INTRODUCCIÓN

Las máquinas herramientas han jugado un papel fundamental en el desarrollo

tecnológico del mundo hasta el punto que no es una exageración decir que la tasa
del desarrollo de máquinas herramientas gobierna directamente la tasa del
desarrollo industrial, gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha
podido realizar de forma práctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida
y realizada, no podía ser comercializada por no existir medios adecuados para su
construcción industrial.

Los numerosos y nuevos requerimientos que día a día aparecieron forzó a la

utilización de nuevas técnicas que reemplazaran al operador humano, De esta
forma se introdujo el control numérico en los procesos de fabricación, impuesto
por varias razones, entre ellas la necesidad de fabricar productos que no se
podían conseguir en cantidad y calidad suficientes sin recurrir a la automatización
del proceso de fabricación, la necesidad de obtener productos hasta entonces
imposibles o muy difíciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser
controlados por un operador humano y la necesidad de fabricar productos a
precios suficientemente bajos.

El factor primordial que condicionó todo automatismo fue el aumento de

productividad, posteriormente debido a las nuevas necesidades de la industria
aparecieron otros factores como la precisión, la rapidez y la flexibilidad.
Proceso de Manufactura

Los procesos de manufactura describen la transformación de las materias

primas en productos terminados para su posterior comercialización. En ocasiones
son conocidos por el término de industria secundaria, como por ejemplo, en la
industria manufacturera de semiconductores y acero.

Proceso de Manufactura por Control Numérico

Es aquel mediante el cual la transformación de la materia prima se realiza de

forma automatizada. Entre estos procesos encontraremos el sistema CAD y el
sistema CAM.

 Sistemas CAD: CAD es el acrónimo inglés de Computer Aided Design, y

significa Diseño Asistido por Computador. La tecnología CAD se dirige a los
centros técnicos y de diseño de una amplia gama de empresas: sector
metalmecánico, ingeniería electrónica, sector textil y otros. El uso de la
tecnología CAD supone para el diseñador un cambio en el medio de
plasmar los diseños industriales: antes se utilizaba un lápiz, un papel y un
tablero de dibujo.
 Sistemas CAM: La ingeniería CAM hace referencia concretamente a
aquellos sistemas informáticos que ayudan a generar los programas de
Control Numérico necesarios para fabricar las piezas en máquinas con
CNC. A partir de la información de la geometría de la pieza, del tipo de
operación deseada, de la herramienta escogida y de las condiciones de
corte definidas, el sistema calcula las trayectorias de la herramienta para
conseguir el mecanizado correcto, y a través de un postprocesado genera
los correspondientes programas de CN con la codificación especifica del
CNC donde se ejecutarán. En general, la información geométrica de la
pieza proviene de un sistema CAD, que puede estar o no integrado con el
sistema CAM. Si no está integrado, dicha información geométrica se pasa a
 través de un formato común de intercambio gráfico. Como alternativa,
algunos sistemas CAM disponen de herramientas CAD que permiten al
usuario introducir directamente la geometría de la pieza, si bien en general
no son tan ágiles como las herramientas de un sistema propiamente de
CAD.

Definición de control numérico

Existen diversas definiciones de lo que es un control numérico (CN) entre las

que se pueden citar las siguientes:

Es todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un órgano mecánico

móvil, en el que las órdenes relativas a los desplazamientos del móvil son
elaboradas a partir de las instrucciones codificadas en un programa.

Es todo dispositivo que realiza un mando mediante números, haciendo que las
máquinas desarrollen su trabajo automáticamente mediante la introducción en su
memoria de un programa en el que se definen las operaciones a realizar por
medio de combinaciones de letras y números.

Son sistemas que, en base a una serie de instrucciones codificadas (programa),

gobierna todas las acciones de una máquina o mecanismo al que le ha sido
aplicado haciendo que éste desarrolle una secuencia de operaciones y
movimientos en el orden previamente establecido por el programador.

El control numérico o control decimal numérico (CN) es un sistema de

automatización de máquinas herramienta que son operadas mediante comandos
programados en un medio de almacenamiento, en comparación con el mando
manual mediante volantes o palancas.

Las primeras máquinas de control remoto numéricos se construyeron en los

años 40 y 50, basadas en las máquinas existentes con motores desmodificados
cuyos números se relacionan manualmente siguiendo las instrucciones dadas en
un microscopio de tarjeta perforada. Estos servomecanismos iniciales se
desarrollaron rápidamente con los equipos analógicos y digitales. El abaratamiento
y miniaturización de los procesadores ha generalizado la electrónica digital en
todos los tipos de herramienta, lo que dio lugar a la denominación control decimal
numérico, control numérico por computadora, control numérico por computador o
control numérico computarizado (CNC), para diferenciarlas de las máquinas que
no tenían computadora. En la actualidad se usa el término control numérico para
referirse a este tipo de sistemas, con o sin computadora.

Principio de funcionamiento

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán

el movimiento de la herramienta de corte. El sistema se basa en el control de los
movimientos de la herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas
de la máquina, usando un programa informático ejecutado por una computadora.
En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en
dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales
del carro y el eje de las Z para los desplazamientos transversales de la torre. En el
caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales, que
corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos
de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos y en la mesa en
el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede
no ser limitado únicamente a tres ejes.

Clasificación de los controles numéricos

Debido a las diferencias que existen entre las máquinas que son susceptibles
de ser gobernadas por un CN, a las dificultades técnicas en el diseño de los
controladores y a condicionantes de tipo económico, han aparecido diversos tipos
de CN que pueden clasificarse de varias maneras:

a) Según el sistema de referencia.

 b) Según el control de las trayectorias.
c) Según el tipo de accionamiento.
d) Según el bucle de control.
e) Según la tecnología de control.

Clasificación según el sistema de referencia

Para programar los sistemas de CN es necesario establecer un sistema de

referencia estándar en el que puedan ser especificadas las diferentes posiciones
relativas de la máquina herramienta con respecto al trabajo a realizar. Para facilitar
las cosas de cara al programador la pieza a ser maquinada se fija a una mesa de
trabajo mientras que la máquina herramienta se mueve en torno a ella. De este
modo el sistema de referencia se fija con respecto a la mesa de trabajo.

Sistemas de referencia fijos frente a sistemas de referencia flotantes

El propósito de los sistemas de referencia es localizar la herramienta en

relación con la pieza a ser maquinada. Dependiendo del tipo de máquina de CN el
programador puede tener varias opciones para especificar esta localización.

En el caso de sistemas de referencia fijos, el origen siempre se localiza en la

misma posición con respecto a la mesa de trabajo. Normalmente, esta posición es
la esquina inferior de la izquierda de la mesa de trabajo y todas las posiciones se
localizan a lo largo de los ejes XY positivos y relativos a ese punto fijo de
referencia.

En el caso de sistema de referencia flotante, más común en las modernas

máquinas de CN, permiten que el operador fije el origen del sistema en cualquier
posición de la mesa de trabajo. A esta característica se le llama origen flotante, el
programador es el que decide donde debe estar situado el origen, esta decisión
corresponde a la conveniencia de la parte de programación.
 Por ejemplo, la pieza a trabajar puede tener una simetría y convendría situar el
origen en el centro de esa simetría. La localización de esta referencia se realiza al
principio de la tarea, el operador mueve la herramienta mediante control manual al
punto que se desea como origen del sistema de referencia y presiona un botón
indicándole a la máquina que en ese punto se encuentra el origen.

Clasificación según el control de las trayectorias

Si atendemos al primer tipo de clasificación nos encontramos con tres tipos de

CN distintos: CN punto a punto, CN paraxial, CN continuo o de contorneado

 Control numérico punto a punto

El CN punto a punto controla únicamente el posicionado de la herramienta en

los puntos donde debe ser realizada una operación de mecanizado realizando los
desplazamientos en vacío según trayectorias paralelas a los ejes o a 45 grados sin
ninguna coordinación entre los sistemas de mando de cada uno. Se utiliza
fundamentalmente en máquinas taladradoras, punzonadoras, punteadoras y en
algunas mandrinadoras.

La coordinación entre ejes no es necesaria porque lo importante es alcanzar un

punto dado en el mínimo tiempo y con la máxima precisión posible. El mecanizado
no comienza hasta que se han alcanzado todas las cotas en los diversos ejes para
dicho punto. El camino seguido para ir de un punto a otro no importa con tal de
que no existan colisiones.

 Control numérico paraxial

El CN paraxial permite controlar la posición y trayectoria durante el mecanizado

del elemento desplazable, siempre que esta última sea paralela a los ejes de la
máquina y en algunos casos, a 45 grados. En principio es aplicable a cualquier
tipo de máquina-herramienta si bien su uso en la práctica se reduce al gobierno de
taladradoras y fresadoras.

 Control numérico de contorneado

El CN de contorneado o continuo fue el primero en aparecer para después

quedar en un segundo plano frente a los sistemas punto a punto y paraxiales y,
posteriormente, con los avances en la tecnología electrónica e informática,
desplazar a los otros dos sistemas siendo el más utilizado en la mayor parte de las
máquinas-herramienta.

Los sistemas CN de contorneado controlan no sólo la posición final de la

herramienta sino el movimiento en cada instante de los ejes y coordinan su
movimiento usando técnicas de interpolación lineal, circular y parabólica. La
denominación de continuo viene dada por su capacidad de un control continuo de
la trayectoria de la herramienta durante el mecanizado, y de contorneado por la
posibilidad de realizar trayectorias definidas matemáticamente de formas
cualesquiera obtenidas por aproximación.

Este tipo de control de contorneado se aplica a tornos, fresadoras, centros de

mecanizado y, en general, a cualquier tipo de máquina que deba realizar
mecanizados según una trayectoria más o menos compleja.

Clasificación según el tipo de accionamiento

Según el tipo de accionamiento pueden ser: hidráulicos, eléctricos o

neumáticos.

Clasificación según el bucle de control

El control del sistema se puede realizar de dos formas: en bucle cerrado, donde
a través de sensores se mide el valor a la salida, y se compara en todo instante
con un valor de referencia proporcionando una adecuada señal de control; o en
bucle abierto donde no existe tal realimentación.

Clasificación según la tecnología de control

Si atendemos a la clasificación según la forma física de realizar el control

encontramos los siguientes tipos de CN: Control Numérico (CN), Control Numérico
Computarizado (CNC) y Control Numérico Adaptativo (CNA).

 Control Numérico (CN)

La denominación de Control Numérico (CN) se utiliza para designar aquellos

controles donde cada una de las funciones que realiza el control son
implementadas por un circuito electrónico específico únicamente destinado a este
fin, realizándose la interconexión entre ellos con lógica cableada.

Sus características principales son las de trabajar sin memoria, con una cinta
perforada como medio de introducción del programa que se ejecuta de forma
secuencial. Los armarios de control son de gran volumen y difícil mantenimiento.

 Control Numérico computarizado (CNC)

El tipo de controles basados en circuitos específicos y lógica cableada (CN) ha

caído en desuso con la aparición de los Controles Numéricos Computarizados
(CNC), basados en el uso de uno o varios microprocesadores que sustituyen a los
circuitos de lógica cableada de los sistemas CN, poco fiables y de gran tamaño.

Los CNC incluyen una memoria interna de semiconductores que permite el

almacenamiento del programa pieza, de los datos de la máquina y de las
compensaciones de las herramientas. Por otra parte, incorporan un teclado que
facilita la comunicación y el grado de interactividad con el operario y permiten la
ruptura de la secuencia de los programas, la incorporación de subrutinas, los
saltos condicionales y la programación paramétrica. De esta forma, se facilita una
programación más estructurada y fácil de aprender. Por otra parte, se trata de
equipos compactos con circuitos integrados, lo que aumenta el grado de fiabilidad
del control y permite su instalación en espacios reducidos y con un nivel de ruido
elevado.

Actualmente, todos los controles que se fabrican son del tipo CNC, quedando
reservado el término CN para una referencia genérica sobre la tecnología, de tal
forma que se utiliza la denominación CN (Control Numérico) para hacer referencia
a todas las máquinas de control numérico, tengan o no computador.

 Control Numérico Adaptativo (CNA)

El Control Numérico Adaptativo (CNA) es la tendencia actual de los controles.

En ellos el controlador detecta las características del mecanizado que está
realizando y en función de ellas optimiza las velocidades de corte y los avances;
en otras palabras, adapta las condiciones teóricas o programadas del mecanizado
a las características reales del mismo. Para ello, hace uso de sistemas sensoriales
de fuerza y deformación en la herramienta, par, temperatura de corte, vibraciones,
potencia, etc.

Aplicaciones

Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para mecanizar metales con

alta precisión, el CN se usa en la fabricación de muchos otros productos de
ebanistería, carpintería, etc. La aplicación de sistemas de CN en las máquinas-
herramienta han hecho aumentar enormemente la producción, al tiempo que ha
hecho posible efectuar operaciones de conformado que era difícil de hacer con
máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies esféricas
manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. Finalmente, el uso de
CN incide favorablemente en los costos de producción al propiciar la baja de
costes de fabricación de muchas máquinas, manteniendo o mejorando su calidad.

La aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos. Aquí se

dividen las aplicaciones en dos categorías: (1) aplicaciones con máquina
herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado, etc., y (2) aplicaciones
sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspección. El
principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el
control de la posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con
respecto al objeto a procesar.

El mecanizado: Es un proceso mediante el cual se fabrican mecanizado de

piezas con la ayuda de computadoras que controlan las maquinas herramienta.
Gracias al Control Numérico por Computadora (CNC) se ha automatizado el
proceso de fabricación de las piezas ya que permite utilizar un conjunto de
instrucciones para controlar el mecanizado mediante un programa contando con la
mínima intervención humana.

Fresado: El fresado es la operación de mecanizado que más se utiliza en una

Fresadora. Se utiliza una fresa, una herramienta cilíndrica parecida a una broca
pero generalmente sin punta cónica. Esta herramienta elimina material por la
superficie cilíndrica, ideal para realizar mecanizados en superficies planas y para
realizar un agujero de casi cualquier forma en una pieza de partida.

Fresado Combinado: Se habla de fresado combinado cuando se utilizan los filos

de las caras frontales y laterales de la fresa conjuntamente. Es importante para
realizar este tipo de fresado, asegurarnos de que la fresa permite utilizar los filos
frontales de la misma. Si se utilizan más los filos frontales, hablamos de un
Fresado Combinado Predominantemente Frontal. En el caso de utilizar más los
filos de la cara cilíndrica estaremos realizando un Fresado Combinado
Predominantemente Periférico.

Ranurado: Es un ciclo de maquinado en el cual la fresadora abre paredes

totalmente paralelas desbastando la superficie hasta un nivel deseado.

Taladrado: La forma de trabajar de la fresadora permite realizar taladrados, ya

que solo hay que mover el eje vertical para realizar esta operación. Algunas fresas
permiten también ser utilizadas como brocas, pero es preferible utilizar brocas
para realizar esta operación, para evitar roturas de las fresas.

Mandrinado: Esta operación permite mejorar la calidad superficial de un agujero.

Se utilizan herramientas parecidas a las de un torneado interior en el torno. El
resultado es una mejora de la calidad superficial del agujero, con una calidad
menor a la de un escariado convencional.

Escariado: Se utiliza el escariado para eliminar muy poco material de agujeros,

mejorando notablemente la calidad superficial del mismo. Es necesario el previo
taladrado del agujero a un diámetro cercano al final, pues el escariado no elimina
mucho material. Es necesaria la utilización de lubricantes, para mejorar el
resultado final y alargar la vida del escariador.

Roscado: Utilización de un macho (roscar un agujero) o de una terraja (Roscado

exterior) para realizar una rosca. Muy utilizado para unir piezas mediante tornillos
o tuercas. Es una operación delicada, pues las herramientas poseen varios filos
pequeños, éstos crean mucha tensión y es fácil que se partan en plena ejecución
del roscado. Haciendo muy difícil su extracción. Por ello es importante utilizar
aceites de corte para lubricar los filos.
Torneado: Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque
de viruta. Llamamos superficies de revolución a aquellas en las que si hacemos un
corte por un plano perpendicular a su eje, la sección es circular. La máquina que
se utiliza para el torneado se denomina torno. La pieza a mecanizar irá amarrada
mediante un sistema de fijación (plato de garras, pinza, plato liso,…) y tendrá
movimiento rotatorio y la herramienta de corte irá fijada a un soporte o torreta y se
desplazará en las dos direcciones indicadas para proceder al arranque de
material.
 CONCLUSIÓN

En el Proceso de Manufactura por Control Numérico se encuentran dos

sistemas los cuales son el sistema CAD que se emplea para los procesos de
diseño y el sistema CAM que se emplea para los procesos de fabricación.

Se puede decir que un control numérico es un sistema que, en base a una serie
de instrucciones codificadas (programa), gobierna todas las acciones de una
máquina o mecanismo al que le ha sido aplicado haciendo que éste desarrolle una
secuencia de operaciones y movimientos en el orden previamente establecido por
el programador.

El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de

trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un
programa informático ejecutado por una computadora.

La aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos, los cuales
se dividen en dos categorías: (1) aplicaciones con máquina herramienta, tales
como el taladrado, laminado, torneado, etc., y (2) aplicaciones sin máquina
herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspección. El principio de
operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control de la
posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al
objeto a procesar.
 RECOMENDACIONES

 El operario del equipo debe tener conocimiento del proceso, funcionamiento

para evitar accidentes laborales.

 Se recomienda utilizar líquido refrigerante en el momento en que se está

realizando el maquinado ya que es de vital importancia y tiene mucha
relación con la vida útil de la herramienta.

 Las condiciones deben ser óptimas: puesta a tierra, ubicación adecuada de

la máquina, uso de los tipos de fresas según el material.

 Es importante realizar una simulación, para verificar el correcto

funcionamiento del programa antes de realizar el maquinado, con esto se
puede conocer la trayectoria de la herramienta y realizar correcciones si
fuera el caso

 Se debe cumplir con las normas básicas de higiene y seguridad industrial

en el uso de esta máquina herramienta.