UNIVERIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

INFORME DE LABORATORIO #3

Tema: Moldeo y Colada

Curso: Procesos de Manufactura

Código del curso: MC 216.

Sección: B

Profesor: Salazar Bobadilla, Alejandro

INTEGRANTES:

Puma Gamboa, Wilson Manuel 20122125G

Zumaràn Sánchez, Henry Anderson 20130203C

2016 - I
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Contenido

OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 2
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................. 3
PROCEDIMIENTO ................................................................................................................................. 8
CALCULOS Y RESULTADOS ................................................................................................................... 9
CONCLUCIONES Y OBSERVACIONES .................................................................................................. 17
RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... 18
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OBJETIVOS

 Verificar el coeficiente de contracción del aluminio (obtener el real)

 Así como verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero, mazarotas y empuje
para que no se presenten defectos en la fundición.
 Determinar las características y componentes de la arena de moldeo.
 Determinar las variaciones en las propiedades de la arena al variar el porcentaje de agua.
 Verificar el coeficiente de contracción del aluminio.
 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada.
 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza mediante el
moldeo y colada.

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INTRODUCCIÓN

La fundición es uno de los procesos más importantes y de mayor estudio en la rama del diseño de
piezas, y el material más utilizado para realizar los moldes son las arenas. Hay una gran variedad
de arenas, y cada una posee propiedades diferentes, por esta razón cada una trabaja bajo
parámetros distintos.

Normalmente lo que se desea de un molde, es que sea capaz de mantener su forma establecida
hasta que el metal fundido se solidifique, la arena usada por excelencia actualmente para este tipo
de prácticas es la arena sílice, por sus propiedades refractarias, las cuales ayudan a soportar las
altas temperaturas que trae el metal fundido

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MARCO TEÓRICO

La arena de moldeo es una mezcla de arena sílice, un material aglutinante adecuado y algunos
otros aditivos. La arena debe cumplir los siguientes requerimientos:

 Debe ser altamente refractaria para soportar la alta temperatura del metal fundido.
 Debe ser lo suficiente mente cohesiva de modo de retener la forma dada al aglomerarse
en el molde.
 Debe ser permeable para permitir escapar a los gases incluidos.
 Debe aplastarse para permitir la contracción del metal después de la solidificación.

Y sus características son:

 Permeabilidad en verde: es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los
gases y que permite la evacuación de éstos del molde en el momento de la colada.
 La finura de grano: El tamaño de grano influye en la resistencia, permeabilidad y en el
acabado de la pieza. La arena debe tener un tamaño de grano dependiente de la superficie
que se trate de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal grado que mantenga
suficiente cohesión.
 Resistencia a la comprensión en verde: Es la resistencia de una arena lista para el moldeo
y, si el metal se vierte de inmediato, representa la capacidad de la arena para sostener la
forma del molde. Es más alta con granos más finos. La resistencia en verde aumenta en
proporción a la cantidad de aglutinante en un moldeo en arena pero a expensas de la
permeabilidad.
 Resistencia a la compresión en seco: Es la resistencia de la arena que se ha secado o
sometido ha horneado previo. En general, varía en la misma forma que la resistencia a la
compresión en verde con la finura de grano y contenido de humedad. Sin embrago, los
aglutinantes diferentes pueden afectar en forma distinta la resistencia en seco y la
resistencia en verde.
 Resistencia al corte en verde: Es la resistencia que ofrece una arena lista para el moldeo, a
la acción de una fuerza cortante. Su comportamiento frente al efecto de la humedad es el
mismo que el de la resistencia a la compresión en verde.

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Las arenas para moldes tienen alto contenido de arcilla, hasta 50% y se endurece al secar. El
porcentaje de humedad requerido va de 4 % a 8 %.

Productos carburados presentados o que se pueden presentar, después de la solidificación,

eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones blancas y eutéctica con grafito laminar en los
grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde a c1,7%. Este
contenido límite varía con los demás elementos, pero puede ser definido en función del análisis
químico como la red de eutéctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se oponen a las
deformaciones plásticas, estos productos son pocos o nada maleables. Es en esencia una aleación
hierro carbono que contiene eutéctica. En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del
acero, la fusión del metal no constituía una parte integral de proceso. El mineral se reducía
químicamente empleando carbón vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle
una consistencia compacta. La técnica de la producción de las altas temperaturas no había
avanzado lo suficientemente en una época para hacer posible la fusión del hierro en una escala
industrial, aun hoy en día, algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de
fusión muy elevados, se producen más convenientemente por métodos de metalúrgica de polvo.
Sin embargo, en el grueso de la producción metalúrgica, la fusión y vaciado constituyen los pasos
primarios de los procesos de manufactura.

La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones metalúrgica, trajo
consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido reacciona no solamente con la mayor
parte de los gases, sino que también ataca a todos los refractarios ortodoxos empleados en los
hornos. El método un tanto nuevo de fundir el titanio, por medio de un arco eléctrico en un crisol
de cobre enfriado por agua, es el que se emplea actualmente.

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

 Que su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión.

 Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vacía el metal o

la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las
regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado con numerosas
rechupes. El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte puede
conducir a una fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado resultante.

Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga, es probable que esto
suceda cuando uno de los ingredientes es volátil a la temperatura de vaciado de la aleación. La
fuente más común de impurezas durante un proceso de fusión es el combustible o los productos
de la combustión.

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Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales que
respondan a necesidades muy variadas:

 Fundición grises y metálicas

 Fundición blancas especiales
 Fundiciones refractarias
 Fundiciones resistentes a la corrosión.

Clasificación de los hornos usado para la fusión:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y diseño.
Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a
hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un
proceso de fundición queda determinado por los siguientes factores:

 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la

temperatura de vaciado requerida.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su composición.
 La producción requerida del horno.
 El costo de operación del horno.

TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICIÓN:

 El cubilote de fundición.
 Los hornos de reversos.
 Hornos rotatorios.
 Hornos de crisol.
 Hornos de crisol de tipo sosa.
 Hornos basculantes.
 Hornos de aire.
 Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun cuando se use en la producción

de acero para manufactura de vaciado.

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Punto de fusión aprox. De los metales:

Los metales se funden a diferentes temperaturas.

La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales más comunes.

Metal o aleación Temperatura de fusión 0C

Estaño 232
Plomo 327
Zinc 420
Magnesio 650
Aluminio 657
Latón 900
Bronce 900 a 960
Cobre 1083
Fundición gris 1200
Fundición blanca 1100
Acero 1400
Níquel 1455

VACIADOS EN ARENA

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la metalurgia de
polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían en un molde de forma
predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple obteniéndose lingote que
subsecuentemente se forma plásticamente por forjado, laminado o extrusión.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de un patrón adecuado de

tal manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma requerida en arena.
Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o más partes.
2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada
mitad está contenida en un marco en forma de caja.

DEFECTOS EN LOS VACIADOS DE ARENA:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo los siguientes
encabezados:

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 Mala práctica en la fusión.

 Mala práctica en el vertido.
 Moldeo pobre.
 Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden manifestar como
porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie del vaciado,
como se ha indicado antes.

 Las burbujas.
 Las inclusiones.
 Los pliegues fríos.
 Roturas en calientes.
 Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para los
diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fábricas de
producción.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas

mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a través de los
depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena
usada para acondicionarla nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

 Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

 Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la
colada, mediante el secado de enfurtas.
 Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y
una vez extraído este, formará la capa interna del molde.

Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse después de
preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

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PROCEDIMIENTO

 Se selección la caja de acuerdo al tamaño del modelo.

 Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo
 Ubicar una mitad del modelo en el centro de la caja
 Cubrir con talco la superficie del modelo: Esto permite facilidad para el momento de quitar
el modelo.
 Agregar la arena aproximadamente que tape 5 cm al modelo.
 Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad plástica de la
arena
 Llenar la caja con arena de relleno
 Compactar con los apisonadores. Enrasar con una regla
 Voltear la caja y colocar la caja superior
 Colocar la otra mitad del modelo
 Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas
 Se procede tal como en la caja inferior
 Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y mazarotas, se procede
hacer la copa del bebedero
 Abrir la caja, extraer el modelo
 Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas
 Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas coincidan
 Con las agujas respectivas hacer los orificios (3/4 partes de la altura de la caja inferior)
para que pueda salir los gases.
 Colocar su caja en la zona de colada
 Sacar el producto
 Tomar las medidas del modelo fundido.

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CALCULOS Y RESULTADOS

Toma de datos del modelo seleccionado por el grupo:

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1.-DOP del proceso de moldeo y colada

PREPARAR
ARENA MODELO

FUNDICION DEL
METAL

CONSTRUIR
MOLDE

COLADA
(LLENADO DEL
MOLDE)

SOLIDIFICACIÓN

mal
bien DESMOLDAR

LIMPIEZA Y
CORTE

ACABADO

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2.- En un esquema de la caja de moldeo; mostrar la ubicación del modelo, de la

mazarota, del sistema de alimentación (bebedero y canales de alimentación)

3.- Defectos observados en la pieza obtenida en la práctica de fundición (fotos)

1ro) Notamos porosidades, estos son debido a los gases que produce el aluminio. Por tal motivo
debemos colocar agujeros, de tal manera que se escapen dichos gases.

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2do) Vemos rechupe, estos son debido al mal conocimiento de uso que se tiene sobre las
mazarotas; por tal motivo se debe tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el
molde de arena, el lugar donde se colocan y el diámetro de estas.

3ro) Vemos rebarba, que por lo general es normal siempre y cuando no sea tan exagerada; y para
remediar aquello, se tendría que asegurar que estén bien colocadas ambas cajas y asegurar que no
se desprendan por el empuje metalostàtico.

4.- Presentar el cálculo del diámetro óptimo de la mazarota y dimensiones del cuello de
la mazarota.
Comparar estos resultados con las utilizadas en la práctica de fundición.

Sabemos por la experiencia las dimensiones del modelo o de la figura 1:

Volumen (Vp) = 574.76353 cmᶟ y Área superficial = 1268.8076 𝑐𝑚2

Volumen de la mazarota:

Para el cálculo de la mazarota tenemos la siguiente relación que depende de la contracción

volumétrica del aluminio. (7% - solidificación)

𝑐
𝑉𝑚 = 𝑛 𝑉𝑝
100
7
𝑉𝑚 = (2.5) (574.76353)
100

𝑉𝑚 = 100.5836 𝑐𝑚3

Vm = Volumen de la mazarota
Vp = Volumen de la pieza
n = coeficiente de seguridad [1,5-3]
c = coeficiente de contracción

Usando el criterio de Modulo de enfriamiento:

El módulo de enfriamiento es un parámetro geométrico, que de alguna forma representa la

velocidad o el tiempo de enfriamiento de la pieza, suponiendo un valor uniforme del coeficiente
de transmision de calor en toda la superficie.

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𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑒𝑖𝑛𝑡𝑜(𝑀) =
𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
574.76353
𝑀𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = = 0.453 cm
1268.8076

Entonces aplicamos la siguiente fórmula para determinar el módulo teórico de la mazarota.

𝑀𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 1,2 ∗ 𝑀𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

𝑀𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 0.5436 𝑐𝑚

Ahora:

𝑉𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 𝑀𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 ∗ 𝑆𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎

𝜋𝑑2
∗ 150 = 0.5436 ∗ 𝜋𝑑 ∗ 150
4

𝑑 = 21.744 𝑚𝑚

Nota: Como podemos observar de los cálculos efectuados tenemos como diámetro mínimo de
mazarota 25 mm, por lo que para nuestra aplicación en laboratorio estimaremos un diámetro de
mazarota de 40 mm, con la cual los resultados serán más óptimos por tener un tiempo de
enfriamiento mayor que la pieza.

Mazarota cilíndrica con 𝑑 = 25 𝑚𝑚 y ℎ = 204.906 𝑚𝑚.

5.- Considerando las dimensiones del moldeo de la pieza, que utilizo en la práctica de
fundición, ¿Qué dimensiones tendrá la pieza terminada?

Considerando que las zonas con acabado superficial tienen 2 mm de exceso de material
que será retirado por maquinado. Presente un esquema del modelo y de la pieza
terminada.

El proceso de fundición empieza con el diseño del modelo para así fabricar el molde, este tiene
una cavidad cuya forma geométrica determina la forma de la parte a fundir. La cavidad debe
diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitirá la contracción del
metal durante la solidificación y enfriamiento Cada metal tiene porcentaje de contracción, por
tanto la precisión dimensión es crítica, la cavidad debe diseñarme para el metal en particular que
se va a fundir.

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Por lo tanto:

Siendo el coeficiente de contracción del aluminio 72*10-6, el volumen final se deduce por:

𝑉𝑖 = 𝑉𝑓 (1 + 𝛾∆𝑇)

Calculando el volumen final obtenemos: Vf = 549.63425 cmᶟ

Dónde: la variación de temperatura es punto de fusión = 660ºC – Tamb=25ºC

∆𝑇 =635ºC

Así tenemos el porcentaje de reducción volumétrico:

549.63425
Porcentaje de reducción es 1 − 574.76353= %𝑅𝑉

%𝑅𝑉 = 4.372%

𝛾
Y el porcentaje de reducción lineal se aproxima mediante el enfoque 𝛼 = , entonces podemos
3
aproximar:

4.372%
%𝑅𝐿 = ( )
3

%𝑅𝐿 = 1,46%

Para la pieza

𝑉𝑓 =549.63425 cmᶟ

A continuación mostramos una tabla con los volúmenes y medidas reducidas que se obtendrán
después de la fundición de la pieza Nº1:

DIMENSIONES DEL MOLDE DIMENSIONES DESPUES DE LO FUNDIDO

a (mm) 36,8 36,26272
b (mm) 8,9 8,77006
c (mm) 23,8 23,45252
d (mm) 26 25,6204
d1 (mm) 18,9 18,62406
d2 (mm) 111 109,3794
d3 (mm) 121 119,2334

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6.- Determine la cantidad de material de aluminio que necesita fundir para obtener la
pieza correspondiente al modelo utilizado.

De acuerdo a las disposiciones dadas en la experiencia, se llego a usar un bebedero y una

mazarota con las siguientes dimensiones.

MAZAROTA BEBEDERO
DIAMETRO
28 33
(mm)
ALTURA
135 135
(mm)

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑠𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 𝑉𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 + 𝑉𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 + 𝑉𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑠𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 773.35538 cmᶟ

Entonces; 𝑚 = 𝜌 ∗ 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑠𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜

𝑚 = 2.088 𝑘𝑔

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7.- Determine la energìa tèrmica (calorìas) que se requiere para fundir el volumne de
material que necesita.

Si utiliza petròleo como combustible; ¿Cuàntos galones utilizarà? Considere la eficiencia

de la combustiòn y el poder calorìfico del combustible.
Ya que se usa aluminio en la experiencia y teniendo datos comunes de dicho material como
densidad, temperatura de fusion, calor de fusion, etc. Entonces se usarà la ecuaciòn siguiente:

H = r.V. [Cs. (Tm - To) + Hf + Cl. (Tp – Tm)]

H = calor total requerido

r = densidad (gr/cm3)

Cs = calor especifico en peso para el material sólido (J / gr ºC)

Cl = calor especifico en peso para el material líquido (J / gr ºC)

To = temperatura ambiente (ºC)

Tm = temperatura de fusión (ºC)

Tp = temperatura de vaciado (ºC)

V = volumen (cm3)

H = 2.7 (gr/cmᶟ) * 773.35538 (cmᶟ ) * [0.897 (J/gr* ºk) * 635 (ºK) + 397(J/gr) + 1.6302 (J/gr*ºK) * 15
ºK ]

H = 2054.7347 KJ = 491.563 Kcal

Se sabe que el Poder calorífico del petróleo (P.C.) = 9000 Kcal/Kg; entonces:

𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑠𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 𝐻 / 𝑃. 𝐶.

𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 = 0.0546 𝑘𝑔

703.7543 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 = 0.0546 𝑘𝑔 ∗ ( )
32 𝑘𝑔

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 = 1.2 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

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CONCLUCIONES Y OBSERVACIONES

 La pieza resultante de la fundición presenta porosidad.

 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe tomarse en
cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de arena, el lugar donde se
colocan y el diámetro de estas.
 El cálculo del diámetro de la mazarota se realizo considerando r = 1, utilizando este valor
se observo la aparición del rechupe en el material.

 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe tomarse en
cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de arena, el lugar donde se
colocan y el diámetro de estas.

 Debe calcularse el empuje metalostático para determinar el peso que debe colocarse
encima ya que si no puede levantar el molde y derramarse el aluminio líquido.

 Se observa que se produce rechupe en la pieza debido al lugar donde se colocaron las
mazarotas y que solo se pusieron dos.

 Se observa que la superficie de la pieza es áspera esto debido a la finura de la arena.

 En la superficie de la pieza puede verse que es porosa debido a los gases que produce el
aluminio.

 Se observan rebabas en el límite entre las cajas de moldeo.

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RECOMENDACIONES

 Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en la cavidad, el metal liquido
puede entrar en la perforación y producir lo que se conoce como “cola de ratón”.

 Debe presionarse bien la arena a fin de que esta esté bien compacta y no se desmorone.

 Debe elegirse el lugar de la mazarota lo más cerca posible a la cavidad, sin tocarla, para
evitar rechupes.

 El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha área de esta para facilitar la
extracción de las mazarotas.

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