Manual Introduccion A La Ingenieria Industrial

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE SANTO
DOMINGO
(UASD)
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
FOL LET O DE I NT ROD UCCI ON A LA
Ingeniería Industrial
© Ing. Emmanuel Peláez, MS

E-mail: emmanuel_pelaez@hotmail.com
Página Web: http://egpelaez.googlepages.com
Introducción a la Ingeniería
Industrial
Santo Domingo, Rep. Dom.

4ta. Revisión: Enero 2008
Cont enido
Contenido .....................................................................................2
I. CONCEPTOS GENERALES ...............................................................3
1.1 Definición de Ingeniería Industrial ........................................................................................ 4
1.2 Especialidades de la Ingeniería Industrial........................................................................... 6
1.3 Actividades y campo laboral del Ingeniero Industrial .......................................................... 7
1.4 Características de un buen Ingeniero Industrial ................................................................ 10
1.5 Sistemas de producción ................................................................................................... 15
II. DESARROLLO HISTORICO DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL .................. 19
2.1 Desarrollo industrial de la República Dominicana ................................................................19
2.2 Historia de la ingeniería industrial ..................................................................................... 23
2.3 Revolución industrial ....................................................................................................... 25
2.4 Personajes importantes en el surgimiento de la ingeniería industrial ............................... 34
III. APLICACIONES DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL ............................... 50
3.1 Diagramas más utilizados en Ingeniería Industrial ........................................................... 50
3.2 Estudio de los Tiempos de Trabajo .................................................................................. 56
3.3 Localización de planta ...................................................................................................... 58
3.4 Distribución de planta, maquinarias y equipos.................................................................. 59
3.5 Planeación y control de la producción .............................................................................. 62
3.6 Los Pronósticos en las operaciones ......................................................................................65
3.7 Control de calidad y Calidad Total .................................................................................... 67
3.8 Seguridad industrial.......................................................................................................... 71
3.9 Manejo de materiales .............................................................................................................71
3.10 Investigación de operaciones..............................................................................................73
3.11 Diseño y desarrollo de productos y servicios .................................................................. 77
3.12 Ergonomía............................................................................................................................79
3.13 Simulación de sistemas y procesos ....................................................................................81
3.14 Análisis y evaluación de proyectos de desarrollo económico ............................................86
3.15 Administración de proyectos................................................................................................88
IV. ENFOQUES MODERNOS DE GESTION............................................ 93
4.1 Justo a Tiempo (JAT) ....................................................................................................... 93
4.2 Reingeniería ...........................................................................................................................95
4.3 Ingeniería concurrente ...........................................................................................................97
4.4 Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing) ..........................................................................98
4.5 Six Sigma ....................................................................................................................... 101
4.6 Normas ISO 9000 e ISO 14000 ...................................................................................... 103
4.7 Benchmarking...................................................................................................................... 105
V. DESARROLLO Y PERSPECTIVAS DE LA PROFESIÓN .......................... 106
5.1 Tendencias actuales de la ingeniería industrial .............................................................. 106
5.2 El nuevo Orden Económico Internacional ....................................................................... 110
5.3 Las características de las empresas modernas basadas en el conocimiento.. 113 5.4
Evolución de los medios de producción ................................................................................. 118
5.5 Los nuevos paradigmas sobre el trabajo y la productividad ............................................ 121
5.6 Retos y oportunidades de la Ingeniería Industrial ........................................................... 127
5.7 Actividades industriales en República Dominicana ........................................................... 129
Ing. Emmanuel Peláez 2

Industrial
VI. PLAN DE ESTUDIO DE LA CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL........ 132

6.1 Asignaturas de Ingeniería Industrial por área de estudio................................................. 132
6.2 Análisis de las asignaturas del Pénsum ............................................................................. 133
BIBLIOGRAFIA .......................................................................... 144
I. CONCEPTOS GENERALES
Casi todas las empresas comerciales e industriales ejecutan dos funciones básicas: la
producción/operaciones y la de mercadotecnia. La función de la
producción/operaciones consiste en proveer los productos y los servicios. La función
de la mercadotecnia consiste en promover, vender y distribuir dichos productos y
servicios. Dentro de la función de administrar la producción y operaciones, entra el
Ingeniero Industrial, quien se encarga de planear, organizar, dirigir y controlar las
actividades necesarias para proveer los productos y servicios. La figura siguiente
indica el flujo esquemático de las actividades involucradas en la producción y
operaciones de la empresa.
En cualquiera actividad de producción, el interés primordial del ingeniero industrial es

el de suministrar los inputs (entradas). Los inputs incluyen varias cosas: materias
primas, maquinarias, materiales de operación, productos semi-terminados, edificios,
energía y mano de obra. Una vez que los inputs están compilados, o ensamblados, la
creación del valor ocurre.

Industrial
Mientras los bienes y servicios están siendo producidos, el ingeniero industrial,

haciendo el papel de gerente de producción, debe poner especial mayor atención a
asuntos relacionados con: la organización de horarios, la asignación de
puestos diferentes, el control de la calidad en la producción, la
adaptación de nuevos y mejores métodos para efectuar diversas
labores, y el manejo de materiales dentro de la compañía. La
etapa final del proceso de producción y operaciones consiste en la culminación de
los outputs, o sea, los productos y los servicios terminados. Estos productos y
servicios terminados quedan entonces disponibles para su comercialización, o sea, la
función de mercadotecnia entra en acción para promoverlos, venderlos y
distribuirlos.
1.1 Definición de Ingeniería Industrial.
Concepto de Ingeniería
El término Ingeniería se refiere, básicamente, a la aplicación de métodos analíticos

basados en los principios de las ciencias físicas, matemáticas, químicas y sociales, al
proceso creativo de transformar las materias primas y otros recursos en formas que
satisfagan las necesidades de la humanidad.
Para cada problema específico de ingeniería hay distintos grupos profesionales:

Ingeniería Civil, Eléctrica, Mecánica, Química, Industrial, Naval, Electrónica,
entre otras.
Los ingenieros son científicos prácticos, capaces de aplicar la teoría científica a

diversos aspectos de la vida cotidiana. La función del científico, es comprender el
mundo que lo rodea y definir las leyes de la naturaleza, por su lado, el ingeniero toma
estas leyes y principios y los reduce a aplicaciones útiles a la humanidad.
Funciones de la ingeniería
 Investigación. Búsqueda de nuevos principios y procesos empleando

conceptos matemáticos y científicos, técnicas experimentales y razonamientos
inductivos y deductivos.
 Desarrollo. Aplicación de los resultados de la investigación a propósitos útiles
que concluyen en el desarrollo de nuevos productos y procesos. Una
aplicación ingeniosa y creativa del conocimiento puede resultar en un nuevo
modelo de trabajo, circuito eléctrico, técnicas experimentales, un proceso
químico o una maquina industrial.

Industrial
 Diseño. Al diseñar un producto o proceso, el ingeniero selecciona métodos,

materiales específicos y determina formas de satisfacer requerimientos técnicos
y de conocer algunos rendimientos específicos.
 Construcción. Determinación de los procedimientos que garanticen la calidad
deseada, la disposición de los materiales y organización del personal y equipo.
 Producción. Planeación del proceso y diseño de planta, así como la selección
del equipo más adecuado, considerando los factores humanos y económicos,
integrando el flujo de materiales y componentes.
 Operación. Control de máquinas, plantas, transportes y comunicación.
Supervisión del personal para obtener operaciones confiables y económicas.
¿Que es la ingeniería industrial?
Es la rama de la ingeniería que se encarga del análisis, diseño, implementación, uso y

optimización de un sistema integrado por personas, materias primas, maquinarias e
información dentro de una organización, con la finalidad de transformar los insumos a
un estado diferente y más aplicable en cuanto a forma, lugar y tiempo.
Nota:
El Instituto de Ingenieros Industriales de los E.U.A. – (American
Institute of Industrial Engineers – AIIE), revisión 1985, define la
Ingeniería Industrial con referencia al diseño, mejora e instalación de
sistemas integrados por personas, materiales, información, equipos y
energía. Se fundamenta en conocimientos especializados y
habilidades en las Ciencias Matemáticas, Físicas y Sociales,
conjuntamente con los principios y métodos de análisis de ingeniería y
diseño, para especificar, predecir y evaluar los resultados a ser
obtenidos de talessistemas.
Es importante señalar que, los clientes desean productos y servicios que estén bien
realizados, que se elaboren de acuerdo a sus necesidades, que se les entregue a
tiempo y con precios competitivos, tratando siempre de hacerlo con el menor costo
para el fabricante, esta es, precisamente, la misión del ingeniero industrial en una
organización.
La denominación "ingeniero industrial" puede llevar a error: el término original se

aplicaba únicamente a producción, pero la ingeniería industrial

Industrial
ha crecido para englobar servicios y todo tipo de empresas. Es decir, todo aquello que
se pueda concebir como un sistema de personas, conocimiento, maquinaria, recursos
o energía. Así, la ingeniería industrial se podría aplicar a optimizar el funcionamiento
de una sala de cirugía, reducir las colas en un parque de atracciones, distribuir
productos globalmente o fabricar automóviles más baratos ymás fiables.
1.2 Especialidades de la Ingeniería Industrial.
La ingeniería industrial difiere de las otras ramas de la ingeniería en dos aspectos:
- Se aplica a todo tipo de industria, a toda actividad comercial y

gubernamental.
- Es la única rama de la ingeniería que se relaciona directamente con

personas, además de estar relacionadas con cosas.
La ingeniería industrial, en el nivel de estudiante, se considera generalmente como

composición de cuatro áreas:
1º- Investigación de operaciones; que proporciona los métodos para el análisis y

el diseño general de sistemas. La investigación de operaciones incluye la
optimización, análisis de decisiones, procesos estocásticos, y la simulación.
2º- La producción; que incluye generalmente los aspectos tales como el análisis,
planeación y control de la producción, control de calidad, diseño de recursos y
otros aspectos de la manufactura de clase mundial.
3º- Procesos y sistemas de manufactura. El proceso de manufactura se

ocupa directa Cm ecnitaes de la formación de materiales, cortado, modelado,
ien
planeaciónT,écenticc.asLos sistemas de manufactura se centran en la
integraciónMdeceálnip roceDsisoeñdoe manufactura, generalmente por medio de control por
ca
computadora y comunicaciones.
Estudios del
Estudio
4º- Ergonomía; que trata c pos deon tlraab ión
Era
g humana.
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Productivi Ingenierí
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humanos. Inventario Industria
Finanzas
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Organizaci Gerencia
ónLA INGENIERIA INDUSTRIAL
INTERRELACION DE CON AREAS
Ciencias Ciencias
Económi Humana s
cas

Industrial
1.3 Actividades y campo laboral del Ingeniero Industrial
La Ingeniería Industrial abarca todos los aspectos de la manufactura, las posibilidades

de perfeccionamiento de los métodos, herramientas, productos y costos. La Ingeniería
Industrial atiende todas las funciones productivas, desde la recepción de la materia
prima, hasta su envasado y remisión como producto final.
La esencia de la Ingeniería Industrial es encontrar mejores formas de

hacer las cosas.
Las actividades principales del Ingeniero Industrial se resumen en las siguientes:
 Seleccionar los métodos y procesos de operaciones para llevar a cabo una

tarea.
Desarrollar e instalar sistemas depago con incentivos.
 Desarrollar estándares y medidas de eficiencia.
Seleccionar herramientas y equipos adecuados.
 Diseñar instalaciones, incluyendo localización de edificios, oficinas,
maquinarias, equipos, depósitos de almacenes, etc.
 Diseñar y mejorar los planes y sistemas de control para la distribución de
bienes y servicios, producción, inventario, calidad, mantenimiento, planta, entre
otros.

Industrial
 Desarrollar sistemas de control empresarial para planes de financiamiento y

análisis de costos.
 Diseñar y evaluar sistemas de control de calidad.
 Usar la investigación de operaciones para resolver problemas de negocios muy
complejos.
 Planear y realizar estudios de tiempo y movimiento, con la finalidad de hacer
recomendaciones para mejorar la productividad de los trabajadores y sistemas
de producción.
 Elaborar y analizar proyectos industriales, comerciales y administrativos, así
como hacer recomendaciones sobre la organización, métodos y equipos de
trabajo de las diferentes operaciones.
 Diseñar e implementar sistemas productivos de bienes y/o de servicios, de
manera que operen con la más alta eficiencia.
 Diseñar las estrategias y objetivos operacionales de la empresa.
 Determinar la factibilidad de la creación de una empresa o proyecto industrial.
 Educar al personal de planta en la utilización de los medios de protección y
seguridad industrial, según los requerimientos del puesto de trabajo.
 Contribuir con el desarrollo técnico, científico y cultural de la nación, acorde con
los adelantos de mundoactual.
 Ser capaz de elaborar y aplicar las diferentes normas internacionales en el
ejercicio de su profesión, según las exigencias de la empresa donde trabaja.
 En la actualidad, la industria nacional requiere hacerle frente a la
competencia mundial en la que los parámetros están fijados por el común
denominador “eliminación de desperdicios1”, encaminando a la
organización a ser más competitiva, ágil y con mejor servicio, dando un
valor superior a los clientes. Aplicando el concepto anterior a las empresas,
tenemos en consecuencia que las estrategias observadas a nivel mundial
se basan en eliminar:
 Inventarios, controlando los flujos de fabricación con el apoyo de técnicas como
el Justo a Tiempo (JIT);
Defectos, controlando la calidad con el enfoque de la calidad total (TQC);
Obsolescencia en los conocimientos del personal, aplicando
programas permanentes de mejoramiento (PIP);
Fallas en instalaciones y equipo, con el apoyo del mantenimiento preventivo
total (TPM);
 Incompetencia, falta de agilidad y alejamiento del cliente, aplicando
Reingeniería de Procesos de Negocios (BPR).
1
En el ámbito empresarial, se entiende como desperdicio todo aquello que no agrega valor al producto o servicio
final, tales como; actividades innecesarias, tiempo muerto en máquina,

Industrial
Todo esto con el apoyo de una administración orientada a la excelencia, por lo que el
ingeniero industrial, como administrador de recursos, requiere una fuerte formación en
las técnicas mencionadas, así como en planeación estratégica, organización
adaptativa, dirección participativa, control prospectivo y sistemas estratégicos de
información, basadoen:
• Enfoques de sistema.- Partiendo de una visión de conjunto, identificar

ideales, misión, objetivos, estrategias, políticas, planes y actividades específicas
que llevarán a la empresa al nivel de manufactura de clase mundial.
• Optimización de recursos.- Partiendo de un enfoque adaptativo y de

eliminación de desperdicios, establecer la mayor eficacia como fundamento para
asignar y utilizar los recursos, buscando continuamente la satisfacción del cliente
de manera inteligente.
• Trabajo en equipo.- Partiendo del hecho de que el único enfoque que ha

demostrado ser efectivo es aquel en que todos participan con su mejor esfuerzo,
habilidad y conocimientos, para que todos triunfen, no solo dentro de la empresa,
sino que deben incluirse a clientes y proveedores.
• Futuro deseable.- Trabajar con una mentalidad proactiva y envolvente que

lleve a todos los involucrados a establecer el futuro que se desea y no a esperar
un futuro probable que se vislumbra si se actúa deficientemente y de manera
individualista.
• Factores claves de éxito.- Definir con apoyo de un sistema de información

estratégico los indicadores que llevarán a la empresa al liderazgo en un ambiente
de clasemundial.
Campo laboral
El campo laboral de los ingenieros industriales es posiblemente uno de los más

amplios dentro de la ingeniería. La reconocida capacidad analítica del ingeniero
industrial y su visión de procesos resaltan entre los principales atributos por los
cuales es atractivo en el campo laboral. El ingeniero industrial puede trabajar en
empresas de productos o servicios, instituciones públicas o privadas, empresas
micro, pequeñas, medianas o grandes corporaciones transnacionales.
En relación a la industrial, el ingeniero industrial es competente para:

a. La gerencia o dirección de plantas industriales: de fabricación de aceros y
metales en general, de textiles, de elaboración de

Industrial
pastas, papeles, fabricación de productos de minerales no

metálicos, petroquímicos, metalúrgicos y siderúrgicos.
b. La gerencia técnica de una empresa industrial.
c. La dirección de investigación y desarrollo, en temas industriales.
Asimismo, el ingeniero industrial puede realizar transacciones y valuaciones de

plantas industriales en lo relativo a sus instalaciones y equipos, sus productos
semi-elaborados y elaborados y las tecnologías de transformación utilizadas en la
producción y distribución de bienes industrializados. La gama de posibilidades es
muy amplia; incluso, puede realizar arbitrajes y peritajes referidos a la planificación
y organización de plantas industriales, sus instalaciones y equipos y el proceso de
producción, los procedimientos de operación y las condiciones de higiene y
seguridad en el trabajo, para la producción y distribución de bienes
industrializados.
La formación del ingeniero industrial no termina con la obtención de un título

universitario, sino que requiere de una actualización constante. Ya no es un
secreto que muchos de los conocimientos obtenidos en los cursos de ingeniería se
vuelven obsoletos en unos cuantos años, debido principalmente al constante
desarrollo de metodologías, técnicas, productos y, en general, a los nuevos
conocimientos. La actualización profesional puede llevarse a cabo mediante
cursos, seminarios, redes de contactos, diplomados, postgrados y la incorporación
a asociaciones de profesionales.
1.4 Características de un buen Ingeniero Industrial.
El perfil del Ingeniero Industrial establece que dentro de sus funciones está el de
contribuir a la eficacia y mayor productividad de los procesos industriales, por lo
que se hace necesario que posea amplios conocimiento básicos de la ingeniería
en general, para aplicarlos a la solución de problemas de tipo industrial y social.
Todo esto implica, además, que el ingeniero industrial está involucrado con el
elemento humano, en la organización y administración de la empresa industrial.
Asimismo, necesita poseer los conocimientos esenciales analítico-
matemáticos, de manera que no esté carente de calificación suficiente para
resolver los problemas de hoy en día.
Por otro lado, un trabajo apresurado puede producir rechazos y debemos

ocuparnos de la calidad y su control. También sabemos que un ambiente
inseguro e insalubre tiene un costoso efecto sobre la producción, por lo que
debemos considerar la ventilación, calefacción, iluminación y seguridad, entre otros
aspectos, para un buen desempeño de los trabajadores, mediante una correcta
aplicación de las técnicas de Seguridad e Higiene Industrial.

Industrial
Debido a su formación y a la persistente utilización del ¿por qué?, los ingenieros

industriales son llevados de uno a otro departamento de la organización, siendo
los principales candidatos para la supervisión de la producción y las operaciones.
Una de las razones para la continua y cada vez mayor demanda de ingenieros
industriales es que son frecuentemente atraídos a otros departamentos que
tradicionalmente eran ocupados por otros profesionales, dejando espacios para
más ingenieros industriales.
El ingeniero industrial debe estar actualizándose permanentemente en todas sus

herramientas de trabajo, sobretodo en las nuevas tecnologías, ya que en las
últimas décadas se ha visto adelantar la electrónica y la informática en
proporciones extraordinarias. Actualmente, un ingeniero industrial tiene
herramientas de diseño, de producción y control que van más allá de lo que
pudiera imaginar un ingeniero industrial experimentado en los años 60`s. En vista
de que las computadoras pueden ser programadas para resolver grandes y
complejos problemas, éstas se han convertido en un dispositivo interactivo que
ayuda en el diseño de una distribución de planta o de un sistema de producción;
pueden convertirse en la base del mecanizado por control numérico y de control de
calidad, como es el caso de los robots controlados por computadora que pueden
proporcionar manos para producir con mayor precisión y sin ningún peligro, de
manera más continua que las manos humanas.
Entre las características deseables de un ingeniero industrial encontramos que

está la “capacidad de dirección”. Muy pocos ingenieros industriales y en general
muy pocos profesionales de cualquier área, esperan que su primer trabajo sea el
final de su camino, casi todos esperamos mejorar. Pero, a menos que estemos
preparados para dar el siguiente paso al escalón superior, no es probable que lo
logremos sin saber; ¿qué preparación necesitaremos? ¿Acaso más
conocimientos técnicos? ¿Más conocimientos generales? ¿O quizá algunos
conocimientos especiales que podríamos adquirir? Generalmente son estos
últimos, ese conjunto especial de conocimientos a los que llamamos capacidad
de dirección.
En la mayoría de los probables trabajos en la vida profesional vamos a depender

de nuestros conocimientos técnicos para conseguir y mantener posiciones. Los
ingenieros industriales son contratados por su habilidad para ver y resolver
problemas. Si los nuevos ingenieros industriales somos eficaces en esto, y mejor
aún, si destacamos y no presentamos serios obstáculos de personalidad, pues
entonces tenemos los requisitos para retener nuestros puestos. Pero si nuestras
aspiraciones van más allá, debemos saber dirigir a la gente, algo que

Industrial
aparentemente es fácil, pero a menudo muy difícil de aprender. De hecho, muchos

de los rasgos o características especiales de un buen directivo pueden pasar
desapercibidos, pero algunos, por lo menos son aceptados como requisitos
indispensables.
En lo relacionado al liderazgo, este es uno de los rasgos más difíciles de definir,

pero también uno de los más necesarios. El liderazgo se presenta en muchas
personas, al igual que falta en otras, y asimismo, otros rasgos de la personalidad
de un líder pueden tener poco que ver con el liderazgo. Un líder efectivo puede ser
muy brusco, otro tan efectivo como este puede ser muy suave. Un líder efectivo
requiere del establecimiento de objetivos y metas claras, así como de planes para
conseguir esos objetivos también bien claros, de tal manera que sea previsible
alcanzar los fines si se sigue el plan. Si el líder añade una dedicación entusiasta y
sincera a los objetivos y a los planes para conseguirlos, es muy probable que su
ejemplo se propague entre los demás componentes del grupo. Frecuentemente,
vemos a alguien referirse a una persona como que “ha nacido para ser líder”,
pues esta expresión probablemente esté equivocada, ya que nadie hereda
habilidad para el liderazgo, es más probable que las acciones que parecen tan
naturales sean el resultado de una formación sazonada con experiencia, hasta el
punto de que solo la acción apropiada acude a su mente en una situación dada de
liderazgo.
En lo concerniente a la toma de decisiones, las decisiones que tomen los

ingenieros industriales afectarán a la empresa y al personal supervisado. Hay
decisiones de muchas clases, que van desde las más simples como las que
dependen de un calibre “pasa-no pasa”, hasta cuestiones con muchas variables e
incógnitas. A medida que un empleado asciende por un escalafón de su empresa,
debe tomar decisiones sobre cuestiones cada vez más complejas e imprevistas,
debería aprender pronto a tomar decisiones oportunas, a examinar los datos
conocidos y a esperar otros si son necesarios, y que puedan ser obtenidos antes
de que haya que tomar la decisión final. Los altos directivos son una especie de
aventureros, ya que están dispuestos a arriesgarse cuando es decisivo actuar,
tomando a veces decisiones en asuntos importantes de los que se conoce muy
poco. Estas personas son las que deciden ampliar una planta en base a
probables incrementos de ventas o trasladar parte de una fabricación a otro sitio.
Sin embargo, nadie puede esperar acertar en todas las decisiones, especialmente
si están relacionadas con acontecimientos futuros.
Los ingenieros industriales exitosos deben poseer la habilidad de comunicarse

efectivamente; si carecen de ella, nadie comprará sus ideas. Deben ser capaces
de manejar varios proyectos y múltiples metas; si carecen de estas habilidades,
serán menos eficientes y menos

Industrial
indispensables para su empleador. Deben ser capaces de observar a otros y

comprender por qué hacen lo que hacen, ya que, de otra manera, el cambio será
una dura batalla.
Asimismo, es necesaria la disciplina en los ingenieros industriales, ya que con

esta una empresa puede alcanzar el rendimiento deseado del personal. El principal
objetivo es la mejora de los resultados futuros, incluyendo recompensas y castigos.
En gran medida, de una acción disciplinaria depende de la figura personal que la
lleva a cabo, cada empleado es una persona distinta, para algunas indicarles un
defecto en su trabajo es suficiente para que lo corrijan, y para otras las más
severas reprimendas pueden no conducir a nada. El ingeniero industrial como
directivo, debe ser eficiente y conocer suficientemente bien a sus empleados como
para juzgar el correctivo que debe ser utilizado con cada uno de ellos de manera
que se obtengan los resultados deseados. El establecer reprimendas y castigos
por resultados inaceptables son sólo la mitad del problema de la disciplina, la otra
mitad sería dar algún tipo de recompensa para premiar a los logros destacados
individuales. Son posibles toda clase de recompensas, desde las simples palabras
de felicitación hasta los incrementos salariales o la promoción. Una dirección
eficaz hace un uso discreto de las recompensas, probablemente una de las
desilusiones más grandes de un empleado sea realizar un trabajo destacado y que
este logro sea ignorado por su jefe, es verdad que ese resultado se esperaba de
él al contratarlo, pero es poco probable que se mantenga un resultado similar si no
hay algún reconocimiento por su esfuerzo. Hay un principio de la disciplina que
dice que “los elogios y las recompensas deben ser públicos, las críticas y
los castigos deben ser privados”.
Algo que también debe estar muy presente en los ingenieros industriales son
sus valores, algunos de ellos son:
• Respeto • Voluntad • Optimismo

• Tolerancia • Autoestima • Comunicación
• Autenticidad • Serenidad • Obediencia
• Autodominio • Compromiso • Orden
• Puntualidad • Paciencia • Liderazgo
• Disciplina • Responsabilidad • Servicio
• Sacrificio • Sencillez • Superación
Finalmente, se resume que el ingeniero industrial se preocupa por el diseño, la

mejora y la instalación de sistemas integrados por personas, materiales, equipos y
energía. Aplica sus conocimientos y técnicas especializadas basadas en las
matemáticas, física, ciencias sociales, junto con los principios y métodos de
análisis y el diseño de la ingeniería industrial para especificar, predecir y evaluar
los resultados que se

Industrial
obtendrán de dichos sistemas. A medida que pasa el tiempo las cosas cambian,
el desarrollo observado en la ingeniería industrial lleva a anticipar más cambios,
los ingenieros industriales actualmente están trabajando en casi todas las áreas de
la actividad industrial, en los últimos años, un nuevo cambio se ha hecho evidente,
los ingenieros industriales deberán ocuparse de todo el sistema de operacional de
la empresa, ya sea de producción de bienes o de servicios. A medida que la
ingeniería industrial cambia y crece, presenta nuevas, fascinantes e importantes
oportunidades para todos los que se están preparando para ser ingenieros
industriales.
Las siguientes son las áreas de decisiones que deben enfrentar los Ingenieros
Industriales:
Categoría
de
Decisiones estratégicas Decisiones tácticas
decisione s
• Selección del proceso • Análisis del flujo del

• Selección del equipo proceso
Proceso • Provisión del
mantenimiento del
equipo
• Determinación del tamaño de las • Decisión sobre el tiempo
instalaciones extra
• Determinación de la ubicación • Subcontrataciones
Capacida de las • Programación
d instalaciones
• Fijación de los niveles de la
fuerza de trabajo
• Fijación del nivel general de • Decidir cuánto y cuando
Inventari inventarios ordenar
os • Decisión de donde conservar el
inventario
• Diseño de puestos • Supervisión
Fuerza • Selección del sistema de • Establecimiento de
de compensación estándares de trabajo
trabajo • Diseño del reglamento de
trabajo
• Establecimiento de • Decisión sobre la cantidad
estándares de calidad de inspecciones
Calidad • Definición de la organización • Control de calidad para
para la calidad cumplir con las
especificaciones
0 Las decisiones estratégicas se dirigen a cuestiones amplias,

relacionadas con el entorno y que afectan la empresa en largo plazo.

Industrial
1 Lasdecisiones tácticas se dirigen a manejar eficientemente los recursos dentro de las

restricciones que plantea el nivel estratégico de la empresa.
1.5 Sistemas de producción
Un sistema es un conjunto de objetos y/o seres vivientes que relacionados entre sí

ordenadamente, contribuyen a un determinado fin. El término sistema se utiliza con
frecuencia en diversas disciplinas. De acuerdo con Schmidt y Taylor (1970), un
sistema es una colección de entes que interactúan para lograr algún objetivo.
En ingeniería industrial a menudo se estudian sistemas industriales de producción,

que consisten en materias primas, recursos humanos y recursos de capital,
organizados para producir y distribuir eficientemente manufacturas y/o servicios.
Desde el punto de vista de producción se pueden clasificar los sistemas en dos
grandes clases: por procesos y por órdenes. En el primero, se elaboran todos los
productos por medio de un proceso común, y en el segundo, cada lote de productos
sigue un proceso especial.
Tipos de sistemas de producción.
Sistema de producción de flujo continuo: En este sistema las instalaciones se

adaptan a ciertos itinerarios y flujos de adaptación que siguen una escala no afectada
por interrupciones. Todo el proceso se organiza para lograr una situación ideal, en la
que las operaciones se combinan con el transporte, de tal manera que los materiales
son procesados mientras se mueven. Los materiales y los productos se producen en
flujos continuos sin fin. El producto está muy estandarizado, así como lo son todos sus
procesos productivos, la secuencia de integración del producto, los materiales y los
equipos.
Se utiliza este sistema cuando la economía de la fábrica favorece a la producción

continua. Es decir, cuando la demanda de un producto determinado es elevada, la
empresa se ve obligada a trabajar continuamente. Por ejemplo, fabricación de tela,
vidrio, refinería, cervecería, etc.
Sistema de producción intermitente (trabajo de taller): La producción

intermitente se caracteriza por el sistema productivo en lotes de fabricación. En estos
casos se trabaja con un lote determinado de productos que se limita a un nivel de
producción, seguido por otro lote de un producto diferente. El equipo y la mano de
obra se organizan en centros

Industrial
o equipos de trabajo por tipos similares de habilidades. Por ejemplo,

imprentas, taller de muebles, industria metalúrgica.
Tarea o estación de trabajo Flujos de productos
Las operaciones intermitentes usan equipos diseñados para fines generales y mano
altamente calificada: por tanto, son muy flexibles para cambiar el producto o el
volumen de producción; pero también son bastantes ineficientes. Al mismo tiempo, su
flexibilidad conduce a severos problemas de control de inventarios, programación de
actividades y de calidad.
Cuando una operación intermitente funciona a casi toda su capacidad, se acumularan

altos inventarios de productos en proceso y aumentará el tiempo de producción de los
lotes completos. Esto se debe a la interferencia que se produce que cuando distintos
trabajos requieren el mismo equipo o la misma mano de obra en el mismo momento,
que lleva a una disminución significativa de la utilización del equipo y de la mano de
obra respecto de la que se obtiene en las operaciones en línea.
Una característica básica de los procesos intermitentes es que se agrupan los equipos
similares y las habilidades de trabajo parecidas. Esta también se conoce como una
forma de distribución de planta por proceso. En contraste, el flujo en línea se llama
distribución de planta por producto, debido a que lo distintos procesos, equipos y
habilidades manuales se colocan en una secuencia que depende de la forma en la
que se elabora el producto.
Para complicar aún más la terminología, las operaciones intermitentes suelen llamarse
talleres de trabajo. Sin embargo, algunas veces el término “taller de trabajo” se reserva
para las operaciones intermitentes que realizan su producción basándose en pedidos
de sus clientes. Debido a esta confusión y a las connotaciones que recibe el término
“taller de trabajo” dentro de una fábrica, se ha preferido utilizar la expresión “operación
intermitente.
Las operaciones intermitentes pueden justificarse cuando el producto carece de

estandarización o el volumen de producción es bajo. En este caso, la operación
intermitente es la más económica e involucra menor riesgo. Tal forma de operar es
común al principio del ciclo de vida de todos

Industrial
los productos, tanto los que pueden llegar a captar una gran clientela como los que
tienen un mercado que implica un bajo volumen de producción.
Sistema de producción por proyecto: Un proyecto se puede definir como una

serie de tareas relacionadas que por lo general están dirigidas a la consecución de un
resultado importante y que requieren un periodo significativo de tiempo para realizarse.
Generalmente, una fase a seguir dentro de un proyecto, no se lleva a cabo hasta que
la fase anterior a esta queda resuelta. Ej. Construcción de un edificio, de un avión, de
un barco, proyectos de consultorías, etc.
2 3
1 6
Inicio Fin
4 5
Tareas o actividades Relación de precedencia
La forma de operar por proyecto se usa para realizar un producto único, tal como una
obra de arte, un concierto, un edificio o una película. Cada unidad de estos productos
se elabora como un solo artículo. Estrictamente hablando, aquí no existe flujo de
producto, pero sí existe una secuencia de operaciones. En este caso, todas las tareas
u operaciones individuales deben realizarse en una secuencia tal que cada una
contribuya a los objetivos finales del proyecto. En la siguiente figura se muestra una
secuencia conceptual de las tareas de un proyecto, la cual indica la presencia que
debe existir entre los distintos trabajos que se requieren para llevar a cabo el proyecto.
Un problema significativo en la administración de proyectos se refiere a la planeación,
secuenciación y control de las tareas individuales que serán necesarias para la
conclusión de todo el proyecto.
Sistema de líneas de ensamble: Corresponde a una secuencia lineal de

operaciones y se utiliza en instalaciones en donde los productos estandarizados se
fabrican en pocos modelos definidos. Ej. Industria electrónica, textil, etc.
Tarea o estación de Flujo del

trabajo producto

Industrial
Sistema de producción modular: Es una mezcla que toma la flexibilidad del

proceso intermitente y lo junta con la eficiencia del proceso en línea, para obtener un
proceso más adecuado a las nuevas realidades y exigencias del mercado. Con él se
obtiene mejora en la eficiencia del operador, menos inventarios en proceso y cambios
más rápidos de productos.
El diseño modular hace posible tener una variedad de productos relativamente alta y
al mismo tiempo, una variedad de componentes baja. La idea fundamental es
desarrollar una serie de componentes básicos para los productos (o módulos) que se
puedan armar en gran número de productos diferentes. Para el cliente, aparentemente
existe un gran número de productos diferentes. Para operaciones existe sólo un
número limitado de componentes básicos.
El control del número de componentes diferentes que forman los productos tiene gran
importancia para operaciones, puesto que esto hace posible producir con mayor
eficiencia para lograr volúmenes mayores y también permite la estandarización de
procesos y equipo. Un gran número de variaciones en los productos incrementa
mucho la complejidad y el costo de las operaciones.
El diseño modular ofrece una manera fundamental de cambiar el enfoque de diseño

del producto. En lugar de diseñar cada producto por separado, la compañía diseña
productos alrededor de módulos de componentes estándar. Si se hace esto, la línea
de productos debe analizarse con cuidado y dividirse en módulos básicos. Los
módulos comunes deben desarrollarse de manera tal que puedan servir a más de una
línea de productos y es necesario eliminar las sofisticaciones innecesarias en los
productos. Este enfoque permitirá una gran variedad de productos, pero se reduce el
número de variaciones innecesarias en los mismos.
Sistema de producción de servicios: Los servicios son prestaciones que a

diferencia de los bienes no se pueden ver, tocar, ni almacenar. Cuando se refiere a
una producción de este tipo se puede decir que tiene una relación muy directa con la
mercadotecnia. En este sistema el producto terminado viene a ser un servicio,
ejemplo; como preparar un café.
PREGUNTAS PARA DISCUSION:

a. ¿Qué hace a la ingeniería industrial diferente de las otras
disciplinas de la ingeniería?
b. ¿En qué áreas de trabajo tiene oportunidades un ingeniero
industrial con experiencia?

Industrial
c. Mencione algunos departamentos o áreas de la empresa que

tradicionalmente no eran ocupados por ingenieros
industriales.
d. ¿Qué factores explican el resurgimiento actual del interés por
la ingeniería industrial?
e. Con el cuadro siguiente como modelo, describa las relaciones
insumos- transformación- productos en los siguientes
sistemas:
- Una aerolínea - Una cárcel
- Una sucursal de banco - Un hospital
f. ¿Cuáles son las especialidades de la ingeniería industrial?
g. Comenta el concepto “Eliminación de Desperdicios” en el
ambiente industrial.
h. ¿Qué es un sistema de producción?
i. ¿Es la ingeniería industrial estrictamente " industrial "?
j. ¿Los ingenieros industriales están involucrados directamente
con la manufactura?
k. ¿Cómo considera a la Ingeniería, el Ingeniero Industrial?
l. ¿Cuáles son las ciencias básicas para la ingeniería industrial?
m. Explique y de ejemplos de cada uno de los tipos de sistemas de
producción.
I . DESARROLLO HISTORICO DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL.
2.1 Desarrollo industrial de la República Dominicana.
Desde inicios del Siglo XX, la principal actividad económica en República Dominicana
fue la industria azucarera. Gran parte de los ingresos nacionales provenían de este
sector, que junto a otros productos como la bauxita, oro, ferro níquel, café, tabaco y
cacao, conformaban el llamado sector exportador tradicional.
A partir de los años setenta, la caída de los precios de la mayoría de esos productos
comienza a hacerse insostenible.
Frente a esta situación, el Estado dominicano recurrió a la diversificación y al fomento

de sectores productivos no tradicionales tomando, entre otras medidas, la de incentivar
la exportación de productos no tradicionales y desarrollar sectores que fueron
considerados prioritarios, mediante la promulgación de diversas leyes de incentivo y
proyectos de desarrollo económico, tales comos siguientes:

Industrial
(i) La ley 153 del 1971, sobre "Promoción e Incentivo al Desarrollo Turístico",
que ha llevado a la Republica Dominicana a transformarse en el principal
destino de turistas en el Caribe;
(ii) La ley 8-90 de incentivo a las Zonas Francas, que otorga bajo un régimen
especial exenciones de impuestos y de otros pagos que se prevén en el
código tributario del país. Esta ley ha llevado al establecimiento de zonas
industriales en mas de 50 localidades rurales o del interior del país, en las
cuales funcionan mas de 600 empresas con mas de 270,000 empleos
directos e incidiendo en las de 500,000 empleos indirectos fuera de las zonas
propiamente dichas. Esta actividad de zonas francas ha fomentando el
desarrollo industrial y ha transformado una gran parte de la mano de obra
dominicana en industrial y disciplinada.
(ii) El programa integrado de Desarrollo Agropecuario y de apoyo institucional al

Sector Agrícola con apoyo de organismos institucionales para producir
alimentos para el turismo y la población nacional;
(iv) Leyes de reforma agraria para el ordenamiento y la modernización de las

actividades del campo. Las cuales otorgaron apoyo a la irrigación mediante la
construcción de obras y canales de riego. Se establecieron Distritos de Riego
y el uso y manejo racionalizado del agua.
Como modelo de desarrollo, se reafirmó el de sustitución de importaciones, otorgando

protección a productos nacionales a través de aranceles que ahora se están
desmontando en cumplimiento de los acuerdos con la OMC y ante la adopción de una
economía abierta y de mercado cada vez mas abierto.
Evolución Histórica de las Zonas Francas en la República Dominicana.
Las Zonas Francas Industriales empiezan su desarrollo en la República

Dominicana en el año 1969 con la instalación de una Zona Franca Industrial en la
ciudad de La Romana, la cual fue impulsada por la empresa transnacional Gulf &
Western American Corporation que venía operando fundamentalmente en el
sector azucarero desde el año 1967.
No es casual que el desarrollo y la administración de esa primera Zona Franca

Industrial fuese realizado por una entidad transnacional como ya fue señalado,
pues no existía en el empresariado nacional ningún conocimiento sobre este tipo
de desarrollo industrial ni tampoco se tenían los contactos internacionales
necesarios para atraer inversión

Industrial
extranjera hacia un sector en el que el país no había tenido experiencias previas.
La segunda Zona Franca Industrial, nace en el año 1972, en la provincia de San

Pedro de Macorís, con el auspicio del sector público a través de la Corporación de
Fomento Industrial (CFI), entidad descentralizada del Estado que fue encargada
de su administración y operación.
En 1973 surgió otra Zona Franca Industrial en la provincia de Santiago de los

Caballeros. Esta tercera Zona Franca Industrial fue también creada por el sector
público pero, a diferencia de la de San Pedro de Macorís, la administración y
operación de la misma fue delegada en una corporación sin fines de lucro creada
para los fines, bajo la dirección de un grupo de experimentados empresarios de la
región del Cibao.
A partir del año 1973 las tres Zonas Francas Industriales existentes empezaron a
crecer de manera sostenida en cuanto a número de empresas instaladas. Así
durante el lapso de 1973-1983 las empresas establecidas pasaron de 15 a 101.
Ese auge en la demanda de Naves Industriales de Zonas Francas prosiguió con

mucho mayor intensidad durante los años `86, `87 y `88, cuando la República
Dominicana registró el proceso de instalación de Zonas Francas Industriales más
importante en el área Caribe y Centroamérica, superando a todas las naciones del
área, excluyendo a México, con programas similares, como son: Barbados, Costa
Rica, Jamaica, Honduras, Guatemala, El Salvador, Panamá, entre otros.
Este liderato fue estimulado por el hecho de que en el año 1984, las autoridades
económicas deciden abandonar el control de cambio extranjero y caminar hacia
una tasa cambiaria regida por un mercado libre que entró en vigencia plena en el
año 1985.
Otra razón de importancia que podría explicar la gran afluencia de nuevas

empresas de zonas francas lo constituye el hecho de que en el año 1984 entró en
vigencia el programa de la Iniciativa para la Cuenca del Caribe (ICC),
implementado por el gobierno de los Estados Unidos, a través del cual se le
otorgan tratamientos arancelarios preferenciales a los productos procedentes de
los países de la región del Caribe y Centroamérica.
Las Zonas Francas se definen como un área geográfica del país,

sometidas a los controles aduaneros y fiscales especiales establecidos
por ley, en la cual se permite la instalación de empresas que destinen su
producción o

Industrial
servicios hacia el mercado externo, mediante el otorgamiento de los

incentivos necesarios para fomentar el desarrollo. Además, son áreas
debidamente delimitadas por verjas o vallas infranqueables, de modo que
las entradas y salidas de personas, vehículos y cargas, tengan que
hacerse exclusivamente por puertas vigiladas y controladas por personal
de la Dirección General de Aduanas.
Actualmente, la República Dominicana cuenta con el programa de zonas francas

más dinámico y exitoso en toda el área de Centroamérica y el Caribe. Dicho
programa ha demostrado ser una alternativa efectiva y rentable para las empresas
extrajeras, principalmente por la cercanía de nuestro país a los Estados Unidos.
Estos centros de producción permiten que compañías extranjeras y locales puedan
establecer operaciones y se beneficien de incentivos impositivos y de facilidades
de importación. Hoy en día operan en el país un total de 58 parques de zonas
francas, diseminados en todo el territorio nacional, los cuales albergan alrededor
de 590 empresas y más de 270,000 empleos.
La actividad que mayormente se ha desarrollado dentro de las zonas francas es la

confección textil, encontrándose nuestro país entre los primeros en volúmenes de
exportación de este renglón al mercado de los Estados Unidos, dentro de los
países del Caribe y Centroamérica. Otras actividades de importancia dentro del
sector son la fabricación de calzados, manufactura de joyas, ensamblaje de
componentes electrónicos, productos médicos, procesamiento de tabaco,
telecomunicaciones, entre otras.
Dentro de las razones del éxito alcanzado por el sector de zonas francas en la
República Dominicana se pueden señalar las siguientes:
• Estabilidad política y social, caracterizándose el país por tener una democracia

sólida y duradera.
• Excelente ubicación geográfica, en el centro del Caribe, a 45 minutos de Miami
y Caracas, lo que nos sitúa cerca de Centro, Norte y Sur América y de manera
especial, del mercado norteamericano.
• Abundancia de mano de obra calificada a precios competitivos y con una alta
productividad.
• Excelentes servicios de transporte marítimo y aéreo.
• Excelentes servicios de telecomunicaciones, comparable sólo con los países
más desarrollados del mundo.
• Moderna red de carreteras y autopistas que facilitan el movimiento de
mercancías de un punto a otro del país.
• Adecuado soporte gubernamental a la inversión extranjera.
• Atractivo programa de incentivos fiscales.

Industrial
• Acceso preferencial a diferentes mercados internacionales a través de

diferentes esquemas de comercio.
2.2 Historia de la ingeniería industrial
El período comprendido entre el año 1760 y el 1830 ha sido uno de los más
significativos en la historia de la humanidad, y en él tuvo su origen la primera
Revolución Industrial. Los factores más sobresalientes de esta época fueron: La
invención de la Máquina de Vapor por James Watt (1764), la creación de la
Industria Textil, la fabricación de herramientas de corte, entre otros. La profesión
de ingeniería industrial surgió precisamente como consecuencia de la Revolución
Industrial y de la necesidad conjunta de profesionales técnicamente entrenados
para planear, organizar y dirigir las operaciones de grandes y complejos sistemas.
La necesidad de incrementar la eficiencia y la eficacia fue también un estímulo
para que surgiera la ingeniería industrial (Case, 1993).
A finales del siglo XIX y a principios del siglo XX, comienza a desarrollarse el
concepto de Administración Científica, producto del esfuerzo de varios países:
Inglaterra, Estados Unidos y otros, sobresaliendo en este sentido Frederick W.
Taylor (Ingeniero y Economista), considerado como Padre y fundador de la
Ingeniería Industrial.
La producción industrial, en sustitución a la producción artesanal, comienza con

la Revolución Industrial, pasando a convertirse luego en muchos autores
denominan la “Revolución por la calidad”, en la cual se experimentaron varias
etapas (Russell y Taylor, 1995), entre las que se destacan:
Principales acontecimientos que marcan el desarrollo de la ingeniería industrial
Décad
Concepto Herramienta Origen
a
Principios de Conceptos formalizados de
administración estudio de tiempo y del Frederick W. Taylor (E.U.)
científica trabajo
Frank y Lillian Gilberth
Psicología industrial Estudio de movimientos (E.U.)
1910
Línea de ensamble Cuadro de programación de Henry Ford y Henry L.
móvil actividades Gantt (E.U.)
Tamaño económico Aplicada al control de
de lotes inventarios F. W. Harris (E.U.)
Formación de la
sociedad de
1920 E.U.
Ingenieros
Industriales

Industrial
Décad
Concepto Herramienta Origen
a
Walter Shewhart, H. F.
Inspección por muestreo y
Control de Calidad Dodge, H. G. Roming
tablas estadísticas
(E.U.)
1930
Estudios Hawthorne
Muestreo de actividades para Elton Mayo (E.U.) y L. H.
sobre motivación de
análisis de trabajo C. Tippett (Inglaterra)
los empleados
Utilización de equipos
Grupos de investigación
multidisciplinarios para
Método simples de programación sobre operaciones
1940´s resolver complejos
lineal (Inglaterra), y George B.
problemas de sistema
Dantzig (E.U.)
Simulación, teoría de colas de
Desarrollo extensivo de espera, teoría de decisiones,
Numerosos investigadores
1950- las herramientas para la programación matemática,
en E.U. y Europa
1960 investigación de técnicas PERT y CPM de
occidental
operaciones programación de proyectos
Dirigido por fabricantes de

Programación de planta, control computadores, Joseph
Uso generalizado de
de inventarios, proyecciones, Orlicky y Oliver Wight fueron
los computadores en
gerencia de proyectos, MRP los principales innovadores
1970´s las empresas
en MRP (E.U.)
Calidad de servicio y Producción masiva en el Restaurantes

productividad sector de servicios McDonald`s
Paradigma de la Universidad de Harvard
La manufactura como arma
estrategia de (E.U.), facultado en
competitiva
manufactura administración
Tai-Ichi Ohno, de Toyota
JIT, TQC y Motors (Japón), W. E.
KANBAN, Poka-yokes, CIM, FMS,
1980´s automatización de Deming y J. M. Juran
CAD/CAM, robots, etc.
fábricas (E.U.), y disciplinas de
ingeniería
Análisis de cuellos de
Manufactura Eliyahu M. Goldratt
botella, OPT, teoría de
sincrónica (Israel)
restricciones
Nacional Institute of
Premio de calidad Baldrige, Standards and Technology,
certificación de ISO 9000, American Society of Quality
Gerencia de calidad despliegue de función de Control (E.U.), Internacional
total calidad, valor e ingeniería Organization for
concurrente, paradigma de Standarization ISO, (Europe)
mejoramiento continuo
Reingeniería de Michael Hammer y varias

procesos Paradigma de cambio radical grandes firmas de
1990´s
empresariales consultoría (E.U.)
Gobierno de los E.U.,
Netscape
Empresa electrónica Internet, World Wide Web Communications
Corporation y Microsoft
Corporation
Gerencia de cadena SAP/R3, software de SAP (Alemania), Oracle
de suministro cliente/servidor (E.U.)
Empresas
Internet Gobierno de E.U.
cibernéticas

Industrial
La ingeniería industrial en República Dominicana.
La primera escuela de Ingeniería Industrial en el país tuvo su origen en la hoy

Pontificia Universidad Católica Madre y Maestra (PUCMM), en el año 1966. Luego, se
crea la Escuela de Ingeniería Industrial en el Instituto Tecnológico de Santo Domingo
(INTEC), en el año 1972. La Ingeniería Industrial dio nueva vida a las universidades
dominicanas, fundamentalmente para el desarrollo y manejo de la vida tecnológica e
industrial.
En el año 1987, se inicia en la UASD el rediseño curricular, y unos años mas tarde, en
el 1993, el Departamento de Ingeniería Electromecánica propone la creación de la
carrera de Ingeniería Industrial, bajo el nombre de Ingeniería Electromecánica,
Mención Industrial. Posteriormente, en ese mismo año, el Consejo Técnico de la
Facultad, aprueba la carrera de Ingeniería Industrial, la cual estaría bajo la
dependencia del Departamento de Ingeniería Electromecánica, hasta tanto se
nombrara el Director y los Coordinadores de Cátedras. Más tarde, en el año 1995 el
Consejo Universitario aprueba la Carrera de IngenieríaIndustrial.
El 28 de marzo del 1996, mediante Acta No. 06-96, el Consejo Técnico de la FIA crea
el Departamento de Ingeniería Industrial, con el objetivo principal de formar egresados
de Ingeniería Industrial que estén llamados a promover la continuación del desarrollo
de las industrias y empresas de servicios en la República Dominicana.
Con la creación de la carrera de Ingeniería Industrial, la UASD le da respuesta a una

necesidad de profesionales en el área de la industria y los servicios, cumpliendo así
un estamento de su filosofía.
Producto de una investigación en el área a servir por dichos profesionales,

encontramos que están cubiertas las tres áreas principales: el sector privado, las
zonas francas y los servicios, compuestos por entidades gubernamentales y privadas.
2.3 Revolución industrial.
La Revolución Industrial o también llamada Industrialización; fue una serie de cambios

económicos y sociales que provocaron una profunda transformación del estilo de
trabajo y de la forma de pensar, siendo la más radical desde el período neolítico, que
trajo como consecuencia un cambio en la estructura de la sociedad, acarreando
grandes consecuencias. Comenzó en Inglaterra en la segunda mitad del siglo XVIII,
luego se extendió hacia otros países, como Francia, Alemania, Estados Unidos,
Bélgica, y con mayor retraso, Rusia y España.

Industrial
A fines del siglo XVIII, la mayoría de la población inglesa se encontraba distribuida en

la zona rural. En promedio, más del ochenta por ciento de la población europea vivía
en el campo. En esa época tenía gran importancia el ser propietario de tierras, el
hecho de poseer aunque sea una pequeña parcela de tierra aseguraba dignidad y
respeto, por eso aquellos que no la poseían eran consideraba inferiores. La posesión
de propiedades tenía mucha importancia porque era una sociedad cuya economía se
basaba en la subsistencia.
Antes de la Revolución Industrial, la elaboración masiva de productos en serie y de

bajo precio era inexistente, porque ni siquiera existían mercados donde colocar los
productos. Esta situación se debía a que la gran mayoría de la población estaba por
campesino que producían sus alimentos y tejían sus propias ropas. En las ciudades,
las personas podían elaborar en forma rudimentaria su ropa, sus zapatos, o cualquier
otro objeto de uso doméstico; también podía recurrir al taller de un maestro
experimentado para que los confeccionara a la medida de acuerdo con las
preferencias del cliente.
Esta revolución se inició con la invención y la

aplicación de la máquina a vapor por el inglés
James Watt en 1769, y otros inventos, que se
instalan en principio en las manufacturas de hierro
y luego propagándose en las fábricas y talleres.
Todo esto provocó la migración masiva de las
personas del campo a las ciudades. Se crearon
nuevos sistemas de transporte, se
fomentaron las ciencias aplicadas y se promovió la especialización productiva.
La Revolución Industrial fue definida brevemente por el historiador Marc Baldó

Lacomba como "Un cambio cualitativo y universal, según el cual se
transformaron las condiciones técnicas y sociales de la producción".
En 1837, J. Blanqui utilizó por primera vez el término que dice: “la Revolución
Industrial”, definiéndola como “El conjunto de transformaciones económicas y
sociales que caracterizaron el proceso de la industrialización”.
Adicional a la invención de la máquina de vapor, ocurrieron otros dos grandes

descubrimientos:
 La división del trabajo enunciada por Adam Smith, lo que permitió una
agilización de la producción.

Industrial
 El principio de intercambio de las partes, es decir, el hecho de que las partes

de diferentes ejemplares del mismo producto se puedan intercambiar sin alterar
el funcionamiento de los mismos, siempre que estas partes respeten una
tolerancia en sus especificaciones de diseño. El francés Honoré LeBlanc fue el
primero en mostrar este principio, en 1785.
La revolución industrial es producto de la explotación de riquezas procedentes de la

explotación de las colonias que dominaban los países europeos, a su vez, esta
acumulación fue consecuencia del comercio que había tenido un desarrollo
extraordinario, generándose así el capitalismo mercantil, que pronto se transformó en
capitalismo industrial, es decir, ya no solo basado en el comercio sino también en la
producción industrial.
Rápidamente la nación se transformó de un país tradicionalmente agrícola en una

nación industrializada que dominaba el mercado mundial. Su estructura social cambió
radicalmente dos tercios de la población urbana pasó a trabajar en las fábricas. Pero
la brusca transición de la vida rural a la vida urbana provocó graves conflictos debido a
la necesidad de asegurarla subsistencia a la creciente población de las grandes
ciudades. La afluencia masiva de población de bajo nivel económico originó
condiciones miserables de vida, desocupación, marginación, delincuencia y una
explotación indiscriminada del trabajador. Las jornadas laborales se extendieron hasta
niveles infrahumanos y además se incorporó a las fábricas la mano de obra de las
mujeres y niños que eran doblemente explotados, pues percibían salarios inferiores a
los de los hombres.
Si la revolución tecnológica produjo un aumento impresionante de la productividad,

provocó también un empobrecimiento notable en el nivel de vida de la clase
trabajadora. Por otra parte, los salarios disminuían constantemente, mientras
aumentaba indiscriminadamente el precio de los artículos de primera necesidad, de
modo que el poder adquisitivo de la familia obrera se vio notablemente reducido.
Al reflexionar sobre el proceso de los pensadores sociales del siglo XIX, Engels en su
obra “Situación de la clase trabajadora en Inglaterra” y Marx en gran parte de su obra,
repararon especialmente en los efectos sociales, mientras los historiadores se
ocupaban de los aspectos técnicos. No obstante, en nuestro siglo, y a partir de la obra
de Mantoux (1905), la atención a las repercusiones sociales empezó a ocupar
capítulos en las monografías académicas, tendencia que culminó en los años sesenta
en la obra de Landes, apertura que llevó a otro historiador clásico en el tema, el
británico Ashton, a reclamar que se examinaran todas las vertientes: técnicas, sociales
y financieras.

Industrial
La revolución industrial viene a ser un proceso de cambio constante y

crecimiento continuo, en el que intervienen técnicas (máquinas),
descubrimientos teóricos (ciencia), capitales y transformaciones
sociales, acompañado por una renovación de la agricultura, que permite
el desplazamiento de una parte de las masas campesinas a las ciudades.
Se pasa del viejo mundo rural al de las ciudades tentaculares, del trabajo manual a la
máquina, del taller a la fábrica. Los campesinos abandonan los campos y se trasladan
a trabajar a las ciudades, el artesanado desaparece casi por completo; surge una
clase de profesionales, promotores, ingenieros; en las concentraciones industriales
aparece el proletariado, masa de braceros que trabajan con máquinas que no son
suyas. Todo se transforma: trabajo, mentalidades, grupos sociales. No es un
proceso súbito, como el de una revolución política, sino un proceso duradero; tampoco
es, simplemente, un proceso de industrialización, ya que se producen cambios
duraderos en la agricultura y en la sociedad. Se trata de un conjunto complejo de
fenómenos. Esta revolución es la base del mundo contemporáneo; cualquier
acontecimiento importante ocurrido en el mundo desde mediados del siglo XVIII está
relacionado, en forma más o menos directa, con esta transformación.
Algunos de los rasgos que se han considerado definitorios de la revolución industrial

se encuentran también en períodos anteriores, así ocurre con el montaje de factorías
o el uso de fuerza motriz en la fabricación. Desde la revolución industrial se produce
un cambio cuantitativo: del taller con varios operarios se pasa a la gran fábrica con
centenares de obreros, del villorrio de varias docenas de vecinos a la metrópoli de
centenares de miles de habitantes. Pero los cambios definidores parecen ser
cualitativos. La esencia de la sociedad industrial es que evoluciona de modo
continuo; cada cambio suscita la necesidad de otro, es un proceso dinámico.
Se destacan dos grandes períodos en el desarrollo de esta Revolución: el primero,

que será el más desarrollado en esta ocasión, va desde el año 1780 y se extiende
hasta fines de siglo XIX. La principal característica de este período fue la utilización del
carbón y del hierro como base del trabajo y las producciones.
El segundo período se extiende desde las últimas décadas del siglo XIX hasta los
días actuales. Se destaca este último período por el uso del petróleo, la electricidad y
el acero, que favorecieron tanto los medios de producción como los de comunicación.
Si bien la revolución industrial acarreó problemas como el empobrecimiento de los

obreros y la acumulación de beneficios de los empresarios, estudios realizados por
diversos historiadores llegaron a dos

Industrial
tipos de interpretaciones de lo sucedido por causa de la revolución industrial, la primer

conclusión fue que subió el nivel de vida y los obreros no fueron perjudicados,
inclusive algunos mejoraron su condición. La segunda corriente sostiene que las
condiciones de trabajo y la vida obrera fueron deterioradas.
Inglaterra fue el adelantado de esta gran transformación y dio la pauta para otros
países. En este carácter pionero se cimentaría su condición de primera potencia
mundial hasta 1914. Podríamos resumir el modelo inglés en tres capítulos:
recursos, sectores y técnicas.
• Entre los recursos nos hallamos, en primer lugar, con los humanos, un
crecimiento acelerado de la población, que juega un papel crucial en el aumento
del volumen de la demanda y en los flujos de mano de obra para la industria. Por
otra parte la isla tenía materias primas y energía: lana, hierro, hulla,
proporcionaron ventajas con respecto a los países escasamente dotados.
Finalmente disfrutó de una época de abundancia alimentaria, con frecuentes
excedentes proporcionados por excelentes cosechas entre los años 1740 y 1780.
• La industrialización se centró en varios sectores: tejidos en primer lugar,

siderurgia a continuación, ferrocarriles después. Tras la experiencia inglesa se
convirtieron en los clásicos sectores de desarrollo nacional.
• Las innovaciones técnicas fueron constantes y pueden seguirse por la

interminable lista de patentes, impulsadas en una primera fase por las
universidades escocesas de Glasgow y Edimburgo. La máquina de vapor de Watt
se convirtió en uno de los inventos más trascendentales de la historia. Las
innovaciones deben citarse también en los sistemas de uso del dinero. Porque en
el terreno financiero pronto descubrieron los ingleses que la industrialización
requería un aparatofinanciero.
El proceso industrializador francés fue lento porque tuvo que vencer bastantes
obstáculos.
• En primer lugar su debilidad demográfica provocada por el descenso de la

natalidad, de manera que su potencial poblacional se debilitó en relación a Gran
Bretaña o Alemania.
• Más peculiar resultó el papel de la agricultura, en Francia apenas se

produjeron cambios en el campo antes de la revolución, perdurando una estructura
feudal en la que los propietarios, aristócratas, sólo veían en la tierra una fuente de
ingresos.
• La revolución cambió el estatuto jurídico, al acceder los campesinos a la

propiedad, pero no propició la transformación técnica.

Industrial
• Pero el diferencial decisivo estribó en la falta de carbón y en la imposibilidad

de aprovechamiento del hierro fosforado de Lorena, hasta que en los últimos
lustros del XIX se encontró el procedimiento.
• A pesar de ello hacia 1830 Francia disponía de una industria textil

desarrollada. Una ley de 1842 estimuló la construcción de la red ferroviaria, y
aunque en 1848 sólo disponía de 1800 Km. la Banca encontró en esta empresa
su gran oportunidad y en la década de los cincuenta se produjo el auge.
Como vemos, con retrasos e inconvenientes, Francia repitió el modelo industrial

británico.
Mientras que Estados Unidos se encuentra, (según Niveau) con tres

obstáculos:
• Dominio económico de la antigua metrópoli,

• Escasez de mano de obra, y
• Ausencia de vías de comunicación.
Sin embargo, no carece de inventores con talento; en 1789 Slater fabrica la primera
máquina de hilar algodón, Fulton los primeros barcos de vapor. El impulso decisivo
procede de la inmigración, que posibilita la industrialización sin éxodo rural; es el único
caso de revolución industrial con distribución equilibrada de mano de obra y escasas
tensiones capital- trabajo. Por tratarse de un territorio inmenso la industrialización se
inicia en el Este, pero es muy tardía en el Oeste. Los ferrocarriles juegan un papel
decisivo.
Cuando se cierra el período de la primera revolución industrial, hacia

1860, Gran Bretaña, Francia, Alemania y Estados Unidos han forjado su
predominio enel mundo.
En Gran Bretaña, al finalizar las guerras napoleónicas era el principal país industrial
del mundo y también la primera nación comercial. Hacia 1870, si bien siguió
aumentando la producción y el comercio total, fue perdiendo su primacía.
Las bases de la primitiva prosperidad de Gran Bretaña (tejidos, carbón, hierro y

mejoras técnicas) seguían siendo pilares fundamentales de su economía. En
tejidos y carbón conservó su hegemonía, pero en la producción metalúrgica
pronto se vio superado por Estados Unidos y Alemania. El ferrocarril se convirtió
en la palanca de su desarrollo.
La necesidad interna y externa de exportar equipos y capital proporcionó un fuerte

estímulo a su economía. Otro estímulo importante fue el de la

Industrial
industria de construcción naval. Se pasó de la vela al vapor y en lugar de emplear

madera en la fabricación de barcos se comienza a utilizar hierro y más tarde acero.
Las causas del ocaso inglés fueron:
• Técnicas (Precios de las materias primas, condiciones

comerciales, porcentajes y modelos de inversión.)
• Dificultad de acceso a las materias primas y a los recursos naturales.
• Fracaso empresarial.
• Atrasado sistema educativo.
• Política arancelaria de las otras naciones.
Entre 1850 y 1919, a pesar de todas estas vicisitudes, la renta real per cápita de
los ingleses aumentó.
Bélgica, fue la primera región de la Europa continental que adoptó

plenamente el modelo de industrialización británico.
Se citan varios motivos que explican su temprana industrialización:

• Su proximidad a Inglaterra.
• Su larga tradición industrial.
• Contaba con recursos naturales semejantes a GranBretaña.
• Tecnología, empresarial y capital extranjeros y disfrutó de una situación
privilegiada en ciertos mercados extranjeros (principalmente en Francia).
• La decisión gubernamental de construir una red de
ferrocarriles a expensas del Estado.
• Una notable innovación institucional en el campo de la banca y de las
finanzas.
Hacia 1840 Bélgica era claramente el país más industrializado de la Europa
continental, y seguía muy cerca a Gran Bretaña.
Alemania, fue el último de los países industrializados. Para la 1ª Guerra Mundial era
la nación más poderosa de Europa. La escasez de transportes y de vías de
comunicación frenó el desarrollo económico.
Desde 1833 hasta 1870, es que se ponen los auténticos cimientos de la

industrialización, las finanzas y los transportes modernos. A partir del 1870, se
manifiesta claramente como unapotencia.

Industrial
La clave de la rápida industrialización alemana fue el veloz crecimiento de la industria

del carbón, gracias a los importantes yacimientos de Ruhr. En el acero el impulso fue
tan grande que en 1885 ya superaba a Gran Bretaña.
Los sectores más dinámicos fueron los que producían bienes de capital o productos
para el consumo industrial, destacándose la industria química y la eléctrica, además
del carbón, hierro y acero.
Todo ello organizó la economía alemana del XIX y la preparó para ser una de las
principales potencias europeas del siglo XX.
En el antiguo régimen lo que más se cultivaba eran cereales, pocas plantas de raíz,
entre las cuales la patata era muy rara. Había poco ganado, poco estiércol, y en
consecuencia, bajo rendimiento agrícola. A menudo se practicaba el policultivo. Las
herramientas de trabajo eran arcaicas, el arado sólo constaba de una reja de madera,
sin tren delantero.
Luego, se extienden las superficies cultivadas, la roturación de bosques, el drenaje de

pantanos y el cultivo de eriales. Ocurre la supresión del barbecho, ocasionando
mejora de la calidad de las tierras y el rendimiento de los cereales, progreso de los
forrajes, permitiendo alimentar en mejores condiciones al ganado.
De aquí deriva un progreso en la calidad y la cantidad de carne productos lácteos, y

una mayor cantidad de estiércol para abonar las tierras. Por último se incorporan
cultivos nuevos que en el siglo XIX tendrían un éxito generalizado: la remolacha
azucarera y la patata.
La denominada revolución agraria fue en gran medida un fenómeno de progreso

técnico: irrigación, rotación de cultivos, abonos, maquinaria. El aumento de la
producción, especialmente de los cereales con la extensión del maíz, permitió el
abastecimiento de las grandes urbes; el crecimiento fantástico de Londres requería la
potenciación de su territorio agrícola. Sin excedente alimentario todas las energías se
hubieran orientado hacia la subsistencia, como ocurre en la actualidad en los países
subdesarrollados.
Surgimiento del proletariado. Al desaparecer las tierras comunales, muchos

campesinos se trasladaron a la ciudad. De esta manera, en las ciudades industriales
se fue acumulando una masa de personas en busca de trabajo. Esta abundancia de
mano de obra fue aprovechada por los dueños de las fábricas (capitalistas
industriales), que contrataron a los obreros por salarios miserables. Así, la situación de
estos trabajadores de fábricas era realmente espantosa. El sueldo que recibían
apenas les alcanzaba para comer, vestían con andrajos y habitaban en inmundas
chabolas (viviendas precarias, construidas con material de desecho) a las afueras de
las ciudades; estaban sometidos, además, a una jornada laboral

Industrial
agotadora que no baja de las 14 horas diarias. Para colmo, muchas veces los
industriales, a fin de pagar todavía menos, lo que hacían era contratar a mujeres y
niños.
De esta forma, la masa trabajadora se hallaba siempre hambrienta, y su vida media

no solía superar los 40 años. Muchos matrimonios obreros no podían alimentar a sus
hijos y se vieron obligados a abandonarlos en los orfelinatos. Estas instituciones se
vieron tan sobrecargadas de niños, que comenzaron a venderlos a las fábricas,
convirtiéndolos así en verdaderos esclavos que trabajaban sólo a cambio de la
alimentación.
La sociedad de clases. Con la industrialización aparecen nuevos grupos sociales;

empresarios y banqueros como elementos innovadores, obreros industriales como
mano de obra. Es una sociedad más compleja. Pero sobre todo es una sociedad de
estructura nueva, más dinámica. Se produjo una separación creciente entre capital y
trabajo. El dueño disponía del dinero y era propietario de las máquinas, el proletario
proporcionaba la fuerza de trabajo a cambio del salario.
Eden, discípulo de Adam Smith, escribía a finales del siglo XVIII: “EI hombre que no
puede ofrecer más que su trabajo... está condenado por la naturaleza a
encontrarse casi completamente a merced del que lo emplea”.
Burguesía industrial. La burguesía deja de ser considerada una clase inferior a los
nobles gracias a la posición alcanzada. El crecimiento de poder económico de la
burguesía favoreció para que esta llegara a esa posición socioeconómica.
La burguesía industrial se formo con el capital de trabajo propio y del empleado. Los
comerciantes-empresarios, aunque hubiesen dominado una parte del desarrollo
capitalista, casi no contribuyeron en la fase industrial. Esta era cosa de la burguesía
en ascenso, de esos artesanos y proletariados con plata y suerte.
La formación de la nueva clase obrera. La clase obrera no surgió de la nada, sino

que se formo a partir de algo que no era una clase social. Una clase social se forma
por la posición objetiva que ocupa cada persona. En el capitalismo, aquella persona
que, por no ser propietaria de medios de producción, venda su capacidad o fuerza de
trabajo a cambio de salario, ocupa, una posición definida en la estructura
socioeconómica. Por eso, grupos sociales tan distintos pronto se fueron integrando en
la clase obrera. Probablemente, el primer factor en la formación de la clase obrera fue
la disminución de la población agrícola, y el aumento paralelo de la población urbana.

Industrial
2.4 Personajes importantes en el surgimiento de la ingeniería

industrial.
Mucho se ha escrito acerca de los pioneros de la ingeniería industrial, quienes

surgieron durante y después de la revolución industrial en Inglaterra y Estados Unidos.
Antes de la revolución industrial, los bienes los producían los artesanos en el conocido
sistema casero. En aquellos días la administración de las fábricas no era problema.
Sin embargo, a medida que se desarrollaban nuevos aparatos y se descubrían nuevas
fuentes de energía, se tuvo la necesidad de organizar las fábricas para que se
pudieran aprovechar las innovaciones.
2 . 4 . 1 F R E D E R I C K W I N S LO W TAY LO R ( 1 8 5 6 – 1 9 1 5 ) .
Frederick Taylor fue un ingeniero norteamericano que ideó la

organización científica del trabajo, nacido en la ciudad de
Germantown, Pensilvana. Procedente de una familia acomodada,
Taylor abandonó sus estudios universitarios de Derecho por un
problema en la vista y a partir de 1875 se dedicó a trabajar como
obrero en una de las empresas industriales siderúrgicas de
Filadelfia.
Su formación y su capacidad personal permitieron a Taylor pasar enseguida a dirigir

un taller de maquinaria, donde observó minuciosamente el trabajo de los obreros que
se encargaban de cortar los metales. Y fue de esa observación práctica de donde
Frederick Taylor extrajo la idea de analizar el trabajo, descomponiéndolo en tareas
simples, cronometrarlas estrictamente y exigir a los trabajadores la realización de las
tareas necesarias en el tiempo justo.
Este análisis del trabajo permitía, además, organizar las tareas de tal manera que se
redujeran al mínimo los tiempos muertos por desplazamientos del trabajador o por
cambios de actividad o de herramientas; y establecer un salario a destajo (por pieza
producida) en función del tiempo de producción estimado,
salario que debía actuar como incentivo para la
intensificación del ritmo de trabajo. La tradición
quedaba así sustituida por la planificación en los
talleres, pasando el control del trabajo de manos de
los obreros a los directivos de la empresa y poniendo
fin al forcejeo entre trabajadores y empresarios en
cuanto a los estándares de productividad.

Industrial
Taylor, años más tarde, logra recibirse como Ingeniero Mecánico asistiendo a cursos
nocturnos, incursionándolo esto en el área de la industria y, tras luchar personalmente
por imponer el nuevo método en su taller, pasó a trabajar como ingeniero jefe en una
gran compañía siderúrgica de Pennsylvania (la Bethlehem Steel Company) de 1898 a
1901. Taylor se rodeó de un equipo con el que desarrolló sus métodos, completó sus
innovaciones organizativas con descubrimientos puramente técnicos (como los aceros
de corte rápido, en 1900) y publicó varios libros defendiendo la
«organización científica del trabajo» (el principal fue Principios y métodos de gestión
científica, 1911).
Sus principales aportes fueron determinar científicamente el trabajo estándar, crear

una revolución mental y un trabajador funcional a través de diversos conceptos que se
intuyen a partir de un trabajo suyo publicado en 1903 llamado "Shop Management". A
continuación se presentan los principios contemplados en dicho trabajo:
0 - Estudio de Tiempos.
1 - Estudio de Movimientos.
2 - Estandarización de herramientas.
3 - Departamento de planificación.
4 - Principio de administración por excepción.
5 - Tarjeta deenseñanzas para los trabajadores.
6 - Reglas de cálculo para el corte del metal.
7 - El sistema de ruteo.
8 - Métodos de determinación de costos.
9 - Selección de empleados por tareas.
10 - Incentivos si se termina el trabajo a tiempo.
La llegada de la administración científica a finales del siglo XIX y comienzo de XX

es, probablemente, el principal hito histórico de la Ingeniería Industrial. Este concepto
fue desarrollado por Frederick W. Taylor, un ingeniero imaginativo y un observador
perceptivo de las actividades organizacionales.
La idea de la administración científica introducida por Taylor tuvo muchos seguidores,

quienes desarrollaron diferentes técnicas que hasta nuestros días sirven de base para
el diseño y la planeación de la producción. Entre estos seguidores, figuran, Henry
Gantt, Frank y Lillian Gibreth, Henry Ford, entre otros.
La administración científica del trabajo se expandió por los Estados Unidos desde
finales del siglo XIX, auspiciada por los empresarios industriales, que veían en ella la
posibilidad de acrecentar su control sobre el proceso de trabajo, al tiempo que
elevaban la productividad y podían emplear a

Industrial
trabajadores no cualificados (inmigrantes no sindicados) en tareas

manuales cada vez más simplificadas, mecánicas y repetitivas.
La esencia de la filosofía de Taylor era que (1) las leyes científicas

gobiernan cuánto puede producir un trabajador por día, (2) es
función de la gerencia descubrir y utilizar estas leyes en la
operación de sistemas productivos, y (3) es función del trabajador
cumplir los deseos de la gerencia sincuestionarlos.
Sin embargo, la filosofía de Taylor no fue acogida con entusiasmo por todos sus
contemporáneos. Por el contrario, algunos sindicatos sentían recelos o temor frente a
la administración científica, con cierta justificación. En demasiados casos, los gerentes
de la época acogían rápidamente los mecanismos de la filosofía de Taylor – estudio
de tiempos, planes de incentivos, etc. – pero ignoraban la responsabilidad que tenían
en cuanto a organizar y estandarizar el trabajo por realizar. Por consiguiente, hubo
numerosos casos de recorte de tasas, empleo excesivo de la mano de obra y métodos
de trabajo de diseño deficiente.
2 . 4 . 2 H E N RY FAYO L ( 1 8 4 1 - 1 9 2 5 ) .
Nació en Constantinopla y falleció en parís, se gradúa de Ingeniero de Minas a los 19

años, y desempeño el cargo de Ingeniero en las minas de un importante grupo minero
y metalúrgico, la Sociedad Anónima Commentry Fourchambault.
En 1878, en el Congreso de París de la Sociedad Industrial Minera, celebrado con

motivo de la Exposición Universal, Fayol presentó un informe sobre la alteración y la
combustión espontánea de la hulla expuesta al aire. Este trabajo tuvo una gran
acogida y consagró a Fayol como un hombre de ciencia. En 1888 había alcanzado ya
el puesto de director general de la Commentry Fourchambault. Se jubiló en 1918.
Henry Fayol es sobre todo conocido por sus aportaciones en el terreno del
pensamiento administrativo. Expuso sus ideas en la obra “Administración
industrial y general”, publicada en Francia en 1916. Tras los aportaciones
realizadas por Taylor en el terreno de la organización científica del trabajo, Fayol,
utilizando una metodología positivista, consistente en observar los hechos, realizar
experiencias y extraer reglas, desarrolló todo un modelo administrativo de gran rigor
para su época. En otra obra suya, “La incapacidad industrial del estado”
(1921), hizo una defensa de los postulados de la libre empresa frente a la
intervención del Estado en la vida económica.

Industrial
El modelo administrativo de Fayol se basa en tres aspectos fundamentales: la

división del trabajo, la aplicación de un proceso administrativo y la formulación
de los criterios técnicos que deben orientar la función administrativa.
Considerado el padre de la Teoría Clásica de la Administración la cual nace de la
necesidad de encontrar lineamientos para administrar organizaciones complejas, fue el
primero en sistematizar el comportamiento gerencial, dividió las operaciones
industriales y comerciales en seis grupos que se denominaron funciones básicas de la
empresa, las cuales son:
1. Funciones Técnicas: Relacionadas con la producción de bienes o de servicios de

la empresa.
2. Funciones Comerciales: Relacionadas con la
compra, venta e intercambio.
3. Funciones Financieras: Relacionadas con la
búsqueda y gerencia de capitales.
4. Funciones de Seguridad: Relacionadas con la
protección y preservación de los bienes de las
personas.
5. Funciones Contables: Relacionadas con los
inventarios, registros balances, costos y estadísticas.
6. Funciones Administrativas: Relacionadas con la integración de las otras cinco
funciones. Las funciones administrativas coordinan y sincronizan las demás
funciones de la empresa, siempre encima de ellas.
Estableció los 14 principios de la administración:
1. Subordinación de intereses particulares: Por encima de los intereses de los

empleados están los intereses de la empresa.
2. Unidad de Mando: En cualquier trabajo un empleado sólo deberá recibir
órdenes de un superior.
3. Unidad de Dirección: Un solo jefe y un solo plan para todo grupo de
actividades que tengan un solo objetivo. Esta es la condición esencial para
lograr la unidad de acción, coordinación de esfuerzos y enfoque. La unidad de
mando no puede darse sin la unidad de dirección, pero no se deriva de esta.
4. Centralización: Es la concentración de la autoridad en los altos rangos de la
jerarquía.
5. Jerarquía: La cadena de jefes va desde la máxima autoridad a los niveles más
inferiores y la raíz de todas las comunicaciones van a parar a la máxima
autoridad.
6. División del trabajo: quiere decir que se debe especializar las tareas a
desarrollar y al personal en su trabajo.

Industrial
7. Autoridad y responsabilidad: Es la capacidad de dar órdenes y esperar

obediencia de los demás, esto genera más responsabilidades.
8. Disciplina: Esto depende de factores como las ganas de trabajar, la obediencia,
la dedicación un correcto comportamiento.
9. Remuneración personal: Se debe tener una satisfacción justa y garantizada
para los empleados.
10. Orden: Todo debe estar debidamente puesto en su lugar y en su sitio, este
orden es tanto material comohumano.
11. Equidad: Amabilidad y justicia para lograr la lealtad del personal.
12. Estabilidad y duración del personal en un cargo: Hay que darle una estabilidad
al personal.
13. Iniciativa: Tiene que ver con la capacidad de visualizar un plan a seguir y poder
asegurar el éxito de este.
14. Espíritu de equipo: Hacer que todos trabajen dentro de la empresa con gusto y
como si fueran un equipo, hace la fortaleza de una organización.
2 . 4 . 3 F R AN K G I L B R E T H ( 1 8 6 8 – 1 9 2 4 ) .
Frank Gilbreth nació en la localidad de Fairfield, Maine. Fue un ingeniero

estadounidense, que en sus inicios se le vio como ayudante de constructor y años
más tarde logra tener grandes éxitos como por ejemplo, el ser dueño de una firma
constructora a lo largo del mundo.
Uno de los grandes equipos matrimoniales de la ciencia

y la ingeniería lo constituyó Frank Bunker Gilbreth y
Lillian Moller Gilbreth, quienes a principios de los años
1900 desarrollaron el estudio de los movimientos
como una técnica de la ingeniería y de la dirección.
Frank Gilbreth estuvo muy interesado, hasta su
muerte, en 1924, por la relación entre la posición y el esfuerzo humano. El novedoso
método implantado por Gilbreth triplica la eficiencia de un obrero.
El y su esposa continuaron su estudio y análisis de movimientos en otros campos y

fueron pioneros de los filmes de movimientos para el estudio de obreros y de tareas.
Frank Gilbreth desarrolló el estudio de micromovimientos, descomposición del trabajo
en elementos fundamentales llamadostherbligs.
Colaboró con Taylor en los estudios de organización del trabajo, con objeto de
establecer unos principios de simplificación para disminuir el tiempo de

Industrial
ejecución y la fatiga. De particular interés es el análisis fundamental sobre

movimientos de actividad humana que realiza Gilbreth, así como los estudios
anatómicos que hace al hombre, en especial de las manos.
Como corriente que logra influenciar a este ingeniero está la de Taylor, de la cual
retoma gran cantidad de sus conocimientos pero aplica estos a diferentes áreas, tales
como, la construcción, medicina y la militarización. Su esposa, con el uso de sus
estudios en psicología lo ayuda a visualizar y dar una mejor idea del factor humano
aplicado al trabajo. A la muerte de Gilbreth, su esposa continúa con este impulso por
mejorar y optimizar los medios, convirtiéndose después en la mujer ingeniera más
famosa de los Estados Unidos.
Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet acerca de la
fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos en la empresa, pero no
fue sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor, que se difundió y
conoció esta técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los
tiempos a comienzos de la década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea",
en el que proponía que la administración se debía encargar de la planeación del
trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de
tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado. Después de un
tiempo, fue el matrimonio Gilbreth el que, basado en los estudios de Taylor, ampliará
este trabajo y desarrollara el estudio de movimientos, dividiendo el trabajo en 17
movimientos fundamentales llamados Therbligs (su apellido al revés).
Los Gilbreth definieron originalmente el estudio de movimientos como el

análisis de los movimientos utilizados para llevar a cabo una operación o
una actividad, con el fin de eliminar todos los esfuerzos inútiles y de
elaborar la
secuencia óptima de movimientos que maximizará la
eficacia.
A continuación se presentan los 22 principios de economía de movimientos

desarrollados originariamente por Frank B. Gilbreth, los cuales pueden aplicarse
adecuadamente a toda situación laboral, aunque no todos ellos son específicos de
cada operación, constituyen una base para mejorar la eficiencia y reducir el cansancio
en el trabajo manual:
Utilización del cuerpo humano

1. Las manos deberían comenzar y finalizar sus therbligs al mismo tiempo.
2. Las dos manos no deberían de estar inactivas al mismo tiempo, salvo en
los periodos de reposo

Industrial
3. Los movimientos de los brazos deberían efectuarse simultáneamente, en

direcciones opuestas, en lugar de seguir ambos la misma dirección.
4. El desplazamiento de las manos se debería reducir al mínimo movimiento
que permita realizar la tarea de modosatisfactorio.
5. Siempre que fuera posible, habría que utilizar el impulso para ayudar al
trabajador, pero se debería reducir al mínimo si implica esfuerzo muscular
6. Son preferibles los movimientos curvos y continuos que los movimientos
quebrados que implican cambios de dirección bruscos y agudos.
7. Los movimientos balísticos son más rápidos, más fáciles y más apropiados
que los movimientos restringidos o controlados.
8. El ritmo es esencial para la realización suave y automática de una
operación, y el trabajo deberá disponerse de forma que permita un ritmo
fácil y natural.
Disposición del lugar de trabajo
9. Se deben prever localizaciones definitivas y fijas para todas las

herramientas y materiales.
10. Las herramientas y materiales deberían hallarse junto al lugar de trabajo, lo
más cerca posible del punto de montaje o de utilización.
11. Para entregar los materiales lo más cerca del punto de montaje o de
utilización, se deberían utilizar recipientes y contenedores que se alimentan
por gravedad.
12. Los materiales y herramientas se deben colocar de forma que permitan una
secuencia óptima de therbligs.
13. Se deberían utilizar, siempre que fuera posible, sistemas de entrega
aéreos.
14. Se deberían prever las mejores condiciones de visibilidad. Una buena
iluminación es el primer requisito para una percepción visual satisfactoria.
15. La altura del lugar de trabajo y del asiento deberían permitir alternar, lo más
sencillamente posible, posturas de pie y sentadas.
16. Cada trabajador debería disponer de un asiento del tipo y altura necesarios
para adoptar una correcta postura.
Diseño de las herramientas y del equipo

Industrial
17. Las manos no deberían realizar todas aquellas operaciones que se

pudieran realizar más eficazmente con los pies o demás partes del cuerpo.
18. Siempre que fuese posible, se deberían combinar dos o más herramientas.
19. Siempre que fuese posible, las herramientas y los materiales deberían
hallarse en sitios preestablecidos.
20. En aquellas operaciones en que cada uno de los dedos realiza
movimientos específicos -mecanografía, por ejemplo-, la carga se debería
distribuir según las capacidades de cadadedo.
21. Los mangos de las llaves o destornilladores se deberían diseñar en tal
forma que permitan el mayor contacto posible entre la superficie de la mano
y aquellos. Esto es de particular importancia cuando se debe ejercer mucha
fuerza sobre la herramienta. Para operaciones de montaje de precisión, la
empuñadura de los destornilladores debería ser más estrecha en la base
que en la cabeza.
22. Las palancas y volantes se deberían de colocar de forma tal que el operario
los pudiera manipular con el menor cambio de posición corporal y con la
mayor ventaja mecánicaposible.
El estudio de tiempos y movimientos se ha constituido en un elemento esencial en la

práctica de la dirección científica, cuyo apogeo tuvo lugar a fines del siglo XIX y
principios del XX. El estudio de los tiempos, basado en los trabajos de Frederick W.
Taylor, se utilizaba sobre todo para establecer estándares de tiempo y unidades de
pago para el trabajo a destajo. Por otro lado, el estudio de los movimientos,
desarrollado por Frank y Lillian Gilbreth, se utilizaba especialmente para analizar y
perfeccionar los métodos de trabajo. Gradualmente, se fue extendiendo el uso
combinado de los estudios de movimientos y de tiempos, que proporcionan un medio
para determinar los mejores métodos de trabajo y para medir sus elementos. Con
ellos es posible establecer el estándar para un día de trabajo medio y el tiempo
necesario para llevar a cabo una tarea específica.
Antes de emprender la aplicación del estudio de movimientos es aconsejable

realizar un análisis previo que determine el alcance deseable de un estudio de tales
características. Es conveniente establecer cuánto será posible ahorrar, cuánto tiempo
se invertirá en la investigación y cuánto dinero costará.
Los instrumentos y las técnicas del estudio de movimientos pueden clasificarse

en tres categorías:
1. Análisis de procesos

Industrial
2. Utilización del equipo

3. Análisis de operaciones.
2 .4 .4 H E N RY G AN T T ( 1 8 6 1 - 1 9 1 9 ) .
Ingeniero industrial mecánico norteamericano, nacido en Pine

Island (N.Y.). Discípulo de Taylor, fue colaborador de éste en el
estudio de una mejor organización del trabajo industrial. Sus
investigaciones más importantes se centraron en el control y
planificación de las operaciones productivas mediante el uso de
técnicas gráficas, entre ellas el desarrollo del llamado Diagrama
de Gantt y su influencia sobre la administración moderna,
popular en toda actividad que
indique planificación en el tiempo. Su obra principal, publicada en 1913, se titula
“Work, Wages and Profits” (Trabajo, salarios y beneficios).
Para la elaboración de la grafica de Gantt deben seguirse los siguientes pasos:
a) Se elabora una lista de actividades que intervienen en el proyecto, las

cuales se relacionan y ordenan de acuerdo con su ejecución
b) Se establece en forma horizontal una escala de tiempos representada en

años, meses, semanas, días, horas, etc., según sean las necesidades.
c) Se estima la duración de cada actividad.

Industrial
d) Se representa la duración estimada de cada actividad con una barra

horizontal, cuya longitud obedecerá a la duración establecida de acuerdo con la
escala horizontal.
e) El control se realiza por la simple comparación de las barras a una fecha
determinada.
Las graficas de Gantt muestran una magnitud de tiempo y de trabajo que debe
ejecutarse en ese tiempo. Las líneas trazadas horizontalmente a través de ese
espacio muestran la relación entre el volumen realmente ejecutado de trabajo en ese
tiempo y el volumen programado.
2 .4 .5 H AR R I N G T O N E M E R S O N (1 853- 1931)
Fue defensor de las operaciones eficientes y del pago de premios para el incremento
de la producción. Se destaca por su libro, “The Twelve Principles of Efficiency”
(1911), en el que presentaba las bases para obtener operaciones eficientes, y sus 12
principios que de alguna forma fueron paralelos a las enseñanzas de Taylor, eran los
siguientes:
1. Ideales definidos claramente.
2. Sentido común.
3. Asesoría competente.
4. Disciplina.
5. Trato justo.
6. Registros confiables, inmediatos y adecuados.
7. Distribución de las órdenes de trabajo.
8. Estándares y programas.
9. Condiciones estandarizadas.
10. Operaciones estándar.
11. Instrucción de la práctica estándar por escrito.
12. Recompensa a la eficiencia
No cabe duda que los 12 principios expuestos por Emerson en el año 1911 son tan
válidos hoy como lofueron entonces.
2 .4 .6 H E N RY F O R D ( 1 8 6 3 – 1 9 4 7 ) .
Nació en una granja cerca de Dearborn, Michigan, el 30 de julio de

1863, y asistió a escuelas públicas. A los 16 años se convirtió en
aprendiz de mecánico en Detroit. De 1888 a 1899 fue mecánico y
luego jefe de mecánicos de la Edison Illuminating Company.
Tan pronto como los alemanes Daimler y Benz empezaron a lanzar al mercado
los primeros automóviles hacia 1885, Ford se interesó en

Industrial
experimentar en sus ratos libres, empezando a construir su primer coche. Sin

embargo, sus primeros intentos fracasaron No alcanzó el éxito hasta su tercer
proyecto empresarial, lanzado en 1903: la Ford Motor Company, el cual consistía en
fabricar automóviles sencillos y baratos destinados al consumo masivo de la familia
media americana. Hasta entonces el automóvil había sido un objeto de fabricación
artesanal y de coste prohibitivo, destinado a un público muy limitado. Con su modelo
T, Ford puso el automóvil al alcance de las clases medias, introduciéndolo en la era
del consumo en masa; con ello contribuyó a alterar drásticamente los hábitos de vida
y de trabajo y la fisonomía de las ciudades, haciendo aparecer la «civilización del
automóvil» del siglo XX.
La clave del éxito de Ford residía en su procedimiento para reducir los costos de
fabricación: la producción en serie, conocida también como fordismo. Dicho método,
inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistía en instalar una
línea de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que
iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en
donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas,
hasta que el coche estuviera completamente terminado. El sistema de piezas
intercambiables, ensayado desde mucho antes en fábricas americanas de armas y
relojes, abarataba la producción y las reparaciones por la vía de la estandarización del
producto.
La fabricación en cadena, con la que Ford revolucionó la industria automovilística, era

una apuesta arriesgada, pues sólo resultaría viable si hallaba una demanda capaz de
absorber su masiva producción; las dimensiones del mercado norteamericano ofrecían
un marco propicio, pero además Ford evaluó correctamente la capacidad adquisitiva
del hombre medio americano a las puertas de la sociedad de consumo. Siempre que
existiera esa demanda, la fabricación en cadena permitía ahorrar pérdidas de tiempo
de trabajo, al no tener que desplazarse los obreros de un lugar a otro de la fábrica,
llevando hasta el extremo las recomendaciones de la
«organización científica del trabajo» de Taylor. Cada operación quedaba
compartimentada en una sucesión de tareas mecánicas y repetitivas, con lo que
dejaban de tener valor las cualificaciones técnicas o artesanales de los obreros, y la
industria naciente podía aprovechar mejor la mano de obra sin calificación de los
inmigrantes que arribaban masivamente a Estados Unidos cada año.
Los costos de adiestramiento de la mano de obra se redujeron, al tiempo que la falta

de calificación de la mano de obra eliminaba la incómoda actividad reivindicativa de
los sindicatos de oficio (basados en la calificación profesional de sus miembros), que
eran las únicas organizaciones sindicales que tenían fuerza en aquella época en
Estados Unidos. Al mismo tiempo, la dirección de la empresa adquiría un control
estricto sobre el

Industrial
ritmo de trabajo de los obreros, regulado por la velocidad que se imprimía a la cadena
de montaje. La reducción de los costos permitió, en cambio, a Ford elevar los salarios
que ofrecía a sus trabajadores muy por encima de lo que era normal en la industria
norteamericana de la época: con su famoso salario de cinco dólares diarios se
aseguró una plantilla satisfecha y nada conflictiva, a la que podía imponer normas de
conducta estrictas dentro y fuera de la fábrica, vigilando su vida privada a través de un
«departamento de sociología». Los trabajadores de la Ford entraron, gracias a los
altos salarios que recibían, en el umbral de las clases medias, convirtiéndose en
consumidores potenciales de productos como los automóviles que Ford vendía; toda
una transformación social se iba a operar en Estados Unidos con la adopción de estos
métodos empresariales.
El éxito de ventas del Ford T, del cual llegaron a venderse unos 15 millones de
unidades, convirtió a su fabricante en uno de los hombres más ricos del mundo, e hizo
de la Ford una de las mayores compañías industriales, hasta nuestros días. Fiel a sus
ideas sobre la competencia y el libre mercado, no intentó monopolizar sus hallazgos
en materia de organización empresarial, sino que intentó darles la máxima difusión; en
consecuencia, no tardaron en surgirle competidores dentro de la industria
automovilística, y pronto la fabricación en cadena se extendió a otros sectores y
países, abriendo una nueva era en la historia industrial. Henry Ford, por el contrario,
reorientó sus esfuerzos hacia otras causas en las que tuvo menos éxito: fracasó
primero en sus esfuerzos pacifistas contra la Primera Guerra Mundial (1914- 18); y se
desacreditó luego organizando campañas menos loables, como la propaganda
antisemita que difundió en los años veinte o la lucha contra los sindicatos en los años
treinta.
Su edad avanzada le obligó a abandonar la dirección efectiva de sus empresas en

1945. Murió el siete de abril de 1947, en Dearborn, dejando una fortuna personal
estimada entre los 500 y los 700 millones de dólares, y legó parte de sus acciones en
la Ford Motor Company a la Fundación Ford, una organización sin ánimo de lucro.
2 . 4 . 7 E LT O N M AYO ( 1 8 8 0 – 1 9 4 9 ) .
Nacido en Adelaide, Australia del Sur, segundo de una familia

colonial fue enviado en sus estudios a Gran Bretaña, donde
empezó a escribir sobre la política australiana. Volvió más tarde a
Australia donde se hizo impopular por sus ideas sobre la gerencia
de empresas que plasmaba en unas publicaciones. Estudió de
nuevo bajo la tutoría del filósofo GuillermoMitchell.

Industrial
Enseñó lógica, filosofía y ética hasta que llegó a los Estados Unidos de América
y empezó a realizar investigaciones industriales en 1922.
Estudió el efecto del descanso en la productividad del trabajador en varias firmas del
ramo textil. Introdujo pausas regulares en el trabajo que se desarrollaba por los
trabajadores que hacían girar los molinos de algodón y observó mejoras en la
productividad de los mismos. Esos descansos no fueron aceptados por los superiores
que en ausencia de Elton Mayo hacían trabajar a sus inferiores sin dichas
concesiones, teniendo como resultado una caída de la productividad, haciéndose
patente la efectividad de las pausas o descansos introducidos por Mayo. De todos los
estudios que realizó Elton Mayo, el más destacable es el que llevó a acabo en la
Compañía Western Electric de Hawthorne.
Mayo encontró que los trabajadores actuaban según sentimientos y

emociones. El creía que si se trataba al trabajador con respeto y se
intentaran resolver sus necesidades, los efectos serían beneficiosos
tanto para el trabajador como para la gerencia.
Hasta la fecha los estudios se habían centrado en las relaciones mecánicas de la

empresa y la vertiente sociológica de la misma no había sido prácticamente
contemplada por los estudiosos de la administración y dirección de empresas. Aportó
una política más humanista que debía contemplar las motivaciones del trabajador, así
como las reacciones de grupo a fin de obtener un mayor rendimiento de los
trabajadores. Sus contribuciones son por tanto la introducción del campo de la
sociología y la psicología en las ciencias del comportamiento en el trabajo.
Escribió su primer libro en 1933 llamado "Los problemas humanos de una civilización
industrial". El segundo libro que escribió fue en el año 1945 llamado "Los problemas
sociales de una civilización industrial". En 1947 escribió su tercer libro llamado "Los
problemas políticos de una civilización industrial". En este libro precisó los
problemas políticos que se presentan de una civilización industrial, estos problemas
podrían ser funcionarios corruptos y las regulaciones con las que debe de conformarse
la industria.
El papel que Mayo tenía en el desarrollo de la gerencia, se asocia generalmente a su

descubrimiento del hombre social y de la necesidad de ello en el lugar de trabajo.

Industrial
2 . 4 . 8 V I L F R E DO PA R E T O ( 1 8 4 8 – 1 9 2 3 ) .
Nació en Turín, Italia, el año 1848 y falleció en el año de 1923.

Vilfredo, de madre francesa y su padre fue un Marqués genovés,
exiliado en Francia. En 1869 Vilfredo se graduó de Ingeniero y
durante 23 años se dedicó a trabajar como director de empresas en
ferrocarriles privados y en la industria de la fundición. Desde ese
mismo año de 1869 empieza a escribir y meditar sobre Economía
y se
transforma en un profesional de primer rango a nivel internacional, a pesar que los
adelantos de la época se comunicaban en lengua inglesa y él lo hacía en francés o
italiano.
De 1874 a 1882 se instala en Florencia ocupando el cargo de Director General de los

ferrocarriles italianos. En 1889 contrae matrimonio con Alejandra Bakunin, de origen
ruso. En 1892 ocupa la Cátedra de Economía de la Universidad de Lausana, posición
docente que ocupará hasta 1906. De 1912 hasta su muerte en 1923 se dedicó a la
sociología política, como lo hacían sus colegas de aquella época. El año de su
muerte, 1923, fue nombrado Senador del Reino de Italia, expresando en un par de
artículos de su autoría, cierta adhesión al fascismo. El 19 de Agosto falleció en
Céligny, donde descansan sus restos.
Pareto fue un hombre intelectual, extraño, casi incomprensible en sus concepciones

sociales. Tuvo un espíritu aristocrático que despreciaba profundamente la
democracia y el capitalismo, quien además se mantuvo siempre separado de toda
tendencia política e intelectual; poseía un conocimiento de los clásicos
verdaderamente excepcional en su época, de donde quizás le viniera su
aislamiento: vivió como un anacoreta (ermitaño). ”
Pareto fue profundamente liberal, por razón de que no pudo concebir que ejerciera
el poder la corrupta democracia parlamentaria. Fue un defensor de la libertad de
pensamiento y de prensa, de la moderación, y de la libertad de cátedra.
Puso de manifiesto el denominado “modo paretiano de razonar” que no pretende

dar la explicación de los fenómenos, sino sólo señalar que existen y con qué
características. El "significado profundo" que pudiera tener, no le interesa. El
análisis paretiano es de total generalidad.
A él le debemos una concepción global, comprensiva de la economía y una mejor
inteligencia de cuando cabe el análisis de equilibrio general, que es el aporte de la
economía matemática (Walras y Pareto), en el que cada elemento depende de
todos los demás.

Industrial
Fue un economista que reelaboró las teorías de la utilidad y la demanda vigentes

en su época. Definió los ahora principios conocidos como “Optimo de Pareto” y la
“Ley de Pareto” y el Análisis de Pareto. También ideó la llamada “Gráfica de
Pareto”
El “Optimo de Pareto” establece que una situación será mejor que otra solo si en
la nueva podemos compensar las pérdidas de todos los perjudicados ... y queda
un sobrante.
El nombre de la “Ley de Pareto” fue dado a este principio de la Economía por el

Dr. Joseph Juran en honor de este economista quien realizó un estudio sobre la
distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población
poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la mayor
parte de la pobreza. El Dr. Juran también aplicó este concepto a la calidad,
obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir
que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas
solo resuelven el 20% del problema.
El llamado Análisis de Pareto es una técnica que separa los factores denominados
“pocos o minorías vitales” de los “muchos triviales”. Entre las llamadas “minorías
vitales” son identificadas:
 La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas.
 La minoría de productos, procesos, o características de la calidad
causantes de la mayoría de desperdicio o de los costos de reelaboración.
 La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la clientela.
 La minoría de vendedores que esta vinculada a la mayoría de partes
rechazadas.
 La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
 La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias
obtenidas.
 La minoría de elementos que representan la mayoría del costo de un
inventario.
Para efectivizar el Análisis de

Pareto se utiliza la llamada
Gráfica de Pareto.
La Gráfica de Pareto: es un
diagrama en donde se

Industrial
organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda

a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos
para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de
prioridades.
Reducir los problemas más significativos (las barras más largas en una Gráfica
Pareto) servirá más para una mejora general que reducir los más pequeños. Con
frecuencia, un aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el resto de los casos,
entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80% de los problemas.
Se utiliza al identificar un producto o servicio en el proceso de análisis para

mejorar la calidad; cuando existe la necesidad de llamar la atención a los
problemas o causas de una forma sistemática. También sirve para identificar
oportunidades para mejorar, para analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej:
por producto, por segmento, del mercado, área geográfica, etc.), para buscar las
causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones,
evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y después),
cuando los datos puedan clasificarse en categorías y cuando el rango de cada
categoría es importante.
Esto nos hace ver cuáles son los problemas más grandes, permitiéndoles a los
grupos establecer prioridades. En casos típicos, los pocos (pasos, servicios, ítems,
problemas, causas) son responsables por la mayor parte el impacto negativo sobre
la calidad.
a. A su juicio, ¿Cuál fue el acontecimiento que marcó el auge en

el desarrollo industrial en la República Dominicana?
b. Comente los orígenes de la carrera de Ingeniería Industrial en
nuestro país.
c. ¿Qué fue la Revolución Industrial?
d. ¿En qué país tuvo su origen la Revolución Industrial?
e. ¿Tiene alguna relación la Revolución Industrial con la
Ingeniería Industrial?. Explique.
f. ¿ Quién se considera el Padre de la Ingeniería Industrial? y
¿Por qué?
g. ¿Quienes fueron los Gilbreth?, y ¿cuáles fueron sus aportes?
h. ¿Quién fue Henry Gantt?

Industrial
i. Comente los principios de Emerson.

j. Explique en que consiste el sistema de línea de ensamble, y
¿quien lo ideó?
k. ¿Cual fue el principal aporte de Elton Mayo a la Administración
Científica?
l. ¿En que consiste el modelo administrativo de Fayol?
I I. APLICACIONES DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL.
3.1 Diagramas más utilizados en Ingeniería Industrial
En ingeniería industrial como en otras áreas del saber humano, existen diversos
diagramas o gráficas que ayudan convertir los datos en informaciones que
pueda utilizarse para tomar acción, entre los más utilizados, tenemos:
Diagrama de operaciones: Es un dibujo que describe los pasos principales,

las ramificaciones y las salidas eventuales de un proceso, indicando solo los que
son operaciones e inspecciones.
Diagrama de Flujo del Proceso: Es similar al Diagrama de Operaciones, con

la diferencia que éste incluye, además de las operaciones e inspecciones, los
transportes, las demoras y los almacenamientos que le suceden al producto a
medida que avanza por la línea de producción.

Industrial
Diagrama de recorrido o de circulación: Es un esquema de distribución en

planta de pisos y edificios, que muestra la ubicación de todas las actividades que
aparecen en un diagrama de proceso. El trazado de movimientos de materiales y
hombres que se ha representado en el diagrama de proceso se señala sobre el
diagrama de circulación por medio de líneas o hilos. Cada actividad es identificada
y localizada en el diagrama de circulación por el símbolo y numero
correspondiente que aparece en el diagrama de proceso. La dirección del
movimiento se indica colocando flechas de forma que apunten en la dirección de
flujo.
Cuando es deseable mostrar el movimiento de más de un material o de una

persona sobre el mismo diagrama de circulación, cada uno puede ser
identificado por líneas o hilos de distintos colores. Si se esta siguiendo un
material o una persona, se puede usar un color para el método actual y otro para
el método propuesto.
El diagrama de circulación es un complemento necesario del diagrama de

proceso, cuando el movimiento es un factor importante. Muestra retrocesos,
recorridos excesivos y puntos de congestión de tráfico y actúa como guía para
una distribución en planta mejorada.
Diagrama Hombre – Máquina: Se define este diagrama como la

representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las
operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el
tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los
hombres y el utilizado por las máquinas.

Industrial
Diagrama de Ensamble (o
Goznito): Define cómo se integran las
partes de un producto, su orden de
ensamble y el patrón global del flujo de
materiales. También
denominado diagrama de Goznito,
según reza la leyenda, por el famoso
matemático italiano Zepartzat
Goznito.
Diagrama Causa y Efecto: El diagrama causa-efecto es una forma de organizar y

representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se
conoce también como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado y se
utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa.

Industrial
Diagrama de Gantt: Se utiliza cuando es necesario representar la ejecución o la

producción total relacionada con el tiempo. Para la elaboración de la grafica de Gantt
deben seguirse los siguientes pasos:
a) Se elabora una lista de actividades que intervienen en el proyecto, las

cuales se relacionan y ordenan de acuerdo con su ejecución
b) Se establece en forma horizontal una escala de tiempos representada en

años, meses, semanas, días, horas, etc., según sean las necesidades.
c) Se estima la duración de cada actividad.
d) Se representa la duración estimada de cada actividad con una barra

horizontal, cuya longitud obedecerá a la duración establecida de acuerdo con la
escala horizontal.
e) El control se realiza por la simple comparación de las barras a una fecha

determinada.
Las graficas de Gantt muestran una magnitud de tiempo y de trabajo que debe
ejecutarse en ese tiempo. Las líneas trazadas horizontalmente a través de ese
espacio muestran la relación entre el volumen realmente ejecutado de trabajo en ese
tiempo y el volumen programado.

Industrial
Diagrama Pert (o de Actividades): La técnica de Pert se utiliza para definir lo

que se debe hacerse para cumplir en término los objetivos de un programa. Es una
técnica para la planeación, programación y control del tiempo de proyectos en los
que se involucran varias actividades. Gracias a este método es posible detectar las
partes de un proyecto que deben ser corregidas, y pueden determinarse el efecto
del intercambio entre los 3 factores básicos: tiempo, recursos, rendimiento técnico.
Una de las primeras consideraciones que el Pert obliga a efectuar, es la de calcular el

tiempo de duración para cada una de las actividades de un proyecto, sin preocuparse
explícitamente por la duración de la totalidad de este. La duración total será obtenida
automáticamente al sumar los tiempos de cada una de las actividades del proyecto,
respetando las convenciones que la propia técnica dicta.

Industrial
Diagrama de Árbol: Es una representación gráfica de un experimento que

consta de r pasos, donde cada uno de los pasos tiene un número finito de
maneras de ser llevado a cabo.
Ejemplo:
1) Un hombre tiene tiempo de jugar ruleta cinco veces como máximo, él empieza a
jugar con un dólar, apuesta cada vez un dólar y puede ganar o perder en cada
juego un dólar, él se va a retirar de jugar si pierde todo su dinero, si gana tres
dólares (esto es si completa un total de cuatro dólares) o si completa los cinco
juegos, mediante un diagrama de árbol, diga cuántas maneras hay de que se
efectué el juego de este hombre.
Solución:
Si contamos las ramas terminales nos daremos cuenta que hay 11 maneras de
que este hombre lleve a cabo sus apuestas, en este diagrama se han
representado los cinco juegos o apuestas que este hombre tiene tiempo de jugar.
Diagrama o Gráfica de Control: Mide la estabilidad de un proceso en el

tiempo, a partir de la evolución de varias variables características
90,00
89,00
88,00
87,00
86,00
85,00
84,00
83,00
82,00
81,00
80,00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
del mismo

Industrial
3.2 Estudio de los Tiempos de Trabajo
El conocimiento del tiempo que se necesita para la ejecución de un trabajo es tan

necesario en la industria, como lo es para el hombre en su vida social. De la misma
manera, la empresa, para ser productiva, necesita conocer los tiempos que permitan
resolver problemas relacionados con los procesos de fabricación.
Resulta lógico que los primeros pasos de esta rama naciente de la ingeniería hayan
sido dados dentro del área de métodos, movimientos y tiempos, puesto que esta área
de la ingeniería industrial es la que se relaciona más directamente con el proceso
productivo, para lo cual se requiere un conocimiento bastante profundo del producto y
de todas las operaciones necesarias para fabricarlo.
El estudio de tiempos se efectúa para tener una mejor idea de la cantidad de

productos que se pueden producir y de la posibilidad de aumentar la producción, claro
está si la producción standard no corresponde a la producción observada. Los
estudios de movimientos y tiempos deben evaluar el porque del incumplimiento de las
metas fijadas, por ser el área más directa al proceso productivo, permite reducir costos
de producción, eliminar movimiento innecesarios, reducir el esfuerzo físico y por ende
la fatiga. No perdiendo de vista su objetivo, que podríamos resumirlo en una sola
palabra, OPTIMIZACION.
En relación con la maquinaria:

- Para controlar el funcionamiento de las máquinas, departamentos; para saber el %
de paradas y sus causas, para programar la carga de las máquinas, seleccionar
nueva maquinaria, estudiar la distribución en planta, seleccionar los medios de
transporte de materiales, estudiar y diseñar los equipos de trabajo, determinar los
costes de mecanizado,etc.
En relación con el personal:

- Para determinar el nº de operarios necesarios, establecer planes de trabajo,
determinar y controlar los costes de mano de obra, como base de los incentivos
directos, como base de los incentivos indirectos, etc.
En relación con el producto:

- Para comparar diseños, para establecer presupuestos, para programar procesos
productivos, comparar métodos de trabajo, evitar paradas por falta de material, etc.
Otros:
- Para simplificar los problemas de dirección, aportando datos de interés que permiten
resolver algunos de sus problemas, para mejorar las

Industrial
relaciones con los clientes al cumplirse los plazos de entrega, para determinar la
fecha de : adquisición de los materiales, para eliminar los tiempos improductivos,
etc.
El buen funcionamiento de las empresas va a depender en muchas ocasiones de que

las diversas actividades enunciadas estén correctamente resueltas y esto de penderá
de la bondad de los tiempos de trabajo calculados.
Además los tiempos calculados han de ser justosporque:

- De su duración depende lo que va a cobrar el operario, y lo que ha de pagar la
empresa.
- Unos tiempos de trabajo mal calculados son el caldo de cultivo ideal para el
nacimiento de la mayoría de los problemas laborales.
El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en

determina el denominado tiempo estándar, entendiendo como tal, el que necesita un
trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir, según un método definido. Este
tiempo estándar comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo
normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa el operario para
recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades
personales
Algunos otros conceptos del estudio de tiempo son:
El tiempo de reloj (TR). Es el tiempo que el que el operario está trabajando en la

ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. ( No se cuentan los
paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades personales
como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo ) .
El factor de ritmo (FR). Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias
producidas al medir el tiempo de rejoj, motivadas por existir operarios rápidos,
normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea. El coeficiente corrector queda
calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el productor que realiza la
tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de dicha
tarea.
El tiempo normal (TX). Es el tiempo de reloj que un operario capacitado, conocedor

del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la
tarea objeto del estudio.
Los suplementos de trabajo (K). Como el operario no puede estar trabajando todo
el tiempo de presencia en el taller, por ser humano, es preciso que realice algunas
pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para
atender sus necesidades personales.

Industrial
El tiempo estándar (TP). Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo

está formado por dos sumandos: el tiempo normal y los suplementos. Es decir, es el
tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice
a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado
operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus
necesidades personales.
Métodos de medición de tiempos.

Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, y
determinar los K, no nos debe extrañar que existan muchos sistemas para medir los
tiempos estándar. Los sistemas más empleados por los industriales son: estimación,
datos históricos, muestreo, tiempos predeterminados, empleo de aparatos de medida:
el cronometraje.
3.3 Localización de planta.
El impacto económico que la localización de la planta puede tener sobre un proyecto

es definitivo y de un alto significado, además de que representa una de las decisiones
estratégicas más importantes en ingeniería industrial.
Es definitivo, porque una vez seleccionado el lugar más adecuado y ejecutado el

proyecto, aquel no tiene flexibilidad en cuanto a corrección simplemente se hizo una
elección adecuada o inadecuada. Por esto, antes de proceder a evaluar y analizar
posibles sitios para instalar un proyecto, es necesario contar con informes técnicos,
económicos, y comerciales del mismo, que aporten elementos de evaluación en la
consideración de zonas de interés.
Entre los factores importantes a considerar en un estudio de localización

de planta, están:
1. Situación geográfica de mercados y materias primas: La situación geográfica en

este caso se refiere al balance de los elementos contribuyentes a la operación
involucrada, fundamentalmente representada por el balance de localización de
materias primas, localización de mercados, medios y costos de transporte y la
logística resultante de estas consideraciones.
2. Mano de obra: Un factor muy importante cuyo impacto se refleja en la

economía del proyecto, pero que generalmente no suelen ser tan
determinantes, es el costo de la mano de obra, que se reflejara en el capital
invertido y en los costos de producción. La localidad elegida

Industrial
no debe tener inconvenientes para el reclutamiento del personal que necesita,

en calidad y cantidad. Asimismo, la fortalezas de los sindicatos en la zona, las
restricciones para variar el tamaño de la fuerza laboral, la productividad y
educación de los trabajadores, así como la disponibilidad de centros de
formación técnica, son aspectos no menos importantes a considerar.
3. Servicios de transporte: La existencia de medios adecuados de transporte de

insumos hacia la planta y de productos terminados hacia los centros de
distribución es un importante factor a considerar para la elección de la
localización apropiada.
4. Fuentes de energía y servicios: El acceso a fuentes de energía barata,

confiable y adecuada para el funcionamiento de la planta es otro factor de
importancia para decidir sobre su localización, así como la existencia de
servicios como el agua, las telecomunicaciones y medios para el desechos de
desperdicios sólidos que evite la contaminación ambiental.
5. Descentralización industrial: Se refiere a la sobreconcentración industrial y por

ende de población en esta zona. Este es un problema tangible y real que
existeactualmente.
6. Promoción de exportaciones: El colocar una operación en un sitio que ofrezca

facilidades adecuadas para la exportación, resultara necesariamente en la
mayor factibilidad de estar en una posición competitiva para llevar a cabo la
exportación de productos terminados o semielaborados.
7. Calidad de vida: La existencia de actividades culturales, servicios religiosos y

educativos, actividades recreativas y acceso a vivienda, entre otros, son
algunos factores que determinan que la vida de los miembros de la empresa
sea más placentera y la retención del personal se facilite.
8. Marco legal: La implantación de zonas francas para la producción de bienes de

exportación, obteniendo la exención de impuestos a la importación, ha probado
ser un mecanismo eficiente para atraer inversionistas. Otro aspecto legal son
las regulaciones en materia de medio ambiente, donde se prohíben la
instalación de ciertas industrias por razones ecológicas.
3.4 Distribución de planta, maquinarias y equipos.

Industrial
Uno de los aspectos más importantes del diseño de los sistemas de producción es la
distribución de las instalaciones (layout en inglés).
Implica la ubicación física de las máquinas, materiales, personal,

instalaciones de servicio, etc., dentro de la planta para lograr los
objetivos de producción, mediante niveles adecuados de
calidad, productividad y utilización de recursos.
Esto constituye un aspecto un tanto complejo del diseño del sistema de producción, ya
que comprende conceptos relacionados con campos tales como ingeniería,
arquitectura, economía y administración de negocios. Es necesario un enfoque amplio
e integrado para asegurarse de que el sistema físico de producción resultante
funcione con uniformidad.
Ahora los gerentes modernos se dan cuenta de que una vez que se ha seleccionado
el sitio es mejor proceder a la distribución y construir el edifico de acuerdo con éste, en
vez de construir primero el edificio y luego tratar de ajustar la distribución. Aun cuando
se haya construido la nueva planta alrededor de lo que se determinó como la mejor
distribución, el problema de la distribución de la planta no ha quedado resuelto por
completo. Varios otros factores afectan a la eficiencia y economía de la distribución al
correr del tiempo.
Existen varias razones del porqué deben tomarse decisiones sobre la

distribución de las instalaciones. La más obvia, es el resultado de la construcción
de una nueva planta.
No solo se debe enfatizar en el aspecto analítico de las decisiones de la distribución,

sino también se deben tomar en cuenta los factores conductuales. Los modelos de
distribución ubican a la gente que se basa en criterios cuantitativos o cualitativos que
da muy poca consideración a los factores humanos, como el contacto social, grado de
privacidad y sentido de propiedad. Sin embargo, la distribución afecta la conducta de
la gente y su percepción sobre el trabajo afectando en última instancia el rendimiento
en el trabajo, la motivación y la satisfacción. "Se puede reorganizar una estación de
trabajo de manera tal que sea teóricamente muy eficiente, sin embargo, en realidad se
hará menos trabajo si el usuario no disfruta el estar ahí y aprovecha cada oportunidad
para dejar la estación”.
Los factores humanos en los sistemas de producción suelen crear la necesidad

de cambiar la distribución de las instalaciones. Los trabajadores pueden
encontrar que el arreglo conduce a operaciones

Industrial
incómodas o no eficientes. El calor, el frió, la humedad, el ruido y otros factores,

afectan el nivel de producción de los trabajadores. Pueden presentarse ciertos
peligros que conduzcan a accidentes industriales. En estos casos, una
redistribución puede dar como resultado un mejor desempeño del trabajador y
operaciones más seguras.
La necesidad de analizar la distribución de las instalaciones se puede originar

además, por cambios en el nivel de la demanda, por la introducción de nuevos
productos, por variaciones en el diseño del producto, por la obsolescencia de
procesos o máquinas, por problemas del personal, por los peligros de los accidentes
industriales o por la necesidad de reducir los costos.
Los esquemas mas utilizados para la distribución de planta son los siguientes:
 Distribución de acuerdo con el producto (o línea de
producción): La fabricación de cada unidad del producto sigue la misma
secuencia de operaciones, y cada departamento se identifica con un paso
específico del proceso de fabricación del producto. Para resolver este tipo de
distribución se utiliza la técnica de balanceo de líneas de producción.
 Distribución de acuerdo con el proceso (o de flujo de
intermitente o de taller): Los departamentos se conforman como grupos
de máquinas o actividades que realizan un proceso similar, y los productos
pasan por diferentes departamentos con diferentes secuencias de procesos.
En la solución de este tipo de problemas se utiliza la técnica de distribución
física de los departamentos.
 Distribución en grupos (manufactura celular o tecnología de
grupos): Las piezas y componentes se agrupan en familias, dentro de las
cuales los requerimientos de procesos son similares. Para cada familia se
diseña un departamento (llamado célula de manufactura), lo que permite la
producción en masa de estos productos. Dentro de esta “Célula de Trabajo”,
se realizan todas las operaciones necesarias para producir un componente
o sub-ensamble de partes, permitiendo la retroalimentación entre
operadores ante problemas de calidad u otros. Los trabajadores dentro de
la manufactura celular están entrenados para funciones diversas y por tanto
son capaces de atender cualquier imprevisto dentro del proceso. La
formación de familias de productos es la técnica utilizada en la solución
de este tipo de distribución.
 Distribución de posición fija (o por proyecto): Es utilizada para producir
una unidad de gran envergadura, o para pedidos únicos de clientes especiales.
En estos casos, debe utilizarse un esquema de distribución de posición fija, es
decir, la manufactura del producto se realiza en un lugar determinado, y los
operarios, las herramientas y la materia prima deben trasladarse a dicho lugar
para llevar a cabo

Industrial
los procesos necesarios de manufactura y ensamble.
3.5 Planeación y control de la producción
La planeación y control de producción es el conjunto de planes sistemáticos y

acciones encaminadas a dirigir la producción, considerando los factores, cuanto,
cuando, donde y a que costo. La planeación de la producción es la labor que
establece límites o niveles para las operaciones de fabricación en el futuro.
Los datos necesarios para planear la producción son:
Demanda  ¿Cuánto vamos a vender? ¿Cuando lo vamos a vender?
Almacén  ¿Cuánto debemos tener en inventario?
Producto  Partes que lo componen.

Proceso de fabricación de cada parte y subensambles.
Secuencia de operaciones.
Tiempos de producción.
Materiales necesarios.
Equipo y herramientas necesarias.
Taller  Equipos existentes y sus características.

Distribución de plantas
Carga actual de trabajo.
Costos  Costos directos: materiales, mano de obra.

Costos indirectos: para fines de estimación todos los costos no
aplicables fácilmente a un producto se dividen por hora- maquina,
hora- hombre, pieza-Kg de producto terminado u otra unidad
seleccionada, según el caso.
Control de inventarios:
Consiste en establecer, poner en efecto y mantener las cantidades más

ventajosas de materias primas, materiales y productos, empleando para tal fin las
técnicas, los procedimientos y los programas más convenientes a las necesidades
de la empresa. En sentido contable, inventario es el conjunto de suministros,
materias primas, materiales de producción, productos en proceso y productos
terminados.
Atendiendo a su naturaleza, existen 5 tipos de inventarios:

Industrial
1. Suministros: Artículos de costo indirecto que se consumen en las

operaciones de la fabrica, tales como aceites lubricantes, material para
limpieza, cajas de empaque etc.
2. Materias primas: Se aplica al material que no esta terminado, tal como es
recibido por la fabrica para su incorporación posterior al producto de una
empresa.
3. Productos en proceso: Son aquellos que están en periodos de
transformación, antes de convertirse en el producto terminado.
4. Productos terminados: Son los productos acabados que se almacenan
para su entrega a clientes.
5. Materiales de producción: Son las piezas o componentes que pueden
obtenerse en fuentes externas a la empresa, o pueden ser producidas en la
fabrica y almacenadas para uso futuro.
Existen básicamente dos alternativas para el control deinventarios:
 El sistema de revisión periódica; donde la orden de pedido se coloca

luego que se hace la revisión de la cantidad en existencia en ese momento
en el almacén, lo que significa que el tamaño de la orden (Q) cambia cada
vez que se hace el pedido, pero el tiempo entre cada orden es fijo.
 El sistema de revisión continua, donde se determina una cantidad fija

a pedir en la orden, y se ordena cuando las existencias en el almacén bajen
hasta el mínimo de existencia de seguridad o punto de reorden.
En ambas alternativas, se consideran los siguientes costos: Costo de

adquisición del producto, costo de preparar cada pedido y costo de
mantener una unidad en inventario.
Planeación Agregada de la Producción:
Tiene que proporcionar las cantidades de producto necesario en el momento

adecuado y a un costo total mínimo, congruente con las exigencias de calidad. El
plan de producción debe servir de base para establecer la mayoría de los
presupuestos de operaciones. El principal objetivo que persigue es determinar cuál
es la combinación óptima entre la tasa de producción, el nivel de fuerza de trabajo
y el inventario disponible.
La técnica más adecuada para elaborar un plan agregado de producción, será la

que resulte más económica al utilizar una o varias combinaciones de las siguientes
estrategias:
1. Variar la fuerza laboral mediante contratación y despido de

Industrial
empleados.
2. Mantener una fuerza laboral mínima y subcontratación de
producción faltante.
3. Mantener la fuerza laboral fija y trabajar horas extras.
4. Mantener la fuerza laboral fija y producir con inventarios
Plan Maestro de la Producción:
Una vez concluido el plan agregado, el siguiente paso consiste en traducirlo a

unidades finales específicos. Este proceso es lo que se conoce como
desagregación, subdivisión o descomposición del plan agregado, y su resultado
final se denomina programa maestro de producción (Master Production Schedule,
MPS).
Básicamente, se puede afirmar que un MPS, es un plan detallado que establece la

cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales.
Un efectivo MPS debe proporcionar las bases para establecer los compromisos de
envío al cliente, utilizar eficazmente la capacidad de la planta, lograr los objetivos
estratégicos de la empresa y resolver las negociaciones entre fabricación y
marketing.
El horizonte de tiempo de un MPS depende del tipo de producto, del volumen de

producción y de los componentes de tiempo de entrega. Este puede ir desde una
horas hasta varias semanas y meses, con revisiones, generalmente, semanales.
El método mas utilizado por las empresas para determinar un programa maestro
factible implica la subdivisión intuitiva o por ensayo y error.
La parte superior del cuadro siguiente muestra un plan agregado para el número
total de colchones planeados por mes, independientemente de su tipo. La parte
inferior muestra un programa maestro de producción que especifica el tipo exacto
de colchón y la cantidad que se planea producir por semana.
Mes 1 2
Producción de 900 500
colchones
1 2 3 4 5 6 7 8

Industrial
Modelo 327 200 400 200 100

Modelo 538 100 100 150 100
Modelo 749 100 200 200
El nivel siguiente hacia abajo sería la Planeación de Requerimientos de

Materiales (MRP, por sus siglas en inglés), el cual desarrolla programas detallados
para todas las materias primas, las partes y los suministros necesarios para
fabricar el colchón.
3.6 Los Pronósticos en las operaciones
La planeación de la producción está concentrada con el desarrollo específico de

la acción que ejecutará el sistema de producción, a través del tiempo. En términos
generales, esto obliga a hacer pronósticos para seleccionar la mayor combinación
de recursos humanos, materiales y maquinaria para producir la demanda requerida
eficientemente. En términos específicos, la cantidad de unidades de producción
máxima que satisfaga los requerimientos impuestos por la demanda.
Definiciones de pronóstico y de predicción
Pronóstico: es la estimación de un acontecimiento futuro que se obtiene

proyectando datos del pasado, los cuales se combinan sistemáticamente
mediante técnicas estadísticas y administrativas.
Predicción: es la estimación de un acontecimiento futuro basado en

consideraciones subjetivas, diferentes a los simples datos provenientes del
pasado, las cuales no necesariamente deben combinarse de una manera
predeterminada, es decir, se basan en la habilidad, experiencia y buen juicio de las
personas.
Usos de los pronósticos en la empresa

Los pronósticos se requieren para:
 La Planeación estratégica, incluyendo:
Diseño del producto – Diseño del proceso – Inversión y reemplazo de equipo
– Planeación de la capacidad estructural
 Planeación de la Producción
Planeación Agregada – MRP – JAT – Programación de las operaciones
 Tareas de Control
Control del sistema – Control de la producción – Control de
inventarios – Control de la mano de obra – Control de costos
Modelos de pronósticos útiles para las operaciones

Industrial
Sepuede pronosticar el futuro mediante dos enfoques:

 El intuitivo, basado en la experiencia, lo queimplica hacer
conjeturas, corazonadas y juicios subjetivos, y
 El estadístico que maneja datos históricos.
Resumen de métodos de pronósticos más conocidos
HORIZONT
COST
METODO BREVE DESCRIPCION E DE
O
TIEMPO
I. MODELOS CUALITATIVOS
Corto y
Opinión Gerentes de mercadotecnia, finanzas y Bajo
Mediano
ejecutiva producción preparan pronósticos Plazo -Medio
Los cálculos independientes de los
Ventas y vendedores regionales son canalizados con Mediano
Medio
Gerentes proyecciones nacionales de los Plazo
gerentes de linea de productos
Pronóstico proveniente de la
Analogía Corto y Bajo –
comparación con un producto similar
histórica Largo Plazo Medio
previamente introducido.
Los expertos responden (anónimamente)
una serie de preguntas, reciben retro- Medio
Delphi Largo Plazo
alimentación – Alto
y revisan sus cálculos
Investigacio Se usan cuestionarios y paneles para
Mediano y
nes de obtener datos que anticipen el Alto
Largo Plazo
Mercado comportamiento del consumidor.
II. ANALISIS DE SERIES DE TIEMPO
Promedio Se obtiene al promediar los datos de la
móvil demanda correspon-dientes a N Corto Plazo Bajo
simple períodos más recientes
Promedio
Permite asignar los pesos que desee a la
móvil Corto Plazo Bajo
demanda antigua.
ponderado
Ajusta una línea recta a los datos
Análisis de Mediano y
anteriores, mediante la técnica de los Bajo
regresión mínimos cuadrados. Largo Plazo
Las series de tiempos se dividen en sus
Modelo de Corto y
componentes de tendencia: Bajo
Winters estacional, cíclica y aleatoria Largo Plazo
Los pronósticos son promedios móviles
Suavización
ponderados exponencialmente, donde los Corto Plazo Bajo
exponencial
últimos valores tienen mayor peso.
Se propone un modelo de regresión de
serie de tiempo, estadísticamente Mediano y Medio
Box-jenkins
probado modificado y vuelto a probar Largo Plazo – Alto
hasta que sea satisfactorio.
III. CAUSALES

Industrial
HORIZONT
COST
METODO BREVE DESCRIPCION E DE
O
TIEMPO
Se usan una o más variables asociadas
para pronosticar por medio de la ecuación
Corto y
Regresión y de mínimos cuadrados (regresión) o de una Medio
Mediano
correlación asociación (correlación) con una variable – Alto
Plazo
explicativa.
Se usa una solución por ecuaciones

Econométri Corto y
simultáneas de regresión múltiple para Alto
cos Largo Plazo
describir algún sector de la economía
Selección del modelo de pronóstico
Los criterios que tienen influencia en la selección del modelo más adecuado son
el costo y la precisión (error de pronóstico). Los costos a ser considerados en la
selección de los modelos son:
 costos de implementación,
 costos del sistema y
 costos de los errores en el pronóstico.
Diversos estudios han evaluado y comparado el desempeño de diferentes

modelos. En general, cualquiera de los distintos modelos puede ser el mejor,
dependiendo del patrón de la demanda y de la longitud del periodo de
pronóstico.
Tal como lo señalan Makridakis y Winkier: "La combinación de los

pronósticos parece ser una buena alternativa práctica cuando, como
sucede a menudo, por cualquier causa, no puede ser encontrado, o
identificado, un único modelo generador de la información o el mejor y
más sencillo método".
3.7 Control de calidad y Calidad Total.
Definiciones de Calidad:
- Es cumplir con las especificaciones
- Es satisfacer los requerimientos, necesidades y expectativas delcliente.
- Es darle al cliente lo que necesita, en el momento que lo necesita y al precio que
puede pagar.
Definiciones de Control de la calidad:

Industrial
• Es la función administrativa cuyo objetivo es mantener la calidad de los productos

que elabora una empresa, de acuerdo a una serie de normas y estándares
establecidos.
• Es la coordinación de esfuerzos en la organización de manufactura para que la
producción se lleve acabo en los niveles más económicos que permiten obtener
completa satisfacción del consumidor.
• Son todas las actividades que en una empresa manufacturera tienden a mejorar el
comportamiento de las partes, de acuerdo a ciertas especificaciones, revisando las
ya existentes, hasta alcanzar un nivel de calidad real.
Practicar el control de calidad es desarrollar, diseñar, manufacturar y mantener un

producto de calidad que sea el más económico, el más útil y siempre satisfactorio para
el consumidor.
Para alcanzar esta meta, es preciso que en la empresa todos promuevan y participen
en el control de calidad, incluyendo en esto a los altos ejecutivos, así como a todas las
divisiones de la empresa y a todos los empleados.
La fabricación o elaboración de productos con una calidad determinada implica

ejercitar un minucioso control sobre la misma a lo largo del proceso de producción y de
sus funciones asociadas.
En la mayoría de las empresas manufactureras el control del nivel de calidad es, por
lo común asignado a un departamento especial que informa sobre el particular a la
dirección general. Estructuralmente es denominado departamento de control de
calidad.
El papel decisivo que el cliente desempeña en el control de calidad lo evidencian

tanto el diseño que busca satisfacer sus exigencias, como la ejecución de una
realimentación tendiente a verificare si ha quedado o no con el producto.
En resumen, hay tres pasos importantísimos que se deben seguir en la

aplicación del Control de Calidad2:
1º -Entender las características de calidad reales.

2 º -Fijar métodos para medirlas y probarlas. Esta tarea es tan difícil que al final
de cuentas, posiblemente acabemos por recurrir a los cinco sentidos (pruebas
sensoriales).
3º -Descubrir características de calidad sustitutas y entender correctamente la
relación entre éstas y las características de calidad reales.
Principios de gestión de calidad
2
Kaoru Ishikawa; ¿Qué es el control de calidad?

Industrial
Según las normas ISO 9000:2000, existen 8 principios de gestión de la calidad:
Principio 1: Organización Orientada al Cliente

Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto deberían comprender
las necesidades actuales y futuras de los mismos, satisfacer sus requisitos y
esforzarse en exceder sus expectativas
Principio 2: Liderazgo
Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la dirección de la
organización. Ellos deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el
personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la
organización.
Principio 3: Participación del Personal

El personal, en todos los niveles, es la esencia de una organización y su total
involucramiento posibilita que sus habilidades sean usadas para el beneficio de la
organización.
Principio 4: Enfoque Basado en Procesos

Un resultado deseado se alcanza más eficientemente cuando las actividades y
los recursos relacionados se gestionan como un proceso.
Principio 5: Enfoque de Sistema para la Gestión

Identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema
contribuye a la eficacia y eficiencia de una organización en el logro de sus
objetivos.
Principio 6: Mejora Continua

La mejora continua en el desempeño global de la organización debería ser un
objetivo permanente de ésta.
Principio 7: Enfoque basado en hechos para la toma de

decisiones
Las decisiones eficaces se basan en el análisis de los datos y la información.
Principio 8: Relación mutuamente beneficiosa con el proveedor Una

organización y sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente
beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear valor.
Administración de la Calidad Total(TQM)

Industrial
La calidad total es un concepto, una filosofía, una estrategia, un modelo de hacer

negocios y está focalizado hacia el cliente.
La calidad total no solo se refiere al producto o servicio en sí, sino a la mejoría

permanente del aspecto organizacional, gerencial; tomando una empresa como una
máquina gigantesca, donde cada trabajador, desde el gerente, hasta el funcionario del
mas bajo nivel jerárquico están comprometidos con los objetivos empresariales.
Para que la calidad total se logre a plenitud, es necesario que se rescaten los valores
morales básicos de la sociedad y es aquí, donde el empresario juega un papel
fundamental, empezando por la educación previa de sus trabajadores para conseguir
una población laboral más predispuesta, con mejor capacidad de asimilar los
problemas de calidad, con mejor criterio para sugerir cambios en provecho de la
calidad, con mejor capacidad de análisis y observación del proceso de manufactura en
caso de productos y poder enmendar errores.
CONTROL DE CALIDAD VS. CALIDAD TOTAL

Tema Control de Calidad Calidad Total
Todos los bienes (productos) y
Productos Bienes manufacturados
servicios
Procesos relacionados
Todos los procesos, apoyo a la
Procesos directamente con la
manufactura, negocios, etc.
fabricación de bienes
Todas las industrias,
Industrias Manufactura manufactura, servicios, gobierno, etc.,
sean o no lucrativas.
El Control Total de la Calidad puede definirse como “un sistema eficaz para
integrar los esfuerzos en materia de desarrollo de calidad, mantenimiento
de calidad y mejoramiento de calidad realizados por los diversos grupos en
una organización, de modo que sea posible producir bienes y servicios a los
niveles más económicos y que sean compatibles con la plena satisfacción del
cliente3”.
La mejora en los niveles de calidad lleva a la eliminación de los espacios físicos

destinados a la acumulación de reservar de materiales o productos terminados, como
así también a la necesidad de espacios destinados a la acumulación, reparación,
reciclado y destrucción de productos terminados o en proceso con presencia de
errores o fallas.
Gestionar la Calidad Total es mucho más que generar productos de óptima calidad,
implica también producir esa calidad “a la primera”, o sea sin
3
Definición del Dr. Armand V. Feigenbaum; uno de los precursores de la calidad en E. U.

Industrial
necesidad de reparaciones o reciclados. Por ello aplicar el TQM implica no sólo el

ahorro de materiales, tiempos, mano de obra y costos financieros, sino también el
ahorro de espacios.
Como nos tienen acostumbrados, los japoneses fueron los pioneros. La II Guerra
Mundial dejó la economía nipona en una situación catastrófica, con unos productos
poco competitivos que no tenían cabida en los mercados internacionales.
Los japoneses no tardaron en reaccionar: se lanzaron al mercado gracias a la

adopción de los sistemas de calidad. Los resultados fueron que Japón registró un
espectacular crecimiento.
La iniciativa nipona pronto se transmitió a otras zonas del planeta. Europa tardó algo
más, pero también fueron los años 80 los del impulso definitivo.
3.8 Seguridad industrial.
La seguridad industrial se interesa que las condiciones de trabajo sean las más
adecuadas y cómodas para los trabajadores, que disminuya la posibilidad de
ocurrencia de accidentes, enfermedades profesionales y daños a equipos,
maquinarias y productos.
Esto se realiza mediante la identificación y control de los riesgos presentes en el

proceso productivo mediante la inspección y observación del proceso; adiestramiento
continuo a los trabajadores para la realización del trabajo seguro, motivación y
divulgación al trabajador de los métodos seguros, reducción en el ambiente, de la
concentración de contaminantes perjudiciales por debajo de los límites máximos
de tolerancia a fin de hacer el ambiente sano y propicio para el ejercicio de las
facultades físicas y mentales de cualquier individuo y la construcción de las
mejores condiciones ambientales (ruido, luz, calor, etc.) que rodean al trabajador.
Esta es una de las áreas de la ingeniería industrial a la cual no se le ha dado la

importancia que requiere, ya que la mayoría de los empresarios ven la seguridad
más que como una inversión a largo plazo y una garantía de sus recursos, un
gasto necesario por estipulaciones y normativas de carácter legal.
3.9 Manejo de materiales.
El manejo de materiales puede llegar a ser un gran problema para la producción,

ya que agrega poco valor al producto y consume una parte

Industrial
importante del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye

consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de
materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a
otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un

punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales
serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad
correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el
almacenamiento.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para
el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que
respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para
incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado.
Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el
manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.
Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de

eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo
de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la
empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y
confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los
trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de
materiales hasta podría causar la muerte.
El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un

producto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor
volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede
ser recuperado, el cuidado entonces del uso adecuado de los materiales para no
llegar a tener grandes perdidas capitales.
Principios del manejo de materiales:
1. Eliminar. Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan

cortas como sea posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren
de menos tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de
la producción más eficiente.
2. Mantener el movimiento. Si no es posible se debe de reducir el tiempo de
permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.

Industrial
3. Emplear patrones simples. Se deben de reducir los cruces y otros patrones

que conducen a una congestión, ya que con la reducción de cruces hace que
la producción se haga más ligera, tomando en cuenta como lo permitan las
instalaciones.
4. Transportar cargas en ambos sentidos. Se debe de minimizar el tiempo que se
emplea en (transporte vacío). Pueden lograrse sustanciales ahorros si se
pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el
problema de ir o regresar sin una carga útil.
5. Transportar cargas completas. Se debe de considerar un aumento en la
magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga,
reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil.
6. Emplear la gravedad. Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de
potencia que sea igualmente confiable y barata.
7. Evítese el manejo manual. Cuando se disponga de medios mecánicos que
puedan hacer el trabajo en formas más efectiva.
8. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados con claridad
o etiquetados.
3.10 Investigación de operaciones.
Nacida durante la Segunda Guerra Mundial, la investigación de operaciones es

una ciencia que modela problemas complejos haciendo uso de las matemáticas y
la lógica. La investigación de operaciones permite el análisis de la toma de
decisiones teniendo en cuenta la escasez de recursos, para determinar cómo se
pueden maximizar o minimizar los recursos. El método más popular es el símplex
(George Dantzing, 1941) dentro de la rama de programación lineal. El algoritmo
símplex ha sido elegido como uno de los diez de mayor influencia en el desarrollo
y la práctica de la ciencia y la ingeniería en el siglo XX.
La Investigación de Operaciones (IO) es la aplicación, por grupos

interdisciplinarios, del método científico a problemas relacionados con el control de
las organizaciones o sistemas a fin de que se produzcan soluciones que mejor
sirvan a los objetivos de toda organización.
La investigación de operaciones puede describirse como un enfoque científico de

la toma de decisiones que requiere la operación de sistemas organizacionales.
Sin embargo, esta descripción, al igual que los intentos anteriores de dar una
definición, es tan general que se puede aplicar a muchos otros campos. Por lo
tanto, tal vez la mejor forma de entender la naturaleza única de la investigación de
operaciones sea examinar sus características sobresalientes.

Industrial
Como su nombre lo dice, la investigación de operaciones significa "hacer

investigación sobre las operaciones". Esto dice algo tanto del enfoque como del
área de aplicación. Entonces, la Investigación de operaciones se aplica a
problemas que se refieren a la conducción y coordinación de operaciones o
actividades dentro de una organización. La naturaleza de la organización es
esencialmente inmaterial y, de hecho, la investigación de operaciones se ha
aplicado en los negocios, la industria, la milicia, el gobierno, los hospitales, etc.
Así, la gama de aplicaciones es extraordinariamente amplia. El enfoque de la
investigación de operaciones es el mismo del método científico.
En particular, el proceso comienza por la observación cuidadosa y la formulación

del problema y sigue con la construcción de un modelo científico (por lo general
matemático) que intenta abstraer la esencia del problema real. En este punto se
propone la hipótesis de que el modelo es una representación lo suficientemente
precisa de las características esenciales de la situación como para que las
conclusiones (soluciones) obtenidas sean válidas también para el problema real.
Esta hipótesis se verifica y modifica mediante las pruebas adecuadas. Entonces,
en cierto modo, la investigación de operaciones incluye la investigación científica
creativa de las propiedades fundamentales de las operaciones. Sin embargo,
existe más que esto. En particular, la investigación de operaciones se ocupa
también de la administración práctica de la organización. Así, para tener éxito,
deberá también proporcionar conclusiones positivas y claras que pueda usar el
tomador de decisiones cuando las necesite.
Puede decirse que intenta resolver los conflictos de intereses entre los
componentes de la organización de forma que el resultado sea el mejor para la
organización completa. Esto no significa que el estudio de cada problema deba
considerar en forma explícita todos los aspectos de la organización sino que los
objetivos que se buscan deben ser consistentes con los de toda ella. Una
característica adicional, es que la investigación de operaciones intenta encontrar la
mejor solución, o la solución óptima, al problema bajo consideración. En lugar de
contentarse con sólo mejorar el estado de las cosas, la meta es identificar el
mejor curso de acción posible. Aun cuando debe interpretarse con todo cuidado,
esta "búsqueda de la optimización" es un aspecto muy importante dentro de la
investigación de operaciones.
Es evidente que no puede esperarse que un solo individuo sea un experto en

todos los múltiples aspectos del trabajo de investigación de operaciones o de los
problemas que se estudian; se requiere un grupo de individuos con diversos
antecedentes y habilidades. Entonces, cuando se va a realizar un estudio de
investigación de operaciones completo de un nuevo problema, por lo general es
necesario organizar

Industrial
un equipo. Éste debe incluir individuos con antecedentes firmes en matemáticas,

estadística y teoría de probabilidades, al igual que en economía, administración de
empresas, computación electrónica, ingeniería, ciencias físicas y del
comportamiento y, por supuesto, en las técnicas especiales de investigación de
operaciones. El equipo también necesita tener la experiencia y las habilidades
necesarias para permitir la consideración adecuada de todas las ramificaciones del
problema a través de la organización y para ejecutar eficientemente todas las
fases del estudio.
En resumen, la investigación de operaciones se ocupa de la toma de decisiones

óptima y del modelado de sistemas determinísticos y probabilísticos que se origina
en la vida real. Estas aplicaciones, que ocurren en el gobierno, en los negocios, en
la industria, en ingeniería, en economía y en las ciencias naturales y sociales, se
caracterizan, en gran parte, por la necesidad de asignar recursos escasos. En
estas situaciones, se puede obtener un conocimiento profundo del problema a
partir del análisis científico que proporciona la investigación de operaciones.
Las técnicas de la administración se aplican a dos categorías básicas de problemas,

las cuales son las siguientes:
Problemas Determinísticos: son en los que la información necesaria para obtener una
solución se conoce con certeza
Problemas Estocásticos: son los que parte de la información necesaria no se conoce

con certeza como es el caso de los determinísticos, sino que más bien se comporta de
una maneraprobabilística.
Entre las técnicas de la Investigación de Operaciones utilizadas con mayor frecuencia

en la práctica, están las siguientes:
Programación lineal: es un método de solución de problemas que se ha desarrollado

para situaciones que implican la maximización o la minimización de una función lineal
sujeta a restricciones lineales que limitan la medida en la que se puede tender hacia la
función objetivo.
Programación lineal con números enteros: Es un método que se utiliza para

problemas que pueden ser planteados como programas lineales, con el requisito
adicional de que algunas o todas las decisiones recomendadas deben asumir valores
enteros.
Modelos de redes: Es una representación gráfica de un problema que consiste en

pequeños círculos, a los que se denomina nodos, interconectados por líneas a las
que se denomina arcos. Existen

Industrial
procedimientos de solución especializados para este tipo de problemas que permiten

resolver rápidamente muchos problemas gerenciales en áreas como diseño de
sistemas de transporte, diseño de sistemas de información y programación de
proyectos.
Administración de proyectos PERT/CPM: En muchos casos los administradores

asumen la responsabilidad de la planeación, la programación y el control de
proyectos que constan de numerosas tareas o trabajos que son llevados a cabo por
diversos departamentos, personas, etc. PERT y CPM son técnicas que ayudan a los
administradores a cumplir con sus responsabilidades en la administración de
proyectos.
Modelos de inventarios: Estos modelos se utilizan para auxiliar a administradores

que enfrentan los problemas duales de mantener suficientes inventarios para
satisfacer la demanda de bienes y, al mismo tiempo, de incurrir en los menores costos
posibles por el mantenimiento de esos inventarios.
Modelos de líneas de espera (teoría de colas): Se han desarrollado los modelos de

líneas de espera (colas o filas) para ayudar a los administradores a comprender y a
tomar mejores decisiones con respecto a la operación de sistemas que implican líneas
de espera.
Simulación en computadora: Esta es una técnica que se utiliza para ensayar modelos
de la operación de un sistema en el tiempo. Tal técnica emplea un programa
computacional para modelar la operación y realizar cálculos sobre la simulación.
Análisis de decisiones: El análisis de decisiones puede servir para determinar

estrategias óptimas en situaciones en las que existen varias alternativas de decisión y
unos patrones de eventos inciertos o llenos de riesgo.
Programación de metas: Esta es una técnica que se utiliza para resolver problemas de
decisiones con criterios múltiples, por lo general dentro de una estructura de
programación lineal. Proceso analítico de jerarquización. Es una técnica de toma de
decisiones con criterios múltiples que permite la inclusión de factores subjetivos para
llegar a la decisión que se recomienda.
Pronósticos: Los métodos de pronóstico se pueden emplear para predecir aspectos

futuros de una operación de negocios.
Modelos de procesos de Markov: Los modelos de procesos de Markov son útiles para
estudiar la evolución de ciertos sistemas después de varias repeticiones. Por ejemplo,
se han usado procesos de Markov para describir

Industrial
la probabilidad de que una máquina que está funcionando en un periodo continúe

funcionando o se descomponga en otro periodo.
Programación dinámica: Esta programación es una técnica que permite descomponer

un problema grande de manera que, una vez que se han resuelto los problemas más
pequeños obtenidos en la descomposición, se tiene una solución óptima para el
problema completo.
3.11 Diseño y desarrollo de productos y servicios.
En numerosos aspectos las empresas de servicios se parecen mucho a las empresas

de manufactura. También se asemejan en cuanto a la necesidad de hacer
transacciones al decidirse por un método determinado de prestación del servicio. El
método es importante en términos del éxito, así como lo es en el diseño de sistemas
de manufactura.
Los servicios difieren significativamente de la manufactura si se tiene en cuenta el más

alto grado de personalización que muchas veces se requiere, la velocidad de entrega
que se necesita, el contacto con el cliente y la variabilidad inherente al contacto de
servicio. Los mecanismos de amortiguación y de programación disponibles para aliviar
la demanda sobre las operaciones de manufactura muchas veces no están
disponibles en las operaciones de servicios. Por lo general, los servicios requieren
unos niveles mayores de capacidad con relación a la demanda. Además, exigen
mayor flexibilidad por parte de los empleados que participan en la prestación del
servicio.
A continuación se presenta una comparación entre las características principales

entre los bienes (productos) y los servicios:
Diferencias entre los bienes y servicios

BIENES
CARACTERISTICAS SERVICIOS
(MANUFACTURA)
Naturaleza del
Tangible Intangible
producto
Puede diferirse en el
Forma de consumo Inmediata
tiempo
Puede haber Mucho trabajo
Naturaleza del trabajo
maquinarias humano
Grado de contacto con el
Poco Mucho
consumidor

Industrial
BIENES
CARACTERISTICAS SERVICIOS
(MANUFACTURA)
Participación del
consumidor en la Poca Mucha
conversión
Se puede evaluar No se puede evaluar
Calidad
antes del consumo antes del consumo
Diseño del producto.
El desarrollo de un nuevo producto implica una compleja serie de actividades

que se relacionan con la mayor parte de las funciones de la empresa. Las fases
de un proyecto de desarrollo típico4 son las siguientes:
FASE I: Desarrollo del concepto

 Arquitectura del producto (definir oportunidades del mercado,
posibilidades técnicas y requerimientos de producción)
 Diseño conceptual (incluye nivel deseado de desempeño)
 Mercado objetivo
FASE II: Planeación del producto

 Construcción del mercado
 Pruebas a pequeña escala (construcción de modelos, intercambio de ideas
con clientes potenciales)
 Inversión/finanzas (requerimientos de inversión e impacto
financiero)
FASE III: Ingeniería del producto/proceso

 Diseño detallado del producto, herramientas y equipos
 Construcción y prueba de prototipos funcionales del producto y proceso
(diseñar – construir – probar), puede ser en un computador
o en forma física.
FASE IV: Producción piloto/lanzamiento

 Intento de producción en volúmenes (en esta etapa el sistema total se une:
diseño, ingeniería detallada, herramientas y equipos, componentes,
secuencias de ensamble, supervisores de producción, operadores, técnicos)
 Iniciación de fabricación (generalmente se inicia con bajos
volúmenes)
 Aumento de volumen hasta objetivos comerciales
4
Steven C. Wheelwright y Kim B. Clark, “Revolutionizing Product Development”, New York, The

Industrial
Con el fin de acelerar el proceso de desarrollo de productos, muchas compañías han

comenzado a utilizar métodos de ingeniería concurrente para organizar el proyecto
desarrollo del nuevo producto.
Diseño del servicio.
Al diseñar organizaciones de servicio, es preciso recordar una de las características

distintivas de los servicios, que éstos no admiten inventarios. En estos, se debe
atender la demanda a medida que se presenta, por lo tanto, en el sector servicios, la
capacidad se convierte en un tema principal. Así pues, un parámetro de diseño
importante en servicios es “¿qué capacidad debemos buscar?” Una capacidad
demasiado grande genera costos excesivos. Una capacidad insuficiente lleva a
pérdida de clientes. También se ilustra el porqué en el sector de servicios es difícil
separar las funciones de gerencia de operaciones de las de mercadeo.
Los modelos de filas de espera que se estudian en investigación de operaciones,

proveen una herramienta matemática muy potente para analizar muchas situaciones
de servicio. Con estos modelos se pueden analizar preguntas tales como cuántos
cajeros debe haber en un banco o cuántas líneas telefónicas se necesitan en una
operación de pedidos por correo. Estos modelos se pueden implementar fácilmente
mediante hojas electrónicas de cálculo, como Excel.
Así como sucede con el diseño de procesos de manufactura, la herramienta estándar

para el diseño de procesos de servicio es el diagrama de flujo, llamado en el
ambiente de servicio como esquema del servicio. Una característica exclusiva del
esquema del servicio es la distinción que hace entre los aspectos del servicio con un
alto contacto con el cliente y las actividades que el cliente no ve.
3.12 Ergonomía.
La palabra ERGONOMÍA se deriva de las palabras griegas "ergos", que significa

trabajo, y "nomos", leyes; por lo que literalmente significa "leyes del trabajo", y
podemos decir que es la actividad de carácter multidisciplinar que se encarga del
estudio de la conducta y las actividades de las personas, con la finalidad de
adecuar los productos, sistemas, puestos de trabajo y entornos a las
características, limitaciones y necesidades de sus usuarios, buscando optimizar
su eficacia, seguridad y confort.
Áreas de la Ergonomía

Industrial
Aunque existen diferentes clasificaciones de las áreas donde interviene el trabajo

de los ergonomistas, en general podemos considerar las siguientes:
1. Antropometría: trata con las medidas del

cuerpo humano que se refieren al
tamaño del cuerpo, formas, fuerza y
capacidad de trabajo. Los datos
antropométricos son utilizados para
diseñar los espacios de trabajo,
herramientas, equipo de seguridad y
protección personal, considerando las
diferencias entre las características, capacidades y límites físicos del cuerpo
humano.
2. Biomecánica: se dedica al estudio del cuerpo humano desde el punto de vista

de la mecánica clásica o
Newtoniana, y la biología, pero también se basa en el
conjunto de conocimientos de la medicina del trabajo, la
fisiología, la antropometría. Su objetivo principal es el
estudio del cuerpo con el fin de obtener un rendimiento
máximo, resolver algún
tipo de discapacidad, o diseñar tareas y actividades para que la mayoría de las
personas puedan realizarlas sin riesgo de sufrir daños o lesiones.
3. Ergonomía ambiental: es el área de la ergonomía que se encarga del estudio

de las condiciones físicas que rodean al ser humano y que influyen en su
desempeño al realizar
diversas actividades, tales como el ambiente
térmico, nivel de ruido, nivel de iluminación y
vibraciones. La aplicación de los conocimientos
de la ergonomía ambiental ayuda al diseño y
evaluación de
puestos y estaciones de trabajo, con el fin de incrementar el desempeño,
seguridad y confort de quienes laboran en ellos.
4. Ergonomía cognitiva: Trata con temas tales como el

proceso de recepción de señales e información, la
habilidad para procesarla y actuar con base en la
información obtenida, conocimientos y experiencia
previa. La interacción entre el humano y las máquinas o
los sistemas depende de un intercambio de
información en ambas direcciones entre el operador y el sistema, ya

Industrial
que el operador controla las acciones del sistema o de la máquina por medio
de la información que introduce y las acciones que realiza sobre este, pero
también es necesario considerar que el sistema alimenta de cierta información
al usuario por medio de señales, para indicar el estado del proceso o las
condiciones del sistema. Esta área de la ergonomía tiene gran aplicación en el
diseño y evaluación de software, tableros de control, y material didáctico.
5. Ergonomía de diseño y evaluación: Utiliza como base conceptos y datos

obtenidos en mediciones antropométricas, evaluaciones biomecánicas,
características sociológicas y costumbres de la población, para el diseño y la
evaluación de equipos, sistemas y espacios de trabajo. Es necesario tener en
cuenta las diferencias entre los usuarios en cuanto a su tamaño, distancias de
alcance, fuerza y capacidad visual, para que la mayoría de los usuarios puedan
efectuar su trabajo en forma segura y eficiente. Todo esto ayuda a reducir el
esfuerzo y estrés innecesario en los trabajadores, lo que aumenta la
seguridad, eficiencia y productividad del trabajador.
6. Ergonomía de necesidades específicas: Se enfoca principalmente al diseño

y desarrollo de equipo para personas que presentan alguna discapacidad
física, para la población infantil y escolar, y el diseño de microambientes
autónomos.
Son diseños que se hacen para una situación única y un
usuario específico.
7. Ergonomía preventiva: Es el área de la ergonomía que

trabaja en íntima relación con las disciplinas encargadas de
la seguridad e higiene en las áreas de trabajo. Dentro de sus
principales actividades se
encuentra el estudio y análisis de las condiciones de seguridad, salud y confort
laboral.
3.13 Simulación de sistemas y procesos.
La palabra simulación tiene distintos significados, dependiendo de su uso, en el

terreno de los negocios normalmente se refiere a emplear una computadora para
hacer experimentos con un modelo de un sistema real. Algunos ejemplos de otros
tipos de simulación son los simuladores de vuelos de aviones, los videos juegos y la
animación con realidad virtual.
Thomas H. Naylor y R. Bustamante la definen así: "Simulación es una

técnica numérica para conducir experimentos en una

Industrial
computadora digital. Estos experimentos comprenden ciertos

tipos de relaciones matemáticas y lógicas, las cuales son
necesarias para describir el comportamiento y la estructura de
sistemas complejos del mundo real a través de largos periodos
de tiempo".
Una definición más formal formulada por R.E. Shannon es: "La simulación
es el proceso de diseñar un modelo de un sistema real y llevar a
término experiencias con él, con la finalidad de comprender el
comportamiento del sistema o evaluar nuevas estrategias -
dentro de los limites impuestos por un cierto criterio o un
conjunto de ellos - para el funcionamiento del sistema".
La simulación es especialmente adecuada para situaciones donde el tamaño o la

complejidad del problema hacen que las técnicas para la optimización resulten difíciles
o impracticables. Tal es el caso de los talleres de las plantas, que se caracterizan por
tener complejos problemas de filas de espera, los cuales han sido objeto de muchos
estudios por vía de la simulación, al igual que ciertos tipos de problemas de
inventarios, distribución física y mantenimiento (por mencionar solo algunos). También,
podemos usar la simulación junto con las técnicas tradicionales de la estadística y la
ciencia administrativa, para enseñar como operaría un sistema real, donde se
demuestre los efectos de los cambios en las variables del sistema, y cómo controlar y
desarrollar, en tiempo real, ideas nuevas para manejar un negocio.
La simulación de sistemas y procesos es una de las más grandes herramientas de

la ingeniería industrial, la cual se utiliza para representar un proceso mediante otro que
lo hace mucho más simple y entendible. Esta simulación es en algunos casos casi
indispensable, aunque en otros no lo es tanto, pero sin este procedimiento se haría
más complicado.
Simulación por computadora
La creciente capacidad de las

computadoras y la inmensa
investigación en el campo de
la Ciencia de la Computación
otorgan nuevas herramientas
para apoyar el proceso de la
toma de
decisiones en
diversas disciplinas y

Industrial
áreas de diseño y manejo de la industria. La Simulación es una de las

herramientas más importantes y más inter-disciplinarias. El usuario define la
estructura del sistema que quiere simular. Una corrida del programa de simulación
correspondiente le dice cual será el comportamiento dinámico de su empresa o de
la maquina que esta diseñando. Así podemos ver los pronósticos para la demanda
y utilidad de nuestro producto, o ver cuando un mecanismo pueda fallar en las
condiciones adversas del ambiente donde funcionará.
Las aplicaciones de la simulación parecen no tener límites. Actualmente se

simulan los comportamientos hasta las partes más pequeñas de un mecanismo, el
desarrollo de las epidemias, el sistema inmunológico humano, las plantas
productivas, sucursales bancarias, el sistema de repartición de pizzas en grandes
ciudades, crecimiento de poblaciones de especies de animales, partidos y torneos
de fútbol, movimiento de los planetas y la evolución del universo, para mencionar
unos pocos ejemplos de las aplicaciones de esta herramienta.
Cabe mencionar la creciente importancia de la Simulación en la Investigación de

Operaciones y en sus aplicaciones industriales. En los países altamente
desarrollados la simulación por computadora es una herramienta principal en los
procesos de toma de decisiones, en el manejo de empresas y el planeación de la
producción. Además, la Simulación es cada vez más “amigable” para el usuario,
que no tiene que ser un especialista en computación.
¿Cuándo es útil utilizar la simulación?
Cuando existan una o más de las siguientes condiciones:

1.- No existe una completa formulación matemática del problema o los métodos
analíticos para resolver el modelo matemático no se han desarrollado aún. Muchos
modelos de líneas de espera corresponden a esta categoría.
2.- Los métodos analíticos están disponibles, pero los procedimientos matemáticos
son tan complejos y difíciles, que la simulación proporciona un método más simple
de solución.
3.- Las soluciones analíticas existen y son posibles, pero están mas allá de la
habilidad matemática del personal disponible El costo del diseño, la prueba y la
corrida de una simulación debe entonces evaluarse contra el costo de obtener
ayuda externa.
4.- Se desea observar el trayecto histórico simulado del proceso sobre un período,
además de estimar ciertos parámetros.
5.- La simulación puede ser la única posibilidad, debido a la dificultad para realizar
experimentos y observar fenómenos en su entorno real, por ejemplo, estudios de
vehículos espaciales en sus vuelos interplanetarios.

Industrial
6.- Se requiere la aceleración del tiempo para sistemas o procesos que requieren
de largo tiempo para realizarse. La simulación proporciona un control sobre el
tiempo, debido a que un fenómeno se puede acelerar o retardar según se desee.
Ventajas y desventajas del uso de la simulación
Aunque la técnica de simulación generalmente se ve como un método de último

recurso, recientes avances en las metodologías de simulación y la gran
disponibilidad de softwares que actualmente existen en el mercado, han hecho que
la técnica de simulación sea una de las herramientas más ampliamente usadas en
el análisis de sistemas. Además de las razones antes mencionadas, Thomas H.
Naylor ha sugerido que un estudio de simulación es muy recomendable porque
presenta las siguientes ventajas:
 A través de un estudio de simulación, se puede estudiar el efecto de cambios

internos y externos del sistema, al hacer alteraciones en el modelo del sistema y
observando los efectos de esas alteraciones en el comportamiento del sistema.
 Una observación detallada del sistema que se está simulando puede conducir a
un mejor entendimiento del sistema y por consiguiente a sugerir estrategias que
mejoren la operación y eficiencia del sistema.
 La técnica de simulación puede ser utilizada como un instrumento pedagógico

para enseñar a estudiantes habilidades básicas en análisis estadísticos,
análisis teórico, etc.
 La simulación de sistemas complejos puede ayudar a entender mejor la

operación del sistema, a detectar las variables más importantes que interactúan
en el sistema y a entender mejor las interrelaciones entre estas variables.
 La técnica de simulación puede ser utilizada para experimentar con nuevas

situaciones, sobre las cuales tiene poca o ninguna información. A través de
esta experimentación se puede anticipar mejor a posibles resultados no
previstos.
 La técnica de simulación se puede utilizar también para entrenamiento de

personal. En algunas ocasiones se puede tener una buena representación de
un sistema (como por ejemplo los juegos de negocios), y entonces a través de
él es posible entrenar y dar experiencia a cierto tipo de personal.

Industrial
 Cuando nuevos elementos son introducidos en un sistema, la simulación

puede ser usada para anticipar cuellos de botella o algún otro problema que
puede surgir en el comportamiento del sistema.
 Los sistemas los cuales son sujetos de investigación de su comportamiento no

necesitan existir actualmente para ser sujetos de experimentación basados en la
simulación. Solo necesitan existir en la mente del diseñador.
 El tiempo puede ser reducido en los modelos de simulación. El equivalente de

días, semanas y meses de un sistema real en operación frecuente pueden ser
simulados en solo segundos, minutos u horas en una computadora. Esto
significa que un largo número de alternativas de solución pueden ser simuladas
y los resultados pueden estar disponibles de forma breve y pueden ser
suficientes para influir en la elección de un diseño para un sistema.
 En simulación cada variable puede sostenerse constante excepto algunas cuya

influencia está siendo estudiada. Como resultado el posible efecto de descontrol
de las variables en el comportamiento del sistema necesitan no ser tomados en
cuenta. Como frecuentemente debe ser hecho cuando el experimento está
desarrollado sobre un sistema real.
 Es posible reproducir eventos aleatorios idénticos mediante una secuencia de

números aleatorios. Esto hace posible usar las técnicas de reproducción de
varianza para mejorar la precisión con la cual las características del sistema
pueden ser estimadas para dar un valor que refleje el esfuerzo de la simulación.
A diferencia de las ventajas mencionadas, la técnica de simulación presenta

importantes desventajas, éstas son:
 Falla al producir resultados exactos. Se supone que un sistema ésta

compuesto de uno o mas elementos que están sujetos a un comportamiento
al azar. Cuando una simulación es desarrollada con un modelo del sistema, los
valores de cada variable son registrados y los promedios de estos valores son
dados en una post-simulación. Pero el promedio en una muestra de
observación solo a veces provee un estimado de lo esperado, es decir, una
simulación solo provee estimados, no resultados exactos.
 Fallas al optimizar. La simulación es usada para contestar preguntas del tipo

“¿Qué pasa si?”, “pero no de…”, “¿Qué es lo mejor?”. En este sentido, la
simulación no es una técnica de optimización. La

Industrial
simulación no generará soluciones, solo evalúa esas que han sido propuestas.
 Largo tiempo de conducción. Un estudio de simulación no puede ser conducido

o llevado a cabo en solo un fin de semana. Meses de esfuerzo pueden ser
requeridos para reunir información, construir, verificar y validar modelos, diseñar
experimentos y evaluar e interpretar los resultados.
 Costos para proveer capacidad de simulación. El establecimiento y

mantenimiento de capacidad de simulación, envuelve tener mejor personal,
software, hardware, entrenamiento y otro tipo de costos.
 Abuso de simulación. Hay muchas facetas para un balanceo y comprensivo

estudio de la simulación. Ya que una persona debe tener conocimiento de una
gran variedad de áreas antes de llegar a ser un practicante de la simulación.
Este hecho es algunas veces ignorado, sin embargo como resultado, cada
estudio puede incorrectamente ser desarrollado, o podría estar incompleto, o
podría caer en otro tipo de caminos, quizá resultado de una falla del esfuerzo de
la simulación.
En conclusión, la simulación ofrece poderosas ventajas pero sufre de mayores

desventajas también. Afortunadamente muchas de estas desventajas están
disminuyendo en importancia en el tiempo, gracias a las herramientas que
emplean simulación, metodologías, desarrollo de computadoras y de software, y
reducción en los costos de los mismos.
3.14 Análisis y evaluación de proyectos de desarrollo económico.
Un sinnúmero de cuidadosos empresarios, desde ya hace muchísimos años,

requieren de estudios previos – Estudios de Factibilidad – antes de invertir sus
recursos económicos en determinados proyectos de desarrollo; otros, sin embargo,
por desconocimiento o impaciencia, deciden realizar sus inversiones sin disponer de
estudios bien ponderados que vislumbren los resultados probables de los proyectos
que tentativamente ellos estiman elegibles. La diferencia resultante, entre una y otra
opción, es muy evidente; esta desigualdad se puede ver en la representación gráfica
que se muestra más adelante. Nótese las líneas recorridas por los inversionistas del
grupo “A” y del grupo “B”.
En definitiva, este análisis y evaluación de proyectos de desarrollo económico,

denominado “Estudio de Factibilidad”, no es más que la preparación de un informe
escrito o documento del proyecto en el cual se expone la rentabilidad en todas las
etapas o aspectos del proyecto.

Industrial
El uso de los conocimientos de ingeniería económica, como se muestra más

adelante, es muy importante para la evaluación de alternativas y toma de decisiones
en aspectos monetarios en el ejercicio profesional del ingeniero industrial.
ESQUEMA PARA PROYECTOS

ESPECIFICOS DE DESARROLLO ECONOMICO
IDEAS PROYECTOS DE INVERSION ELEGIDOS

EN PROYECTOS DE INVERSION TENTATIVAMENTE PARA SER
DESARROLLADOS
INVERSIONISTAS
GRUPO A – GRUPO B
GRUPO: A GRUPO: B
ESTUDIO DE
INSTALACIONES DE PROYECTOS FACTIBILIDAD
(SIN ESTUDIOS)
INSTALACIONES DE LOS
PROYECTOS VIABLES
RESULTADO:
GRAN PROBABILIDAD DE
FRACASO
GRAN PROBABILIDAD DE
EXITO
Ingeniería económica.
La ingeniería económica es la disciplina que se preocupa de los aspectos económicos
de la ingeniería; implica la evaluación sistemática de los costos y beneficios de los
proyectos técnicos propuestos. Los principios y metodología de la ingeniería
económica son parte integral de la administración y operación diaria de compañías y
corporaciones del sector privado, servicios públicos regulados, unidades o agencias
gubernamentales, y organizaciones no lucrativas. Estos principios se utilizan para
analizar usos alternativos de recursos financieros, particularmente en relación con las
cualidades físicas y la operación de una organización. Por último, la ingeniería
económica es sumamente importante al evaluar los méritos económicos de los usos
alternativos de sus recursos personales.

Industrial
Por tanto, la ingeniería económica se encarga del aspecto monetario de las decisiones
tomadas por los ingenieros al trabajar para hacer que una empresa sea lucrativa en
un mercado altamente competitivo. Inherentes a estas decisiones son los cambios
entre diferentes tipos de costos y el desempeño (tiempo de respuesta, seguridad,
peso, confiabilidad, etcétera) proporcionado por el diseño propuesto o la solución del
problema. La misión de la ingeniería económica es balancear esos cambios de la
forma más económicamente rentable.
3.15 Administración de proyectos.
En muchas situaciones, los administradores asumen la responsabilidad de planear,

programar y controlar proyectos que constan de numerosas tareas o trabajos hechos
por diferentes departamentos, personas, etc. Dado que estos proyectos son en
ocasiones muy largos o complejos, para el Gerente de Proyecto es prácticamente
imposible mantener toda la información en su cabeza.
En estas situaciones, los modelos de Administración de Proyectos son muy útiles

para asistir a los Gerentes en la planeación y seguimiento de un proyecto.
Un proyecto puede ser definido como una serie de tareas o actividades

interrelacionados entre si, orientados a la solución de una situación en
específico.
En este caso, la administración de proyectos es la planeación, dirección y

control de los recursos necesarios para la realización de un proyecto.
Antes de iniciar un proyecto, el gerente del proyecto debe definir que tipo de
estructura organizacional seleccionará para su realización. Básicamente existen
tres tipos de estructuras de proyectos:
1) Proyecto puro. Es aquel en donde un equipo se dedica de tiempo completo

al proyecto.
Ventajas:
El administrador del proyecto tiene completa autoridad sobre el proyecto
Los miembros del equipo reportan a un solo jefe

Industrial
 Las líneas de comunicación son cortas y las decisiones se toman

rápidamente
 El espíritu de equipo, la motivación y el compromiso son altos
Desventajas:
Duplicidad de recursos
 Las políticas y objetivos organizacionales son ignorados
 Como los empleados no saben que van a hacer después del proyecto,
pueden retrasar su terminación
2) Proyecto funcional. En un proyecto funcional, cada área de la empresa se

encarga de la parte del proyecto que le corresponde y no del proyecto
completo.
Ventajas:
Los miembros del equipo pueden trabajar en varios proyectos a la vez
 La experiencia técnica se mantiene aun cuando los individuos salgan de
la compañía
Se puede avanzar en forma paralela
Desventajas:
 Aspectos del proyecto que no tienen que ver con el área son ignorados
 La motivación del equipo como tal es baja
Las necesidades de los clientes normalmente son secundarias
3) Proyecto matricial. Cada proyecto utiliza gente de diferentes áreas funcionales.

Es un híbrido entre un proyecto puro y un proyecto funcional. En este caso, el
administrador del proyecto determina que tareas se realizarán y cuando se
realizarán, pero los gerentes funcionales controlan que gente y que tecnología
será usada.
Ventajas:
 La comunicación entre áreas funcionales es fuerte
Responsabilidad del administrador del proyecto sobre sus resultados
La duplicidad de recursos es minimizada
 Las políticas de la organización son respetadas
Desventajas:
Se tiene dos jefes
 El administrador del proyecto requiere amplias habilidades de
negociación
A lo largo de la historia los administradores de proyectos se han encontrado con

la problemática de llevar el control de estos proyectos y estudiosos de la materia
han desarrollado varios modelos para ayudar a que esta administración sea más
sencilla y manejable. Los tres

Industrial
principales desarrollos que se han hecho en cuanto a administración de proyectos

son: Gráfica de Gantt, PERT y CPM
La gráfica de Gantt; es uno de los más conocidos, fue el desarrollado por Henry
Gantt durante la primera guerra mundial. Es conocido también como “Grafica de
barras”. Es un modelo muy usado (de hecho, Softwares como el MS Project lo
utilizan, ya modificado), pero presenta la dificultad de que no es fácil ver la
precedencia de las actividades, sobre todo cuando un proyecto es grande.
PERT (Program Evaluation and Review Technique); se desarrolló en la década de

los 50’s y se utilizó en forma amplia en la administración de proyectos militares de
investigación y desarrollo. Su primera aplicación importante fue en el proyecto de
los misiles Polaris. De hecho, PERT fue desarrollado específicamente por el
Departamento de la Defensa de los Estados Unidos para dar apoyo a la
planeación, programación y control de una gran cantidad de trabajos (actividades)
asociados con este proyecto. A partir de ahí, se ha usado en la industria de la
construcción, administración de programas de investigación y desarrollo, etc.
Una de las principales características del PERT, además de su capacidad para

identificar los programas y planes que se requieren para las tareas (actividades),
es que puede manejar las incertidumbres que existen en los pronósticos de tiempo
para terminar diversas tareas.
CPM (Critical Path Method); fue desarrollado en forma independiente al PERT,

pero están ampliamente relacionados. Se refiere básicamente a los intercambios
entre el costo de un proyecto y su fecha de terminación. Se aboca a la reducción
del tiempo necesario para concluir una tarea individual utilizando más recursos, lo
que en términos generales representa mayores costos.
Con CPM se supone que el tiempo necesario para cumplir las actividades del
proyecto se conoce con certidumbre, al igual que la cantidad de recursos que se
utilizan.
Debido a estas diferencias en cuanto a la estructura básica de las técnicas, PERT

se aplicó en mayor medida en proyectos de investigación y desarrollo y CPM en
proyectos relacionados con construcción. En la actualidad ha desaparecido en
gran medida la distinción de uso entre PERT y CPM dado que la mayoría de los
paquetes computacionales incluyen opciones para manejar incertidumbres en
tiempos, así como análisis de intercambio de tiempos y costos, por lo que en gran
parte de los libros se refieren a estos como PERT / CPM.

Industrial
PERT y CPM pueden ser usados para planear, organizar y controlar una gran
variedad de proyectos, como:
- Desarrollo de nuevos productos o procesos
- Construcción de plantas, edificios o carreteras
- Mantenimiento a equipos
- Diseño e instalación de sistemas
- Proyectos de negocios
- Etc.
En proyectos como estos, los gerentes del proyecto deben programar y

coordinar actividades, y la complicación viene cuando algunas de estas
actividades se interrelacionan, esto es, que una actividad no se puede iniciar
mientras no se termine otra.
Las etapas del proceso de PERT / CPM son:
a. Identificar todas las tareas o actividades asociadas con el proyecto y sus

relaciones. El no enumerar correctamente las actividades y no indicar
correctamente las precedencias nos puede llevar a grandes equivocaciones al
final delproceso.
b. Mostrar en forma gráfica el proyecto. Antes del desarrollo del PERT, se

utilizaban diagramas de barras, diseñadas por Gantt (Gráficas de Gantt) que
mostraban la duración y secuenciación de las actividades. Esta técnica
presenta la dificultad de que no es posible observar en forma clara las
relaciones de precedencia, lo cual puede verse claramente en un diagrama
dered.
c. Con el proceso “hacia delante” calcular el tiempo más temprano de inicio

(ES) y el tiempo más temprano de terminación (EF) de cada actividad.
d. Con el proceso “hacia atrás” calcular el tiempo mas tardío de terminación

(LF) y el tiempo más tardío de inicio (LS) de cada actividad.
e. Calcular el tiempo de holgura de cada actividad. Tiempo de holgura = LS

– ES = LF – EF
f. Identificar la ruta crítica del proyecto, que es la formada por las

actividades críticas de la red. Las actividades críticas son aquellas que
tienen un tiempo de holgura igual a cero.

Industrial

1. Diga 5 de los diagramas más utilizados en Ingeniería
Industrial, y describa como se construye uno de ellos.
2. Resalte la importancia del Estudio de Tiempo y Movimiento
para el Ingeniero Industrial.
3. ¿Cuál es el objetivo del balanceo de las líneas de ensamble?
4. Existen muchas definiciones de Calidad, a su juicio, ¿cuál es la
más acertada?
5. ¿Puede una fábrica ser rápida, confiable, flexible, producir
artículos de alta calidad y aun así proveer un servicio
deficiente desde la perspectiva de los clientes?
6. “La calidad no se inspecciona dentro de un producto; es
preciso incorporarla”. Analice las implicaciones de esta
afirmación.
7. ¿Por qué algunas veces se habla de Calidad Total, en lugar de
Control de Calidad?
8. Investigue ¿cuáles son los métodos que el Ingeniero Industrial
más utiliza para el análisis de los problemas de localización de
planta?
9. Identifique los principales esquemas para la distribución de
planta, indicando brevemente su característica distintiva.
10. Investigue si es posible aplicar las técnicas de planeación y
control de producción en una empresa de servicios.
Justifique su respuesta.
11. ¿Cuál es la diferencia entre demanda dependiente y demanda
independiente?
12. ¿Es la Seguridad Industrial una de las responsabilidades del Ing.
Industrial?, ¿por qué?
13. ¿En qué consiste el análisis del Manejo de Materiales dentro
de una planta de producción?
14. Esboce la importancia de la investigación de operaciones con
un ejemplo práctico.
15. Diga que diferencias existen entre los productos (bienes) y los
servicios.
16. Dentro del sector industrial de hoy en día en República
Dominicana, ¿Cuál es la actividad predominante? Y ¿qué

Industrial
preparación adicional necesita el ingeniero industrial para

estar calificado?
17. ¿En cuales casos es útil la utilización de simulación por
computadora?
18. Explique el significado del concepto Ergonomía.
19. Investigue la diferencia entre Proyecto y Programa.
IV. ENFOQUES MODERNOS DE GESTION.
4.1 Justo a Tiempo (JAT)
El sistema justo a tiempo es también denominado Sistema de Producción Toyota; por

ser la primera empresa nipona en desarrollarlo y ponerlo en práctica. Este sistema
estuvo restringido a esta empresa hasta finales de los años 70, ya que alrededor del
año 1976 los japoneses específicamente los dirigentes de negocios comenzaron a
buscar maneras de mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles, a causa de
descenso que empezaba a sufrir la curva de crecimiento económico e industrial, que
venía en ascenso desde hacía más de 25 años; pero que fue afectada profundamente
por la segunda crisis mundial del petróleo en 1976.
Fue así como los japoneses en su búsqueda por mejorar la flexibilidad descubrieron el
sistema utilizado por la Toyota y a partir de ese momento se empezó a difundir por las
diferentes empresas manufactureras de Japón.
Se considera que el "JAT" no es algo japonés en sí mismo, sino que se compone de

una serie de principios universales de fabricación que han sido bien administrados por
algunos japoneses.
Posteriormente, los occidentales empezaron a analizar el éxito que estaban teniendo

las principales empresas japonesas, encontrando alrededor de 14 puntos, 7 de los
cuales se relacionaban directamente con el respeto por las personas, y los otros 7
más enfocados a la parte técnica, en la que se señalaba la "eliminación de
desperdicio".

Industrial
En este estudio se determinaron 7 de los 14 puntos como los más apropiados para
aplicar en el medio occidental. Estos elementos esenciales que componen lo que
llamamos "justo a tiempo", son:
1. La filosofía JAT en sí misma

2. Calidad en la fuente
3. Carga fabril uniforme
4. Las operaciones coincidentes (celdas de maquinaria o tecnología de grupo)
5. Tiempo mínimo de alistamiento de máquinas
6. Sistema de control conocido como sistema de halar o kamban.
7. Compras JAT
Existe otro elemento fundamental que debería estar presente en todos y cada uno de
los elementos antes mencionados la intervención de las personas, el recurso humano.
Para ello es necesario desarrollar una cultura de intervención de las personas, de
trabajo en equipo, de involucramiento de las personas con las tareas que realiza, de
compromiso
o lealtad de los colaboradores con los objetivos de la empresa, para que el JAT
funcione.
Es así como la técnica denominada "Justo a Tiempo" (JAT) es mucho

más que un sistema que pretende disminuir o eliminar inventarios, es una
filosofía que rige las operaciones de una organización. Su fin es el
mejoramiento continuo, para así obtener la máxima eficiencia y eliminar a
su vez el gasto excesivo de cualquier forma en todas y cada una de áreas
de la organización, sus proveedores yclientes.
Los beneficios de la aplicación del JAT se derivan de la experiencia de diversas

industrias, que han aplicado esta técnica:
a. Reduce el tiempo de producción.
b. Aumenta la productividad.
c. Reduce el costo de calidad.
d. Reduce los precios de material comprado.
e. Reduce inventarios (materiales comprados, obra en proceso,
productos terminados).
f. Reduce tiempo de alistamiento.
g. Reducción de espacios.
h. Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacén y el
cliente.
i. Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o
despache mercancías.
j. Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo
que sea viable.

Industrial
k. Es una metodología más que una tecnología que ha ganado mucha

aceptación, sin embargo pocas empresas han creado la disciplina y los
sistemas necesarios para aplicarlo efectivamente.
Poniendo como objetivo primordial la producción “justo a tiempo” este sistema

pretende disminuir a “cero” el nivel de inventarios tanto de productos en proceso,
como así también de productos terminados, insumos, materiales, y repuestos. De tal
forma a parte de reducir los costos financieros, logra reducir los costos relacionados
con el espacio físico, dando lugar a espacios para nuevas actividades, ampliar las
actuales o bien generar ingresos mediante el alquiler o venta de los espacios
sobrantes.
Lograr un Sistema “Just in Time” implica lograr un óptimo en materia de calidad

mediante la implementación de la Gestión de Calidad Total, un nivel de Cero Averías
mediante la implantación del Sistema de Mantenimiento Productivo Total (TPM),
reducción continua en los tiempos de preparación, un nivel de layout de primera y un
excelente servicio de entrega por parte de los proveedores mediante insumos que
cumplan con las condiciones en materia de calidad, cantidad ytiempo de entrega.
La entrega de insumos en tiempo y forma por parte de los proveedores lleva a

no tener la necesidad de contar con galpones y almacenes.
Es importante entender que para el sistema JIT las únicas tareas que agregan
valor son aquellas en las que el producto recibe una transformación física.
4.2 Reingeniería
Reingeniería significa rehacer, volver a empezar arrancando de nuevo; reingeniería no

es hacer más con menos, es con menos dar más al cliente. El objetivo es hacer lo
que ya estamos haciendo, pero hacerlo mejor, trabajar más inteligentemente.
Es rediseñar los procesos de manera que estos no estén fragmentados. Entonces la

compañía se las podrá arreglar sin burocracias e ineficiencias.
“Reingeniería es la revisión fundamental y el rediseño radical de

procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas y
actuales de rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y
rapidez".
La reingeniería junto con la calidad total puede llevar a la empresa a vincularse

electrónicamente con sus clientes y así convertirse en una

Industrial
empresa ampliada. Una de las estructuras más interesantes que se están

presentando hoy en día es la formación de redes, que es una forma de organizar a
una empresa y que está demostrando su potencial con creces.
Recordemos que:
* Son los procesos y no las organizaciones los sujetos a reingeniería.

* La reingeniería no es similar a la automatización.
* Reingeniería no quiere decir mejora de la calidad.
Es una parte difícil dado que normalmente podemos identificar todos los elementos
dentro de una organización pero no así los procesos, podemos hablar del
departamento de compras y sus procedimientos, pero pocas veces hablamos de un
proceso de compras que involucra a varios departamentos y que por definición
debería tener un solo encargado.
Lamentablemente, a pesar de los muchos casos de éxito presentados, muchas

compañías que inician la reingeniería no logran nada. Terminan sus esfuerzos
precisamente en donde comenzaron, sin haber hecho ningún cambio significativo, sin
haber alcanzado ninguna mejora importante en rendimiento y fomentando más bien el
escepticismo de los empleados con otro programa ineficaz de mejoramiento del
negocio.
Entre la mayoría de los errores comunes que llevan a las empresas a fracasar
en reingeniería, están:
1. Tratar de corregir un proceso en lugar de cambiarlo

2. No concentrarse en los procesos
3. No hacer caso de los valores y las creencias de los empleados
4. Conformarse con resultados de poca importancia
5. Abandonar el esfuerzo antes de tiempo
6. Limitar de ante mano la definición del problema y el alcance del esfuerzo de
reingeniería
7. Tratar de que la reingeniería se haga de abajo para arriba
8. Confiar el liderazgo a una persona que no entiende de reingeniería
9. Escatimar los recursos destinados a la reingeniería
10. Enterrar la reingeniería en medio de la agenda corporativa
11. Disipar la energía en un gran número de proyecto
12. Tratar de rediseñar cuando el director ejecutivo le falta pocos años para
jubilarse
13. No distinguir la reingeniería de otros programas de mejora
14. Tratar de hacer la reingeniería sin volver a alguien desdichado
15. Dar marcha atrás cuando se encuentraresistencia
La reingeniería produce tensiones en toda la compañía y prolongarla durante

mucho tiempo aumenta la incomodidad para todos. Un tiempo

Industrial
justo de 12 meses deben ser suficientes para pasar de la proacción a la entrega de

un proceso rediseñado. Si se tarda más, la gente se impacienta, se confunde y se
distrae. Llegará a la conclusión de que se trata de otro programa fraudulento y el
esfuerzo fracasará.
4.3 Ingeniería concurrente.
La ingeniería concurrente es un esfuerzo sistemático para un diseño integrado del

producto y de su correspondiente proceso de fabricación y de servicio. Pretende que
los desarrolladores, desde un principio, tengan en cuenta todos los elementos del ciclo
de vida del producto, desde el diseño conceptual, hasta su disponibilidad incluyendo
calidad, costo y necesidades de los clientes. Persigue un estudio sistemático,
simultáneo, en el momento del desarrollo del producto, de las necesidades de
mercado que va a cubrir, de los requisitos de calidad y costos, de los medios y
métodos de fabricación, venta y servicio necesarios para garantizar la satisfacción del
cliente.
Involucra el trabajo coordinado y simultáneo de los diversos departamentos de la

empresa: Marketing, Ingeniería del Producto, Ingeniería del Proceso, Producción,
Calidad, Ventas, Mantenimiento, Costos, etc.
La ingeniería concurrente sustituye el típico entorno de trabajo en el desarrollo y

fabricación del producto basado en un diagrama secuencial de actuación de los
distintos departamentos (figura 1), por un trabajo concurrente, simultáneo, en equipo,
de todos a partir del mismo momento en que se inicia el proceso (figura 2).
Esta metodología de trabajo se conoce también como:

 Ingeniería simultánea
 Equipos de diseño
 Desarrollo integrado de producto
 Ingeniería total
Figura 1
INICI
MARKETING DISEÑO COMPRAS PRODUCCIÓN
O
FIN POST VENTA VENTA CALIDAD

Industrial
Figura 2
CLIENTE –
MERCADO
MARKETING
DISEÑO
C
V O
M
E
P PROVEEDORES
N R
T A
P
O
A S
INGENIERIA P
S R
T O
CONCURRENTE D
V U
SERVICIO E C
N C
T I
A Ó
N
CALIDAD
El reducir el tiempo de respuesta, la adecuación del producto a las necesidades del

cliente, un mantenimiento eficaz, a bajo precio, un estándar de calidad y costo
adecuado son los objetivos que pretende cubrir la Ingeniería Concurrente.
No existe una metodología universalmente aceptada para la implantación de la

Ingeniería Concurrente. En muchas ocasiones en las que se trabaja utilizando la
Ingeniería Concurrente, los equipos de diseño multifuncional, la utilización de las
distintas tecnologías, las metodologías de estudio y análisis son muy escasas.
4.4 Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing)
La Manufactura Esbelta comprende varias herramientas que le ayudan a eliminar

todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al
trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes
gurúes

Industrial
del Sistema de Producción Toyota: Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy
Toyoda, entre otros.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una

filosofía de excelencia de manufactura, basada en:
• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
• El respeto por el trabajador: Kaizen
• La mejora consistente de Productividad y Calidad
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de

Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un

mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y
en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta genera los siguientes
beneficios:
 Reducción de 50% en costos deproducción

 Reducción de inventarios
 Reducción del tiempo de entrega (lead time)
 Mejor Calidad
 Menos mano de obra
 Mayor eficiencia de equipo
 Disminución de los desperdicios
 Sobreproducción
 Tiempo de espera (los retrasos)
 Transporte
 El proceso
 Inventarios
 Movimientos
 Mala calidad
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes
quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que
no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados
inmediatamente.
3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que
agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor

Industrial
4. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de
producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos
de ventas a largoplazo
5. Persiga la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro
pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir
eficiencia siempre es posible.
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que

respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de
trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los
japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones
humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del
trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que,
cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o
propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden
que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están desperdiciando dinero.
El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su
reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.
Las Herramientas de la Manufactura Esbelta son:
 5’S (Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente - Seiri; Ordenar –

Seiton; Limpieza – Seiso; Estandarizar – Seiketsu; Disciplina – Shitsuke)
 Justo a tiempo (reducción dedesperdicio)
 Sistema de jalar (cada operación estira el material que necesita de la operación

anterior)
 Células de manufactura (agrupación de una serie de máquinas distintas con el

objeto de simular un flujo de producción)
 Control visual (estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de

color o numérico y muy fácil de ver)
 Kanban (orden de trabajo que nos da información acerca de que se va a producir)

Mantenimiento Preventivo Total (TPM) (cero accidentes, cero defectos y cero
fallos en todo el ciclo de vida del sistema productivo)
 Producción Nivelada (Heijunka) (es una técnica que adapta la

producción a la demanda fluctuante delcliente.

Industrial
 Verificación de proceso (Jidoka) (si los parámetros del proceso no corresponden

a los estándares preestablecidos el proceso se detiene)
Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke) (mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan)
 Indicador Visual (Andon) (despliegue de luces o señales luminosas en un tablero

que indican las condiciones de trabajo en el piso de producción)
 Cambio rápido de modelo (SMED) (teorías y técnicas para realizar las

operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos)
 Mejora continua (Kaizen) (se enfoca a la gente y a la estandarización de los

procesos)
 Mapa de proceso (son todas las acciones actuales requeridas para elaborar un
producto a través de los principales flujos esenciales para cada producto)
4.5 Six Sigma
Six Sigma (ó Seis Sigma – 6σ) es una metodología basada en informaciones y

análisis estadístico que busca eliminar los defectos de un proceso, lo cual se logra al
operar bajo un estándar de seis desviaciones estándar entre la media del proceso y el
límite de especificaciones mas cercano.
Esta iniciativa de negocios fue adoptada desde la década de 1990 por varias
empresas, entre las que se destacan General Electric, Motorola y Sony, y tiene como
objetivo el ahorro en costos y el incremento significativo de la calidad de los productos
y servicios. Su uso es hoy en día una práctica común entre las empresas
multinacionales, existiendo institutos que certifican a los practicantes de Six Sigma
bajo los conceptos de Black Belts, Change Agents o Trailblazers, dependiendo de la
estrategia adoptada.
¿Por qué habría que trabajar bajo la filosofía de Six Sigma?
La primera razón está relacionada con el tipo de proceso y el impacto de un bajo

estándar de operación. Imagine por ejemplo algunos procesos de grandes compañías
que operan a un 99% de nivel de calidad, es decir, con el 1% de error, esto generaría
las siguientes consecuenciasdevastadoras:
 5,000 cirugías practicadas erróneamente cada semana.
 20,000 artículos perdidos en el correo cada hora.

Industrial
 200,000 prescripciones médicas erróneas cada año.

 7 horas cada mes sin servicio de energía.
La segunda razón se basa en el hecho de que un componente de buena calidad no

necesariamente significa un producto final de buena calidad, es decir, que aunque las
partes individuales sean de muy buena calidad, lo importante es que el producto
(todas las piezas) trabaje satisfactoriamente. El cliente percibe la calidad del producto
independientemente de cual es la pieza que falló.
Un proceso six sigma es aquel cuyas especificaciones son tan estrictas que
corresponden a seis desviaciones estándar de la media. El siguiente cuadro presenta
un comparativo para distintos números de desviaciones estándar con respecto a la
media, desde 1σ hasta 6σ, incluyendo el número de defectos que ocurrirían por cada
millón de unidades.
Sigma σ 3 4 5 6
Defectos por millón
66,810 6,210 233 3.4
(ppm)
En pocas palabras, un proceso que está bajo control de Seis Sigma no producirá más
de dos defectos por millón deunidades.
La metodología de implementación de Seis Sigma, desarrollada por General Electric,

incluye los siguientes pasos:
1. Definir los clientes y prioridades, objetivos del negocio y
características criticas de calidad.
2. Medir el proceso y las características críticas de calidad.
3. Analizar las causas probables de defectos, que causan variación en el
proceso.
4. Mejorar, eliminando las causas de los defectos y modificar el proceso.
5. Controlar para mantener las mejoras y establecer herramientas analíticas
necesarias.
Las herramientas analíticas comunes para la aplicación y mantenimiento del Seis

Sigma, son:
 Organigramas
 Gráficas de corridas (tendencias de los datos en el tiempo)
 Gráficas de Pareto (regla 80-20)
 Hojas de verificación (checklist)
 Diagramas de causa y efecto (o espina de pescado)

Industrial
 Diagramas de flujo de oportunidades (separa los pasos de valor agregado)

 Gráficas de control (estadística)
4.6 Normas ISO 9000 e ISO 14000
ISO 9000
Son una serie de estándares o normas aceptados por la International
Organization for Standardization (ISO) adoptados en 1987, la cual se compone
de cinco partes principales, numeradas desde 9000 hasta 9004, como sigue:
 9000: Estándares de administración de la calidad
 9001: Para la seguridad de la calidad en diseño, producción, instalación y
servicio
 9002: Para la seguridad de la calidad en obtención, producción e instalación
 9003: Para la seguridad de la calidad en la prueba de inspección final.
 9004: Pautas para la administración de la calidad y elementos del sistema de
calidad
Diseño /
Obtenció Producció Instalació
Desarroll Servicio
n n n
o
ISO
9003
ISO
9002
ISO
9001
Una empresa puede certificarse en uno o varios niveles desde ISO 9003 hasta 9001,
es decir, que para certificarse en ISO 9001 debe estar primero certificada en ISO
9002 y 9001.
Las normas ISO 9000 y 9004 presentan a la empresa un marco de referencia con el
que pueden evaluar en dónde están y en dónde les gustaría estar, así como también
exige que la empresa documente lo que hace para luego actuar en consecuencia.
¿Por qué es importante que una empresa esté certificada ISO 9000?

Industrial
La razón es porque resulta esencial desde el punto de vista competitivo, ya que un

cliente preferiría un producto que se haya elaborado bajo estas normas a otro que no
lo haya hecho. Estar certificado con ISO 9000 garantiza que la forma en que opera la
empresa proveedora, así como sus estándares de calidad, tiempos de entrega,
niveles de servicios, etc., son adecuados.
La empresa se puede certificar en ISO 9000, de tres formas: (1) se audita a sí misma
conforme a los estándares ISO 9000, (2) un cliente audita al proveedor, y (3) una
agencia de estándares calificada nacional o internacionalmente, actúa como auditor.
ISO 14000
La familia de las normas ISO 14000 está relacionada con la gestión ambiental de la
organización, es decir, aquellas actividades que debe llevar a cabo la empresa para
minimizar los efectos negativos al medio ambiente y lograr una mejora continua de su
desempeño ambiental.
Las normas ISO 14000 también son amplias y se subdividen en los siguientes
grupos de normas:
 Sistemas de administración ambiental (Enviromental Management Systems,

EMS), que trata de la mejora continua en términos de consumo de recursos y
emisiones decontaminantes.
 Evaluación del desempeño ambiental (Enviromental Performance Evaluation,

EPE), donde se especifica todo lo necesario para lograr la certificación.
 Nomenclatura ambiental (Enviromental Labelling, EL), que proporciona las

definiciones de términos ambientales.
 Evaluación del ciclo de vida (Life Cycle Assesment, LCA), donde se analiza y
evalúa el desempeño ambiental tomando en cuenta todo el ciclo de vida del
producto.
La duración de los procesos de certificación ISO 9000 y 14000 puede llevar dos años
o más, dependiendo del tamaño de la empresa. La inversión que tiene que hacer la
empresa para poder estar certificada con estas normas va más allá del pago de los
auditores, ya que incluye el costo del tiempo dedicado por los empleados a las
actividades de documentación e implementación de prácticas de mejora continua. A
pesar de esto, los beneficios principales para la organización son la aceptación de sus
productos y servicios en un mayor número de mercados, además del prestigio que
representa gozar con una certificación internacional sobre prácticas de calidad de la
empresa. Finalmente, es importante considerar

Industrial
que, una vez que cuenten con la certificación, las empresas deberán ser
inspeccionadas periódicamente por auditores externos para asegurarse de que se
mantienen la filosofía y las prácticas de calidad y mejora continua.
4.7 Benchmarking
El Benchmarking es una herramienta de administración de negocios que sirve para

definir metas factibles decisivas de cambio encaminadas a conservar o recobrar la
ventaja competitiva de una compañía.
El benchmarking es una forma de determinar qué tan bien se desempeña una

empresa (o una unidad de esta), comparado otras empresas (o unidades).
Tradicionalmente, las empresas medían su desempeño y lo comparaban con su

propio desempeño en el pasado. Esto daba una muy buena indicación de la
mejora que está logrando. Sin embargo, aunque la empresa esté mejorando, es
posible que otras empresas estén mejorando más, por lo que mejorar con
respecto a años anteriores, puede no ser
suficiente.
Spendolini define al Benchmarking como "el proceso contínuo y

sistemático de evaluar los productos, servicios o procesos de las
organizaciones que son reconocidas por ser representativas de las
mejores prácticas para efectos de mejora organizacional".
Tipos de Benchmarking
McNair y Liebfried identifican cuatro tipos de benchmarking:

 Benchmarking interno: un chequeo interno de los estándares de la
organización, para determinar formas potenciales de mejorar la eficiencia.
 Benchmarking competitivo: es la comparación de los estándares de una
organización, con los de otras empresas (competidoras).
 Benchmarking de la industria: comparar los estándares de la empresa
con los de la industria a la que pertenece.
 Benchmarking "mejor de su clase": es la comparación de los niveles de
logros de una organización, con lo mejor que exista en cualquier parte del
mundo, sin importar en qué industria o mercado se encuentre.

Industrial
1. ¿Qué significa “Justo a Tiempo”?
2. ¿Es el Justo a Tiempo un sistema o una filosofía?, explique por

qué.
3. ¿Es posible lograr cero inventarios? Justifique su respuesta.
4. ¿Qué quiere decir “Reingeniería”?, y ¿quién introdujo el término

por primera vez?
5. Descifre el concepto de “Ingeniería Concurrente”, y diga, con

que otras expresiones se le conoce.
6. ¿Qué es el “Lean Manufacturing” , y ¿cuáles son algunos de sus

beneficios?
7. Con sus palabras, ¿qué usted entiende por Benchmarking?
V. DESARROLLO Y PERSPECTIVAS DE LA PROFESIÓN.
5.1 Tendencias actuales de la ingeniería industrial.
Las actividades que puede desarrollar en su vida profesional un ingeniero industrial

varía entre una empresa y otra, aun sea una misma función de gestión, técnica,
económica, comercial o de proyectos, la que desempeñe. Estas diferencias dependen
del tamaño de la empresa, la estructura organizativa o de la actividad de la
empresa.
En una empresa pequeña el ingeniero industrial desarrolla normalmente tareas muy

diversas. Si su función es técnica, interviene en producción y participa en actividades
de diseño, oficina, montaje de instalaciones y en la gestión comercial. De hecho,
ocupa con frecuencia el cargo de Director Gerente. Su formación y experiencia
abarcan amplios campos de la

Industrial
Ingeniería, ya que las decisiones que ha de tomar son de todo tipo. Sus
características más idóneas se corresponden con las de un ingeniero
generalista.
En una empresa mediana el ingeniero suele estar adscrito a un departamento

técnico, comercial, o de producción. Sus actividades iniciales suelen consistir en la
resolución de problemas específicos, aunque no pertenezca a la misma área de
conocimiento.
En una empresa grande el ingeniero tiene al menos inicialmente, unas funciones y

actividades específicas que desempeñar. No es habitual que con los años cambie de
área; en general, cuando progrese será ascendiendo en el mismo departamento. Su
formación debe ser específica para que su rendimiento sea elevado.
Para enfrentar el ambiente competitivo actual, el moderno ingeniero industrial debe

contar con herramientas que le permitan sobresalir en los siguientes campos
ocupacionales:
 En Administración de la Producción de Bienes y Servicios, debe

estar capacitado para:
• Planear, programar y controlar la producción.
• Administrar inventarios de materiales, partes y productos.
• Administrar sistemas de mantenimiento.
• Determinar requerimientos de recursos, servicios e información del sistema
productivo.
• Diseñar sistemas de distribución de productos.
 En Ingeniería de Planta, debe saber:

• Diseñar sistemas de manejo yalmacenamiento de materiales.
• Diseñar y mejorar métodos de trabajo.
• Hacer estudios de localización ydistribución de plantas.
 En Administración de Proyectos debe:

• Planear un proyecto en términos de sus objetivos, metas, recursos, costos y
tiempo.
• Evaluar la viabilidad técnica y económica delproyecto.
• Diseñar e implantar técnicas de seguimiento y de control de proyectos.
• Generar oportunidades e instrumentar la creación de nuevos
negocios.
 En el campo de Gestión de calidad, debe saber:

• Determinar necesidades de desarrollo en las empresas en las áreas de
calidad.

Industrial
• Diseñar en implementar sistemas de control estadísticos de procesos y

sistemas de gestión de la calidad.
 En cuanto a la administración del cambio, estar capacitado

para:
• Promover procesos de cambio planeado de acuerdo con las
estrategias organizacionales.
• Promover, planear y coordinar procesos de reflexión para detectar áreas de
oportunidad.
• Determinar e implantar estrategias y metodologías apropiadas para la solución
de problemas complejos y para llevar a cabo procesos de cambio significativos
en las organizaciones.
• Organizar y coordinar la participación de grupos de trabajo en los procesos de
cambio.
 En Sistemas de soporte administrativo, debe:

• Apoyar el proceso de planeación estratégica de una organización a través de
la generación de modelos cualitativos y cuantitativos.
• Utilizar la información financiera y contable para analizar, planear y controlar
las operaciones de la organización.
• Diseñar sistemas de información a partir del análisis de los procesos
administrativos de una organización.
 En cuanto a manufactura, transformación, elaboración y

ensamble, debe:
• Facilitar el diseño de productos.
• Definir y coordinar el proceso para la manufactura de productos, así como los
requerimientos para su implantación (incluye la definición; la determinación de
los recursos materiales y técnicos que se requieren para satisfacer a clientes).
• Generar estrategias de manufactura, administración y tecnología.
• Ayudar a detectar áreas de oportunidad para la modernización de las
tecnologías de producción.
• Diseñar sistemas de información para administrar procesos de manufactura.
• Diseñar la estructura de Sistemas de Manufactura integrados por computadora
y coordinar su implementación.
Enfoques y tendencias en la ingeniería industrial
En consonancia con los conceptos de globalización y el nuevo orden económico

mundial en el cual se ha de desempeñar el Ingeniero Industrial, este debe desarrollar
competencias intelectuales que soporten su creatividad y le permitan ser un
innovador. Esto se logra desarrollando

Industrial
habilidades de pensamiento con operaciones intelectuales, tales como; el análisis, la

síntesis, la inducción, la deducción, la abstracción, la analogía, el pensamiento
sistémico complejo y divergente indispensables para el aprendizaje continuo,
identificando, analizando y dando solución a problemas complejos para el desarrollo
de innovaciones. Son claves también la competencia lectora, competencias
matemáticas y las habilidades comunicativas orales y escritas, porque ellas servirán
como instrumentos en la comprensión, producción y difusión del conocimiento.
La matemática le provee de un lenguaje para la descripción y modelamiento de

objetos de trabajo, le potencia las habilidades de pensamiento y le proporciona
herramientas para experimentar e interactuar virtualmente con objetos. La
competencia lectora es necesaria para poder acceder a los conocimientos ya
producidos. Esta competencia no sólo debe ser en el lenguaje nativo, sino también en
inglés, lenguaje vehicular de la ciencia y la tecnología. La competencia comunicativa lo
habilita para el trabajo eficiente en equipo y la difusión de sus conocimientos
producidos.
Como administrador de nuevas tecnologías en las organizaciones o independiente el

Ingeniero Industrial debe poseer capacidades tecnológicas, conocimientos, habilidades
y destrezas para identificar necesidades y oportunidades.
Debe tener capacidad de cambio y de adaptación a ambientes de trabajos muy

dinámicos, capacidad de liderazgo y trabajo en equipos multidisciplinario, capacidad
para aprender autónomamente y en forma continua. El Ingeniero Industrial debe
conocer los procesos globales que están transformando el mundo sin dar la espalda a
su comunidad.
Como consecuencia de lo anteriormente expuesto, se hace evidente la enorme

necesidad de profesionales en Ingeniería Industrial capacitados para poder afrontar los
enormes desafíos que implica la globalización. Resulta fundamental entonces, formar
profesionales en Ingeniería Industrial capaces de liderar procesos que permitan
aproximar al país y la región a la nueva sociedad del conocimiento, generando
soluciones adecuadas a sus necesidades y características, enmarcadas dentro del
contexto de globalización e internacionalización en todos los ámbitos que rigen
sociedad actual, comprendiendo la realidad del entorno binacional y de su
compromiso social frente a la comunidad fronteriza y al país en general.
Las tendencias de la Ingeniería Industrial, se plantean desde el punto de vista de ser

el agente de cambio en las organizaciones, al involucrar la creatividad y el ingenio al
servicio de los procesos productivos, que contribuyan a mejorar la calidad de vida.

Industrial
Claramente se visualiza que las áreas convencionales de la Ingeniería Industrial

(Industria) se ven fortalecidas al participar en el desarrollo tecnológico de nuevos
métodos para hacer mejor las cosas, así como la incursión en áreas “no”
convencionales como: banca, seguros, turismo y otras en donde no brillan las
chimeneas, pero si las oportunidades de negocio en donde se contribuye a los
desarrollos regionales.
5.2 El nuevo Orden Económico Internacional.
El Orden Internacional computa diferentes dimensiones, en gran medida

interdependientes unas de las otras: Política, económica, jurídica, cultural y ambiental.
Los finales de 1991 y comienzos de 1992 marcaron el final de la guerra fría y el inicio
de una nueva etapa en el proceso de evolución del Orden Económico Internacional
que regula las relaciones económicas internacionales entre los diferentes países y
grupos de países del mundo. El cambio respecto al anterior ordenamiento es más
cuantitativo que cualitativo. La desaparición del sistema socialista de Europa Oriental y
la disolución de la URSS dan origen a esta nueva etapa.
A comienzos de 1992, M. Gorbachov, expresidente de la URSS, dio por concluida la

"Guerra Fría" que había marcado en el pasado las relaciones internacionales, durante
un discurso en Fulton Missouri (USA), en el mismo lugar en que W. Churchill en 1940
acuñó el término "Cortina de Hierro".
El concepto de Orden Económico Internacional (OEI) supone el rechazo de la

autonomía como modelo de organización económica del estado. También hay que
resaltar que el término OEI es un concepto dinámico, no estático, en continua
evolución como resultado de los cambios que se van produciendo en la realidad
mundial que se intenta regular. Es decir, las características del OEI debe ser un claro
reflejo de la realidad económica internacional del momento.
Históricamente se pueden distinguir cuatro grandes etapas en el proceso de evolución

del OEI:
1º Etapa. Inicios de la revolución industrial (segunda mitad del Siglo XVIII hasta el
inicio de la 1era guerra mundial). Es una etapa liberal en la que nace y se desarrolla
un Orden Económico Internacional de carácter privado con limitada participación del
estado y un relativo control de intercambio comercial internacional.

Industrial
2º Etapa. Fines 1era guerra mundial (1918) y finales de la 2da guerra mundial (1945).
Se le conoce con el nombre de "Desorden entre Guerras Mundiales". Es una etapa en
que las relaciones económicas internacionales estuvieron sujetas a fuertes limitaciones
con restricciones a la circulación de mercancías, mano de obra y capitales. Se
desarrollaron técnicas de control al comercio: aranceles, tipo de cambios múltiples,
dumping, áreas comerciales, etc. Se generaliza el bilateralismo con los acuerdos de
compensación y de pagos y un multilateralismo muy limitado por la inexistencia de un
marco de cooperación económica internacional.
3º Etapa. Es la reconstrucción de un orden económico internacional neoliberal al

término de la 2da guerra mundial perdurando hasta los inicios de 1970. USA país
vencedor de la contienda bélica y el único que no sufrió daños en su economía
con la colaboración del Reino Unido sentó las bases de este nuevo OEI neoliberal
impregnado de una filosofía basada en el mercado como mejor asignador de los
recursos, a partir de las ventajas que otorga el libre comercio y la cooperación
multilateral.
La participación inicial dentro de este modelo de los países de Europa Oriental y

los en vía de desarrollo fue prácticamente nula. Con el correr de los años las
tensiones se fueron acrecentando no solo entre los países desarrollados, sino
entre estos y el consolidado campo socialista y los países en vía de desarrollo.
4º Etapa. El modelo de crecimiento de la economía mundial establecido a finales

de la 2da guerra y basado en la supremacía de los USA, estaba agotándose en los
inicios de la década del setenta. La crisis de los precios del petróleo en 1973
agravó la crisis económica internacional, pero fue más efecto que causa de la
crisis del modelo predominante.
La crisis del dólar en la segunda mitad de los setenta fue un claro reflejo de las
tensiones en el orden económico internacional como consecuencia de la
recuperación de las economías Europeas y del Japón. Igualmente el problema de
la deuda externa por cesación de pagos de varios países.
La disolución del campo socialista marca el inicio de una quinta etapa.
Desde 1974 la Asamblea General de las Naciones Unidas (ONU) aprobó la

declaración y el plan de acción para el establecimiento de un Nuevo Orden
Económico Internacional (NOEI), sin embargo, las interpretaciones de lo que se
entendía por un NOEI variaban sustancialmente entre los tres grandes grupos de
países.

Industrial
En la "Declaración del NOEI" los países miembros de la ONU proclamaron su

común determinación de trabajar con urgencia por el establecimiento de un
nuevo orden económico internacional, que debería basarse en el respeto de un
conjunto de principios tanto políticos como económicos:
a. Igualdad soberana de los estados.
b. Una más amplia cooperación entre los estados miembros de la Comunidad
Internacional.
c. La plena y efectiva participación, sobre una base de igualdad, de todos los
países en la solución de los problemas económicos mundiales en beneficio
común de todos los países, teniendo presente la necesidad de lograr el
desarrollo acelerado en todos los países en desarrollo.
d. El derecho de cada país a adoptar el sistema económico y social que
considere más apropiado para su propio desarrollo.
e. La plena soberanía permanente de los estados sobre sus recursos
naturales y todas sus actividades económicas.
Por otro lado el "Plan de Acción" para el establecimiento de un nuevo orden

económico internacional recoge un conjunto de medidas a adoptar a nivel
internacional para sustituir el viejo orden, teniendo en cuenta básicamente los
intereses de los países en desarrollo.
Las medidas se agruparon en diez grandes apartes:
1. Problemas fundamentales, de materias primas y productos primarios en su

relación con el comercio internacional y el desarrollo.
2. Sistema Monetario Internacional y Financiación del Crecimiento Económico
en los países en desarrollo.
3. Industrialización.
4. Transmisión de tecnología
5. Reglamentación y fiscalización de las actividades de las Empresas
Multinacionales.
6. Carta de derechos y deberes económicos de los estados.
7. Promoción de la cooperación entre los países en desarrollo.
8. Asistencia para el ejercicio de la soberanía permanente de los estados
sobre sus recursos naturales.
9. Fortalecimiento de la función de las Naciones Unidas en la esfera de la
Cooperación Económica Internacional.
10. Programa especial, con acciones inmediatas a corto plazo.
Como se puede observar, los objetivos del plan de acción eran muy variados:
mejorar la relación de intercambio de los países en desarrollo a fin de eliminar su
déficit, establecer un fondo especial de contribuciones voluntarias de los países
desarrollados, reformas al

Industrial
sistema monetario internacional, industrializar los países en desarrollo, mejorar el

acceso de éstos a las tecnologías modernas, incrementar la cooperación efectiva
entre los países en desarrollo, anular las tentativas de impedir el ejercicio libre y
eficaz de los derechos a la soberanía plena y permanente sobre sus recursos
naturales, y el fortalecimiento del papel de la ONU en la esfera de la cooperación
económica internacional.
Igualmente el plan de acción recomendaba elaborar un código internacional de

conducta para la transmisión de tecnología que se ajustase a las necesidades y
condiciones existentes en los países de desarrollo, adoptar y aplicar un código de
conducta internacional a las actuaciones de las empresas multinacionales y
finalmente redactar la "Carta de derechos y deberes económicos de los Estados"
para contribuir a crear un nuevo sistema de relaciones económicas internacionales
basado en la equidad, la igualdad soberana y la interdependencia de intereses
entre los países desarrollados y los países en desarrollo.
5.3 Las características de las empresas modernas basadas en el

conocimiento.
Estas empresas utilizan como insumo fundamental el conocimiento de las

personas emprendedoras o gestoras, no se basan en maquinarias o activos
físicos.
Al igual que los acontecimientos descritos en el punto anterior, a partir la década

del 1990 se ha observado una reorientación en las ventajas competitivas de las
naciones, respecto al uso intensivo de tecnologías de información y
comunicaciones (TI) para generar conocimiento.
La nueva economía, la globalización, la innovación tecnológica, y la gestión del

conocimiento, son conceptos que se han incorporado recientemente a las Teorías
del Management y a la Economía. En realidad lo que subyace detrás de estos
términos es la búsqueda constante de soluciones para la Gestión de las
Organizaciones, orientada a la creación de valor y a la competitividad sostenida en
un entorno en constante cambio.
El conocimiento ha pasado a ser un recurso importante para las organizaciones

empresariales, esto explica como empresas como Dell y Microsoft se coticen
varias veces más que su valor real contable. El conocimiento entra a formar parte
de los activos intangibles, que materializan el llamado capital intelectual.

Industrial
Nos dirigimos hacia un nuevo modelo económico basado en el conocimiento en

el que éste tiene un claro valor diferenciador, aportando ventajas competitivas
gracias a su gestión.
El éxito de la empresa se basará en la gestión de este conocimiento, que es el

mecanismo para transformar el conocimiento personal en activo empresarial. La
gestión del conocimiento (GC) es una tarea:
• Ardua: ya que debe intentar liberar la energía mental acumulada en las

personas que componen la organización.
• Compleja: ya que debe transformar el intelecto en activo empresarial, en
conocimiento organizativo que permita generar nuevo conocimiento. Es decir, el
objetivo es lograr que la empresa se convierta en una organización que aprende,
o sea, una empresa inteligente. Esta empresa es la que gestiona y coordina
información e intelecto para satisfacer las necesidades del cliente.
Por tanto, es preciso que la empresa como organización entienda cuál es el

proceso básico de la gestión del conocimiento, de manera que se creen flujos que
interactúan y crean nuevos conocimientos orientados a la estrategia y actividad de
la empresa. ¿Cómo? Diseminando el conocimiento por la organización e
incorporándolo a los productos, procesos y a la propia organización, de manera
que se cree una posición de ventaja competitiva, lo que significa incorporar valor a
la organización.
Este proceso de GC se articula como un ciclo dinámico en el que pueden

distinguirse varias fases:
a. Acceder a las fuentes de conocimiento externo e interno de la empresa,
bien sea explícito o tácito.
b. Compartir ese conocimiento con los otros miembros de la organización.
c. Generar nuevo conocimiento gracias a la interacción entre los miembros
de la organización.
d. Incorporar el nuevo conocimiento a la actividad empresarial como un
nuevo valor añadido en los productos, procesos, y en la propia organización, es
decir, transformando el nuevo conocimiento en nuevos activos intangibles de la
empresa.
En este proceso, existen unos elementos básicos que lo hacen posible:

 La información, entendida en un sentido amplio como el conocimiento
codificado y, por tanto, en disposición de ser transmitido y reproducido.
 Los sistemas de información (SI), entendidos como el conjunto de
procedimientos que permiten gestionar el conocimiento, es decir,

Industrial
constituyen el diseño de los flujos de información y conocimiento que se

establecen dentro de la organización y con el exterior.
 Las tecnologías de la información y las comunicaciones (TIC): posibilitan
que los flujos de información y conocimiento diseñados mediante el
establecimiento de un SI en la organización y con el exterior puedan funcionar.
Constituyen, de alguna manera, la infraestructura que permite la gestión del
conocimiento según el diseño de flujos plasmado en un SI.
La Gestión del Conocimiento es un objetivo estratégico global para corporaciones

que quieren crear sinergias entre las distintas líneas de negocio, sectores y
territorios, promoviendo un entorno de colaboración y de aprendizaje, en el que las
personas que forman parte de nuestra organización se sientan motivadas a
compartir su información y su experiencia.
La Gestión del Conocimiento nos hace diferentes, contribuye a que seamos una
organización líder e innovadora y nos permite proveer de soluciones de negocio
de alto valor a nuestros clientes.
“Para los países en la vanguardia de la economía mundial,

el equilibrio entre conocimiento y recursos ha cambiado
hasta tal punto que el conocimiento se ha transformado en
el factor determinante de los niveles de vida - más que la
tierra, las máquinas o el trabajo -. Las actuales economías
desarrolladas, muy avanzadas tecnológicamente, están
realmente basadas en el conocimiento.”
(World Development Report, 1999)
Según la teoría económica, los dos principales factores productivos son el capital y
el trabajo. Sin embargo, desde hace algunos años se empieza a reconocer un
tercer factor de producción -el conocimiento- como generador de riqueza en las
economías. Como elemento exógeno al proceso productivo, el conocimiento ha
estado siempre presente y ha posibilitado el desarrollo económico. No obstante,
existen dos hechos que pueden explicar la importancia adquirida por el
conocimiento en los últimos años. Por un lado, las nuevas técnicas de medición
están permitiendo una mejor visión del conocimiento y, por otro, el desarrollo de
las tecnologías de la información y del conocimiento, su difusión y su distribución a
través de todos los sujetos que configuran la economía.
En definitiva, las actuales economías -y con ellas todos los agentes económicos-
se encuentran inmersas en un proceso de transformación que significa el paso
de una economía industrial a una basada en el conocimiento.

Industrial
En este nuevo contexto, se hace evidente que gestionar bien los procesos que
incentiven la creación, uso y difusión del conocimiento se convierte en tarea
primordial para cualquier economía y empresa inmersa en un mundo en constante
modificación. Surge así el concepto de la Gestión del Conocimiento entendida
como "el proceso que continuamente asegura el desarrollo y aplicación de todo
tipo de conocimientos pertinentes en una empresa, con objeto de mejorar su
capacidad de resolución de problemas y así contribuir a la sostenibilidad de sus
ventajas competitivas"(Andreu, R. y Sieber, S., 1999) o, en otras palabras como,
"el arte de transformar la información y los activos intangibles en un valor
constante para nuestros clientes y para nuestro personal".
La Gestión del Conocimiento conlleva necesariamente un cambio de cultura, tanto

en el propio seno de las organizaciones y de las personas, como de las propias
estructuras del sistema económico y de mercado. Afrontar este cambio
adecuadamente exige innovación, aprendizaje y adaptación a nuevos mercados.
Consolidar a la empresa en un proceso de innovación constante en su estructura

organizativa, funcional y de procesos supone dotar a la empresa del elemento
fundamental para consolidar la cultura del cambio.
La transformación en la empresa no sería completa sin que uno de sus principales

activos -las personas- asimilara el cambio exigido. El capital humano, con su
capacidad de aprendizaje y de desarrollo de nuevos conocimientos, se convierte
en uno de los valores diferenciadores dentro de las empresas. Por último, la
orientación de las empresas y personas hacia el conocimiento permite que nuevas
formas de negocios, como el e-business, sean fácilmente asimilados por unas
organizaciones vivas y flexibles.
¿Cambio de Paradigma?
El conocimiento, tanto en su categoría de input como de output, está jugando un

papel decisivo en todo proceso de crecimiento económico: la inversión en
intangibles está creciendo mucho más rápidamente que la inversión física; las
firmas con más conocimiento presentan mayores ventajas competitivas y las
personas con más formación obtienen, en general, mejores remuneraciones.
En consecuencia, todo hace pensar que los actuales cambios no se reducen a un

ámbito parcial de la economía o a un sujeto económico en particular, sino que es
una transformación global que afecta tanto a las

Industrial
pautas por las que se rigen las modernas economías en su conjunto, como a las
transformaciones en el seno de las empresas y de la sociedad.
Las 'empresas fordistas' se caracterizan por una organización de la producción por

línea de montaje en la cual las tareas se hallan divididas rígidamente. Luego el
modelo fordista se basa en la generación de economías de escala y en la
producción masiva.
Sin embargo, el anterior modelo de empresa se encuentra en crisis por no dar

respuesta al actual entorno económico: incremento de la competencia, mayor
influencia de los clientes, ciclos de vida de los productos más cortos y cambios
tecnológicos continuos y acelerados.
La respuesta a este nuevo entorno supone la transfiguración de las empresas en

empresas basadas en el conocimiento. Entre sus características a partir de
determinados rasgos diferenciadores, podemos destacar:
 Tendencia a aumentar el contenido de información en los productos.

 Mayor capacidad para introducir rápidamente cambios en el diseño de
productos y procesos.
 Flexibilidad como práctica habitual en los procesos productivos.
 Especialización de los equipos permitiendo modificaciones más rápidas
en los planes de producción, altísimos niveles de eficiencia en la fabricación de
productos distintos, diversos modelos y volúmenes variables.
 Mayor dinamismo tecnológico gracias al cual el diseño puede
integrarse al proceso productivo.
 Nuevos esquemas organizativos. La nueva organización tiende a una
red integrada de los procesos con marcada énfasis en las conexiones y en los
sistemas de interacción.
 Nuevo planteamiento en la gestión de los Recursos Humanos.
En definitiva, cambios en la estructura organizativa de la empresa, en
la estructura funcional y en la estructura de los procesos.
En la actualidad coexisten ambos modelos de empresas sin una clara línea

diferenciadora. Las empresas 'tradicionales' se están transformando para dar
respuesta a los actuales cambios económicos y las 'nuevas' empresas poseen, a
pesar de todo, reminiscencias del modelo anterior.

Industrial
Por consiguiente, es posible afirmar que las empresas, los sujetos económicos y
la economía en su conjunto se enfrentan a una transformación global de sus
planteamientos, consecuencia del desarrollo de las tecnologías de la información y
de la comunicación. Estos avances han contribuido a que el conocimiento sea
considerado como un nuevo recurso, generador de importantes ventajas
competitivas.
5.4 Evolución de los medios de producción.
A lo largo de la última década han proliferado los trabajos académicos y profesionales,

refiriéndose a la llamada “revolución organizativa”, según la cual las empresas han
implantado nuevas formas de producir dando lugar a cambios profundos en su
funcionamiento interno5. De acuerdo con esta visión las empresas “tradicionales”
demandan trabajadores con una cualificación especializada acorde con procesos
productivos estandarizados, y puestos de trabajo con una estrecha lista de tareas. La
capacidad de aprender delos trabajadores tenía una relevancia escasa.
Por otra parte, en las empresas “modernas” la distinción precisa entre tareas y
puestos de trabajo desaparece. Los trabajadores pueden llegar a tener
responsabilidades en el área de producción, administración, formación, marketing,
relaciones con los clientes e incluso innovación de producto. Los equipos nuevos,
pequeños y orientados al cliente requieren versatilidad, habilidades cognoscitivas y
sociales así como capacidad de decisión. Las fronteras entre trabajadores directos y
supervisores/directivos se difuminan. Lo que importa ahora no es solo ser competente
en una tarea concreta sino la habilidad para cambiar de trabajo así como las
“habilidades blandas”.
En términos más prácticos, las tendencias en la organización de la producción

implican tres direcciones de cambio:
1. Ajustar los procesos de producción haciéndolos más adaptables a los

cambios del mercado. Prácticas como “reingeniería”, “externalización”,
concentración en el “núcleo del negocio” buscan explotar la ventaja
comparativa, mientras que “justo a tiempo”, “TQM” o “benchmarking” buscan
conseguir una mejor respuesta al mercado y difundir mejoresprácticas.
2. Descentralizar la toma de decisiones y mejorar el flujo de información
entre la dirección y los trabajadores. El trabajo en equipo lleva a la
delegación de responsabilidades a grupos de
5
Lindbeck y Snower (2000)

Industrial
trabajadores, quienes pueden hacer sugerencias o decidir conjuntamente sobre

su trabajo, respondiendo de los resultados. Mecanismos de sugerencias,
círculos de calidad, estructuras directivas más planas e “implicación de los
trabajadores”, acercan la dirección al trabajo directo.
3. Sistemas de pago por resultados. La retribución de los trabajadores
depende en parte de los resultados de la empresa (bonos, participación en
beneficios, opciones sobre acciones) o de los resultados individuales. Esta
forma de retribución va acompañada de más implantación del trabajo en
equipo y la descentralización. Difusión.- La medición estadística de la
incidencia de estas prácticas de organización de la producción es complicada
por diversas razones. Por un lado no existe una terminología única entre los
diferentes autores para referirse a ellas. En segundo lugar, los cuestionarios
que se utilizan en los distintos países no son homogéneos y cambian en el
tiempo. A pesar de ello algunas regularidades observadas en diversos estudios
son dignas de mención.
En lo que se refiere a los nuevos sistemas productivos, según una encuesta realizada
en los países de la Unión Europea en el período 1994-96, alrededor del 14 por ciento
de los establecimientos deciden reducir su tamaño, el 23 por ciento toman iniciativas
de externalización y el 13 por ciento adoptan una estrategia de concentración en sus
actividades nucleares. En 1998 la incidencia del “justo a tiempo” era del 23 por ciento
en el Reino Unido, y el 36 por ciento en Francia.
El trabajo en equipo y las prácticas que acercan a trabajadores y a directivos tienen

una tasa de adopción mayor que los nuevos sistemas de producción. En Estados
Unidos alrededor del 90 por ciento de las grandes empresas poseen sistemas de
sugerencias, mientras que los grupos autónomos de trabajo existen en el 78 por cien
de estas empresas. En Francia, los grupos de trabajo con cierta discreción, como los
círculos de calidad, existen en el 49 por ciento de las empresas, mientras que los
grupos autónomos de producción son utilizados por el 37 por cien de las empresas.
Existen evidencias de que la proporción de empresas que utilizan nuevas prácticas de

trabajo aumenta en general a lo largo del tiempo, además de que se introducen de la
mano de nuevas Tecnologías de la Información y las Comunicaciones (TIC). En
todos los países para los que existe información se observa que el uso de TIC es más
frecuente entre las empresas que introducen las nuevas prácticas de trabajo que entre
las que no las introducen. Esto es así tanto para el conjunto de prácticas como para
cada una de ellas individualmente.

Industrial
Asimismo, las empresas que adoptan nuevas prácticas de trabajo es más probable
que utilicen formas de retribución vinculada a los resultados, tales como participación
en beneficios u opciones sobre acciones.
Previsiblemente las empresas introducen nuevas prácticas en la producción y en la

organización con el fin de mejorar su eficiencia. El cambio organizativo puede
considerarse parte del cambio técnico y con ello fuente de mejoras en la productividad
total de los factores. De igual manera que el “Taylorismo” contribuye a impulsar la
productividad en el período de producción en masa de productos estandarizados, las
nuevas prácticas pueden jugar un papel similar en un entorno actual caracterizado por
un alto grado de diferenciación de producto e intensa rivalidad competitiva.
El cambio organizativo también puede contribuir al crecimiento económico de forma

indirecta, a través de reforzarse mutuamente en su relación con las TIC. Algunos
autores han atribuido la “paradoja de Solow” a una insuficiente respuesta de los
sistemas de organización del trabajo a las oportunidades que ofrecen las nuevas
tecnologías. Las nuevas prácticas de trabajo y las TIC son factores complementarios y
de esta complementariedad surge la contribución del uso de las TIC al crecimiento
económico (en contraposición con la producción de TIC).
Sin embargo, existen también razones para un cierto escepticismo. Las viejas
prácticas de más especialización en las tareas y más coordinación vertical siguen
siendo más ventajosas en la producción de bienes homogéneos, cuando los costes de
agencia derivados de una delegación sin supervisión son muy elevados o cuando las
demandas de coordinación son muy elevadas. En segundo lugar, el cambio
organizativo acostumbra a ser traumático y costoso. Al fin y al cabo si la empresa
lleva tiempo funcionando bajo unas determinadas normas o principios, el cambio dará
lugar a costes de ajuste importantes. Por último, ciertas prácticas de externalización y
de pagos por resultados trasladan más riesgo a los trabajadores, más adversos que el
“sindicato” de accionistas que los asume en el modelo tradicional, lo cual significa una
pérdida de bienestar que debe compensarse con la mayor productividad, para hablar
de ganancia neta.
Por todo ello la respuesta final debe buscarse en los trabajos empíricos, los cuales
apuntan a un efecto positivo de las nuevas prácticas sobre la productividad y ofrecen
pistas sobre cómo afectan las nuevas prácticas a los resultados.
Innovaciones tecnológicas en la manufactura.
La competencia en el segmento internacional de la manufactura está ahora en su

máximo nivel. Aunque Estados Unidos ha señalado el camino en la

Industrial
innovación tecnologías más modernas, nuevos diseños de productos, procesos de

fabricación y automatización, en la actualidad se ve desafiado por Alemania, Japón y
otras naciones industrializadas.
Durante los años posteriores a la Segunda Guerra Mundial, las organizaciones

manufactureras se concentraban en producir y ofrecer productos similares de manera
económica. Pero hoy en día la demanda del consumidor, que se caracteriza por un
corto ciclo de vida del producto y una gran diversidad de éste, se ha vuelto cada vez
más complejo y diverso.
Las expectativas cambiantes del consumidor desafían a las organizaciones

industriales a reducir el tiempo de entrega y a satisfacer las normas de calidad y
confiabilidad. Sin embargo, en muchos casos la estructura organizacional existente no
es lo suficientemente flexible como para responder de manera oportuna a las
necesidades de los clientes. Algunos fabricantes han respondido a este desafío
incrementando la flexibilidad del proceso de manufactura, es decir, por medio de
robots, células de fabricación, diseño/manufactura auxiliados por computadora
(CAD/CAM), manufactura integrada por computadora (CIM) y otras técnicas
innovadoras.
5.5 Los nuevos paradigmas sobre el trabajo y la productividad.
Las empresas en que trabajamos se ven enfrentadas cada día más a factores
como:
0 -Mayores exigencias de parte de losclientes
1 -Mayor nivel de competencia internacional
2 -Menores precios de la competencia
3 -Cambios rápidos en los gustos y preferencias
Esto trae como consecuencia que nuestras empresas necesiten ser más
PRODUCTIVAS.
La productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y

servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricación la
productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los
equipos de trabajo y los empleados. Esta definición puede aplicarse a una empresa
de servicio o a una industria. Aunque la productividad no es más que la relación
aritmética entre la cantidad producida y la cuantía de los recursos empleados en la
producción, forma solo parte del medio ambiente total de la función productiva.
La productividad en términos de empleados es sinónimo de rendimiento. En un

enfoque sistemático decimos que algo o alguien es productivo

Industrial
cuando con una cantidad de recursos (insumos) obtiene el máximo de productos en

un periodo de tiempo dado.
La productividad en las máquinas y equipos esta dada como parte de sus características
técnicas.
¿Como se mide la productividad?
En las empresas que miden su productividad, la fórmula que se utiliza con más
frecuencia es:
Productividad: Número de unidades producidas

Insumos empleados
Este modelo se aplica muy bien a una empresa manufacturera, taller o que fabrique
un conjunto homogéneo de productos. Sin embargo, muchas empresas moderas
manufacturan una gran variedad de productos. Estas últimas son heterogéneas, tanto
en valor como en volumen de producción, a su complejidad tecnológica puede
presentar grandes diferencias. En estas empresas la productividad global se mide
basándose en un número definido de " centros de utilidades " que representan en
forma adecuada la actividad real de la empresa.
La fórmula se convierte entonces en:
Productividad: Producción A + prod. B + prod. N...

Insumos empleados
Finalmente, otras empresas miden su productividad en función del valor comercial de los
productos.
Productividad: Ventas netas de la empresa

Salarios pagados
Todas estas medidas son cuantitativas y no se considera en ellas el aspecto cualitativo

de la producción (un producto debería ser bien hecho la primera vez y responder a las
necesidades de la clientela). Todo costo adicional (reinicios, refabricación, reemplazo,
reparación después de la venta) debería ser incluido en la medida de la productividad.
Un producto también puede tener consecuencias benéficas o negativas en los demás
productos de la empresa. En efecto si un producto satisface al cliente, éste se verá
inclinado a comprar otros productos de la misma marca; si el cliente ha quedado
insatisfecho con un producto se verá inclinado a no volver a comprar otros productos
de la misma marca.
Es importante destacar que un aumento de la productividad:

Industrial
4 No requiere explotar a los seres humanos. Ser más productivos

implica trabajar más inteligentemente.
5 No implica ahorrar dinero, o gastarmenos.
6 No necesariamente implica producir.
FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD Y TECNICAS

APLICABLES
Factor %
Técnica para eliminar o mejorar la
Tiempo de inactividad por:
actividad
1. Averías en las 19.
Mantenimiento Preventivo Total (MTP)
instalaciones 4
2. Variedad excesiva de 16. Comercialización, especialización, JIT,
productos 0 Reingeniería
Buenas políticas de personal, calidad en el
13.
3. Ausentismo trabajo, incentivos,
8
psicosociología, mejoramiento continuo
4. Mala planeación de
7.4 Control de materiales, JIT
materiales
5. Mala distribución de la
6.5 Técnicas de distribución de plantas
planta
6. Desecho y repetición de
6.3 Capacitación, Calidad Total (TQC)
pedidos
7. Malos métodos de Ingeniería de métodos (estudios de
6.1
trabajo tiempo y movim.)
8. Procesos mal ejecutados 4.3 Ingeniería concurrente
9. Mala planeación del Logística, planeación y control de la
3.9
trabajo producción, JIT, MRP
10.Instalaciones en mal MTP, nuevas tecnologías,
3.6
estado reconstrucción de maquinarias
11.Normas de calidad Estudios de mercado, del cliente y del
2.7
erróneas producto
Seguridad e higiene en el trabajo,
12.Accidentes 2.1
capacitación, ergonomía
13.Eliminación excesiva de
2.0 Calidad total
material
14.Herramientas y Investigación del producto y del
2.0
maquinarias inadecuadas proceso
Investigación del proceso, ingeniería
15.Adaptación del trabajo 1.6
concurrente
16.Falta de normalización 1.4 Normalización, ingeniería del valor
17.Malas condiciones del
0.9 Ergonomía, ingeniería de métodos
trabajo
100
TOTAL
.0
Puesto que el mejoramiento en la industria parte de las operaciones básicas

existentes en el sistema, entonces el mejoramiento se convierte en

Industrial
un proceso de aplicación continuo que incluye al producto, al proceso, a la dirección y

a los trabajadores.
La mejora continua aplicada al producto dio pauta a la filosofía de calidad total, que se
basa en el enfoque de cero defectos, y que partió de los medios fundamentales
propuestos por la OIT de: investigación del producto, del mercado y de la clientela,
estudio aplicado del producto, mejoramiento de métodos de dirección, estudio de
métodos y análisis de valor.
Al analizar el proceso se desarrolló el enfoque de Justo a Tiempo que busca un flujo

continuo y eficiente del proceso y cero inventarios y que se basó en: investigación y
planeación del proceso, instalación experimental, estudio de métodos, capacitación de
los trabajadores y el análisis del valor.
En este punto el análisis de la operación es un procedimiento empleado por el

Ingeniero de Métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos
de una operación vistas a su mejoramiento. La Ingeniería de Métodos tiene por objeto
idear métodos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los
costos unitarios. El procedimiento esencial del análisis de operaciones es tan efectivo
en la planeación de nuevos centros de trabajo como el mejoramiento continuo de los
existentes.
El análisis de operaciones ha ido adquiriendo cada vez más importancia a medida que
se intensifica la competencia con el extranjero, y se elevan al mismo tiempo los
costos de mano de obra y los materiales.
La experiencia ha demostrado que prácticamente todas las operaciones pueden

mejorarse si se estudian suficientemente. Puesto que el procedimiento de análisis
sistemático es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas, en la producción
en masa, se puede concluir seguramente que el análisis de la operación es aplicable
a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios del
gobierno. Si se utiliza correctamente es de esperar que origine un método mejor para
realizar el trabajo simplificando los procedimientos operacionales y el manejo de
materiales y haciendo más efectivo el uso de equipo.
Cuando se aplica la mejora continua a la dirección y a los trabajadores además de

considerar los medios tradicionales, que se basan en las técnicas que dieron pauta al
enfoque de manufactura de clase mundial, es necesario tomar en cuenta el proceso
de cambio.
Los gerentes que quieren introducir el cambio, deberán reconocer que los cambios
ocurren con lentitud, y que pasan por una serie de etapas. Alguien

Industrial
en la organización tiene que reconocer primero una necesidad de relación con el

problema, en dónde quiere estar y cómo habrá de llegar ahí.
Debido a que en nuestros días, los éxitos de la ciencia y de la técnica permiten

alcanzar un grado de bienestar material, que puede llevar también a una gradual
pérdida de sensibilidad del hombre por todo aquello que es esencialmente humano y
caer en una situación en que se trabaja para las máquinas y no a la inversa, es muy
importante que la formación del ingeniero incluya:
- elementos de administración
- relaciones humanas
- superación personal
- liderazgo y motivación
- responsabilidades del supervisor
- evaluación del desempeño
- grupos de trabajo
- condiciones de trabajo
- higiene y seguridad
- productividad, calidad y métodos de trabajo con un enfoque social.
Todo ejecutivo llamado a asumir responsabilidades a nivel de alta gerencia deberá

conocer los conceptos, las técnicas y las herramientas del manejo estratégico de la
empresa. Las que se pueden sintetizar en:
- La escena empresarial del mañana y estado de preparación;
- Uso de la tecnología disponible;
- Las necesidades estratégicas del cliente;
- El nuevo proceso estratégico;
- El impacto sobre la alta dirección;
- El desarrollo de la alta dirección;
- La planeación y control del desarrolloestratégico.
Y que deberán apoyarse en las técnicas prospectivas, entre otras de: tormenta
de ideas, análisis estructural, juego de actores, matrices de impacto cruzado y
escenario.
Deberán ser capaces de manejar la necesidad de cambiar las estructuras

organizacionales y de trabajo, procurando métodos prácticos y de sentido común para
su desarrollo participativo.
También tendrán que enfrentar el reto que plantea la supervivencia de las empresas
ante los avances de métodos de producción, de la tecnología, la información, la
internacionalización, y un perfil de consumidores cada día más complejo y diferente.
Todo esto con creatividad, con una actitud de innovación y de integración con la
comunidad mundial cada vez más cercana.

Industrial
El reto de incremento de productividad plantea el apoyo de nuevas tecnologías,

por lo que el ingeniero industrial requiere formación en diversas áreas, de las
que se pueden identificar:
1. Diseño asistido por 2. Manufactura apoyada por
computadora (CAD) computadora (CAM)
3. Manufactura integrada por 4. Robótica
computador (CIM)
5. Tecnología láser 6. Tecnología energética
7. Tecnología de grupos 8. Tecnología de conservación de
la energía
Para mejorar la calidad requiere además conocimiento de técnicas como:
1. Control de calidad 2. Gestión de la calidad

3. Estudios de mercado con 4. Aseguramiento de calidad
enfoque de calidad
5. Fiabilidad 6. Certificado de la calidad
7. Procesos de 8. Mejoramiento de la
mejoramiento continuo confiabilidad del producto
El ahorro en la mano de obra también requiere la aplicación de algunas técnicas, como:

0 Sistemas de incentivos 1 Previsión Social
2 Movilidad del trabajo 3 Capacitación
4 Administración por objetivos 5 Círculos de calidad
6 Ingeniería de métodos 7 Diseño del trabajo
Para reducir accidentes además de algunas técnicas ya mencionadas se requiere aplicar:

0 Diseño dela seguridad en el trabajo
1 Mejoramiento de condiciones de trabajo
2 Ingeniería del factor humano
Para aplicarla se tiene que partir de los clientes, debe analizarse si el producto es
competitivo, si realmente es lo que el cliente quiere y necesita, se cuestiona la
estructura completa de la empresa, es posible empezar con grupos naturales de
trabajo mientras se reafirma la figura del jefe, pasar a grupos de mejora continua,
después a los llamados autodirigidos y, finalmente, a los de alto rendimiento. La
reingeniería permite la reducción del ciclo, el desarrollo de servicios, la atención al
cliente, la mejora de calidad, el abatimiento de costos y como resultado, una mejor
posición en el mercado. Su fin es la competitividad y los medios son:

Industrial
- rediseñar horizontalmente los procesos fundamentales de una

organización, desde el cliente hasta el últimoconsumidor;
- volver más plana la estructura organizacional;
- dignificar las relaciones entre jefes y subordinados;
- y, sobre todo, redistribuir el poder y el manejo de la información en toda
la estructura.
En síntesis una sólida comprensión de las bases de los factores humanos, técnicos y
económicos para aplicar metodologías de optimización que generen:
- optimización del trabajo humano;
- minimización de ciclos de trabajo;
- maximización de la calidad del producto por unidad monetaria de costo;
- maximización del bienestar de trabajadores y empleados incluyendo:
retribución, seguridad en el trabajo, salud y comodidad;
- maximización de beneficios para todos (clientes, empresa, trabajadores
y proveedores) en unenfoque "todos ganan".
Un aspecto esencial que fortalecerá el ingeniero industrial es aprender a vencer la

resistencia natural de todas las personas a los cambios, por lo que:
- nunca aceptará nada como correcto sólo porque así es ahora o así se
ha hecho durante años;
- deberá preguntar, explorar, investigar y, finalmente, después de haber
considerado todos los aspectos esenciales, decidir para ese momento;
- estará consciente que siempre existe un métodomejor;
- establecerá un ambiente de participación, comprensión y cordialidad;
- reconocerá los conocimientos de cada quien acerca de su propio
trabajo, y solicitará su ayuda para efectuar mejoras;
- mantendrá informados a todos los involucrados en los
cambios;
- inspirará confianza en vez de recelo y suspicacia;
- por encima de todo mantendrá una actitud entusiasta hacia el
mejoramiento.
5.6 Retos y oportunidades de la Ingeniería Industrial.
La ingeniería industrial esta llena de retos y oportunidades que es importante

identificar. Hablar del futuro es un tema en el que no hay nada

Industrial
garantizado; sin embargo, en los siguientes puntos se trató de reunir la opinión de

algunos expertos en todo elmundo.
Las escuelas de ingeniería industrial deberán estar abiertas a una forma nueva de
enseñanza y entrenamiento que les sea atractivo a los mejores y más brillantes
estudiantes. Deben ser educados para desarrollar nuevas tecnologías.
En el ámbito industrial, se exigirá un alto grado de iniciativa y responsabilidad, así

como alcanzar niveles de excelencia que en otros tiempos no se tomaban en cuenta.
El profesional de la ingeniería industrial se enfrentará a una transición en la forma de
desempeñar su labor, pasando de trabajar de manera individualista a una cultura de
equipo, en que un grupo de individuos multi-funcionales se moverán en una misma
dirección, en todo momento, como un solo ente.
A continuación la opinión de algunos expertos internacionales de diversas

universidades alrededor del mundo sobre su visión de la ingeniería industrial para los
próximos 20 años:
 La capacidad para mantenerse actualizado será vital para seguir el acelerado
ritmo de los avances tecnológicos. Necesitará desarrollar habilidades de
visualización global de problemas y de integración de distintas soluciones
tecnológicas y humanas. (Mejía, 2004).
 El mundo estará dirigiendo los cambios masivos en la adquisición de productos a
partir de la de las capacidades informativas de la Web, de la enorme capacidad de
producción disponible por parte de la India y China, así como de sistemas de
transporte mejorados. Sistemas de simulación, asesoría de riesgos y sistemas de
análisis basados en computadoras estarán a la disposición rutinaria para el uso de
los ingenieros industriales (Andrews, 2004).
 El impacto de las tecnologías de información apunta a tres tipos de ingenieros: (a)
los de rutina, aquellos que utilizan mas no desarrollan;
(b) los de élite o los aristócratas, con una sólida base científica, totalmente
inmersos en la tecnología de la información, en el desarrollo de software y en el
trabajo con problemas reales; (c) el rango intermedio de los funcionales,
capacitados para integrarse a equipos multidisciplinarios, con amplia experiencia
en el desarrollo de productos. (Lacayo, 2004)
 El reto estará en convencer a los graduados y a los practicantes de rechazar la
idea de ser expertos en solo un aspecto y desconocer los demás. (Resnick, 2004)
 Las decisiones económicas y políticas cada vez involucran mayor complejidad
técnica, por lo que los ingenieros industriales deberán comprometerse más en
papeles de política y legislación. (González, 2004)

Industrial
Se espera que el ingeniero industrial del futuro, esté familiarizado con los avances
tecnológicos que se visualizan para las próximas décadas, entre estos avances
tenemos:
 En energía: Fuentes de energía alternativas, eficiencia de energía mejorada,
dispositivos eléctricos mejorados por superconductores, fusión nuclear para
usarse comercialmente en la producción de electricidad.
 En medio ambiente: Reciclaje de la mayoría de los bienes manufacturados,
uso del agua marina desalinizada, reducción de los gases invernadero, uso de
la ecología industrial en la mayoría de las instalaciones de manufactura, diseño
de ecosistemas para reciclar contaminantes.
 Agricultura y alimentación: Producción de especies de plantas y animales por
ingeniería genética, producción de alimentos terapéuticos para aliviar
enfermedades, cultivo orgánico en sustitución del cultivo tradicional, producción
de alimentos sintéticos.
 Tecnología de información: Uso de redes neuronales en las computadoras,
asistentes virtuales para facilitar el trabajo de la gente, amplia comunicación
entre PC y humano, desarrollo de computadores ópticos, uso del papel digital,
uso de sistemas expertos para la administración, medicina e ingeniería,
computadores inteligentes capaz de aprender por si misma, traducción de
lenguas en tiempo real, disponibilidad de biochips que almacenan datos en
lazos moleculares, aumento del teletrabajo, uso común de la educación de
larga distancia, la comunicación global ya estará esparcida por toda la tierra.
 Manufactura: Cada vez más fabricas automatizadas, fabricación de autos con
materiales reciclados, reemplazo de la mayoría de los metales tradicionales por
compuestos, uso de robots inteligentes en las fábricas, uso de micromáquinas,
uso de materiales inteligentes, fabricación de motores con materiales de
cerámicas.
 Transportación: Producción de automóviles con celdas de combustibles, las
autopistas automatizadas controlarán la velocidad y dirección, construcción de
aviones hipersónicos para vuelos transoceánicos.
5.7 Actividades industriales en República Dominicana.
A continuación se muestra como está distribuida la actividad industrial en nuestro

país, con su respectiva participación porcentual en todo el

Industrial
territorio nacional (6):
Elaboración de productos alimenticios y bebidas: (25.1%)

0 Productos cárnicos
1 Productos lácteos
2 Elaboración de aceites y grasas de origen vegetal y animal
3 Productos de molinería
4 Productos de panadería
5 Alimentos preparados para animales
6 Elaboración de cacao, chocolates y confiterías
7 Elaboración de vinos
8 Elaboración de bebidas malteadas y de malta
9 Elaboración de bebidas no alcohólicas y de aguas minerales
Fabricación de productos textiles (14.7%)

0 Fabricación de telas y fibras
1 Acabado de productos textiles
2 Fabricación de tapices y alfombras
3 Fabricación de cuerdas, cordeles y redes.
4 Fabricación de tejidos, artículos de punto
5 Fabricación de Prendas de Vestir, Adobo y Teñido de Pieles
Actividades de edición e impresión (libros, periódicos, etc.) (13.1%)
Producción de madera y de artículos de madera y corcho (12.4%)
Fabricación de productos de Caucho y Plástico y otros minerales no-

metálicos (9.6%)
0 Fabricación de vidrio y productos de vidrio
1 Fabricación de productos de cerámica y de arcilla
2 Fabricación de cemento, cal y yeso, y sus productos derivados
Fabricación de sustancias, productos químicos y de refinación del petróleo (8.6%)

Fabricación de abonos y compuestos de nitrógeno Fabricación
de plásticos y cauchos sintéticos
Fabricación de plaguicidas y otros químicos agropecuarios Fabricación
de pinturas, barnices, tintas y similares Fabricación de productos
farmacéuticos, medicinas y botánicos Fabricación de jabones,
detergentes y perfumes.
Fabricación de productos elaborados de metal, excepto maquinarias y equipos

(8.1%)
6
Directorio Industrial de la República Dominicana; Banco Central, año 2004 .

Industrial
0 Fabricación de tanques y recipientes de metal

1 Fabricación de productos metálicos para uso estructural
2 Forja, prensado, estampado y laminado de metal. (pulvimetalurgia)
3 Tratamiento y revestimiento de metales
4 Fabricación de productos de ferretería y herramientas de mano
Fabricación de artículos de piel, maletas, bolsos y calzados (2.1%) Otras industrias
manufactureras (1.9%)
0 Fabricación de joyas
1 Fabricación de juguetes
2 Fabricación de artículos deportivos
Fabricación de maquinarias, equipos y aparatos eléctricos (1.8%)

0 Fabricación de bombas, compresores, grifos y válvulas
1 Fabricación de engranajes
Fabricación de instrumentos médicos, ópticos y relojes(1.7%)
Fabricación de vehículos automotores y remolques y otros tipos de transporte

(0.8%)
a. Resuma las capacidades, habilidades y destrezas con que debe contar

el Ingeniero Industrial de hoy.
b. ¿En cuales tipos de empresas está incursionando el Ingeniero Industrial,
que antes no lo hacía?
c. ¿Cuál es el Capital Intelectual de una empresa?
d. ¿Qué usted entiende por Gestión del Conocimiento?, y ¿Cuáles son los
elementos básicos que la hacen posible?
e. Comente las diferencias entre las empresas tradicionales y las
empresas basadas en el conocimiento.
f. ¿Cuáles son las direcciones de cambio que están exigiendo los nuevos
sistemas productivos a las empresas para ser competitivas?

Industrial
g. ¿Cómo se define la productividad?

h. ¿Qué significa decir que la productividad es una medida “relativa”?
i. ¿Qué se entiende por Ingeniería de Métodos?
j. ¿Qué formación necesita el Ingeniero Industrial para estar al día con
las nuevas tecnologías?
VI. PLANDE ESTUDIODE LA CARRERADE INGENIERIAINDUSTRIAL.

6.1 Asignaturas de Ingeniería Industrial por área de estudio
1. PLANIFICACION Y GERENCIA
IND-312 FORMULACION Y EVALUACION DE PROYECTOS INDUSTRIALES

IND-412 TECNICA DE SUPERVISION INDUSTRIAL

Industrial
IND-410 PRACTICA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

IND-411 PLANIFICACION INDUSTRIAL
IND-610 TESIS DE GRADO
IND-510 TECNOLOGIA DE CLASE MUNDIAL (OPTATIVA)
IND-511 INNOVACION Y GESTION TECNOLOGICA (OPTATIVA)
IND-512 PLANIFICACION ESTRATEGICA (OPTATIVA)
2. CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD
IND-110 INTRODUCCION A LA INGENIERIA INDUSTRIAL

IND-321 NORMALIZACION Y METROLOGIA
IND-322 CONTROL DE PRODUCCION E INVENTARIO
IND-520 ADMINISTRACION DE SISTEMA DE CALIDAD TOTAL (OPTATIVA)
IND-523 GESTION DE PRODUCTIVIDAD (OPTATIVA)
3. OPERACIÓN Y PROCESOS
IND-231 APLIC. DE LA COMPUTADORA A LA INGENIERIA INDUSTRIAL

IND-331 INVESTIGACION DE OPERACIONES I
IND-332 INVESTIGACION DE OPERACIONES II
IND-330 SEGURIDAD INDUSTRIAL
IND-333 PROCESOS DE MANUFACTURAS INDUSTRIALES
IND-334 LAB. PROCESOS DE MANUFACTURAS INDUSTRIALES
4. DISEÑO DE SISTEMAS DE PRODUCCION
IND-341 DISEÑO DE SISTEMA DE PRODUCCION I

IND-342 DISEÑO DE SISTEMA DE PRODUCCION II
IND-241 DIBUJO APLICADO A LA INGENIERIA INDUSTRIAL
IND-541 DISEÑO DE EXPERIMENTO POR COMPUTADORA
IND-540 RE-INGENIERIA (OPTATIVA)
IND-640 DISEÑO Y DESARROLLO DE PRODUCTOS (OPTATIVA)
6.2 Análisis de las asignaturas del Pénsum
INTRODUCCION A LA INGENIERIA INDUSTRIAL (IND-110)

Objetivo: Dotar al estudiante de los conocimientos necesarios relativos a la Ingeniería
Industrial, sus especialidades, su campo de trabajo y otros aspectos relacionados con
el ejercicio de ésta profesión, para que adquieran conciencia acerca de sus
características y su perfil.

Industrial
Contenido:
• Plan de la carrera deIngeniería Industrial.
• Concepto de Ingeniería Industrial.
• Funciones de la Ingeniería industrial.
• Situación actual y perspectivas de la Ingeniería Industrial en la Republica
Dominicana.
• Origen y evolución de laIngeniería Industrial.
• Especialidades de la Ingeniería Industrial.
• Diferentes campos de aplicación de la IngenieríaIndustrial.
APLICACION DE LA COMPUTADORA A LA INGENIERIA INDUSTRIAL (IND- 231)

Objetivo: Familiarizar al Ingeniero Industrial con el campo de la Informática, el cual
sirve de herramienta en la automatización de los sistemas.
Contenido:
• Las Computadoras: presente y pasado.
• Hardware y tecnología de comunicación de datos.
• Sistema de información.
• El mundo de la computadora.
• Sistemas de computación.
• Dispositivos: Entrada/Salida y Almacenamiento de datos.
• Las computadoras y los sistemas de información.
• Como generar informes.
• Como escribir programas.
PROCESOS DE MANUFACTURA INDUSTRIAL (IND-333)

Objetivo: Familiarizar al Ingeniero Industrial con los procesos de manufactura
industriales más importantes en la fabricación de diversos productos.
Contenido:
• Soldadura • Fundición
• Metalurgia • Medición y tolerancia
• Maquinarias y herramientas • Teoría de corte de metales
• Torneado • Fresado
• Taladro • Cepillado
• Automatización • CAD/CAM
• Sistema flexible de manufactura
• Aspectos económicos de la planeación de procesos.
NORMALIZACION Y METROLOGIA (IND—321)
OBJETIVO: Capacitar al estudiante en la aplicación de la normas en todos sus

campos, y a la vez que el estudiante pueda adquirir una visión general

Industrial
de la metrología como un medio de garantizar una producción eficiente y aplicar el

método de medición adecuado.
CONTENIDO:
• Definición
• Métodos y técnicas que se utilizan en la normalización, en la producción y en los
servicios.
• Normalización en la calidad
• La normalización y la metrología
• La normalización y la productividad
• Clasificación de las normas
• Definición y división de la metrología
• Importancia de la metrología
• Sistemas internacionales de medidas
• Elementos generales y constructivos de los medios de medición.
DIBUJO APLICADO A LAINGENIERIA INDUSTRIAL (IND—241)
OBJETIVO: Dotar de los fundamentos técnicos y gráficos de dibujo aplicado a la

Ingeniería y a la vez que conozcan el manejo de programas de computadora.
CONTENIDO:
• Técnicas gráficas Básicas
• Diseño
• CAD/CAM: Diseño y manufactura auxiliado porcomputadora.
• Métodos gráficos para comunicación, diseño y computación en Ingeniería
DISEÑO DE SISTEMA DE PRODUCCION I (IND—341)

OBJETIVO: Adquirir conocimientos necesarios sistemas productivos. Diseñar y
mejorar los sistemas de producción por medio del análisis improductivo de las
operaciones. El alumno conocerá métodos de trabajo y estudio de tiempo y
movimiento de las diferentes operaciones de un proceso.
CONTENIDO
• Concepto de sistemas de producción • Diseño de sistema de
producción
• Ingeniería de método • Estudio de tiempo y
movimiento
• Plan de operaciones • Mediciones de trabajo
CONTROL DE CALIDAD (IND-322)
OBJETIVO: Capacitar al estudiante en la aplicación de métodos estadísticos para

mejorar o mantener los niveles de calidad tanto en los servicios como en la producción
desde la entrada hasta la salida del producto o servicio.

Industrial
CONTENIDO:
• Conceptos y fundamentos de la calidad y el control
• Desarrollo histórico de la calidad de los productos
• Ciclo de vida de la calidad de un servicio
• Fases de control de proceso
• Métodos estadísticos de regulación del proceso
• Gráfico de cantidad
• Tablas de muestreo y factores de las tablas
• Normas como garantía legal de la calidad de la producción
• Importancia de la evaluación económica de la calidad
• Valoración de la efectividad de los métodos de control
INVESTIGACION DE OPERACIONES I (IND—331)
OBJETIVO: Adquirir los conocimientos sobre la operación y optimización de sistemas

productivos.
CONTENIDO:
• Conceptos y fundamentos • Programación lineal
• Método Simples • Modelo de transporte
• Modelo de inventarios • Método CPM/PERT
DISEÑO Y EXPERIMENTO POR COMPUTADORA (IND—541)
OBJETIVO: Introducir un enfoque computarizado en algunos procesos industriales y

además utilizar este medio en la solución de problemas en diferentes áreas de la
Ingeniería Industrial.
CONTENIDO:
• Métodos generales para resolver problemas por medio de la
computadora.
• Sistema de computación
• Computarización de sistema de producción
• Simulación de problemas por medio de sistemacomputarizado
DISEÑO DE SISTEMA DE PRODUCCION II (IND-342)
OBJETIVO
: Adquirir conocimientos fundamentales para poder planificar y operar eficientemente
programas de manejo de materiales, distribución de planta y mantenimiento.

Industrial
CONTENIDO
• Diseño de facilidades • Localización de planta
• Arreglo de plantas industriales • Análisis de
productos
• Planificación de los requerimientos de equipos • Diagrama de
proceso
• Selección de sistema de manejo de materiales • Conceptos de
manejo de materiales
• Optimización de un sistema de mantenimiento
INGENIERIA ECONOMICA (IND-310)
OBJETIVO:
Adquirir conocimientos básicos sobre conceptos fundamentales de análisis financiero y
económico de problemas de ingeniería.
CONTENIDO
• Introducción a la Ingeniería Industrial • Análisis
económico sobre alternativa
• Conceptos fundamentales sobre Ing. Económica • Contabilidad de Costos
• Evaluación de alternativas de reemplazo • Análisis económico de
operaciones
• Punto de equilibrio yanálisis del costo mínimo
INVESTIGACION DE OPERACIONES II (IND-332)
OBJETIVO: Proporcionar a los participantes una introducción a los métodos de

análisis, experimentación y evaluación de problemas, cuyo carácter es probabilístico.
CONTENIDO
• Teoría de línea de espera • Simulación
• Modelo de confiabilidad y reemplazo • Modelo de toma
de decisiones
• Modelo de programación dinámica
FORMULACION Y EVALUACION DE PROYECTOS (IND-312)
OBJETIVO: Conocer y analizar algunas técnicas para la preparación y evaluación de

proyectos industriales.
CONTENIDO
• Introducción y conceptos generales • Aspectos legales y

Industrial
organización
• Estudio del mercado • Análisis de precio
• Estudio técnico • Estudio financiero
• Evaluación económica • Evaluación social
PLANIFICACION INDUSTRIAL (IND-421)
OBJETIVO: Capacita al estudiante en los conocimientos básicos relacionados con la

planificación de los recursos que intervienen en los servicios y la producción de bienes.
CONTENIDO:
• Principios y conceptos generales de la planificación industrial
• La industria y su función en la economía nacional
• Dirección de la producción industrial
• Planificación por Objetivo:s
• Organización de la producción
• Desarrollo técnico-científico en la industria
• Control de la productividad y su efecto en la producción industrial
SEGURIDAD INDUSTRIAL (IND-330)
OBJETIVO: Estudiar los fundamentos científicos en que se basa la seguridad industrial

con aplicación práctica en la industria y asi poder aumentar la producción con un
máximo de seguridad.
CONTENIDO:
• Fundamentos históricos de la seguridad industrial
• Clasificación de los accidentes de trabajo
• Métodos de investigación del llamado trauma industrial
• Sustancias tóxicas en la industria
• Ruido y su mala influencia sobre el organismo humano
• Iluminación de las plantas industriales
• Normas sanitarias fundamentales de las industrias
• Características de los incendios
• Extinguidores y medios de defensa en contra del fuego
• Ventilación natural y mecánica
TECNICAS DE SUPERVISION INDUSTRIAL (IND-412)
OBJETIVO: Proporcionar a los estudiantes los conocimientos y técnicas de

supervisión, así como los principios de organización y relaciones humanas que le
permitan forjarse una visión clara sobre el rol del mando en el mundo de la empresa.

Industrial
CONTENIDO
• Definición de empresa
• Clasificación delas personas que integran una empresa
• Principios básicos del diseño de una organización
• Función del supervisor
• Cualidades básicas de un supervisor
• Deberes y responsabilidades de un supervisor
• Métodos y técnicas de entrenamiento en el puesto de trabajo
• Funciones de planificación, dirección, control de un supervisor
• Comunicación, motivación, liderazgo en un supervisor
CONTROL DE PRODUCCION E INVENTARIO (IND-320)
OBJETIVO: Proporcionar a los estudiantes las técnicas y herramientas básicas

para estimar la demanda futura de un producto, formular programas de control
de la producción e inventario.
CONTENIDO
• Función de la producción • Clasificación de los sistemas de
producción
• Pronóstico de la demanda • Planificación de necesidades de
materiales
• Demanda de mano de obra • Los problemas de los
inventarios
• Análisis económico de los inventarios • Diferentes tipos de
sistemas de inventario
• Planes y calendarios maestros de producción • Control de la
producción
• Programas de operación • Informe de trabajo y entrega
PRACTICA DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL (IND-410)
OBJETIVO: Conocer el ejercicio profesional del Ingeniero Industrial dentro de la

sociedad dominicana y además los procedimientos para tramitar proyectos a través de
los mecanismos oficiales así como saber resolver los conflictos laborales que se
presentan en sus respectivas áreas de trabajo.
CONTENIDO
• Historia de la Ingeniería Industrial en la República Dominicana
• Ley de ejercicio profesional CODIA 6200
• Campo de ejercicio de laIngeniería Industrial
• Conflictos sociales del ejercicio profesional
• Tarifas laborales y profesionales

Industrial
• reglamento para presentación de proyectos

• La Ingeniería Industrial y su impacto en el medio ambiente
ADMINISTRACION DE UN SISTEMA DECALIDAD TOTAL (IND-520)
OBJETIVO: Al finalizar el curso los estudiantes tendrán la capacidad de aplicar las

diferentes t de Calidad Total en una empresa.
CONTENIDO
• Conceptos filosóficos de la Calidad Total
• Administraci6n de un sistema de CalidadTotal
• Análisis económico de un sistema de Calidad Total
• Circulo de Control de Calidad
• Diferentes técnicas para el mejoramiento de la Calidad Total
• Relación entre suplidores-producción y cliente en un sistema de Calidad Total
TECNOLOGIA DE LOS ALIMENTOS (IND-530)
OBJETIVO: Que el estudiante conozca los principales componentes químicos

presentes en los alimentos y la función de cada uno en la nutrición humana.
CONTENIDO
• Conceptos de ciencia y tecnología de los alimentos
• Carbohidratos, lípidos, proteínas, vitaminas y minerales
• Operaciones unitarias en los alimentos (secado, refrigeración, enlatado, curado,
embutido, azucarado, fermentación, salado).
TECNOLOGIA DE CLASE MUNDIAL (IND-510)
OBJETIVO: Dotar a los estudiantes de Ingeniería Industrial de las técnicas más

avanzadas para el mejoramiento de los sistemas y procesos industriales.
CONTENIDO
• Conceptos filosóficos de la tecnología de clasemundial
• Modelo de Justo a Tiempo
• Técnica de manufactura flexible
• Tecnología óptima de producción
• Planificación de requerimiento de materiales
• Sistema Kanban
• Diseñó ayudado por computadora (CAD)

Industrial
• Manufactura ayudada por computadora (CAM)

• Manufactura integrada a la computadora (CIM)
• Robótica
• Tecnología
• Tecnología de grupo
• Círculo de Control de Calidad
SIMULACION (IND-531) OPTATIVA
OBJETIVO: Con los conocimientos obtenidos en este curso el estudiante podrá hacer
experimento de simulación de un proceso o sistema.
CONTENIDO
• Fundamentos teóricos de un modelo de simulación
• Principales modelos de simulación
• Formulación de un modelo de simulación
• Aplicación de la computadora a un modelo de simulación
• Simulación de un proceso industrial
PLANIFICACION ESTRATEGICA (IND-521) OPTATIVA
OBJETIVO: Dotar al estudiante de las herramientas y conocimientos científicos para

poder planificar estrategias para el mejoramiento productivo de una empresa o sector.
CONTENIDO
• Conceptos fundamentales de la planificación estratégica
• Importancia de la planificación estratégica
• Formulación de una estrategia
• Tipos de estrategias
• Análisis FODA
• Indicadores para el análisis de unaempresa
• Estudio de casos
INNOVACION Y GESTION TECNOLOGICA (IND-511) - OPTATIVA
OBJETIVO: Dotar a los estudiantes de los conocimientos y adelantos más importantes en

el campo tecnológico.
CONTENIDO
• Conceptos generales de la innovación y tecnología
• Elementos básicos de la gestión de un proyecto de innovación

Industrial
tecnológica
• Ciclo de vida de un proyecto
• Administración de un proyecto de innovacióntecnológico
• Instrumentos y formularios de gestión de un proyecto de innovación
tecnológico
• Relación empresa y tecnología
GESTION DE LA PRODUCTIVIDAD (IND-512) - OPTATIVA
OBJETIVO: Dotar de los conocimientos y herramientas básicas al estudiante para que

pueda evaluar y mejorar la productividad de una empresa productiva y de servicio.
CONTENIDO
• Concepto teórico de la productividad • Factores que
afectan la productividad
• Medición de la productividad • Modelo de
productividad total
• Evaluación y planeación de la productividad • Mejoramiento de la
productividad
• Técnicas para el mejoramiento de la productividad • Diseño de
programa de productividad
• Ingeniería y administración de la productividad • Productividad y
estudio de trabajo
• Productividad y empresa • Condiciones de trabajo
• Análisis de métodos • Análisis de operaciones

• Diagramas de operaciones • Productividad y
desarrollo
DISEÑO Y DESARROLLO DE PRODUCTO (IND-541) - OPTATIVA
OBJETIVO: Dotar al estudiante de los conocimientos científicos para que pueda

mejorar la productividad de una empresa a través del diseño y desarrollo del producto.
CONTENIDO
• Conceptos teóricos del diseño de un producto • Análisis del
valor/Ingeniería del valor
• Diseño de procedimientos de nuevos productos • Diversificaci6n del producto
• Investigaci6n y desarrollo • Mejoramiento
confiabilidad producto
• Análisis econ6mico en el diseño de un producto • Análisis operaciones

Industrial
diseño producto
• Publicidad y promoción
REINGENIERIA (IND-540) - OPTATIVA
OBJETIVO: Dotar a los estudiantes de los conocimientos científicos y

herramientas para que puedan modificar sistemas de producción y así elevar el
nivel de productividad.
CONTENIDO
• Historia de los orígenes de la Reingeniería • Conceptos de
Reingeniería
• El mundo nuevo del trabajo • Rediseño en ingeniería
• Experiencia de la Reingeniería de procesos • Iniciación de la
Reingeniería
• Éxito de la Reingeniería • Fases implementar
Reingeniería
• Equipos de trabajo en un proceso de Reingeniería • Estudio de casos

Industrial
BIBLIOGRAFIA:
 Romero, Omar; Muñoz, David; “Introducción a la Ingeniería. Un
Enfoque Industrial”, International Thomson Editores, 2006.
 Chase, Richard; y Aquilano, Nicholas. Administración de la

producción y operaciones. 10ma ed. McGraw – Hill, 2005.
 Adam, Everett; y Ebert, Ronald. Administración de la producción y las

operaciones.
 Niebel, Benjamín. Ingeniería Industrial: Estudios de tiempos y

movimientos.
 Kaoru Ishikawa. ¿Qué es el Control Total de Calidad?; Editora Norma.
E. Hay. Justo a tiempo. Editora Norma.
Sitios Web Recomendados:
www.iienet.org - The Institute of Industrial Engineers of USA

www.degerencia.com - Artículos de Gerencia www.gestiopolis.com
- Directorio temático de artículos www.hbs.edu - Harvard Business
School
www.efps-eiie.com - Instituto Europeo de Ingenieros Industriales
www.iie.com.au - Instituto de Ingenieros Industriales de Australia www.iie.ie -
Instituto de Ingenieros Industriales de Irlanda www5.ocn.ne.jp/~jiie - Instituto
Japonés de Ingenieros Industriales www.piie.org - Instituto Filipino de
Ingenieros Industriales www.ciie.org - Instituto Chino de Ingenieros Industriales
www.saiie.co.za - Instituto para Ingenieros Industriales de Sudáfrica
www.sme.org - Sociedad de Ingenieros de Manufactura www.informs.org -
Instituto para la Investigación de Operaciones y las Ciencias Adm.

Industrial
www.cscmp.org - Consejo de Profesionales de Administración de

Logística
www.apics.org / www.poms.org - Sociedad Americana para
Producción y Control de Inventarios
www.asq.org - Sociedad Americana para la Calidad

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UNIVERSIDAD AUTONOMA DE SANTO

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

FOL LET O DE I NT ROD UCCI ON A LA

© Ing. Emmanuel Peláez, MS

Santo Domingo, Rep. Dom.

Ing. Emmanuel Peláez 2

VI. PLAN DE ESTUDIO DE LA CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL........ 132

En cualquiera actividad de producción, el interés primordial del ingeniero industrial es

Ing. Emmanuel Peláez 3

Mientras los bienes y servicios están siendo producidos, el ingeniero industrial,

1.1 Definición de Ingeniería Industrial.

El término Ingeniería se refiere, básicamente, a la aplicación de métodos analíticos

Para cada problema específico de ingeniería hay distintos grupos profesionales:

Los ingenieros son científicos prácticos, capaces de aplicar la teoría científica a

 Investigación. Búsqueda de nuevos principios y procesos empleando

Ing. Emmanuel Peláez 4

 Diseño. Al diseñar un producto o proceso, el ingeniero selecciona métodos,

¿Que es la ingeniería industrial?

Es la rama de la ingeniería que se encarga del análisis, diseño, implementación, uso y

La denominación "ingeniero industrial" puede llevar a error: el término original se

Ing. Emmanuel Peláez 5

1.2 Especialidades de la Ingeniería Industrial.

La ingeniería industrial difiere de las otras ramas de la ingeniería en dos aspectos:

- Se aplica a todo tipo de industria, a toda actividad comercial y

- Es la única rama de la ingeniería que se relaciona directamente con

La ingeniería industrial, en el nivel de estudiante, se considera generalmente como

1º- Investigación de operaciones; que proporciona los métodos para el análisis y

3º- Procesos y sistemas de manufactura. El proceso de manufactura se

Ing. Emmanuel Peláez 6

1.3 Actividades y campo laboral del Ingeniero Industrial

La Ingeniería Industrial abarca todos los aspectos de la manufactura, las posibilidades

La esencia de la Ingeniería Industrial es encontrar mejores formas de

Las actividades principales del Ingeniero Industrial se resumen en las siguientes:

 Seleccionar los métodos y procesos de operaciones para llevar a cabo una

Ing. Emmanuel Peláez 7

 Desarrollar sistemas de control empresarial para planes de financiamiento y

Ing. Emmanuel Peláez 8

• Enfoques de sistema.- Partiendo de una visión de conjunto, identificar

• Optimización de recursos.- Partiendo de un enfoque adaptativo y de

• Trabajo en equipo.- Partiendo del hecho de que el único enfoque que ha

• Futuro deseable.- Trabajar con una mentalidad proactiva y envolvente que

• Factores claves de éxito.- Definir con apoyo de un sistema de información

El campo laboral de los ingenieros industriales es posiblemente uno de los más

En relación a la industrial, el ingeniero industrial es competente para:

Ing. Emmanuel Peláez 9

pastas, papeles, fabricación de productos de minerales no

Asimismo, el ingeniero industrial puede realizar transacciones y valuaciones de

La formación del ingeniero industrial no termina con la obtención de un título

1.4 Características de un buen Ingeniero Industrial.

Por otro lado, un trabajo apresurado puede producir rechazos y debemos

Ing. Emmanuel Peláez 10

Debido a su formación y a la persistente utilización del ¿por qué?, los ingenieros

El ingeniero industrial debe estar actualizándose permanentemente en todas sus

Entre las características deseables de un ingeniero industrial encontramos que

En la mayoría de los probables trabajos en la vida profesional vamos a depender

Ing. Emmanuel Peláez 11

aparentemente es fácil, pero a menudo muy difícil de aprender. De hecho, muchos

En lo relacionado al liderazgo, este es uno de los rasgos más difíciles de definir,

En lo concerniente a la toma de decisiones, las decisiones que tomen los

Los ingenieros industriales exitosos deben poseer la habilidad de comunicarse

Ing. Emmanuel Peláez 12

indispensables para su empleador. Deben ser capaces de observar a otros y

Asimismo, es necesaria la disciplina en los ingenieros industriales, ya que con