Planificación y

Diseño Minería
Subterránea

Claudio Becerra Muñoz

Jhon Fuentes
Raúl Molina Muñoz
Fernando Nuñez Campos
Marcelo Rojas Barraza
Rodrigo Solís Villalobos
Juan Carlos Zepeda
 ÍNDICE

1.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………3
1.2 OBJETIVOS……………………………………………………………………….4
1.3 ANTECEDENTES GENERALES………………………………………………...5
1.4 DISEÑO Y PARAMETROS CASERONES……………………………………...8
1.4 EVALUACIÓN ECONÓMICA……………………………………....................24
1.5 PROGRAMA DE PRODUCCIÓN
1.6 DEFINICION DE FLOTA
1.7 FORTIFICACION
1.8 REQUERIMIENTOS SERVICIOS
1.9 LEVANTAMIENTO GEOMECANICO
 1.1 INTRODUCCION

El desarrollo de un proyecto de explotación para una mina subterránea debe abarcar un

estudio en el que se analicen todas las variables internas como externas que influirán en el
potencial económico que tenga un yacimiento mineral. Para el estudio de nuestro
yacimiento mineral se estudiaran tanto los parámetros de diseño, para lograr obtener la
mayor recuperación posible las reservas minerales encontradas, como también de los
parámetros económicos que definirán según nuestra explotación si el yacimiento es
económicamente viable y cuál sería el beneficio obtenido considerando los ingresos como
los costos tanto de operaciones como de desarrollo y preparación de la mina.

El análisis económico de las reservas se realizara según las unidades de explotación, para
nuestro método de explotación a ocupar, el cual es Sub Level Stoping, serán los caserones
diseñados previamente según sus respectivos tonelajes y leyes medias entregadas en la
información preliminar.

A pesar de que el yacimiento es una simulación ficticia e ideal de un yacimiento tabular, se

realizara el análisis según parámetros reales de costos de equipos e insumos, y además se
analizaran los equipos según los utilizados hoy en día en las distintas faenas subterráneas.
Se procura realizar un estudio lo más cercano a la realidad de cómo sería la secuencia de
producción para los caserones considerando restricciones de tamaño y forma,
principalmente dadas por los equipos a utilizar, y restricciones de diseño según lo
aprendido en clases de diseño de caserones y labores de acceso al cuerpo mineral.
 1.2 OBJETIVOS

De acuerdo a datos y parámetros entregados se deben definir :

 Diseño caserones para la envolvente.

 Evaluación económica por caserón.

 Entregar informe con los detalles de cada paso y cálculo final de evaluación.

 Asumir consideraciones particulares respecto de promedios de costos o beneficios

que sean necesarias.

 Definir un programa de producción y desarrollos (LOM,BUDGET, Forecast)

considerando una producción mensual de 35 kton.

 Definir Flota de equipos (carguío y transporte – perforación desarrollo y

producción)

 Requerimientos Servicios (ventilación, fortificación, aguas minas, circuitos,

dotación personal, etc)

1.3 ANTECEDENTES GENERALES

La Mina se ubica en la III Región de Chile, aproximadamente a 100 Km. al este de la
ciudad de Copiapo. El actual proyecto consiste en la explotación de dos cuerpos sub
verticales tipo veta de cobre, con dimensiones referenciales de 450 a 150 metros en sentido
longitudinal, ancho entre 15 y 30 metros, y altura mayor a 120 metros.

El proyecto considera la explotación del cuerpo por minería subterránea, mediante el

método Sub Level Stoping (SLS). La topografía del área en general es sinuosa, con cotas
variables entre los 3250 y 3200 metros sobre el nivel del mar, y los niveles actualmente
desarrollados van desde la cota 3150 hasta la cota 3080. Como se muestra en la Figura, el
acceso a los niveles de explotación es mediante una rampa de acceso, que se inicia en
superficie a la cota y desciende hacia el cuerpo con una pendiente negativa de
aproximadamente 10-12%.

Método de Explotación

El proyecto explota minerales de Cobre como principal producto, la mina opera según el
método de explotación Sub Level Stoping, este método consiste en la extracción de mineral
por subniveles mediante disparos con tiros de banqueo y tiros de realce radiales. Es
utilizado principalmente en yacimientos verticales o de fuertes pendientes. Para que
finalmente se vayan dejando los caserones vacíos. Se tiene una tasa de producción de
35,000 toneladas por mes .

Suministros
Abastecimiento de energía eléctrica

Hoy en día es un problema contratar servicios de electricidad ya que la escases eléctrica es

un problema nacional, además las el tema de las líneas eléctricas es un problema para la
compañías de electricidad ya que los costos de instalación son muy elevados.

Sin embargo nuestro proyecto posee la virtud de estar ubicado sobre un área minera que
data de mucho tiempo en este rubro, por ende dispone de la mano de obra necesaria y los
ramales de línea de transmisión eléctrica para abastecer de la energía necesaria para nuestro
proyecto.

Para el abastecimiento de energía se contratara a la empresa Guacolda ubicada en la tercera

región en la comuna de Huasco, con quien se realizo un contrato inicial de 5 años donde se
compromete a abastecernos de una cantidad de energía eléctrica constante de de 150 Mega
watt a través de una línea de de transmisión de 220KV la que cubre nuestras necesidades de
energía en nuestra empresa

Abastecimiento de Combustibles
Se a realizado un contrato con la empresa de servicios de combustibles Shell, este
abastecerá a la faena de combustibles cumpliendo las necesidades que requerirán los
equipos ya determinados a lo largo del proyecto. Se pondrá en faena una planta
abastecedora de combustible para la carga de camionetas y camiones pequeños, para el
abastecimiento en terreno se dispondrán de camiones aljibes que llevaran el combustible
para el abastecimiento de las maquinarias que lo necesiten.

Abastecimiento de Agua

El abastecimiento hídrico necesario para nuestras operaciones consistirá principalmente de

aguas subterráneas del acuífero en el lugar, el agua se extraerá desde 5 pozos autorizados
por la Dirección General de Aguas (DGA), 4 de los cuales aportan un caudal total de 90
lt/seg, utilizados para los procesos de perforación, y procesos metalúrgicos.
El quinto pozo será ocupado será destinado para consumo humano, este será extraído de un
pozo captador, que se ubica al Sur-Oeste de la mina, estas aguas serán tratadas y
posteriormente enviadas por ductos hasta la mina.
1.4 DISEÑO Y PARAMETROS CASERONES
La explotación de las reservas está contemplada en 2 cuerpos, el primero cuerpo será
extraído mediante 4 caserones denominados A,B,C,D y una vez extraído estos caserones, se
comenzara por extraer el cuerpo del fondo que estará compuesto por 3 caserones: E,F,G.
Finalmente se recuperaran los pilares, de manera de alargar la vida útil de la mina.

 Caserones A,B,C,D

Características del cuerpo

El cuerpo que se desea explotar es una veta casi 100% vertical, la cual tiene las siguientes
dimensiones:

 Profundidad: 60mts.
 Potencia: 25- 35mts.
 Corrida: 510 mts.

Este depósito mineralizado es de cobre, el cual posee una forma no es homogénea, debido a
que este comienza con una potencia de 24 mts y luego comienza a ensancharse hasta unos
35 mts. En cuanto a su profundidad es de unos 60 mts. Se abarcara la mayor cantidad de
esta envolvente mediante 4 caserones, los cuales serán diseñados para obtener la mayor
recuperación posible y minimizando la dilución .

Diseño del caserón

En el diseño de los 4 caserones se denominaron: Caserones A,B,C,D. Estos se hicieron de
forma tal para lograr la mayor recuperación de la envolvente y considerando que es una
veta irregular. Parte de la envolvente quedará fuera del caserón, ya que la explotación de
ese mineral no es factible por condiciones económicas tal que la dilución aumentaría y la
recuperación se reduciría considerablemente. Los parámetros de los caserones son:

. Nv 290

Caserón
Potencia= 25mts.
Corrida= 90mts.
Profundidad= 40mts

Nv 250

Las labores necesarias para llegar a explotar estos caserones se muestran en la siguiente
tabla:

Índice de preparación: Este índice hace relación a las labores que han sido creadas
para llegar al cuerpo que se desea explotar, este cálculo tiene como unidad de
medida ton/mt.
 Volumen del caserón A= 71,545.89mt3
Densidad del mineral = 3.1 ton/mt3
Tonelaje del caserón A= 71,545.89mt3 x 3.1 ton/mt3 =221,792.26 ton.
Metros lineales totales de laboreos A= 808.215mts.
Índice de preparación=221,792.26 ton./808.215mts.= 274.42 ton/mts.

Volumen del caserón B= 64,384.41mt3

Densidad del mineral = 3.1 ton/mt3
Tonelaje del caserón B= 64,384.41mt3 x 3.1 ton/mt3 = 199,591.67 ton.
Metros lineales totales de laboreos B= 808.215mts.
Índice de preparación=199,591.67 ton./808.215mts. = 246.95 ton/mts.

Volumen del caserón C= 71,538.24mt3

Densidad del mineral = 3.,1 ton/mt3
Tonelaje del caserón C= 71,538.24mt3 x 3.1 ton/mt3 = 221,768.54 ton.
Metros lineales totales de laboreos C= 808.215mts.
Índice de preparación= 221,768.54 ton.. /808.215mts.= 274.39 ton/mts.

Volumen del caserón D= 60,882.672mt3

Densidad del mineral = 3.,1 ton/mt3
Tonelaje del caserón D= 60,882.672mt3 x 3.1 ton/mt3 = 188,736.28 ton.
Metros lineales totales de laboreos D= 808.215mts.
Índice de preparación= 188,736.28 ton./ 808.215mts..= 233.52 ton/mts.

Volumen Total Caserón = 268,351.22 mt3

Densidad del mineral = 3.,1 ton/mt3
Tonelaje del caserón total= 268,351.22 mt3 x 3.1 ton/mt3 = 831,888.7889 tons
Metros lineales totales de laboreos = 3,232.86 mts.
Índice de preparación= 831,888.7889 tons /3,232.86 mts.=257.32 ton/mts.

Perforación

Perforación de banqueo galería de perforación

Este tipo de perforación se realiza desde el piso del nivel de perforación haciéndola
radialmente hacia abajo por el caserón, con un margen de 0.3 mt desde la esquina de la
labor, debido a la operatividad del equipo. Su burden por espaciamiento es de 3x4 y con
diámetros de perforación que varían de 4 a 4,5 pulg.

Perforación de realce galería undercut

En estas perforaciones en donde se realizan desde el techo de la zanja radialmente, tienen

un burden por espaciamiento de 3x3, mientras que sus diámetros varían de los 3 a 3,5

Diagrama Diseño de Perforación

NV 290 Galería Perforación

Galería Undecut

NV 250

Diagrama Caserón A.B.C.D

Índice Perforación Caserón A,B,C,D

Índice de perforación banqueo galería perforación: Este índice hace relación a la

cantidad de tonelaje extraído por banqueo en comparación a los mts. Lineales de
banqueo que se han desarrollado.
 - Metros de perforaciones de banqueo por parada= 293.58mts.
- Área de realce en la parada= 461.14 mts2.
- Avance en mts= 4,0
- Tonelaje entre paradas= 461.14 mts2.x 4,0mt x 3,1 ton/mts3 = 5,718.14 ton.
- Índice de perforación de banqueo = 5,718.14 ton./ 293.58mts.=19.49 = 19 ton/mts.
- N° de paradas= 90 mts/ 4 mts= 23 paradas
- Mts Totales= 23 paradas x 293.58mts /parada = 6,752.3 mts.

Índice de perforación realce: este índice hace referencia a la cantidad de tonelaje

extraído en realce en comparación a los mts. Lineales de banqueo que se han
desarrollado.

- Metros de perforaciones de realce por parada= 161.98mts.

- Área de realce en la parada= 253.88mts2.
- Avance en mts= 3,0
- Tonelaje entre paradas= 253.88mts2..x 3,0mt x 3,1 ton/mts3 = 2,361.08 ton.
- Índice de perforación de realce = 2,361.08 ton./ 161.98mts.=14.58= 15 ton/mts.
- N° de paradas= 90 mts/ 3 mts= 30 paradas
- Mts Totales= 30 paradas x 161.98mts/parada = 4859.4 mts.

 Caserones E,F,G

Características del cuerpo

El cuerpo que se desea explotar es una veta casi 100% vertical, la cual tiene las siguientes
dimensiones:

- Profundidad: 95-110mts.
- Potencia: 24- 46mts.
- Corrida: 251mts.

Este depósito mineralizado es de cobre, el cual posee una forma no es homogénea, debido a
que este comienza con una potencia de 24 mts y luego comienza a ensancharse hasta unos
46 mts. En cuanto a si profundidad varía entre los 95 - 110 mts, en donde en su comienzo
esta tiene a ir subiendo en cota hasta estabilizarse, debido a este cambio de cota es que se
debe ver con detalle el diseño del caserón para aumentar la recuperación, disminuir la
dilución, disminuir los costos y aumentar el beneficio de este.

Elección y del método de explotación

Considerando la forma, tamaño y orientación del depósito mineralizado, la opción para

explotarlo es el Sub Level Stoping el cual se acomoda mejor a sus características, en este
método debemos ir considerando los distintos parámetros que nos entrega el método tales
como:
- Roca competente: 200mpa.
- Alta inclinación del cuerpo, nos permite aprovechar la gravedad.
- Alta recuperación alrededor del 85% (en teoría).
- Dilución del 10% (bajo).

Para afrontar el cuerpo es que se realizarán 3 caserones, 2 de gran tamaño y un tercero de

mediana magnitud. Para llevar a cabo su explotación debemos disponer de un nivel de
perforación (Nv 295), un nivel de perforación intermedia (Nv 260), el nivel de zanja
recolectora o galería undercut (Nv 200) y paralela a esta el nivel de transporte, el cual es
unido mediante cruzados de producción. El diseño de este método se aprecia como imagen
esquemática de la siguiente forma.

G. Perforación

G. Intermedia

Cruzados de Producción
G. Undercut

G. Transporte

Diseño del caserón

En el diseño de los 3 caserones, denominados Caserones E,F y G. Estos se hicieron de

forma tal para lograr la mayor recuperación de la envolvente y considerando que es una
 veta irregular. Parte de la envolvente quedará fuera del caserón, ya que la explotación de
ese mineral no es factible por condiciones económicas tal que la dilución aumentaría y la
recuperación se reduciría considerablemente. Los parámetros de los caserones son:

Caserón G
Potencia= 23mts.
Caserón F
Corrida= 64.5mts.
Profundidad= 51mts. Potencia= 38mts.
Corrida= 65mts. Caserón E
Profundidad= 93mts.
Potencia= 38mts.
Corrida= 65mts.
Nv 295
Profundidad= 93mts.
Nv 260
Nv 295

Nv 260

GE Nv 260

F
E

Nv 200
Nv 200

Nv 200

Secuencia de Explotación

La secuencia de explotación será de la siguiente manera:

 Como el método a utilizar es el sub level stoping (SLS), se parte por crear la
chimenea cara libre, la cual nos servirá para comenzar la explotación del caserón.
 Una vez creada la chimenea comenzamos por extraer los caserones, se partirá
extrayendo el caserón E, luego el F y finalmente el caserón G, los primeros 2
caserones se comienza por explotar la zanja, luego los tiros de la galería intermedia
y finalmente los tiro de las GP. Se extraerá de a tras para adelante:

1E

4E
1: Se crea la Chimenea cara libre.

2: Se crea la zanja

3:Se tronan los tiros GI

4: Se tronan los tiros GP

3E

2E 2E

 Finalmente se comienza por extraer los caserones de atrás hacia adelante como se
muestra en la figura:
Secuencia extracción caserones
 Infraestructura de los distintos accesos al cuerpo

La mina de desarrollara atreves de distintas laboreos los cuales se definen así:

Accesos Rampa: Se le denominan así a todas las labores que se deben realizar para llegar al
caserón, estas poseen una sección 6x5 y en esta mina, que se esta desarrollando tienen una distancia
total de 1068mts.
Estocadas Rampa: Estas son estaciones de seguridad para el flujo continuo de distintos vehículos
que transitan a interior mina, su sección es de 6x5 y la distancia entre estocadas es cada 70-100 mts.
Y de 15 mts
Galería Perforación: En el nivel de perforación es donde se realizan todos los tiros de banqueo la
que luego de ser tronada por escurrimiento llega al nivel de producción esta labor es de 5x4 y tiene
una longitud igual a 234.5mts
Acceso a GP: Es una galería paralela a la GP, me sirve para llegar a ella mediantes cruzados, se crea
para poder extraer los pilares que queden a futuro. Su largo es de 189.16 mts y con 3 cruzados de
30.28 mts.
Galería Intermedia: Es un nivel intermedio para realizar perforaciones de banqueo, esta se utilizara
en los caserones E y F como galería de apoyo para la perforación, mientras que para el caserón G se
utilizará como galería de perforación. Longitud igual a 234.5mts.
Acceso a GI: Es una galería paralela a la GI, me sirve para llegar a ella mediantes cruzados, se crea
para poder extraer los pilares que queden a futuro. Su largo es de 229.5 mts y con 4 cruzados de 30
mts.
Galería de Transporte: En este laboreo que cumple la función de dar espacio para el carguío y
transporte de material, su labor es de 6x4 y tiene una distancia de 234.5mts.
Galería Zanja o Undercut: La zanja es una labor destinada a recepcionar el material obtenido de las
tronaduras de producción, a este se accede por medio de los cruzados. Su sección es de 5x4 y la
distancia es de 234.5mts.
Cruzados(cx): Los cruzados de producción unen la zanja con la galería de transporte y es aquí
donde los cargadores acceden al material ya tronado para luego realizar la operación de carguío y
transporte, en esta mina se han construido 10 cruzados de 20 mts. y cada 25 mts.
 Esquema

Acceso GP

GP
Acceso GI

GI
Acceso GT Cx

GT
GU

Sección Longitud
Labor Cantidad de labores Total (MTS.)
(MTS.) (M.A.L)
Accesos Rampa 1 6x5 1067.81
Acceso GP 1 6x5 596..46
Acceso GI 1 6x5 606.12
Acceso a GT 1 6x5 478.82
Cruzados GP 3 5x4 30.28
Cruzados GI 4 5x4 30
Nivel de perforación 1 5x4 234.5 4,343.34
Nivel Intermedio 1 5x4 234.5
Zanja o GU 1 5x4 234.5
Cruzados Producción 10 5x4 20x10=200
Galería de transporte 1 6x4 234.5
Estocadas 11 6x5 15x11=165
 Cálculos de índices operacionales

Caserones E,F,G

Índice de preparación: Este índice hace relación a las labores que han sido creadas
para llegar al cuerpo que se desea explotar, este cálculo tiene como unidad de
medida ton/mt.

Volumen del caserón E= 192,467.94 mt3

Densidad del mineral = 3.1 ton/mt3
Tonelaje del caserón E= 192,467.94 mt3 x 3.1 ton/mt3 = 596,650.61 ton.
Metros lineales totales de laboreos E= 1,448.60 mts.
Índice de preparación=596,650.61 ton /1,448.60 mts.. = 411.88 ton/mts.

Volumen del caserón F= 192,648.72 mt3

Densidad del mineral = 3.1 ton/mt3
Tonelaje del caserón F= 192,648.72 mt3 x 3.1 ton/mt3 = 597,211.03 ton.
Metros lineales totales de laboreos E= 1,452.57 mts.
Índice de preparación=597,211.03 ton.. /1,452.57 mts. = 411,14 ton/mts.

Volumen del caserón G= 73,736.23 mt3

Densidad del mineral = 3.,1 ton/mt3
Tonelaje del caserón G= 73,736.23 mt3 x 3.1 ton/mt3 = 228,582.31 ton.
Metros lineales totales de laboreos E= 1,442.18 mts.
Índice de preparación= 228,582.31 ton. /1442.18 mts.= 158.50 ton/mts.

Volumen Total Caserón = 458,852.89 mt3 + 118,505.14 mt3 (pilares)

=577,358.03 mt3
Densidad del mineral = 3.,1 ton/mt3
Tonelaje del caserón total= 577,358.03 mt3x 3.1 ton/mt3 = 1,789,809.89 tons
Metros lineales totales de laboreos = 4,343.34 mts.
Índice de preparación= 1,789,809.89 tons /4,343.34 mts.= 412.08 ton/mts.

Si bien se tiene un alto número de metros de desarrollo para llegar al caserón, este es
factible su extracción debido a la gran magnitud de la envolvente. Un estándar que se
maneja, el índice debe estar entre los 250-300ton/mts. Si se calcula un índice por caserón
por separado, los caserones E y F estarían dentro de los estándares, sin embargo el caserón
G no entraría, pero como se pretende extraer los 3 caserones mas los pilares que se
recuperaran, me otorga un índice global de 412.08ton/ mts de desarrollo, estando dentro de
los estándares.
 Perforación

Perforación de banqueo galería de perforación

Este tipo de perforación se realiza desde el piso del nivel de perforación haciéndola
radialmente hacia abajo por el caserón, con un margen de 0.3 mt desde la esquina de la
labor, debido a la operatividad del equipo. Su burden por espaciamiento es de 4x4 y con
diámetros de perforación que varían de 4 a 4,5 pulg.

Perforación de banqueo galería intermedia

Este tipo de perforación se realiza desde el piso del nivel de perforación haciéndola
radialmente hacia abajo por el caserón, con un margen de 0.3 mt desde la esquina de la
labor, debido a la operatividad del equipo. Su burden por espaciamiento es de 5x4 y con
diámetros de perforación que varían de 4 a 4,5 pulg.

Perforación de realce galería undercut

En estas perforaciones en donde se realizan desde el techo de la zanja radialmente, tienen

un burden por espaciamiento de 3x3, mientras que sus diámetros varían de los 3 a 3,5

Diagrama Diseño de Perforación

Galería Perforación (Nv 295)

Galería Intermedia
(Nv 260)

Galería Undecut
(Nv 200)

Diagrama Caserón E, F Diagrama Caserón G

 Índice Perforación Caserón E,F

Índice de perforación banqueo: Este índice hace relación a la cantidad de tonelaje

extraído por banqueo en comparación a los mts. Lineales de banqueo que se han
desarrollado.

- Metros de perforaciones de banqueo por parada= 464.71mts.

- Área de realce en la parada= 802.08mts2.
- Avance en mts= 4,0
- Tonelaje entre paradas= 802.08mts2 x 4,0mt x 3,1 ton/mts3 = 9,946.04 ton.
- Índice de perforación de banqueo = 9,946.04 ton./ 464.71mts.= 21.4 = 21 ton/mts.
- N° de paradas= 65 mts/ 4 mts= 16 paradas
- Mts Totales= 16 paradas x 464.71 mts/parada = 7,435.4 mts.

Índice de perforación banqueo galería intermedia : Este índice hace relación a la

cantidad de tonelaje extraído por banqueo en comparación a los mts. Lineales de
banqueo que se han desarrollado.

- Metros de perforaciones de banqueo por parada= 550.95

- Área de realce en la parada= 1,080.30mts2.
- Avance en mts= 4,0
- Tonelaje entre paradas= 1,080.30mts2.x 4,0mt x 3,1 ton/mts3 = 13,395.72 ton.
- Índice de perforación de banqueo = 13,395.72 ton./ 550.95.= 24.31 = 24 ton/mts.
- N° de paradas= 65 mts/ 4 mts= 16 paradas
- Mts Totales= 16 paradas x 550.95 mts/parada = 8,815.2 mts.

Índice de perforación realce: Este índice hace referencia a la cantidad de tonelaje

extraído en realce en comparación a los mts. Lineales de banqueo que se han
desarrollado.

- Metros de perforaciones de realce por parada= 376.98mts.

- Área de realce en la parada= 586.02mts2.
- Avance en mts= 3,0
- Tonelaje entre paradas= 586.02mts2.x 3,0mt x 3,1 ton/mts3 = 5,449.99 ton.
- Índice de perforación de realce = 5,449.99 ton./ 376.98mts.= 14.45= 15 ton/mts.
- N° de paradas= 65 mts/ 3 mts= 22 paradas
- Mts Totales= 22 paradas x 397.17 mts/parada = 8,293.56 mts.
 Índice Perforación Caserón G

Índice de perforación banqueo galería intermedia(GP) : Este índice hace relación a la

cantidad de tonelaje extraído por banqueo en comparación a los mts. Lineales de
banqueo que se han desarrollado.

- Metros de perforaciones de banqueo por parada= 442.02mts.

- Área de realce en la parada= 753.44 mts2.
- Avance en mts= 4,0
- Tonelaje entre paradas= 753.44 mts2..x 4,0mt x 3,1 ton/mts3 = 9,343.7 ton.
- Índice de perforación de banqueo = 9,343,7ton/ 442.02mts.= 21.1 = 21 ton/mts
- N° de paradas= 64.5 mts/ 4 mts= 16 paradas
- Mts Totales= 16 paradas x 442.02 mts/parada =7,072.3 mts.

Índice de perforación realce: este índice hace referencia a la cantidad de tonelaje

extraído en realce en comparación a los mts. Lineales de banqueo que se han
desarrollado.

- Metros de perforaciones de realce por parada= 179.08 mts.

- Área de realce en la parada= 284.22mts2.
- Avance en mts= 3,0
- Tonelaje entre paradas= 284.22mts2.x 3,0mt x 3,1 ton/mts3 = 2,643.25 ton.
- Índice de perforación de realce = 2,643.25 ton../ 179.08 mts..= 14.76= 15 ton/mts.
- N° de paradas= 64.5 mts/ 3 mts= 22 paradas
- Mts Totales= 22 paradas x 179.08 mts/parada = 3,939.7 mts.
 1.4 EVALUACIÓN ECONÓMICA

Según las reservas dadas para nuestro proyecto de explotación, en este caso, las unidades de
explotación “caserones”, realizaremos la evaluación de sus ingresos y costos asociados a la
extracción de estas reservas minerales según sus respectivos tonelajes y calidad de mineral
asignada por su ley media. Analizaremos cada caserón por separado considerando un 10%
de dilución en el mineral lo cual obviamente disminuirá un poco el beneficio del caserón,
además de considerar costos mina y planta además de todo el costo de procesamiento para
llegar al producto final que se venderá en el mercado según el precio el cual se aplicó al de
fin de mes de Mayo de 2013 al igual que el precio del dólar para obtener el ingreso en
pesos nacionales.
A continuación se muestra una tabla de costos e ingresos por caserón y por pilares recuperados:
 Metros lineales de avance.
Para llevar a cabo la extracción de los caserones se realizaron varios metros de desarrollo y
preparación los cuales se detallaran a continuación, estos también influirán en la evaluación
económica de los caserones ya que en estos se considerara también los laboreos realizados
para la recuperación de los pilares para el final de la vida útil del yacimiento.

Una vez calculado los metros lineales totales a construirse se pueden obtener los volúmenes
según las dimensiones de cada labor y chimeneas además de su costo asociado según los
parámetros entregados en clase, trabajándose una densidad de 2.7 gr/cc.
También de la misma manera el costo por carguío y transporte ya sea para la extracción en
mina como para su transporte en planta.

Además también los costos de fortificación para mallas y pernos Split Set una vez
calculados los metros de labor a fortificar según los porcentajes dados en los parámetros.

Para el análisis final se establece la función beneficio para cada caserón y recuperación de
pilares, además de sus costos asociados a su explotación para llegar finalmente a las
utilidades que se obtendrán de la explotación de estas reservas minerales.
A esto descontándole los costos de construcción de desarrollo y preparación, junto con
los costos de fortificación obtenemos las ganancias totales.

El monto total a obtenerse en la explotación y recuperación de los caserones de este

proyecto asciende a US$ 156.243.371,5 lo cual en pesos nacionales es $ 76,996,733,455.
 1.5 PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

Tomando en cuenta el ritmo de producción que es 35000 Ton/mes y conociendo los

tonelajes tanto de los caserones como los de las labores de desarrollo se procederá en
elaborar el plan de producción tanto mensual como anual para tener un cronograma de
lo que se explotara en determinado periodo.

Para hacer la secuencia de explotación se procedió a seguir la siguiente secuencia:

1. Rampas.
2. Desarrollos para los caserones A-B-C-D.
 3. Explotación de los Caserones A-B-C-D.
4. Desarrollo para los caserones E-F-G.
5. Explotación de los Caserones E-F-G.
6. Extracción de los pilares.

Tomando en cuenta lo anterior se realizó el siguiente programa mensual con una

producción de 35000 Ton/mes.

Ejemplo de desarrollo y producción mensual

En el programa mensual nos da una duración de 109 meses definiendo cuando
empiezan las etapas de desarrollo y mineral.
En el programa Anual se puede visualizar lo siguiente

Se demora 9 años y 1 mes en explotar todo el desarrollo y el mineral, además se puede

ver que recién en el año 3 se comienza a explotar los caserones dando un tiempo de casi
2 años para hacer los desarrollos y rampas para los caserones A-B-C-D
En el siguiente grafico se puede ver qué tipo de material es explotado por año.
Plan de Desarrollo y Producción para un horizonte de 10 años
1.6 DEFINICION DE FLOTA
 1.7 FORTIFICACION

1.8 REQUERIMIENTOS SERVICIOS

CALCULO DE REQUERIMIENTOS
Para realizar estos cálculos es necesario saber que es lo que dice el D.S Nº 132 y DS Nº
594, los que corresponden al Reglamento de Seguridad Minera y al Reglamento sobre
condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo, respectivamente.

Se tiene la siguiente información:

Nº Total de Trabajadores 30
Caudal Requerido por Trabajador 3m3/min
Caudal Total 90 m3/min
Caudal Total 1.5 m3/seg
Tabla 1
Equipos
Los equipos a utilizar en mina en la mina son:
Unidad Equipo Marca/Modelo
2 Cargadores Cat R1700 G
4 Camión Articulado Cat -AD30
1 Perforadora Atlas Copco E2C
7 Vehículo Liviano Nissan Terrano
2 Cargador anfo
2 Mini cargador Case

1 Perforadora Simba

Basándose en las características de los equipos se tienen los siguientes caudales:

Tabla 2

Por lo que se obtiene lo siguiente:

Caudal total requerido por los trabajadores= 1.5 m3/seg
 Caudal total requerido por los equipos = 161.04 m3/seg
Y utilizando una posible filtración de 15%, tenemos que el caudal total es
Q=185.20 m3/seg.

Caudal requerido por consumo de explosivo:

El caudal necesario para consumo de explosivo se calcula con la siguiente fórmula:

 m 3  100  a  A
Q  
 min  d t

Donde:
-t : Tiempo de dilución de los gases, varía entre 30 y 45 minutos.
-d : Porcentaje de dilución de los gases (0,01)
-A : Kgs. de explosivo.
-a : m3 de gases generados por cada Kg. de Explosivo detonado. (0.04)
En el proyecto minero se ha estimado un consumo aproximado de 511 kg de ANFO y 26 kg
de Tronex plus.
Caudal requerido para Anfo:

 m 3  100  0.04  537

Q  min   0.01  45
 

Q= 4773.3 m3/min
Ahora el caudal mayor es el caudal de las personas + maquinaria en comparación al caudal
del explosivo, por lo tanto se elige el caudal de las personas + explosivos.
Caudal a ocupar:
Q = 9662.5256 m3/min

CIRCUITO DE VENTILACIÓN PRINCIPAL

Determinación de parámetros de diseño
Como parámetro de diseño de ventilación, se considera: la densidad del aire, el coeficiente
de fricción (K), y la presión de ventilación natural (Pvn)
Para nuestro caso, la densidad promedio del aire en la faena es de 0.07lbs/pie3
El coeficiente de fricción, K, se extrapolo de resultados obtenidos en campaña de medición
en terreno, en faenas de similares características a la nuestra mina siendo este igual a:

Diseño del sistema de ventilación.

Según datos capturados del proyecto de explotación, mas la experiencia en faenas de
características similares se propone un sistema de ventilación Aspirante. Para dicho efecto,
se planea la entrada de aire fresco desde la superficie por medio de una rampa de acceso
principal las que están conectadas a las rampas de acceso a los caserones.

La extracción de aire contaminado, se propone realizarla por medio de tres chimeneas

desde el nivel de transporte hasta la superficie a través de de ductos que llevaran el aire
viciado a la superficie.
La inyección de aire fresco hacia los diferentes subniveles de perforación, se deberá forzar
mediante la utilización de ventilación auxiliar (ventilador auxiliar + ductos flexibles)
En cuanto al ventilador extractor requerido, este se deberá instalar en el nivel más bajo de
las chimeneas, de tal modo de generar con la operación de estas unidades de ventilación, el
siguiente circuito: el aire fresco entrará por depresión por los portales de rampas principales
de superficie, recorrerá (en forma descendente) toda la extensión de esta, pasara por el
ventilador, para ascender por la chimenea de extracción general, hasta superficie.

Creación de diagrama equivalente de ventilación

El trazado del diagrama equivalente de ventilación para el circuito explicativo en párrafo
anterior estará compuesto centralmente por la rampa de acceso, que es, además la vía
principal de inyección de aire fresco a la mina; mas, la entrada de conexión de aire con la
chimenea de extracción general (lugar en que deberá ser instalado el ventilador); mas, las
chimeneas generales que van a superficie.

Dimensionamiento propuesto
De acuerdo al punto de operación del sistema obtenido, se propone instalar un ventilador,
extractor, de tipo axial, donde están ubicadas las chimeneas.

DRENAJE
Aspectos y situaciones a considerar en la explotación producto de la presencia de aguas
subterráneas. Los efectos perceptibles del agua en minas de interior también son múltiples,
estos son:
 Inundaciones repentinas a gran escala que pueden incluso llegar a parar la
producción y requieren en cualquier caso, la dedicación de muchos recursos para su
eliminación.
 Incrementos de la corrosión
 Reducción de la vida útil del sostenimiento. Consecuentemente, esto da lugar a un
incremento del deterioro de túneles y obras subterráneas, así como reducción de la
vida útil de estas obras.
 Producción de daños en las instalaciones y necesidad de empleo de costosos equipos
de control de evacuación.
 Reducción de la productividad de maquinarias y personal como consecuencia de
entornos húmedos.
 Incrementar costes de mantenimiento al aumentar el porcentaje de averías
originadas por la acción abrasiva del barro, corrosión de la humedad y efecto de esta
sobre el equipo eléctrico. Además, el agua actúa como lubricante en los cortes de los
neumáticos con la roca.
 Necesidad de instalaciones eléctricas y electrónicas con mejores protecciones frente
a la humedad y la corrosión.
 Reducción de la cohesión de muchos tipos de rocas.
 Incremento de la migración y contaminación por materiales finos.
 Lavado de rellenos arcillosos de discontinuidades y fracturas.
 Incremento de los costes de voladuras, al obligar al uso de explosivos resistentes al
agua, imposibilitándose muchas veces la utilización de explosivos tipo ANFO, que
requieren el desaguado previo de los barrenos, y acudiéndose a la utilización de
explosivos encartuchados.
 Aumento de peso especifico del material debido a la saturación de agua

Aspectos y situaciones a considerar derivadas de la presencia de agua en las masa

mineral a explotar
  La humedad en la mena y el aumento del peso especifico del material de proceso,
incrementa los costes de manipulación, embarque y tratamiento.
 Es frecuente una drástica reducción en los rendimientos de las cribas y un
incremento de los atascos en la trituración, traduciéndose todo ello en un mayor
consumo de energía de tratamiento.
 El drenaje de las mineralizaciones a explotar puede favorecer la formación de
oxidaciones en el yacimiento que reduzcan el porcentaje de recuperación.
 El descenso del nivel freático y el secado puede afectar al suministro y
abastecimiento regional de agua.
 En ocasiones, el drenaje creado por las extracciones por bombeo puede inducir
subsidencia superficiales, movimientos diferenciales por subsidencia y el
consecuente deterioro e incluso colapso de estructuras y edificaciones.

Método de desagüe en la excavación

Para controlar las aguas subterráneas durante las labores de construcción de pozos de mina,
debe realizarse un recorrido de los eventuales problemas hidrogeológicos de forma
temprana y, por supuesto, antes de que el revestimiento del pozo haya sido completado.
Es recomendable siempre realizar un sondeo a lo largo de toda la longitud de la traza del
pozo. además de determinar todos los factores geológicos importantes para la estabilidad
estructural, la sección del método de excavación y las necesidades de revestimiento de la
roca y los perfiles de presión hidráulica deben ser igualmente evaluados.
Para nuestra empresa se realizaran las siguientes labores de desagüe para distintas
condiciones:

Cunetas de desagüe y diques

Las cunetas deben tener cierta pendiente. Su sección debe ser tanto más grande cuanto mayor
sea el caudal del agua, y el nivel del agua en la cuneta ha de estar por lo menos 10 centímetros
por debajo del piso.

Desvío de las Aguas e Impermeabilización del terreno

Cuando la perforación de túneles tropieza con grandes caudales de aguas subterráneas, en
ocasiones se podrá desviar el túnel para evitar el área peligrosa.
Cuando son caudales grandes pero controlables se cortara el paso a las aguas inyectando una
lechada de cemento a través de sondajes perforados desde la galería, con ángulos variables,
para cortar las vías de agua.
Cuando se conoce la existencia de zonas acuíferas en las inmediaciones de las labores, el
acceso se traza en lo posible de manera que se eviten dichas áreas; cuando se sabe de
antemano que se han de cortar dichas zonas peligrosas, se preparan diques y compuertas
resistentes a la presión, para dominar estos flujos.
Por delante de los frentes se perforan taladros para determinar la posición de los cursos de
agua.

Desagüe con Vasijas

Los pequeños caudales de agua que suelen encontrarse en las labores de prospección e
investigación, se extraerán por medio de vasijas. Se dejara acumular las aguas en las salientes
del pozo y se dedicara al desagüe una parte del tiempo de operación.

Desagüe con Bombas

Las aguas que se encuentran a nivel inferior a los drenajes por gravedad, se recogerá en
depósitos recolectores para luego ser evacuados por medio de bombas.
Los puntos de drenaje se distribuyen en lugares convenientes y las cámaras de bombas se
sitúan próximas a los pozos. Bombas auxiliares desagüan en canales y tuberias que conducen
las aguas a los depósitos colectores.

PROCEDIMIENTO DE EVACUACION EN CASO DE INCENDIOS

Todas las instalaciones de la mina independientemente de sus usos, están sometidas a
distintas amenazas, como son incendios, explosiones, sismos, escape de sustancias toxicas,
etc., es por ello que para garantizar la supervivencia e integridad de las personas se requiere
de un procedimiento a seguir en caso que se presente una emergencia.

Diseño de Procedimiento de Evacuación de Emergencia

Para diseñar un procedimiento, se necesita saber ciertos antecedentes de la mina como:
 Dotación total de personas.  En el nivel de transporte estarán 10
 Se trabajaran 1 turnos de 12 horas
personas trabajando.
 En el turno trabajaran 30 personas  En cada nivel de explotación
trabajaran 20 personas.

Una vez conocidos estos antecedentes procedemos a diseñar el procedimiento de

evacuación del Proyecto.

A.- Refugios
En caso de ocurrir un incendio se contara con refugios móviles, los cuales estarán ubicados
en lugares seguros dentro de la mina.
A.1-Refugios Ubicados en el nivel de transporte
La ubicación de los refugios se determinó simulando un incendio.

En estas imágenes se puede ver que se simulo

un incendio en cada nivel de transporte, por lo que se determinó que si en el nivel de
transporte de la zona 1 ocurre un incendio el refugio debe estar ubicado en la zona 2 y
viceversa.
La distancia de un refugio a otro es de aproximadamente 200 m.
 Ubicación refugio

Los refugios ubicados en el nivel de transporte de cada zona tendrán las siguientes
características
-Son móviles
-Capacidad 10 personas
-Autonomía 48 horas
-Cada refugio contara con agua, comida, ropa, baño, botiquín, auto-rescatadores y manuales
que describen la correcta utilización del refugio.

A-2 Refugios ubicados en el nivel de explotación

De acuerdo al nivel de explotación correspondiente se ubicaran 2 refugios, esto es por la
cantidad de personas que trabajan en cada zona (18)
La separación entre las zonas de trabajo es aproximadamente 60 m.
En estas imágenes (nivel 1 y nivel 2, respectivamente) se puede apreciar la simulación de
un incendio ocurrido en la rampa principal. El resultado de esto es ubicar los refugios en la
dirección Este de la mina, ya que en ese lugar no existirá ninguna clase de contaminantes.

Simulando un incendio en los niveles 3 y 4 se llegó a la misma conclusión.

Ubicación de Refugios

Los refugios ubicados en el nivel de explotación tienen las siguientes características:

-Son móviles
-Tienen una capacidad de 25 personas cada uno.
-Autonomía de 48 horas.
-Contiene con agua, comida, ropa, baño, botiquín, autorescatadores y manuales que
describan la correcta utilización del refugio.

B.- Uso del refugio

En caso de ocupar los refugios mineros, se deben registrar los trabajadores con su número
de rol o Rut y su procedencia, para luego informar al comité de emergencia Mina.

 Ingresar tranquilamente.
 Seguir las instrucciones.
 No abandonar el refugio por ningún motivo.
 Esperar tranquilamente la llegada de la brigada de rescate.
 De ser necesario aplicar los primeros auxilios

C.-Procedimiento a seguir en caso de emergencia

Para la persona (as) que detecta (an) la emergencia:

 Ante un incendio, el primer paso es tratar de controlarlo, si este es imposible se
continua con lo siguiente:
 Informar claramente al personal que está en la garita de acceso:
• Magnitud
• Ubicación
• Materiales comprometidos
• El nombre de quien informa
 Dirigirse al exterior o a los refugios según la ubicación del peligro.
* El número de emergencia en la mina es el 511.

D.- PLAN DE EVACUACION POR ETAPAS

Cuando se presente una emergencia se debe realizar lo siguiente:

 Para el personal de garita de acceso:

– Confirmar el suceso comunicándose al sector afectado.
– Activar alarma general de la mina.
– Prohibir los ingresos de vehículos y personas a la mina.

Evacuación
– El personal deberá suspender toda actividad.
– Se deberá abandonar la mina a través de las vía de evacuación predispuestas.
– Utilizar el “auto rescatador” en caso necesario.
– Utilizar los refugios mineros solo cuando no es posible salir a superficie.
– La persona a cargo de la evacuación es el Supervisor, en caso de la ausencia de, éste
es el trabajador de mayor rango o perteneciente a la Brigada de rescate, que se hará cargo
de seguir con el procedimiento.

E.- BRIGADA DE EMERGENCIAS

Es un grupo de trabajadores que están organizados, entrenados y equipados para
identificar las condiciones de riesgo que puedan generar emergencias y actuar
adecuadamente controlando o minimizando sus consecuencias.
La Brigada de emergencia se compone por los mismos trabajadores de mina
Paloma. Ellos reciben continuamente entrenamiento y capacitación, además,
deben verificar de manera constante y permanente que las rutas de evacuación
estén libres de obstáculos. Los brigadista deben tener vocación de servicio y
actitud dinámica, ya que esta actividad se hace de manera voluntaria y motivada
por el buen desempeño de la función.

La Brigada de emergencias de Mina Paloma cuenta con un camión para rescate.

(fig.27)

Fig.27

Se realizará un simulacro de emergencia al mes.

1.9 LEVANTAMIENTO GEOTECNICO PROYECTO PLANIFICACION

SUBTERRANEA
A partir de la información geológica y geotécnica provista, complementada se realizó un
estudio orientado a definir las condiciones geotécnicas del proyecto de explotación
subterránea que permitieran definir dimensiones estables para las cámaras de explotación.

PROYECTO EXPLOTACION
El yacimiento considera actualmente la explotación de cuatro cuerpos tipo veta de cobre
con rumbo N 70°W/subvertical, emplazado en rocas de caja volcánicas. La explotación será
mediante cámaras abiertas por método Sub Level Stoping (SLS) y será dividida en dos
etapas. La primera etapa (Etapa 1), contempla la explotación entre los niveles 3 y 5. La
segunda etapa (Etapa 2) contempla la explotación desde el nivel 5 hacia profundidad. Los
actuales sub niveles de explotación se encuentran separados entre sí por 20 metros
aproximadamente.

CONDICION GEOTECNICA
En términos geotécnicos, se puede concluir que el macizo rocoso es de buena a regular
calidad geotécnica, con presencia de fallas mayores, intermedias, menores y sistemas de
diaclasas. Los potenciales mecanismos de inestabilidad esperados son deslizamiento o
colapso de bloques preformados (limitados por estructuras) y derrumbe progresivo o caving
en sectores de mala calidad de macizo rocoso (fallas mayores o zonas con alta
concentración de fallas). Las fallas mayores reconocidas a la fecha del estudio son 4, con
un bajo nivel de información (por poca exposición en galerías), las cuales fueron modeladas
en forma 2D mediante software de manejo gráfico. Las fallas intermedias, menores y
sistemas de diaclasas, dada su gran cantidad y aparición, fueron tratadas en forma
estadística para el estudio, no obstante, en la rutina deberán ser tratadas en forma particular,
dado que generan bloques y cuñas susceptibles a deslizar. Para el dimensionar las unidades
de explotación, se estimó la calidad del macizo rocoso mediante la obtención de rangos
para el índice RMR (Rock Mass Rating), a partir de los cuales se construyó un modelo
geotécnico conceptual, el cual sirvió como base de diseño para el cálculo de las
dimensiones máximas estables en cámaras y pilares para el proyecto.

ALERTAS GEOTECNICAS

Las alertas geomecánicas identificadas a escala mayor, corresponden a potenciales bloques

o cortes de pilar generadas por presencia o combinación de fallas mayores. Estas alertas
deben ser manejadas con modificaciones a los diseños una vez que las bases de datos
estructurales y geotécnicos sean más robustas y se confirme la continuidad y disposición de
las fallas mayores. A escala intermedia y menor, la combinación de fallas intermedias,
menores y sistemas de diaclasas, también generan potenciales bloques sensibles a deslizar
en las paredes del caserón y a escala de labores. El análisis y tratamiento de estos casos
debe ser llevado por la geomecánica de rutina y secuencias de tronadura de detalle de cada
caserón.

OBJETIVOS Y ALCANCES EN LA METODOLOGIA DE TRABAJO

Los objetivos del estudio consideran determinar dimensiones de diseño de cámaras o

caserones estables de acuerdo a las condiciones geológicas y geotécnicas de la mina. Los
alcances del estudio implican generar recomendaciones de geomecánica de rutina,
operacionales y mineras que permitan una máxima recuperación del mineral, velando por
condiciones de seguridad, minimizando dilución y apuntando a mantener la continuidad
operacional de la mina durante todo su desarrollo.
Para desarrollar el estudio, se implementó una metodología de trabajo que incorporó las
siguientes etapas:

 Recopilación de información existente, provista por geología.

 Generación de modelo geotécnico conceptual de la mina a partir de la información
existente.
 Validación en terreno de condición estructural y geotécnica de la mina.
 Estimación de parámetros de diseño (dimensiones estables de las cámaras) mediante
el uso de técnicas empíricas.
 Dimensionamiento de placas y pilares mediante aplicación de técnicas empíricas.
 Generación de recomendación de secuencia de explotación.

MODELO GEOTECNICO

La Mina, se encuentra geológicamente emplazada en rocas volcánicas de la Formación

Maricunga (Carbonífero – Pérmico), y que corresponde a secuencias de rocas volcánicas
epiclásticas, con intercalaciones de lavas andesíticas, tobas y algunas intercalaciones de
areniscas. En el área, los paquetes volcánicos se encuentran plegados. Específicamente en
la zona de explotación, se ha reconocido una estratificación dada por planos con orientación
N 20° - 50° W / 25° - 65° NE sin embargo, es posible que se presente variabilidad en la
mina, pues en el entorno al yacimiento, se observan plegamientos de las secuencias.

La mineralización se encuentra asociada a un cuerpo tipo veta, en algunos sectores con

evidencias de brechización, y cuya disposición es N 70° W, subvertical. Los contactos del
cuerpo mineralizado se pueden describir como discontinuos, especialmente en la parte norte
del cuerpo. Hacia el sur, los contactos entre la mineralización y la roca de caja son más
tajantes, y en general asociados a discontinuidades o planos de debilidad. La mineralización
se presenta en venillas, pátinas, diseminada y en stockwork, y varía de bornita, calcosina
con bordes de calcopirita, a zonas donde sólo se reconoce calcosina, bornita y mixtos, y
sectores con cobre nativo. De acuerdo a los antecedentes provistos por Minera Antares, y a
discusiones técnicas con geólogo de la empresa, el origen del depósito no estaría resuelto.
MODELO GEOTECNICO Y CONDICIONES DE INESTABILIDAD

Como resumen de todos los antecedentes expuestos anteriormente, se plantea que las
unidades geotécnicas en la mina, son tres:
 Unidad 1. Roca de caja, que reúne a las rocas andesíticas, tobas y areniscas, de
buena calidad geotécnica
 Unidad 2. Cuerpo mineralizado, regular a buena calidad geotécnica
 Unidad 3. Zonas de fallas mayores o alta concentración de fallas, de regular a mala
calidad geotécnica La Figura muestra un esquema representativo del modelo
geotécnico propuesto para Mina.

ROCA DE CAJA

El desprendimiento o deslizamiento de bloques preformados limitados por fallas y/o

discontinuidades menores estará determinado por la presencia de fallas intermedias, que en
conjunto con sistemas de discontinuidades menores, definen bloques o cuñas sensibles a
desprenderse cuando se les genera cara libre. Este potencial mecanismo puede incrementar
la dilución, disminuir la calidad de la tronadura por presencia de grandes bloques
preformados y corte de tiros y comprometer accesos. En la etapa de ingeniería de detalle y
control rutinario se deberán identificar estos potenciales comportamientos mediante una
proyección estructural de la información obtenida con mapeos geológico-estructurales.
Cabe señalar que el análisis en curso a cámaras de explotación se realizó mediante el
METODO DE LOS ELEMENTOS DE CONTORNO.

Se a utilizado este método para calcular la distribución de las Tensiones alrededor de una
excavación y bajo 2 supuestos de carga. Las tensiones y desplazamientos han sido
calculados teniendo en cuenta las siguientes condiciones:
 El material es homogéneo, isótropo y linealmente elástico.
 Se cumplen las condiciones de deformación plana.
 El medio es infinito o está rodeado por un contorno finito de aspecto arbitrario.
 La carga puede conseguir una combinación de tensiones de campo uniforme o
cargas distribuidas uniformemente sobre el contorno. La acción de la gravedad se
simula aumentando las tensiones de campo con la profundidad.

La metodología empleada para el diseño consistió en la aplicación de técnicas empíricas

ampliamente utilizadas en la industria minera, como lo es el Método Gráfico de Estabilidad
introducido por Mathews (1980) y Gráfica de Laubscher (1990) para dimensionar unidades
de explotación estables, y método de Lunder y Pakalnis (1997) para dimensionamiento de
pilares. Según los resultados obtenidos, el diseño de cámaras es estable bajo las siguientes
dimensiones:

 Radios Hidráulicos de paredes menores a 12 (RH < 12), lo que implica paredes con
dimensiones máximas de 40 metros de ancho por 60 metros de alto.
 Radios Hidráulicos de techos menores a 7 (RH < 7), lo que implica que para
caserones de 20 por 40 metros de ancho.
 Radios Hidráulicos de paredes menores a 4 (RH < 4), lo que implica paredes con
dimensiones máximas de 18 metros de alto por 24 metros de ancho.
En función de lo anterior, los mecanismos de inestabilidad esperados para la mina son
desprendimiento o deslizamiento de bloques preformados limitados por fallas y/o
discontinuidades menores y derrumbe progresivo o caving en las zonas de alta
concentración de fallas y mala calidad del macizo rocoso.

Pashe puede mostrar la tensión de campo y la tensión de gravedad alrededor de la

excavación. La figura muestra los contactos litológicos en la roca adyacente a la excavación
para su posterior y recomendación.

El derrumbe progresivo o caving consiste en el desprendimiento progresivo de material

rocoso (unravelling). Dada la geometría tabular de los cuerpos, el potencial
desprendimiento se presentaría principalmente de las cajas o paredes de los caserones.
Para minimizar la probabilidad de activación de este mecanismo, las dimensiones de los
caserones no deben sobrepasar el Radio Hidráulico Máximo Admisible.

Considerando la potencia del cuerpo mineralizado y la roca de caja donde este se encuentra
emplazado, el análisis demuestra las zonas de inestabilidad de la excavación, por lo que la
zona de caja presenta un factor de seguridad asociado a los esfuerzos de tracción en la zona,
a lo cual condicionan posibles desprendimientos o formación de bloques.
A partir del modelamiento conceptual 2D podemos apreciar los esfuerzos de tracción
provocados por la tensión o esfuerzos de compresión asociándolos a tracción indirecta.

Estas potenciales condiciones identificadas - y futuras que puedan aparecer a medida que la
excavación va aumentando, radican necesariamente en la ingeniería de detalle y diseño
´principalmente de la Unidad Básica de Explotación UBE, desarrollo, galerías, cruzados,
silos, entre otros, por lo que será necesario hacer seguimiento estructural de los nuevos
proyectos de explotación.

Las formas de minimizar el impacto de este tipo de mecanismos, es mediante la generación

y uso de una correcta secuencia de tronadura que considere estas alertas, ubicación de
pilares mediante diseños mineros – geotécnicos. Otra forma de minimizar el impacto de
este tipo de mecanismos, es definiendo un sistema de soporte robusto (en aquellas
condiciones donde técnicamente sea factible). Para anticiparse a estos mecanismos o
eventos, es recomendable evaluar la instalación de sistemas de monitoreo geomecánico que
permitan predecir posibles desplazamiento de bloques y/o movimiento de fallas.
El macizo rocoso es de buena a regular calidad geotécnica. Los mecanismos de
inestabilidad esperados para el proyecto son de dos tipos: Colapso o deslizamiento de
bloques preformados limitados por estructuras y Derrumbe progresivo a caving asociado a
zonas de menor calidad de macizo y zonas de fallas mayores.

Las alertas geomecánicas identificadas a escala mayor, corresponden a potenciales bloques

o cortes de pilar generadas por presencia o combinación de fallas mayores y cambios de
litología. Estas alertas deben ser manejadas con modificaciones a los diseños una vez que
las bases de datos estructurales y geotécnicos sean más robustas y se confirme la
continuidad y disposición de las fallas mayores.