INSTITUTO CENTROAMERICANO DE ADMINISTRACION PÚBLICA

ICAP

PROGRAMA DE MAESTRÍA NACIONAL EN

GERENCIA DE PROYECTOS DE DESARROLLO

E STUDIO DE P RE -F ACTIBILIDAD PARA DEFINIR UNA

ESTRATEGIA PARA EL TRATAMIENTO DE GASES DE

COMBUSTIÓN DE CALDERAS

REFINERÍA – RECOPE

Tesis sometida a la consideración del Tribunal Examinador del Programa de

Postgrado en Gerencia de Proyectos de Desarrollo para optar al Título de Magister
Scientiae en Gerencia de Proyectos de Desarrollo

Rowena Watson Ellis

San José, Costa Rica

Junio, 2013
i
 Agradecimientos

Al Ing. Juan Carlos Rojas Obando – Director de Tesis por su apoyo y orientación
durante el proceso de elaboración de la tesis.

Al Ing. Luis Ovidio Vargas Sáenz por su valioso aporte durante la ejecución del
proyecto.

A todos los compañeros que de una u otra manera colaboraron durante la

recopilación de información.

A todos de corazón,

Gracias!

ii
 Dedicatoria

A Dios Todopoderoso por guiarme durante todo el proceso, por llenarme de

fortaleza y sabiduría para superar los obstáculos que surgen en la vida.

A mi padre que aunque ya no esté presente, siempre ocupará un lugar muy

especial en mi corazón.

A mi esposo Fred por su apoyo incondicional, por ser mi fuente de inspiración y

motivación para superarme día tras día.

A mis hijos Beryl, Joseph y Cheryl, lindas personitas que me llenan de vida.

iii
 Resumen Ejecutivo

Las crecientes exigencias políticas y legales en torno del tema ambiental,

compromete a las empresas e industrias a mejorar su controles operativos para
así cumplir con los parámetros establecidos en las normativas existentes para las
emisiones de hornos y calderas.

En el caso de la Refinadora Costarricense de Petróleo - RECOPE, por la

naturaleza del negocio que lleva a cabo, no se exime de ser una empresa que se
suma a los muchos cuyo proceso emite contaminantes al ambiente.

Conscientes de lo anterior, el presente estudio busca evaluar la pre factibilidad de

implementar un sistema de desulfurización de gases de combustión (FGD de sus
siglas en inglés – Flue Gas Desulfurization) de las calderas de la refinería
ubicadas en Moín - Limón, como una alternativa al sistema de desulfurización
propuesto en el proyecto de Modernización y Ampliación que fue elaborado por la
empresa China East Design Institute (CEI) subcontratada por Worley Parsons
empresa contratada por SORESCO S.A. empresa conjunta RECOPE- CNPCI
(China National Petroleum Corporation Internacional) para la elaboración del
diseño básico.

Se analizaron diferentes opciones de sistemas de desulfurización de gases de

combustión (FGD) que ofrece el mercado, entre los que se destacan los sistemas
de desulfurización húmeda; seca; semi seca, y con agua de mar.

Se selecciona como alternativa de FGD el sistema de lavado con agua de mar, lo

anterior debido a las características y/o cualidades que proporciona, con la
ventaja de que el agua que lava los gases de combustión varía ligeramente las
características originales, por lo que puede ser descargada en su fuente sin
provocar impactos perjudiciales al ambiente.

iv
La remoción del dióxido de azufre (SO2) y otros derivados azufrados de los gases
de combustión de las calderas mediante la utilización del agua de mar, minimiza la
generación de subproductos no deseables y como consecuencia los gastos en
que la empresa tendría que incurrir para su manipulación, transporte y disposición
final, aspecto que evidencia la concepción de un proceso limpio y por ende
ambientalmente favorable.

La información aportada, producto de una investigación detallada tanto de fuentes

primarias como secundarias para identificar el comportamiento del mercado
relacionado, los recursos involucrados, aspectos financiero, económico social y
ambiental , fueron los medios utilizados para determinar la posible viabilidad del
objetivo planteado.

Como resultado de la investigación realizada se puede inferir que la estrategia

definida para el tratamiento de gases de combustión de calderas con agua de mar
es una buena opción para ser considerada en el Proyecto de Ampliación y
Modernización de la Refinería – Moín (PAMRM). Este tipo de FGD con agua de
mar ha sido estudiado desde 1960 (ASLTOM, 2012) y se ha demostrado una
eficacia de remoción superior al 95% (ALSTOM, 2003). Es una tecnología
ambientalmente más amigable que la propuesta por el PAMRM, debido a que
utiliza el agua de mar como reactivo natural para la absorción del SO 2 generado
producto de los gases de combustión de las calderas del proceso de refinación.

v
 INDICE DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 1
PRIMERA PARTE
MARCO METODOLÓGICO, TEÓRICO ............................................................................. 3
CAPITULO I
MARCO METODOLÓGICO ............................................................................................... 4
1. MARCO METODOLÓGICO ........................................................................................ 5
1.1 Justificación .......................................................................................................... 5
1.2 Problema ............................................................................................................... 8
1.2.1 Planteamiento general del problema........................................................... 8
1.2.2 Problema en síntesis ...................................................................................... 10
1.3 Objeto del estudio ................................................................................................. 11
1.4 Delimitación del objeto en estudio ......................................................................... 11
1.4.1 Delimitación del problema .............................................................................. 11
1.4.2 Delimitación temporal ..................................................................................... 12
1.4.3 Delimitación institucional ................................................................................ 13
1.5 Objetivo general .................................................................................................... 13
1.6 Objetivos específicos ............................................................................................ 13
1.7 Operacionalización de los objetivos ...................................................................... 14
1.8 Estrategia de la investigación ................................................................................ 16
1.8.1 Fuentes de información .................................................................................. 16
1.8.2 Enfoque de la investigación............................................................................ 16
1.8.3 Tipos de investigación .................................................................................... 17
1.8.4 Estrategia de la investigación ......................................................................... 18
1.9 Alcances del estudio ............................................................................................. 18
1.10 Limitantes de la investigación ................................................................................ 18
CAPITULO II
MARCO TEORICO .......................................................................................................... 20
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 21
2.1 Proyecto ................................................................................................................ 21
2.2 Ciclo de vida del proyecto ..................................................................................... 22
2.2.1 Etapa de pre-inversión ................................................................................... 23
2.2.2 Promoción, negociación y financiamiento....................................................... 24
2.2.3 Diseños definidos ........................................................................................... 24
2.2.4 Etapa de inversión ......................................................................................... 24
2.2.5 Etapa de operación ........................................................................................ 25
2.3 Evaluación de proyectos ....................................................................................... 25
2.4 Entorno Nacional de la Industria Petrolera ............................................................ 27
2.4.1 Industria del Petróleo ..................................................................................... 30
2.4.2 Composición de los gases de combustión...................................................... 32
2.4.3 Desulfurización de gases de combustión ....................................................... 34
2.4.4 Legislación ambiental ..................................................................................... 35
CAPITULO III
MARCO REFERENCIAL ................................................................................................. 38
3. MARCO REFERENCIAL .......................................................................................... 39
3.1 Antecedentes ........................................................................................................ 39

vi
 3.1.1 Objetivo .......................................................................................................... 41
3.1.2 Misión ............................................................................................................ 41
3.1.3 Visión ............................................................................................................. 42
3.1.4 Objetivos estratégicos ....................................................................................... 42
3.2 Infraestructura actual – RECOPE .......................................................................... 43
3.3 Descripción del proceso ........................................................................................ 44
3.3.1 Proceso actual ............................................................................................... 44
3.3.2 Proceso propuesto: PAMR ............................................................................. 46
3.3.2.1 Unidades del proceso de refinación ............................................................ 46
SEGUNDA PARTE
ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD................................................................................... 56
CAPITULO I ..................................................................................................................... 56
FICHA TÉCNICA DEL PROYECTO................................................................................. 56
1. FICHA TÉCNICA DEL PROYECTO.......................................................................... 56
1.1 Nombre del proyecto ................................................................................................. 56
1.2 Descripción de proyecto........................................................................................... 56
1.3 Sector productivo ..................................................................................................... 56
1.4 Ubicación geográfica del proyecto ............................................................................ 56
1.5 Institución dueña del proyecto................................................................................... 56
1.6 Institución ejecutora del proyecto .............................................................................. 57
1.7 Población beneficiaria ............................................................................................... 57
1.8 Fuente de financiamiento .......................................................................................... 57
1.9 Costo de inversión del proyecto: ............................................................................... 57
1.10 Fecha estimada de inicio de la ejecución del proyecto ............................................ 57
1.11 Fecha estimada de finalización de la ejecución del proyecto .................................. 57
CAPITULO II
IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO ............................................................................... 56
2. IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO ........................................................................ 59
2.1 Situación que da origen al proyecto ...................................................................... 59
2.2 Definición del problema ......................................................................................... 61
2.3 Alternativas de proyectos identificados.................................................................. 61
2.4 La alternativa del proyecto seleccionada ............................................................... 61
2.5 Objetivos del proyecto .......................................................................................... 62
2.6 Justificación del proyecto ...................................................................................... 62
2.7 Grupo meta o Beneficiarios ................................................................................... 63
CAPÍTULO III
ESTUDIO DE MERCADO ................................................................................................ 64
3. ESTUDIO DE MERCADO ......................................................................................... 65
3.1 Estudio de mercado del subproducto Gypsum ...................................................... 65
3.1.1 Características del gypsum ............................................................................ 67
3.1.2 Subproducto Gypsum como materia prima .................................................... 68
3.2 Estudio de Mercado de FDG con agua de mar...................................................... 69
CAPÍTULO IV
ESTUDIO TÉCNICO ........................................................................................................ 73
4. ESTUDIO TÉCNICO ................................................................................................. 74
4.1 Localización del proyecto ...................................................................................... 74
4.1.1 Macro localización .......................................................................................... 75
4.1.2 Micro localización ........................................................................................... 75

vii
4.2 Tamaño del proyecto............................................................................................. 76
4.3 Tecnología asociada ............................................................................................. 76
4.3.1 Tipos de Desulfuración de gases de combustión ................................................ 76
4.3.2 Ingeniería ....................................................................................................... 89
4.3.2.1 Materiales y equipos ................................................................................... 89
4.3.2.2 Manos de obra ............................................................................................. 92
4.3.3 Aspectos organizacionales ................................................................................. 93
CAPÍTULO V
ESTUDIO FINANCIERO .................................................................................................. 95
5. EVALUACIÓN FINANCIERA .................................................................................... 96
5.1 Fuentes de financiamiento .................................................................................... 96
5.2 FGD con Agua de Mar (SWFGD) – Con proyecto ................................................. 97
5.2.1 Flujo de efectivo ............................................................................................. 97
5.2.2 Costos de inversión del SWFGD .................................................................... 97
5.2.3 Costo anual operativo del SWFGD................................................................. 99
5.2.4 Costos Totales del SWFGD ......................................................................... 100
5.2.5 Imprevistos................................................................................................... 100
5.2.6 Depreciación del SWFGD ............................................................................ 100
5.3 Proyecto FGD con CaO (WFGD) ............................................................................ 102
5.3.1 Costos anuales - FGD con CaO: opción A ................................................... 104
5.3.2 Costos anuales - FGD con CaO: opción B ................................................... 105
5.3.1 Consumo y costos del reactivo - FGD con CaO ........................................... 107
CAPÍTULO VI
ESTUDIO ECONÓMICO SOCIAL.................................................................................. 110
6. ESTUDIO ECONÓMICO SOCIAL........................................................................... 112
6.1 Costo económico social SWFGD - inversión y operación .................................... 112
6.2 Costo económico social WFGD con CaO - inversión y operación ....................... 114
6.3 Alternativas para el manejo del Sulfato de Calcio Dihidratado ............................. 117
CAPÍTULO VII
ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL ........................................................................... 123
7. EVALUACIÓN AMBIENTAL.................................................................................... 124
7.1 Aspectos básicos acerca del Proyecto ................................................................ 124
7.1.1 Tipo de Zona ................................................................................................ 124
7.1.2 Área estimada del Proyecto y área de influencia .......................................... 125
7.1.3 Uso de la tierra en las colindancia del plantel ............................................... 126
7.1.4 Áreas socialmente sensibles ........................................................................ 128
7.1.5 Percepción local del proyecto ....................................................................... 129
7.2 Impactos ambientales - FGD con diferentes alternativas ..................................... 130
7.3 Impactos potenciales del proyecto ...................................................................... 131
7.4 Medidas preventivas – sistemas SWFGD / WFGD con CaO ............................... 133
7.5 Beneficios - sistema FGD .................................................................................... 135
CAPITULO VIII
PROPUESTA DE DESULFURIZACIÓN .................................................................... 138
DE GASES DE COMBUSTIÓN DE CALDERAS ...................................................... 138
8. PROPUESTA SISTEMA DE FGD .......................................................................... 138
8.1 Criterio selección – financiero y económico social ................................................. 138
8.2 Criterio de selección – aspectos ambientales ........................................................ 139
8.3 Alternativa propuesta .............................................................................................. 140

viii
CAPITULO IX
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................ 141
9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................... 142
9.1 Conclusiones .......................................................................................................... 142
9.2 Recomendaciones .................................................................................................. 143
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................. 145
ANEXOS ....................................................................................................................... 150

ix
 INDICE DE FIGURAS

Figura N° 1: Refinería - Alta conversión vs Hydroskimming ................................. 7

Figura N° 2: Proceso básico de sistema FGD con CaO ....................................... 9
Figura N° 3: Ubicación Geográfica del PAMRM ................................................. 12
Figura N° 4: Ciclo de Vida de Proyectos de Inversión ........................................ 22
Figura N° 5: Flujo de crudos y refinados, 2009 .................................................. 29
Figura N° 6: Ecuación química estequiométrica de la combustión ..................... 33
Figura N° 7: Esquema proceso de refinación ..................................................... 53
Figura N° 8: Estadísticas anuales de m2 de construcción ................................. 68
Figura N° 9: SWFGD – Central termoeléctrica en una zona costera ................. 72
Figura N° 10: Mapa de Costa Rica – Provincia de Limón .................................... 74
Figura N° 11: Ubicación – Refinería, Recope ....................................................... 75
Figura N° 12: Sistema WFGD - uso de piedra caliza ........................................... 78
Figura N° 13: Vista interna de un sistema WFGD ................................................ 79
Figura N° 14: Diagrama de un FGD semi – seco ................................................. 81
Figura N° 15: Composición - agua de Mar .......................................................... 83
Figura N° 16: Sistema de SWFGD ....................................................................... 84
Figura N° 17: Reacciones química en el FGD con Agua de mar.......................... 85
Figura N° 18: Comportamiento del efluente- descarga superficial ....................... 86
Figura N° 19: Comportamiento del efluente – descarga subterránea................... 87
Figura N° 20: Estructura organizacional ............................................................... 94
Figura N° 21: PAMRM y colindancias con pueblos vecinos ............................... 126
Figura N° 22: Uso de la tierra del año 2010 ....................................................... 128
Figura N° 23: Áreas socialmente sensibles del AID .......................................... 130
Figura N° 25: Dibujo - PAMRM........................................................................... 150

x
 INDICE DE TABLAS

Tabla N° 1: Operacionalización de los objetivos ................................................ 14

Tabla N° 2: Normativa ambiental relacionada con el proyecto ........................... 36
Tabla N° 3: Requerimientos de Calidad de Agua de Mar ................................... 71
Tabla N° 4: Comparación entre tecnologías FGD .............................................. 88
Tabla N° 5: Costos de inversión - SWFGD ........................................................ 98
Tabla N° 6: Costos anuales operativos - SWFGD .............................................. 99
Tabla N° 7: Costos totales -SWFGD ................................................................ 100
Tabla N° 8: Depreciación acelerada – SWFGD................................................ 101
Tabla N° 9: Flujo de caja – SWFGD – Con proyecto........................................ 103
Tabla N° 10: Costos anuales – construcción bodega FGD con CaO ................. 104
Tabla N° 11: Depreciación – FGD con CaO ....................................................... 105
Tabla N° 12: Costos anuales – alquiler bodega FGD con CaO .......................... 106
Tabla N° 13: Flujo de caja – sin proyecto ........................................................... 108
Tabla N° 14: Flujo de caja – opción B – sin proyecto ........................................ 109
Tabla N° 15: Consumo y costos del reactivo - FGD con CaO ........................... 110
Tabla N° 16: Costo económico social / costos de inversión – SWFDG ............. 113
Tabla N° 17: Costo económico social / costo de la operación – SWFGD .......... 114
Tabla N° 18: Costo económico social - inversión WFGD con CaO .................... 115
Tabla N° 19: Costo económico social - operación WFGD con CaO (A) ............. 116
Tabla N° 20: Costo económico social - operación WFGD con CaO (B) ............. 117
Tabla N° 21: FGD con CaO –Construcción bodega ........................................... 119
Tabla N° 22: FGD con CaO – Alquiler de bodega .............................................. 120
Tabla N° 23: Flujo económico social - SWFGD .................................................. 122
Tabla N° 24: Aspectos e impactos ambientales - FGD ...................................... 130
Tabla N° 25: Matriz de Impactos - FGD ............................................................ 132
Tabla N° 26: Criterio selección - opción de FGD ................................................ 139
Tabla N° 27: Criterio de selección – aspectos ambientales ............................... 140
Tabla N° 28: SWFGD instalados ........................................................................ 154

xi
 Nomenclatura Química

Nombre Símbolo

Agua H2O

Cal CaO

Cal Hidratada Ca(OH)2

Caliza CaCO3

Dióxido de Carbono CO2

Dióxido de Azufre SO2

Monóxido de Carbono CO

Óxido de Nitrógeno NOx

Oxígeno O2

Sulfito de Calcio CaSO3

Sulfato de Calcio semi hidratado CaSO4•0.5H2O

Sulfato de Calcio Hidratado (Gypsum) CaSO4•2H2O

Sulfuro de Hidrógeno H2S

xii
 Lista de siglas y abreviaturas

AID Área de influencia directa

AII Área de influencia indirecta

ATP Área total del proyecto

ADU Unidades de Destilación Atmosférica (siglas en inglés)

CEI China East Design Institute

CNPCI China National Petroleum Corporation International

FGD Desulfurización de Gases de Combustión de Chimenea

HQCEC China HuanQiu Contracting & Engineering Corp.

MINAE Ministerio de Ambiente y Energía

PAMRM Proyecto Ampliación y Modernización de Refinería - Moín

PTS Partículas en suspensión

RECOPE Refinadora Costarricense de Petróleo

SETENA Secretaría Técnica Nacional Ambiental

SORESCO Empresa conjunta RECOPE – CNPCI

SWFGD Desulfurización de Gases de Combustión de Chimenea con

Agua de Mar

WFGD Desulfurización Húmeda de Gases de Combustión de

Chimenea

xiii
Glosario de términos

Absorción: Es la operación unitaria que consiste en la separación de uno o más

componentes de una mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente líquido con el
cual forma solución (un soluto A, o varios solutos, se absorben de la fase gaseosa
y pasan a la líquida). Este proceso implica una difusión molecular turbulenta o una
transferencia de masa del soluto A a través del gas B, que no se difunde y está en
reposo, hacia un líquido C, también en reposo. Un ejemplo es la absorción de
amoníaco A del aire B por medio de agua líquida C. Al proceso inverso de la
absorción se le llama empobrecimiento o desabsorción; cuando el gas es aire puro
y el líquido es agua pura, el proceso se llama deshumidificación, la
deshumidificación significa extracción de vapor de agua del aire.

Activos: Son aquellos bienes que todavía están inmersos en el proceso de

producción y los bienes finales pendientes de distribución, los principales activos
de una empresa son sus instalaciones y maquinaria, sus existencias inventariadas
de materia prima y productos semi terminados.

Capacidad de producción: La cantidad de producto que puede ser elaborado por

una planta de acuerdo a las instalaciones de proceso.

Combustible: Se le denomina así a cualquier sustancia usada para producir

energía calórica a través de una reacción química. La energía se produce por la
conversión de la masa combustible a calor.

Combustible diésel: Un término general que cubre aceite combustible ligero

proveniente del gasóleo, utilizado en motores diesel. Algunas veces es llamado
combustible diesel para máquinas de vehículos rodantes.

Combustible búnker (fuel oil): Aceite combustible que abastece a las máquinas
de los barcos para su funcionamiento, no como carga para ser transportada y
vendida.

xiv
Combustóleos: Aceites pesados provenientes del proceso de refinación;
utilizados como combustibles en plantas de generación de energía, en la industria,
en barcos, etc.

Costos fijos: (Fixed cost). Costos que permanecen relativamente constantes sin
importar el volumen de operaciones. Como ejemplos se incluyen las rentas,
depreciación, impuestos sobre la propiedad y ciertos gastos administrativos.

Costos variables: (Variable cost). Costos que fluctúan en forma directa con un
cambio en el volumen de producción. Como ejemplo se incluyen las materias
primas, mano de obra directa de fábrica y comisiones a vendedores.

Ducto: Tubería para el transporte de crudo o gas natural entre dos puntos, ya sea
tierra adentro o tierra afuera.

Estudio de Impacto Ambiental (EIA): Informe escrito, compilado antes de la

decisión de producción, que revisa los efectos que las actividades tendrán en los
alrededores naturales.

Gas ácido: (Acid gas): Gas que contiene cantidades apreciables de ácido
sulfhídrico, dióxido de carbono y agua. Se obtiene del tratamiento del gas amargo
húmedo con bases fácilmente regenerables como son la mono y dietanolamina
(MEA y DEA) que son utilizadas frecuentemente para este propósito.

Gas húmedo: (Wet gas): Es el gas natural que contiene más de 3 galones por
miles de pies cúbicos (gal./Mpc) de hidrocarburos líquidos.

Gas Combustible: Se refiere a combustibles gaseosos, capaces de ser

distribuidos mediante tubería, tales como gas natural, gas líquido de petróleo, gas
de hulla y gas de refinería.

Gas licuado de petróleo: El GLP está compuesto de propano, butano, o una

mezcla de los dos, la cual puede ser total o parcialmente licuada bajo presión con

xv
objeto de facilitar su transporte y almacenamiento. El GLP puede utilizarse para
cocinar, para calefacción o como combustible automotor.

Gasto de inversión: Total de las asignaciones destinadas a la creación de bienes

de capital y conservación de los ya existentes, a la adquisición de bienes
inmuebles y valores por parte de la empresa, así como los recursos transferidos a
las subsidiarias para los mismos fines.

Gasto de operación: Importe de las erogaciones que se efectúan para el desarr

ollo de las funciones administrativas y de producción, como son: gastos en mano

de obra, adquisición de materiales, conservación, mantenimiento y servicios
generales. Estas operaciones no incrementan los activos de la empresa.

Gasóleo: El aceite intermedio procedente del proceso de refinación; utilizado

como combustible en motores diesel, quemado en sistemas de calefacción central
y como carga de alimentación para la industria química.

Gasolina: El combustible usado en automóviles y motocicletas. La gasolina que

se encuentra en forma natural se conoce como condensado.

Greenfield: Proyectos totalmente nuevos.

Hidrocarburo: Cualquier compuesto o mezcla de compuestos, sólido, líquido o

gas que contiene carbono e hidrógeno (por ejemplo: carbón, aceite crudo y gas
natural).

Lluvia ácida: Se produce cuando los óxidos de azufre (SOx) y los óxidos de
nitrógeno (NOx), son liberados en la combustión de combustibles fósiles
(particularmente carbón), y se combinan con la humedad de la atmósfera para
formar ácidos sulfuroso, sulfúrico, nitroso y nítrico. Los SOx y los NOx son gases
que dan lugar a la formación de lluvia ácida, y los daños que ocasiona esta lluvia,
a menudo ocurren lejos de la fuente del problema.

xvi
Petróleo: Nombre genérico para hidrocarburos, incluyendo petróleo crudo, gas
natural y líquidos del gas natural. El nombre se deriva del Latín, oleum, presente
en forma natural en rocas.

Petróleo crudo alto en azufre: (High sulfur oil). Petróleo que contiene de 0.51 a
2.0% de azufre; en este caso, la fracción de gasolina lo contiene en no más de
0.15% la de combustibles para motores a chorro no más de 0.25%, y la de
combustibles para motores diesel, no más del 1%.

Petróleo crudo bajo en azufre: (Light sulfur oil). Petróleo que contiene no más de
0.5% de azufre, con la particularidad de que la fracción de gasolina lo contiene no
más de 0.15%, la de combustible para motores a chorro, no más de 0.1% y la de
combustible para motores diesel, no más de 0.2%.

Proceso: (Process). El conjunto de actividades físicas o químicas relativas a la

producción, obtención, acondicionamiento, envasado, manejo y embalado de
productos intermedios o finales.

Proyectos de Inversión Estratégica: (Strategic investment project). Son

aquéllos que su realización obedece a decisiones que comprometen el rumbo de
la institución; que en el corto y mediano plazo utilizan grandes cantidades de
recursos de la empresa y que requieren de largos periodos de maduración.

Refinería: Complejo de instalaciones en el que el petróleo crudo se separa en

fracciones ligeras y pesadas, las cuales se convierten en productos aprovechables
o insumos.

Residuo: Los componentes pesados, no volátiles, del crudo que fluyen del fondo
de la columna de fraccionamiento durante la destilación fraccionada.

Refinería con Hydroskimming: Una refinería con una configuración que incluye
solamente destilación, reformación y algún hidrotratamiento. Es la más simple y se

xvii
limita a destilar el crudo y tratar los productos obtenidos para que cumplan con las
especificaciones exigidas.

Subproducto: (Byproduct). Producto que se obtiene en forma secundaria durante

el proceso de manufactura de otro (producto principal de la reacción).

xviii
 INTRODUCCIÓN

El consumo de combustibles se incrementa conforme aumenta el desarrollo

económico del país, ante este aumento en el consumo, RECOPE, debe brindar
soluciones a sus usuarios. Bajo este contexto es claro comprender la necesidad
del Proyecto de Ampliación y Modernización de la Refinería – Moín (PAMRM), sin
embargo resulta también de sumo interés mencionar que, RECOPE no sólo debe
asegurar el consumo local de combustible, sino que, debe asegurar al país en
general un compromiso serio con la salud y el ambiente.

En el proceso de refinación de petróleo existen subprocesos generadores de

emisiones gaseosas contaminantes que deben ser controladas para cumplir con
la normativa ambiental vigente, entre estos podemos mencionar las emisiones
provenientes de la combustión del fuel oil en las calderas, las cuales contienen
derivados azufrados, nocivos para la salud y el ambiente.

La implementación de un sistema de desulfurización de gases de combustión de

calderas (FGD) amigable con el ambiente puede ser considerado como un
proyecto con beneficios a largo plazo, el cual no sólo sea un proyecto que cumpla
con la legislación ambiental nacional, sino que asegure una producción limpia para
esta y futuras generaciones.

Un sistema de esta categoría, le permitirá a RECOPE administrar de manera más

eficiente los recursos renovables que tiene a disposición, según su localización
geográfica; a la vez le permitiría al PMARM introducir en el país una tecnología
innovadora a través de un sistema inteligente, práctico y seguro que se alinea a la
estrategia de país verde.

En el capítulo I “Marco Metodológico” se detalla la necesidad o problema

encontrado en RECOPE, que justifica la ejecución del PAMRM y a la vez se
propone un sistema de desulfurización de gases de combustión de las caldera

1
alternativo al presentado en el PAMRM, que incluye la elaboración de un estudio
de prefactibilidad que permita contar con información valiosa para la toma de
decisiones por parte de la Alta Administración en la escogencia de la tecnología a
utilizar para la desulfurización de los gases de la caldera.

Se realiza una descripción de los objetivos generales y específicos del sistema de

desulfurización, finalmente, se indican las fuentes de información a utilizar y las
herramientas empleadas para el procesamiento de datos y desarrollo del
documento total.

En el capítulo II “ Marco Teórico”, se realiza una exposición del tema en estudio,

se mencionan conceptos básicos de la industria petrolera, desulfurización de
gases de combustión, proyectos de inversión, entre otros.

En el capítulo III “Marco Referencial” que contiene información general de

RECOPE – historia, su misión y visión actuales, los objetivos, el esquema de
refinación anterior y propuesta en el PAMRM, con lo cual se pretende ubicar al
lector en el entorno del proyecto.

En el capítulo IV “Propuesta”, se incluye el estudio de pre factibilidad desglosado

en los componentes de mercado, técnico, financiero, económico social y ambiental
con sus respectivos análisis.

Se finaliza con el capítulo V “Conclusiones y Recomendaciones” en el cual se

justifica la tecnología recomendada utilizando como criterio prioritario lo expuesto
en el capítulo precedente.

2
 PRIMERA PARTE

MARCO METODOLÓGICO, TEÓRICO

Y REFERENCIAL
 CAPITULO I
MARCO METODOLÓGICO
 CAPÍTULO I

1. MARCO METODOLÓGICO

El marco metodológico (Barrantes, 2005), debe reunir una serie de información

que responda a preguntas tales como, ¿cómo se hará la investigación? ¿Qué
técnicas utilizaré en el proceso? ¿Con qué recursos se contará?, entre otras. Para
este fin se incluye en este capítulo, aspectos necesarios para desarrollar el
proyecto, como lo son la justificación, identificación de la problemática y
delimitación de la investigación desde el punto de vista espacial, temporal e
institucional.

A la vez se definen los objetivos del proyecto, al igual que sus respectivas
variables, indicadores y los medios necesarios para lograrlos, mismos que
contienen la información que determinó el curso del proceso o metodología de
investigación

1.1 Justificación

En 1998 se inició con el Proyecto de Ampliación y Modernización de la Refinería

de Moín que permitió llevar la capacidad de refinación de RECOPE de 15000
barriles por día (BPSD) a 25000 BPSD, del cual solo se pudo concretar su
primera fase, debido a las limitaciones presupuestarias que se dieron en su
momento y a la pérdida de vigencia del diseño propuesto.

La empresa operó alrededor de 10 años como una refinería de topping llamado así
a las refinerías de fraccionamiento primario, de la cual se obtenían productos
ligeros de bajo punto de ebullición, esto porque no contaba con una unidad de
reformado catalítico ni la tecnología apropiada. Posteriormente al poner en

5
operación otras unidades existentes se logró pasar a la modalidad de
hydroskimming o refinería simple, en combinación con una unidad viscoreductora
que permitía un mayor aprovechamiento de los residuos de la unidad de
destilación atmosférica.

Con el paso de los años y debido a la falta de inversiones que permitieran su

actualización, la refinería se tornó obsoleta, insegura y no rentable, lo cual dío
cabida a la idea del proyecto de PAMRM. Costa Rica establece relaciones
diplomáticas con la República Popular de China en el año 2007, con lo cual logra a
través de un Acuerdo Marco de Cooperación que este país apoye a Costa Rica en
el desarrollo de esta iniciativa dentro de las instalaciones actuales de RECOPE
ubicadas en Moín - Limón. Como parte de este acuerdo se creó la empresa
SORESCO S.A. como figura legal para desarrollar el proyecto, ésta cuenta con la
participación accionaria igualitaria (50%/50%) entre RECOPE y la China National
Petroleum Company International (CNPCI).

Por otro lado, de manera estratégica, se acordó que la compañía CNPCI asistirá
técnica y operativamente a SORESCO S.A. en el desarrollo del proyecto. Se
desarrolla un estudio de prefactibilidad y luego un diseño básico en conjunto con
asesorías de otras compañías externas, dentro de las que se puede mencionar
HQCEC, KBC Consultants, Worley Parsons y Honeywell-UOP.

Posterior a la evaluación de estas prestigiosas firmas, se propone un sofisticado

esquema de refinación, el cual permite eliminar la producción de búnker y
disminuir significativamente la producción del LPG, con la consecuente generación
de productos más valiosos, lo anterior se presenta en la figura 1, en la cual se
puede observar un gráfico comparativo, que nos muestra los porcentajes de los
productos obtenidos en una refinería de Hydroskimming versus una refinería de
alta conversión.

6
Figura N° 1: Refinería - Alta conversión vs Hydroskimming
Comparación entre Refinería de Alta Conversión versus

una Refinería de Hydroskimming

Fuente: Villalobos, 2012, p.11

Entre los principales objetivos del PMARM, se presentan: (citados en EIA

Modernización y Ampliación Refinería Moín, Julio 2011, p.2):

 Aumento en la capacidad de procesamiento de petróleo crudo en 400 m 3/h

(60 000 barriles por día, BPSD)

 Producción de combustibles conforme a nuevas regulaciones, que ofrezca

mejoras significativas con respecto a la calidad del producto, siguiendo las
normas internacionales que minimizan el impacto ambiental del proceso.
(Esto se traduce en disminución del porcentaje de azufre en los productos
derivados de su refinación, esto ayudará a reducir las emisiones, que
redunda en favor de la salud de todos los costarricenses, al haber menos
contaminantes emitidos y que incidan negativamente en la calidad del aire).

Mejora de la competitividad y rentabilidad de la refinería de Moín, a través de:

7
 - Aumento de la cuota de producción que permita cubrir la demanda
nacional de combustibles líquidos.

- Ajuste en los procesos de conversión de las instalaciones para el

procesamiento económico de crudos pesados, mediante la
conversión de fondos para obtener productos con un mayor valor de
mercado.

- Minimizar el material excedente.

- Reducción de los costos de importación de petróleo crudo, ya que las

nuevas tecnologías permitirán tratar diferentes tipos de crudo, no
sólo los de bajo API; a la vez pretende reducir los costos de los
productos terminados.

Adicionalmente, el proyecto de la refinería trae implícito la instalación de una

Unidad de tratamiento de gases de chimenea de las calderas, también llamado
desulfurador de los gases de combustión (FGD), que utiliza óxido de calcio, cuya
finalidad será la de captar el azufre presente en los gases de salida de la
chimenea, producto de la combustión del combustible utilizado.

1.2 Problema

1.2.1 Planteamiento general del problema

Normalmente, el proceso de desulfuración de dióxido de azufre (SO 2) y otros

derivados sulforados, usa un reactivo alcalino a base de calcio o sodio, el cual es
inyectado al gas de salida en una torre de absorción. Los derivados del azufre son
absorbidos, oxidados y neutralizados por el reactivo alcalino y posteriormente
convertido en un compuesto sólido, ver figura 2.

8
Los compuestos sólidos generados pueden ser clasificados como reusables o de
un solo uso, lo que quiere decir que los sistemas de un solo uso pueden
desecharse como residuo o ser utilizado como un subproducto.

Figura N° 2: Proceso básico de sistema FGD con CaO

Fuente: ALSTOM, 2003.

Del esquema de diseño de las calderas y de acuerdo con el contenido de azufre

en el fuel oil – límite de especificación establece 3.0% máximo, se proyecta un
consumo de óxido de calcio, CaO, para el sistema de desulfuración de gases de
combustión (FGD) de alrededor de 7toneladas/día, con una concentración del
80%, del óxido de calcio (CaO), en polvo.

A causa de la pérdida de CaO que ocurre durante el proceso, es necesario

agregar una solución de hidróxido de sodio, NaOH a una concentración del 50%,
31.674 kg/h, lo anterior para aumentar el pH del líquido de reciclo.

9
Después de la aireación y oxidación, el dióxido de azufre es depositado en forma
de sulfato de calcio dihidratado (CaSO4.2H2O) o gypsum en un depósito que será
construido para una capacidad de almacenamiento de 5 a 10 días. La disposición
final del subproducto fuera de las instalaciones de la refinería será definida por
RECOPE.

1.2.2 Problema en síntesis

El sistema actual de desulfuración de los gases de combustión (FGD) de las

calderas propuesto en el Proyecto de Ampliación y Modernización de la
Refinería-Moín, será el tratamiento con óxido de calcio (CaO) para obtener como
subproducto un sólido de sulfato de calcio, CaSO4.2H2O, comercialmente
conocido como gypsum.

La generación de este sólido (gypsum), si bien puede ser utilizado como un

subproducto para otro tipo de negocio (ver estudio de mercado), no hay certeza de
que todo el material sea consumido en el mercado local, esto debido a que se
generaría en promedio 17,2 toneladas del mismo diarias, por lo que será
necesario considerar otros puntos de salida y esto justificaría un trabajo adicional
a lo propuesto en esta tesis.

Una experiencia similar se vivió en el 2007 con la actual caldera UB-505 que
opera en la refinería de RECOPE, la cual fue adquirida con un sistema de lavado
(scrubber) que generaría una cantidad importante de sulfato de calcio como
subproducto del proceso, sin embargo, el sistema de lavado no fue instalado por
los grandes inconvenientes que se generarían en su momento en la antigua planta
como consecuencia de la acumulación del subproducto; ya que, el costo de los
reactivos químicos requerido para el tratamiento es significativo, no se tenían
identificados los puntos de disposición tanto de los sólidos generados como de los

10
reactivos químicos, ni se conocía que hacer con el sulfato de calcio, esto traería
consigo las implicaciones ambientales y de seguridad por la disposición final de
este subproducto.

1.3 Objeto del estudio

Estudio de pre-factibilidad de alternativa de tratamiento de desulfuración con agua

de mar de los gases de chimenea de las calderas que no genere altas cantidades
de residuos sólidos que van en detrimento de los costos de operación de la nueva
planta refinadora propuesta en el PAMRM.

1.4 Delimitación del objeto en estudio

La delimitación del objeto para el tema en estudio se analizará desde el concepto

de delimitación espacial, temporal e institucional como respuesta a un Sistema de
Desulfurización de Gases de Combustión de las Calderas del Proyecto de
Ampliación y Modernización de la Refinería – Moín.

1.4.1 Delimitación del problema

El área de estudio se localiza entre las coordenadas planas: 633000-637000

Longitud Oeste y 219000-221500 Latitud Norte, en las hojas cartográficas Moín y
Río Banano, escala 1: 50 000 del Instituto Geográfico Nacional (IGN), según mapa
de localización N° 1, ver figura 3.

Se encuentra aproximadamente a 10 kilómetros de la Cuidad de Limón y 149

kilómetros de la Cuidad de San José. Las comunidades más cercanas al proyecto
son La comunidad de Sandoval ubicada entre Finca Sandoval y Refinería; la

11
comunidad de Buenos Aires a 1,5 kilómetros hacia el sureste y Puerto Moín a 3
kilómetros noreste de la Refinería.

1.4.2 Delimitación temporal

La información de referencia que se utilizará para la elaboración del estudio de

pre-factibilidad para determinar una alternativa al Sistema de Desulfuración de
Gases de Chimenea de las Calderas, se basará en los documentos de empresas
afines, como la empresa francesa ALSTOM, que desde 1968 realizó la primera
instalación de un SWFGD; esto lo realizó en la planta ÅSV Sunndalsøra de la
empresa Årdal og Sunndal Verk ÅSV situada en Sunndalsøra, Noruega. La
información utilizada se seleccionará con menos de 15 años de haber sido
publicada, esto para asegurar que las tecnologías e investigaciones se encuentren
a la vanguardia.

Figura N° 3: Ubicación Geográfica del PAMRM

Fuente: EIA, (2011, p.11)

12
 1.4.3 Delimitación institucional

El estudio se limitará a la Gerencia de Refinería, el cual es el corazón dinámico de

RECOPE, la cual es y será la única encargada de definir, evaluar y validar las
diferentes propuestas o contra-propuestas, con respecto al Programa de
Ampliación y Modernización de la Refinería de Moín. Como Institución, RECOPE,
basó su giro de negocio, en el procesamiento de los crudos que se importaban de
diferentes regiones del mundo mediante el refino del mismo. En la actualidad
RECOPE se concentra en la importación y distribución a nivel nacional de
combustibles de diversos tipos que son colocados en el mercado para el consumo.

1.5 Objetivo general

Realizar un estudio a nivel de pre-factibilidad para establecer la viabilidad de la

implementación un Sistema alternativo de Desulfuración con agua de mar de los
Gases de Combustión de las calderas en la Refinadora Costarricense de
Petróleo, que procure el mínimo impacto al ambiente.

1.6 Objetivos específicos

 Evaluar las tecnologías existentes en el mercado mundial para el

tratamiento de los gases de combustión.
 Identificar las mejores alternativas de Desulfuración de Gases de
Combustión de calderas, que se ajusten al esquema de la nueva
refinería y a la capacidad ya instalada.
 Elaborar la Evaluación Financiera, como instrumento de comparación
para valorar la rentabilidad de la implementación de un Sistema de
Desulfuración con agua de mar de los Gases de Combustión de
calderas.

13
  Determinar a través de un estudio de impacto económico y social
los beneficios que puedan redundar para la institución y la población
en general, el establecimiento de un Sistema de Desulfuración en el
proceso de refinación.
 Identificar los posibles impactos ambientales que se puedan generar
con el Sistema de Desulfuración con agua de mar de los Gases de
Combustión de calderas, de manera que sirva como medio de apoyo
para la toma de decisiones relacionadas con su establecimiento.

1.7 Operacionalización de los objetivos

Tabla N° 1: Operacionalización de los objetivos

Objetivos específicos Instrumentos

Variables Indicadores de
investigación

Evaluar las tecnologías Tecnología Al menos 2

existentes en el mercado alternativas Investigación
aplicada
mundial para el tratamiento adicionales a la documental
de los gases de Maquinaria y propuesta en
combustión equipos PAMARM.

Mantenimiento de
equipos
Impacto
Identificar las mejores ambiental
alternativas de
Desulfuración de Gases de Adaptabilidad a la
Combustión de calderas, capacidad
Inversión de Investigación
que se ajusten al esquema instalada de la
Capital en $. documental
de la nueva refinería y a la planta existente
capacidad ya instalada.
Capacidad de
desulfurar en
Uso y manejo de ton/h o ton/dia
maquinaria y
productos químicos

Elaborar la Evaluación Costos de proceso VAC, CAE Herramientas

14
 Objetivos específicos Instrumentos
Variables Indicadores de
investigación

Financiera, como de FGD, matemáticas

instrumento de implementación,
comparación para valorar operación y Software de
la rentabilidad de la mantenimiento. Cálculo
implementación de un
Sistema de Desulfuración Análisis
con agua de mar de los económico
Gases de Combustión de básico
calderas como parte del
proceso de refinación.

Determinar los beneficios Impacto Económico

para la institución y la
población en general, el Comparación del Herramientas
establecimiento de un valor actual de matemáticas
Impacto social costos VAC, entre
Sistema de Desulfuración
con agua de mar delos el FGD de la Software de
Gases de Combustión de propuesta del Cálculo
Calderas en el proceso de Beneficios directos PAMRM y el
SWFGD. Análisis
refinación. e indirectos
económico
básico

Tipos de
Identificar los posibles ecosistemas en los
impactos ambientales que alrededores Investigación
se puedan generar con el
documental
Sistema de Desulfuración
Categorización de basada en el
con agua de mar de los
impactos: tanto estudio de
Gases de Combustión de Tipos de residuos
positivos, como impacto
caldera, de manera que producidos
negativos ambiental
sirva como medio de apoyo
realizado en el
para la toma de decisiones
2011.
relacionadas con su
establecimiento. Manejo de
desechos

15
1.8 Estrategia de la investigación

La recolección, síntesis, organización y comprensión de los datos obtenidos son el

punto de partida de toda investigación, de ahí la necesidad de disponer de
diversas fuentes.

1.8.1 Fuentes de información

Las fuentes primarias son los trabajos originales como publicaciones,

monografías, tesis, artículos, antologías, mientras que las secundarias son todas
las obras de referencia, obras que auxilian al estudio y la investigación (Sampierie
1991, p.67)

La fuente primaria se obtiene de la investigación de campo por medio de la

observación. Se considera como fuente primaria la información recolectada
acerca de los procesos y subprocesos asociados a las fuentes generadores de
emisiones contaminantes ubicadas dentro del plantel, en este caso las calderas.

Las fuentes secundarias consideran toda la información escrita sobre el tema en

estudio, y las fuentes documentales que están relacionadas con la literatura o
bibliografía utilizada como marco de referencia para el estudio, además de
información y estudios de temas afines obtenidos de internet.

1.8.2 Enfoque de la investigación

El enfoque de esta investigación es cualitativo, según Barrantes (2005), éste

considera estudios de casos, y observación participativa, a la vez, está orientado a
los procesos, los descubrimientos; es exploratorio, expansionista y descriptivo. En

16
contraposición del análisis cuantitativos, que está orientado a la comprobación,
confirmación de resultados.

1.8.3 Tipos de investigación

Según (Barrantes, 2005) su finalidad, esta investigación se clasifica como aplicada

ya que el propósito es la solución de un problema práctico para transformar las
condiciones que preocupan en este caso a RECOPE, se clasifica como aplicada y
no como investigación básica ya que no se desea generar conocimiento teórico sin
un fin práctico específico e inmediato como en este estudio.

La investigación realizada posee un alcance temporal transversal, lo anterior ya

que se estudia un aspecto de desarrollo en un momento dado, en este caso en
particular, antes de iniciar con el plan de Modernización y Ampliación de la
Refinería.

Según la profundidad de la investigación es exploratoria, se realiza para obtener

un primer conocimiento de la situación para luego realizar una investigación
posterior más profunda, por lo anterior es explicativa de carácter provisional y es
descriptiva ya que utilizaremos la observación, estudios correlacionados y de
desarrollo.

En general este estudio es de carácter cualitativo, ya que no incluye ningún tipo de

metodología experimental que requiera de un análisis estadístico para cumplir con
un objetivo en específico, en otras palabras este estudio se enfocará
prioritariamente en la comparación de distintas alternativas al FGD propuesto en
PAMRM, sin tener que llegar a la comprobación en el campo debido a la
complejidad y envergadura del tipo de estudio.

17
 1.8.4 Estrategia de la investigación

Se utilizó información de fuentes bibliográficas diversas, como libros, revistas,

artículos científicos, publicaciones, documentos digitales, legislación nacional,
búsquedas en internet, etc, como estrategia de investigación para este estudio.
Los documentos más significativos fueron los elaborados por la empresa francesa
ALSTOM, que bien como se detalla en otras secciones es un empresa de carácter
mundial con más de 85 años en el mercado, y más de 45 años de experiencia en
la instalación de FGD con agua de mar como reactivo absorbedor del SO 2
producido de la combustión de los gases de las calderas.

1.9 Alcances del estudio

La información que se utilizó para sustentar el presente estudio se basó

mayormente en la referencia bibliográfica que trata sobre el tema, en esta
información se basó el estudio técnico elaborado en esta investigación con la cual
se diseñó un cuadro comparativo de las diferentes tecnologías de FGD, entre las
cuales se detallan claramente la tecnología que se implementará para el FGD
propuesto en el PAMRM (con CaO) y el FGD con agua de mar, para así
posteriormente definir la posible viabilidad de la implementación de una tecnología
alternativa más amigable con el ambiente, ver tabla 3, capítulo 4.

1.10 Limitantes de la investigación

Como bien se mencionaba al inicio en la justificación, RECOPE, no cuenta con

mayor experiencia en los diferentes procesos de desulfuración de gases de
combustión en calderas, por lo que es sumamente importante recalcar que las
tecnologías identificadas en esta investigación, como aptas para la
implementación en la nueva refinería, se basan en estudios de desulfurización de

18
gases de combustión desarrollado, probados y validados a nivel mundial por
empresas de renombre mundial como lo es la empresa ALSTOM, con más de 85
años de experiencia en la implementación de tecnologías de FGD.

19
 CAPITULO II
MARCO TEORICO
 CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO

El marco teórico (Barrantes, 2005), consta de dos etapas, la primera “consiste en

detectar, obtener y consultar bibliografía y otros materiales que puedan ser útiles
para el propósito del estudio, así como extraer y recopilar información relevante
que atañe al problema” y la segunda etapa consiste en el “desarrollo de una
perspectiva teórica”. En el caso de esta investigación encontramos varias teorías
que se relacionan con el problema, por lo que para construir el marco teórico las
detallaremos y posteriormente se seleccionará la que mejor se adapte a nuestro
estudio (Barrantes, p.127-129). Para la confección del marco teórico se incluirá
una breve introducción de la temática de los proyectos de inversión, de la industria
petrolera, la generación de contaminantes azufrados, la identificación de diferentes
sistemas de desulfuración de gases de combustión (FGD), y las condiciones
ambientales que incidirá negativa o positivamente en cada proceso.

2.1 Proyecto

Cada proyecto es único, de ahí la necesidad de identificar el problema para poder

definir el tipo de estudio a llevar a cabo, si bien “un estudio es la búsqueda de una
solución inteligente al planteamiento de un problema, tendiente a resolver, entre
muchos, una necesidad humana” (Baca, 1995, p.2).

Según Rosales, 2008, “el proyecto se puede describir como un modelo o plan que
si se le asigna determinado monto de capital y se le proporciona insumos de
varios tipos, podrá producir un bien o servicio, útil al ser humano o a la sociedad
en general” (p.21). Para cumplir con lo anterior, para esta investigación se definió
un conjunto de actividades planificadas y relacionadas entre sí, a las cuales se les
asignó un recurso específico para la consecución de objetivos establecidos

21
previamente, entre los recursos asignados se destaca primordialmente el tiempo
establecido para el cumplimiento y entrega del documento escrito.

2.2 Ciclo de vida del proyecto

El Ciclo de Vida de un Proyecto comprende las diferentes etapas que recorre un

proyecto, desde que se concibe la idea hasta que se concreta en una obra. El
proyecto de inversión está relacionado con las cuatro etapas de una inversión
(Figura 4), esto es: pre-inversión; promoción, negociación y financiamiento;
inversión o ejecución y operación o funcionamiento (Rosales 2008, p.22).

Figura N° 4: Ciclo de Vida de Proyectos de Inversión

Fuente: Peñate. H, 2008

22
 2.2.1 Etapa de pre-inversión

En esta etapa se definen todos los estudios necesarios que ayudarán a definir los
criterios para la toma de decisiones que darán las pautas para direccionar o no los
recursos hacia el objetivo del proyecto. Según el grado de profundidad que se
requiera para el proyecto, Rosales (2008) señala los siguientes niveles de pre-
inversión.
 Nivel de identificación. El nivel de identificación constituye el marco general
de ubicación del proyecto, siempre va a depender de la naturaleza y
magnitud del mismo.

 Nivel de perfil. Este nivel se inician los contactos con los organismos
financieros internacionales, mediante el establecimiento de tres ejes
temáticos de información: la identificación del proyecto, el estudio técnico y
de mercado.

 Nivel de pre-factibilidad. El nivel se profundiza en cada una de las variables

asignadas por el investigador, en este caso las variables establecidas en el
cuadro de Operacionalización de los objetivos, de acuerdo al análisis y la
información, incluyendo otros elementos a la identificación como, estudio
técnico y de mercado, este último mediante un análisis de la oferta y la
demanda cuando así se aplique, considerando la evaluación financiera, la
evaluación económica social y evaluación de impacto ambiental del
proyecto.

 Nivel de factibilidad. Este tiene mayor nivel de información, profundidad en

el análisis y la incorporación de otras variables que las señaladas en el nivel
de prefactibilidad.

23
 2.2.2 Promoción, negociación y financiamiento

Esta fase considera todos los aspectos asociados con la negociación de los
recursos requeridos para el desarrollo del proyecto, sin dejar de lado el
componente financiero ni los medios de promoción y divulgación del mismo ante
las autoridades y entidades relacionadas, en fin, “esta fase sirve de ligamen entre
la etapa de pre-inversión y la de inversión y como tal es fundamental para
garantizar la implementación del proyecto.” (Rosales 2008, p.29)

El resultado principal de esta fase es la viabilidad política e institucional del

proyecto y la aprobación del financiamiento.

2.2.3 Diseños definidos

Es la interface donde se desarrolla el diseño definitivo de ingeniería y

arquitectura, es en este punto donde se inicia la fase de inversión, para iniciar
con la ejecución de la obra una vez que se asignen los recursos financieros.

El diseño final requiere de insumos que según Rosales (2008), provienen de la

fase de promoción, negociación y financiamiento.

2.2.4 Etapa de inversión

En esta fase se ejecutan todos los proyectos que fueron seleccionados, es decir
que es un proyecto listo para empezar a operar o funcionar, se considera como la
fase que más interesa desde la perspectiva política ya que se empiezan a utilizar
los recursos financieros y se logran ver los resultados de algunos objetivos.

24
 2.2.5 Etapa de operación

Es la etapa en la que se pone en marcha el proyecto para así concretar los

beneficios estimados en el documento de pre inversión que permita la prestación
de bienes o servicios, lograr los objetivos generales y específicos del proyecto y
por ende resolver el problema o satisfacer la necesidad que lo originó.

El producto esperado en esta fase pueden ser bienes o servicios que son de
suma importancia para el logro de los objetivos del proyecto en estudio.

2.3 Evaluación de proyectos

El conjunto de justificantes en el cual se establecen las ventajas y desventajas

para la asignación de recursos a una determinada idea o a un objetivo
determinado se denomina evaluación de proyectos (Sapag 2000, p.8).

Para evaluar un proyecto se deben considerar varios aspectos, entre ellos el

estudio de mercado, el estudio técnico, la evaluación financiera, la evaluación
económica y social, y la evaluación del impacto ambiental.

El estudio técnico es un componente importante en el estudio de la viabilidad

financiera del proyecto, pues tiene por objeto proveer información para cuantificar
el monto de las inversiones y costos de operación, es decir ayudará en la
determinación de los requerimientos tecnológicos para el desarrollo del proyecto.

En cuanto al estudio de mercado, cuyo fin es el de ratificar la existencia de una

necesidad insatisfecha o la posibilidad de brindar un mejor servicio que el que
ofrecen los productos existentes en el mercado, puede además del análisis y
determinación de la oferta y la demanda o de los precios del proyecto, proveer

25
costos de operación mediante la simulación de la situación futura y especificando
las políticas y procedimientos que se utilizarán como estrategia comercial (Sapag
2000, p.31).

La evaluación financiera define la rentabilidad del proyecto desde la perspectiva

de la inversión de capital de los costos de operación. Se realiza para decidir la
conveniencia o no de realizar el proyecto de inversión, utilizando para este fin los
siguientes indicadores:

 El valor actual neto (VAN) que es el valor actualizado de los beneficios

menos el valor actualizado de los costos, descontados a la tasa de
descuento convenida.
 La tasa interna de retorno (TIR) es la que hace igual a cero el valor actual
de un flujo de beneficios netos o sea los beneficios actualizados, su
aplicación es en conjunto con el VAN.
 El valor actual de costos (VAC), es que el valor actualizado de los costos
del proyecto.
 El costo anual uniforme equivalente (CAUE), que consiste en convertir
todos los ingresos y egresos, en una serie uniforme de pagos. Obviamente,
si el CAUE es positivo, es porque los ingresos son mayores que los egresos
y por lo tanto, el proyecto puede realizarse; pero, si el CAUE es negativo,
es porque los ingresos son menores que los egresos y en consecuencia el
proyecto debe ser rechazado.

Es imperante mencionar, que en la evaluación financiera no siempre aplica el

cálculo de todos los indicadores anteriores, esto debido a que en algunos casos
los proyectos no generan ingresos o ganancias económicas de manera directa, sin
embargo estos generan beneficios y sus indicadores pueden ser los costos
económicos sociales.

26
La evaluación económica social muestra el valor agregado económico y social que
genera el proyecto, es decir valora los beneficios y costos del proyecto, mismos
que representan el costo de oportunidad de los bienes de la sociedad; “… permite
incorporar criterios de beneficio social e impacto a nivel macroeconómico del país”
(Rosales 2008, p.169).

Esta evaluación suministra información de los precios sociales del proyecto, la

transformación de los flujos financieros a económicos – inversiones, costos de
operación e ingresos y de los impactos macroeconómicos del proyecto.

La evaluación de impacto ambiental considera todos los factores físicos,

biológicos, socioculturales, entre otros susceptibles de ser afectados durante la
ejecución del proyecto. Esta se realiza en una fase previa al diseño final, y es
utilizada como una herramienta para dar soporte a la toma de decisiones.

De esta evaluación se obtiene una descripción del proyecto y sus alternativas, una
descripción del medio ambiente natural, el medio ambiente con el proyecto,
identificación de los impactos, la predicción e interpretación de impactos, medidas
para la mitigación de los impactos, una evaluación global de impactos ambientales
y el monitoreo ambiental.

2.4 Entorno Nacional de la Industria Petrolera

La industria petrolera está expuesta a gran cantidad de influencias, cambios

drásticos y obligantes que le impone el medio externo: internacional y nacional. El
entorno internacional respecto a las importaciones de petróleo, se caracteriza por
una cambiante interrelación de los factores precio, conflictos geopolíticos, valor de
la divisa extranjera, cambios tecnológicos, política de desarrollo energético,
situación económica, social y política de los principales exportadores.

27
En la actualidad gran parte del petróleo se produce en los países que lo
consumen, estos son países miembros de la Organización de Países
Exportadores de Petróleo (OPEP), los mismo se ubican en el Oriente Medio
(Figura 5). Esta ha demostrado ser una región políticamente inestable a través de
la historia y como consecuencia de eso su suministro de petróleo inseguro.

Siendo Costa Rica un país que no produce petróleo crudo, resulta

económicamente inviable el importar hacia nuestro país, petróleo de lugares tan
alejados, por lo que se ve en la necesidad de adquirirlo en puntos de transbordo,
como lo son los ubicados en la costa del Golfo de los Estados Unidos y en el
Caribe; esto hace que la operación tenga costos elevados y en algunas ocasiones
el suministro se vuelve inseguro.

En cuanto al entorno nacional la importación, tiene un impacto decisivo que puede

ser negativo en la administración, operación, desarrollo de la actividad petrolera,
así como en los costos, riesgos de abastecimiento a nivel nacional e igualmente
riesgo sobre el ambiente, esto ya que se depende del tipo de crudo a disponible
para importar, ya que se encuentra crudos con diferentes porcentajes de azufre, lo
que repercute directamente sobre la cantidad d azufre en los productos derivados
del mismo.

Las consecuencias directas sobre el ambiente - efluentes líquidos, emisiones

atmosféricas, y desechos sólidos peligrosos - asociadas con la cantidad de
procesos que se llevan a cabo en este tipo de industria, genera la preocupación y
presión de los diferentes grupos nacionales e internacionales, hacia diferentes
instancias gubernamentales responsables de velar por la salud y seguridad de la
comunidad, para que desarrollen o modifiquen e implementen normativas con
alcances más exigentes de modo que ayude a frenar o minimizar la acelerada
degradación que sufre el ambiente y los recursos naturales.

28
Figura N° 5: Flujo de crudos y refinados, 2009

Fuente: Revista Digital. Proyecto de Modernización, Jorge Villalobos Clare, 2012.

La Asamblea Legislativa a través de la Comisión Permanente Especial de

Ambiente ha desarrollado la Ley para la Gestión Integral de Residuos,
denominado originalmente como la Ley General de Residuos.

“El proyecto de ley incita a un cambio de paradigma en el tema del manejo de los
residuos en nuestro país, adoptando un enfoque preventivo y distributivo…” (Ley
para la Gestión Integral de Residuos, 2010), esto para reforzar y respaldar los
varios intentos de las industrias petroleras para reducir su impacto en el entorno,
en este caso en específico insta y motiva a encontrar tecnologías más amigables
con el ambiente, que generen la mínima cantidad de impactos al ambiente en
general.

Entre los órganos gubernamentales que regulan, controlan y fiscalizan este tipo de
actividad, se puede mencionar al Consejo de Gobierno, Consejo Económico,
Asamblea Legislativa, Ministerio de Ambiente y Energía, Ministerio de Salud, etc.,

29
igualmente los grupos de presión - Sindicatos, gasolineras, transportistas, etc., y
aquellas entidades encargadas de poner en marcha los programas de desarrollo
económico y social, políticas nacionales de precios de la energía y dependencias
del petróleo importado, entre otros.

RECOPE a través de sus programas de control en materia ambiental y

responsabilidad social con la comunidad nacional, realiza innumerables esfuerzos
para introducir mejoras tecnológicas y operativas en sus instalaciones y procesos
de producción, para minimizar los riesgos asociados con el proceso de refino,
transporte y distribución de hidrocarburos, y por ende encaminarse hacia una
concepción de Producción más Limpia.

2.4.1 Industria del Petróleo

Las refinerías de crudo se constituyen como una de las actividades más

contaminantes a nivel mundial, “Según el Registro Estatal de Emisiones y Fuentes
Contaminantes, las refinerías de petróleo emiten a la atmósfera (sin contabilizar
los gases de efecto invernadero) 27.142 toneladas anuales de contaminantes y
vierten directamente al agua 9.850 toneladas de sustancias peligrosas…”
(http://www.greenpeace.org/, 05-03-2013).

El petróleo crudo es una mezcla de hidrocarburos cuyo estado agregacional varía

desde los líquidos espesos, negros y pegajosos, hasta las sustancias muy
livianas, volátiles, capaces de gasificarse a temperatura ambiente,. El petróleo
contiene componentes que se trasladan a sus derivados, como lo son los
compuestos azufrados, nitrogenados, oxigenados entre otros.

El petróleo se clasifica según su contenido de azufre en:

30
  Petróleo Dulce (Sweet Crude Oil): contiene menos de 0.5% fracción de
masa de azufre. Es un petróleo de alta calidad y es ampliamente usado
para ser procesado en la obtención de gasolinas.

 Petróleo Agrio (Sour Crude Oil): contiene al menos 1% fracción de masa de

azufre en su composición. Debido a la mayor presencia de azufre su costo
de refinamiento es mayor, razón por la cual es usado para en la obtención
de productos destilados.

El petróleo tiene la propiedad de ser insoluble en agua, esta propiedad se hace

más evidente cuando ocurren derrames tanto en tierra como en el mar; pero
igualmente la combustión de sus derivados produce efectos residuales
particulados, tales como óxidos nitrosos, óxidos de azufre, óxidos de carbono
entre otros.

La composición del petróleo crudo varía mucho de una región a otra y por ello no
todos los crudos dan el mismo rendimiento en la producción de sus derivados. De
igual manera, el consumo de combustibles varía de un país a otro, en una relación
directamente proporcional a su población y desarrollo.

Entre los productos de la refinación del petróleo crudo, se obtienen las siguientes
fracciones: fuel gas, las naftas, el keroseno, el diésel liviano, medio y pesado, el
fuel oil entre otros. El fuel oil, también llamado fuelóleo y combustóleo. Este es una
fracción del petróleo crudo que se obtiene como residuo en la destilación
fraccionada. Dependiendo del tipo de crudo utilizado se puede obtener fuel oil de
bajo o de alto contenido de azufre.

El fuel oil y el gas combustible (fuel gas) son usados mayoritariamente como
combustible para calderas y hornos; en estos equipos es importante que exista un

31
sistema para el lavado de los gases tóxicos que se generan por el proceso
químico de su combustión, de manera que estos no se liberen a la atmósfera.

El derivado azufrado más común que se encuentran en los gases de combustión

de las calderas (chimenea), es el dióxido de azufre (SO 2), el cual está formado por
la combinación del oxígeno atmosférico y los sulfuros o mercaptanos presentes en
los combustibles a base de hidrocarburos. Cuanto más alto sea el nivel de azufre
en el combustible fósil, mayor será el nivel de dióxido de azufre (SO2) producido
como resultado de la combustión de los gases de las calderas.

2.4.2 Composición de los gases de combustión

La combustión es la reacción entre un combustible y el oxígeno. Los hidrocarburos

son compuestos formados por carbono e hidrógeno, siendo muchos de ellos
usados como combustible.

Los gases de combustión son los gases que se producen como resultado de la
combustión de un combustible como podría ser: el fuel oil, el carbón, la gasolina,
el diésel o cualquier otro, los cuales son descargados a través de un ducto o
chimenea a la atmósfera.

El carbono contenido en el combustible al quemarse reacciona para formar

dióxido de carbono y/o monóxido de carbono (CO2 y/o CO), el hidrógeno forma
agua (H2O), el azufre forma dióxido de azufre (SO2) y el nitrógeno en forma óxidos
de nitrógeno (NOx). La reacción de combustión en la que todo el carbono del
combustible forma CO2 se conoce como combustión completa mientras que si se
forma CO2 se conoce como combustión parcial o incompleta.

32
En la figura 6 se muestra la ecuación estequiométrica genérica para los diferentes
tipos de combustión (completa e incompleta) de un hidrocarburo, el cual está
representado por CxHy

Figura N° 6: Ecuación química estequiométrica de la combustión

Ecuación química de la combustión estequiométrica completa de un

hidrocarburo con Oxígeno

(1)

En general para combustible la ecuación es

Combustible + Oxígeno Energía (Calor) + Agua + Dióxido de Carbono
Ecuación química de la combustión estequiométrica completa de un
hidrocarburo con Aire

(2)

En general para combustible la ecuación es

Combustible + Oxígeno Energía (Calor) + Agua + Dióxido de Carbono +
Nitrógeno
Ecuación química de la combustión estequiométrica incompleta de un
hidrocarburo con Oxígeno

(3)

En general para combustible la ecuación es

Combustible + Oxígeno Energía (Calor) + Agua + Dióxido de Carbono +
Carbono + Dióxido de Carbono
Fuente: Elaboración propia

33
 2.4.3 Desulfurización de gases de combustión

La reacción del dióxido de azufre formado en la combustión de los gases de

caldera, con caliza, óxido de calcio, carbonato sódico, hidróxido cálcico, óxido de
magnesio, amoníaco o agua de mar es lo que se denomina como desulfuración
de gases de combustión, ya que en cada una de estas reacciones ocurre la
formación del sulfato respectivo, que precipita y con ello se logra la eliminación del
azufre presente en dichos gases. En el mercado existen diferentes tecnologías de
desulfuración de gases de combustión, entre las que se destacan los sistemas de
desulfuración: húmeda con agua dulce y con agua de mar; seca y semi seca.

Cuando la desulfuración se realiza por vía húmeda utilizando una torre de lavado,
se inyecta un lodo acuoso del sorbente en el gas de salida. Parte del agua en el
lodo es evaporado y la corriente de gas residual se satura con vapor de agua. El
dióxido de azufre se disuelve en las gotas de lodo donde reacciona con las
partículas alcalinas. El efluente del absorbedor es enviado al tanque de reacción
donde se completa la reacción dióxido de azufre (SO2) álcali formando una sal
neutra, la cual se desecha o se maneja como un subproducto. El material sorbente
utilizado en este sistema es la piedra caliza o la cal.

En el caso de los sistemas semi-secos, se inyecta un lodo acuoso del sorbente

similar al del sistema húmedo, con la diferencia de que el lodo tiene una
concentración mayor al sorbente. Cuando el gas de salida caliente se mezcla con
la solución de lodo, el agua del lodo es evaporada. Como sorbente pueden ser
utilizados varios reactivos a base de calcio o sodio.

La desulfuración por vía seca es un proceso en el cual se inyecta una disolución o

suspensión del reactivo desulfurante en los conductos de gases posteriores a la
cámara de combustión. Para mejorar el contacto entre el reactivo y el gas, se lleva

34
a cabo una atomización en el punto de entrada del reactivo en la instalación para
que, en las gotas pulverizadas, se produzca una fijación del dióxido de azufre.

El proceso de desulfurización por agua de mar utiliza las propiedades típicas del
agua de mar para absorber y neutralizar el dióxido de azufre. Antes de retornar el
agua al mar, el efluente ácido absorbido fluye por gravedad hasta la planta de
tratamiento de agua de mar para ser oxidado en un tanque de aireación.

2.4.4 Legislación ambiental

Toda industria química y en este caso las refinerías de petróleo son una potencial
fuente generadora de contaminantes que requieren de especial atención; en el
caso de RECOPE, todo proyecto desarrollado debe cumplir con la legislación
ambiental vigente en Costa Rica.

La legislación ambiental en Costa Rica tiene como objetivo regular la gestión

integral de residuos sólidos, líquidos y gaseosos , además del uso eficiente de los
recursos, mediante la planificación y ejecución de acciones regulatorias,
operativas, financieras, administrativas, educativas, ambientales y saludables de
monitoreo y evaluación.

El impacto sobre el ambiente que puede provocar las industrias petroleras está
básicamente relacionado con la emisión de gases, la eliminación de aguas
residuales y en menor medida por la generación de desechos ordinarios y
desechos especiales/peligrosos que pueden ser tóxicos.

Instancias gubernamentales como el Ministerio de Energía y Ambiente (MINAE),

Secretaría Técnica Ambiental (SETENA), Ministerio de Salud (MS) entre otros,
son los entes responsables de regular las actividades industriales del país a través

35
actividades de fiscalización y control para procurar la protección al ambiente y la
salud de los ciudadanos.

En Costa Rica, las calderas son las fuentes de generación de energía más
utilizadas; las emisiones provenientes de este tipo de fuentes fijas pueden afectar
de manera significativa la calidad del aire y la salud de la población en general.

Las emisiones provenientes de fuentes fijas, están reguladas por el Decreto No.
36551-S-MINAET-MTSS, Reglamento sobre Emisión de Contaminantes
Atmosféricos Provenientes de Calderas y Hornos de Tipo Indirecto, la cual
considera tres contaminantes primarios atmosféricos: dióxido de azufre (SO2),
óxidos de nitrógeno (NOx) y partículas en suspensión (PTS). Otras condiciones
legales del proyecto se indican en la tabla 2.

Tabla N° 2: Normativa ambiental relacionada con el proyecto

Referencia Nombre Referencia Nombre

Decreto 31849 Reglamento General Resolución 588- Manual de Instrumentos

sobre Procedimientos 97 Setena técnicos del EIA
de EIA

Ley 7884 Ley orgánica del Ley 7575 Ley Forestal

ambiente

Ley 7600 Ley General de Salud Decreto 10541 Reglamento para el

Control de Ruido y
Vibraciones

36
 Referencia Nombre Referencia Nombre

Decreto 28818 Reglamento de Control Decreto 30221 Reglamento Inmisión de

de la contaminación por contaminantes
ruido atmosféricos.

Decreto 34431 Reglamento Canon Decreto 31545 Reglamento Sistema de

Ambiental por Vertidos Tratamiento de Aguas
Residuales.

Decreto 32079 Código de Buenas Decreto 13466 Reglamento Ley de

Prácticas ambientales Riesgos del Trabajo.

37
 CAPITULO III
MARCO REFERENCIAL
 CAPITULO III

3. MARCO REFERENCIAL

3.1 Antecedentes

El 28 de junio 1963, la Asamblea Legislativa aprueba el contrato de Protección y

Desarrollo Industrial, por lo que RECOPE se establece como la primera industria
nacional dedicada a la refinación y producción de combustibles derivados del
petróleo. En ese mismo año inicia la construcción de la refinería en Moín,
proyecto que finaliza en 1967 en conjunto con la instalación de la primera línea
del poliducto y el primer plantel de distribución ubicado en El Alto de Ochomogo,
Cartago.

En 1972, el Ministerio de Economía inicia gestiones para comprar las acciones de

la refinería, ya que la mayoría pertenecía a la transnacional Allied Chemical. Se
concreta la venta por un precio simbólico de $1 y se condona al país la deuda por
cuatro millones de dólares que tenía con Venezuela por la compra de petróleo.

Por decreto ejecutivo, se decide en 1975 la nacionalización de la distribución de

combustibles, dando lugar para que en 1977 se inicie la construcción de la
primera fase del complejo portuario de Moín e igualmente la instalación de un
poliducto en paralelo al que funcionaba entre Moín y El Alto de Ochomogo.

Luego de varios intentos, en 1987 se introduce al país la gasolina súper,

eliminándose paulatinamente el plomo de las gasolinas de consumo nacional.
Para 1994 se solicita al instituto Francés del Petróleo replantear la ingeniería
básica del proyecto de ampliación y modernización de la Refinería para poder

39
alcanzar las nuevas tendencias ambientales que exigen los combustibles más
limpios.

Se inicia en febrero de 1997 la construcción de la Primera Fase del Proyecto de

Modernización de la Refinería, para elevar la capacidad de carga de 15000 a los
25000 barriles por día y alcanzar la automatización de los sistemas de control y
verificación. Esta primera Etapa de Modernización la realizó la empresa de origen
español Dragados y Construcciones S.A.

A través del Decreto N° 30690 – MINAE le estableció la obligación a RECOPE de

reducir paulatinamente el contenido de azufre en el diesel, acción que inició en el
2003 al bajar la concentración máxima a 0.50% fracción de masa.

En 1997, RECOPE moderniza su proceso mediante la contratación de la empresa

de origen español Dragados y Construcciones S.A, que permitió aumentar la
capacidad de la unidad atmosférica de 15.000 a 25.000 barriles por día, eso es
10.000 barriles más de combustible al día.

Por restricciones presupuestarias de RECOPE, el proyecto de ampliación y

modernización con los españoles fue necesario dividirlo en dos fases, de las
cuales solo se concluyó con la I Fase. Esta fase comprendió la ampliación de la
Unidad de Destilación Atmosférica de 15000 a 25000 barriles de petróleo al día y
la Unidad Viscoreductora de 5.1 mil a 6.5 mil barriles por día.

Si bien no se cumplió con el objetivo propuesto de terminar ambas fases, se logra

mejorar la calidad del proceso e igualmente minimizar la concentración de gases
contaminantes que se emiten a la atmósfera para cumplir con la legislación
vigente en su momento, lo anterior porque el diseño de la I etapa consideró dos

40
crudo de diseño: Olmera y Oriente, para lograr mayor flexibilidad de operación a la
refinería al procesar crudos con menos de 1.5 % fracción de masa de azufre.

Actualmente, RECOPE está por iniciar un nuevo proceso de ampliación y

modernización, se plantea incrementar la producción de la actual refinería de
25.000 a 65.000 barriles al día, con lo que se logrará contar con el combustible en
cantidades aceptables para abastecer totalmente al mercado nacional, además se
pretende mejorar la calidad de los combustibles que se producen.

Para poder desarrollar el nuevo Proyecto de Ampliación y Modernización de la

Refinería en Moín, , se crea la empresa conjunta bajo el nombre de SORESCO
S.A., figura legal constituida para este fin entre RECOPE – Refinadora
Costarricense de Petróleo y CNPCI – China National Petroleum Corporation
International responsable de administrar el proyecto.

3.1.1 Objetivo

Refinar, transportar, comercializar a granel el petróleo y sus derivados; mantener y

desarrollar las instalaciones necesarias para ello y ejercer, en lo que le
corresponda, los planes de desarrollo del sector energía, conforme al Plan
nacional de desarrollo se constituyen en los objetivos de la Refinadora
Costarricense de Petróleo, S.A.

3.1.2 Misión

Abastecer los combustibles requeridos por el país, mediante la administración del

monopolio del Estado de la importación, refinación y distribución al mayoreo de
combustibles, asfalto y naftas; para promover el desarrollo del país.

41
 3.1.3 Visión

Ser un pilar de la competitividad de Costa Rica.

La Misión y Visión de la empresa fue aprobada en Junta Directiva en el Artículo

No. 6, de la Sesión Ordinaria No. 4456-9, celebrada el miércoles 16 de junio de
2010.Se modifica la Misión de RECOPE, según acuerdo tomado por la Junta
Directiva en el Artículo No. 4.1 de la Sesión Ordinaria No. 4505-58, celebrada el
miércoles 1 de diciembre de 2010.

3.1.4 Objetivos estratégicos

Desarrollar y mantener la infraestructura para asegurar el abastecimiento de

combustibles en condiciones competitivas: puertos, refinería, (nueva y actual),
sistema de distribución.

1. Asegurar el abastecimiento de petróleo y derivados, diversificando las

fuentes, desarrollando alianzas y el uso de futuros.

2. Establecer una cultura empresarial orientada hacia la eficiencia y la

simplificación de los procesos, para disminuir costos y gastos en
dólares por barriles ($/Bbl), de tal forma que los precios en Costa Rica
sean los más competitivos del área, asegurando el suministro continuo
y la calidad de los productos.

3. Desarrollar los proyectos y actividades de forma amigable con el

ambiente y de manera que garanticen la sostenibilidad el uso racional
de la energía y el establecimiento de medidas para mitigar la huella de
carbono de RECOPE.

42
 4. Consolidar la carrera laboral de RECOPE S. A. promoviendo una
cultura de cumplimiento de metas objetivas, evaluación del desempeño
y el desarrollo profesional, mediante el entrenamiento y la creación de
la universidad virtual.

5. Desarrollar una cultura de servicio al cliente, para atender en forma

oportuna y eficiente sus necesidades.

6. Promover la investigación y el desarrollo para incorporar combustibles

alternativos a la matriz energética nacional.

7. Desarrollar actividades operacionales, constructivas y administrativas

bajo los estándares de seguridad de la industria petrolera.

Como empresa estatal que es, no puede otorgar préstamos, hacer donaciones,
conceder subsidios o subvenciones, ni construir oleoductos interoceánicos, sin la
previa autorización legal.

3.2 Infraestructura actual – RECOPE

Cuenta con cinco planteles, Siquirres y Turrialba que son de rebombeo, y el Alto
de Ochomogo, Garita y Barranca que son de bombeo y distribución, también se
encuentra el plantel de Moín que es el ente que distribuye y recibe hidrocarburos
limpios, como gasolina, diesel entre otros.

Desde el punto de vista político administrativo, la refinería se ubica en la provincia

sexta de Costa Rica denominada Limón, cantón de Limón, en los distritos Río
Blanco y Limón.

43
La refinería es corazón dinámico de RECOPE, su razón de ser es el
procesamiento de los crudos que se importa de diferentes regiones, mediante el
refino del mismo, se obtienen derivados que son puestos en el mercado para el
consumo nacional.

En la refinería de RECOPE, se encuentra la planta procesadora de hidrocarburos,

los tanques de almacenamiento de crudos, producto negro y producto limpio,
laboratorios, talleres de mantenimiento, facilidades portuarias, instalaciones de
seguridad, centro de salud, polideportivo y edificios administrativos; los cuales
dependen de la Gerencia de Refinación.

La refinería cuenta con una población aproximada de 670 colaboradores de un

total de los aproximadamente 1780 empleados que laboran en RECOPE; de estos
670 funcionarios, 170 son del Departamento de Mantenimiento, 105 del
Departamento de Procesos y los demás están distribuidos en otras áreas.

3.3 Descripción del proceso

3.3.1 Proceso actual

El proceso inicia con la recepción del petróleo crudo en el Muelle Petrolero de

Moín. Este se bombea a la refinería por medio de tuberías. La Refinería se divide
en distintas unidades, como la unidad de destilación atmosférica y la unidad de
destilación al vacío, que se encargan de extraer y procesar los componentes
naturales del crudo obteniéndose como productos finales la gasolina superior,
diesel, gas licuado de petróleo (LPG), jet, bunker, keroseno, gasóleo, nafta, y
asfalto.

44
En el Estudio de Factibilidad (FSR) elaborado por la empresa HQCEC a solicitud
de SORESCO S.A., se encuentra información de la actual planta de RECOPE
Moín, a continuación se detalla:

 Tipo de refinería: "hidro skimming" con un crudo procesado capacidad de

166m3 / h (25000 BPSD).

 Capacidad de procesar crudo en un intervalo de densidades de: 28.5 API a

39,7 API y bajo contenido de azufre, no más de 1,5%.

 Unidades con las que se cuenta actualmente:

- Unidad de concentración de gas: con capacidad para procesar los

gases totales y nafta inestable que proviene de todas las unidades
de proceso.

- Unidad de tratamiento Hidrotratamiento de Nafta y la unidad de

reformado catalítico: con una capacidad de 8 m3/h.

- Unidad de Hidrotratamiento de Keroseno: con capacidad para

procesar hasta 14,6m3/h, y de obtener un combustible para aviones
Jet A-1 en especificaciones.

- Unidad de Reducción de Viscosidad: con capacidad para procesar

hasta 43 m3/h, equivalente a 6500 BPSD, de carga fresca con
residuo atmosférico resultante de la destilación atmosférica.

45
 - Unidad de Destilación al vacío: con capacidad para procesar hasta
8,0m3/h de crudo pesado para obtención de asfaltos, gasóleo y
diesel.

- Unidades de Tratamiento Cáustico para GLP y nafta ligera: con una

capacidad para procesar 6,6m3/h, y 16, 6 m3/h, respectivamente.

Entre los servicios con los que cuenta la actual Refinería de Moín, se encuentran:
agua de enfriamiento, fuelóleos y gases, vapor de proceso de tratamiento del
agua, aire comprimido, sistema contra incendios, sistemas de alivio de gas,
separación y tratamiento primario de agua pluvial y oleaginosa.

La capacidad global de almacenamiento en tanques es alrededor de 475.000 m3,

equivalente a 3 millones de barriles. A modo de explicación se presenta a
continuación un esquema general básico del proceso de refinación de crudo.

3.3.2 Proceso propuesto: PAMR

El Proyecto de Ampliación y Modernización de la Refinería considera varias

unidades para el proceso de refinación, 13 unidades que serán construidas por
SORESCO, mientras que RECOPE actualizará 3 de sus unidades.

3.3.2.1 Unidades del proceso de refinación

 Unidades de Destilación Atmosférica (siglas en inglés,

ADU)
El proyecto considera dos unidades de destilación atmosférica,
una con capacidad de 25 mil barriles por día y una nueva de
40 mil barriles por día. De estas unidades se obtienen

46
 combustibles terminados y cortes de hidrocarburos que luego
se procesarán en otras unidades. El objetivo de las ADU es
separar los componentes del crudo (gases, naftas, queroseno,
diesel, residuo atmosférico) para ser tratados en otras
unidades de proceso con el fin de producir combustibles que
cumplan con las especificaciones de calidad establecidas.
Entre los equipos que conforman esta unidad está: desalador,
prefraccionador, columna de destilación atmosférica,
despojador atmosférico, desbutanizador de nafta,
intercambiadores de calor, hornos, bombas, compresores.

 Unidad de Destilación al Vacío (VDU)

Su función es separar los diferentes componentes presentes
en el residuo atmosférico, usando como fundamento las
diferencias entre los puntos de ebullición a una presión inferior
a la presión atmosférica. La unidad estará conformada por
una columna de destilación, un horno y un sistema al vacío. La
materia prima del VDU incluye los residuos atmosféricos del
ADU remodelado y el nuevo.

 Unidad de Hidrotratamiento de Nafta (NHT)

La finalidad de esta unidad es eliminar el azufre, nitrógeno, y
otras impurezas perjudiciales presentes en la nafta y así
proveer la alimentación adecuada a las Unidad de Reformado
Catalítico Continuo (CCR) e Isomerización. La Unidad de
Hidrotratamiento de Nafta se compone principalmente de un
reactor y las secciones de fraccionamiento. La nafta es
hidrotratada y fraccionada a nafta liviana y pesada, el
subproducto es gas combustible amargo.

47
 Unidad de Reformado Catalítico Continuo (CCR)
Su objetivo es aumentar el número de octano de la nafta
pesada obtenida en la destilación atmosférica del crudo, la
unidad de Hidrocraqueo y la Unidad de Coquización. La
sección incluye un sistema de reactores, recuperación y
reciclo de hidrógeno.

 Unidad de Coquización retardada (DCU)

Proceso de craqueo térmico en el cual mediante la aplicación
de calor las moléculas largas se descomponen para formar
moléculas más cortas y livianas. Los residuos de vacío son
usados como materia prima en la sección de conversión de
coque, corrientes de gas de otras unidades de proceso son
enviados a las secciones de absorción y estabilización.

 Unidad de Hidrotratamiento de Diesel (DHT)

En esta unidad se produce mayormente diesel conforme a la
norma de descarga Euro-IV, la pequeña cantidad de nafta
producida en la unidad será enviada a la Unidad de
Hidrotratamiento de Nafta, y el gas húmedo será enviado al
área de tanques para el tratamiento. La alimentación de esta
unidad son naftas y gasóleos livianos provenientes de la
unidad de coque, el diesel de la ADU #1 y el queroseno y
diesel del ADU/VDU #2, el producto principal incluye nafta y
diesel. Como subproducto se obtiene una pequeña cantidad
de gas húmedo.

48
 Unidad de Hidrotratamiento de Queroseno (KHT)
En esta unidad se hidrotrata el queroseno proveniente de
ADU #1 para que cumpla con las especificaciones del jet A-1.

 Unidad de Hidrocraqueo (HCU)

Esta unidad procesa gasóleos de vacío livianos y pesados y
gasóleos pesados de coque. El hidrogeno utilizado en esta
unidad es suplido por la unidad de producción de hidrógeno
(H2). Una serie completa de proceso de circulación es
adaptado a esta unidad para maximizar los productos
destilados intermedios, la nafta pesada es utilizada como
insumo para la Unidad de CCR, el queroseno y el diesel son
enviados para a los tanques de producto terminado y una
pequeña porción del aceite del fondo es utilizado como
combustible y también enviado a los tanques de producto
terminado.

El gas es enviado a la Unidad de desulfurización, el LPG es

desulfurizado y enviado a la Unidad de Producción de H2. Los
productos de esta unidad incluyen la nafta liviana, nafta
pesada, queroseno, diesel, LPG.

 Unidades de producción de hidrógeno

La unidad produce hidrógeno para utilizarlo en las unidades de
hidrocraqueo y otros procesos consumidores. Son dos
unidades de producción de hidrógeno, utilizan el gas seco de
la unidad de refino del LPG y el LPG saturado de hidrocraqueo
como insumo para producir hidrógeno de alta pureza requerido
en la Unidad de Hidrocraqueo.

49
 El producto principal de esta unidad es hidrógeno industrial de
alta pureza.

 Unidad de Isomerización
Estará conformada de una sección de isomerización y una
sección estabilizadora. La nafta liviana de la unidades de NHT
y HCU serán utilizados como materia prima de la Unidad de
Isomerización. El producto principal de esta unidad es el
isomerizarado y gas. El equipamiento principal incluye
reactores, columna, recipientes, intercambiadores de calor,
hornos, compresores y bombas.

 Unidades de Concentración de Gases (GCU#1 y GCU#2)

Estas unidades tienen la función de separar la gasolina no
estabilizada y los gases livianos de tope de la fraccionadora en
gas combustible y gasolina liviana. incluyen compresores de
gases, absorbedores, despojadores, desbutanizadores de
nafta, principalmente.

 Unidad de desulfuración de gas y endulzado de GLP.

Sirve para mejorar las propiedades de la alimentación a las
unidades de conversión con efecto múltiple: conservar el
catalizador, acrecentar el grado y selectividad de las
reacciones, y reducir las emisiones atmosféricas de SO2. La
unidad se compone principalmente por las secciones de
desulfuración de gas, desulfuración de LPG y endulzado de
LPG.

50
 Unidad despojadora de aguas amargas (SWS)
Esta unidad tratará las aguas amargas descargadas de las
unidades de procesos mediante la remoción de contaminantes
tales como H2S y NH3. El despojador de aguas amargas que
contiene H2S y NH3 es enviada a la unidad de recuperación de
azufre para la producción de azufre, mitigando de esta manera
los contaminantes hacia el ambiente.

 Unidad de recuperación de azufre

La tecnología que se implementará será el Proceso Claus,
esta consiste en la combustión parcial de la corriente de gas
rica en H2S y posterior reacción del dióxido de azufre
resultante junto con el sulfuro de hidrógeno quemado en
presencia de un catalizador de alúmina activada para producir
azufre elemental. La unidad la constituye cinco secciones, la
producción de azufre, tratamiento del gas de cola, incineración
del gas de cola, desgasificación del azufre líquido y
solidificación del azufre líquido.

 Unidad de regeneración de aminas

Esta unidad depura cualquier corriente gaseosa que contenga
H2S u otro gas de tipo ácido.

 Almacenamiento de crudo y producto terminado

Es un proyecto de expansión y remodelación de la refinería,
los tanques existentes serán reutilizados, se considerarán
tanques nuevos únicamente cuando la capacidad de
almacenamiento no cumpla con los requisitos de producción.

51
En el anexo N°1, se muestra la distribución propuesta para las unidades del
proyecto.

52
Figura N° 7: Esquema proceso de refinación

Fuente: www.grupoag.es/refineríabalboa [consultado: 27-03-2013]

53
 SEGUNDA PARTE
ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD
 CAPITULO I
FICHA TÉCNICA DEL PROYECTO
 CAPITULO I
1. FICHA TÉCNICA DEL PROYECTO
1.1 Nombre del proyecto

Estudio de pre-factibilidad para proponer una alternativa de tratamiento de

desulfuración de los gases de chimenea de las calderas que con agua de mar.

1.2 Descripción de proyecto

El proyecto definirá un Sistema de Desulfuración de Gases de Combustión para

las Calderas como alternativa a la tecnología de Desulfurización de Gases de
Combustión de Calderas con Óxido de Calcio (CaO) presentada en el Proyecto de
Ampliación y Modernización de la Refinería en Moín (PAMRM).

1.3 Sector productivo

RECOPE está en el sector Ambiente y Energía.

1.4 Ubicación geográfica del proyecto

La Refinadora Costarricense de Petróleo se ubica en el Cantón Central de la

Provincia de Limón, en el distrito de Río Blanco y caserío Moín. Su propiedad se
encuentra inscrita en el Registro Público de la propiedad bajos los folios reales
matrículas N° 7-1205-000, 7-22200-000, 7-24208-000, 7-1087-000, 7-7512-000, 7-
8279-000, 7-8280-000 y la 7-7503-000; así como el Plano catastrado N° L-147610-
1993-2007. Así mismo, la institución se ubica entre las hojas cartográficas de
Moín 3546-II y Río Banano 3545-I y en las coordenadas geográficas verticales
599 559,3110 y horizontales 1 105 049,8037; según el sistema CRTM05.
1.5 Institución dueña del proyecto

56
La Refinadora Costarricense de Petróleo – RECOPE es la dueña del proyecto de
Desulfurización de Gases de Combustión con Agua de Mar.

1.6 Institución ejecutora del proyecto

SORESCO S.A, la empresa conjunta RECOPE – CNPCI es la ejecutora del

proyecto.

1.7 Población beneficiaria

Por las características del estudio de ser un proyecto que puede redundar en un
beneficio común para la comunidad en el sentido de garantizar la seguridad
energética de Costa Rica, se clasifica como un proyecto país.

1.8 Fuente de financiamiento

Financiamiento interno de RECOPE

1.9 Costo de inversión del proyecto:

El proyecto de Desulfurización de Gases de Combustión de las Calderas con Agua

de Mar tiene un costo de inversión aproximado de $ 25.452.493,77

1.10 Fecha estimada de inicio de la ejecución del proyecto

La fecha estimada para inicio del proyecto será definido por RECOPE.

1.11 Fecha estimada de finalización de la ejecución del proyecto

La fecha estimada para la finalización del proyecto será definido por RECOPE.

57
 CAPITULO II
IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO
 CAPÍTULO II

2. IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO

En este capítulo se identifica el proyecto a partir de sus antecedentes y se define

la mejor alternativa de solución o aprovechamiento de recursos que puedan
solventar la necesidad identificada en el proceso.

2.1 Situación que da origen al proyecto

El Proyecto de Ampliación y Modernización de la Refinería de Moín, trae consigo

la implementación de un Sistema de Desulfurización de Gases de Combustión
(FGD) que implica el consumo de 7 toneladas al día de reactivo alcalino Oxido de
Calcio (CaO), con la consecuente generación del subproducto Sulfato de Calcio
Dihidratado (CaSO4.2H2O) conocido comercialmente como gypsum, en una
cantidad aproximada de 17,2 toneladas al día.

En la actualidad en Costa Rica no se consume el gypsum como CaSO4.2H2O, lo

que se comercializa son las láminas fabricadas a partir de este compuesto. Desde
hace muchos años las empresas relacionadas con la construcción se han
dedicado única y exclusivamente a la importación de láminas de gypsum, esto nos
los explica el Sr. Josué Román de la empresa Tecnigypsum, al parecer
únicamente una empresa a nivel nacional llamada JPM, incursionó en la
fabricación de las láminas, encontrando que no era una proceso rentable para la
misma.

La importación de las láminas de gypsum es el común denominador de las

empresas dedicadas a la construcción, por lo que este mercado en el cual podría
moverse el gypsum queda descartados. Otros posibles usos de gypsum como
CaSO4.2H2O, serían como fertilizante por su gran contenido de azufre y de calcio,

59
también se usa para la descontaminación de suelos con contenido de metales
pesados, es utilizado en muchos lugares para obtener ácido sulfúrico, como
materia prima en cerámicas cemento Portland, entre otras. Sin embargo de todos
estos usos son pocos los casos en estudio o aplicación que han sido encontrados
a nivel nacional, por lo que posterior a un estudio de posibles alternativas de
mercados se concluye que el mercado costarricense para el gypsum
(CaSO4.2H2O) es reducido, y que es necesario realizar análisis y buscar
información de aplicaciones en otros países.

Lo anterior obliga a la Institución a idear una alternativa de disposición final del

residuo. De estudios internacionales de empresas como ALSTOM, se conoce que
el costo de la disposición final del subproducto de la reacción de desulfurización
de los gases exhaustos de la(s) caldera(s), representa de un 11 a un 16% del
costo del reactivo, al cual adicionalmente se le deben incluir los costos de
tratamiento (si es que lo hay antes de abandonar el plantel), transporte,
manipulación, almacenamiento, y la disposición final.

Es imperativo mencionar que según se establece en el Estudio de Impacto

Ambiental realizado en el 2011 para el Proyecto de Modernización y Ampliación de
la Refinería de Moín, todo el área de influencia directa del proyecto se considera
como sensible a posibles impactos, por no poder definirse un patrón estable en las
corrientes de aire, lo que incide en la búsqueda de alternativas de eliminación de
sustancias dañinas a los gases de combustión producidas en la refinación del
crudo. RECOPE en consonancia con su responsabilidad social y ambiental, debe
velar no sólo por la producción y abastecimiento de combustibles al área nacional,
sino que debe garantizar las medidas necesarias para la conservación del
ambiente y la salud.

60
2.2 Definición del problema

Como bien se expresa posteriormente en este capítulo, el nuevo Proyecto de

Ampliación y Modernización de la Refinería Moín, se sitúa en la misma área que
inicialmente se estableció para el plantel actual, es por esto que el mismo cumple
con el Plan Regulador de Uso de Tierras, que clasifica a la zona como “zona
industrial”.

Sin embargo a pesar de que la zona es industrial y que la nueva Refinería contará
con tecnología altamente eficiente y limpia y debido a los nuevos requerimientos
del mercado en términos ambientales, RECOPE se ve en la necesidad de buscar
alguna alternativa de desulfurización de los gases exhaustos de la(s) caldera(s)
FGD, que cumpla con el propósito de remover el dióxido de azufre (SO2) de los
gases de combustión, pero que a la vez sea ambientalmente amigable, no solo en
la no generación de residuos, sino en el uso de recursos renovables, cuya
disponibilidad y/o accesibilidad sean altas, como lo es en este caso el uso de agua
de mar como reactivo absorbedor del dióxido de azufre.

2.3 Alternativas de proyectos identificados

Producto de la valoración y evaluación del problema se presentan diversas

opciones de solución entre las que destacan sistema de desulfurización de los
gases de exhaustos de la(s) caldera(s) FGD: con piedra caliza o FGD con agua de
Mar SWFGD.

2.4 La alternativa del proyecto seleccionada

Sistema de desulfurización con agua de mar – SWFGD, permite controlar la

cantidad de dióxido de azufre (SO2) emitida a la atmósfera, con la salvedad de que
utiliza un recurso natural renovable como reactivo, para su absorción. La cantidad

61
de residuo generado es poco significativa con respecto a las 516 toneladas
mensuales de gypsum, que implica la utilización de óxido de calcio (CaO) como
reactivo del sistema de FGD.

2.5 Objetivos del proyecto

 Objetivo general

Realizar un estudio a nivel de prefactibilidad para establecer la

viabilidad de la implementación un Sistema de Desulfuración de
Gases de Combustión de las Calderas en la Refinadora
Costarricense de Petróleo, que procure el mínimo impacto al
ambiente.

 Objetivos de operación

Definir el mejor Sistema de Disulfuración de Gases de

Combustión de Caldera de manera que se pueda minimizar o
evitar la generación de residuos sólidos contaminantes.
 Objetivos de ejecución

Implementar un Sistema de Disulfuración de Gases de

Combustión de Calderas como alternativa al sistema (WFGD con
CaO) propuesto en el PAMRM.

2.6 Justificación del proyecto

El consumo de combustibles se incrementa conforme aumenta el desarrollo

económico del país, ante este aumento en el consumo, RECOPE, debe brindar
soluciones a sus usuarios. RECOPE en conjunto con la empresa KBC Advanced
Technology, realizó un estudio estadístico de consumo de combustibles tomando
el año 2015 como referencia para la predicción de la demanda nacional de

62
combustibles. De dicho análisis, se concluye que con el paso de los años, va a
existir una mayor demanda de rápido crecimiento si se compara con lo que ocurre
actualmente con el consumo de combustible en el país, en este contexto es claro
que la actual refinería tendría que importar una mayor cantidad para proporcionar
el abastecimiento necesario, por lo que RECOPE sería mucho más dependiente
de la importación de hidrocarburos. Bajo este contexto es claro comprender la
necesidad de la modernización considerando un sistema de desulfurización de
gases de combustión de calderas, sin embargo; resulta también de sumo interés
mencionar que RECOPE, no sólo debe asegurar el consumo local de combustible,
sino que, debe asegurar al país en general un compromiso serio con la salud y el
ambiente.

2.7 Grupo meta o Beneficiarios

Para el proyecto, el grupo meta está definido por los clientes a nivel general, por
ser considerado un proyecto de importancia a nivel país, esto por cuanto el fin del
PAMRM es el de garantizar la seguridad energética de Costa Rica, e igualmente la
seguridad social y económica al crearse nuevas fuentes de empleo en especial en
la provincia de Limón, por estar en el área de impacto directo (AID).

En cuanto al proyecto propuesto Sistema de Desulfurización de Gases de

Combustión de las Calderas usando como sorbente el agua de mar, la no
generación de residuos sólidos resultará beneficiosa para la empresa, al evitar la
asignación de presupuesto para las actividades relacionadas con la manipulación,
transporte y disposición final del subproducto sulfato de calcio dihidratado gypsum.

63
 CAPÍTULO III
ESTUDIO DE MERCADO
 CAPÍTULO III

3. ESTUDIO DE MERCADO

El estudio de mercado tiene el propósito de determinar la cantidad de producto y

servicio que los clientes necesitan y que los proveedores o fabricantes están
dispuestos a ofertar a un precio fijado libremente por la fuerza de la oferta y la
demanda. Aunado a esto permite conocer inicialmente la viabilidad de los
proyectos y así de esta manera proveer la forma de producir, el costo y los
beneficios que se pueden esperar.

Para este trabajo el estudio de mercado se divide en dos secciones, la primera

considera el estudio de mercado del subproducto del proceso de desulfurización
de los gases de las calderas utilizando la cal (CaO) como reactivo, este
subproducto remanente o residuo generado es el gypsum (CaSO 4.H2O). Este
subproducto se produciría en caso de que PAMRM mantenga como plan el FGD
propuesto originalmente por la empresa diseñadora.

La segunda sección consiste en el estudio de mercado del sistema de

desulfurización con agua de mar, este FGD, es el sistema alternativo que se
plantea en este proyecto de graduación; en el cual se incluirán aspectos que han
sido desarrollados a lo largo de los últimos 45 años por compañías extranjeras
con gran trayectoria a nivel mundial, como la empresa ASLTOM, esto debido a
que en nuestro país, no existe experiencia en este tema.

3.1 Estudio de mercado del subproducto Gypsum

El gypsum como materia primera es utilizada para diversas aplicaciones, como

abono o fertilizante para mejorar las tierras agrícolas, pues su composición
química es rica en azufre y calcio, este se emplea como polvo-triturado; más

65
recientemente se utiliza en la eliminación de elementos contaminantes de los
suelos, especialmente de metales pesados. En la industria química es utilizado
para obtener ácido sulfúrico, o como material fundente en la industria cerámica, a
la vez en procesos de producción del cemento Portland, cuya función principal es
como elemento retardador del fraguado. El yeso o gypsum sirve como materia
prima cocida en hornos especiales, sirve para obtener el gypsum para
construcción como pastas de agarre de juntas y también en la fabricación de
paneles o láminas prefabricadas.

Luego de conocer los diferentes usos que podría darse al gypsum, y considerando
que la investigación realizada posee un alcance limitado, se determinó estudiar un
único uso del gypsum, el cual fue escogido basado en diferentes aspectos como
accesibilidad de información y posibles contactos, a la vez un aspecto importante
que se tomó en cuenta en el estudio de este caso, fue considerar en cuál de las
áreas el gypsum es la materia prima principal del producto a fabricar y por ende
que la pudiera absorber mayoritariamente el exceso de este material, es decir se
analizó en cuál de las áreas mencionadas anteriormente se podría colocar las 17,2
toneladas diarias que se producirían del subproducto.

Mediante la búsqueda bibliográfica realizada en la red mundial internet, llamadas

telefónicas a posibles empresas interesadas en este subproducto gypsum, como
Incesa Estándar, Holcim, se determina que la industria más desarrollada en Costa
Rica que utiliza el gypsum, es en el área de construcción, ya que el uso de
gypsum como fertilizante se encontró que se ha desarrollado en mayor magnitud
en países extranjeros como en Chile, donde la Compañía Industrial el Volcan
comercaliza el Fertiyeso®, en Argentina donde la empresa GypsumFertil® se
dedica al área de fertilizantes con yeso, o USA Gypsum en Reinholds,
Pennsylvania, cuyos estudios en agro datan de hace más de 25 años. En cuanto a
las empresas consultadas, no brindaron respuestas claras o concretas por lo que,
se descarta este nicho por no tener acceso a la información.

66
A continuación se presenta una serie de características del gypsum como parte
importante de las láminas de yeso utilizadas en la construcción:

3.1.1 Características del gypsum

Las láminas de yeso, conocidas en nuestro país simplemente como gypsum, se

han convertido en un mercado altamente exitoso en la actualidad, debido a que
éstas son comparativamente con el ladrillo o block 10 veces menos pesadas y
poseen mejores propiedades térmicas, acústicas y sísmicas; a la vez son
resistentes a la humedad y al fuego. Otras ventajas que posee, son que su
instalación es rápida y sencilla, además que la misma requiere de menores
tiempos para el acabado final. De manera frecuente se encuentran en
dimensiones de 1,22 x 2,44 m, y de diferentes espesores, esto dependiendo de su
uso, por ejemplo en cielo raso, paredes, entrepisos, exteriores, entre otras.

Las expectativas de crecimiento de la construcción anual son muy favorables, esto

lo podemos ver en el siguiente cuadro donde se detalla los metros cuadrados de
construcción concedidos en los últimos 10 años, información extraídas de las
estadísticas anuales del CFIA, Colegio Federado de Ingenieros y Arquitectos; y
como el gypsum en este caso se utiliza en el área de construcción, el crecimiento
implica directamente un incremento en la demanda de las láminas de gypsum.

Como bien se menciona, las expectativas son favorables a pesar de encontrar

datos en la tabla que son negativos, los cuales coinciden con la crisis económica
del 2009, y algún efecto negativo de mercado mundial en el año 2011. Sin
embargo, con forme aumenta los m2 de construcción así aumenta también el uso
de sistemas constructivos livianos, en los cuales un gran porcentaje se utiliza las
láminas de gypsum.

67
Figura N° 8: Estadísticas anuales de m2 de construcción
Área en m2 de
construcción otorgados Porcentaje de
Año
por el CFIA crecimiento annual
(anual)
2004 4.296.534,00 -
2005 5.030.874,00 17,1%
2006 7.941.702,00 57,9%
2007 8.465.111,00 6,6%
2008 9.895.349,00 16,9%
2009 5.416.297,00 -45,3%
2010 6.997.256,00 29,2%
2011 6.838.515,00 -2,3%
2012 8.014.929,00 17,2%
Fuente: CFIA, Colegio de Ingenieros y Arquitectos

3.1.2 Subproducto Gypsum como materia prima

El mercado costarricense de construcción liviana, maneja únicamente la

importación de láminas de yeso, esto bajo la partida arancelaria 68.09,
Manufacturas de yeso fraguable o de preparaciones a base de yeso fraguable.
Entre las principales empresas importadoras en Costa Rica, extraído de la página
web http://www.comxport.com/prods/6809-costa_rica-835.php se encuentran al
menos 20 empresas, entre las cuales se puede mencionar a la empresa Total
Gypsum. La afirmación que sólo se importan las láminas fabricadas y no se
producen a nivel nacional, se tomó de la entrevista telefónica que se realizó a un
técnico especialista con más de 16 años de experiencia en instalación de gypsum
de la empresa TecniGypsum (por motivos de confidencialidad no se mencionará el
nombre).

Aunado a lo anterior se debe aclarar que el subproducto gypsum como tal, sale del
proceso de desulfurización hidratado, por lo que no lo convierte en una materia
primera comercializable de manera directa. Este subproducto debe ser tratado
previamente para no solamente eliminar agua, sino que el mismo debe ser secado
68
en un horno y triturado o molido, a la vez debe ser analizado químicamente para
verificar que no contenga ninguna impureza debida al proceso normal de
refinación. En este caso conviene realizar un estudio de pre factibilidad que
analice no sólo los equipos requeridos para el tratamiento del gypsum a la salida
de FGD sino que a la vez evalué con profundo grado de detalle los posibles nichos
de mercado para el mismo.

Entre los equipos recomendados para el tratamiento del subproducto gypsum, se

pueden mencionar un horno o túnel de secado de gran capacidad para poder
tratar la mayor cantidad diaria de gypsum que se estima en 17,2 toneladas por día,
a la vez se requiere un equipo de trituración o molido, el cual puede ser un molino
rotatorio con esferas de diferentes tamaño, esto para lograr el tamaño requerido, y
dependiendo de las aplicaciones estimadas posterior al estudio, y análisis de
laboratorio para la comprobación de la pureza del producto final.

3.2 Estudio de Mercado de FDG con agua de mar

El proceso de desulfurización con agua de mar –SWFGD- por sus siglas en inglés,
(Seawater Fuel Gas Desulphurisation) es un tipo de tecnología de desulfurización
–FGD- húmeda usando agua de mar natural como absorbente para neutralizar el
SO2 en el gas de combustión. Este tipo de desulfurización usando agua de mar se
propuso de los años 60, desde esa fecha muchas empresas como Noruega ABB,
Lentjes Bischoff (Alemania), Fujikasui y Misubi-shi (Japón), Hoogovens (Países
Bajos), Ducon (EE.UU.) y algunas otras empresas, han desarrollado diversas
tecnologías SWFGD de forma continua. La tecnología SFGD se aplicó inicialmente
en la industria del aluminio y las refinerías de petróleo en Noruega. La planta de
energía de la India TATA Trombay Power Corporation fue la primera planta de
energía aplicando el agua de mar del sistema FGD en dos unidades de 500 MW
en el mundo. Desde entonces, ha aumento la instalación de las plantas eléctricas
de combustibles fósiles cerca de la costa del mar en países como España, Reino
Unido, Indonesia, Malasia y China, entre otras.

69
La SWFGD se puede dividir en dos categorías, con adición de productos químicos
para acelerar el proceso y sin ellos. Uno se llama desulfurización con agua de mar
pura, en este caso se hace uso de la alcalinidad natural del agua de mar para
neutralizar el SO2 absorbido del gas de combustión, por ejemplo el proceso
desarrollado por Noruega ABB Fläkt-Empresa y Norsk Hydro-Empresa. Als-tom es
uno de los representantes de esta tecnología. En la segunda categoría
encontramos SWFGD en los cuales se añade cal o NaOH para ajustar la
alcalinidad para una mejor absorción del SO2, por ejemplo, el proceso de Bechtel
de la American Bechtel Company y Japón Fujikasui.

La utilización de agua de mar como agente absorbente en sistemas de

desulfuración es un método tecnológicamente más sencillo, eficiente y económico
que otros actualmente en operación. Las ventajas principales que presenta son:
alta eficacia de desulfuración (se pueden obtener rendimientos mayores del 99%);
el agua de mar está disponible en centrales costeras que ya la emplean en los
condensadores; no requiere el uso de absorbentes alcalinos (no son
indispensables) ni genera residuos; y no se producen problemas de deposiciones,
usuales en otros procesos de desulfuración.

Existen estudios a nivel mundial, en los cuales se analizan diversas técnicas para
mejorar este proceso, como por ejemplo la tesis de Linbo Han, Air Injection
Techniques for Seawater Flue Gas desulphurizarion (SWFGD) Aeration System,
Técnicas de inyección de aire del sistema de aireación para la desulfurización de
los gases de combustión con agua de mar (SWFGD), la misma busca mejorar a la
vez el sistema de aireación aplicado para acelerar el proceso y disminuir los
costos de operación y los tiempos de residencia del agua en la pileta de
tratamiento que antecede a la descarga final del agua de mar al océano. Así como
este estudio se encuentran una gran cantidad de documentos digitales en internet,
en los cuales se pretende pulir esta técnica de FGD y estar cada día a la
vanguardia de los avances de la ciencia, el mercado y el mundo cambiante.
70
Como parte del estudio de mercado se analizó el tipo de carga y descarga de
agua de mar que es requerida en los sistemas SWFGD, esto con el fin de brindar
una guía al lector de las condiciones bajo las cuales opera este tipo de
desulfuración, en la cual también se observa claramente que las condiciones de
salida de agua de mar son similares a las condiciones de entrada de agua de mar
(Tabla 3), y bajo el supuesto de que no se requiera de ningún aditivo químico
para acelerar el proceso de desulfurización de los gases de combustión, se puede
inferir que el agua mar utilizada en el proceso no generará mayor impacto al agua
de mar.

Tabla N° 3: Requerimientos de Calidad de Agua de Mar

Requerimiento de Calidad del Agua de mar

Requerimiento de Calidad del
Unidad Entrada Descarga
Agua de mar
pH - 7-8 6-7
Sulfato disuelto mg/l 2700 2785
Temperatura °C T T+1,5-2
Salinidad % 33,5 33,5

Sólidos suspendidos mg/l SS <(SS+1,0)

Balance de Oxígeno Controlado

COD (Demanda Química de

mg O2/l 0 <2,5-5,o
Oxígeno)

DO (Oxígeno disuelto) % 50-100 70-90

Fuente: Alstom, 2005.

La empresa ALSTOM, es una de las empresas con mayor record y por ende
mayor experiencia en la instalación y puesta en marcha de sistemas de
desulfurización con agua de mar, existe un total de 106 SWFGD instaladas
71
alrededor del mundo. Desde el año 1968 hasta el 2012, ALSTOM cuenta con más
de 154.046.180 Nm3/h de gas de combustión desulfurados. En el anexo 4 se
adjunta varias referencias alusivas a esta tecnología, en la misma se detalla el
nombre de la planta, el nombre de la empresa a la que pertenece, la localización,
el número de unidades en las cuales se instala el SWFGD, la capacidad de la
planta eléctrica en MW, entre otras.

En la figura 9 se aprecia un sistema que utiliza agua de mar, en la misma se

observa la descarga del agua de mar y las respectivas piletas de aireación en las
cuales el agua de mar proveniente del proceso de desulfurización se mezcla con
agua de mar limpia; el agua de mar contenido en las piletas es sometido a un
tiempo de residencia determinado con el fin de restaurar los niveles de oxígeno, y
a la vez con el agua de mar limpia para regular los niveles de pH, antes de ser
vertido en el mar.

Figura N° 9: SWFGD – Central termoeléctrica en una zona costera

Fuente: http://www.readbag.com/alstom-cl-pd2008-experiencias-de-aplicacion-del-sistema-swfgd-a-centrales-
termoelectricas [consultado 23-5-2013]

72
 CAPÍTULO IV
ESTUDIO TÉCNICO
 CAPÍTULO IV
4. ESTUDIO TÉCNICO

Un estudio técnico permite proponer y analizar las diferentes opciones

tecnológicas para producir los bienes y/o servicios que se requieren, además;
admite verificar la factibilidad técnica de cada una de ellas. El análisis permite
identificar los equipos, la maquinaria, las materias primas y las instalaciones
necesarias para que el proyecto y por lo tanto; los costos de inversión y de
operación requerida así como el capital de trabajo que se necesita. (Rosales,
2005)

4.1 Localización del proyecto

En la localización del proyecto se determina la ubicación geográfica donde estará

ubicado el proyecto y la población meta.

Figura N° 10: Mapa de Costa Rica – Provincia de Limón

Fuente: maps.google.co.cr/maps [consultado 24-05-2012]

74
 4.1.1 Macro localización

El proyecto será ubicado en el cantón central de la provincia de Limón. Abarca un

área de 9.188,52 km2. Limita al noreste con el Mar Caribe, al oeste con Heredia,
Cartago y San José, al suroeste con Puntarenas y al sureste con Panamá. Fig.
No. 8

4.1.2 Micro localización

La micro localización del proyecto está dado por las s coordenadas planas:
633000-637000 Longitud Oeste y 219000-221500 Latitud Norte, en las hojas
cartográficas Moín y Río Banano, escala 1: 50 000 del Instituto Geográfico
Nacional (IGN). Se encuentra aproximadamente a 10 kilómetros de la Cuidad de
Limón y 149 kilómetros de la Cuidad de San José. Fig. No. 10

Figura N° 11: Ubicación – Refinería, Recope

Fuente: www.recope.go.cr/nuestra_actividad/proyectos/infraestructura/p_refineria.htm
[consultado: 23-05-2013]

75
4.2 Tamaño del proyecto

El Sistema de Desulfurización de Gases de Combustión de las Calderas estará

dimensionado para el tratamiento de 134.728 m3 /h de gas de combustión que
contiene 4.636 mg/m3 de dióxido de azufre.

4.3 Tecnología asociada

El presente estudio parte como referencia del diseño definido para sistema de
desulfuración de gases de combustión del proyecto de modernización de la
refinería, se planteará otra opción tecnológica para evitar la generación de
residuos sólidos, para procurar un proceso que sea totalmente amigable con el
medio ambiente, más económico y tecnológicamente accesible para la empresa.

Se identificarán y estudiarán otras tecnologías de desulfurización de gases de

combustión de calderas, para definir las diferencias, ventajas y desventajas de
cada una de ellas. La selección de la mejor opción será comparada con la
propuesta definida para el PAMRM.

4.3.1 Tipos de Desulfuración de gases de combustión

Así como existen diferentes procesos de refinación de crudo, de igual manera se

encuentran diversas formas de controlar las emisiones de óxido de azufre (SO2),
entre las que se distinguen:

 Sistema de Desulfurización húmeda - piedra caliza (WFGD)

“Las torres de atomización han demostrado ser la configuración óptima de

absorbedor disponible para sistemas de desulfurización con piedra caliza/yeso,
debido a su confiabilidad, bajo potencial de formar depósitos de material, baja
caída de presión y relación costo-beneficio” (ALSTOM, 2005, p.6)

76
Estas torres de atomización pueden alcanzar eficiencias de remoción mayores al
98%, cumpliendo con los estrictos requerimientos ambientales actuales. En el
Sistema de desulfurización con agua (WFGD por su sigla en inglés-
Desulfurización Húmeda), la piedra caliza es el reactivo utilizado para reaccionar
con el dióxido de azufre (SO2) de los gases de combustión, obteniéndose como
subproducto el yeso (CaSO4•2H2O -sulfato de calcio dihidratado).

En este tipo de sistema, el gas de combustión que ingresa en la torre de

aspersión, es inyectado a contra corriente a través de varios niveles de
atomización del lodo acuoso del sorbente. El SO 2 es absorbido por el lodo
reactivo y cae en la parte inferior del tanque, llamada tanque de reacción. Para
completar la reacción dióxido de azufre (SO2-álcali), se agregan partículas
pequeñas de piedra caliza, las cuales ayudan a neutralizar y regenerar el lodo. A
la vez se inyecta a la torre de aspersión oxígeno en forma de aire comprimido para
completar la reacción y formar el yeso. Figura 11

En el anexo N° 2 se muestra la formación del yeso del sistema WFGD mediante

reacciones estequiometrias correspondientes.

Existen sistemas WFGD en los cuales el lodo utilizado es reciclado hacia el

absorbedor; en sistemas de un sólo uso, el lodo es deshechado.

En la figura 12 se observa una vista interna del funcionamiento de una torre de

aspersión de un sistema WFGD, donde los gases de combustión ingresan a
contracorriente del fluido sorbente que se distribuye de manera homogénea por
medio de aspersores.

77
Figura N° 12: Sistema WFGD - uso de piedra caliza

Fuente: Alberto Gambarè, 2012

A pesar de que la absorción del SO2 es de alrededor del 90%, el proceso de

WFGD tiene la desventaja de que la piedra caliza tiene que ser almacenada y se
generan grandes cantidades de residuos de yeso.

 Sistema de desulfurización seco

En el sistema de desulfurización seca, el sorbente seco en polvo, se inyecta de

manera neumática directamente dentro de la chimenea, o del ducto, esto
corriente abajo. El producto de desecho seco, puede ser removido utilizando una
caja de bolsa o un precipitador electrostático (ESP).

En este sistema de desulfurización seco se debe prestar mucho cuidado a las

temperaturas del proceso, según Joseph, 1998, citado en documento Hoja de
Datos- Tecnología de Control de la Contaminación del Aire, del EPA-452/F-03-
065, “La inyección en el horno requiere de temperaturas de los gases de
78
combustión entre 950°C y 1000°C (1740°F to 1830°F) para descomponer al
sorbente en sólidos porosos con áreas superficiales altas.

Figura N° 13: Vista interna de un sistema WFGD

Fuente:http://patentados.com/invento/aparato-para-la-desulfuracion-de-tipo-
humedo-de-gases-de-combustion.html

La inyección dentro del economizador requiere de temperaturas de 500°C a 570°C

(930°F a 1060°F). La inyección en el conducto requiere la dispersión de un rocío
fino de sorbente en el gas de salida corriente abajo del pre-calentador de aire. La
inyección debe ocurrir a temperaturas entre 150°C y 180°C (300°F y 350°F). Para
una remoción alta de SO2, son críticos una distribución uniforme del sorbente a
través del reactor y un tiempo de residencia adecuado. El gas de salida debe
mantenerse entre 10 °C y 15 °C (20 °F y 50 °F) por debajo de la temperatura de
saturación para minimizar los depósitos en el absorbedor y en el equipo corriente
abajo” (p.5-6).
79
Resulta interesante tener en cuenta las siguientes consideraciones:

- Los costos de capital anuales en los sistemas de desulfurización

seca significativamente son más bajos que los sistemas húmedos.

- Demandan menos agua y la disposición de residuos es menos

complicada.

- Se instalan fácilmente y ocupan poco espacio.

Sin embargo, sus eficiencias de remoción de SO2 son significativamente más

bajas que aquellas de los sistemas húmedos, normalmente están entre 50% y
60% para sorbentes en base a calcio.

 Sistema de desulfurización semi-seca

En este tipo de desulfurización existe una reacción entre el dióxido de azufre (SO2)
y el Hidróxido de calcio (Ca (OH)2), la misma requiere condiciones húmedas; con
este sistema se evitar utilizar equipos de atomización y manejo de lodos de
sorbente, y la consecuente instalación de un tanque de absorción voluminoso.

En la figura 13, se observa un diagrama de un FGD semi –seco, en el que los

gases ingresan en la sección vertical del ducto, en donde se distribuye de manera
uniforme un polvo reactivo alcalino humedecido, se crea en este punto una nube
densa de polvo reactivo, en la cual se da la reacción SO 2-alcali y simultáneamente
se evapora el contenido de humedad, es importante mencionar que existe un
determinado tiempo de residencia.

En este proceso se agrega continuamente cal reactiva fresca (Ca (OH)2), cuya
relación estequiométrica está determinada con los gases ácidos. Se adiciona

80
agua para controlar la temperatura a la salida del colector de polvo, ésta se
mantiene en 70ºC (158ºF).

Figura N° 14: Diagrama de un FGD semi – seco

Fuente: ALSTOM, Tecnologías de Desulfurización de ALSTOM: Reducción de emisiones de

óxidos de azufre en plantas de generación de energía

 Sistema de desulfurización con agua de mar SWFGD

El sistema de SWFGD es uno de los tipos de tecnologías FGD húmedas, se

propuso en los años 70´s, se aplicó inicialmente en la industria del aluminio y las
refinerías de petróleo en Noruega. Este proceso se aplicó por primera vez a una
caldera a carbón en India en 1988 (TATA, Planta de Energía de Trombay, Unidad
5). En este sistema el agua de mar se utiliza para controlar las emisiones de SO 2,
en calidad de sorbente, el agua de mar entra en contacto con los gases de
combustión y los neutraliza. No se necesita agregar ningún tipo de producto
químico ni reactivo adicional. El sistema de desulfurización por agua de mar
(SWFGD) absorbe el SO2 en el agua de mar y posteriormente es devuelto como
sulfatos disueltos en el efluente de agua.

81
En los análisis realizados por ALSTOM (2005) no se han detectado efectos
significantes en el medio ambiente marino correspondientes con la descarga del
sistema de desulfurización con agua de mar, tanto en pruebas de laboratorio como
en análisis de biomasa de largo plazo y análisis de seguimiento del receptor.

El agua de mar es una solución de sales de composición casi constante, disuelta

en cantidades variables de agua. Hay más de 70 elementos que se encuentran en
el agua de mar, pero sólo 11 constituyen más del 99% de las sales disueltas;
todos los que se producen en forma de iones, átomos o grupos de átomos, es
decir cargadas eléctricamente (Behrends and Liebezeit, 2003). En el tabla 14
muestra una comparación entre el agua fresca (río) con el agua de mar, la
comparación se realiza en peso/volumen (densidad) y su equivalente en
porcentaje.

En el mes de marzo del 2013 se realizaron varios análisis físico - químicos a las
aguas marinas de Puerto Moín, Limón, se determinaron los parámetros Demanda
Química de Oxigeno (DQO), Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO), Oxígeno
Disuelto (OD), pH, salinidad, cromo, magnesio, hierro, calcio, hidrocarburos totales
y fosfato; como resultado se obtuvieron valores típicos para el agua de mar.

El agua de mar después de reaccionar con los gases de combustión puede que
se torne ácida, esto significa que su pH podría ser inferior a 7, debido al alto
contenido de sulfitos (SO32-), razón por la cual; no se debe verter directamente en
el mar, sino que va a una planta de tratamiento con sistema de aireación, donde
se mezcla con agua de mar fresca. Para descargar el agua usada en la
desulfuración al mar, se debe cumplir con los requisitos de descarga de efluentes.

82
Figura N° 15: Composición - agua de Mar

Fuente: Behrends and Liebezeit, 2003

En resumen, podemos decir que el sistema de desulfurización con agua de mar

(SWFGD), se compone principalmente de cuatro subsistemas: a- Subsistema de
los gases de combustión, b- Subsistema de absorción de dióxido de azufre (SO2),
c- Subsistema de suministro y descarga de agua de mar y d- Subsistema de
recuperación de agua de mar. Para una mayor comprensión del sistema SWFGD,
se presenta la figura 13, en la cual se muestran en forma esquemática los
componentes del sistema de desulfurización, a la vez la figura presenta una breve
descripción de cada una de las partes.

Como la conversión de dióxido de azufre (SO2) en sulfatos (SO42-) consume

oxígeno, la aireación del efluente obtenido al reaccionar los gases de combustión
con el agua de mar es necesaria. El sistema debe incorporar un alto grado de
recirculación, asegurando así que a los óxidos de azufre se les den un tiempo
adecuado de contacto, hasta obtener el sulfato (SO42-). En la figura 15 se describe
la química de un sistema SWFGD. El sub-sistema de aireación ayuda al proceso

83
de oxidación de HSO3- (disminución de DQO del efluente de agua de mar,
ecuaciones 1 y 2), a la vez airea los efluentes de agua de mar en la extracción de
CO2, aumentando el rendimiento de la neutralización (aumento de valor de pH del
agua de mar de efluentes, las ecuaciones 3, 4) y por último colabora con el
aumento de oxígeno disuelto (OD) en el agua de mar de los efluentes.

Figura N° 16: Sistema de SWFGD

Fuente: http://enviroserv.eu/content/e56/e255/e262/index_eng.html

“Los sulfatos son ingredientes naturales del agua de mar y solo hay un pequeño
aumento de concentración de estos en el agua de mar que se descarga en el
océano. Este aumento está dentro de las variaciones naturales del agua de mar y
a corta distancia del punto de descarga esta diferencia ya es indetectable”
(ASLTOM, 2005)

La descarga de agua de mar utilizada para el lavado y que poseé similares

características que el agua de mar original, se combina rápidamente, cuando el
canal de descarga del agua de mar es superficial, la pluma o rastro de la

84
descarga se queda en la superficie y es rápidamente diluida con el agua de mar
natural. Figura 16

Figura N° 17: Reacciones química en el FGD con Agua de mar

Fuente: Han, 2012

Por otro lado, cuando la descarga del agua de mar utilizada para el lavado está
bajo la superficie del agua, el comportamiento del efluente refleja como aumenta
en menos de un minuto a un punto neutral de profundidad que favorece a la
rápida dilución siendo esta la primera fase de dilución, seguidamente se
transporta con la corriente siguiendo en segunda fase con la dilución. Figura 17.
La eficiencia de la mezcla del agua de mar utilizada en el proceso de
desulfurización de gases de combustión con el agua natural del mar, depende del
volumen del efluente, de la profundidad del punto de descarga, de la velocidad del
agua, de la densidad del agua de mar y del patrón local de las corrientes marinas.

Durante el proceso de evaluación del impacto ambiental, por regla general se

utiliza la relación: concentración ambiental pronosticada (PEC) contra el potencial

85
de concentración no afectada a largo plazo (PNEC), para este fin se considera que
si PEC/PNEC < 1 no hay impacto ambiental, y si PEC/PNEC > 1 existe una zona
de impacto. Figura 18

Figura N° 18: Comportamiento del efluente- descarga superficial

Fuente: NIVA – Ase Atland, Torgeir Bakke

Según el estudio realizado por Behrends y Liebezeit, 2003, para la desulfurización

con el agua de mar, el dióxido de azufre (SO2) finalmente se convierte en ácido
sulfúrico y el óxido nitroso (NOx) en ácido nítrico y posteriormente al reaccionar
con los cationes forman las sales respectivas: sulfatos y nitratos. El 95% del SO2
se elimina por completo y el 20% de NOx. Las sales presentes en el efluente son
sulfatos (SO42), sulfitos (SO32-), nitratos ( NO3- ) y nitritos ( NO2- ).

86
Figura N° 19: Comportamiento del efluente – descarga subterránea

Fuente: NIVA – Ase Atland, Torgeir Bakke

Por otro lado, los resultados obtenidos de pruebas experimentales (Jian-Twu, Pag.
430), indican que el alto pH del agua de lavado y la gran cantidad de compuestos
alcalinos conducen a una mayor eficiencia de desulfuración, por lo que el agua de
mar mantendrá su eficiencia de desulfurización mayor o igual que el 90% bajo
condiciones de pH favorables.

De acuerdo con (Han, 2012), algunas de las ventajas del uso del SWFGD son:

 Sistema de proceso simple.

 No hay necesidad de otros productos químicos.

 No se generan subproductos ni sólidos que comprometan el proceso.

 Más del 90% de eficiencia de remoción de dióxido de azufre (SO2).

 Baja inversión y costo de operación.

 Período de construcción corto.

87
  Mantenimiento y Operación conveniente.

 Apto para bajo contenido de azufre del carbón o de derivados del

petróleo.

La tabla 4 muestra una comparación de tecnologías de FGD, con el fin de

expresar a manera de resumen las características de cada una de ellas, como los
aspectos de mayor relevancia. En ellos, se destaca el porcentaje de remoción de
cada una de las alternativas, cuyo valor para todas es mayor de 90%, además de
los costos de industrias europeas que cuentan en su proceso con alguno de los
sistemas señalados.

Tabla N° 4: Comparación entre tecnologías FGD

Desulfurización Desulfurización Desulfurización
Primera instalación Semi-seca Agua de mar Húmeda
1996 1973 1968
Bajo costo de
operación
Bajo costo de Bajo costo de
instalación operación

Bajo costo de reactivo

Flexibilidad en el Utiliza solo agua de
Subproducto mar y aire
Características Flexibilidad en el
subproducto
Flexibilidad en el No se manipula
combustible subproducto
Flexibilidad en el
combustible

Reactivo Cal Agua de Mar Piedra Caliza

<1.5% carbón
Azufre en el <2.5%
combustible <2.5% fuel oil <6%
Utilizado

Eficiencia de 90-95% >95% >98%

remoción

88
 Desulfurización Desulfurización Desulfurización
Primera instalación Semi-seca Agua de mar Húmeda
1996 1973 1968
Consumo de energía 0.7% 0.7-1.0% 1.0-2.0%
(MW)
Costo del Reactivo 135 - 225 US$/ton - 52.5 - 97.5 US$/ton

Costo del $ 0 – 7.5/ton -Si se

vende
Subproducto
$15 – 37.5/ton -
$ 15 – 37.5/ton -si se
($/ton SO2 rem.)
Dispone

Fuente: http://www.conae.gob.mx/work/sites/CONAE/resources/LocalContent/3714/2/artmariadelaorden.pdf

La selección de la tecnología que será analizada para este estudio está en

función de la generación de la mínima o nula cantidad de residuos o subproductos
sólidos o líquidos contaminantes, en este caso particular, la que mejor cumple con
el objetivo propuesto es el Sistema de Desulfurización con Agua de Mar, SWFGD
por sus siglas en inglés: Sea Water Flue Gas Desulfuration System.

4.3.2 Ingeniería

Para el aprovisionamiento e instalación del Sistema de Desulfurización de Gases

de Combustión con Agua de Mar, se requieren los siguientes recursos:

4.3.2.1 Materiales y equipos

- Scrubber:
El scrubber o depurador será diseñado para tratar los 134.728
m3n/h gas de combustión proveniente de las calderas, lo
anterior según las especificaciones indicadas por el diseñador.

- Bombas con sus accesorios

89
 El sistema de bombeo considera tres conjuntos de equipo moto
bomba y accesorios necesarios para la interconexión de los
ductos de entrada y salida del agua de mar, dos en servicio y
uno de respaldo para casos de mantenimiento u otra situación
que se pueda presentar. Estos operarán bajo las condiciones
hidráulicas y ambientales de la zona. El caudal aproximado a
captar es de 2700 m3/h (anexo N° 3). Las especificaciones de
las bombas calculadas a partir de un flujo máximo aproximado
de agua de mar de 3000 m3/h es: capacidad poder hidráulico
de 281.2 KW y 468.67 KW de potencia de eje, eficiencia 0.6, a
9.81 m/s2 gravedad, información que será revisada en la
ingeniería de detalle.

- Filtros o baterías de filtro

Las cantidades recomendadas son dos, el tamaño y otras
características, especificaciones y/o necesidades serán
identificadas durante la ingeniería de detalle.

- Rejillas y accesorios
Estas serán construidas en material de acero al carbono, serán
armadas fuera de las instalaciones, bajo la modalidad de llave
en mano, se estima unas 12 unidades. Las dimensiones
exactas se definirán durante la ingeniería de detalle.

- Tuberías
De acuerdo con los cálculos preliminares, se estima un
diámetro de la tubería será de 20 pulgadas, en acero según la
norma ASTM asociada. Se utilizarán tramos de 100 metros y se
contabilizará sobre el total calculado ( 64 tramos) 600 metros
más para cubrir situaciones inesperadas que se puedan dar

90
 durante la ejecución. No obstante, lo anterior será confirmado
durante la ingeniería de detalle.

El tendido de tuberías propuesto será expuesto dentro de las

áreas de la Refinería y enterrado en las zonas exteriores, lo
anterior por medidas de seguridad. El hecho de ser enterrada
involucra el requerimiento de colocar un recubrimiento especial
a la tubería. Para la instalación, se utilizarán equipos pesados
(vagonetas, excavadoras y Back Hoe) y mano de obra
calificada y no calificada.

- Tanque de aireación con accesorios

La capacidad de la pileta de aireación será de
aproximadamente 2500m3/día de agua de mar proveniente del
sistema de desulfurización de gases de combustión de las
calderas. Mayores detalles del dimensionamiento serán
suministrados durante la ingeniería de detalle.

Ingeniería – pileta de aireación:

La construcción de la pileta de aireación consistirá en dos
aposentos en paralelo, cada uno con capacidad de atender el
50% de volumen total de agua de mar requerida. La
construcción será en concreto armado, abierta para facilitar las
labores de operación, mantenimiento e inspección. El sistema
de aireación será a base de sopladores y difusores. Contará
con un soplador de respaldo.

La construcción contará con una cámara de entrada con rejilla

fija, un tanque de aireación con su red de discos difusores de
aire colocados en el fondo del tanque, un sistema de

91
 recirculación de lodos, una cámara de salida para la medición.
Además contará con un cuarto para los sopladores, y los
tableros de control eléctrico. Mayores detalles serán
suministrados durante la ingeniería de detalle.

4.3.2.2 Manos de obra

- Un supervisor
Será el profesional responsable de administrar y llevar el
control sobre el proceso. Coordinará las actividades con los
trabajadores, revisará los informes generados y todo lo
relacionado con las actividades administrativas. Laborará a
diario en el turno normal durante los cinco días de la semana.

- Tres operarios
Realizará las actividades de rutina relacionadas con la
operación del sistema de desulfurización de gases de
combustión. Seguirá las instrucciones y procedimientos
establecidos para esta unidad y coordinará sus funciones con el
supervisor asignado. Deberán cubrir los tres turnos, durante los
siete días de la semana y estar disponible para atender
cualquier situación anormal que se dé en el sistema.

- Un mecánico
El mecánico será el responsable de coordinar el mantenimiento
y velar por el buen funcionamiento de las diferentes partes que
componen el sistema, dará y/o coordinará el mantenimiento
preventivo, contará con información del inventario necesario y
administrará las piezas que comúnmente se requieren durante
el mantenimiento, sus actividades deberán ser coordinadas con
el supervisor de la unidad, laborará en el turno normal ( de día),
92
 cinco días a la semana durante la semana y disponibilidad para
situaciones de emergencia.

- Un especialista
Será el profesional responsable de fiscalizar las actividades,
controlar la calidad del proceso y evitar acciones que puedan
perjudicar al ambiente y la salud de los trabajadores de la
empresa. Coordinará sus actividades con el supervisor de la
unidad. Laborará a diario en el turno normal durante los cinco
días de la semana.

- Un técnico informático
Es la persona responsable de llevar el control de los equipos
electrónicos y sus componentes. Sus actividades serán
coordinadas en conjunto con el supervisor de la unidad.
Laborará a diario en el turno normal durante los cinco días de la
semana.

- Tres operarios para el mantenimiento del sistema de filtración.

Les corresponde realizar actividades mantenimiento al sistema
de rejillas. Sus actividades serán coordinadas por el supervisor
de área. Esta actividad se llevará a cabo durante los tres
turnos, durante los siete días de la semana.

4.3.3 Aspectos organizacionales

RECOPE cuenta con una estructura organizacional que permite contar con una
unidad ejecutora del proyecto, asume la responsabilidad de la revisión de las
versiones de la ingeniería generada por parte del contratista, considerando que
habrá un contrato bajo la modalidad IPC (ingeniería, procura y construcción). En

93
este proceso cuenta también con la participación de la Dirección de la Dirección
de Ingeniería. Figura 19

Figura N° 20: Estructura organizacional

Fuente: Elaboración propia

En cuanto a la organización por funciones, se cuenta con diez funcionarios

distribuidos por funciones para completar las actividades requeridas para la obra.

94
 CAPÍTULO V
ESTUDIO FINANCIERO
 CAPÍTULO V

5. EVALUACIÓN FINANCIERA

Para la evaluación financiera del proyecto, se tomaron en consideración los

costos de inversión, costos de operación y mantenimiento asociados con las
tecnologías de desulfurización de gases de combustión de calderas en estudio, los
cuales se utilizaron en la elaboración del flujo financiero para un periodo de 15
años.

El estudio considera dos escenarios, el sistema actual ( Desulfurización de Gases

de Combustión de las Calderas con CaO - WFGD) y la alternativa seleccionada
(Desulfurización de Gases de Combustión de Calderas con Agua de Mar –
SWFGD).

5.1 Fuentes de financiamiento

RECOPE como empresa pública, tiene la opción de manejar financiamientos tanto

internos como externos, por el monto de inversión, el tiempo de ejecución de la
obra y magnitud del proyecto, el financiamiento propuesto será con recursos
propios.

El financiamiento para el desarrollo de proyectos de este tipo, se obtienen en gran

medida de los recursos provenientes de los ajustes tarifarios aprobados por la
Autoridad Reguladora de los Servicios Públicos (ARESEP), ente encargado de
aprobar, modificar o denegar los ajustes tarifarios solicitados por la empresa.

96
5.2 FGD con Agua de Mar (SWFGD) – Con proyecto

5.2.1 Flujo de efectivo

A partir del flujo de costos se determina la rentabilidad para establecer los

egresos y los costos durante la vida útil estimada. El proyecto se llevará a cabo
con recursos propios de RECOPE, razón por la cual no se consideran gastos
financieros ni amortizaciones.

El flujo de caja del proyecto en estudio está proyectado a 15 años. La propuesta

del Sistema de Desulfurización de Gases de Combustión de Calderas con Agua
de Mar fue proyectada a una tasa social de descuento de un 12% anual, esto a
partir de los costos definidos para la inversión y operación de este proyecto.

5.2.2 Costos de inversión del SWFGD

Para el cálculo del costo de la inversión, se tomó como base un estudio realizado
por The Glosten Associates Inc (2001, p.13); en el cual se detallan los equipos a
utilizar así como sus respectivos costos, es importante señalar que la mayoría de
estudios realizados han sido aplicados a motores de barcos, costos que fueron
escalados mediante la aplicación de la fórmula de índice de costos (C=Co[I/Io])
para obtener los costos actuales a partir de un costo aproximado .

El costo de la tubería se obtuvo de los históricos de compras de RECOPE, en

este caso en particular se considera que la distancia aproximada del ingreso del
agua de mar al sitio de construcción del depósito para el agua de mar es de 3,2
km, equivalente a 64 tramos de tubería de 100 metros para el ingreso y salida del
agua, más 6 tramos para cubrir imprevistos. El total de tramos de 100 metros
requerido es de 70 unidades.

97
Como parte de los equipos utilizados para este análisis se cuenta, con un
depurador (purificador de los gases de combustión), bombas, tanque de aireación
y sistemas para el trasiego del agua de mar, las rejillas y los filtros para minimizar
el ingreso de contaminantes sólidos del agua de mar, medidores: de acidez (pH),
turbidez, óxido nitroso (NOx), dióxido de azufre (SO2), entre otros; igualmente, los
costos asociados provienen de los históricos de compras de RECOPE.

Como se observa de la siguiente tabla de cálculos, el costo de la inversión es de

$25.452.493,77. Dentro del rubro de equipos, el depurador representa un mayor
costo para la inversión, con 28,36% del total, y los tubos totalizan el 13,52%. En el
rubro administrativo, la construcción y puesta en marcha del sistema de aireación,
la instalación y puesta en marcha del depurador y la mano de obra relacionada
con la instalación del depurador registran 16,00%, 14,39% y 14,18%
respectivamente. Tabla 5

Tabla N° 5: Costos de inversión - SWFGD

Valor unitario
Equipo Descripción Cantidad Valor total
aproximado

Scrubber (Depurador) $ 6.900.000,00 1 $ 6.900.000,00

Bomba y accesorios $ 80.000,00 3 $ 240.000,00

Tubos $ 47.000,00 70 $ 3.290.000,00

Equipo y Filtros $ 17.000,00 2 $ 34.000,00

maquinaria
Rejillas y accesorios $ 4.590,00 12 $ 55.080,00

Sistema de Aireación y
Accesorios $ 2.000.000,00 1 $ 2.000.000,00

Diseño e Ingeniería $ 876.335,60 1 $ 876.335,60

Administración Construcción y puesta en

marcha sistema de
aireación $ 3.895.054,66 1 $ 3.895.054,66

98
 Valor unitario
Equipo Descripción Cantidad Valor total
aproximado

Instalación y puesta en
marcha – depurador $ 3.500.000,00 1 $ 3.500.000,00

Mano de obra instalación

– depurador $ 3.450.000,00 1 $ 3.450.000,00

SUB-TOTAL: $ 24.240.470,26

TOTAL: $ 25.452.493,77

Fuente: Elaboración propia

5.2.3 Costo anual operativo del SWFGD

Para realizar el cálculo de los costos de operación, se dividió este rubro en dos
grandes áreas: producción y administrativa. Tabla 6

El ítem más significativo, es el mantenimiento y operación de los equipos,

equivalente a un 57,73% del costo total operativo, seguido por el ítem
entrenamiento con un 24,24%. El total del costo operativo es $ 404.810,21

Tabla N° 6: Costos anuales operativos - SWFGD

Rubro Descripción Valor total

Entrenamiento $ 98.106,93

Producción Productos Químicos $ 0

Mantenimiento y operación de equipos $ 233.703,28

Administración Ingeniero operando - mano de obra $ 50.000,00

Estudios de laboratorio químico $ 23.000,00

TOTAL: $ 404.810,21

Fuente: Elaboración propia

99
 5.2.4 Costos Totales del SWFGD

En la tabla 6 se observa a manera de resumen los costos de inversión y de

operación de la alternativa de FGD propuesta, en la cual se utiliza agua de mar
como agente sorbente del dióxido de azufre (SO2,) de los gases de combustión
de la caldera.

Los costos de inversión representan el 98,43% de los costos totales, cuya mayor
contribución es la construcción y puesta en marcha del sistema de aireación, que
a su vez representa el 15,06% de los costos totales. Tabla 7

Tabla N° 7: Costos totales -SWFGD

Costo asociado Monto en $

Costo de inversión
$ 25.452.493,77
Costos de operación $ 404.810,21

Total: $ 25.857,303.98

Fuente: Elaboración propia

5.2.5 Imprevistos

En el rubro de imprevistos (5%) es contemplado en el costo de la inversión inicial

($ 24.240.470,26) que corresponde a los equipos, materiales y mano de obra
asociada a la instalación. Este monto es de $1.212.023.5. Tabla 6

5.2.6 Depreciación del SWFGD

Se utiliza el método de suma de dígitos de años para calcular la depreciación

acelerada, que consiste en recuperar la inversión inicial basados en un porcentaje

100
mayor en los primeros años de vida fiscal. Para el cálculo del importe depreciable,
se asume que el valor residual es de un 10% de la inversión inicial.

En la tabla 8 se muestra el cálculo de la depreciación acelerada hasta completar

los 15 años de vida útil del proyecto.

Tabla N° 8: Depreciación acelerada – SWFGD

Fuente: Elaboración propia

La tabla 9 muestra el flujo de caja para el caso de un Sistema de Desulfurización

de Gases de Combustión de Calderas con Agua de Mar (SWFGD).

El flujo de caja está proyectado a 15 años y no genera ingresos, sin embargo por
ser un proyecto cuyos beneficios sociales y ambientales son estratégicos para el
país, se justifica su desarrollo, de ahí la importancia de definir los costos de
inversión y de operación.

A partir de esta información (tabla 9), se calcula el valor actual neto financiero
(VAN) para el proyecto Desulfurización de Gases de Combustión de Calderas con
Agua de Mar (SWFGD). El monto obtenido es -$ 29.672.753,62 que implica que
el proyecto no cubre todos sus costos, por lo que no genera utilidad. El valor
actual de costos (VAC) es $ 21.232.233,93
101
5.3 Proyecto FGD con CaO (WFGD)

Como parte del PAMRM, se instalará un sistema de desulfurización de gases de

combustión con CaO común para dos calderas, cada una de ellas con una
capacidad de 65 toneladas de vapor por hora.

Para el análisis de este caso, se estudiaron dos alternativas, para el manejo del
subproducto generado del proceso de FGD con CaO: opción A – con la
construcción de una bodega y opción B – con alquiler de bodega.

102
Tabla N° 9: Flujo de caja – SWFGD – Con proyecto

Fuente: Elaboración propia

103
 5.3.1 Costos anuales - FGD con CaO: opción A

La construcción de una bodega se considerará como otra alternativa para la

manipulación del subproducto, situación que modificaría el concepto del flujo
mostrado en el caso con alquiler de bodega. Si se parte de esta premisa, se
obtiene: Tabla 10

Tabla N° 10: Costos anuales – construcción bodega FGD con CaO

Rubro Descripción Valor total

Infraestructura Inversión inicial $ 1.389.378,20

Construcción de bodega $ 280.000,00

Sub- total costo inversión: $ 1.669.378,20

Imprevistos: $ 14.000,00

Costo total de inversión: $ 1.683.378,20

Entrenamiento $ 14.257,43
Producción
Mano de obra $ 81.150,29

Alquiler transporte – desecho $ 85.544,55

Alquiler transporte - interno $ 42.000,00

Alquiler maquinaria /carga desecho - Back Hoe $ 64.158,42

Administración
Mantenimiento edificio $ 42.000,00

Compra producto químico – CaO $ 806.400,00

Compra producto químico – NaOH $ 129.960,00

Disposición final $ 266.138,61

Costo total de operación : $ 1.531.609,30

Fuente: Elaboración propia

104
El rubro de imprevistos (5%) se calculó a partir del costo asignado para la
construcción de la bodega, por un monto de $ 14.000,00. Mediante el método de
suma de dígitos de años se calculó la depreciación acelerada. Tabla 11

Tabla N° 11: Depreciación – FGD con CaO

% depreciación Importe Depreciación Depreciación
Vida útil Periodo de depreciación ∑ vida útil asignable depreciable anual acumulada Importe libros
$ 1.683.378,20
1 15 120 0,13 $ 1.250.440,38 $ 156.305,05 $ 156.305,05 $ 1.527.073,15
2 14 120 0,12 $ 1.250.440,38 $ 145.884,71 $ 302.189,76 $ 1.381.188,44
3 13 120 0,11 $ 1.250.440,38 $ 135.464,37 $ 437.654,13 $ 1.245.724,07
4 12 120 0,10 $ 1.250.440,38 $ 125.044,04 $ 562.698,17 $ 1.120.680,03
5 11 120 0,09 $ 1.250.440,38 $ 114.623,70 $ 677.321,87 $ 1.006.056,33
6 10 120 0,08 $ 1.250.440,38 $ 104.203,37 $ 781.525,24 $ 901.852,96
7 9 120 0,08 $ 1.250.440,38 $ 93.783,03 $ 875.308,27 $ 808.069,93
8 8 120 0,07 $ 1.250.440,38 $ 83.362,69 $ 958.670,96 $ 724.707,24
9 7 120 0,06 $ 1.250.440,38 $ 72.942,36 $ 1.031.613,31 $ 651.764,89
10 6 120 0,05 $ 1.250.440,38 $ 62.522,02 $ 1.094.135,33 $ 589.242,87
11 5 120 0,04 $ 1.250.440,38 $ 52.101,68 $ 1.146.237,02 $ 537.141,19
12 4 120 0,03 $ 1.250.440,38 $ 41.681,35 $ 1.187.918,36 $ 495.459,84
13 3 120 0,03 $ 1.250.440,38 $ 31.261,01 $ 1.219.179,37 $ 464.198,83
14 2 120 0,02 $ 1.250.440,38 $ 20.840,67 $ 1.240.020,04 $ 443.358,16
15 1 120 0,01 $ 1.250.440,38 $ 10.420,34 $ 1.250.440,38 $ 432.937,82
Fuente: Elaboración propia

La tabla 13 muestra el flujo de caja para la opción A, la cual registra un valor

actual neto financiero (VAN) negativo (-) de $ 13.366.282,17, por lo tanto, la
inversión no es rentable a la tasa de descuento (TREMA) del 12%. El valor actual
de costos (VAC) es menos (-) $9.999.525,77

5.3.2 Costos anuales - FGD con CaO: opción B

Los costos de operación se clasifican en dos rubros: producción y administración.

Los costos más significativos están asignados con la compra de productos
químicos que representan el 62,27% del total del costo de operación de
$1.501.490,49 y la disposición final el 17,72%. Tabla 12

105
 Tabla N° 12: Costos anuales – alquiler bodega FGD con CaO

Rubro Descripción Valor total

Infraestructura Inversión inicial $ 1.389.378,20

Total costos inversión: $ 1.389.378,20

Entrenamiento $ 14.257,43

Producción Mano de obra $ 81.150,29

Alquiler de bodega $ 11.881,19

Alquiler transporte – desecho $ 85.544,55

Alquiler transporte - interno $ 42.000,00

Administración Alquiler maquinaria para cargar desecho - Back Hoe $ 64.158,42

Compra producto químico – CaO $ 806.400,00

Compra producto químico – NaOH $ 129.960,00

Disposición final $ 266.138,61

Total costos operación: $ 1.501.490,49

Fuente: Elaboración propia

Es importante señalar que los rubros que corresponden al alquiler y/o

construcción de una bodega son considerados como una alternativa para la
logística de manipulación del subproducto (gypsum) generado con la tecnología
del FGD con CaO.

El flujo de caja para la opción B que se muestra en la tabla 14, registra un valor
actual neto financiero (VAN) negativo (-) de $ 12.083.818,15, inversión que no es
rentable a la tasa de descuento (TREMA) del 12%. El valor actual de costos es
menos (-) $9.305.061,75

La opción A desde el punto de vista técnico económico resulta ser el proyecto más
conveniente; no obstante, se debe identificar los beneficios sociales y

106
ambientales de las opciones propuestas para definir la mejor alternativa de
desulfurización de gases de combustión de calderas.

5.3.1 Consumo y costos del reactivo - FGD con CaO

En esta sección se plasman los costos implícitos del FGD con el óxido de calcio
(CaO), se pretende ejemplificar los costos aproximados de utilizar esta tecnología,
en la cual se incluye el reactivo, el costo de generación y disposición del
subproducto. Es importante mencionar, que con la alternativa planteada en este
trabajo – Sistema de Desulfurización con Agua de Mar (SWFGD), como ya se
mencionó, no se generan subproductos sólidos, sino que el mismo reactivo (agua
de mar), posteriormente a su utilización es posible verterlo nuevamente en el
océano.

Este análisis se basó en estudios realizados por la empresa ALSTOM S.A,

importante empresa consultora reconocida a nivel mundial, dichos estudios nos
indican los valores mínimos y máximos de los costos del reactivo y del
subproducto al año 2005; para este estudio se utiliza el costo máximo y se parte
del supuesto que dentro de los US$37.5 por toneladas de CaSO4.2H2O (gypsum)
no se consideran aspectos como almacenamiento, transporte y disposición final
del subproducto. Al totalizar los rubros del proyecto relacionado con la generación,
almacenaje y disposición final del gypsum se obtiene un monto de $210,96 por
tonelada.

La información de precio obtenida para el CaO en el mercado de nacional (Costa

Rica), es de aproximadamente US$0.32/kg, equivalente a US$320/toneladas y
para el Hidróxido de Sodio puro en hojuelas (NaOH) US$0.95/kg o
US$950/toneladas

107
Tabla N° 13: Flujo de caja – sin proyecto

Fuente: Elaboración propia

108
Tabla N° 14: Flujo de caja – opción B – sin proyecto

Fuente: Elaboración propia

109
.
El costo anual de reactivos más subproducto asciende a $1.168.560,00. Tabla 15

Tabla N° 15: Consumo y costos del reactivo - FGD con CaO

Descripción Producto Cantidad Costos Anuales

Químico Diaria (ton) Anual (ton) $/ton

CaO 7 2520 $ 806.400,00

320
Productos US$/ton

Químicos
NaOH 0,38 136,8 $ 129.960,00
950
US$/ton

Sub-producto CaSO4.2H2O 17,2 6192 $ 232.200,00

37,5
US$/ton

Total: $1.168.560,00

Fuente: Elaboración propia

110
 CAPÍTULO VI
ESTUDIO ECONÓMICO SOCIAL
 CAPÍTULO VI

6. ESTUDIO ECONÓMICO SOCIAL

La instalación de una refinería en una comunidad, puede causar cambios

económicos y sociales importantes, proyectos como el de la Ampliación y
Modernización de la Refinería de Moín, conlleva a otras actividades tales como la
necesidad de vivienda, áreas de recreación, servicios médicos, escuelas entre
otras cosas; por otro lado, también se dan más fuentes de empleo, educación y
ventajas para los comerciantes locales.

La evaluación de la propuesta de un Sistema de Desulfurización de Gases de

Combustión con Agua de Mar, desde el punto de vista económico social reflejará
el verdadero costo de oportunidad: menos contaminación a la atmósfera, la salud
de la comunidad entre otras. Para la conversión de los precios financieros a
precios sociales se aplicarán los factores de conversión definidos y utilizados en
proyectos similares y los recomendados para la mano de obra calificada y no
calificada.

6.1 Costo económico social SWFGD - inversión y operación

Al transformar el costo de la inversión al costo económico social, se considera que

sólo el 15% de la mano de obra es calificada – relacionada con actividades de
ingeniería entre otras actividades especializadas. En cuanto a la mano de obra no
calificada, representa el 85% del personal contratado para realizar actividades de
excavación, desmonte, mezcla de cemento, limpieza entre otros.

112
Tabla N° 16: Costo económico social / costos de inversión – SWFDG
Costos de inversión Eliminar
Costos Ajustes Valor económico
Rubros
transferencia

Scrubber $ 6.900.000,00 1,098 RPCE $ 7.576.200,00

1,098 RPCE
Bombas y accesorios $ 160.000,00 $ 175.680,00

1,098 RPCE
Tubos $ 3.290.000,00 $ 3.612.420,00

1,098 RPCE
Filtros $ 34.000,00 $ 37.332,00

1,098 RPCE
Rejillas y accesorios $ 55.080,00 $ 60.477,84

Sistema aireación y 1,098 RPCE

$ 2.000.000,00 $ 2.196.000,00
accesorios

Diseño e ingeniería $ 806.335,60 0,83 RPCMOC $ 669.258,55

Instalación y puesta en
marcha- depurador

 Mano de obra
$517.500,00 0,83 RPCMOC $ 429.525,00
calificada

 Mano de obra 0,75

$ 2,932.500,00 RPCMOCNC $ 2.199.375,00
no calificada

Construcción y puesta
en marcha sistema
aireación

 Mano de obra 0,83

$ 584.258,20 RPCMOC $ 484.934,31
calificada

 Mano de obra 0.75

$ 3.310.796,46 RPCMOCNC $ 2.483.097,35
no calificada

Mano obra instalación

$ 3.500.000,00 0,83 RPCMOC $2.231.250,00
depurador

Total: $ 22.975.240,04

Fuente: Elaboración propia

113
Dentro del plan de inversión para el proyecto SWFGD, se considera la adquisición
de equipo y mano de obra especializada. El cálculo de la razón precio de cuenta
de la divisa – RPCD fue utilizado para transformar los costos financieros de
inversión en costos económicos sociales corresponden a un monto de
$22.975.240,04 mientras que los costos económicos

sociales de operación totalizan $ 339.916,76. Tablas 16 y 17

Tabla N° 17: Costo económico social / costo de la operación – SWFGD

Costos de operación Valor

Costos Ajustes
Eliminar económico
Rubros
transferencia

Entrenamiento $ 98.106,93 0,87 FCS $ 85.353.03

Mantenimiento y operación de equipos $ 233.703,28 0,83 RPCMOC $ 193.973.72

Estudios Lab. Químico $ 23.000,00 0,83 RPCMOC $ 19.090,00

Supervisión – mano de obra $ 50.000,00 0,83 RPCMOC $ 41.500,00

Total: $ 339.916,76

Fuente: Elaboración propia

6.2 Costo económico social WFGD con CaO - inversión y operación

El costo económico social relacionado con la tecnología de desulfurización de

gases de combustión de las calderas con óxido de calcio (CaO) propuesto en el
PAMRM, está calculado bajo el supuesto de que no se tiene definido la
colocación en el mercado de las 17,2 toneladas por día del sulfato de calcio
(CaSO4.2H2O) o gypsum que se generan del sistema.

114
Se trabajaron dos escenarios para el caso del Sistema de Desulfurización de
Gases de Combustión de Calderas con CaO; con la construcción de una bodega
(opción A) y el alquiler de bodega (opción B).

El costo de inversión para la opción A luego de ser transformado a valores

económicos sociales es $1.832.977,26. Tabla 18

Tabla N° 18: Costo económico social - inversión WFGD con CaO

Costos de operación Valor

Costos Ajustes
Eliminar económico
Rubros
transferencia

Inversión inicial – equipo $ 1.389.378,20 1,098 RPCD $ 1.525.537,26

Construcción de bodega $ 280.000,00 1,098 RPCD $ 307.440,00

Total: $ 1.832.977,26

Fuente: Elaboración propia

Para la opción con alquiler de bodega (B), el valor económico social de la

inversión es $1.525.537,26.

Al hacer la transferencia de los costos de operación a valores económicos

sociales, se asume que el 15% de la mano de obra es calificada, y el 85% mano
de obra no calificada. El costo de operación (opción A - construcción de bodega)
transformado a un valor económico social totaliza $1.323.735,85. Tabla 19

115
Tabla N° 19: Costo económico social - operación WFGD con CaO (A)

Costos de operación Valor

Costos Ajustes
Eliminar económico
Rubros
transferencia

Alquiler transporte (camión) $ 85.544,55 0,87 FCS $ 74.423,76

Alquiler maquinaria $ 64.158,42 0,87 FCS $ 55.817,82

Transporte interno $ 42.000,00 0,87 FCS $ 36.540,00

Mano obra:

 Calificada $ 12.172,54 0,83 RPCMOC $ 10.103,21

 No calificada $ 68.977,75 0,75 RPCMOCNC $ 51.733,31

Compra de productos químicos:

 NaOH $ 129.960,00 0,87 FCS $ 113.065,20

 CaO $ 806.400,00 0.87 FCS $ 701.568,00

Disposición final $ 266.138,61 0,87 FCS $ 231.540,59

Mantenimiento edif. $ 42.000,00 0,87 FCS $ 36.540,00

$ 12.403,96
Entrenamiento $ 14.257,43 0,87 FCS

Total: $ 1.323.735,85

Fuente: Elaboración propia

El valor económico social del alquiler de bodega es $ 10.336,63; por lo tanto los
costos totales de operación para la opción B (alquiler de bodega) con el ajuste a
valores económicos es $1.297.532,48. Tabla 20

116
Tabla N° 20: Costo económico social - operación WFGD con CaO (B)
Costos de operación Eliminar Valor
Costos Ajustes
transferencia económico
Rubros

Alquiler Bodega $11.881,19 0,87 FCS $10.336,63

Alquiler transporte (camión) $ 85.544,55 FCS $ 74.423,76

0,87

Alquiler maquinaria $ 64.158,42 0,87 FCS $ 55.817,82

Transporte interno $ 42.000,00 0,87 FCS $ 36.540,00

Mano obra:

 Calificada $ 12.172,54 0,83 RPCMOC $ 10.103,21

 No calificada $ 68.977,75 0,75 RPCMOCNC $ 51.733,31

Compra de productos químicos:

 NaOH $ 129.960,00 0,87 FCS $ 113.065,20

 CaO $ 806.400,00 0.87 FCS $ 701.568,00

Disposición final $ 266.138,61 0,87 FCS $ 231.540,59

Entrenamiento $ 14.257,43 0,87 FCS $ 12.403,96

Total: $ 1.297.532,48

Fuente: Elaboración propia

6.3 Alternativas para el manejo del Sulfato de Calcio Dihidratado

RECOPE como responsable del residuo o subproducto que se genera en este

proceso, debe definir la logística para la manipulación del subproducto o residuo:
el transporte, almacenamiento y disposición final. Se definen dos escenarios
críticos para la manipulación del subproducto:

117
  Opción A: Desulfurización de gases de combustión (FGD) de caldera
con CaO – construcción de bodega.
 Opción B: Desulfurización de gases de combustión (FGD) de caldera
con CaO – alquiler de bodega.

La opción A: Para la construcción de la bodega, se estima un área aproximada de

500 metros cuadrados con capacidad de almacenamiento de diez días de
producción del gypsum que es de 172 toneladas del subproducto; el residuo
debe estar bajo techo, igualmente el diseño debe considerar accesos con
condiciones tales que se pueda controlar el acceso de personal ajeno al área.

La construcción debe estar localizada dentro de la refinería y relativamente cerca

al área de producción del gypsum; además, el sitio seleccionado no debe tener
problemas de inundaciones ni estar muy cerca de fuentes de agua naturales,
como lo son los lagos, ríos, pozos, entre otros.

La opción B: La bodega no debe estar a más de un kilómetro a la redonda, el sitio

que se seleccione, no debe tener problemas de inundaciones, ser segura, no
estar muy cerca de fuentes de aguas naturales, ni dentro de un área residencia.

El flujo de caja generado para la desulfurización de gases de combustión de

calderas en sus dos opciones se realiza bajo condiciones similares a excepción de
que en la opción B se incluye el rubro de alquiler de un espacio para el
almacenamiento de los reactivos y del subproducto. En la opción A se proyecta la
construcción de una bodega y posee costos asociados con el mantenimiento
durante toda su vida útil.

118
  Opción A: FGD con CaO – Construcción de bodega

El valor actual neto económico (VANE) obtenido del flujo de caja de la opción A
corresponde a $ 6.655.460,77 y un valor actual de costos (VAC) de $7.444.777,66.
Este valor indica que el proyecto desde el punto de vista económico social, genera
beneficios por arriba de las expectativas esperadas. Tabla 21

Tabla N° 21: FGD con CaO –Construcción bodega

Fuente: Elaboración propia

 Opción B: FDG con CaO – Alquiler de bodega

Al igual que la opción de construcción de una bodega, la opción B registra un valor

actual neto económico (VANE) de $12.761.222,32, y un valor actual de costos
(VAC) de $8.458.446,89, lo que implica que el proyecto generará beneficios que
superan las expectativas esperadas. Tabla 22

119
Tabla N° 22: FGD con CaO – Alquiler de bodega

Fuente: Elaboración propia

Ambas opciones señaladas para el FGD con CaO ( Tablas 21 y 22 expresadas en

miles) son rentables desde la perspectiva del uso de los recursos para la
sociedad, no obstante, al compararlas, la opción A (construcción de bodega) es la
que registra un menor valor actual de costos. A partir de estos resultados, se
procederá a comparar con la propuesta: sistema de desulfurización de gases de
combustión de calderas con agua de mar.

 Flujo de caja económica social – sistema SWFGD

El flujo que se muestra en la tabla 23 registra un valor actual neto económico

(VANE) de menos (-) $ 26.575.271,95 y un valor actual de los costos (VAC) de
$13.606.367,24 a partir de una tasa social de descuento (TSD) de 12%.

120
Al comparar la opción A- construcción de bodega con la opción SWFGD, se
obtiene que el valor actual de costos (VAC) de la opción A es menor que la opción
SWFGD (VACA ˂ VACSW). Desde el punto de vista económico social, la opción A
– sistema de desulfurización de gases de combustión de calderas con CaO es la
mejor opción.

121
Tabla N° 23: Flujo económico social - SWFGD

Fuente: Elaboración propia

122
 CAPÍTULO VII
ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
 CAPÍTULO VII
7. EVALUACIÓN AMBIENTAL

A través de una Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) llevada a cabo en el

entorno del PAMRM, se detectó un conjunto de efectos relevantes, positivos y
negativos que pueden afectar el proyecto y a la comunidad que radica en el área
de influencia directa. A partir de la información recopilada y analizada, se propone
un conjunto de acciones preventivas para evitar contratiempos que pueden afectar
financiera y económicamente al proyecto y por ende redundar en interrupciones
durante las fases de inicio (construcción) y operación.

7.1 Aspectos básicos acerca del Proyecto

7.1.1 Tipo de Zona

RECOPE se encuentra ubicado en el distrito de Limón, poblado de Moín, a 7 km

del centro de la ciudad de Limón, en un área relativamente aislada sobre la Ruta
No. 32. Esta zona cuenta con un Plan Regulador, publicado en la GACETA N° 209
del 31 de octubre del 2001, en el mismo se especifica esta área como “Zona
Industrial”. A este sector se le conoce en términos generales como “Sandoval”; y
predominan los usos industriales de la tierra.

El sistema de FGD propuesto, se localizará dentro de las instalaciones de la

refinería, ésta última cuenta con los permisos correspondientes por parte de la
Municipalidad de Limón y el Ministerio de Salud, por ende, no produce un cambio
en el uso del suelo. Con base en lo anterior, la ampliación y mejoras, coinciden
con los criterios de uso condicional del suelo dentro de la zona establecida por el
Plan Regulador para zonas Industriales.

124
Debido a que el sistema de FGD propuesto genera un menor grado de impacto
ambiental, se considera que, en efecto no va a generar una alteración
significativamente negativa a la zona en la que se implementará. Sin embargo es
importante el desarrollo del análisis ambiental a esta propuesta; a la vez se
consideró como valor agregado detallar algunos temas alrededor de este gran
tema ambiental como lo son: tamaño de área, tipos de zonas, percepción de los
vecinos, tipo de colindante, etc.

7.1.2 Área estimada del Proyecto y área de influencia

El área neta estimada del proyecto (APN) de modernización es de 470 900 m 2, en

la cual se encontrará el área de desulfurización de los gases de combustión de las
calderas. El área total del proyecto (APT) corresponde a la Refinería, con una
superficie de 1.268 875.21 m2. El Área de Influencia Directa (AID) es de 500
metros alrededor del APN, abarca los límites de Refinería Moín considerada el
APT, siendo este sector industrial el afectado directamente ante la actividad del
proyecto. Figura 21

El área de influencia Indirecta (AII) comprende un radio de 1700 metros alrededor

del APN, incluyendo las comunidades de Sandoval, Moín y Buenos Aires, así
como Puerto Moín, los cuales podrían verse afectadas en caso de un evento
negativo, es decir, el área que potencialmente recibirá los impactos físicos,
biológicos y sociales ocasionados no solo por el Proyecto sino a la vez por la
alternativa propuesta de FGD, ya sea viviendas, comercios, cultivos, industrias u
otra actividad.

125
 7.1.3 Uso de la tierra en las colindancia del plantel

La Ubicación Política y Administrativa del Proyecto de Modernización y Ampliación

de la Refinería de Moín, se destacan 4 puntos de referencia importantes:
Sandoval, Buenos Aires, El Empalme y Moín.

Figura N° 21: PAMRM y colindancias con pueblos vecinos

Fuente. EsIA Estudio de Impacto Ambiental Proyecto Modernización y ampliación de la Refinería,

2011Página 13.

En Sandoval, no se presenta ningún uso residencial de la tierra. Dada la

disponibilidad de tierras y la cercanía con la Terminal Portuaria Moín, es una zona
destinada al uso industrial. Figura 20, Anexo No. 5

Con respecto al uso comercial de la tierra dentro del AID, se tiene que las
actividades comerciales están poco diversificadas. Las áreas donde hay una
mayor oferta son Moín y los alrededores de la Ruta No. 32. Hacia el sur de la
Terminal Portuaria se ubica un pequeño atracadero, donde puede accederse a los

126
servicios de excursiones guiadas a los Canales de Tortuguero, así como al
trasporte público hasta dicha comunidad.

El uso agropecuario de la tierra dentro del AID son de pequeña escala y están
orientadas a contribuir a la subsistencia familiar, más que a un interés propiamente
comercial. Las familias cultivan yuca, plátano y frutales como el cocotero. En Villa
del Mar I hay un terreno usado para la manutención de ganado de engorde.

El uso industrial de la tierra dentro del AID corresponde a los alrededores de la

Ruta 32, estas son zonas de uso industrial, dadas las facilidades de transporte, la
disponibilidad de amplios terrenos y la cercanía con la Terminal Portuaria Moín.

La Refinería de RECOPE es la industria más importante del AID, seguida de la

Planta Termoeléctrica del ICE, situada al costado oeste de RECOPE. Además, se
observa la presencia de bodegas, almacenes fiscales, una terminal de autobuses
(TRACASA) y un número considerable de empresas dedicadas al almacenamiento
de contenedores y la exportación de banano. En los alrededores de la Terminal
Portuaria se ubican empresas orientadas a la importación de insumos químicos,
así como un conjunto de talleres de JAPDEVA.

El uso institucional de la tierra dentro del AID corresponde a diversas instituciones,

como un Hogar Crea (sobre la Ruta 32), una Aldea SOS (ubicada en Villa del Mar
I) y del Centro de Atención Institucional Limón (CAI-Limón), administrado por el
Ministro de Justicia y Paz, cuyas instalaciones están frente a RECOPE. Hacia el
sur de la Terminal Portuaria, o bien, al este de la Refinería, el INCOFER mantiene
un importante conjunto de predios ferroviarios.

127
En resumen podemos decir que por las características de los usos del suelo
presentes en el AID, el cual es mayormente industrial, se presenta una
considerable concentración en la tenencia de la tierra. Figura 22

Las áreas socialmente sensibles del proyecto se ubica dentro de un ambiente ya

modificado, así como dentro de una zonificación industrial, a la luz de los dos
anteriores hechos, se deduce que el proyecto se ha ubicado dentro de los
parámetros de planificación territorial y ambiental. Esta zona no es muy poblada,
lo que da como resultado que la actividad como tal, no se interrelacionará con la
población del entorno.

Figura N° 22: Uso de la tierra del año 2010

Fuente EsIA Proyecto Modernización y ampliación de la Refinería Moín, 2011, p. 199

7.1.4 Áreas socialmente sensibles

En función del proyecto, es de interés destacar las siguientes áreas como

Socialmente Sensibles (figura 23):

128
 A. Playa Moín: área de mayor vulnerabilidad ante un posible derrame de
sustancias oleaginosas, dada la orientación de la escorrentía pluvial
(color amarillo).
B. Playa Moín y Villa del Mar I: áreas donde serán más perceptibles las
infraestructuras con capacidad de causar impacto visual como la
antorcha de gases, ello por su ubicación y características topográficas
(color anaranjado).
C. Sector sur de la Terminal Portuaria Moín y Acceso Vial a la Refinería en
la Ruta 32: áreas más sensibles a los impactos del proyecto por la
movilización de vehículos de carga (color café).
D. Todo el AID: por la contaminación que puedan ocasionar los gases
liberados a la atmósfera. En este caso se considera todo el AID como
sensible al impacto, por no poder definirse un patrón estable en las
corrientes de aire (color rojo).

7.1.5 Percepción local del proyecto

La percepción ciudadana, es un componente importante que debe ser considerado

desde los inicios del proyecto, la interacción con la comunidad para obtener sus
apreciaciones e inquietudes que puedan resultar en grandes inconvenientes y
perjudicar el avance del proyecto.

En el anexo No. 6, se describen los hallazgos producto de varias intervenciones

realizadas con los líderes de la comunidad, mismos que se relacionan con los
beneficios del proyecto, las desventajas, paisaje y medio ambiente,

129
Figura N° 23: Áreas socialmente sensibles del AID

Fuente: Modernización y ampliación de la Refinería Moín, 2011, p.229.

7.2 Impactos ambientales - FGD con diferentes alternativas

La siguiente tabla resume los aspectos e impactos ambientales que implica cada
una de las alternativas de desulfurización de los gases de las calderas con el fin
de realizar una comparación de los posibles efectos de cada sistema sobre el
suelo, el aire y el agua.

Tabla N° 24 : Aspectos e impactos ambientales - FGD

SUELO AIRE AGUA

Con la Almacenamiento del Los gases emitidos a la

utilización de reactivo atmósfera poseen Se requiere de
Desulfurización porcentajes de SO2 agua como parte
Almacenamiento del del proceso que
Semi-seca Subproducto. entre 10 y 5%
posteriormente
debe pasar a una

130
 SUELO AIRE AGUA

planta de
tratamiento, junto
con las demás
aguas de desecho
del proyecto de
refinación

Debe existir un
Desulfurización control adecuado
Los gases emitidos a la de aireación y
con Agua de No existe la
atmósfera poseen mezclado del agua
Mar generación de
porcentajes de SO2 de mar utilizada
Subproductos
menos al 5% con agua de mar
limpia para una
regularización del
pH.

Se requiere de
agua como parte
Almacenamiento del del proceso que
reactivo posteriormente
Desulfurización Los gases emitidos a la
debe pasar a una
húmeda atmósfera poseen
Almacenamiento del planta de
porcentajes de SO2
Subproducto. tratamiento, junto
menos al 2%
con las demás
aguas de desecho
del proyecto de
refinación

Fuente: Elaboración propia

7.3 Impactos potenciales del proyecto

Factores ambientales sujetos a modificación son los siguientes:

a. Factores abióticos: agua, suelo, atmósfera, flora, fauna, paisaje.

b. Factores bióticos: agua, suelo, atmósfera, flora, fauna, paisaje

131
 c. Factores socioeconómicos: social, económico.

La tabla 25 muestra un conjunto de impactos con sus respectivos factores que son
comunes a este tipo de actividad, dependiendo de la tecnología de desulfurización
de gases de combustión de calderas a utilizar (tabla 24), mayor o menor será el
impacto e igualmente las medidas de mitigación a aplicar.

Tabla N° 25: Matriz de Impactos - FGD

Fuente: Elaboración propia

132
7.4 Medidas preventivas – sistemas SWFGD / WFGD con CaO

Etapa de construcción

Durante la etapa de construcción, agua de mar y río, el aire, ruido y suelos son
aspectos importantes a considerar.

Calidad del aire: Se llevará a cabo un monitoreo trimestral en diferentes

puntos alrededor del área impactada para determinar partículas en suspensión.
Se utilizará los parámetros establecidos por ley para determinar el
cumplimiento.

Calidad del agua de mar y río: Se llevará a cabo estudios de laboratorio

trimestrales para determinar las condiciones del agua de mar. Se utilizará los
parámetros establecidos por ley para determinar el cumplimiento.

Ruido ambiental: Se realizarán estudios para determinar el nivel de ruido que

genera durante las actividades, la mayor atención se enfocará en la ubicación
de los receptores sensibles que se encuentren cerca del área de influencia
del proyecto, cumpliendo con las medidas preventivas propuestas en el
programa de prevención y mitigación de RECOPE. El monitoreo será diurno,
con frecuencia quincenal.

Aguas superficiales: Se realizará muestreo para determinar la calidad de las

aguas, se identificarán varios puntos de muestreo, la frecuencia será
semestral.

133
Etapa de operación

Emisiones gaseosas: Se realizarán mediciones en las fuentes de emisión

asociadas al proyecto, el monitoreo será acorde con los lineamientos
ambientales que rigen en este sentido.

Calidad del aire: Se llevará a cabo el monitorea ambiental para determinar

partículas en suspensión. Se utilizarán medidores diseñados para este fin,
colocados en varios puntos alrededor del área del proyecto. Se cumplirá con
los parámetros establecidos por ley. El muestreo será trimestral.

Ruido ambiental: Se realizarán estudios para determinar el nivel de ruido que

genera durante las actividades, la mayor atención se enfocará en la ubicación
de los receptores sensibles que se encuentren cerca del área de influencia
del proyecto, cumpliendo con las medidas preventivas propuestas en el
programa de prevención y mitigación de RECOPE. El monitoreo será diurno,
con frecuencia quincenal.

Calidad del agua: Se realizará el monitoreo en el mar para determinar la

calidad de los mismos, los parámetros a utilizar serán las definidas en la
regulación ambiental que rige en este sentido, la frecuencia será trimestral.

Informes de monitoreo y cumplimiento ambiental

Se elaborarán informes de monitoreo y cumplimiento ambiental, para este fin

se considerarán los valores obtenidos para cada parámetro de emisiones,
calidad de aire, ruido ambiental, efluentes líquidos y calidad del agua. Estas se
presentarán al Ministerio de Salud y a la Administración Superior de la
empresa.

134
Entrenamiento del personal

Durante la fase de construcción se capacitará al personal, y contratistas en

aspectos ambientales, de salud y seguridad así como en aspectos sociales,
con el fin de evitar la ocurrencia de incidentes, accidentes, daños a terceros y
protección de la propiedad. Los trabajadores serán capacitados en los
procedimientos de las operaciones en las que participen. El programa de
capacitación estará sujeto a permanentes actualizaciones. Para la etapa de
operación, la empresa desarrollará un plan anual de charlas.

Programa de participación comunitaria

La finalidad es fortalecer la confianza entre los responsables del proyecto y los

grupos de interés local estimulando la participación de la comunidad en las
acciones de monitoreo socio-ambiental del proyecto.

7.5 Beneficios - sistema FGD

Para dar mayor soporte a esta sección no solamente se utilizan aspectos positivos
generados del uso de diferentes tecnologías de FGD, sino que se apoya en los
principales aspectos mencionados por los líderes comunales del AID, de los
profesionales del Área Ambiental de RECOPE y de los profesionales encargados
de la elaboración del EsIA.

Dentro de los diversos planes de contingencia para el manejo y manipulación de

desechos, control y manejo ambiental, entre otros, se tiene como propuesta la
instalación de un sistema de FGD con CaO para las calderas, en un área
aproximada de ocupación de 22m2 solo para la unidad de desulfurización, según
consta en la información suministrada por el diseñador, el proceso requiere

135
además de un espacio de almacenamiento de aproximadamente 500 m 2 ya sea
alquilado o la construcción de una estructura con capacidad de almacenamiento
de 5 a 10 días ( 500 m2 aproximadamente), que se utilizará para la disposición del
subproducto generado de la limpieza de los gases exhaustos de la caldera.

Como alternativa a este tipo de FGD, y considerando que debido a la ubicación

actual del Plantel de RECOPE, 3.2 km del océano Atlántico, y sabiendo que
dispone de un camino propio que va desde el sector norte de la Refinería hasta la
entrada sur de los muelles, se plantea instalar un FGD con agua de Mar, cuyos
beneficios directos a la institución se traducen en costos económicos de logística,
compra y almacenamiento de reactivos químicos, reducción costos de
mantenimiento, eliminación total de espacio de almacenamiento y disposición final
de desechos, etc. contribución al ambiente, con la misma eficiencia de remoción
del SO2.

Según cálculos previstos para el proceso, se tiene estimado un consumo diario de

7 toneladas de CaO, con su equivalente generación de 17,2 toneladas por día de
gypsum (CaSO4.2H2O).

La reducción en la demanda de químicos, es sustituida por la inversión señalada

en el estudio financiero que debe hacer la empresa para satisfacer las
necesidades del proceso y protección social y ambiental.

136
 CAPITULO VIII
PROPUESTA DE DESULFURIZACIÓN
DE GASES DE COMBUSTIÓN DE CALDERAS
 CAPITULO VIII

8. PROPUESTA SISTEMA DE FGD

La propuesta del sistema de FGD a seleccionar está en función de los beneficios

financieros, económico social y ambiental reflejados para cada una de las
tecnologías estudiadas. Por otro lado, la implementación de un sistema de lavado
de gases de calderas no es una opción para el proyecto, sino una condición dado
que se requiere evitar o minimizar las emisiones contaminantes hacia la
atmósfera, y garantizar el cumplimiento de los parámetros definidos en la
normativa ambiental nacional que rige en este sentido.

La selección de la mejor alternativa se definirá entre el sistema de desulfurización

de gases de combustión de calderas con óxido de calcio (CaO) y con H2O de mar
como reactivo.

8.1 Criterio selección – financiero y económico social

La inversión inicial financiera y económica social asociada con de la tecnología

con CaO es $1.683.378,20 y $1.832.977,26 y la del agua de mar $25.452.493,77 y
$22.975.240,04 respectivamente. Mientras que los costos de operación financiera
y económica social del sistema FGD con CaO es $1.531.609,30 y $1.323.735,85
y la del agua de mar $404.810,21 y $339.916,76.

Desde el punto de vista financiero y económico social, la selección de la mejor

alternativa es la opción A – sistema de desulfurización de gases de combustión de
calderas considerando como parte del proyecto la construcción de una bodega.
Tabla 26

138
Tabla N° 26: Criterio selección - opción de FGD
EVALUACIÓN

Tecnología FGD
Financiera Económica Social

VAN: -$ 29.672.753,62 VANE: - $ 26.575.271,95

Con H2O mar
VAC: $ 21.232.233,93 VAC: $ 13.606.367,24

Con CaO (opción A) VAN: -$ 13.366.282,17 VANE: $ 6.655.460,77

VAC: -$ 9.999.525,77 VAC: $ 7.444.777,66

Fuente: Elaboración propia

8.2 Criterio de selección – aspectos ambientales

La contaminación del aire producto de sustancias introducidas en la atmósfera

por actividades antropogénicas; por ejemplo, las emisiones de gases de las
chimeneas de las calderas, pueden afectar la salud de las personas y del
ecosistema.

Los sistemas de desulfurización de gases de combustión son tecnologías

diseñadas para minimizar los contaminantes que se liberan a la atmosfera. Este
estudio considera dos sistemas de FGD, mediante la utilización de CaO y con
agua de mar como reactivo.

Ambas tecnologías a pesar de que su principio es la de minimizar la

contaminación, tienen la particularidad de que también generan impactos en
menor o mayor grado que podría incidir en la decisión de preferir una de las
alternativas de proyecto.

139
El sistema de desulfurización de gases de combustión de calderas utilizando el
agua de mar como reactivo ofrece mayores ventajas ambientales. Tabla 27

Tabla N° 27: Criterio de selección – aspectos ambientales

FGD –CaO FGD – Agua de mar

Genera una cantidad importante de No genera residuos sólidos
residuos sólidos
Requiere de productos químicos como No requiere de productos químicos
reactivos para el proceso como reactivos.
Mayor consumo energético* Menor consumo energético*
Alta eficiencia de remoción del azufre Alta eficiencia de remoción del azufre
Mayor riesgo de contaminación al Menor riesgo de contaminación al
ambiente ambiente
Fuente: Elaboración propia - * http://www.hkexnews.hk

8.3 Alternativa propuesta

El sistema de desulturización de gases de combustión de calderas con agua de

mar (SWFGD) tiene un costo de inversión inicial mayor que el sistema de
desulfurización de gases de combustión de calderas con CaO; no obstante, el
costo de operación anual del SWFGD es mucho menor. Por otro lado presenta
mejores condiciones ambientales que implica en una mayor ventaja para la
protección de la salud de las personas y cuido del ecosistema, aspectos que
serían utilizados como factor de decisión para la viabilidad ambiental.

140
 CAPITULO IX
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 CAPITULO IX

9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

9.1 CONCLUSIONES

1. Se evaluó los sistemas de desulfurización seca, semi-seca, húmeda

–piedra caliza, con agua de mar; tecnologías existentes en el
mercado mundial utilizadas para el tratamiento de gases de
combustión de calderas.

2. Se identificaron las dos alternativas viables de desulfurización de

gases de combustión para el PAMRM: FGD con agua de mar y con
CaO. Utilizando el agua de mar como reactivo, se evitaría la
generación de grandes cantidades de residuos sólidos contrario al
sistema propuesto con CaO.

3. Mediante a evaluación financiera, se compararon las rentabilidades

de los sistemas de desulfurización de gases de combustión de
calderas considerados como parte del estudio. Con la
implementación de la alternativa para la FGD con agua de mar
(SWFGD), la institución no invertiría por año $ 936.360,00 en
reactivos, ni tendría que asumir los costos de manipulación:
transporte, almacenamiento y disposición final de las 17,2 toneladas
diarias del subproducto CaSO4.2H2O.

4. La inversión inicial asociada con la instalación de un sistema de

desulfurización de gases de combustión de calderas con agua de
mar es elevada ($25.452.493,77) con respecto al sistema de

142
 desulfurización de gases de combustión de calderas con CaO
propuesto en el PAMRM ($1.683.378.20).

5. Se identificaron los impactos ambientales y medidas preventivas que

debe asumir el PAMRM si se implementa el Sistema de
Desulfurización de Gases de Combustión de Calderas con Agua de
Mar.

6. La información obtenida de la evaluación ambiental llevada a cabo

para los casos de FGD con CaO y Agua de Mar refleja la
oportunidad que ofrece el mercado para llevar a cabo la inversión
del proyecto de un Sistema Desulfurización de Gases de Combustión
de Calderas con Agua de Mar.

9.2 Recomendaciones

1. RECOPE debe analizar la posibilidad de implementar un sistema de

desulfurización de gases de combustión en otras áreas dentro del
proceso, lo anterior tomando en consideración que existen otras
fuentes generadoras de desechos sólidos.

2. De implementarse el sistema de desulfurización de gases de

combustión con agua de mar, se debe definir las acciones o medidas
preventivas que se adoptarán para evitar o minimizar lo más que se
pueda aquellos impactos sobre el ambiente que se puedan dar
durante la vida útil del proyecto. Como medida, debe existir un
adecuado control de la aireación y mezclado del agua de mar limpia
para garantizar una adecuada regulación del pH.

143
3. La consideración de un SWFGD debe ir acompañado de un estudio
detallado de todas las partes que formarán parte del sistema, e
igualmente de un adecuado entrenamiento al personal que se
asignará para llevar a cabo las actividades relacionadas con el
sistema.

4. Los impactos ambientales asociados con la instalación de un

Sistema de Desulfurización de Gases de Combustión de Calderas
con Agua de Mar debe ir acompañado de una estrategia preventiva
aplicable a la vida útil del proyecto.

5. RECOPE debe estudiar la posibilidad de obtener un valor agregado

del sulfato de calcio dihidratado (CaSO4.2H2O) conocido
comercialmente como gypsum.

144
 BIBLIOGRAFIA

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148
ANEXOS
 Anexo Nº 1

Proyecto de Modernización y Ampliación

Figura N° 24: Dibujo - PAMRM

Fuente: Design process – Modernización de la refinería, SORESCO 2012

150
 Anexo Nº 2

Formación de yeso del sistema WFGD

Para comprender químicamente mejor la formación del yeso del sistema WFGD,
se presentan a continuación las reacciones químicas del proceso con cal o caliza.
(Aguayo, 2012)

Paso 1. Desulfuración

(4) Con caliza: CaCO3 + SO2(g) → CaSO3 + CO2(g)

(5) Con Cal CaO + SO2(g) → CaSO3

(6) Con Cal Hidratada Ca(OH)2 + SO2(g) → CaSO3 + H2O

Paso 2. Oxidación

(7) CaSO3 + 0.5O2 + 0.5H2O → CaSO4•0.5H2O

PASO 3. Cristalización

(8) CaSO4•0.5H2O + 1.5H2O → CaSO4•2H2O

151
 Anexo Nº 3

Cantidad de Agua de Mar

Cálculos:

1. Información de la capacidad de la caldera de la refinería – RECOPE

48079.6 kg vapor/hora 30000 litros fuel oil

X = 13.06 kg vapor / hora litro de fuel oil

2. Capacidad de la nueva caldera 65000 kg vapor

13.06 kg vapor 1 litro fuel oil

65000 kg vapor X1

X1 = 4977.03 litros de fuel oil requeridos para producir 65 toneladas / hora

3. El calor específico del fuel oil es 41900 kj equivalente a 41185.5 BTU/litros

de fuel oil. Entonces,

41185.5 BTU 1 litro de fuel oil

X2 4977.03 litros de fuel oil

X2 = 204.981.469.07 BTU/hr

4. 1 BTU = 2.93 *10-7 MW/hr, entonces:

1 BTU 2.93 *10-7 MW/hr

152
 204.981.469.07 BTU/hr X3

X3 = 60.05 MW

5. En el caso de un barco con SWFGD ( 45 ton de H2O de mar / 1MW):

45 ton de agua de mar 1 MW

X4 60.05 MW / hr

X4 = 2.702,5 toneladas de agua de mar / hr

Sobredimensionado 10% = 2.972,5 toneladas de agua de mar / hr

6. Tanque de aireación

Según los cálculos se requiere un tanque de aireación de 3000 m3

153
 Anexo No.4
Lista empresas con SWFGD instalados

Tabla N° 28 : SWFGD instalados

154
155
156
157
 Anexo No.5
Uso residencial de la tierra dentro del AID
Definido en el EIA - PAMRM

A. Villa del Mar I y II: Se subdivide dos sectores, Villa del Mar I corresponde
con las áreas más cercanas al Empalme (noreste) y Villa del Mar II a las
zonas inmediatas a la Ruta 32 (Sur). Las propiedades cuentan en su
mayoría con áreas considerables de terreno, pues son pequeñas parcelas
residenciales y de auto-subsistencia. Este sector del AID se ubica del AP a
una distancia promedio de 1,4 km. en su punto más cercano (suroeste de
Villa del Mar II). Hacia el extremo noreste de Villa del Mar I la distancia
media es de 2,4 km.

B. Villa Plata: Sector del AID que se ubica hacia el este del punto conocido
como el Empalme. Villa Plata presenta las carencias de infraestructura más
significativas. Se ubica del AP a una distancia media de 2,6 km, este en
línea recta.

C. Moín y Lomas de Moín: Se trata de las áreas residenciales ubicadas

alrededor de la Terminal Portuaria Moín. La primera se sitúa hacia el oeste
de los muelles y corresponde a la franja costera que comúnmente recibe el
nombre de Playa Moín. En este lugar se combinan los usos residenciales
permanentes con los temporales y comerciales de la tierra. Todo el sector
sur de la comunidad se encuentra bordeado por el Estero Moín. La mayor
parte de las residencias se ubican dentro de los 150 metros concesionables
de la Zona Marítima Terrestre (ZMT). En la actualidad, éste es el sector
residencial más próximo al área del proyecto, pues de su calle principal a la
Refinería hay distancia de 750 metros lineales. Por su lado, Lomas de Moín
se ubica al este de los muelles, considerándosele una extensión residencial
de Playa Moín. En este caso, la distancia con el AP es de 2,1 Km

158
 Anexo No. 6
Percepción local sobre el Proyecto

Principales hallazgos y conclusiones de la actividad definidos en el EIA del

Proyecto de Ampliación y Modernización de la Refinería –Moín.

Hallazgos positivos o beneficios generadores del proyecto:

1. Expectativa de crecimiento laboral, capacitación técnica de trabajadores,
ayudas directas de RECOPE, desarrollo del AID y la provincia de Limón.
2. Beneficios ambientales: menor contaminación ambiental por modernizarse
las instalaciones, el disponerse de nuevas tecnologías y preverse la
construcción de la mayor parte de las obras en las actuales instalaciones de
la Refinería.
3. Mejora de precios al consumidor, al aumentarse la capacidad de refinación
se podría disminuir el costo de los combustibles en el mercado detallista.

Hallazgos negativos o desventajas:

1. Posibles problemas ambientales, esto en caso de derrames, filtraciones y
emisiones, daño a la flora o fauna y riesgos de incendio o explosiones.
2. Escaso vínculo laboral e institucional; en caso de la no contratación laboral
de los vecinos del AID, el dejar de lado la relación con las comunidades y el
no articularse proyectos de interés social.

Hallazgos sobre incidencia en el paisaje y medio ambiente:

1. Colaboración en la mejora del mobiliario comunal, desarrollo de proyectos
junto con RECOPE para mejorar el aspecto de las comunidades.
2. Colaboración para mejorar proyectos y/o áreas de interés medioambiental,
reforestación; manutención de la playa y el manglar-estero.

159
 3. Expectativa de una menor contaminación del aire por la implementación de
una mejor tecnología.

Hallazgos sobre posibles prejuicios del proyecto respecto al paisaje y el

medioambiente:
1. Daño a la salud de los vecinos por emisión gases
2. Eliminación de áreas verdes / deforestación / tala de árboles / daño a la
flora.
3. Destrucción-contaminación del manglar y la playa

Como principales recomendaciones los líderes comunales señalaron:

1. Garantizar la generación de fuentes de empleo para los vecinos de las
comunidades aledañas.
2. Articular, en conjunto con instituciones como el INA, la formación o
capacitación técnica de los vecinos en distintas áreas laborales.
3. Mantener una comunicación constante entre RECOPE y los líderes
comunales.
4. Garantizar el establecimiento de mecanismos claros para el desarrollo
conjunto de proyectos de interés comunal.
5. Garantizar que en el proyecto se controlen al máximo los impactos
ambientales, la contaminación del entorno y los riesgos de accidentes.

Basados en este estudio en particular se refleja que una de las mayores

preocupaciones de los vecinos que se encuentran dentro del AID, es la parte
ambiental. Con la implementación del FGD utilizando agua de mar, la
contaminación producido por emisiones al ambiente disminuye en gran medida, ya
que en este sistema no se utiliza un reactivo químico para la absorción del SO 2,
sino que lo que se utiliza es el agua de mar, que por sus múltiples cualidades
realiza la función de absorción con rendimientos mayores al 95%.

160