DISEÑO DE UN GATO MECÁNICO

Simbología
T = Tensión

G = Carga del Gato Mecánico

A = Área de la sección

L = Altura de tuerca

j = Factor de Seguridad

∅ = Diámetro

∅e = Diámetro Exterior

∅i = Diámetro interior

∅m = Diámetro medio

∝ = Angulo de avance

γ = Angulo de rozamiento

FS = Fuerza para subir la carga

FB = Fuerza para bajar la carga

MS = Momento para subir la carga

MB = Momento para bajar la carga

μ = Coeficiente de rozamiento

N = Normal

MT = Momento Torsor

n = Rendimiento del tornillo

o = Longitud del tornillo

Le = Longitud efectiva del tornillo

p = Paso de la rosca

h = Altura de la rosca

I = Momento de Inercia

λ = Relación de Esbeltez

Di = Diámetro interior carcasa

1
De = Diámetro exterior carcasa

Dmazo = Diámetro del mazo

e = Espesor de pared de la carcasa

nhilos = Numero de hilos

Me = Momento torsor

U = Fuerza tangencial

P = Fuerza del gatillo

PK = Presión en la arista

Tfd = Tension de flexión en el diente

2
ÍNDICE
1. Datos.-......................................................................................................................................... 3
2. Cálculo del husillo.- ................................................................................................................... 4
2.1. Tensión admisible a compresión.- .................................................................................... 4
2.2. Tensión efectiva.- ............................................................................................................... 4
2.3. Cálculo del diámetro interior.- ......................................................................................... 4
2.4. Paso de la rosca.- ............................................................................................................... 4
2.5. Altura de la rosca.- ............................................................................................................ 5
2.6. Diámetro exterior.- ............................................................................................................ 5
2.7. Diámetro medio.- ............................................................................................................... 5
3. Cálculo de autofrenado.-........................................................................................................... 5
3.1. Angulo de avance.- ............................................................................................................ 5
3.2. Angulo de Rozamiento : .................................................................................................... 5
4. Cálculo de momentos.- .............................................................................................................. 6
4.1. Fuerza para subir la carga.- ............................................................................................. 6
4.3. Momento para subir la carga.-......................................................................................... 8
4.4. Momento para bajar la carga.- ........................................................................................ 8
4.5. Rendimiento del tornillo.- ................................................................................................. 8
5. Cálculo de pandeo del husillo.-................................................................................................. 8
5.1. Longitud Efectiva.- ............................................................................................................ 8
5.3. Relación de Esbeltez.- ....................................................................................................... 9
6. Cálculo de la tuerca.- .............................................................................................................. 10
6.1. Cálculo por Flexión.- ....................................................................................................... 10
6.2. Cálculo por Cortante.- .................................................................................................... 11
6.3. Altura de la Tuerca.- ....................................................................................................... 11
7. Cálculo de la Carcasa.- ........................................................................................................... 11
7.1. Cálculo del diámetro exterior de la carcasa.- ............................................................... 12
7.2. Espesor de la pared.- ....................................................................................................... 12
8. Cálculo del mazo.- ................................................................................................................... 12
9. Cálculo de Palanca.- ................................................................................................................ 13
10. Cálculo de la Chicharra.-.................................................................................................... 14
11. Cálculo de costo unitario.- .................................................................................................. 16
12. Cálculo de Costos.- .............................................................................................................. 17

1. Datos.-

3
𝐺 = 70 𝑇𝑛

𝐿 = 60 𝑐𝑚

𝑆𝑇 – 42

𝐾 = 1.2

2. Cálculo del husillo.-

Para el diseño del gato mecánico se usara un acero ST – 42

2.1. Tensión admisible a compresión.-

𝑁 1𝐾𝑔𝑓 102 𝑚𝑚2

𝑇(𝑐𝑜𝑚𝑝) = 120 ∗ ∗
𝑚𝑚2 9.8𝑁 1𝑐𝑚2
𝑲𝒈𝒇
𝑻(𝒄𝒐𝒎𝒑) = 𝟏𝟐𝟐𝟒. 𝟒𝟗
𝒄𝒎𝟐

2.2. Tensión efectiva.-

Se utilizara un factor de seguridad recomendado de 1.2 a 2

𝒋 = 𝟏. 𝟑

𝑇(𝑐𝑜𝑚𝑝) 1224.49
𝑇𝑒𝑓𝑒𝑐 = =
1.5 1.5
𝑲𝒈𝒇
𝑻𝒆𝒇𝒆𝒄 = 𝟗𝟒𝟏. 𝟗𝟐
𝒄𝒎𝟐

2.3. Cálculo del diámetro interior.-

G
𝑇𝑒𝑓𝑒𝑐 =
A
G
𝑇𝑒𝑓𝑒𝑐 = π 2
4 ∗ ∅i

G∗4∗𝑘 70000 𝐾𝑔𝑓 ∗ 4 ∗ 1.2

∅i 2 = √ =√
𝑇𝑒𝑓𝑒𝑐 ∗ 𝜋 𝐾𝑔𝑓
π ∗ 941.92
𝑐𝑚2

∅𝐢 = 𝟏𝟎. 𝟗𝟓 𝒄𝒎 ≈ 𝟏𝟏 𝒄𝒎

2.4. Paso de la rosca.-

4
𝑝 = 0.2 ∗ ∅i = 0.2 ∗ 11 𝑐𝑚

𝒑 = 𝟐. 𝟐 𝒄𝒎

2.5. Altura de la rosca.-

𝑝 2.2𝑐𝑚
ℎ= =
2 2

𝒉 = 𝟏. 𝟏 𝒄𝒎

2.6. Diámetro exterior.-

∅𝑒 = ∅𝑖 + (2 ∗ ℎ) = 11𝑐𝑚 + (2 ∗ 1.1𝑐𝑚)

∅𝒆 = 𝟏𝟑. 𝟐 𝒄𝒎

2.7. Diámetro medio.-

∅𝑖 + ∅𝑒 11𝑐𝑚 + 13.2𝑐𝑚
∅𝑚 = =
2 2

∅𝒎 = 𝟏𝟐. 𝟏 𝒄𝒎

3. Cálculo de autofrenado.-

3.1. Angulo de avance.-

∅𝒊 ∗ 𝝅
𝑝
𝑡𝑎𝑛 𝛼 =
∅𝑖 ∗ 𝜋

𝑝 2.2
𝛼 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
∅𝑚 ∗ 𝜋 12.1 ∗ 𝜋

𝜶 = 𝟑. 𝟑°

3.2. Angulo de Rozamiento :

Coeficiente de rozamiento entre usillo y tuerca con lubricante 𝝁 = 𝟎. 𝟏 (manual de giek Z-20)

5
𝜇 = 𝑡𝑎𝑛 𝜑

𝜑 = 𝑡𝑎𝑛−1 𝜇 = 𝑡𝑎𝑛−1 (0.1)

𝝋 = 𝟓. 𝟕°

Comparando:

𝛼 < 𝜑 = 𝑒𝑠 𝑎𝑢𝑡𝑜𝑎𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒

𝛼 > 𝜑 = 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑎

Entonces:

𝟑. 𝟑° < 5.7°
Se puede decir que el tornillo es autoasegurable

4. Cálculo de momentos.-

4.1. Fuerza para subir la carga.-

𝑭𝒔

𝑵𝝁

𝜶 𝑮

∑ 𝑭𝒙 = 𝟎 → (+) ∑ 𝑭𝒚 = 𝟎 ↑ (+)

𝐹𝑆 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝐺𝑠𝑒𝑛𝛼 − 𝑁𝜇 = 0 𝑁 − 𝐹𝑆 𝑠𝑒𝑛𝛼 − 𝐺𝑐𝑜𝑠𝛼 = 0

𝐹𝑆 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝐺 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝑁= 𝑁 = 𝐹𝑆 𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝐺𝑐𝑜𝑠𝛼
𝜇

Igualando: 𝑵
𝐹𝑆 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝐺𝑠𝑒𝑛𝛼
= 𝐹𝑆 𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝐺𝑐𝑜𝑠𝛼
𝜇

6
 𝐹𝑆 cos 𝛼 − 𝐺𝑠𝑒𝑛 𝛼 = 𝜇(𝐹𝑆 𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝐺𝑐𝑜𝑠𝛼)

𝐹𝑆 cos 𝛼 − 𝜇𝐹𝑆 𝑠𝑒𝑛 𝛼 = 𝜇𝐺𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝐺𝑠𝑒𝑛𝛼

𝐹𝑆 (cos 𝛼 − 𝜇𝑠𝑒𝑛 𝛼) = 𝐺(𝜇𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝑠𝑒𝑛𝛼)

𝐺(𝜇𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝑠𝑒𝑛𝛼)
𝐹𝑆 =
(cos 𝛼 − 𝜇𝑠𝑒𝑛 𝛼)

70000 𝐾𝑔𝑓 (0.1 ∗ 𝑐𝑜𝑠3.3 + 𝑠𝑒𝑛3.3)

𝐹𝑆 =
(𝑐𝑜𝑠3.3 − 0.1 ∗ 𝑠𝑒𝑛3.3)

𝑭𝑺 = 𝟏𝟏𝟕𝟏𝟏. 𝟒𝟓 𝑲𝒈𝒇

4.2. Fuerza para bajar la carga

𝑭𝑩

𝑵𝝁

𝜶 𝑮

∑ 𝑭𝒙 = 𝟎 → (+) ∑ 𝑭𝒚 = 𝟎 ↑ (+)

𝜇𝑁 − 𝐹𝐵 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝐺𝑠𝑒𝑛𝛼 = 0 𝑁 − 𝐺𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝐹𝐵 𝑠𝑒𝑛𝛼 = 0

𝐹𝐵 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝐺𝑠𝑒𝑛𝛼
𝑁= 𝑁 = 𝐺𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝐹𝐵 𝑠𝑒𝑛𝛼
𝜇

Igualando: 𝑵
𝐹𝑏 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝑄𝑠𝑒𝑛𝛼
= −𝐹𝐵 𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝑄𝑐𝑜𝑠𝛼
𝜇

𝐹𝐵 cos 𝛼 − 𝐺𝑠𝑒𝑛 𝛼 = (−𝐹𝐵 𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝐺𝑐𝑜𝑠𝛼)𝜇

𝐹𝐵 cos 𝛼 + 𝜇𝐹𝐵 𝑠𝑒𝑛 𝛼 = 𝜇𝐺𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝐺𝑠𝑒𝑛𝛼

𝐹𝐵 (cos 𝛼 + 𝜇𝑠𝑒𝑛 𝛼) = 𝐺(𝜇𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑠𝑒𝑛𝛼)

7
 𝐺(𝜇𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑠𝑒𝑛𝛼)
𝐹𝐵 =
(cos 𝛼 + 𝜇𝑠𝑒𝑛 𝛼)

70000 𝐾𝑔𝑓 (0.1 ∗ 𝑐𝑜𝑠3.3 − 𝑠𝑒𝑛3.3)

𝐹𝐵 =
(𝑐𝑜𝑠3.3 + 0.1 ∗ 𝑠𝑒𝑛3.3)

𝑭𝑩 = 𝟐𝟗𝟒𝟔. 𝟖𝟑 𝑲𝒈𝒇

4.3. Momento para subir la carga.-

∅𝑚 0.121 𝑚
𝑀𝑆 = 𝐺 ∗ 𝑡𝑔(𝜑 + 𝛼) ∗ = 70000 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑡𝑎𝑛 (5.7° + 3.3°) ∗
2 2

𝑴𝑺 = 𝟔𝟕𝟎. 𝟕𝟔 𝑲𝒈𝒇 ∗ 𝒎

4.4. Momento para bajar la carga.-

∅𝑚 0.121 𝑚
𝑀𝐵 = 𝐺 ∗ 𝑡𝑔(𝜑 − 𝛼) ∗ = 70000 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑡𝑎𝑛 (5.7° − 3.3°) ∗
2 2

𝑴𝑩 = 𝟏𝟕𝟕. 𝟒𝟗𝟗 𝑲𝒈𝒇 ∗ 𝒎

4.5. Rendimiento del tornillo.-

𝑴𝟎
𝜼=
𝑴𝑺

∅𝑚 0.121 𝑚
𝑀0 = 𝐺 ∗ ∗ tan 𝛼 = 70000𝐾𝑔𝑓 ∗ ∗ 𝑡𝑎𝑛 3.3°
2 2

𝑴𝟎 = 𝟐𝟒𝟒. 𝟏𝟖𝟖𝟔 𝑲𝒈𝒇 ∗ 𝒎

Entonces:
𝑴𝟎 244.1886 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑚
𝜼= =
𝑴𝑺 670.76 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑚

𝜼 = 𝟎. 𝟑𝟔 = 𝟑𝟔%

5. Cálculo de pandeo del husillo.-

5.1. Longitud Efectiva.-

𝐿𝑒 = 2 ∗ 𝐿 = 2 ∗ 60 𝑐𝑚

8
𝑳𝒆 = 𝟏𝟐𝟎 𝒄𝒎

Constante para la longitud efectiva según conexión 𝐾 = 2

𝑮 ∗ 𝑳𝟐𝒆 ∗ 𝜼𝒆
𝑰=
𝝅𝟐 ∗ 𝑬

Modulo de elasticidad del acero 𝑬 = 𝟐𝟎𝟓 𝑮𝑷𝒂

1𝐾𝑔𝑓 1 𝑚2
𝐸 = 205 𝐺𝑃𝑎 ∗ ∗
9.8 𝑁 1002 𝑐𝑚2
𝑲𝒈𝒇
𝑬 = 𝟐𝟎𝟖𝟗𝟕𝟎. 𝟒𝟒
𝒄𝒎𝟐

𝜼𝒆 = 𝟔 − 𝟖 𝑷𝒂𝒓𝒂 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂𝒔 𝒈𝒓𝒂𝒏𝒅𝒆𝒔

𝜼𝒆 = 𝟒 − 𝟔 𝑷𝒂𝒓𝒂 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂𝒔 𝒑𝒆𝒒𝒖𝒆ñ𝒂𝒔

Entonces:

70000 𝐾𝑔𝑓 ∗ 1202 𝑐𝑚2 ∗ 8

𝑰=
𝐾𝑔𝑓
𝜋 2 ∗ 208970.44
𝑐𝑚2

𝑰 = 𝟑𝟗𝟎𝟗. 𝟗 𝒄𝒎𝟒

5.2. Área transversal.-

𝜋 𝜋
𝐴𝑡 = ∗ ∅𝑖 2 = ∗ 112 𝑐𝑚2
4 4

𝑨𝒕 = 𝟗𝟓. 𝟎𝟑 𝒄𝒎𝟐

5.3. Relación de Esbeltez.-

9
 𝐴 95.03 𝑐𝑚2
𝜆 = 𝐿0 ∗ √ = 120 𝑐𝑚 ∗ √
𝐼 3909.9 𝑐𝑚4

𝝀 = 𝟏𝟖. 𝟕𝟏

Como 𝜆 está por debajo del límite de fluencia podemos comprobar

𝑮
𝑻= ≤ 𝑻(𝒄𝒐𝒎𝒑)
𝑨𝒕

70000 𝐾𝑔𝑓 𝐾𝑔𝑓

𝑇= 2
≤ 1224.49
95.03 𝑐𝑚 𝑐𝑚2
𝑲𝒈𝒇 𝑲𝒈𝒇
𝟕𝟑𝟔. 𝟔𝟏 𝟐
≤ 𝟏𝟐𝟐𝟒. 𝟒𝟗
𝒄𝒎 𝒄𝒎𝟐

Si cumple la relación de esbeltez

6. Cálculo de la tuerca.-

Se utilizara un Acero Fundido (GS – 45)

Nuestra tuerca está sometida a esfuerzos de tensión cortante y flexión

 Tensión Admisible del Acero GS – 45

𝑁 𝑘𝑔𝑓
𝑇𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 110 → 𝑇𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 1121.3
𝑚𝑚2 𝑐𝑚2
𝑁 𝑘𝑔𝑓
𝑇𝑓(𝑎𝑑𝑚) = 100 → 𝑇𝑓(𝑎𝑑𝑚) = 1019.37
𝑚𝑚2 𝑐𝑚2
𝑁 𝑘𝑔𝑓
𝜏(𝑎𝑑𝑚) = 90 → 𝜏(𝑎𝑑𝑚) = 917.43
𝑚𝑚2 𝑐𝑚2

6.1. Cálculo por Flexión.-

10
𝒏 = # 𝒅𝒆 𝒉𝒊𝒍𝒐𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒓𝒐𝒔𝒄𝒂

𝐺
𝑇𝑓 =
𝐴𝑓

𝐺
𝑇𝑓 =
√(𝜋 ∗ ∅𝑒 )2 + 𝑝2 ∗ ℎ ∗ 𝑛

𝐺 70000
𝑛= =
√(𝜋 ∗ ∅𝑒 )2 + 𝑝2 ∗ ℎ ∗ 𝑇𝑓 √(𝜋 ∗ 13.2)2 + 2.22 ∗ 1.1 ∗ 1019.37

𝒏𝒉𝒊𝒍𝒐𝒔 = 𝟏. 𝟔 ≈ 𝟐 𝒉𝒊𝒍𝒐𝒔

6.2. Cálculo por Cortante.-

𝐴𝑐 = √(𝜋 ∗ ∅𝑖𝑛𝑡 )2 + 𝑝2 ∗ ℎ ∗ 𝑛

𝐺 𝐺
𝜏= =
𝐴𝑐 √(𝜋 ∗ ∅𝑖 )2 + 𝑝2 ∗ ℎ ∗ 𝑛

𝐺 70000
𝑛= =
√(𝜋 ∗ ∅𝑖 )2 + 𝑝2 ∗ℎ∗𝜏 √(𝜋 ∗ 11)2 + 2.22 ∗ 1.1 ∗ 917.43

𝒏=𝟐

6.3. Altura de la Tuerca.-

ℎ 𝑇 = (𝑝 ∗ 𝑛) = 2.2 ∗ 2

𝒉𝑻 = 𝟒. 𝟒 ≈ 𝟓 𝒄𝒎

7. Cálculo de la Carcasa.-
Para este cálculo descomponemos la carga Q por tratarse de un cono truncado y hueco. 𝛼 = 5°

11
 ∑ 𝐹𝑣 = 0 ↑ (+)

−𝑄 + 𝑅 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 0

𝑄
𝑅=
𝑐𝑜𝑠𝛼
70000
𝑅=
cos 5°

𝑹 = 𝟕𝟎𝟑𝟖𝟓. 𝟓𝟖 𝒌𝒈𝒇

𝜋 2
𝐴𝑚𝑖𝑛 = (𝐷 − 𝐷𝑖2 )
4 𝑒

7.1. Cálculo del diámetro exterior de la carcasa.-

𝑅 𝑅 4∗𝑅
𝑇𝑐(𝑎𝑑𝑚) = =𝜋 = ∗𝑘
𝐴𝑚𝑖𝑛 (𝐷𝑒
2
− 𝐷𝑖
2
) 𝜋(𝐷𝑒2 − 𝐷𝑖2 )
4

𝒔𝒂𝒃𝒆𝒎𝒐𝒔 𝒒𝒖𝒆 ∶ 𝑫𝒊 = ∅𝒆 = 𝟏𝟑. 𝟐 𝒄𝒎

4∗𝑅∗𝑘 4 ∗ 70385.58 ∗ 1.2

𝐷𝑒 = √ + ∅𝑒 2 = √ + 13.22
𝜋 ∗ 𝑇𝑐(𝑎𝑑𝑚) 𝜋 ∗ 1121.3

𝑫𝒆 = 𝟏𝟔. 𝟒𝟒 𝒄𝒎 ≈ 𝟏𝟕 𝒄𝒎

7.2. Espesor de la pared.-

𝐷𝑒 − 𝐷𝑖 17 − 13.2
𝑒= =
2 2

𝒆 = 𝟏. 𝟗 𝒄𝒎 ≈ 𝟐

8. Cálculo del mazo.-

Se utilizara un Acero ST – 37

Tensión Admisible

12
 𝑁 1𝐾𝑔𝑓 102 𝑚𝑚2
𝑇𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 110 ∗ ∗
𝑚𝑚2 9.8𝑁 1𝑐𝑚2

𝑲𝒈𝒇
𝑻𝒄(𝒂𝒅𝒎) = 𝟏𝟏𝟐𝟏. 𝟑
𝒄𝒎𝟐
𝜋 2
𝐴𝑚 = 𝐷
4 𝑚𝑎𝑧𝑜

𝐷𝑚𝑎𝑧𝑜 = ∅𝑒 + 3 = 13.2 𝑐𝑚 + 3

𝑫𝒎𝒂𝒛𝒐 = 𝟏𝟔. 𝟐 𝒄𝒎

𝐺 𝐺 70000 𝐾𝑔𝑓 ∗ 4
𝑇𝑐(𝑎𝑑𝑚) = = 𝜋 =
𝐴𝑚 2 𝜋 ∗ 16.22 𝑐𝑚2
4 𝐷𝑚𝑎𝑧𝑜
𝑲𝒈𝒇 𝑲𝒈𝒇
𝑻𝒄(𝒂𝒅𝒎) = 𝟑𝟑𝟗. 𝟔𝟏 𝟐
≤ 𝟏𝟏𝟐. 𝟏𝟑
𝒄𝒎 𝒄𝒎𝟐

Como la condición cumple para diseño tenemos 2 de espesor

9. Cálculo de Palanca.-
Suponiendo que la barra esta empotrada y la fuerza es aplicada en el extremo de la misma, se
calcula el momento flector máximo para dimensionar correctamente la barra para la fuerza F
tomamos en cuenta la fuerza 50 kg aproximadamente.

Se utilizara un Acero ST-37

𝑁 1𝐾𝑔𝑓 102 𝑚𝑚2

𝑇𝑓 = 90 ∗ ∗
𝑚𝑚2 9.8𝑁 1𝑐𝑚2
𝑲𝒈𝒇
𝑻𝒇 = 𝟗𝟏𝟕. 𝟒𝟑
𝒄𝒎𝟐

 Momento flector:

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝐹 ∗ 𝑠

 Módulo de sección:

𝑑3 𝑀𝑚𝑎𝑥
𝑠= =
10 𝑇𝑓

9.1. Cálculo del Diámetro:

13
 3 10 ∗ 𝑀𝑚𝑎𝑥 3 10 ∗ 𝐹 ∗ 𝑠 3 10 ∗ 50 ∗ 40
𝑑=√ = √ = √
𝑇𝑓 𝑇𝑓 917.43

𝒅 = 𝟐. 𝟕𝟗 𝒄𝒎 ≈ 𝟑 𝒄𝒎

10.Cálculo de la Chicharra.-

𝑍 = 20
𝛾 = 14°
𝑀=6

𝑃 = 𝜋 ∗ 6 = 19 𝑚𝑚

𝑑𝑝 = 𝑀 ∗ 2 = 6 ∗ 2 = 120 𝑚𝑚 = 𝟏𝟐 𝒄𝒎

ℎ = 2.167 ∗ 𝑀 = 2.167 ∗ 6 = 𝟏𝟑 𝒎𝒎

𝑑𝑒 = 𝑑𝑝 ∗ 2 + 𝑀 = 120 + 2 + 6 = 128 𝑚𝑚 = 𝟏𝟐. 𝟖 𝒄𝒎 ≈ 𝟏𝟑 𝒄𝒎

𝑑𝑖 = 𝑑𝑒 − 2 ∗ ℎ = 128 − 2 ∗ 13 = 102 𝑚𝑚 = 𝟏𝟎. 𝟐 𝒄𝒎 ≈ 𝟏𝟎 𝒄𝒎

 Cálculo del momento torsor

𝑀𝑡 = 𝐹 ∗ 𝑠 = 50 𝐾𝑔𝑓 ∗ 40 𝑐𝑚

𝑴𝒕 = 𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒌𝒈𝒇 ∗ 𝒄𝒎

 Cálculo de la fuerza Tangencial.-

2 ∗ 𝑀𝑡 2 ∗ 2000 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚
𝑈= =
𝑑𝑖 10 𝑐𝑚

𝑼 = 𝟒𝟎𝟎 𝑲𝒈𝒇

 Fuerza del Gatillo.-

𝑈 400 𝐾𝑔𝑓
𝐹𝐺 = =
𝑐𝑜𝑠𝛾 𝑐𝑜𝑠14°

𝑭𝑮 = 𝟒𝟏𝟐. 𝟐𝟒 𝑲𝒈𝒇

14
  Presión en la Arista

Se utilizara un Acero ST – 37

Tensión Admisible a Compresión

𝑁 1𝐾𝑔𝑓 102 𝑚𝑚2

𝑇𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 110 ∗ ∗
𝑚𝑚2 9.8𝑁 1𝑐𝑚2
𝑲𝒈𝒇
𝑻𝒄(𝒂𝒅𝒎) = 𝟏𝟏𝟐𝟏. 𝟑𝟎
𝒄𝒎𝟐

𝐹𝐺 412.24 𝐾𝑔𝑓
𝑃𝐴𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎 = =
𝑏 3 𝑐𝑚2
𝑲𝒈𝒇
𝑷𝑨𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂 = 𝟏𝟎𝟑
𝒄𝒎𝟐

𝑷𝑨𝒓𝒊𝒔𝒕𝒂 < 𝑻𝒄(𝒂𝒅𝒎)

𝑲𝒈𝒇 𝑲𝒈𝒇
𝟏𝟑𝟕. 𝟒𝟏 𝟐
< 𝟏𝟏𝟐𝟏. 𝟑𝟎
𝒄𝒎 𝒄𝒎𝟐

 Tensión de Flexión en el diente

Se utilizara un Acero ST – 37

Tensión Admisible a la flexión

𝑁 1𝐾𝑔𝑓 102 𝑚𝑚2

𝑇𝑓(𝑎𝑑𝑚) = 90 ∗ ∗
𝑚𝑚2 9.8𝑁 1𝑐𝑚2
𝑲𝒈𝒇
𝑻𝒇(𝒂𝒅𝒎) = 𝟗𝟏𝟕. 𝟒𝟑
𝒄𝒎𝟐

𝑈∗𝑏∗6
𝑇𝑓𝑑 =
𝑏 ∗ 𝑥2

𝑥 = 2.5 𝑐𝑚

400 𝐾𝑔𝑓 ∗ 6
𝑇𝑓𝑑 =
2.52 𝑐𝑚2

𝑻𝒇𝒅 = 𝟑𝟖𝟒 𝑲𝒈𝒇/𝒄𝒎𝟐

15
 11. Cálculo de costo unitario.-

 Cálculo de Peso

Tomando como referencia el peso de cada parte de la gata se tendrá el costo por cada Kgf.

Si el volumen de un sólido se determina de la siguiente manera:

𝝅
𝑽= ∗ 𝑫𝟐 ∗ 𝒚
𝟒

𝑾 = 𝑽∗ 𝜹

 Peso del husillo.-

Se debe tomar el diámetro medio por lo que el material será de acero

(𝐝𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 = 𝟕. 𝟖𝟔 𝐤𝐠/𝐝𝐦𝟑 )

𝜋
𝑉ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 = ∗ (12.12 𝑐𝑚2 ) ∗ 60 𝑐𝑚 = 𝟔𝟖𝟗𝟗. 𝟒𝟏𝒄𝒎𝟑
4

𝐾𝑔 1𝑑𝑚3
𝑊ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 = 6899.41 𝑐𝑚3 ∗ 7.86 ∗ = 𝟓𝟒. 𝟐𝟑 𝑲𝒈𝒇
𝑑𝑚3 1000𝑐𝑚3

 Peso de la Tuerca

Este material será hierro(𝒅𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟕. 𝟐 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝑲𝒈/𝒄𝒎𝟑 )

𝜋
𝑽𝒕𝒖𝒆𝒓𝒄𝒂 = ∗ (182 − 12.12 ) 𝑐𝑚2 ∗ 5 𝑐𝑚 = 697.39 𝑐𝑚3
4

𝐾𝑔
𝑾𝒕𝒖𝒆𝒓𝒄𝒂 = 697.39 𝑐𝑚3 ∗ 7.2 ∗ 10−3 = 𝟓. 𝟎𝟐 𝒌𝒈𝒇
𝑐𝑚3

 Peso de la Carcasa

Este material será hierro (𝒅𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟕. 𝟐 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝑲𝒈/𝒄𝒎𝟑 )

1 1
𝑉𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = ∗ 𝜋 ∗ ℎ ∗ (𝑅 2 + 𝑟 2 ) = ∗ 𝜋 ∗ 70 𝑐𝑚 ∗ (132 + 92 ) = 𝟏𝟖𝟑𝟐𝟓. 𝟗𝟔 𝒄𝒎𝟑
3 3

𝐾𝑔
𝑊𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 18325.96 𝑐𝑚3 ∗ 7.2 ∗ 10−3 = 𝟏𝟑𝟏. 𝟗𝟓 𝑲𝒈𝒇
𝑐𝑚3

16
  Peso de la Palanca.-

Acero (𝒅𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟕. 𝟖𝟔 𝒌𝒈/𝒅𝒎𝟑 )

𝜋
𝑉𝑝𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎 = ∗ (32 )𝑐𝑚2 ∗ 40 𝑐𝑚 = 𝟐𝟖𝟐. 𝟕𝟒 𝒄𝒎𝟑
4

𝑘𝑔 3 1𝑑𝑚3
𝑊𝑝𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎 = 282.74 𝑐𝑚3 ∗ 7.86 ∗ = 𝟐. 𝟐𝟐 𝑲𝒈𝒇
𝑑𝑚 1000𝑐𝑚3

 Peso del Mazo.-

Acero (𝒅𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟕. 𝟖𝟔 𝒌𝒈/𝒅𝒎𝟑 )

𝜋
𝑉𝑀𝑎𝑧𝑜 = ∗ (16.22 )𝑐𝑚2 ∗ 6 𝑐𝑚 = 𝟏𝟐𝟑𝟔. 𝟕𝟐 𝒄𝒎𝟑
4

𝐾𝑔 1 𝑑𝑚3
𝑊𝑚𝑎𝑧𝑜 = 1236.72 𝑐𝑚3 ∗ 7.86 ∗ = 𝟗. 𝟕𝟐 𝑲𝒈𝒇
𝑑𝑚3 1000 𝑐𝑚3

 Peso del engrane.-

Acero (𝒅𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟕. 𝟖𝟔 𝒌𝒈/𝒅𝒎𝟑 )

𝜋
𝑉𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 = ∗ (122 − 72 ) ∗ 3 = 𝟐𝟐𝟑. 𝟖𝟒 𝒄𝒎𝟑
4

𝐾𝑔 1𝑑𝑚3
𝑊𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 = 223.84 𝑐𝑚3 ∗ 7.86 ∗ = 𝟏. 𝟕𝟔 𝑲𝒈𝒇
𝑑𝑚3 1000𝑐𝑚3

 Peso Total

𝑾𝒕 = ∑ 𝑾 = 𝟐𝟎𝟒. 𝟗 𝑲𝒈

12. Cálculo de Costos.-

Para un acero el costo es = 18 Bs = 1Kg

Para un material hierro el costo es 15bs = 1kg

Para El Husillo 54.23 Kgf * 18 Bs = 976.14 Bs

17
Para La Tuerca 5.02 Kgf * 15 Bs = 75.3 Bs

Para el mazo 9.72 Kgf * 18 Bs = 174.96 Bs

Para La carcasa 131.95 Kgf * 15 Bs = 1979.5 Bs.

Para La Palanca 2.22 kgf * 18 Bs = 39.96 Bs.

Para el engrane 1.76 Kgf * 18 Bs = 31.68 Bs

COSTO TOTAL 3277.54 BS

18