UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTIGO DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE EDUCACION TECNICA PARA EL DESAROLLO

CARRERA DE INEGENERIA EN ELECTRO-MECANICA,

RIEGO MECÁNICO EN COMPAÑÍA ALEXCINTH

ING: LUIS VALLERJO

ALUMNA: CINTHYA LEMA GALARZA

GUAYAQUIL-ECUADOR

2015
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CONTENIDO

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 3

1.1 Justificación ................................................................................................................... 3
1.2 Planteamiento del problema ........................................................................................ 3
1.3 Objetivos............................................................................................................................ 3
1.3.1 Objetivo general .............................................................................................................. 3
1.3.2 Objetivos específicos ....................................................................................................... 3
1.4 Tipo de investigación ......................................................................................................... 4
1.5 Hipótesis ............................................................................................................................ 4
1.6 Metodología ...................................................................................................................... 4
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO .................................................................................................... 5
2.1 Riesgos en el área de mecánica industrial ......................................................................... 5
2.2 Formas elementales de riesgos mecánicos ....................................................................... 5
2.3 Peligro de aplastamiento o arrastre ................................................................................... 6
2.4 Las medidas de seguridad de las máquinas industriales ................................................... 7
2.4.1 Las medidas de protección que deben adoptarse por el diseñador / fabricante .......... 7
2.4.2 Las medidas de protección que deben adoptarse por el usuario. ................................. 9
2.5 Equipos de Protección Individual .......................................................................................... 9
2.5.1 Equipo de protección personal de uso común para las máquinas ............................... 10
2.6 Los principales factores de riesgo en un taller de mecánica son: ....................................... 12
2.6.1 Peligros muy frecuentes. .............................................................................................. 12
2.6.2 Peligros esporádicos. .................................................................................................... 13
2.7 Herramientas manuales. ..................................................................................................... 13
2.7.1 Recomendaciones generales. ....................................................................................... 13
2.7.2 Las recomendaciones específicas. ................................................................................ 14
2.8 Riesgo eléctrico ................................................................................................................... 20
2.8 Metodologías para motivar al personal en seguridad en el trabajo .................................. 22
2.9 Capacitación .................................................................................................................... 24
2.10 Formulación de metas de comportamiento seguro. ...................................................... 25
CAPÍTULOIII: APORTES................................................................................................................ 27
Tablas .......................................................................................................................................... 28
Fotos ............................................................................................................................................ 29
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CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................. 30

4.1 Conclusiones...................................................................................................................... 30
4.2 Recomendaciones ............................................................................................................. 30
Bibliografía .................................................................................................................................. 30
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CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

1.1 Justificación

La presente investigación trata de comunicar y prevenir riesgos comunes en el campo

profesional aplicada a la mecánica industrial, debido a los múltiples accidentes que
pueden ocurrir en un ambiente industrial de este tipo y su forma de evitar que se vuelvan
a presentar.

1.2 Planteamiento del problema

¿En la industria mecánica, el conocer adecuadamente los peligros, riesgos y su prevención

ayudaría a los trabajadores a ser más conscientes y responsable en cada labor que se
encuentren realizando en la Compañía Alexcinth ubicada en la ciudad de Guayaquil,
Provincia del Guayas?

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general

Profundizar temas sobre el riesgo, peligro y formas de prevención en la mecánica

industrial, a través de información de interés para conseguir el desarrollo eficaz de los
trabajadores

1.3.2 Objetivos específicos

1. Presentar los peligros a los que se encuentran los trabajadores a través de

información relacionada con accidentes para prevenir los mismos.

1. Establecer las normas de seguridad industrial a las que tienen que regirse los
trabajadores para mantener informados y evitar riesgos.
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2. Comparar entre compañías a las cuales se les brindó o no información acerca de

seguridad industrial, peligros y riesgos en la industria mediante encuestas para
demostrar la importancia de la información.

1.4 Tipo de investigación

Esta investigación es de carácter descriptivo ya que se busca información útil que cause
impacto a las personas o en este caso a los trabajadores a los cuales va dirigida y se
realizan estadistas en las cuales se demuestra la eficiencia existente o no de la información
dada

1.5 Hipótesis

Al profundizar la información obtenida sobre los diferentes riesgos, peligros y su forma

de evitarlos, se permitirá conseguir el eficiente desempeño con responsabilidad y
seguridad laboral de los trabajadores

1.6 Metodología

Hurtado J. (2002), define el proyecto factible como "La elaboración de una propuesta o
de un modelo, como solución a un problema o necesidad de tipo práctico y hacia un grupo
social o institución, a partir de un diagnóstico preciso de las necesidades del momento".
(p. 325).

La metodología de esta investigación es la descriptiva como método de análisis en el que

se estudia se utiliza las características más importantes; ya que durante el desarrollo de
las recomendaciones que propone al problema que se encuentra en el negocio relacionado
con los accidentes en diferentes asignadas a la Superintendencia de varilla de los
Departamentos de Gestión de carbón.
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CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1 Riesgos en el área de mecánica industrial

En la mecánica el conjunto de factores de riesgo físicos que pueden conducir a lesiones

por la acción mecánica de piezas de maquinaria, herramientas, piezas o materiales sólidos
o líquidos proyectados.

El concepto de máquina incluye todos aquellos elementos o conjuntos de transformar las

instalaciones de energía con vistas a una función productiva principal o auxiliar. Es
común a las máquinas que poseen en algún punto o zona de concentraciones de energía,
ya sea la energía cinética de elementos o de otras formas de energía (eléctrica, neumática,
etc.) que se mueve.

Podemos distinguir el conjunto de una máquina en dos partes:

Sistema de transmisión: conjunto de elementos mecánicos cuya misión es producir,

transportar o transformar la energía utilizada en el proceso. Esta parte de la máquina se
caracteriza en que el operador no debe entrar en ellos durante las operaciones de
producción.

Área de operación (o punto de trabajo): La parte de la máquina que el trabajo útil en una
pieza, por el sistema de transmisión de energía informa el elemento activo de la máquina
está en funcionamiento. Esta zona se caracteriza porque el operador debe introducir en
las operaciones normales de alimentación, separación de las partes, o si el proceso
automático, para corregir las deficiencias de desempeño.

2.2 Formas elementales de riesgos mecánicos

Cizalla Peligro: el riesgo se encuentra en los puntos en los bordes de dos objetos entre sí
lo suficiente como para los demás como para cortar mover material relativamente blando.
Muchos de estos puntos no pueden ser protegidos, por lo que debe ser especialmente
vigilante cuando se opera porque en muchos casos el movimiento de estos objetos no es
visible debido a la alta velocidad de la misma. La lesión resultante es generalmente la
amputación de un miembro.
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2.3 Peligro de aplastamiento o arrastre

Es porque por zonas formadas por dos objetos se mueven juntos, de los cuales al menos
un roto como en el caso de los cilindros eléctricos, engranajes, correas, etc. Las partes del
cuerpo más en riesgo de ser atrapados son las manos y la el cabello, sino que también es
una causa de atrapamiento y redes de arrastre ropa de trabajo utilizados, por lo que para
evitar deben usar ropa ajustada para evitar ser enganchado y proteger las zonas cercanas
a los elementos giratorios y usted debe llevar el pelo.

Peligro de aplastamiento

Las zonas de riesgo de aplastamiento se producen

principalmente cuando dos objetos se mueven entre sí,
o cuando uno se mueve, la otra es estática. Este riesgo
afecta principalmente a personas que ayudan en las
operaciones de compromiso, que quedan atrapados
entre la máquina y poner en práctica o en la pared.
También tienden a lesionarse los dedos y las manos.

Sólidos: Muchas máquinas que operan normalmente

expulsan partículas, pero entre estos materiales pueden
insertar objetos extraños tales como piedras, ramas y
otros, que se lanzan a gran velocidad y podrían afectar
Imagen 1 Trabajadores en
a los trabajadores. Este riesgo puede reducirse o evitarse mediante el uso de
peligro de aplastamiento
escudos o deflectores
Fuente: Autor
Líquido: Las máquinas también pueden proyectar líquido como las contenidas en los
diferentes sistemas hidráulicos que son capaces de producir quemaduras y llegar a los
ojos. Para evitar esto, los sistemas hidráulicos deben tener un mantenimiento preventivo
adecuado que incluye, entre otras cosas, revisar el estado de las tuberías para detectar la
posible existencia de poros en la misma. Las proyecciones son fluidos a presión muy
común.

Otros peligros mecánicos producidos por las máquinas

están en peligro de corte o seccionamiento, enganche,
perforación de impacto o perforación y la fricción o
abrasión.

Peligro mecánico causado por partes o piezas de la

máquina está condicionada principalmente por su
forma (bordes afilados, partes afiladas), su posición
relativa (como cuando las partes o piezas de la
Imagen 2 Cortadora industrial
máquina se mueven, pueden causar áreas de operada manualmente
trituración, trituración, cizalladura, etc.), masa y Fuente: Autor
estabilidad (energía potencial), su masa y la
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velocidad (energía cinética), resistencia mecánica (desgarro o cepa) y de almacenamiento

de energía (por resortes o reservorios de presión.

2.4 Las medidas de seguridad de las máquinas industriales

Las medidas de seguridad son una combinación de medidas adoptadas en el diseño y la

construcción de la máquina y las medidas que deben adoptarse e incorporada por el
usuario de la misma.

Todas las medidas que se pueden tomar en la fase de diseño son preferibles a los
introducidos por el usuario.

Subir

2.4.1 Las medidas de protección que deben adoptarse por el

diseñador / fabricante.

La protección se aplica para proteger contra los riesgos que no se puedan evitar o no
pueden reducirse mediante técnicas intrínsecas de prevención, es decir, la prevención en
la fase de diseño de la máquina.

Tipos de garantías:

Un protector es un elemento de una máquina que se utiliza específicamente para asegurar

la protección de material de barrera.

Guardia fijo: Se mantiene en su lugar de forma permanente o por medio de sujetadores.

Pueden ser envolvente, cuando se encierran completamente la zona peligrosa o escribe el
espaciador cuando su tamaño y distancia de la zona de peligro, por lo que es inaccesible.

Refugio móvil: Shelter articulado o guía que se puede abrir sin herramientas.

Mobile gacheta:

I recibo asociado con un dispositivo de bloqueo de manera que:

Funciones de la máquina peligrosos cubiertos por el guardia no pueden realizar hasta que
el guardia está cerrada.
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La apertura de la vivienda, mientras que las funciones peligrosas de la máquina se

realizan, lo que resulta en una orden de parada.

El cierre de la guardia no causa por sí mismo su aplicación.

Refugio móvil con enclavamiento:

I recibo asociada con un dispositivo de bloqueo y un bloqueo mecánico de modo que:

Funciones de la máquina peligrosos cubiertos por el guardia no pueden realizar hasta que
el guardia está cerrada y bloqueada.

El guardia permanece bloqueado en la posición cerrada hasta que todavía hay un riesgo
de lesiones.

El cierre y bloqueo de la guardia no por sí mismo dar lugar a su aplicación.

Ward, asociado de mando móvil:

I recibo asociado con un bloqueo o enclavamiento, de modo que:

Las funciones de la máquina peligrosos no se pueden realizar hasta que el guardia está
cerrada.

El cierre de la guardia hace que la puesta en marcha de funciones peligrosas de la

máquina.

Sólo se utiliza admite cuando al mismo tiempo es imposible que el operario permanezca
en la zona de peligro o entre la zona de peligro y el guardia (cuando se cierra). La única
forma de acceder a la zona de peligro está asociada con la apertura de la guardia de un
comando asociado con un dispositivo de enclavamiento con o sin bloqueo de guarda o.

Guardia ajustable

Se trata de una protección fija o móvil que es ajustable en su totalidad o que incorpora
partes ajustables.

Un dispositivo de protección es un dispositivo que impide su arranque o se mantiene en

una fase peligrosa de la máquina, como se detecta o posible presencia humana en la zona
de peligro. Protege el riesgo sola o asociada con un guardia

Control Sensible: Un dispositivo de control que pone y mantiene en su lugar los elementos
de una máquina sólo cuando el actuador permanece asociada.
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Mando a dos manos: El control que requiere al menos el funcionamiento simultáneo de

dos actuadores para iniciar y mantener el funcionamiento de una máquina o de sus
elementos.

Dispositivo sensible: Un dispositivo que provoca el cierre de una máquina o de sus

elementos cuando una persona o una parte de su cuerpo excede un límite seguro.

Dispositivo de limitación: Un dispositivo que evita que una máquina o sus componentes
supere un límite establecido.

Dispositivo de control de la unidad que sólo permite un desplazamiento limitado de un

elemento de la máquina: Jog comandos.

2.4.2 Las medidas de protección que deben adoptarse por el usuario.

El usuario de una máquina, por su parte, debe tener lo necesario para que con un
mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se mantienen en todo momento para su
uso en las medidas de seguridad. Dicho mantenimiento se tendrán en cuenta las
instrucciones del fabricante, o en su defecto, las características de estos equipos y sus
condiciones de uso.

2.5 Equipos de Protección Individual

El uso de equipo de protección personal está regulada por el Real Decreto 773/97.

El Equipo de Protección Personal (EPP) son aquellos destinados a ser llevado o sujetado
por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos; Están excluidos de este
concepto la ropa de trabajo que no estén diseñados específicamente para la protección
contra los riesgos y algunos equipos especiales, tales como el alivio y rescate o equipos
deportivos.

La normativa vigente clasifica PPE en tres categorías en función de la gravedad de los

riesgos contra los que protegen:
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I. categoría de riesgo bajo o mínimo. Cuando el usuario se puede juzgar por sí mismo su
eficacia contra riesgos mínimos y cuyos efectos, cuando son graduales, pueden ser
percibidos a tiempo y sin peligro para el usuario, sin peligro para el usuario.

Categoría II. Riesgo medio o grave. Los que no pertenecen a las otras dos categorías.

Categoría III. Muy graves o de alto riesgo fatal. Las destinadas a proteger al usuario de
todo peligro mortal o puede perjudicar gravemente y de forma irreversible la salud, sin
que se pueda descubrir en efecto inmediato el tiempo

El PPE debe tener el marcado CE de conformidad, al asegurar que el fabricante cumple

con las pruebas de conformidad y los controles de calidad requeridos. Esta marca depende
de la categoría del PPE:

Categoría Acabo CE

Categoría II. Marcado y colocación años de marcar: CE 96

Categoría III. Dial, año en el que la marca y número de identificación del cuerpo
notificador: CE 96 AAAA

2.5.1 Equipo de protección personal de uso común para las máquinas

Protección de la cabeza: cascos para protección de la cabeza son todos Categoría II. Estos
elementos están destinados a proteger la parte superior de la cabeza del usuario contra
objetos que caen y deben estar compuestas de al menos dos partes: un marco y un arnés

Para una buena protección, el casco debe ajustarse al tamaño de la cabeza del usuario,
está diseñado para absorber la energía del impacto por la destrucción parcial o por el daño
de la estructura y el arnés de modo que incluso si estos daños no es aparente, cualquier
casco que tiene sufrido un severo impacto debe ser reemplazado.
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Peligro de modificar o eliminar cualquier elemento original del casco sin seguir las
recomendaciones del fabricante. Ellos no pueden adaptarse al casco que no sean los
recomendados por los accesorios fabricante casco. Puede que no aplicarán pinturas,
disolventes, adhesivos o etiquetas autoadhesivas, excepto si se hace de acuerdo con las
instrucciones del fabricante del casco.

Protección de los ojos: Todos los protectores oculares y filtros son de categoría II excepto
los que están destinados a proteger el trabajo con radiaciones ionizantes, riesgos eléctricos
o trabajar en entornos de altas temperaturas por encima de 100 ° C, que son la categoría
III.

Se deben utilizar siempre trabajos mecánicos se están llevando a la eliminación de metales

(moladoras, fresadoras, tornos, etc.) en el trabajo con ejercicios, operaciones de corte en
materiales con sierras y soldadura.

Se aconseja Gafas Integral tipo de montaje, ya que debido a su diseño garantiza una
protección total de toda la zona de los ojos, lo que impide la entrada de partículas de los
lados o aberturas superiores.

Protección de las manos: Guantes de protección Peligros mecánicos pertenecen a la

Categoría II, y sus beneficios deben ser: la resistencia a la abrasión, resistencia al corte,
resistencia al desgarro y resistencia a la perforación. Como requisitos adicionales pueden
presentar resistencia a los cortes impacto. Guantes para la manipulación de elementos
calientes o fríos, son por lo general de la categoría I, pero si utilizan para manipular
objetos a más de 50 ° C son de Categoría III, y para más de 100 ° C o inferior a -50 ° C
son la Categoría III.

Protección para los pies: debe utilizar calzado de seguridad en todas las operaciones
relacionadas con el trabajo y la piedra de manipulación y fabricación, manipulación y
transformación de vidrio plano y vidrio hueco. Estos equipos son de Categoría II.

Protección del tronco: El personal expuesto a trabajos de soldadura deberán llevar ropa
de protección y de cuero antiinflamante delantales se aplica también a personal que realiza
operaciones de corte de gas. Esto tiene como objetivo proteger al usuario contra las
pequeñas proyecciones de metal fundido y el contacto de corta duración con una llama.

Protectores auditivos: tapones para los oídos defensores se realizan en el interior del canal
auditivo, o en la entrada del canal auditivo. Hay varios modelos diferentes de tapas con y
sin arnés, dejando la elección del usuario del tipo que es más cómodo.

Uso en operaciones por el ruido o repetitividad durante todo el día de trabajo puede causar
molestias o trastornos auditivos se recomienda; por ejemplo, operaciones de radio,
taladros, martillos, etc.
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Los talleres son lugares que trabajan con herramientas y máquinas. También es un lugar
con un alto nivel de ruido, el polvo y la que se da más riesgos eléctricos. Todo esto
significa que por lo general presentan un alto nivel de riesgo para la salud.

2.6 Los principales factores de riesgo en un taller de mecánica

son:

2.6.1 Peligros muy frecuentes.

3. Golpear contra objetos inmóviles.

4. Golpes / cortes por objetos o herramientas.

5. Proyección de fragmentos o partículas.

6. Hipertensión.

7. Contactos eléctricos directos.

8. Contactos eléctricos indirectos.

9. La exposición a contaminantes químicos (vapores orgánicos, partículas

disolventes).

10. Ruido.

11. Carga física (estrés).

2.4.2 Riesgos menos frecuentes.

1. Caídas de personas al mismo nivel.

2. Caída de objetos en manipulación.

3. Pisar objetos.

4. Contactos con sustancias cáusticas.

5. Fuego.

6. La exposición a químicos contaminantes (gases, fibras, humos

7. soldaduras ...).
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2.6.2 Peligros esporádicos.

1. Caída de objetos por desplome.

2. Las caídas de objetos separados.

3. Las explosiones.

4. Exposición a la radiación.

Uno de los principales riesgos en el taller es el uso de herramientas y máquinas.

2.7 Herramientas manuales.

Manejo de herramientas manuales comunes, tales como martillos, destornilladores,

alicates, tenazas y diferentes teclas, es una práctica común en los talleres.

Aunque a primera vista este tipo de herramientas pueden parecer poco peligroso cuando
se usa inadecuadamente llegado a causar lesiones (heridas y contusiones, principalmente)
que de forma ocasional son de cierta gravedad. Si bien las causas de estos accidentes son
muy diferentes, pueden ser citados como los más significativos los siguientes:

1. La mala calidad de las herramientas.

2. El uso inapropiado por el trabajo realizado con ellos.

3. La falta de experiencia en el manejo por el usuario.

4. El mantenimiento inadecuado, y el transporte y la ubicación incorrecta.

2.7.1 Recomendaciones generales.

De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el uso correcto
de estas herramientas, a fin de evitar accidentes que pueden resultar, son los siguientes:

1. Herramientas de conservación en buenas condiciones.

2. El uso adecuado a cada tipo de trabajo debe ser llevado a herramientas.

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3. La capacitación adecuada de los usuarios en el manejo de estos elementos de

trabajo.

4. Transporte adecuado y seguro, protegiendo los bordes y extremos y mantener

ordenada, limpia y en buen estado, en su lugar para ese propósito.

2.7.2 Las recomendaciones específicas.

Las recomendaciones a tener en cuenta en el manejo de algunas herramientas de mano

utilizadas con mayor frecuencia se enumeran a continuación.

Alicates.

Hay tres tipos diferentes de alicates:, punta de corte universal y deben seleccionar el más
apropiado para el trabajo a realizar.

En cuanto a su uso se recomienda:

1. No utilice esta herramienta para aflojar o apretar tornillos o tuercas porque

deforman los bordes de unos y otros no para golpear.

2. Si es necesario, cortar un cable o alambre, el corte perpendicular a su eje, luz

hecho se da la vuelta y la celebración de sus extremos para evitar la proyección
violenta de un fragmento.

3. Cuando se usan pinzas para trabajar con riesgo eléctrico, deben tener sus mangos
aislantes.

4. No extienda los brazos de la herramienta con el fin de conseguir un mayor radio

también. Si es necesario, utilice un alicate de mayor tamaño.

Cinceles.

Estas herramientas deben mantenerse afiladas y con ángulo de corte correcto. Con el fin
de evitar riesgos innecesarios que el usuario debe realizar su trabajo adecuadamente que
sufrió el martillo, dirigiendo su mirada a la parte de corte del cincel y utilizar gafas de
seguridad. Para proteger a los demás trabajadores de posibles proyecciones de partículas
de utilizar esta herramienta, se recomienda instalar pantallas protectoras.

La pieza en la que trabaja debe ser bien fijado.

Le recomendamos que utilice un soporte de cincel o topes de goma mago, y que aísla del
frío y evita el riesgo de magulladuras en sus manos si es golpeada con un martillo.
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Destornilladores.

Para que funcione correctamente con esta herramienta debe ser elegido el destornillador
adecuado para atornillar tipo que puede apretar o aflojar, dependiendo de la ranura de la
cabeza (plano, cruz, estrella, etc.) y su tamaño, deben utilizarse, como dijo la mayoría de
ataques ranura.

1. Antes de utilizar un destornillador debe ser hecho de que está en buenas

condiciones, los defectos más comunes:

2. La presencia de grietas en el mango o la cabeza deformada por mal uso, hay un

riesgo de astillas en sus manos.

3. Ataque de Boca o de punta redondeada o con muescas, siendo muy a menudo se

originan lesiones de deslizamiento y de la mano.

4. En cuanto a su uso, una vez localizado el destornillador en la cabeza del tornillo,

el esfuerzo debe hacerse verticalmente con el fin de evitar que la herramienta se
deslice y puede causar lesiones.

Archivos y escofinas.

Son muy comúnmente herramientas utilizadas. Se diferencian en el tamaño, el tipo de

corte que se puede hacer (más delgado o más grueso) en función de la distancia entre los
dientes y la sección transversal.

Con respecto a la gestión de estas herramientas deben tener en cuenta las siguientes
recomendaciones de seguridad:

1. Asegúrese de asas con frecuencia.

2. No utilice cal como una palanca, y el pasador es suave y se dobla fácilmente,

mientras que el cuerpo es frágil y se puede romper.

3. No golpear como un martillo.

4. Dado que los archivos se oxidan con facilidad, debe mantenerse limpia, seca y
separada de otras herramientas

5. Cuando se utiliza un archivo, impulsar ejerciendo la presión necesaria y levantarla

un poco hacia atrás.

6. Cada vez que los dientes son aburridos, debe limpiar el cuerpo del archivo con un
cepillo.

Sierras.
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Herramientas dentadas están diseñadas para cortar madera, metal o plástico. Las
recomendaciones generales para el uso adecuado son:

1. Sostenga firmemente la pieza de trabajo de modo que no se puede mover.

2. Mantenga bien estirado la hoja de sierra que se destina para el corte de metales.

3. No aserrado muy duro para evitar que la hoja se doble o se rompa.

4. La protección adecuada en los casos, hojas de sierra cuando se transportan, por lo

que los dientes no causan lesión.

Para iniciar el corte de una pieza, la hoja de sierra debe estar ligeramente doblada y luego
la herramienta tirando para producir una muesca senderos. El corte se debe nunca
comenzó a empujar hacia adelante. Cuando se está acercando al final, disminuir la presión
sobre la cuchilla.

Después del trabajo, las montañas se publicarán en la pared, sobre todo para cortar metal.

PORTÁTIL.

Las máquinas portátiles son dispositivos mecánicos accionados por una fuente de energía
(eléctrica, neumática o hidráulica) que generan un movimiento en la herramienta giratoria
o de vaivén.

Las causas de los accidentes con estas máquinas son muy similares a las dadas para
herramientas de mano, es decir, la mala calidad de la máquina; mal uso; la falta de
experiencia en el manejo y mantenimiento deficiente, aunque existen máquinas portátiles
también se suman, las derivadas de la fuente de energía que se mueve. Conviene precisar
también que los accidentes que se producen con estas máquinas suelen ser más graves
que las causadas por herramientas manuales.

Los riesgos más comunes que se originan máquinas portátiles son:

1. Las lesiones de la herramienta útil, tanto por

contacto directo, como la rotura del elemento.

2. Lesión de la red eléctrica, es decir, los

derivados de los contactos eléctricos, una
fuga de los conductos de aire comprimido o
fluido hidráulico, pérdida de líquido a alta
presión, etc.

3. Las lesiones causadas por la proyección de Imagen 3. Sierra eléctrica siendo

partículas a gran velocidad, especialmente operada sin protección por el
los ojos. trabajador Fuente: Autor
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4. Las alteraciones de la función auditiva, como consecuencia del ruido generado.

5. Las lesiones musculo esqueléticas derivadas de las vibraciones producidas.

Para el tipo de movimiento de la herramienta, máquinas portátiles pueden clasificarse en

dos grupos:

Herramienta rotatoria. En estas máquinas, la fuente de alimentación a la herramienta

imprime un movimiento circular.

De percusión. El suministro de energía a las impresiones de herramientas tales máquinas

corresponder.

Las medidas preventivas más eficaces contra el riesgo de estos accidentes son:

1. Use gafas de seguridad. Si se genera polvo, uso también máscara.

2. Asegúrese de que ninguna persona no autorizada puede acercarse a la máquina.

3. Recuerde que las herramientas que funcionan con la electricidad no se pueden

utilizar en lugares húmedos.

4. Buscar una posición de trabajo natural y cómoda, no lo hagas "equilibrio".

5. Use ropa apropiada y no usar accesorios que pueden ser enganchados a las partes
móviles de la máquina. Si es necesario, Atar el pelo largo. Aire libre, deben usar
guantes de goma y antideslizantes suelas de zapatos.

6. Mantenga siempre la herramienta limpia y sin daños.

7. Cuando se conecta o desconecta la máquina de la red eléctrica, siempre que el

cable sujetando el enchufe, nunca tire del cable para desenchufar. Compruebe que
el cable esté siempre en perfecto estado; Si usted encuentra alguna anomalía, no
toque la máquina.

8. Antes de utilizar la máquina, asegúrese de que no se encuentra en las cercanías de

líquidos o gases inflamables.

9. Compruebe que las protecciones están siempre en perfectas condiciones antes de

utilizar la máquina. Si el interruptor de control está dañado, debe ser sustituido
por un taller autorizado.

Modo.
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1. La máquina debe ser apropiada para el tipo de trabajo a realizar.

2. El disco no debe hacer contacto con la pieza de trabajo antes de conectar la

máquina.

3. Compruebe antes de cualquier corte que la máquina está colocada correctamente

y que la parte esté bien conectado, y se apoya en el soporte de guía y la base. Al
cambiar la máquina del lugar de trabajo, asegúrese de que esté correctamente
asentado de nuevo.

4. Mantenga las manos lejos de la trayectoria del disco. Nunca tome más de la
circunferencia.

5. Elija el disco adecuado para cada tipo de recomendaciones de corte se refieren a

la mesa. No fuerce la máquina.

6. Compruebe la dirección correcta de rotación del disco.

7. Cuando el corte de piezas largas, usar soportes que tienen la misma altura que la
parte superior de la tabla.

8. Preste especial atención al realizar cortes repetitivos o trabajo monótono, no

descuide su propia seguridad.

9. Espere a que el disco alcance la velocidad máxima antes de hacer el corte.

Mientras tanto, verlo para verificar que no se produzcan vibraciones anormales
que podrían indicar que el disco está instalado incorrectamente.

10. Cuando se utiliza la máquina Recuerde que debe mantener el mango firmemente
para evitar anomalías en la operación de corte.

11. Cuando el disco no corta bien, enviarlo a un profesional para afilar.

12. De lo contrario, usted no conseguirá cortes perfectos o un trabajo adecuado.

13. Transporte.

Soldador.

Los riesgos más comunes que originan los soldadores de estaño son producidos por la
alta temperatura adquiere la soldadura. Estos riesgos son:

Burns.

Pantalones cortos soldador cuando las quemaduras por cable.

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Medidas preventivas.

1. La herramienta no debe utilizarse en lugares húmedos o mojados.

2. Manténgase alejado del área de trabajo.

3. No juegues con el soldador (no enchufado o desenchufado).

4. Asegúrese de que la pieza de trabajo está limpio.

5. Los gases y vapores de productos son perjudiciales para su salud. Airear bien el
trabajo.

6. No toque la punta de soldadura durante o inmediatamente después de su uso, ya

que estará caliente.

7. Antes de guardar, dejar enfriar por completo y de forma natural la punta.

8. No utilice el soldador cerca de gases o materiales inflamables.

9. Para reemplazar el fresco punta de soldadura.

10. Durante las pausas de trabajo o cuando queremos refrigerar el soldador,

depositarlo en el soporte asegurarse de que la punta está en marcha y nadie puede
tocarlo accidentalmente.

11. Mantenga en buenas condiciones todas las partes del soldador (pico, cable,
enchufe ...).

12. Desconecte el cable de alimentación, tire siempre del enchufe, no del cable.

Medidas preventivas.

1. Manténgase alejado del área de trabajo.

2. Sostenga la máquina firmemente cuando estamos aserrado, siempre sin forzar la

máquina.

3. No adoptar posturas forzadas al utilizar la herramienta.

4. Siempre revise la condición de la herramienta antes de usarla.

5. Compruebe que las protecciones están siempre en perfectas condiciones antes de

utilizar la máquina.

6. Use gafas de seguridad. Si se genera polvo, uso también máscara.

7. Asegúrese de que ninguna persona no autorizada puede acercarse a la máquina.

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8. Use ropa apropiada y no usar accesorios que pueden ser enganchados a las partes
móviles de la máquina.

9. Mantenga siempre la herramienta limpia y sin daños.

10. Evite el arranque accidental de la máquina.

11. Desconecte la herramienta cuando usted hace una hoja de cambio. Cambio de la
hoja sólo debe ser realizada por personal autorizado.

(Sullivan, 2010)realizaron una investigación titulada: "Análisis de Accidentes Viales y

Propuesta de mejora en la carretera Barquisimeto – Duaca en el tramo comprendido desde la
Sábilas hasta los Pocitos".
(K, 2006 ), realizó un trabajo de investigación titulado: "Determinación de los índices de
accidentabilidad de una empresa petroquímica".
(Lucía, 2006)realizo una investigación titulada: "Mortalidad por accidente viales como
problema de salud pública en el Estado Mérida".

2.8 Riesgo eléctrico

(Riesgo eléctrico, 2015)Cuando se habla de riesgo eléctrico, nos referimos al riesgo

originado básicamente por la energía eléctrica, donde por su naturaleza se puede
considerar principalmente los siguientes casos:

1. Caso de choque eléctrico porcontacto eléctrico directo con elementos en tensión o

con masas que fueron puestas de manera accidental en tensión, lo que podría
producir un contacto eléctrico indirecto.
2. Caso de quemaduras provocado por choque eléctrico o tambien por arco eléctrico.
3. Caso de caídas o golpes que tambien puede ser causado por choque o arco
eléctrico.
4. Caso de incendios o explosiones causados directamente por la electricidad.

(Riesgo eléctrico, 2015)Por tanto mas técnicamente cuando se habla de

un contacto eléctrico se refiere a la acción concreta de cerrar un circuito eléctrico al unirse
dos elementos. Por otro lado cuando se habla de contacto eléctrico directo, nos referimos
al contacto que podrían tener personas o animales con conductores activos o con tensión
de una instalación eléctrica que se encuentra expuesta, mientras que el contacto eléctrico
indirecto se refiere al contacto de personas o animales que pueden tener de manera
accidental con cualquier parte activa mediante un medio conductor.
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(Riesgo eléctrico, 2015)Recalcar tambien que la corriente eléctrica puede producir muchos
efectos inmediatos luego de producirse una electrocución, que se manifiesta físicamente
como quemaduras, calambres o cuadros de fibrilación, y tambien algunos efectos tardíos
como ciertos trastornos mentales. Pero tambien puede provocar una serie de efectos
indirectos como caídas, contusiones o cortes. Existen ciertos factores que influyen en el
riesgo eléctrico, entre los cuales se puede destacar:

1. (Riesgo eléctrico, 2015)“La intensidad de corriente eléctrica presente en la

instalación.
2. El tiempo de duración del contacto eléctrico.
3. La impedancia del contacto eléctrico producido, que se ve influenciada por ciertos
factores como la humedad, la superficie de contacto y la tensión presente en la
instalación, así como la frecuencia que posee la tensión aplicada. Recordar que
esta tensión aplicada no es peligrosa, sin embargo si en caso la resistencia es
baja, puede producir el paso de una intensidad elevada, la cual si es peligrosa. Por
tanto se puede decir que la relación entre la intensidad y la tensión no es del tipo
lineal, ya que la impedancia del cuerpo humano tiende a variar con la tensión
de contacto.
4. La frecuencia de la corriente eléctrica cuando es mayor, la impedancia del cuerpo
es menor, sin embargo este efecto tiende a disminuir al momento de aumentar la
tensión eléctrica.
5. También se debe considerar la trayectoria de la corriente a través del cuerpo
humano, ya que al atravesar órganos vitales, como el corazón se pueden producir
lesiones muy graves, que pueden poner en peligro la vida de una persona.”

Imagen 4 Imprudencia eléctrica Fuente: http://norma-ohsas18001.blogspot.com/2012/04/riesgo-electrico.html

(Riesgo eléctrico, 2015)Por todo esto se puede decir que los incidentes o accidentes
causados por acción directa de la electricidad pueden clasificarse como leves, graves e
incluso mortales. Si en caso se produce la muerte del accidentado, al hecho acontecido se
le denomina electrocución.
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(Riesgo eléctrico, 2015)Es por eso que los empleadores deberán adoptar todas las medidas
necesarias que permitan que la utilización o presencia de la energía eléctricaen centro
laboral, no implique un riesgo para la salud y seguridad de los trabajadores, o en
todo caso reducir dichos riesgos a niveles aceptables. Para esto es necesario que las
instalaciones eléctricas en los centros laborales se utilicen y se mantengán en la forma
adecuada mediante apropiados programas de mantenimiento, y ademas se
deberá verificar el correcto funcionamiento de los sistemas de protección, los cuales deben
funcionar de acuerdo a las instrucciones o recomendaciones de sus fabricantes, y tambien
en base de la propia experiencia del operador de dicha instalaciones. Metodologías para
motivar al personal en seguridad en el trabajo

2.8 Metodologías para motivar al personal en seguridad en el

trabajo

(Norma OHSAS 18001, 2015)Sin duda alguna la parte más complicada para establecer un
sistema gestión en seguridad lo suficientemente efectivo, es lograr concientizar al personal
a adoptar la cultura de la seguridad, dado que ellos finalmente son los llamados a cumplir
con todos los procedimientos y medidas preventivas establecidas en cualquier sistema de
gestión. Es por eso que cada vez se busca desarrollar de la mejor manera la psicología
preventiva, lo cual muchas veces implica agrupar todos aquellos recursos que provee el
desarrollo de un Análisis de Conducta, en distintos métodos, mediante los cuales se puedan
maximizar las posibilidades de solucionar cualquier tipo de motivación del personal hacia la
seguridad.

(Norma OHSAS 18001, 2015)Para que estos métodos brinden los resultados esperados, se
requieren tener a la mano datos de conducta observables y medibles, ya que mediante esta
información se podrá establecer algunas importantes conclusiones, como el promedio de
uso de cierto elemento de protección, por parte del personal que deberían emplearlo. En la
practica el gráfico que representa este tipo de conducta no suele existir en la mayoría delas
empresas, a pesar que se trataría de una información extremadamente útil, ya que puede
servir como punto de partida para tratar de mejorar la conducta del personal y las acciones
preventivas establecidas previamente, así como las acciones correctivas adoptadas a raiz
de algún incidente.

(Norma OHSAS 18001, 2015)En la practica al carecer de esa valiosa información que
permitiría tener una idea clara del comportamiento del personal, se suele trabajar solo
mediante información de ciertas anécdotas o creencias tradicionales que tratan de explicar
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de una manera ineficaz las causas del comportamiento del personal, con lo que simplemente
no se puede establecer conclusiones aprovechables en este sentido. Es por eso que al
desarrollar un curso sobre seguridad en el trabajo, sin tener un punto de partida claro y
sólido, los resultados no garantizan una efectividad óptima, ya que si se trabaja de esta
manera, incluso podría no haber ningún tipo de resultado provechoso, ya que al no tener un
punto de partida claro, no se puede establecer a ciencia cierta el resultado o evolución del
trabajo efectuado, ya que no se puede determinar una mejora sino se puede comparar los
resultados de una evaluación inicial con una actual.

(Norma OHSAS 18001, 2015)Por el contrario si para efectuar una intervención, previamente
se dispone de una gráfica o información que muestra claramente el estado en el que se
encuentra actualmente una o varias conductas del personal, que se ha tomado (Norma
OHSAS 18001, 2015)como el objetivo del cambio, se podrá conocer con mucha mas certeza
el nivel de cambio que se puede experimentar luego de efectuar un trabajo de mejora.
Asimismo con toda esta información se puede saber claramente qué es lo que se debería
hacer para seguir mejorando. En conclusión todas estas acciones son accesibles siempre y
cuando se disponga de datos o información inicial y una gráfica que muestre la conducta
inicial del personal.

(Norma OHSAS 18001, 2015)Por tanto se puede decir que el propósito de la motivación
para implementar un óptimo sistema de seguridad basada en la conducta, consiste en
principio en identificar y evaluar los patrones de conducta y las condiciones inseguras
existentes en el ambiente de trabajo, así como hacer uso de la tecnología conductual para
lograr el incremento del repertorio y frecuencia de presentación de las conductas seguras,
así como también cambiar las condiciones actuales que favorecen la ocurrencia de
comportamientos inseguros por parte del personal, para de esa manera buscar reducir de
manera significativa la frecuencia y la gravedad de los accidentes producidos en la empresa.

(Norma OHSAS 18001, 2015)Además se debe tener en cuenta que este propósito es posible
siempre y cuando los conocimientos propios de la psicología de la conducta sean utilizados
de manera sistemática y metódica. Se dice entonces que la motivación para adoptar una
conducta en seguridad se debe a la gestión de los procesos básicos del aprendizaje
humano, por parte del encargado en temas de seguridad, para lo cual deberá proceder de
acuerdo a la realidad propia de cada empresa. Es decir los métodos de motivación
empleados para la seguridad del trabajo basados en la conducta, se deben enfocar
básicamente en la modificación y reconfiguración del medio ambiente del personal, ya que
solo así se podrá facilitar el aprendizaje y la permanencia a lo largo del tiempo de todos
aquellos comportamientos positivos para la seguridad del mismo trabajador.
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(Norma OHSAS 18001, 2015)Dentro de los métodos utilizados para lograr de manera
eficiente la motivación del personal hacia la seguridad del trabajo, existen muchas que
buscan en principio eliminar las dificultades de motivación del trabajar a adoptar una actitud
segura en el trabajo. estas metodologías se basan en la experiencia, por lo que basado en
los resultados iniciales se pueden utilizar distintas técnicas de motivación, dependiendo de
lo que se necesite para lograr el objetivo principal. Dentro de las consideraciones mas
importantes para obtener cambios sustanciales en el comportamiento humano inseguro se
puede nombrar las siguientes:

2.9 Capacitación

(Norma OHSAS 18001, 2015)La capacitación, ya que las actividades de capacitación

constituyen el nivel de base para la seguridad, ya que se debe tener bien en claro que todas
aquellas actividades formativas y didácticas orientadas a la seguridad en el trabajo son
vitales e irremplazables. Es decir la capacitación y las actividades de difusión que se realizan
por tal motivo, representan el núcleo básico que se constituye como algo fundamental para
la seguridad del trabajo. este tipo de actividades hasta cierto punto son ineludibles y
usualmente se emplea en todas las organizaciones, sin embargo existe cierta dificultad para
evaluar su efecto real en el cambio de la conducta del personal, por lo que se ha determinado
que el conocimiento acerca de seguridad que se recibe a través de una capacitación,
represente sólo una condición necesaria para actuar de forma correcta, pero no representa
una condición suficiente para garantizar que el trabajador capacitado persevere en el tiempo
con un comportamiento seguro.

(Norma OHSAS 18001, 2015)Uno de los errores en el empleo de esta herramienta es

cuando el experto en prevención de riesgos confía de manera excesiva en la capacidad de
una capacitación como su única herramienta para fomentar un cambio en la conducta
insegura del personal.

(Norma OHSAS 18001, 2015)Análisis de la conducta aplicado a la seguridad, ya que

mediante este tipo de tareas se suministra información muy valiosa al experto en seguridad,
así como a las jefaturas, donde esta información al final se constituye como herramientas
prácticas y efectivas de motivación para el cambio de conducta del personal hacia la
seguridad, basadas en el conocimiento básico que se tiene sobre los procesos naturales del
aprendizaje humano. este método requiere de 5 pasos para su aplicación:

 (Norma OHSAS 18001, 2015)“Identificar las conductas claves en seguridad.

 Medir y registrar las conductas claves identificadas.
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 Analizar funcionalmente la conducta en estudio.

 Intervenir para el cambio y promover la conducta del personal hacia la seguridad.
 Evaluar y efectuar un seguimiento exhaustivo”.

(Norma OHSAS 18001, 2015)Lo positivo de este método conocido también como PEPS, es
que muestra un considerable incremento en los comportamientos seguros en los
trabajadores. Para comprobar la validez de los resultados de este método, se puede
comparar la conducta de seguridad de los trabajadores sometidos a este método con los
hábitos de conducta hacia la seguridad de otros trabajadores en las mismas condiciones de
trabajo. Ademas con la aplicación de este método, las probabilidades de ocurrencia de
accidentes en el ambiente de trabado experimentan una considerable reducción, ya que el
método aplicado favorece a una reconfiguración del ambiente laboral en estudio.

(Norma OHSAS 18001, 2015)Autocontrol aplicadas a la seguridad en el trabajo, conocido

también como el método PREMAC, que se caracteriza por suministrar al personal
estrategias efectivas de autocontrol de la conducta, las cuales pueden ser utilizadas para
una autoprotección frente a los riesgos laborales que se puedan presentar. Mediante el
autocontrol, las personas pueden ser y sentirse dueños de si mismos, ya que tendrán
inherente la capacidad de regular y decidir por su propia conducta. Es por eso que la
seguridad basada en el autocontrol conductual, se refiere al aprendizaje de ciertas técnicas
cognitivo conductuales, mediante las cuales se logra el entrenamiento emocional, el control
de ideas irracionales sobre los accidentes y ademas se desarrolla técnicas que favorecen el
desarrollo de ciertas habilidades sociales, mediante las cuales el trabajador puede analizar,
comprender y administrar su medio ambiente tanto físico como psicológico.

(Norma OHSAS 18001, 2015)Lo positivo de este método es que logra facilitar que el
trabajador desarrolle su autoestima adquiriendo un claro concepto de si mismo, lo cual le
permite desarrollar efectivas conductas de autoprotección en su lugar de trabajo, por lo cual
el mismo trabajador se encarga de dirigir su propio comportamiento hacia la seguridad. este
método consta de 4 pasos:

(Norma OHSAS 18001, 2015)Identificar las propias conductas de riesgo mediante una auto
observación.
Autoevaluar al menos una de las conductas identificadas.
Adquirir autocontrol de uno mismo a través de técnicas conductuales, cognitivas, asi como
de entrenamiento emocional y de autocontrol de las ideas irracionales relacionadas a la
seguridad en el Trabajo.

2.10 Formulación de metas de comportamiento seguro.

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(Norma OHSAS 18001, 2015)Seguridad participativa, que consiste en un programa que

ofrece una funcional plataforma para integrar los diferentes métodos de la conducta para
lograr la seguridad en la empresa. Es decir el método involucra la participación en forma
decidida y activa de los trabajadores, los cuales se convertirán en actores y protagonistas
de las medidas preventivas establecidas. Esta participación se puede dar no solo para este
programa sino también para la ejecución de cualquiera de los métodos ya mencionados, por
lo que se requerirá constancia y determinación por parte de los trabajadores para lograr un
autentico cambio en la conducta hacia la seguridad, lo cual debe ser perdurable en el tiempo.

(Norma OHSAS 18001, 2015)Por tanto es de suma importancia establecer un programa que
pueda ser medido y controlado de manera frecuente, hasta llegar al punto de observar que
los comportamientos seguros en el personal se incrementa de manera positiva,
consolidándose así este cambio conductual en seguridad. Para lograr estos resultados se
requiere invertir el tiempo suficiente y promover el esfuerzo profesional de especialistas en
el tema.

(Norma OHSAS 18001, 2015)Lo importante es tener en cuenta que el principio de aplicación
de todas las metodologías expuestas, se basan en la observación del comportamiento
humano, por lo que se debe tratar de llegar a un nivel de análisis conductual que permita
influir en la conducta del trabajador, para de esa manera lograr trabajar en la prevención de
riesgos, a través de una conducta mas apegada a la seguridad, lo cual se le conoce como
un comportamiento seguro.
 27

Parte III: Aportes

El estres es la reacción
de la mente y el
cuerpo a una
situación abrumadora

Causas del estres laboral:

Sobrecarga del trabajo
Demandas contradictorias
desajustre entre las
exiigencias
Falta de participación
Unmétodo europeo para
gestionar el estres :
Manifiestan preocupacipon (70%)
Menos del 30% ponen en marcha
pocedimientos
ntre el 40% y 50% de centros de
trabajos mas grandes han
adoptado medidas
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Tablas

Tabla 1Revisión de implementos para laborar - Fuente: Autor

Trabajadores Guantes Cascos Gafas uniforme

Rodrigo Lema Si Si Si Si

Washington Reyes No Si No Si

Darío Gamboa SI No No Si

Alexis Lema Si No No Si

Patricio Pilco Si SI No Si

Geovanny Pilco Si No No Si

Alberto Bajaña No Si Si Si

Personal de uniforme Gafas chalecos

albañilería
Luis lema Si Si SI

Oscar Fuentes Si Si No

Cristian Chavez SI Si No

Tabla 2 Revisión de implementos para laborar - Fuente: Autor

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Fotos

Imagen 5 Espacios seguros dentro del taller mecánico industrial Alexcinth

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CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 Conclusiones

Con el presente trabajo se concluye que ya sea en un taller técnico o en algún sitio en el
cual realicen trabajos de mecánica, electricidad se debe tener un nivel de conocimiento
mínimo básico ya que de no ser el caso se podrían dar accidentes debido a la negligencia
del gerente encargado de instruir a sus trabajadores. Cuando se realizó las tablas sobre las
protecciones necesarias se entendió que en algunas ocasiones no depende de la
instrucción que reciban los empleados ya que si no hay la decisión de querer aplicar estos
conocimientos, no sería útil

4.2 Recomendaciones

Se recomienda usar la indumentaria adecuada para los diferentes trbajos a realizar, sobre
todo recordar las normas en las cuales se deben regir ciertos trabajos ya que esto ayudaría
a evitar peligros ya sean de menor o mayor riesgo

Bibliografía

Norma OHSAS 18001. (2015). Seguridad y Salud en el Trabajo. Recuperado el 09 de 12 de

2015, de Seguridad y Salud en el Trabajo: http://norma-
ohsas18001.blogspot.pe/2015/11/metodologias-para-motivar-al-personal.html

Riesgo eléctrico. (2015). Seguridad y Salud en el Trabajo. Recuperado el 09 de 12 de 2015, de

Seguridad y Salud en el Trabajo: http://norma-
ohsas18001.blogspot.com/2012/04/riesgo-electrico.html