INSPECCIONES DE CONTROL DE CALIDAD Y SERVICIOS LGS

PROCEDIMIENTO PARA REPARACION DE SOLDADURAS

ELABORADO POR: TCNS GEDALIAS MARTINEZ ORTIZ

11/04/2018
 PROCEDIMIENTO PARA REPARACION DE SOLDADURAS
Y METAL BASE

ÍNDICE

SECCIÓN PÁGINA

1.- OBJETIVO 2

2.- ALCANCE 2
3.- REFERENCIAS 2
4.- DEFINICIONES 3
5.- INSTRUCCIONES 3
6.- RESPONSABILIDADES 5
7.- CONTROL Y DISTRIBUCIÓN 5
8.- ANEXOS 6

1.- OBJETIVO

Establecer el método a seguir para realizar la reparación en soldadura y/o material

base, como consecuencia de rechazo en la inspección visual final o aplicación de
PND, con el fin de cumplir con especificaciones, códigos y normas indicados en
documentos contractuales.

1
 PROCEDIMIENTO PARA REPARACION DE SOLDADURAS
Y METAL BASE

2.- ALCANCE

Aplica a todo el personal que participa en las actividades de reparaciones de soldadura

y/o material base utilizado en la fabricación de componentes y equipos especificados
en los planos de diseño.

3.- REFERENCIAS
3.1.- AWS D1.1 Código de soldadura estructural - acero.
3.2.- AWS D1.5 Código de soldadura para puentes.
3.3.- ASME SEC. V Examinación No Destructiva.
3.4. - AISC 206-13 Standard for Structural Steel Erector.
3.5. - ASNT SNT-TC-1A ASNT Recommended Practice.
3.6 AISC 360-10 Especificación para Construcciones de Acero
3.7.- Sección 051200 Marcos de acero estructural
3.8.- Sección 014500 Control de Calidad

2
 PROCEDIMIENTO PARA REPARACION DE SOLDADURAS
Y METAL BASE

4.- DEFINICIONES

4.1 Discontinuidad: Es la falta de continuidad o cohesión en la estructura interna de

un material, pueden ser intencionales, como barrenos o muescas, e inherentes al
material, debido a su composición química o al proceso de fabricación al que fue
sometido.

4.2 Defecto: Es una o más discontinuidades que por su naturaleza (tamaño, forma,
orientación, localización, o propiedades) supera los criterios de aceptación de un
código, norma o especificación.

4.3 Reparación: Es una actividad que se realiza para corregir defectos en

soldaduras o material base, detectados durante la inspección visual final y/o
Pruebas No destructivas (PND).

5.- INSTRUCCIONES DE TRABAJO

5.1 Generalidades.

Todos los defectos en soldadura y material base, detectados mediante inspección

visual, pruebas no destructivas, pruebas de fuga u otras examinaciones,
considerados como rechazados, deberán marcarse con pintura indeleble o
marcador para metal.
Los defectos deberán ser removidos por medios mecánicos o térmicos.

5.2 Reparación de defectos superficiales en soldadura.

5.2.1 La superficie o área con defectos se eliminarán por medios

mecánicos, esmeril o fresa.

5.2.2 Después de la eliminación del defecto, se deberá verificar mediante

inspección visual y/o prueba no destructiva utilizada inicialmente, si la
soldadura cumple con los requisitos de diseño y normativa aplicable.

5.2.3 Si la soldadura cumple, no será necesario depositar soldadura adicional,

únicamente se desvanecerá la cavidad evitando dejar entalladuras o
ranuras. No se emite el Anexo 8.1.

5.2.4 Si la soldadura no cumple con los documentos de diseño o normativa que le

aplique, se procederá a aplicar soldadura adicional, con el mismo proceso
inicial. Posterior a la reparación, se realizará la inspección visual y prueba

3
 PROCEDIMIENTO PARA REPARACION DE SOLDADURAS
Y METAL BASE
no destructiva aplicada inicialmente. La soldadura deberá quedar
aceptable. Se emite el Anexo 8.1.

5.3 Reparación de defectos superficiales en material base.

Para remover daños superficiales o cambiar contornos, se deberá cumplir

con las siguientes condiciones:

5.3.1 Los daños se eliminarán por medios mecánicos, esmeril o fresa.

5.3.2 El espesor de la sección no deberá reducirse por debajo del espesor

mínimo requerido por diseño o normativa aplicable.

5.3.3 El área esmerilada o la depresión deberá ser uniforme con la

superficie circundante y deberá ser inspeccionada visualmente y/o
con una prueba no destructiva.

5.3.4 Cuando en la zona reparada e inspeccionada o examinada no

existan indicaciones rechazables, la reparación se considera
aceptable. Se emite el Anexo 8.1.

5.4 Reparación de defectos sub-superficiales o profundos en material base y

Soldadura.

Para la eliminación de defectos profundos se deberá realizar lo siguiente:

5.4.1 Los defectos deberán ser removidos por medios mecánicos, utilizando el
método adecuado de acuerdo al tipo de material base.

5.4.2 Considerando el área removida y el tipo de defecto detectado, se deberá

realizar una prueba no destructiva ( PT o MT).

5.4.3 Si el defecto desaparece, se procederá a depositar soldadura, utilizando el

procedimiento adecuado a las características del material base.

5.4.4 La proyección de la soldadura será menor de 2 mm, por arriba de la

superficie del material base, posteriormente será removida por esmerilado
o maquinado igualando la superficie del material base.

5.4.5 El área reparada será examinada por el mismo método que se detectó el
defecto. Si el defecto desaparece, la reparación se considera aceptable, y
se emite el Anexo 8.1.

5.5.- Remoción de Defectos Profundos con Equipo Arc-Air

4
 PROCEDIMIENTO PARA REPARACION DE SOLDADURAS
Y METAL BASE
5.5.1.-Para la remoción de los defectos internos de soldadura también se puede usar
el método de ranurado/rasurado por arco eléctrico con electrodo de carbón y
chorro de aire comprimido. La presión del aire retirara el metal fundido por el
intenso calor que genera el arco eléctrico del electrodo de carbón que es dirigido
con una inclinación aproximada de 40° a 60° con respecto a la superficie de la
pieza de trabajo.
5.5.2.- Los rangos de la corriente de la soldadura se ajustaran dependiendo del tipo de
fuente de energía que se utilice y también de acuerdo con el rango de corrientes
recomendados para el diámetro del carbono que se utilice. (Consulte el Anexo 8.2
“Parámetros Eléctricos para proceso ARC-AIR”).
5.5.3.- La superficie para la ranura debe estar relativamente libre de grasa metales
oxidados y puede requerirse una limpieza por esmerilado antes de realizar la
preparación de la zona de reparación.
5.5.4.- Después de haber removido por este método las indicaciones rechazables, se
debe realizar inspección visual y si es necesario se complementará con una
prueba no destructiva ya sea por Líquidos Penetrantes o Partículas Magnéticas.
5.5.5.- Si el defecto ha sido eliminado correctamente entonces el soldador calificado
procederá a aportar soldadura en la zona de reparación con el mismo
procedimiento de soldadura calificado (WPS).
5.5.6.- Finalmente se procederá a realizar inspección visual y se aplicará el mismo tipo
de prueba no destructiva o equivalente con la que se detectó dicho defecto. Si
el defecto ya no aparece o su nivel de rechazo ha disminuido y la evaluación
resulta no relevante , la reparación se considera aceptable, y se emite el Anexo
8.1.

6.- RESPONSABILIDADES.

6.1 Director General:

Proporcionar los medios para desarrollar las presentes Instrucciones de Trabajo.

6.2 Gerente de Producción/Lider de Proyecto:

Es el encargado de proporcionar el personal y herramientas necesarias para
efectuar las actividades indicadas en estas Instrucciones de Trabajo.

6.3 Gerente de Calidad:

Asegurar la implementación de estas Instrucciones de Trabajo.

6.4 Inspector de Control de Calidad:

Inspeccionar y registrar las actividades realizadas conforme a estas Instrucciones
de Trabajo.

6.5 Jefe de Taller/Soldadura

6.6.1 Supervisa principalmente que los soldadores calificados cumplan con los
requisitos indicados en estas instrucciones de trabajo.

7.- CONTROL Y DISTRIBUCION.

5
 PROCEDIMIENTO PARA REPARACION DE SOLDADURAS
Y METAL BASE

Estas Instrucciones de Trabajo es un documento del Sistema de Gestión de

Calidad y por lo tanto su publicación, actualización y distribución es controlada de
acuerdo al procedimiento de control de la información documentada.

8.- ANEXOS.
Anexo 8.1 Reporte de reparación de soldadura y metal base.
Anexo 8.2 Parámetros Eléctricos para proceso ARC-AIR.

6
PROCEDIMIENTO PARA REPARACION DE SOLDADURAS
Y METAL BASE

ANEXO No. 8.1

REPORTE DE REPARACION DE SOLDADURA
Y METAL BASE

Anexo 8.2

7
 PROCEDIMIENTO PARA REPARACION DE SOLDADURAS
Y METAL BASE

ANEXO No. 8.2

PARÁMETROS ELÉCTRICOS PARA PROCESO ARC-AIR

Parámetros Eléctricos para proceso ARC-AIR

Diámetro de Amperajes Profundidad del Ancho del
Electrodo Min. Max. Ranurado Ranurado
4 mm 80 180 3-5 mm 4-7 mm
5 mm 110 200 4-6 mm 5-8 mm
6.4 mm 200 300 6-7 mm 7-9.6 mm
8.0 mm 300 400 7-8 mm 10-11 mm
9.25 mm 400 550 9-10 mm 11-12.5 mm
13.00 mm 600 800 12-13 mm 14-16 mm
16.00 mm 750 1000 14-16 mm 16-19 mm
19.00 mm 900 1400 18-20 mm 19-22 mm
25.40 mm 1600 2200 21-25.4 mm 24-28.6 mm