se aumentará por lo menos una y media veces en
relación a su corriente normal de operación. Si el compresor está con alta carga, la corriente
actuará en la protección de sobrecarga parando el compresor, posteriormente este tratará de
arrancar, pero su protector de sobrecarga se lo impedirá, se disparará y no permitirá que
arranque, esta situación se repetirá varias veces hasta que las bobinas se quemen.
Si la carga del compresor es baja, la elevación de corriente no será suficiente para actuar en la
protección de sobrecarga del motor, continuará operando muy caliente. Si esta situación ocurre
varias veces conducirá a la falla del motor.

En un compresor con motor trifásico, su quemadura puede ocurrir debido a desbalance de

voltaje que ocasionará una elevación de temperatura. Este problema que causa un incremento
en la temperatura, por lo general no se detecta en largos periodos de tiempo.

DESBALANCE DE VOLTAJES

En un compresor con motor trifásico, su quemadura puede ocurrir debido a desbalance de

voltaje que ocasionará una elevación de temperatura. Este problema que causa un incremento
en la temperatura, por lo general no se detecta en largos periodos de tiempo.

Para calcular el desbalance de voltaje se toman lecturas de voltaje entre las líneas de
alimentación al motor.

Ejemplo de desbalance de fases:

Entre L1 y L2 = 216 V

Entre L2 y L3 = 220 V

Entre L1 y L3 = 225 V

El voltaje promedio = 216 + 220 + 225 / 3 = 220.3 V

Desbalance máximo 225 – 220 = 5V
Porcentaje de desbalance = (5 / 220.3) x 100 = 2.27%

Un aumento mayor de 2% no es aceptable, y por lo tanto será necesario tomar acción en alguna
forma, ya que el motor operará con mayor temperatura, pudiendo ocasionar su quemadura
eventualmente

ALTO VOLTAJE

En el caso de un alto voltaje, la situación es diferente, el principal problema que se presenta es

el aislamiento del motor, en que si el voltaje de aplicación sobrepasa la resistencia dieléctrica de
los aislamientos del motor, causará la ruptura dieléctrica, se crea un arco interno en la parte
más débil del aislamiento o en las terminales, ocasionando su falla o quemadura.