Diseño de Equipo e Instalaciones

Bilurbina Alter, Luis
Iribarren Laco, Jose Ignacio
Diseño de equipos
e instalaciones
Primera edición: febrero de 2002
© Los autores, 2002

© Edicions UPC, 2002
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distribución y venta fuera del ámbito de la Unión Europea.
Índice 5
Índice
1. Introducción ........................................................................................................................................... 7
1.1. Criterios de selección de materiales para las plantas químicas................................................. 7
1.2. Identificación de materiales en planta....................................................................................... 9
2. Aceros inoxidables ............................................................................................................................... 15
2.1. Fundamentos de la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables ................................. 15
2.2. Tipos de corrosión de los aceros inoxidables y formas de combatirlos .................................. 19
2.3. Resistencias de los distintos aceros inoxidables frente a los diferentes medios agresivos...... 25
3. Otros metales: Aluminio. Níquel. Titanio. Refractarios ...................................................................... 33
3.1. Aluminio y sus aleaciones ...................................................................................................... 33
3.2. Níquel y sus aleaciones........................................................................................................... 36
3.3. Titanio y sus aleaciones .......................................................................................................... 39
3.4. Metales refractarios ................................................................................................................ 42
4. Materiales plásticos .............................................................................................................................. 49
4.1. Diseño de materiales composites para ambientes corrosivos.................................................. 49
4.2. Aplicaciones a tanques con agitación ..................................................................................... 52
4.3. Selección de plásticos para bombas y tuberías ....................................................................... 52
4.4. Selección del recubrimiento.................................................................................................... 54
4.5. Aceros utilizados para ser recubiertos .................................................................................... 55
4.6. Breves recomendaciones para el diseño de este tipo de instalaciones .................................... 56
5. Otros materiales: Refractarios .............................................................................................................. 59
5.1. Refractarios no metálicos........................................................................................................ 59
5.2. Cermets................................................................................................................................... 60
5.3. Diseño de sistemas refractarios............................................................................................... 62
6. Diseño de Aparatos .............................................................................................................................. 63
6.1. Aparatos a presión ................................................................................................................. 63
6.2. Uniones: Soldaduras. Adhesivos. Juntas y bridas .................................................................. 71
7. Inspección de materiales: Ensayos no destructivos .............................................................................. 97
7.1. Ensayos no destructivos.......................................................................................................... 97
Preguntas de Síntesis ............................................................................................................................... 101
Bibliografía .............................................................................................................................................. 115
Problemas ................................................................................................................................................ 117
Prácticas .................................................................................................................................................. 131
Anexo ....................................................................................................................................................... 151
Materiales plásticos 49
4. Materiales plásticos
4.1. Diseño de materiales composites para ambientes corrosivos
Estos materiales consisten en polímeros termoestables, generalmente poliésteres,

reforzados con fibra de vidrio u otras fibras.
Las resinas más utilizadas son: isoftálicas, poliésteres insaturados halogenados, bisfenol
A fumarato, furano y ésteres vinílicos. En la tabla XXII se dan sus propiedades y en la
XXIII sus aplicaciones en corrosión.
Tabla XXII
Resistencia Isoftálic Poliésteres Bisfenol A Orto Furano Vinil Aceros al Aceros

a la as insaturados fumaratos ftáli ésteres carbono inoxid
corrosión halogenados cas ables
Ácidos B A A C A B C B
Álcalis B C A C A A B B
Peróxidos C A B C C B C C
Hipoclorito C A B C C B C C
Disolvente B B B C A B A A
Ret.llama C A C C B C A A
Res.mecán. A A A B A A A A
Aisl.Térm. A A A A A A C C
A= Alta B= Moderada C= Baja
© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

50 Diseño de equipos e instalaciones
Tabla XXIII
Equipos Ambiente corrosivo Tipo de resina

Refrigerantes Calderas hasta 80º C
Chimeneas Gas de chimenea a 180º C
Scrubbers Gases entre 150º -180º C
Gases inertes ácidos 50º-60º C
Carbonatos a temp > 170º C
Tanques de circulación y tuberías Fluidos ácidos a temp > 80º C
Ventiladores Gases a 180º C
Precipitadores electrostáticos Vapores de H2S y SO2 a 138º-180º C
Unidades de desulfuración H2S,SO2 y monoetanol amina a 132º F
Conductos de fusión Cu,Pb,Zn a 138º C
Conductos de incineradores Productos químicos a 300º C
Condensadores de nieblas Ácido sulfuroso a 180º C
Tuberías de gas (flujo continuo) Temperaturas de 150º C,B
C= Poliésteres insaturados clorados B= bisfenol F= furánicas
La resistencia química de estas resinas viene muy influenciada por el procedimiento de

curado. Teóricamente el curado debe completarse a temperatura ambiente, pero
generalmente sólo se logra un 95% de entrecruzamientos y se necesita actuar a
temperaturas elevadas. El grado de curado puede ser determinado por varios métodos, el
más sencillo es la determinación de la dureza Barcol. Se acepta una dureza Barcol de 90
para poder estar seguros de que el curado ha sido completo.
Los equipos de la industria química deben ser construidos con una resina pura y un mat
de una fibra resistente a los agentes químicos, que proporciona la resistencia mecánica.
La resina es la que protege a la fibra de los ataques químicos por efecto barrera, se suele
trabajar con espesores de 3 mm, obtenidos con varias capas tipo sandwich (resina, mat,
resina, mat,...).Los espesores son importantes para la resistencia total, trabajando con
los mismos materiales y ambientes agresivos.
La evaluación de la calidad se realiza viendo la variación de las propiedades mecánicas

con el tiempo, aunque depende del tipo de aplicación y de cuestiones económicas.

De todas formas es difícil correlacionar estas variaciones de propiedades mecánicas con

la degradación del material. Debe mirarse la variación de varias propiedades mecánicas
y decidirse por aquel material que mantiene el mayor número de características después
de ser sometido a un ambiente determinado durante un cierto tiempo. También es muy
interesante para muchas aplicaciones evaluar la resistencia a elevadas temperaturas, la
tabla XXIV nos muestra algunos ejemplos.
Tabla XXIV
Fibra Isoftálicas Vinil ester Bisfenol A Esteres insaturados

fumarato clorados
Con 65% fibra de 135º 120º 150º 180º
vidrio
Sin fibra de 95º 100º 132º 150º
reforzamiento
En general hay que tener muy en cuenta las condiciones de trabajo:
- Tipo de productos químicos

- Concentraciones máximas y mínimas
- Rango de pH
- Máximo y mínimo de temperaturas
- Si se requiere resistencia a la abrasión o agitación
- Requerimientos de aislamiento térmico
- Retardancia al fuego
Para realizar las pruebas, se sumerge el estratificado en el ambiente agresivo en las

condiciones de trabajo, uno, dos o tres meses y se ensaya su resistencia a la flexión,
módulo elástico, dureza Barcol y examen visual al microscopio. El test se completa en
tres meses, pero a veces es conveniente alargarlo a 6 o 12 meses. Se puede medir
variaciones de espesor, peso, color; la pérdida de propiedades mecánicas suele ser
aproximadamente una función logarítmica.

4.2. Aplicaciones a tanques con agitación
Para diseñar tanques con agitadores hay que aplicar cinco criterios:
- Resistencia a la tensión y compresión
- Alargamiento
- Resistencia a la fatiga: se suele utilizar un factor de seguridad de 2
- Esfuerzos de compresión locales: se suele utilizar un factor de seguridad de 5
- Deformación
Para los plásticos la curva tensión/alargamiento no tiene una región elástica. Cuando
disminuye el esfuerzo, el material no recobra la posición primitiva, hay una
deformación permanente. La temperatura agrava este fenómeno, para un acero no se
produce este efecto por debajo de los 260º.
4.3. Selección de plásticos para bombas y tuberías
Cuando existen problemas de corrosión es muy recomendable utilizar para las bombas
plásticos, teniendo en cuenta que muchos tienen mejores resistencias a la erosión que
los metales. En las industrias en que no puede haber contaminación de los líquidos
transportados se deben utilizar plásticos.
Aunque algunos ingenieros suelen despreciar la utilización de plásticos por sus

inferiores propiedades mecánicas; aunque la curva de resistencia a la tracción no
presenta la zona elástica y no tiene un comportamiento lineal, estos materiales suelen
tener propiedades mecánicas suficientes para esta utilización.

Alargamiento -Tracción
Tracción 1000 psi

6
4
2
0
0 5 10 20 30 40
Alargamiento %
Fig.16
Sin embargo, en ciertas condiciones no es recomendable su utilización, por ejemplo a

temperaturas por encima de los 100º, ya que sus propiedades mecánicas disminuyen
sensiblemente.
Los plásticos suelen utilizarse en las bombas centrifugas: el pistón, carcasas y
manguitos son normalmente de plástico.
Los plásticos más utilizados para bombas son:

(Observaremos que las temperaturas indicadas son inferiores a las que se encuentran en
las tablas de resistencia química de estos materiales.)
- Vinílicos a temperaturas inferiores a los 50º, aunque el PVC clorado resiste hasta
105º.
- Polipropileno: muy utilizado por su baja densidad, resiste los ácidos, álcalis y
disolventes, pero no resiste agentes fuertemente oxidantes,resisten hasta 105º.
- Fluorplásticos: tienen una excelente resistencia a la corrosión; el
politetrafluoretileno es prácticamente inerte, aunque el fluorpolivinilideno tiene
mejores propiedades mecánicas; resisten hasta 150º. El etilen clorotrifluoretileno
tiene una gran resistencia al impacto, aunque inferior resistencia química que el
politetrafluoretileno puro.
En el caso de tuberías, las más utilizadas son las de acero revestidas de plástico; el acero
proporciona la resistencia mecánica y el plástico la resistencia a la corrosión. Se utiliza

en tuberías, válvulas y uniones que deben estar en contacto con líquidos o gases
corrosivos (industria química, petrolera, pulpa de papel, minera.) Son también
recomendables en industrias en que debe preservarse la contaminación de los líquidos
transportados (farmacéutica, alimentaria, depuración de aguas).
4.4. Selección del recubrimiento
- Resistencia química: Hay que tener en cuenta no solamente los componentes

mayoritarios, sino incluso las trazas. Generalmente, los datos que se disponen no están
referidos a mezclas, y para mayor seguridad, sino se tiene experiencia, hay que hacer
ensayos previos.
A continuación citamos las normas ASTM para los recubrimientos plásticos en este
campo.
Tabla XXV
Material plástico Norma ASTM

Poli(cloruro de vinilideno) F599
Propileno y polipropileno F492
Poli(flururo de vinilideno) F491
Perfluoruro(copolimero etileno-propileno) F546
Politetrafluoretileno F423
- Estado físico del fluido. Debe definirse si es gas o líquido
-Temperatura. Hay que tener en cuenta la temperatura de reacción (si es necesario), así
como en los ciclos, las temperaturas máximas y mínimas.
- Velocidad de flujo. Para líquidos son recomendables de 1,3 a 1.8 m/s, mientras que
para gases en diámetros inferiores a 7.6 cm de 10 a 10.7 m/s, y en diámetros mayores,
de 25 m/s. Estas velocidades hay que reducirlas cuando en el líquido hay partículas
abrasivas o humedad en los gases. Estas velocidades pueden utilizarse para los cálculos

de caída de presión y hay que realizar un balance económico teniendo en cuenta los dos
factores.
- Transporte de lodos. En estos casos hay que tener en cuenta los diámetros de las
partículas, que determinará los parámetros de erosión o abrasión. Generalmente hay que
realizar ensayos previos.
- Limpieza con vapor. Hay que tener en cuenta el sistema de limpieza; si se utiliza
vapor hay que tener en cuenta la temperatura que puede resistir el recubrimiento.
- Vacío. En general los recubrimientos mejoran la resistencia de la tubería al vacío, pero

es necesario realizar ensayos.
- Permeabilidad. Aunque las resinas indicadas resisten químicamente los agentes

agresivos, algunas como el politetrafluoretileno, fluor etilen-propileno, y el
polifluoracetato, son susceptibles de absorción y permeabilidad. Es interesante para
prevenir este efecto que exista una capa de aireación entre el recubrimiento y el acero;
suelen colocarse entre ambos unas canales en forma de espiral.
4.5. Aceros utilizados para ser recubiertos
- Tuberías:
ASTM A53 Tubería, acero, negro y templado, cincados, soldado y sin costuras.
ASTM A156 Tuberías de acero al carbono sin costura para servicio a altas
temperaturas
ASTM A587 Tuberías de acero con bajo contenido en carbono para procesos
químicos, soldadas eléctricamente
- Fundición y forja. Las normas ASTM nos indican los materiales apropiados de
acuerdo con la presión y temperatura que deben soportar; incluyen composición,
métodos de tratamiento térmico, propiedades mecánicas y métodos de pruebas.

Tabla XXVI
Aceros Norma ASTM

Forjados, aceros al carbono para componentes de A105
tuberías
Uniones de tuberías de aceros al carbono forjados A234
y aceros aleados para moderadas y elevadas
temperaturas
Aceros dúctiles
Retenes de fundición para elevadas temperaturas A395
Fundición de hierro
Fundición de hierro gris para válvulas, bridas y A126
uniones en tuberías
4.6. Breves recomendaciones para el diseño de este tipo de instalaciones
En la instalación de tuberías recubiertas debe evitarse el vacío producido por efectos

hidrostáticos o condensación de vapores. Si se teme que aparezca este fenómeno, hay
que utilizar las técnicas oportunas de ventilación.
En las uniones hay que escoger los tornillos y tuercas adecuados para cada caso, debe
evitarse que produzcan daño al revestimiento.
Hay que tener en cuenta las posibles dilataciones térmicas, utilizando las juntas de
expansión adecuadas.
No deben producirse soldaduras sobre la tubería recubierta, ya que el calentamiento
puede provocar desperfectos en el recubrimiento.
Las técnicas utilizadas para aislar las tuberías de acero también pueden utilizarse en las
recubiertas. Pero hay que tener cuidado de asegurar que no se destruye los sistemas de
ventilación.
No utilizar materiales no especificados concretamente para cada aplicación.
Utilizar los elementos complementarios juntas, válvulas, racords,…) adecuados, en
cuanto a forma y material, para cada tipo de instalación. A continuación exponemos en
la tabla algunos ejemplos.

Tabla XXVII
Complemento Material Medidas ( pulgadas)

Juntas de expansión TFE ½ -36
Manguitos TFE 1-8
Válvulas (recubrimiento) PP,FED,PFA 3-8
Tés PP,FEP,PFA 2-6
Tensores PP,PVDF 1-8
Soportes TFE 1-4
Reductores TFE 1x1/2 – 6x4
Drenajes de fondos PP 2-6

Otros materiales 59
5. Otros materiales
5.1 Refractarios no metálicos

Se consideran dentro de este grupo materiales con temperaturas de fusión superiores a
los 1700º.
Muchos compuestos cerámicos puros con altos puntos de fusión, como el óxido de
aluminio o el óxido de magnesio, podrían tener aplicaciones como refractarios
industriales, pero al ser caros y difíciles de conformar, la mayoría de refractarios
industriales se hacen con mezclas de compuestos cerámicos.
Las propiedades más importantes de los refractarios cerámicos son su resistencia a bajas
y altas temperaturas y su densidad (2,1 a 3,3 g/cm3). Los refractarios densos con baja
porosidad tienen mayor resistencia a la corrosión y erosión.
Se dividen en dos grandes grupos: ácidos ( a base de SiO2 y Al2O3) y básicos ( a base de
MgO, CaO y Cr2O3).
En la tabla indicamos la composición de algunos ladrillos refractarios.
Tabla XXVIII
Ácidos % SiO2 % Al2O3 % MgO % Otros

Ladrillo de sílice 95-99
Ladrillo altas temp. 53 42
Ladrillo alta resistencia 51-54 37-41
Ladrillo de alúmina 0-50 45-99
Básicos
Magnesita 0,5-5 91-98 0,6-0,4 CaO
Magnesita-cromo 2-7 6-13 50-82 18-24 Cr2O3
Dolomita 38-50 38-58 CaO
Especiales
Circonio 32 66 ZrO2
Carburo de silicio 6 2 90 SiC

Aplicaciones:
- Ladrillos refractarios para altas temperaturas: revestimientos hornos de fundición
de aluminio, hornos rotativos, cucharones de transferencia de metal caliente, altos
hornos.
- Ladrillos refractarios de alta resistencia: revestimientos para hornos de cal y de
cemento, altos hornos e incineradores.
- Ladrillos de alta alúmina: hornos de ebullición, regeneración de hornos dañados
por ácidos, hornos de fosfatos, hornos de coque de petróleo.
- Ladrillos de sílice: revestimiento de reactores químicos, hornos cerámicos, hornos
de coque.
- Ladrillos de magnesita: revestimiento de hornos de procesos básicos y óxidos en
la fabricación de aceros.
- Ladrillos de circonio: pavimentos para suelos, toberas de vertido continuo.
5.2 Cermets
Son productos obtenidos por sinterización de mezclas de óxidos y metales. De hecho

son combinaciones heterogéneas de metales o aleaciones con una o más fases
cerámicas.
No se trata de soluciones sólidas, ni de los procedimientos de endurecimiento de los
aceros debido al carburo de hierro, sino que se trata de aprovechar en un sólo material
las mejores propiedades del metal y del cerámico.
Como materiales cerámicos se emplean: óxidos, aluminuros, carburos, nitruros y
siliciuros.
Se amplean óxidos de W, Mo, Ti y Al sobre aleaciones de Cr-Mo para aplicaciones que
deben resistir altas temperaturas.La sinterización de 70% de óxido de aluminio y 30%
de hierro produce un material con una resistencia a la tracción de 12 Kg/mm2 a 950º, o
bien cerca de 5 Kg/mm2 a 1200º, resistiendo la oxidación hasta 1200º y a los gases de
combustión hasta 1600º.
Los carburos son más fáciles de unir a los metales, pero tienen peores características. Se
emplean carburos de titanio sobre Ni, Co, Cr, Mo. Carburo de tungsteno sobre cobalto y

Otros materiales 61
carburo de cromo sobre Ni y Co. Un producto con 80% de carburo de titanio y 20% de
cobalto metálico posee elevada conductividad térmica, buena resistencia a la tracción y
pequeña dilatación térmica.
Los boruros se emplean protegiendo Cr, por ejemplo el boruro de molibdeno. Los
aceros se pueden proteger con boruros de hierro y manganeso. El Ni, Co y Fe pueden
protegerse con boruros de cromo. En general, no son tan resistentes como los carburos a
bajas temperaturas, pero son más resistentes a altas temperaturas, sobre todo cuando son
posibles las erosiones.
También se aplican aluminuros como protectores del Mo. Tienen buena estabilidad y
resistencia a la oxidación a altas temperaturas, pero son poco resistentes y soportan mal
los cambios fuertes de temperaturas.
El nitruro de titanio se emplea mezclado con carburo del mismo metal, en solución
sólida, para proteger cromo o aleaciones Ni-Co.
Existen diferentes formas de prepararlos:
1) Los óxidos, en atmósfera controlada ligeramente oxidante, a alta temperatura, se
depositan sobre la superficie del metal, lográndose la adherencia, bien directamente
a través de la película de óxido que puede haberse formado sobre la superficie
metálica, o bien empleando otro agente que actúe sobre el metal, fijándose sobre él y
uniéndose al producto cerámico.
2) Por pulverización del producto cerámico a alta temperatura sobre el metal.
3) El producto cerámico puede prepararse en solución o suspensión, e introducir las
piezas metálicas, pasando luego el conjunto a un horno.
Se utilizan en toberas de salida de gases de motores, colectores de escape, frenos,

herramientas de corte que trabajan a elevadas temperaturas.
Una utilización interesante es en los frenos, donde los materiales deben sufrir fricciones
a altas temperaturas. Los cermets, dan un buen resultado, como consecuencia de ser la
capa cerámica la que soporta el desgaste, mientras que la fase metálica actúa como
conductora del calor generado.

5.3 Diseño de sistemas refractarios
El diseño de instalaciones refractarias debe tener en cuenta tres áreas:

- Térmica: el refractario debe resistir altas temperaturas.
- Estructural: debe tener buena resistencia mecánica.
- Química: debe resistir el ataque de los agentes químicos que estén presentes.
a.- Consideraciones químicas
Los refractarios son afectados por determinados ambientes al ser materiales permeables.
A altas temperaturas, en atmósferas no oxidantes, la baja presión de oxigeno reduce el
SiO2 a SiO gas, que al enfriarse forma depósitos sobre los intercambiadores de calor. En
este caso, para evitar la reducción debe mantenerse la temperatura por debajo de 1300º.
Otro ejemplo es la desintegración producida por la descomposición catalítica de CO o
hidrocarburos. Por ejemplo, el óxido férrico, presente en pequeñas cantidades en
muchos refractarios, se convierte en carburo de hierro, que cataliza la descomposición
del CO en CO2 y C entre 400º-700º, y el C se deposita sobre el óxido de hierro y se
llega a producir una serie de tensiones que desintegran el refractario; para evitarlo debe
trabajarse a temperaturas inferiores a las indicadas o eliminar el óxido de hierro.
b.-Consideraciones estructurales
- Resistencia a la abrasión
Sobre todo en las zonas donde hay un flujo turbulento.
- Impermeabilidad
Sobre todo en el caso que estén en contacto con gases.

Diseño de aparatos 63
6. Diseño de aparatos
6.1. Recipientes a presión
6.1.1 Consideraciones generales. Códigos y normas
La información que suministramos le debe permitir al ingeniero químico realizar un

diseño provisional de un recipiente a presión apropiado para determinar su peso
aproximado y su costo. No existen códigos o especificaciones para definir un recipiente
a presión. Un recipiente a presión es un depósito cerrado de longitud limitada, su
dimensión menor es considerablemente mayor a la de las tuberías de conexión y está
sujeto a presiones por encima de los 7,14 MPascals.
La American Society of Mechanical Engineers publicó las normas ASME para la
fabricación y diseño de los recipientes a presión. Estas normas están divididas en
secciones:
- Especificaciones de materiales
- Recipientes de presión I y II
- Condiciones de soldadura
- Recipientes de presión de plástico reforzados con fibra de vidrio
La American Soc. for Testing Materials ASTM da también una serie de

especificaciones ligadas con las anteriores. ASME añade una S delante de la A de las
ASTM ( SA 202).En la tabla XXIX damos alguna de estas especificaciones para
diferentes aceros aleados

Tabla XXIX
A 202 Cr-Mn-Si aleaciones de aceros para chapas

A 203 Ni aleaciones de aceros para chapas
A 204 Mo aleaciones de aceros para chapas
A 225 Mn-V aleaciones de aceros para chapas
A 302 Mn-Mo y Mn-Mo-V aleaciones de aceros para
chapas
A 353 Doble normalizadas y templadas para usos
criogénicos
A 358 Cr-Mo chapas de aleaciones de acero para altas
temperaturas
A 517 Chapas templadas para resistir altas tensiones
A 533 Mn-Mo y Mn-Mo-Ni chapas templadas
A 542 Cr-Mo chapas de aceros aleados templadas
A 543 Ni-Cr-Mo chapas de aceros aleados templadas
A 553 8% y 9% chapas de niquel templadas
A 645 Especiales tratamientos térmicos 5% Ni para usos
criogénicos
A 658 Chapas 36% de Ni de baja dilatación térmica
A 734 Aleaciones de bajo contenido en C templadas y de
alta resistencia mecánica para usos criogénicos
A 735 De bajo contenido en C Mn-Mo-Nb para bajas y
moderadas temperaturas
A 736 Chapas endurecidas de bajo contenido en C Ni-
Cu-Cr-Mo-Nb
Hay que resaltar que las propiedades mecánicas están influenciadas por diferentes
variables:
- Espesores o anchos de las chapas
- Composición química
- Temperatura
- Corrosión
En general, mayores espesores proporcionan menos problemas. En Europa se toma
como base para la resistencia a la tracción el 0,2% del límite elástico, aunque estos
valores disminuyen al aumentar la temperatura. Se suele considerar que el espesor de la

chapa debe ser proporcional a la presión interna, cada recipiente a presión debe
evaluarse individualmente.
Una fórmula orientativa para escoger el espesor en función de la presión interna es:
t= PR/(SE-0.6 P)
t espesor en cm, P presión en MPa, S esfuerzo en MPa, E coeficiente, Radio interno en

cm
Los factores a tener en cuenta para escoger una determinada aleación son:
- Disponibilidad
- Resistencia a temperaturas
- Resistencia a corrosión
- Tenacidad
- Soldabilidad
- Tratamiento térmico
En la Tabla XXX se indican algunas propiedades mecánicas de diferentes aleaciones.
Tabla XXX
Especificación Grado Resistencia a la Resistencia a la Elongación % en

tracción fluencia ksi 50 mm
ksi (6.89 MPa)
A 202 A 75-95 45 19
B 85-110 47 18
A 204 A 65-85 37 23
B 70-90 40 21
C 75-95 43 20
A225 A 70-90 40 21
B 75-95 43 20
C 105-135 70 20
A302 B 80-100 50 18
A387 2,12 55-81 33 22
A517 AII 115-135 100 16
A533 3 100-125 83 16
A542 2 115-135 100 13
A658 65-80 35 30
A734 A 77-97 65 20
A736 2 85-105 75 20

Es importante señalar que debe tenerse cuidado con los aceros ferríticos trabajando a
temperaturas inferiores al ambiente. Los aceros de baja aleación están limitados a
temperaturas por debajo de los -45º. Los aceros ASTM 517 no son dúctiles a
temperaturas por debajo de los –60º. Por debajo de los –100º deben utilizarse aceros con
un 3.5% de Ni, y a temperaturas inferiores aceros con un 9% de Ni o aceros
austeníticos. Es importante mantener una cantidad baja de carbono para obtener una
buena tenacidad sobre todo con esfuerzos de tensión altos.
Deben diseñarse los aparatos para minimizar las concentraciones de esfuerzos,
particularmente en las áreas críticas.
Las condiciones ambientales pueden definir el tipo de material, para estos aparatos las
más importantes son:
- Corrosión
- Altas temperaturas
- Presencia de hidrógeno
Generalmente, deben utilizarse plantas piloto para confirmar el tipo de material. Es

evidente que también juega un papel importante la economía. Las superaleaciones
únicamente deben usarse en casos de severa corrosión o altas temperaturas.
Es interesante que la temperatura del material base no exceda los 540º; ello se puede
lograr utilizando dobles paredes de refrigeración o materiales refractarios. De esta forma
se puede asegurar la vida del aparato para 20 años.
El hidrógeno puede causar la fragilidad o a elevadas temperaturas puede rebajar el
contenido de carbono. Por ello es interesante, antes de utilizar un recipiente, minimizar
el contenido de hidrógeno realizando una deshidrogenación o una sencilla
desgasificación. La martensita es más susceptible al ataque por hidrógeno que la perlita.
El hidrógeno puede producirse por reacción o incluso por una protección catódica. Estos
fenómenos suelen tener lugar sobre aceros que tienen resistencias a la tracción de unos
1030 MPa. A altas temperaturas (por encima de los 200º) es fácil que se produzca una
descarburación por difusión de hidrógeno, seguida de una fisuración por concentración
de tensiones. El Cr y el Mo ayudan a evitar este fenómeno; el Mo es cuatro veces más
efectivo que el Cr; también pequeñas cantidades de vanadio, niobio y titanio ( 0.1%)

pueden producir los mismos efectos que el Mo. En la industria petroquímica suelen
utilizarse aceros con un contenido de Mo del 0.5%.
Es muy interesante utilizar materiales de elevada resistencia a la tracción y fácilmente
soldables. Estos aparatos es mejor soldarlos que ribetearlos. Al soldar hay que tomar
precauciones para que no se produzca un craqueo al enfriarse; esta dificultad puede
minimizarse al escoger materiales con bajo contenido en carbono o mediante un
precalentamiento. En general, los códigos para cada tipo específico de recipientes nos
indicarán las precauciones a tener en cuenta en el momento de la fabricación.
El diseño de un recipiente se hace normalmente por tanteo, generalmente se da por
supuesto un espesor de las paredes y con él se calcula la presión que puede resistir.
Existen gráficas para realizar estos cálculos.
En todos los recipientes a presión deben existir válvulas que regulen la presión, de
manera que no sobrepase nunca el 10% del valor calculado.
6.1.2 Soportes, bridas, placas tubulares
Los códigos ASME mencionan procedimientos de diseño de bridas para juntas de forma
circular y con el empaque situado dentro del círculo del perno. Al aplicar un esfuerzo se
producen unos momentos de torsión que tratan de hacer girar la brida, de modo que la
parte interior pase al exterior. Si la brida no tiene suficiente resistencia y rigidez para
resistir estos momentos, su sección de corte transversal girará lo suficiente para abrir un
hueco en el empaque y permitir que se produzca una fuga.
HD HD
W W
HG HG
Fig.17
El código clasifica las bridas en dos tipos básicos: integrales y sueltas. Las bridas de
tipo integral se construyen de manera que obtienen cierta resistencia del tubo y de la
pared de la tobera o el recipiente al que se fijan. Las bridas de tipo suelto se fijan de tal
manera que no se puede suponer con seguridad que obtengan resistencia de este modo.
Deben resistir los momentos internamente.
Brida suelta Brida integral
Fig.18
El diseño de bridas incluye el cálculo de dos tipos de carga, la carga mínima requerida
de los pernos para el asiento de los empaques y la carga mínima requerida de los pernos
para las condiciones de abertura. Cuando se monta inicialmente una junta, es necesario
aplicar una fuerza suficiente sobre el empaque para que se conforme a la superficie de la
brida. Estos valores de esfuerzo varían de cero para el caucho a 26000 lb/pulgada2 para
el acero inoxidable. La carga mínima requerida de pernos para el asentamiento de
empaques se determina mediante la aplicación de este esfuerzo a una fracción del área
del empaque. El área completa del empaque no se utiliza para calcular la carga del
asiento, debido a que la deflexión de la brida hace que tenga que soportar cargas
mayores en el borde exterior del empaque.
Cuando una junta tiene que soportar una presión interna, la brida debe apoyarse contra
el empaque con una presión que es un múltiplo de la presión interna. Este múltiplo se
conoce como factor de empaque.
Los valores recomendados para este factor van desde 0.5 para el caucho hasta 6.5 para
el acero inoxidable. El valor de esta presión (presión de sellado) se agrega a la presión
interna y los pernos deben soportar esta carga y los momentos correspondientes.
Los tipos de soldaduras utilizadas para la mayoría de juntas son los que se muestran en
la figura.

Fig. 19
La eficiencia de una soldadura es la relación entre el esfuerzo permisible en la soldadura

y el esfuerzo permisible para la placa adyacente. En la tabla XXXI se muestran algunos
valores para las soldaduras indicadas en la figura.
Tabla XXXI
Figura Tipo de junta Grado de examen

Radiografía Por puntos No examinada por
completa puntos
A,B Juntas para 1 0.85 0.7
ensamble con
soldadura doble
B Juntas para 0.9 0.8 0.65
ensamble de
soldadura simple
con banda de
respaldo
C Juntas para 0.6
ensamble de
soldadura simple
sin banda de
respaldo

6.1.3 Inspección de los recipientes a presión
Los recipientes a presión deben inspeccionarse periódicamente. Algunos recipientes

pueden inspeccionarse cada 5 años, pero otros es necesario hacerlo anualmente. La
medición de la corrosión es uno de los aspectos más importantes en la inspección. Una
forma es medir el espesor por medio de ultrasonidos. Es preciso señalar y ubicar la
corrosión indicando si es uniforme o localizada. Se deben examinar especialmente las
grietas, fugas y toda clase de distorsiones. Casi siempre se deja el aislamiento en su
lugar durante la inspección; sin embargo, en casos en que se haya apreciado una fuerte
corrosión, será preciso retirar el aislamiento. Es interesante utilizar en la inspección
solamente pruebas no destructivas
Si la inspección da lugar a una reparación, el cuidado en volver a montar el recipiente es
muy importante. Se deben colocar adecuadamente los empaques, sobre todo si están en
ranuras. Los pernos deberán apretarse con una secuencia adecuada, debe emplearse la
técnica de salto. Al principio se apretarán dos pernos separados 180º, luego otros dos
separados 90º de cada uno de los anteriores, etc... Después del montaje es conveniente
someter a los recipientes a una prueba hidrostática.
6.1.4 Seguridad en el diseño
En la mayoría de los casos las normas de los códigos proporcionan una seguridad
adecuada. No obstante, hay que tener en cuenta que dichas normas cubren los requisitos
mínimos de construcción para el diseño, la fabricación, la inspección y la certificación
de recipientes a presión. La responsabilidad final por la seguridad reposa en el usuario y
el diseñador. El código no puede prever todas las condiciones anormales a las que puede
verse sometido un recipiente a presión. Por ejemplo:
- Temperaturas anormalmente bajas

- Esfuerzos térmicos especiales
- Esfuerzos de retén ocasionados por ciclos térmicos
- Vibraciones de los recipientes ocasionadas por el viento u otras causas
- Presiones muy elevadas
- Reacciones químicas desencadenadas

- Recalentamientos locales repetidos
- Explosiones
- Exposición al fuego
- Contenido de materiales extremadamente tóxicos
- Tamaños muy grandes
6.2. Uniones
6.2.1. Generalidades
En la selección del tipo de juntas más adecuado para cada trabajo hay que tener en
cuenta numerosos factores:
Si el esfuerzo es de tracción, compresión, flexión, fatiga o choque

Considerar si la carga es estática, de impacto o variable
Dirección de la carga con relación a la junta
Espesor de las piezas a soldar
Costo de la preparación de la junta
Los tipos de uniones más utilizados son:
a) Uniones a tope
- Con bordes rectos, se emplea en espesores de hasta 8 mm. Esta junta resiste
esfuerzos estáticos, pero no es recomendable para casos sometidos a fatiga o cargas
de impacto, especialmente a bajas temperaturas.
- Con bordes en V, se emplea para espesores superiores a 8 mm, pero no es
recomendable para espesores de más de 20 mm. No es recomendable para esfuerzos
de flexión que produzcan tracciones sobre el cordón.
- Con bordes de X, es la que presenta mejor comportamiento ante cualquier tipo de
cargas, muy recomendable para espesores entre 18-20 mm.

- Con bordes en U, se utiliza en trabajos de gran calidad. Espesores entre 13-20 mm.
Muy costosa, pero no origina tensiones.
- Con bordes en doble U, es la más recomendable para espesores mayores de 20mm,
coste de preparación elevado.
b) Uniones en ángulo interior
- Borde recto, para espesores pequeños, se utiliza siempre que aparezcan esfuerzos de
cortadura longitudinal.
- Con simple chaflán, puede soportar cargas superiores a la anterior, se limita a
espesores inferiores a 12 mm.
- Con doble chaflán, puede soportar tanto cortadura longitudinal como transversal,
sólo es aplicable si puede soldarse por las dos caras.
- Con simple J, especialmente recomendada para espesores superiores a 25 mm.
- Con doble J, para espesores de 40 mm, cargas muy elevadas, sólo aplicable si puede
soldarse por ambos lados.
c) Uniones a solape
- Con un solo cordón, recomendable para espesores inferiores a 12 mm, carga a

soportar ligera.
- Con dos cordones, la resistencia es igual a la del metal base.
d) Uniones en ángulo exterior
- Esquina cerrada, recomendada par espesores delgados y cargas pequeñas.

- Esquina semiabierta, espesores mayores, soporta cargas en que la fatiga o el impacto
no son muy elevados.
- Esquinas abiertas, permite soldadura por ambos lados, es la más indicada para
cargas de fatiga o de impacto.

Uniones a tope
Bordes rectos Bordes en V Bordes en X
Bordes en U Bordes en doble U
Uniones en ángulo interior
Borde recto Con simple chaflán Con doble chaflán
Con simple J Con doble J

Uniones a solape
Un solo cordón Dos cordones
Uniones en ángulo exterior
Esquina cerrada Esquina semi abierta Esquinas abiertas
Fig.20
6.2.2. Soldaduras
La realización, calidad y acabado del cordón de soldadura dependerá en gran parte de la

técnica operatoria que apliquemos; es importante el movimiento del electrodo. Así
como para cordones estrechos no se dará nunca un movimiento de balanceo o rotación,
para cordones anchos se deberá imprimir al electrodo diversos tipos de balanceo o
rotación.
El procedimiento más utilizado es el de soldadura por arco eléctrico, los electrodos

utilizados pueden ser de dos categorías: desnudos y revestidos.
Los electrodos revestidos constan de un núcleo metálico que está rodeado por un
recubrimiento a base de celulosa, silicatos sódico o potásico, rutilo, etc..

La misión del revestimiento es:
/ Limpiar y desoxidar el baño de fusión

/ Liberar gases inertes que protejan el baño de fusión
/ Formar sobre el material depositado una capa de escoria que proteja el cordón hasta
que este se haya enfriado.
/ Facilitar el cebado y mantenimiento del arco
/ Reducir las proyecciones
/ Mejorar la penetración
/ Eliminar el azufre y carbono del baño de fusión
Los electrodos se definen por las siguientes características:
Resistencia a la tracción, tracción máxima que puede resistir el cordón de

soldadura si ha sido ejecutado correctamente.
Alargamiento, porcentaje de longitud hasta obtener un diámetro L/5D.
Resiliencia
Posiciones de soldadura
Corriente de soldadura
Tipo de revestimiento
Estas características vienen representadas por una combinación de letras y números

según diferentes normas: AWS, UNE,…
Por ejemplo, en las UNE E-XYZ- R- mn
E indica que se trata de un electrodo para la soldadura eléctrica por arco

X número que indica resistencia a la tracción
Y número que indica el alargamiento
Z número que indica la resiliencia
R letra que indica el tipo de recubrimiento
m número que indica posición de soldadura
n número que indica tipo de corriente eléctrica

Tabla XXXII
n-corriente eléctrica
Polaridad del Corriente continua o alterna Sólo corriente
electrodo Tensión mínima del transformador en circuito abierto continua
50 V 70 V 90 V 0
Buena con las dos 1 4 7
polaridades
Mejor con 2 5 8
polaridad negativa
Mejor con 3 6 9
polaridad positiva
Tabla XXXIII
m-posición de soldadura
símbolos posiciones
1 Todas las posiciones
2 Todas las posiciones excepto vertical descendente
3 Sobre plano horizontal, horizontal en ángulo en
plano inclinado, y en ángulo anterior sobre plano
horizontal
4 En ángulo sobre plano horizontal y horizontal en
ángulo sobre plano inclinado
Tabla XXXIV
R – tipo de revestimiento
Símbolos Carácter
A Ácido
B Básico
C Celulósico
O Oxidante
R Rutilo
T Titanio
V Otros tipos

Tabla XXXV
Resistencia a la tracción Alargamiento L/5D Resiliencia

2
Símbolos Kgs/mm Símbolos % Símbolos Kgm/cm2
0 0 0
1 41 1 14 1 5
2 44 2 18 2 7
3 48 3 22 3 9
4 52 4 26 4 11
5 56 5 30 5 13
6 60 6 6
Soldadura de aceros al carbono
Hay que tener en cuenta el efecto del calor sobre la estructura. Al enfriarse de forma
rápida la estructura perlítica o ferrítica, pasa a martensítica, que deja al acero
extremadamente duro y frágil, aparecerán fisuras tanto en el cordón como en el metal
base.
En los aceros de bajo contenido en carbono pueden utilizarse cualquier tipo de

electrodos, el calor no tiene efectos apreciables sobre el metal base. Se pueden utilizar
electrodos de la serie E70XX o E60XX.
Para los aceros de contenido medio de carbono (0.3-0.45%), se pueden utilizar

electrodos del tipo E70XX; si se emplean E60XX, hay que evitar un enfriamiento
rápido.
En los aceros de alto contenido en carbono, las dificultades aumentan con el contenido
de carbono. Deben utilizarse electrodos de elevada resistencia a la tracción
E80XX,E90XX,E100XX. Se recomienda un precalentamiento del material (95-370º).
Los aceros con más de un 8% de carbono son prácticamente insoldables.

Soldadura de aceros aleados
En los aceros de alto contenido en manganeso (< 2%), que se emplean para piezas
sometidas a desgaste y a grandes impactos, se utilizarán electrodos del tipo
E7010/E7020 con un 0.5% de Mo. Se recomienda un ligero calentamiento.
En los aceros con un alto contenido en manganeso, que se utilizan para piezas sometidas
a grandes desgastes (molinos, movimiento de tierras,...) se deberán seguir las siguientes
recomendaciones:
/ Achaflanar las juntas y limpiar los bordes.

/ Trabajar con la intensidad de corriente más baja posible, para evitar la formación de
zonas frágiles en la proximidad de la soldadura.
Los tipos de electrodos recomendables son los de acero inoxidable 18-8

(E30815,E30816,E31015,E31016).
En los aceros inoxidables de la serie 400 hay que tener las siguientes precauciones . Los
ferríticos durante el proceso de soldadura adquieren cierto grado de fragilidad, que
puede reducirse por martilleado en frío de la zona soldada y un recocido posterior. Los
martensíticos endurecen cuando se enfría la soldadura, puesto que estos aceros suelen
someterse posteriormente a un tratamiento térmico; los efectos de endurecimiento no
suelen presentar problemas.
Los aceros inoxidables de las series 220-300 presentan una estructura austenítica, lo que
les hace extremadamente dúctiles y tenaces, incluso después de la soldadura. No
necesitan tratamiento posterior si no se utilizan en atmósferas muy corrosivas; cuando
vayan a utilizarse en estas condiciones es recomendable recocer la estructura soldada. El
sistema más recomendable es la soldadura por arco con protección gaseosa, este
procedimiento es el que altera menos la resistencia a la corrosión de estos aceros. Para
los electrodos, el contenido de elementos de aleación debe ser igual o mayor que el del
metal base, para compensar las pérdidas que se producen durante la fusión. Se utilizan
electrodos de la serie E. Adjuntamos tabla.

Soldadura de aluminio
La mayor parte de los aluminios comerciales admiten fácilmente la soldadura, sea

mediante llama oxiacetilénica, arco eléctrico con electrodos revestidos o protección
gaseosa. Se recomienda utilizar un electrodo a base de aluminio 95% y silicio 5% ( E-
Al-43).
Soldadura del cobre y sus aleaciones
El cobre es un metal muy dúctil y maleable, y relativamente blando. No admite

tratamientos térmicos, pero puede endurecerse por deformación en frío.
Para el cobre electrolítico no se recomienda la soldadura oxiacetilénica, ya que aumenta

excesivamente su fragilidad. Si la resistencia a la tracción exigida es mínima (< 13
Kg/mm2), puede soldarse con electrodo revestido.
El cobre desoxidado con un porcentaje de fósforo admite todos los tipos de soldadura.
Se han desarrollado electrodos especiales, como los tipos E-Cu, Sn-Cu, y E-Cu Al-A2.
No se recomienda la soldadura en espesores superiores a los 6 mm, puesto que el Cu
tiene un coeficiente de dilatación muy grande y es fácil la aparición de fisuras en frío.
Para la soldadura del latón se utilizan electrodos de bronce fosforoso; es muy

importante una buena ventilación; para evitar la concentración de humos ricos en óxidos
de cinc, debido a la volatilización del cinc.
El bronce debe soldarse con electrodos de bronce fosforoso, de revestimiento muy

grueso y requiere corriente continua.
Soldadura de piezas galvanizadas
La elevada temperatura que se alcanza en las operaciones de soldadura provoca la

vaporización total o parcial del recubrimiento de zinc adyacente a la soldadura y la
formación de humos blancos grisáceos de óxido de zinc que dificultan el trabajo del
soldador. Por otra parte, esta misma evolución gaseosa puede contaminar el lecho de
fusión y provocar porosidad en el cordón de soldadura.

Hay que tomar ciertas precauciones para evitar estos defectos, en las soldaduras
eléctricas por arco:
1) En las soldaduras a tope la separación entre bordes debe ser algo mayor que en el
caso de soldar acero negro, para facilitar la salida de los vapores de óxido de zinc y
evitar que provoquen porosidad en el cordón. Esta misma recomendación vale para
las uniones en ángulo.
2) Es recomendable soldar lentamente e imprimir un movimiento pendular al electrodo

para favorecer la disipación de los vapores de óxido de zinc y evitar la porosidad.
3) Se recomienda un ligero aumento de la intensidad de corriente, para estabilizar el

arco y favorecer la vaporización del zinc.
4) Son preferibles los electrodos que producen escoria de solidificación lenta, con
objeto de aumentar el tiempo de escape de los vapores. Para la soldadura de los
aceros suaves y estructurales cuyas uniones soldadas no estén sometidas a
solicitaciones especiales se recomiendan los electrodos recubiertos de rutilo o rutilo-
celulosa.
Una vez realizada la soldadura, hay que restaurar el recubrimiento protector. Se suelen
utilizar pinturas ricas en zinc, con el espesor exigido en las normas.
Procedimientos especiales de soldadura
Soldadura MIG
Se trata de un proceso de soldadura al arco eléctrico de corriente continua, bajo
atmósfera de gas protector, que utiliza como electrodo una bobina de hilo de gran
longitud. La gran velocidad de este procedimiento disminuye la amplitud de la zona
afectada por el calor y por lo tanto los cambios estructurales del metal base. Permite la
soldadura de espesores muy pequeños.
Adjuntamos tabla XXXVI, donde se indica el gas de protección más adecuado para cada
tipo de material.

Tabla XXXVI
Material Gas más adecuado Observaciones

Aleaciones de aluminio Argón Con corriente continua y polaridad inversa
se limpian los óxidos superficiales del
metal base.
Aleaciones aluminio-magnesio 75% helio 25% argón La mayor aportación de calor reduce la
tendencia a la porosidad. También limpia
los óxidos superficiales.
Acero inoxidable Argón + 1% de oxígeno El oxígeno elimina las mordeduras cuando
se trabaja con CC y polaridad inversa.
Argón + 5% oxígeno Cuando se suelda con C.C. y polaridad
inversa, el 5% de oxígeno mejora la
estabilidad del arco.
Magnesio Argón Con C.C. y polaridad directa, limpia los
óxidos superficiales.
Cobre 75% helio 25% argón Aumenta la aportación de calor para
contrarrestar la elevada conductividad
térmica del cobre. Espesores finos.
Aceros al carbono Argón + 2% de oxígeno El oxígeno reduce la tendencia a
producirse mordeduras.
Níquel Argón Buen mojado .Disminuye la fluidez del
baño de fusión.
Titanio Argón Reduce la amplitud de la zona
térmicamente afectada. Mejora el
transporte del material de aportación.
Inconel Argón Buen mojado. Reduce la fluidez del baño.
Bronce al silicio Argón Reduce la sensibilidad a la fisuración.
Bronce al aluminio Argón Reduce la penetración y la dilución.
Normalmente se utiliza en operaciones de
recargue.
Soldadura TIG
En este procedimiento, el arco de soldadura salta entre un electrodo de tungsteno, que

no se consume durante la operación de soldadura, y la pieza a soldar.

Un chorro de gas inerte, suministrado con una cierta presión a través de una boquilla
que rodea el electrodo, expulsa el aire de las inmediaciones de la zona de soldeo,
evitando la oxidación del electrodo, del baño de fusión y de la zona térmicamente
afectada.
El electrodo sólo se utiliza para establecer el arco. Como no se consume, no sirve como
aporte de material. Para uniones que necesiten material de aportación, se utiliza una
varilla metálica, que se introduce en el baño de fusión como en la utilización del soplete
oxiacetilénico
El gas de protección puede ser el argón, el helio o una mezcla de ambos gases; suele
utilizarse más el argón, ya que es más barato y, en general, ofrece mejores
características de protección.
A continuación indicamos algunas particularidades en la soldadura TIG de diferentes

materiales.
Aluminio
Las aleaciones de las series 1000,3000 y 5000 son fácilmente soldables, en cuanto a las
2000, 6000 y 7000, son necesarias temperaturas más altas y velocidades de soldeo más
elevadas. Para evitar fisuraciones, se recomienda el empleo de varillas más ricas en
elementos de aleación que el metal base. El gas protector es el argón, corriente alterna y
alta frecuencia.
Magnesio
Admite variantes en cuanto a la corriente y al gas de protección. La corriente continua

con polaridad inversa y gas helio produce cordones anchos y de pequeña penetración.
La corriente alterna con alta frecuencia y gas argón se aplica a espesores de hasta 6mm.
Cobre y sus aleaciones
Se adapta muy bien, normalmente se utiliza la corriente continua y la polaridad directa.

Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables de las series 300 son perfectamente soldables con este
procedimiento. Se suele utilizar corriente continua y polaridad directa, aunque también
puede utilizarse corriente alterna y alta frecuencia. Este procedimiento está
especialmente indicado en espesores pequeños.
Si se utiliza material de aportación, es conveniente que sea más rico en Cr que el metal
base; si aparecen síntomas de fisuración, debe efectuarse un precalentamiento entre 145
y 260º.
Aceros al carbono
Los aceros con alto contenido en carbono presentan problemas de fisuración, que
deberán obviarse mediante precalentamiento.
Aceros galvanizados
No se recomienda utilizar este tipo de soldadura, porque los vapores de zinc provocan
una interferencia con el arco y además deterioran los electrodos de wolframio.
Soldadura oxiacetilénica
Utiliza como fuente de calor una llama que resulta de quemar una mezcla de acetileno y
oxígeno en proporciones adecuadas. Alcanza temperaturas de 3482º, pudiendo fundir
todos los metales comerciales. En la mayoría de los casos se utiliza material de
aportación en forma de varilla, que se funde sobre los bordes facilitando la formación de
la junta.
Los sopletes presentan diferentes tamaños de boquillas según el espesor a soldar.

Tabla XXXVII
Boquilla número Espesor pieza en mm Presión O2 en Kg/cm2 Presión acetileno en

2
Kg/cm
00 0.4 0.5 0.5
0 0.8 0.5 0.5
1 1.6 0.5 0.5
2 2.4 1 1
3 3.2 1.5 1.5
4 4.8 2 2
5 6.3 2.5 2.5
6 8 3 3
7 9.5 3.5 3.5
8 12.5 3.5 3.5
9 16 4 4
10 20 o más 4.5 4.5
Control de las soldaduras
El control tiene por objeto garantizar la obtención de soldaduras y juntas soldadas de

calidad. Es necesario intervenir en todos los estados de fabricación: proyecto, mano de
obra, materiales utilizados, productos de aporte, técnica de ejecución, soldadura
terminada.
El control durante la soldadura deberá ser sobre:
/ Medio ambiente, temperatura, humedad

/ Preparación de los bordes
/ Presentación y punteado de los elementos a unir con los electrodos del tipo previsto
/ El cordón de raíz ( después de eliminar la escoria) se verificará si no hay fisuras o
inclusiones de escoria
/ El limpiado correcto de los cordones y entre estos
/ La velocidad de ejecución

/ El aspecto de cordones sucesivos

/ La utilización de los parámetros de soldadura definidos previamente
/ El calentamiento eventual
/ Los tratamientos térmicos eventuales
Control después de soldar
Ensayos no destructivos
/ Radiografía
/ Ultrasonidos
/ Exámenes visuales de los cordones
/ Control de estanqueidad
/ Partículas magnéticas
/ Líquidos penetrantes
/ Corrientes inducidas
/ Ensayos de dureza
Ensayos destructivos
/ Ensayos mecánicos : tracción, resiliencia, plegado
/ Exámenes metalográficos : micrografía y macrografía
/ Fresado de una parte del cordón
6.2.3. Adhesivos
Normalmente, los adhesivos se aplican en forma líquida, y luego se endurecen y pasan a

sólidos. En estado líquido suelen ser muy viscosos, y esta viscosidad va aumentando
hasta solidificar.
Los adhesivos se comportan como líquidos no newtonianos, ya que están constituidos

por dispersiones, soluciones coloidales o sustancias fundidas, que, en general, contienen
polímeros o agrupaciones macromoleculares, deformables elásticamente.

Estas moléculas tienen frecuentemente estructuras en cadena, con movilidad

bidimensional, que se manifiesta por movimientos térmicos, perpendiculares a la
longitud (movimiento browniano bidimensional), limitados por enlaces químicos, que
las unen formando grupos o racimos macromoleculares.
Es decir, su viscosidad sería de la forma
(S / s) m
j?
R
j= viscosidad
S= esfuerzo cortante
s= esfuerzo cortante inicial
V( velocidad)
R= gradiente de velocidad =
h (espesor )
Son sólidos que además de necesitar un esfuerzo cortante inicial s, presentan

desviaciones con la ley de Newton, como consecuencia de la necesidad de deformar las
partículas sólidas.
Aplicación
El proceso de unión mediante adhesivos comporta las siguientes fases:
/ Aplicación
/ Espesamiento
/ Unión o pegado de las superficies
/ Endurecimiento
La aplicación debe hacerse en capas continuas y muy delgadas. Normalmente se aplica

en estado líquido, aunque hay veces que se aplica en forma de polvo, que luego se licúa.
El líquido debe ser humectante. En cuanto a la porosidad o rugosidad de la superficie a
unir, no es conveniente, ya que aunque aumenta el área real; una penetración excesiva
puede producir malas uniones. Es indispensable una limpieza y secado a fondo de las
superficies a unir.

Si el adhesivo está disuelto, el espesamiento se debe fundamentalmente a la evaporación

del disolvente. Para que esta evaporación tenga lugar es preciso que el disolvente sea
capaz de difundirse a través de los cuerpos que van a unirse. Por ejemplo, al intentar
uniones de plásticos a base de PVC, ya que el PVC es solamente soluble en muy pocos
disolventes (ciclohexano, metilciclohexano), al prepara el adhesivo hay que utilizar
precisamente estos disolventes, ya que en otro caso el disolvente quedaría retenido. En
el caso de geles, colas animales por ejemplo, se aplican en soluciones calientes, que
gelifican al enfriarse, transformándose en sólidos por un proceso de cristalización; a
continuación sigue un proceso de fraguado de la capa de cola. Cuando se trata de
adhesivos constituidos por resinas, es frecuente el empleo de endurecedores que se
adicionan, en proporción adecuada, en el momento de la aplicación. Frecuentemente se
aplican elevando la temperatura, por lo que en una primera fase se produce una mayor
fluidez, comenzando entonces a actuar el endurecedor, manteniéndose durante un cierto
intervalo de tiempo la viscosidad constante hasta que, en la etapa final, se produce un
aumento de la viscosidad hasta alcanzar el estado sólido.
La cualidad de la que depende la unión entre superficies es la llamada pegajosidad

(tackiness). No se conoce bien su origen, guardando relación con otras propiedades:
adherencias, cohesión, tensión superficial. Stefan estudió las fuerzas y los tiempos
necesarios para separar dos discos de vidrio de radio R, situados inicialmente a una
distancia d, y sumergidos en un fluido de viscosidad j, siendo t el tiempo de aplicación:
3rjR 4
Fx t ?
4D
La fuerza de despegue será pequeña si se aplica durante mucho tiempo, mientras que, si
se aplica en muy poco tiempo, tiene un valor muy grande, superior incluso a la
resistencia a la tracción del sólido. Una aplicación de este hecho se puede dar
considerando que el adhesivo está formado por moléculas largas entrelazadas.
Aplicando una fuerza lentamente, las moléculas interiores responden con movimientos
rotativos, orientándose en la dirección de la fuerza aplicada, distribuyendo el esfuerzo y
permitiendo la separación.

Sea por acción química, por evaporación del disolvente o por enfriamiento, la unión de
las superficies se produce cuando se endurece el adhesivo. Las principales propiedades
que deben tener son la resistencia a la tracción y a la cortadura. Estos valores son
superiores en una capa de adhesivo que une dos superficies que en un trozo de adhesivo,
y mayores cuanto menor es el espesor de la capa. La explicación cualitativa puede ser la
disposición no sólo de las moléculas cuyas cabezas tocan la superficie del sólido, sino
otra serie de moléculas, en el interior del líquido, que forman cadenas que dan solidez a
la unión. La resistencia es superior en capas delgadas, debido a que en las gruesas puede
haber mayor probabilidad de fallos y defectos en la masa del adhesivo producidos en el
proceso de solidificación. Con relación al módulo elástico, la selección de un adhesivo
debe realizarse buscando productos más elásticos que los materiales que une, que no
estén afectados por las dilataciones o contracciones de los materiales que unen.
Comportamiento de un adhesivo endurecido
Consideraremos tres factores que pueden afectar a los adhesivos:
a.- Agua
La presencia de vapor de agua afecta en mayor o menor grado a las uniones. Los
adhesivos son, en general, productos orgánicos que con frecuencia muestran gran
afinidad para absorber capas de agua, como consecuencia de sus grupos polares e iones
hidroxilo.
La absorción de agua produce dilataciones en los límites del adhesivo endurecido,

originando fuerzas tangenciales. Además, al situarse entre las moléculas de adhesivo,
por su carácter polar, satura las zonas activas de dichas moléculas, haciendo perder la
adherencia entre ellas, aumentando su volumen y produciendo deformaciones de la
unión. En los casos en que los materiales que se unen, tengan afinidad con el agua, ésta
se fija sobre su superficie, disminuyendo, como consecuencia, las fuerzas de unión con
el adhesivo.

b.- Temperatura
Los adhesivos cumplen normalmente su misión en una determinada zona de

temperaturas y por debajo de ella son rígidos y frágiles. La elevación de temperatura
puede producir cambios químicos, variando totalmente sus propiedades. Por otra parte,
los coeficientes de dilatación de adhesivos y materiales unidos pueden ser diferentes,
dando lugar a fuertes tensiones internas.
c.- Formas de unión
La determinación de cómo se va a llevar a cabo la unión de dos piezas depende de

muchos factores, tales como su forma y adhesivos a utilizar, y requiere un conocimiento
de las fuerzas exteriores que actuarán sobre esta unión. Cuando se trata de unir
materiales diferentes, es necesario tener en cuenta los coeficientes de dilatación térmica.
Los estudios de resistencia de uniones se hacen muchas veces por métodos

fotoelásticos, actuando en algunos casos el propio adhesivo como material fotoelástico.
Clases de adhesivos
Existe una gran diversidad de productos adhesivos. Por sus aplicaciones en la industria
estudiaremos los:
/ Inorgánicos
/ Derivados del caucho
/ Sintéticos
a.- Inorgánicos
Dejando a un lado los utilizados en la construcción : yeso, cementos, etc, los silicatos
sódicos tienen propiedades muy buenas y bajos costos. La adherencia de estos silicatos
se debe a que reaccionan químicamente con las sustancias que unen. El endurecimiento
se realiza por pérdida de agua. El producto final es duro y vítreo e inatacable por
bacterias y hongos.

Aplicaciones: para uniones de vidrio, para pegar láminas de aluminio o cobre en muros
y techos, en la fabricación de aislantes: al calor, acústicos, eléctricos.
b.- Derivados del caucho

La combinación caucho-metal conduce a piezas con la resistencia mecánica del metal, a
la que se unen las propiedades propias del caucho: protección anticorrosiva, absorción
de vibraciones…
Estas uniones se logran de varias formas: por intermedio de una capa de latón
depositada por galvanoplastia; sobre la superficie metálica, el caucho se adhiere al latón
gracias al azufre. Adherización por medio de una capa de ebonita, aunque presenta
inconvenientes: la ebonita es frágil a bajas temperaturas y la adherencia de la ebonita al
metal baja mucho con la temperatura ( < 90º) ; otro inconveniente es la vulcanización,
ya que la ebonita necesita vulcanizaciones lentas y largas y el caucho blando, para
mantener su elasticidad, necesita vulcanizaciones rápidas.
Termoprenos: Son colas a base de cauchos cíclicos, también pierden adherencia a
elevadas temperaturas.
Caucho clorado: Son colas en que el caucho está disuelto en xilol.
Polyisocianatos: ( Desmodur de Bayer, Vulcabond de ICI). Se presentan en soluciones
al 20% en cloruro de metileno. Pueden alcanzar resistencias de 70-100 Kg/cm2. Resisten
temperaturas de 150º.
c- Sintéticos
En general son resinas sintéticas que se aplican en estado poco polimerizado, y se
transforman, bien por el calor o bien añadiendo endurecedores ( agentes reticulantes).
a) Termoendurecibles: Se utilizan para unir metales y pueden resistir grandes esfuerzos.

Entre los más usados se encuentran :
/ Productos de condensación del formaldehido con fenol, urea o melamina
/ Poliuretanos
/ Resinas epoxi (Araldit de Ciba)
/ Siliconas

Al aplicarlos debe haber una buena humectación y durante el proceso de endurecimiento

no deben producirse tensiones internas, tensiones que pueden aparecer por el mismo
adhesivo, porque sufra grandes contracciones al endurecerse o por grandes diferencias
entre el coeficiente de dilatación térmica del adhesivo y el adherente. Pueden producirse
también malas uniones si los productos volátiles que se producen en la reacción de
condensación quedan retenidos y no se eliminan.
En todos los casos depende mucho la resistencia de la unión del estado superficial de los
metales, que deben ser previamente desengrasados y decapados.
Estos adhesivos se denominan también estructurales, ya que permiten realizar uniones

capaces de reaccionar, en condiciones de trabajo, a solicitaciones estáticas o dinámicas
sin que se produzcan deformaciones permanentes, aun después de un período
suficientemente largo
b) Termoplásticos
Los principales productos son:
/ Resinas polivinílicas: acetato de polivinilo, resinas acrílicas
/ Esteres de celulosa: nitrato, acetato, ester mixto de acético y butírico
Suelen utilizarse disueltos y el problema es eliminar el disolvente, sobre todo cuando

los adherentes no son porosos. Se seleccionan disolventes volátiles, y suele esperarse un
tiempo, una vez aplicada la capa de adhesivo a ambas superficies, para que se evapore
el disolvente, antes de juntarlas.
No pueden soportar grandes cargas, se pueden soldar en caliente dando uniones con
resistencias similares a las de las planchas originales.
En la industria aeronáutica se emplean para el sellado de cabinas, uniones estancas…
donde se requiere que el material no sea rígido y cumpla su misión a pesar de los
movimientos relativos de las piezas, que unen, bien por deformaciones elásticas como
consecuencia de las cargas exteriores, o bien por dilataciones térmicas.

Aplicación de adhesivos
Aunque la mayoría de los adhesivos tienen más de una aplicación, ninguno es

totalmente universal, de aquí que la selección del adhesivo se debe efectuar tras haber
considerado las condiciones de empleo y las técnicas de unión adoptadas.
Un aspecto esencial del adhesivo es su comportamiento con relación a las superficies a

ser unidas, de modo que bañe ambas superficies. Para ello en muchos metales es
necesario que su superficie sea activada para eliminar la película pasiva (aceros
inoxidables) y favorecer el empapado por el adhesivo.
Esta activación puede practicarse con sistemas mecánicos o químicos, si bien en general
se prefieren los primeros a los segundos. Las operaciones a seguir en estos sistemas son
las siguientes :
a) Sistema mecánico
- Desgaste previo
- Arenado con abrasivo inerte ( alúmina, corindón, etc, con granulometria de 150/200
mesh), o bien con telas o fieltros abrasivos de granulometria análoga
- Lavado con agua y secado
b) Sistema químico
Se emplean soluciones de ataque del tipo siguiente:
- Ácido oxálico 14 Kg
- Ácido sulfúrico (1,82g/cm3) 12,2 Kg
- Agua 70 litros
Efectuándose las siguientes operaciones:

- Inmersión en la solución (85-90º) de la zona a ser activada
- Eliminación de los productos de corrosión mediante escobillas inertes
- Lavado con agua fria

Independientemente del sistema de activación empleado, éste se debe realizar

inmediatamente antes de la deposición del adhesivo, pues de lo contrario se volvería a
formar la película pasiva.
Tras la preparación superficial, las siguientes fases en la realización de la unión son :
- Aplicación del adhesivo
- Posicionamiento relativo de las piezas
- Agarre del adhesivo
Tanto la aplicación como el agarre del adhesivo diferirán de un adhesivo a otro, ya que
la forma de presentación del mismo (pasta, mono, o bicomponente,etc.) supone una
técnica distinta, así como con el agarre, que puede producirse a temperatura ambiente o
a temperaturas mayores, con bajas o altas presiones de posicionamiento.
Por último, insistir en el hecho que debido a sus diferentes propiedades, las condiciones
a las que estarán expuestos los adhesivos deberán ser especificadas al adquirir el mismo.
Un adhesivo determinado puede perder su resistencia en algunos ambientes, mientras
que otro puede permanecer inalterable durante años bajo condiciones similares. Muchos
adhesivos que son resistentes a temperaturas externas normales pierden su resistencia y
se quiebran a - 54º. Otros que funcionan bien a esta temperatura pueden ablandarse o
deslizarse cuando se exponen a temperaturas elevadas. La correcta selección de un
adhesivo asegurará una unión resistente bajo los requerimientos de su aplicación.
6.2.4. Juntas – Bridas
Las juntas de tuberías ideales están libres de cambios en cualquier dimensión de pasaje
de flujo o la dirección, que incremente la caída de presión o impida el drenaje completo.
No deben tener hendiduras en las que se pueda acelerar la corrosión. Requerirán un
mínimo de trabajo para su desmontaje.
Juntas soldadas
La junta más utilizada es la soldadura por ensamble.
Fig.21

Las tuberías de extremo liso utilizan juntas de casquillo soldado. Se limitan a tamaños
de 7,6 cm y menores. No son tan resistentes a los esfuerzos de flexión como la
soldadura por ensamble; la grieta entre la tubería y el casquillo puede fomentar la
corrosión. El espesor de la pared del casquillo debe ser igual o mayor que 1,25 veces la
pared mínima de la tubería.
Fig. 22
Las soldaduras bifurcadas eliminan la necesidad de adquirir tes y no requieren más

metal de soldadura que estas últimas. Donde la bifurcación se acerque al tamaño del
tramo principal, se necesita una preparación cuidadosa del extremo de la tubería
ramificada y la del tramo principal se debilita debido a la soldadura.
Fig.23
Juntas roscadas
El uso principal de las juntas roscadas se hace en los tamaños de 5 cm o menos. El

fileteado es difícil, las roscas estrían las tuberías y provocan pérdidas de resistencia,
fatiga y corrosión.
Como ayuda para montar y desmontar tanto los sistemas roscados como los soldados, se
utilizan juntas de unión.

Juntas embridadas
Para tuberías mayores de 5 cm, cuando se espera tener que desmontar la tubería, la junta
embridada es la más utilizada.
Fig.24

Inspección de materiales 97
7 Inspección de materiales
7.1. Ensayos no destructivos
Consisten en la evaluación de los materiales sin perjudicar su utilización. Las técnicas

dominantes en este campo son :
- Radiografía de rayos X
- Ultrasonidos
- Métodos adicionales
a.- Radiografía de rayos X
Este procedimiento actúa con una resolución del orden de 1 mm . Se emplea

ampliamente en la inspección de piezas de fundición y soldaduras. En un determinado
material que se inspecciona con un haz de rayos X de energía dada, la intensidad del haz
I, transmitida a través de un grosor de material m, viene dada por la ley de Beer:
I ? I 0 exp(/om)
donde I0 es la intensidad del haz incidente y o es el coeficiente de absorción para el

material. El coeficiente de absorción es función de la energía del haz y de los elementos
que componen el material. En la tabla XXXVIII se indica el coeficiente de absorción
del hierro en función de la energía del haz de rayos X.

Tabla XXXVIII
Energía en MeV o mm-1

0,05 1,52
0,10 0,293
0,50 0,0662
1,00 0,0417
2,00 0,0334
4,00 0,0260
En general, hay una caída en la magnitud de o al aumentar la energía del haz, debido
principalmente a mecanismos de absorción y dispersión de fotones.
En la tabla XXXIX se indica la dependencia del coeficiente de absorción lineal con el

material, suponiendo un haz de rayos X con una energía de 0,1 MeV. Se puede notar
como o aumenta con el número atómico del elemento que constituye el material.
Tabla XXXIX
Material Número atómico o mm-1
Aluminio 13 0,0459
Titanio 22 0,124
Hierro 26 0,293
Níquel 28 0,396
Cobre 29 0,410
Cinc 30 0,356
Wolframio 74 8,15
Plomo 82 6,20
b.- Ensayos por ultrasonidos

El factor clave en la inspección por ultrasonidos es la reflexión de las ondas ultrasónicas
en las interfases entre materiales diferentes. El coeficiente de reflexión R, definido como
el cociente entre la intensidad reflejada Ir, y la intensidad incidente Ii, viene dado por

Inspección de materiales 99
2
R ? ]( Z 2 / Z1 ) /( Z 2 - Z1 )_
donde Z es la impedancia acústica, que se define como el producto de la densidad del

material por la velocidad del sonido, y los subíndices 1 y 2 se refieren a los de los dos
materiales diferentes a cada lado de la interfase. El alto grado de reflectividad de una
imperfección típica, tal como una grieta interna, es la base de la inspección de defectos.
En la figura se ilustra una inspección de ultrasonidos.
Pulso inicial
intensidad Superficie anterior

Superficie posterior
Defecto
Tiempo
Fig. 25
c.- Métodos adicionales
- Ensayo de corrientes inducidas

- Ensayo de partículas magnéticas
- Ensayo de líquidos penetrantes
- Ensayo de emisión acústica
El ensayo de corrientes inducidas se basa en que la impedancia de una bobina se ve

afectada por la presencia de una pieza de ensayo adyacente y electricamente conductora,
en la que la bobina ha inducido corriente alterna. La impedancia es función de la
composición y/o de la geometría de la pieza. Variando la frecuencia del ensayo, se

puede usar tanto para grietas superficiales como subsuperficiales. Se limita a piezas
conductoras y es de naturaleza cualitativa.
En el ensayo de partículas magnéticas, un polvo fino de partículas magnéticas de

Fe3O4 es atraído por la dispersión del flujo magnético alrededor de una discontinuidad,
como una grieta superficial en una pieza de ensayo magnetizada. Está restringido a
materiales magnéticos.
En el ensayo de líquidos penetrantes, la capilaridad de un polvo fino en la superficie

de una muestra saca un líquido de alta visibilidad que ha penetrado previamente en los
defectos superficiales. En materiales porosos hay una gran pérdida de resolución.
El ensayo de emisión acústica mide las ondas ultrasónicas producidas por defectos en
la microestructura del material como respuesta a un esfuerzo aplicado. En general, el
ritmo de emisiones acústicas aumenta acusadamente justo antes del fallo, con lo que
monotirizando continuamente estas emisiones, se puede retirar la carga estructural a
tiempo de evitar el fallo. Se utiliza en la vigilancia continua de recipientes a presión.

Preguntas de síntesis 101
Preguntas de síntesis
1.- Enumerar los parámetros necesarios para un buen diseño.
Son esenciales para un buen diseño:

/ Tamaño de la planta
/ Condiciones de trabajo
/ Tipo de corrosión
/ Adecuada información de los materiales que se pueden escoger
/ Sus características frente a la corrosión.
/ Cuestiones económicas
2.- Para el transporte de ácido sulfúrico concentrado en una tubería de acero al

carbono, ¿deben utilizarse tuberías de diámetros pequeños o grandes?
El ácido sulfúrico concentrado en frío puede transportarse en tuberías de acero al

carbono siempre que la velocidad de circulación sea inferior a 1m/seg. Debido a ello, en
este caso, es mejor utilizar tuberías de acero al carbono de diámetros grandes que
tuberías de acero inoxidable de diámetros pequeños.
3.-Indicar el material idóneo para los serpentines de calefacción de tanques que

contienen sosa cáustica. Escoger entre acero al carbono y níquel.

Si los serpentines de calefacción de tanques que contienen sosa cáustica se colocan

fuera del tanque, pueden ser de acero al carbono, pero si se colocan en el interior deben
ser de aleaciones de níquel, ya que el acero al carbono está sujeto a la fragilidad
cáustica.
4.-Indicar qué características permiten identificar un material por el ensayo a la

chispa.
/ Color
/ Longitud promedio de las trazas
/ Número y tamaño de las arborescencias
5.-Indicar cómo se realiza la identificación de un metal por un ensayo

termoeléctrico.
Este sistema se funda en la medición del voltaje que se produce cuando se calienta una
zona donde se juntan dos metales diferentes. El voltaje observado depende del par de
metales.
6.- Indicar el fundamento de la resistencia a la corrosión ambiental de los aceros

inoxidables.
La base de la resistencia a la corrosión ambiental de estos materiales reside en la adición

de cromo. A partir de la adición de aproximadamente un 12% de cromo, se forma una
capa uniforme, continua, adherente y muy delgada de óxido de cromo (Cr2O3), que
pasiva la superficie del acero.
7.-Indicar si un acero inoxidable con un alto contenido en carbono será idóneo

para resistir la corrosión.
Elementos nocivos C, S,P, Si, Co, O, H, N, Metales de bajo punto de

fusión (Sn,Zn,Pb)

8.-Indicar qué tipo de estructura de un acero inoxidable es más resistente a la

corrosión.
Los aceros austeníticos. En cuanto a la resistencia a la corrosión, en general, superior a

la de los anteriores, por su menor contenido en carbono
9.- Indicar la justificación de que los aceros inoxidables templados o

templados+revenidos tengan menor resistencia a la corrosión
Los estados templado o templado+revenido disminuyen siempre la resistencia a la

corrosión, al provocar precipitaciones de carburos de cromo, lo que disminuye el
contenido de cromo en las zonas vecinas a dichas precipitaciones.
10.- Indicar qué elementos utilizaría para evitar la corrosión generalizada de un

acero inoxidable en un medio ácido reductor.
Medio Elementos de aleación

ácido C Mn Si P S Cr Ni Mo Ti Nb Cu N
Reductor o/- -- o -- -- ++ + ++ + + ++ -
11.-Indicar los agentes causantes de la corrosión por picadura de un acero

inoxidable.
Los agentes causantes de esta corrosión son : F-, Cl-, Br-, sulfuros y bisulfuros.
12.-Indicar los orígenes de la corrosión intergranular de los aceros inoxidables.
Este tipo de corrosión pude tener diferentes orígenes:

/ Precipitación de carburos de Cr, Ti, Nb

/ Precipitación de fases intermetálicas
/ Medios ácidos fuertemente oxidantes
13.- Indicar los medios más peligrosos y frecuentes entre los que provocan
corrosión bajo tensiones en los aceros austeníticos.
/ Soluciones acuosas contaminadas con iones haluro, especialmente cloruros

/ Soluciones fuertemente alcalinas
/ Medios contaminados con ácidos politiónicos
/ Soluciones conteniendo iones cloruro y sulfuro
14.- Indicar los aceros idóneos en la fabricación de tuberías sumergidas en agua de

mar.
Los aceros aleados con Mo(tipo AISI 316), pueden utilizarse a temperatura inferiores a
25-30º; el agua debe circular con buena velocidad ( > 1-2 m/s); hay que vigilar la
formación de depósitos e incrustaciones
15.-Indicar el tipo de aceros inoxidables idóneos para recipientes que contengan

ácido nítrico concentrado a temperaturas superiores a 50º.
En ácido nítrico muy concentrado (> 85%) y a temperaturas superiores a los 40-50º, o
en soluciones nítricas con agentes fuertemente oxidantes (cromatos), deben utilizarse
aceros especiales con Si (Cr18/Ni14/Si4).
16.-Indicar los aceros inoxidables idóneos para instalaciones en contacto con ácidos
orgánicos.
Hay que utilizar aceros con bajo contenido en carbono (304L,316L) o estabilizar con Ti
o Nb (AISI 321,347).

17.-Indicar las soluciones salinas más agresivas para los aceros inoxidables.
Las soluciones salinas más agresivas para los aceros inoxidables son: hipoclorito,
clorito, cloruros, y sulfuros.
18.-Indicar cómo debe preparase una aleación Al-Mg para que sea más efectiva
contra la corrosión.
El Mg debe estar en disolución sólida o en pequeños precipitados dispersados

homogéneamente; si se halla concentrado en los límites del grano, el Mg reacciona con
el hidrógeno forma hidruros y se rompe por fragilidad por hidrógeno. Deben realizarse
tratamientos térmicos adecuados para que su dispersión sea homogénea.
19.-Indicar con qué metal debe alearse el Ni para mejorar su resistencia a la

corrosión de ácido fosfórico.
Con un 28% de Mo resiste los ácidos clorhídrico, fosfórico, fluorhídrico y sulfúrico en

concentraciones de hasta el 60%.
20.-Indicar por qué es conveniente utilizar titanio para intercambiadores de calor

donde el fluido circula a elevada velocidad.
Es económico por su gran resistencia a la corrosión a elevadas temperaturas. Aunque su

precio es elevado, su densidad es aproximadamente la mitad que el acero o aleaciones
de níquel.
Tiene una gran resistencia a la erosión y cavitación, por lo tanto es ideal para bombas e
intercambiadores de calor donde el fluido circula a gran velocidad. No sufre la corrosión
localizada (picadura).

21.- Indicar el metal idóneo en una instalación donde se alterna el contacto con
ácidos fuertes y álcalis fuertes.
Una de las principales aplicaciones del circonio es en procesos donde se alterna el

contacto con ácidos fuertes y álcalis fuertes
22.-Indicar el tipo de resina aplicable al recubrimiento de conductos de

incineradores de productos químicos.
Conductos de incineradores Productos químicos a 300º Poliésteres insaturados clorados
23.- Indicar qué condiciones de trabajo influyen al escoger una resina para un
recubrimiento anticorrosivo.
- Tipo de productos químicos

- Concentraciones máximas y mínimas
- Rango de pH
- Máximo y mínimo de temperaturas
- Si se requiere resistencia a la abrasión o agitación
- Requerimientos de aislamiento térmico
- Retardancia al fuego
24.-Indicar qué material se utilizará para la carcasa de una bomba centrífuga en

una industria farmacéutica a temperaturas de 140º.
Fluorplásticos. Tienen una excelente resistencia a la corrosión; el politetrafluoretileno es

prácticamente inerte, aunque el fluorpolivinilideno tiene mejores propiedades
mecánicas; resisten hasta 150º. El etilen clorotrifluoretileno tiene una gran resistencia al
impacto, aunque inferior resistencia química que el politetrafluoretileno puro.

25.-Indicar qué precauciones debemos tener al revestir con teflón una tubería por
la que circulan gases
- Permeabilidad. Aunque las resinas indicadas resisten químicamente los agentes

agresivos, algunas como el politetrafluoretileno, fluor etilen-propileno y el
polifluoracetato son susceptibles de absorción y permeabilidad. Es interesante para
prevenir este efecto que entre el recubrimiento y el acero exista una capa de aireación,
suelen colocarse entre ambos unas canales en forma de espiral.
26.-Indicar en qué tipo de hornos utilizaremos ladrillos refractarios de magnesita.
Ladrillos de magnesita: se usan en revestimiento de hornos de procesos básicos y óxidos

en la fabricación de aceros.
27.-Indicar por qué el óxido férrico presente en refractarios es perjudicial frente al

CO.
El óxido férrico, presente en pequeñas cantidades en muchos refractarios, se convierte

en carburo de hierro. Éste cataliza la descomposición del CO en CO2 y C entre 400º-
700º, y el C se deposita sobre el óxido de hierro y se llega a producir una serie de
tensiones que desintegran el refractario; para evitarlo debe trabajarse a temperaturas
inferiores a las indicadas o eliminar el óxido de hierro.
28.- Indicar las condiciones ambientales que pueden definir la utilización de un

material en los recipientes a alta presión.
Las condiciones ambientales pueden definir el tipo de material; para estos aparatos las
más importantes son:
- Corrosión
- Altas temperaturas
- Presencia de hidrógeno

29.-Indicar qué precauciones deben tomarse al soldar recipientes de alta presión.
Al soldar hay que tomar precauciones para que no se produzca un craqueo al enfriarse,
esta dificultad puede minimizarse al escoger materiales con bajo contenido en carbono o
mediante un precalentamiento.
30.-Definir el factor de empaque de una junta.
Cuando una junta tiene que soportar una presión interna, la brida debe apoyarse contra
el empaque con una presión que es un múltiplo de la presión interna. Este múltiplo se
conoce como factor de empaque.
31.-Indicar las precauciones que hay que tomar al volver a montar un recipiente
de alta presión después de una reparación.
Se deben colocar adecuadamente los empaques, sobre todo si están en ranuras. Los
pernos deberán apretarse con una secuencia adecuada, debe emplearse la técnica de
salto. Al principio se apretarán dos pernos separados 180º, luego otros dos separados
90º de cada uno de los anteriores, etc... Después del montaje es conveniente someter a
los recipientes a una prueba hidrostática.
32.-Indicar en qué casos las uniones en ángulo exterior son las más indicadas.
Son las más indicadas para cargas de fatiga o de impacto.
33.- Indicar la misión del revestimiento de electrodos para soldadura.
/ La misión del revestimiento es:
/ Limpiar y desoxidar el baño de fusión

/ Liberar gases inertes que protejan el baño de fusión

/ Formar sobre el material depositado una capa de escoria que proteja el cordón hasta
que éste se haya enfriado.
/ Facilitar el cebado y mantenimiento del arco
/ Reducir las proyecciones
/ Mejorar la penetración
/ Eliminar el azufre y carbono del baño de fusión
34.-Indicar las características de un electrodo definido por E-543-C-27
/ Corriente eléctrica con las dos polaridades 90V

/ Posición de la soldadura: todas las posiciones excepto la vertical descendente
/ Revestimiento celulósico
/ Resiliencia 9 Kgm/cm2
/ Alargamiento 26%
/ Resistencia a la tracción 56 Kg/mm2
35.-Indicar qué precauciones deben tomarse en la soldadura de aceros con un alto

contenido en manganeso.
/ Achaflanar las juntas y limpiar los bordes
/ Trabajar con la intensidad de corriente más baja posible, para evitar la formación de
zonas frágiles en la proximidad de la soldadura.
/ Los tipos de electrodos recomendables son los de acero inoxidable 18-8
(E30815,E30816,E31015,E31016)
36.-Indicar qué precauciones hay que tomar en la soldadura del latón.
Para la soldadura del latón se utilizan electrodos de bronce fosforoso; es muy

importante una buena ventilación para evitar la concentración de humos ricos en óxidos
de cinc debidos a la volatilización del cinc.

37.-Indicar la misión del electrodo en la soldadura por el procedimiento TIG.
El electrodo sólo se utiliza para establecer el arco. Como no se consume, no sirve como
aporte de material. Para uniones que necesiten material de aportación, se utiliza una
varilla metálica, que se introduce en el baño de fusión como en la utilización del soplete
oxiacetilénico
38.-Indicar cómo se escoge el tamaño de la boquilla en un soplete de soldadura

oxiacetilénica.
Boquilla número Espesor pieza en mm Presión O2 en Kg/cm2 Presión acetileno en

2
Kg/cm
39.-Indicar las variables a tener en cuenta durante la soldadura.
El control durante la soldadura deberá ser sobre:
/ Medio ambiente, temperatura, humedad

/ Preparación de los bordes
/ Presentación y punteado de los elementos a unir con los electrodos del tipo previsto
/ El cordón de raíz ( después de eliminar la escoria) Se verificará si no hay fisuras o
inclusiones de escoria
/ El limpiado correcto de los cordones y entre éstos
/ La velocidad de ejecución
/ El aspecto de cordones sucesivos
/ La utilización de los parámetros de soldadura definidos previamente
/ El calentamiento eventual
/ Los tratamientos térmicos eventuales.
40.-Indicar qué disolvente utilizaríamos para aplicar un adhesivo a base de PVC.

Al intentar uniones de plásticos a base de PVC, ya que el PVC es solamente soluble en

muy pocos disolventes (ciclohexano, metilciclohexano), hay que utilizar precisamente
estos disolventes, ya que en otro caso el disolvente quedaría retenido.
41.-Indicar cómo debe realizarse la selección de un adhesivo con relación al

módulo elástico.
Con relación al módulo elástico, la selección de un adhesivo debe realizarse buscando

productos más elásticos que los materiales que une y que no estén afectados por las
dilataciones o contracciones de los materiales que unen.
42.- Indicar qué parámetros hay que tener en cuenta principalmente al escoger un
adhesivo para unir materiales diferentes.
Cuando se trata de unir materiales diferentes, es necesario tener en cuenta los

coeficientes de dilatación térmica.
43.-Razonar el tipo de adhesivos que escogería para la industria aeronáutica.
Adhesivos termoplásticos, ya que en la industria aeronáutica se emplean para el sellado

de cabinas, uniones estancas…, donde se requiere que el material no sea rígido y
cumpla su misión a pesar de los movimientos relativos de las piezas que unen, bien por
deformaciones elásticas como consecuencia de las cargas exteriores o por dilataciones
térmicas.
44.-Indicar qué características deben cumplir las juntas de tuberías ideales.
Las juntas de tuberías ideales están libres de cambios en cualquier dimensión de pasaje
de flujo o la dirección, que incremente la caída de presión o impida el drenaje completo.

No deben tener hendiduras en las que se pueda acelerar la corrosión. Requerirán un

mínimo de trabajo para su desmontaje.
45.- Indicar cómo varía el coeficiente de absorción de una radiación por un metal
según la energía del haz.
En general, hay una caída en la magnitud de o al aumentar la energía del haz, debido
principalmente a mecanismos de absorción y dispersión de fotones
46.-Indicar cómo varía el coeficiente de absorción de una radiación por un metal

en función del número atómico del elemento que constituye el metal.
Se puede notar como o aumenta con el número atómico del elemento que constituye el
material.
47.-Definir la impedancia acústica.
Se define como el producto de la densidad del material por la velocidad del sonido.
48.-Indicar en qué se basa la utilización de los ultrasonidos en la inspección de

defectos en un material.
El alto grado de reflectividad de una imperfección típica, tal como una grieta interna, es
la base de la inspección de defectos.
49.-Indicar en qué se basa el ensayo de emisión acústica para determinar un fallo

en un material.
El ensayo de emisión acústica mide las ondas ultrasónicas producidas por defectos en
la microestructura del material como respuesta a un esfuerzo aplicado. En general, el

ritmo de emisiones acústicas aumenta acusadamente justo antes del fallo, con lo que
monotirizando continuamente estas emisiones se puede retirar la carga estructural a
tiempo de evitar el fallo. Se utiliza en la vigilancia continua de recipientes a presión.
50.-Indicar en qué se basa el ensayo de partículas magnéticas para determinar un

fallo en un material.
En el ensayo de partículas magnéticas, un polvo fino de partículas magnéticas de

Fe3O4 es atraído por la dispersión del flujo magnético alrededor de una discontinuidad,
como una grieta superficial en una pieza de ensayo magnetizada. Está restringido a
materiales magnéticos.

Bibliografía 115
Bibliografía
Green, Richard W., Corrosion Control in the Process Industries, McGraw Hill, New
York,1985
Shanckelford, James F., Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros,

Prentice Hall Iberia, Madrid, 1998
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1995
Bilurbina, Luis – Liesa, Francico. Fonaments de la corrosió i mesures de protecció,

Edicions UPC, Barcelona, 1996
Smith, William F. Fundamentos de la Ciencia de Materiales, McGraw Hill, Madrid,

1998
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1979
Bilurbina, Luis – Liesa, Francico, Materiales no metálicos resistentes a la corrosión,

Marcombo S.A., Barcelona, 1990
Fichas técnicas ATEG Galvanización en caliente-Barcelona 2000.

Problemas 117
Problemas
POTENCIALES ELECTRÓDICOS Y PILAS GALVÁNICAS.
1. Escribir ecuaciones para las semirreacciones de oxidación, reducción y para la

ecuación neta de los siguientes procesos:
a) Desplazamiento de Cu2+ (aq) por Fe (s)
b) Oxidación del Br- a Br2 (aq) por el Cl2 (aq)
c) Reducción del Fe3+ (aq) a Fe2+ (aq) por el Al (s)
d) Oxidación de cloruro a clorato en disolución ácida por el permanganato
e) Oxidación del sulfuro a sulfato por el oxígeno gas en disolución básica
2. Se construye una pila utilizando un electrodo estándar de Zn (E0 Zn2+ /Zn = -0,763 V) y
electrodos estándar de otros metales cuyos potenciales normales se indican a
continuación. Indicar para cada caso la reacción global de la pila, así como su f.e.m.
estándar.
Electrodo Mn 2+/Mn Po2+/Po Ti2+/Ti V2+/V

E0 (V) 0,417 -1.13 0,87 0,37
3. Una célula voltaica representada por el esquema que se da a continuación posee una
f.e.m. de 1,250 V. ¿Cuál será el valor de [Ag+] en la célula?
Zn(s) / Zn2+ (1,00 M) / / Ag+ (x M) / Ag(s)
E0 Ag+/Ag = 0,799 V ; E0 Zn2+/Zn = -0,763 V.

4. Un acero trabajado en frío posee una energía residual de 6 cal/g. Calcular el aumento
en voltios que ha experimentado la tendencia a la corrosión del mismo, despreciando
la variación de entropía.
5. Calcular la f.e.m.de las siguientes células:

Al(s) / Al3+ (0,18 M) / / Fe2+ (0,85 M) / Fe (s)
Ag(s) / Ag+ (0,34 M) / / Cl- (0,098 M) / Cl2 (0,55 atm)
Mn(s) / Mn2+ (0,40 M) / / Cr3+ (0,35 M), Cr2+ (0,25 M) / Pt(s)
6. Para la pila Weston a 25 ºC, E = 1,018 V y el coeficiente de temperatura de la f.e.m.

-5
es dE/dT = -4,94 10 V K-1 . Determinar FH, FS y FG para la reacción que ocurre
en dicha pila.
7. Calcular el producto de solubilidad de cloruro de plata AgCl a 25 ºC.

Datos: E0 Ag+/Ag =0,799 V ; E0 AgCl/Ag = 0,223 V
8. El potencial normal del semisistema Cu2+/Cu es 0,34 V, y en disolución 0,5 M de

CuSO4 es 0,296 V. Calcular el grado de disociación aparente del sulfato de cobre en
esta disolución 0,5 M.
9. Para la pila Daniell, FH = 50,11 kcal a 25 ºC. Calcular la f.e.m. de esta pila a 25 ºC.
10. Un electrodo de hidrógeno, colocado en una disolución ácida a 25 ºC, posee un

potencial de -0,453 V, si se coloca frente al electrodo normal de calomelanos.
Calcular el pH de la disolución. Potencial del electrodo normal de calomelanos:
0,283 V.
11. Calcular la constante de equilibrio correspondiente a la reacción:
Sn (s) + Pb 2+ (aq) › Sn 2+ (aq) + Pb(s)
sabiendo que los potenciales normales para los semisistemas Pb2+/Pb y Sn 2+/Sn son
-0,126 y -0,14 V respectivamente.

Problemas 119
12. Calcular el potencial electródico del Zn sumergido en una disolución de cloruro de

cinc 0,01 M.
13. Calcular el potencial electródico de un electrodo de hidrógeno en una disolución de

pH=7 si la presión parcial de hidrógeno es 0,5 atm a 40 ºC.
14. La f.e.m. de una pila formada por Zn y un electrodo de hidrógeno sumergidos en

una disolución de cloruro de cinc 0,5 M es 0,59 V. Calcular el pH de la disolución.
15. La suciedad de la plata es principalmente sulfuro de plata, que tiene un potencial de

reducción Ag2S + 2e › 2Ag + S2- de E0 = -0,69 V. En el esquema se muestra una
cuchara sucia en contacto con una placa metálica, producto disponible en el
comercio. Se añade a la fuente agua hirviendo con un poco de NaHCO3 y se cubre
por completo la cuchara y la placa metálica. En poco tiempo se inicia la
eliminación de la suciedad de la plata. Indíquese:
a) ¿Qué metal o metales hay en el producto?
b) ¿Qué reacción ocurrirá durante el proceso de limpieza?
c) ¿Qué misión posee el NaHCO3?
16. Calcular la tendencia a corroerse, expresada en V, del Ni en agua desaireada.

Suponer que el producto de corrosión es el Ni(OH)2, cuyo Kps es 1,6 10 –16.
17. Calcular la f.e.m. de la pila:
Pt/ Fe3+ (0,1 M), Fe2+ (0,001M), Ag+ (0,001M)/Ag
E0 (Fe3+/ Fe2+) = 0,77 V; E0 (Ag+/ Ag) = 0,80 V.

18. Calcular la f.e.m. de una pila de concentración formada por electrodos de Cu en

CuSO4 0,1 M y 0,5 M respectivamente, despreciando el potencial de la unión
líquida. Escribir la reacción global de la pila, señalando el cátodo y el ánodo.
19. Calcular la f.e.m. de la pila siguiente, a 40 ºC:
O2 (760 mm de Hg), Pt ;H20; O2 (76 mm de Hg), Pt
20. Indicar si se corroerá la plata sumergida en una disolución 0,1 M de CuCl 2. Kps del
AgCl 2,8 10-10.
E0 (Ag+/ Ag) = 0,80 V; E0 (Cu2+/ Cu) = 0,34 V.
21. Calcular la f.e.m. de una pila formada por electrodos de Fe y Pb en una disolución
alcalina saturada de aire a pH=10. ¿Qué electrodo se corroe con la pila en
cortocircuito? Suponer que se forma HPbO2- como producto de corrosión y que el
hierro es pasivo.
Pb + 3 OH- › HPbO2- + H2O + 2e E0 = 0,54 V
E0 (Fe2+/ Fe) = -0,44 V; E0 (Pb2+/ Pb) = -0,13 V.

E0 (O2/ OH-) = 0,40 V.
22. Calcular la presión de hidrógeno requerida para que se detenga la corrosión del
hierro sumergido en FeCl2 0,1 M a pH=3. Repetir el cálculo parta agua desaireada si
el producto de corrosión es Fe(OH)2 cuyo Kps es 1,8 10 –15.
E0 (Fe2+/ Fe) = -0,44 V.
23. Un depósito de cobre que contiene ácido sulfúrico diluido con pH=0,1 se cubre con
hidrógeno a la presión de 1 atm. Calcular la máxima contaminación del ácido por
iones Cu2+ expresada en moles por dm3. Calcular la contaminación si la presión se
reduce a 10-4 atm.
E0 (Cu2+/ Cu) = 0,34 V.

Problemas 121
24. Para cromar un objeto de 70 cm2 de superficie, se introduce en una disolución de

sulfato de cromo (III) y se hace pasar una corriente de 2,5 A. Calcular el tiempo que
deberá durar la operación para que la capa tenga un grosor de 0,2 mm. Densidad del
cromo 7190 kg/m3. Masa atómica del Cr: 52,0 g/mol.
25. Calcular la fuerza electromotriz de una pila de concentración, a 25 ºC, formada por
electrodos de hierro sumergidos en disoluciones de concentración 0,1 y 0,01
mol/dm3, respectivamente.
E0 (Fe2+/ Fe) = -0,44 V.
26. Un marcapasos está formado por una pila cuyo ánodo es un electrodo de Zn y cuyo
cátodo es un electrodo de plata-cloruro de plata. El organismo proporciona el
electrolito necesario y el cloruro de plata actúa como depolarizador del cátodo de
plata. Si la pila ha funcionado durante 10 meses con una potencia de 500 ow y una
fuerza electromotriz de 1,25 V, calcular la intensidad de corriente que ha pasado y la
cantidad de Zn corroído que ha pasado al organismo.

CINÉTICA DE LA CORROSIÓN. PASIVACIÓN Y PROTECCIÓN CATÓDICA
1. El potencial de un electrodo de hierro polarizado como cátodo a 0,001 A/cm2 es

–0,916 V frente al electrodo de calomelanos 1 M. Si el pH del electrolito es 4,0,
calcular la sobretensión de H2.
2. Se sumergen en HCl desaireado de pH= 3,5 electrodos de Zn y Hg en cortocircuito,

separados pero muy próximos. Calcular la corriente que atraviesa la pila si el área de
cada electrodo es de 10 cm2. Calcular la velocidad de corrosión en mdd para el Zn.
Potencial de corrosión del Zn frente al electrodo de calomelanos 1M –1,03 V.
Para el Zn, i0 = 7 10 –13 a/cm2 ; d = 0,12.
3. El potencial de corrosión para el acero dulce en disolución desaireada de pH = 2 es

de –0,64 V frente al electrodo Cu/CuSO4(sat). La sobretensión de H2 en V sigue la
expresión 0,7 + 0,1 log i, con i en A/cm2. Suponiendo que prácticamente toda la
superficie del acero actúa como cátodo, calcular la velocidad de corrosión en
mm/año.
E (Cu2+(sat)/Cu) = 0,316 V. Densidad del acero = 7,8 g/ml.
4. El potencial del Pt frente al electrodo de calomelanos saturado, polarizado

catódicamente en ácido sulfúrico, desaireado a pH = 1,0 a 0,001 A/cm 2 es –0,301
V, y a 0,01 A/cm2 es –0,331 V. Calcular la densidad de corriente de intercambio
para la descarga de H+ sobre Pt en esta disolución.
5. La inclinación de la polarización lineal dE/dI a bajas densidades de corriente para el

Al en una disolución corrosiva es 2 mV/<A/cm2. Calcular la velocidad de corrosión
en mdd. Suponer da = dc = 0,1 V.
6. Utilizando el diagrama de Pourbaix para el cobre, indicar si una barra de Cu

sumergida en una disolución 0,01 M de CuSO4 sufrirá o no corrosión.

Problemas 123
7. Calcular la velocidad de corrosión de un electrodo de Fe (I=1mA), que se oxida

según el proceso: Fe › Fe3+ + 3e
8. Teniendo en cuenta el diagrama de Pourbaix para el cobre, indicar si se

producirá corrosión en cada una de las siguientes circunstancias:
a) E=-0,8 V y pH=4 ; b) E=-0,2 V y pH=12 ; c) E=0,4 V y pH=2;
d) E= 0,0 V y pH=7
9. Suponiendo que la reacción simultánea a la corrosión de un metal es la

reducción de oxígeno, indicar si un aumento del pH o de la presión parcial de
oxígeno hará aumentar o no la velocidad de corrosión.
10. ¿Se corroerá el cadmio metálico en presencia de una disolución de pH=3 que
posee una concentración 10-2 de Cd2+ ? ¿Será más fácil de corroer una
amalgama de Cd de concentración 10-3 M de Cd metálico que una barra de Cd
puro? Admitir que la presión parcial de H2 es 1 atm y E0(Cd2+/Cd) = –0,41 V.
11. El níquel experimenta corrosión en disolución ácida con desprendimiento de

hidrógeno. Las velocidades de las semirreacciones de oxidación y de reducción
están controladas mediante polarización por activación. Calcular la velocidad de
corrosión del Ni en mol/cm2 y el potencial de corrosión con los siguientes
datos:
Níquel Hidrógeno
E0 = -0,25 V E0 = 0,00 V
I0 = 10–8 A/cm2 i0 = 6 10–7 A/cm2
d = 0,12 d = -0,10

12. Teniendo en cuenta el diagrama de Pourbaix para el Fe, derivar ecuaciones para las
líneas que acotan las siguientes especies:
a) Fe2+/Fe3+ b) Fe2+/Fe(OH)2 c) Fe2+ /Fe(OH)3
13. La densidad del Al es 2,7 g/ml y la del óxido de aluminio 4,0 g/ml. Describir las
características de la capa de este óxido y compararlas con las del óxido de
wolframio, si la densidad del W es 19,25 g/ml y la del óxido 7,3 g/ml.
14. Se han tabulado los valores de incremento de masa que ha experimentado un

metal al oxidarse a elevada temperatura:
W (mg/cm2) Tiempo (min)

0,53 10
0,86 30
1,53 100
Determinar si la expresión de la velocidad de oxidación del metal obedece a una

ley lineal, parabólica o logarítmica. Si la respuesta es lineal o parabólica,
determinar W después de 600 min.
15. Calcular el volumen de oxígeno gas necesario para corroer 100 g de hierro a 25 º C
y 1 atm de presión.
16. Un ánodo de sacrificio de magnesio de 2 kg se fija al casco de una embarcación. Si

el ánodo dura tres meses, calcular la intensidad media de corrosión durante este
período. Si se utiliza un bloque de magnesio recocido que disminuye la corrosión en
un 25 %, ¿qué masa de dicho ánodo recocido se necesitará para proporcionar
protección frente a la corrosión durante un año?

Problemas 125
17. Un sujetador de latón utilizado en aplicaciones marinas es unido por soldadura de

plomo-estaño. ¿Se corroerá el latón o la soldadura?
18. Un acero mantenido a 700 º C durante 3000 horas se oxida hasta una profundidad de
1,16 mm por debajo de la superficie. Si el acero se oxida según una relación
parabólica de tipo:
y = ( k t )1/2
siendo y el espesor y t el tiempo.
Calcular:
a) La constante k
b) La pérdida de peso en g de un bloque de acero de 30x20x10 cm al cabo de 1 año
La densidad del acero es 7,8 g/cm3.
19. Contestar brevemente a las siguientes cuestiones:

a) ¿Por qué la cabeza y la punta de un clavo se corroen más deprisa que el resto?
b) ¿Por qué una lámina de aluminio anodizado conectada con otra de plomo
provoca la corrosión del plomo, al contrario de lo que indica la serie galvánica?
c) ¿Qué efecto tendrá un aumento de la resistividad eléctrica del suelo en el grado
de corrosión de una tubería enterrada?
20. De acuerdo con la serie galvánica, indíquese el ánodo de las siguientes pillas
galvánicas:
a) Electrodos de Cu y Ni en disoluciones de igual concentración de sus iones
b) Una microestructura de fases de una aleación Pb-Sn 50-50
c) Una soldadura de plomo-estaño en una aleación de aluminio 2024 en agua de
mar
d) Un pasador de latón en una placa de Hastelloy C, en agua de mar

21. El análisis de una pieza de Al muestra picaduras de corrosión de 0,1 mm de

diámetro, siendo el grosor de la pieza de 1 mm. Si la picadura se ha desarrollado en
un año, calcular la corriente de corrosión asociada a cada picadura y la densidad de
corriente de corrosión (normalizada con el área de la picadura). Densidad del
Al=2,70 g/cm3.
22. Una pieza de Al experimenta corrosión a razón de 0,06 g m-2 día –1

. Calcular la
velocidad de corrosión en mdd y mm/año. Densidad del Al=2,70 g/cm3.
23. Una pieza de acero (t=7,87 g/cm3) experimenta una disminución de espesor de 0,15
mm/año. Expresar el resultado en mdd y g m-2 día-1.
24. En la protección catódica de una estructura de acero se emplean ánodos de Zn, que
experimentan una pérdida de 8 mdd. Calcular la densidad de corriente de corrosión
en A/m2.
25. Un depósito de acero posee una disolución no aireada de pH=4. El potencial de

corrosión medido con relación al electrodo normal de calomelanos es –0,74 V a 25
ºC. Calcular:
a) Potencial del electrodo de calomelanos, si Kps = 1,8 10-18 para el Hg2Cl2
b) El potencial de corrosión con relación al electrodo normal de hidrógeno
c) Reacciones catódica y anódica
d) Densidad de corriente de corrosión, si d = 0,1 V e i0 = 0,001 A/m2
e) Velocidad de corrosión en mdd y mm/año
26. Una pila seca está formada por un electrodo de grafito que actúa como cátodo, un
recipiente de Zn que hace de ánodo y un electrolito (NH4Cl, ZnCl2 y MnO2 como
despolarizante). Indicar las reacciones de pila. Si el recipiente de la pila es cilíndrico
de D = 30 mm y h = 50 mm, hallar el espesor mínimo para que no se perfore con
una corriente de 0,2 A durante 100 horas de funcionamiento.

Problemas 127
27. Estudiar la posibilidad de corrosión del Cu en agua aireada y sin airear a pH=9.
Producto de solubilidad del Cu(OH)2 1,62 10 –19.
28. Se ha comprobado que la velocidad de corrosión del hierro aumenta cuando sobre su
superficie se deposita sulfuro de hierro (II), ya que éste actúa como cátodo frente al
Fe. Si la densidad de corriente de corrosión vale 0,01 A/cm2, calcular el aumento en
la velocidad de corrosión en mdd.
29. Un electrodo de Fe se sumerge en una disolución de ácido sulfúrico de

concentración mol/dm3 a 25 ºC. Calcular la polarización por activación que tiene
lugar durante la reducción de hidrógeno al pasar una corriente de 40 mA/cm2,
sabiendo que i0 es 10-6 mA/cm2 y d = 0,1.
30. Por una tubería enterrada de acero de 76,2 mm de diámetro y 0,6 m de longitud
circula una corriente vagabunda de 0,8 A. Calcular la velocidad de corrosión en
mm/año.
31. Se ha determinado la curva de polarización catódica de un acero sumergido en una

disolución desaireada de pH=3, resultando la recta:
j = -0,6 – 0,1 log i
con i en A/cm2. Si el potencial de corrosión respecto al electrodo de calomelanos es –

0,56 V y toda la superficie del acero actúa como cátodo, calcular la velocidad de
corrosión en mdd.

32. Una corriente de 10 A entra y sale por una tubería de acero de 50,8 mm de diámetro
y 6,35 mm de espesor. La resistividad del acero es 10-5 Y cm y su densidad 7800
kg/m3. La tubería conduce agua de resistividad 104 Y cm. Calcular:
a) La relación de corriente conducida por el acero y el agua
b) La velocidad de corrosión producida por la corriente vagabunda en la cara
interior de la tubería
c) La velocidad de corrosión si la tubería conduce agua de mar de resistividad 20 Y
cm
33. Una pila de corrosión compuesta por Cu y Zn posee una densidad de corriente
catódica de 0,05 A/cm2. Calcular la pérdida en peso de Zn por hora si:
a) El área del cátodo de Cu es 100 cm2 y el área del ánodo de Zn es 1 cm2
b) El área del cátodo de Cu es 1 cm2 y el área del ánodo de Zn 100 cm2
34. Una pieza de hierro estañado de 2500 cm2 de área posee un rasguño de 0,1 cm2 de
superficie. La densidad de corriente producida es de 0,002 A/cm2 en el hierro
expuesto. Calcular el tiempo requerido para que se forme una picadura de 0,02 cm
de profundidad en el hierro.
35. Una barra de cobre y otra de hierro se acoplan y se sumergen en el mar. La

superficie total de la primera en contacto con el agua es 4 dm2 y la de la segunda 0,5
dm2. Calcular la intensidad mínima de corriente que hay que aplicar al par galvánico
para evitar la corrosión de ambos metales.
36. Para determinar el espesor del recubrimiento de una hojalata, se toma una probeta
cuadrada de 10 cm de lado y 39,1484 g de masa y se introduce en una disolución
ácida inhibida que disuelve el Sn pero no ataca al Fe. Una vez disuelto todo el Sn, se
saca y limpia la probeta y se pesa, resultando la nueva masa 38,8572 g. Sabiendo
que la densidad del hierro es 7,28 g/ml, calcular el espesor del recubrimiento.

Problemas 129
37. La profundidad de las picaduras en metales enterrados varía con el tiempo, de

acuerdo con la ecuación:
P=Ktn
siendo P la máxima profundidad en mm, t el tiempo en años y K y n constantes que

dependen del tipo de suelo y del material. Para un acero se tiene K = 0,55 y n = 0,4.
Calcular la máxima profundidad de picadura al cabo de cinco años y su velocidad
de crecimiento al final de dicho período de tiempo.
38. Un buque que desplaza 7084 Tm tiene una superficie mojada de acero de 2712 m2.
Para proteger catódicamente esta superficie, se dispone de ánodos de sacrificio de
una aleación de Zn de 312 mm de longitud, 161 mm de ancho y 30 mm de grueso,
de masa 10,1 kg. Calcular el número de ánodos necesarios y la vida probable de la
instalación, sabiendo que la densidad de corriente de protección es 28 mA/m2, la
resistividad media del agua de mar 25 Y cm y el potencial de protección 0,104 V.
39. Considérese un par galvánico Cu-Zn. Si la densidad de corriente catódica es de 0,05

A/cm2, calcular la pérdida en peso de Zn por hora si:
a) El área del cátodo de Cu es 100 cm2 y el del ánodo de Zn 1 cm2
b) El área del cátodo de Cu es 1 cm2 y el del ánodo de Zn 100 cm2
40. Se hace un rasguño de 1cm2 sobre el recubrimiento de Sn de una lámina de Fe de

500 cm2 de superficie. Se produce una densidad de corriente de 0,008 A/cm2.
Calcular:
a) Corriente de corrosión
b) Pérdida de Fe al cabo de una hora
c) Profundidad de corrosión suponiendo que es uniforme

Prácticas 131
Prácticas
PRÁCTICA Nº 1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES SOBRE CORROSIÓN.
I. Introducción
La corrosión es un proceso electroquímico que implica la formación de una célula
galvánica. En ella tiene lugar, en el cátodo el proceso de reducción y en el ánodo el de
oxidación.
La capacidad de un metal o, en el caso más general, de cualquier sistema, de actuar
como cátodo o como ánodo en una célula galvánica se puede establecer sugún su
potencial electródico normal o estándar de reducción. Cualquier semicélula cuyo
potencial electródico sea superior al de otra dada oxidará a esta última. Esta primera
aproximación se puede completar con la serie galvánica, que amplia la serie
electroquímica a otros materiales como aceros y aleaciones.
II. Material y reactivos
Barras de los siguientes metales: Cu, Zn, Al, Fe, Sn, Pb y Mg, aceros.
Disolución de HCl 1M. Disoluciones 0,1 M de CuSO4, ZnSO4, FeSO4, SnCl2, MgSO4,
Al2(SO4)3,, NaCl.
Vasos de precipitados de 100 ml. Tubo en U. Multímetro digital.
III. Procedimiento operativo
a) Ensayos preliminares
Tómese una barra de Fe y sumérjase en una disolución de sulfato de cobre (II).
Anótense los cambios que acontecen transcurridos unos minutos. Escríbanse los
procesos redox que tienen lugar.

Repítase la experiencia con una barra de Zn sumergida en una disolución de HCl

diluido. Obsérvense los cambios y escríbanse las reacciones de oxidación y reducción
correspondientes. Repítase la experiencia con Cu.
Repítase la experiencia con una barra de Cu sumergida en una disolución de nitrato de
plata. Anótense las observaciones y las reacciones implicadas.
b) Velocidad de corrosión. Polarización

Sumérjanse en una disolución de NaCl dos barras metálicas, una de Zn y la otra de Al.
Conéctense los terminales a un multímetro digital y anótese la diferencia de potencial y
la intensidad de corriente. Repítase la prueba con dos barras de Zn y Cu. ¿En cuál de los
dos casos es mayor la velocidad de corrosión del metal que actúa como ánodo? Razonar
la respuesta.
Conéctese nuevamente la célula de Cu y Zn al multímetro y obsérvese la variación de la

lectura del mismo al cabo de unos minutos. Explique los resultados en términos del
fenómeno de la polarización.
Constrúyanse dos pilas de Zn y Cu que se diferencien en el tamaño del cátodo. Mídase

la intensidad de corriente en cada caso y explíquese la diferencia.
Constrúyase una pila de concentración con dos electrodos de Cu sumergidos en sendas

disoluciones de CuSO4 de distintas concentraciones, por ejemplo 1M y 0,1 M. Mídase
la f.e.m. de la célula y anótese la reacción global de la pila.
c) Construcción de la escala electroquímica de potenciales electródicos
Introducir cada uno de los metales en una disolución de HCl 1M observando si al cabo de
unos minutos tiene lugar algún cambio en la superficie de los mismos. Anotar los
resultados en la Tabla I.
Realizar la misma operación para disoluciones de sulfato de cobre (II), sulfato de zinc,
sulfato de hierro (II), cloruro de estaño (II), sulfato de magnesio, y sulfato de alumnio.
Anotar los resultados en la Tabla I.

Prácticas 133
Construir una escala electroquímica para los metales anteriores teniendo en cuenta que los
de menor potencial electroquímico serán los que se oxidan más facilmente (corrosión).
d) Pila Daniell
Las reacciones redox pueden utilizarse para construir una pila si se aprovecha el flujo de
electrones que tiene lugar en las reacciones de oxidación y de reducción de cada semipila.
Así, si un metal M se oxida con facilidad y simultáneamente una disolución de otro metal
más noble se reduce a partir de la disolución Nn+, se tendrá:
M ›Mn+ + ne- (ánodo)

Nn+ + ne- › N (cátodo)
Si las disoluciones donde tienen lugar estas semirreaciones se ponen en contacto a través
de un puente salino, se tiene una pila cuya f.e.m. es la diferencia entre los potenciales de
los semielementos catódico y anódico:
f.e.m. = E = E(+) – E(-)
Cuando las disoluciones empleadas son 1 M, tanto los potenciales electródicos como la
f.e.m. son las que coresponden a las condiciones estándar (Eo).
Utilizando disoluciones 1M de ZnSO4 y CuSO4 y las barras de Zn y Cu, construir una pila
Daniell. Medir su f.e.m. con ayuda del multímetro digital y anotar el resultado. Indicar las
reacciones de cátodo, ánodo y la reacción global de la pila.
El puente salino se construye introduciendo en él una disolución de cloruro potásico o
nitrato amónico.
IV. Resultados y cuestiones
1. Escribir las reacciones que tienen lugar en los ensayos realizados en el apartado a)

2. Indíquese, de acuerdo con los resultados del apartado b), de qué factores depende la
velocidad de corrosión.
3. Explíquese con ayuda de una gráfica qué es la polarización.
4. Escríbanse las reacciones catódica, anódica y global para la pila de concentración del
apartado b).
5. Explíquese qué es la pasivación de un metal. Enumérense algunos metales que se

pasiven con facilidad. En los aceros inoxidables, ¿de qué depende su pasividad?
6. Complétese la siguiente tabla e indíquese en qué casos se produce reacción.

Prácticas 135
TABLA I
HCl MgSO4 ZnSO4 SnCl2 Al2(SO4)3 CuSO4

Zn
Pb
Sn
Fe
Cu
Mg
Al
7. De acuerdo con los resultados de la tabla anterior, construir la escala electroquímica de

mayor a menor poder oxidante.
8. Escribir las reacciones que tienen lugar en los electrodos de la pila Daniell, señalando
cátodo, ánodo y reacción global.
9. Indicar con qué otros sistemas de los que has utilizado en esta práctica se podría
construir una pila. De acuerdo con los potenciales estándar, calcular su f.e.m.

PRÁCTICA Nº 2. INHIBICIÓN DE LA CORROSIÓN
I. Introducción
La utilización de inhibidores de la corrosión es una de las medidas adoptadas con

frecuencia para el control y prevención de la corrosión en estructuras metálicas y otros
componentes empleados en servicio.
El uso de una sustancia química como inhibidor catódico o anódico depende del modo
de acción del inhibidor respecto a los cambios en el potencial de corrosión, o a los
procesos que ocurren en la interfase metal/agente corrosivo.
Los inhibidores se suelen clasificar en inorgánicos y orgánicos, dependiendo de su
naturaleza química. Aunque el mecanismo de actuación de los mismos no está bien
determinado, se sabe que la inhibición efectiva por parte de estos agentes químicos
depende de la interacción metal-inhibidor y del bloqueo de la superficie del metal por
acción del inhibidor frente al agente corrosivo, formando una capa protectora que actúa
como película pasivante. En otras ocasiones, sin embargo, el inhibidor puede reaccionar
con el agente oxidante, impidiendo su acción corrosiva (por ejemplo la acción del O2).
II. Material y reactivos
Disolución de NaOH 0,5 M, borax y láminas de aluminio. Balanza y cronómetro.
Se evaluará el porcentaje de inhibición del Al en disoluciones de borax de distintas

concentraciones.
Como agente corrosivo se utilizará una disolución alcalina de NaOH en concentración

aproximadamente 0,5 M.

Prácticas 137
En tres vasos de precipitados de 100 ml que contengan volúmenes idénticos de

disolución de NaOH 0,5 M se añaden 1, 2 y 4 g de borax. En cada una de ellas se
introducirá una barra de Al previamente pesada y de la que se ha calculado la superficie.
También se introducirá una barra en otra disolución que no contiene inhibidor.
Al cabo de una hora se extraerán de las disoluciones y se pesarán. El mismo

procedimiento se llevará a cabo para una disolución sin inhibidor que contenga otra
muestra de Al.
El tanto por ciento de inhibición se calcula mediante la ecuación:
I = (1- Win / W0) 100
Siendo Win y W0 las pérdidas de peso en disoluciones con inhibidor y sin inhibidor.
Represéntese gráficamente el tanto por ciento de inhibición frente al logaritmo de la
concentración de inhibidor y coméntese la diferencia entre ambos inhibidores.

PRÁCTICA Nº 3 PROPIEDADES REOLÓGICAS DE LAS PINTURAS
VISCOSIMETRÍA ROTACIONAL
I. Introducción
Los materiales plásticos se caracterizan por presentar un comportamiento no

newtoniano a elevadas velocidades de deformación y/o altos esfuerzos de cizalla.
Las pinturas, en cuya formulación existen ligantes de naturaleza polimérica, además de

pigmentos y otros aditivos, se pueden incluir dentro de este comportamiento. La
viscosidad adecuada de las mismas determina en gran medida su poder cubriente y las
propiedades físicas de la película obtenida una vez aplicada al sustrato.
La medida de la viscosidad se puede llevar a cabo utilizando diferentes dispositivos

experimentales, entre los que destacan los siguientes:
i) Reómetro capilar: se aplica una presión P al fluido situado en un reservorio,

forzándolo a pasar a través de un tubo capilar de radio R y longitud L. Se mide la
cantidad de material que atraviesa el capilar en la unidad de tiempo para diferentes
valores de la presión aplicada P.
ii) Viscosímetros rotacionales: aunque existen diferentes modificaciones (de cilindros

coaxiales, de cono y placa y de placas paralelas), todos ellos funcionan bajo el mismo
principio. Éste se basa en la aplicación de un par de fuerzas o momento angular
mediante un movimiento de rotación a una velocidad angular o frecuencia constante. En
determinadas circunstancias se puede evaluar tanto el esfuerzo de cizalla como la
velocidad de deformación y la viscosidad.
II. Descripción del viscosímetro ST DIGIT R
Este instrumento pertenece a la gama de los viscosímetros rotacionales tipo Brookfield,

y tiene unas prestaciones muy similares.
Prácticas 139
El aparato dispone de una gama de seis husillos numerados de R1 a R7 que pueden

operar a diecinueve velocidades distintas, desde 0,3 hasta 200 rpm. Según el rango de
viscosidades, debe seleccionarse tanto el husillo como la velocidad adecuados.
El instrumento, una vez encendido, procede a un autotest para comprobar su buen

fucionamiento en todo el rango de velocidades. Una vez realizado el autotest, se pueden
introducir los parámetros (husillo y velocidad) con los que se desea trabajar.
a) Ensayos a distinta velocidad de cizalla

Se realizarán ensayos con pinturas de distinta formulación urilizando distintas
velocidades angulares, cambiando de husillo si es necesario. Se anotarán los valores de
la viscosidad en función de y, representándose gráficamente el resultado.
b) Ensayos en función del tiempo

Se determinará la variación de la viscosidad en función del tiempo para al menos tres
clases de pinturas distintas, representándose gráficamente los resultados.
c) Ensayos a temperatura variable

Esta experiencia se puede llevar a cabo con aceite lubricante sintético, cuya base es
polimérica, o con una disolución de polialcohol vinílico. Se coloca el sistema a 70 ºC en
la estufa y una vez alcanzado el equilibrio se saca y se mide la viscosidad a intervalos
de 5 ºC. Se anotan los resultados.
IV. Resultados y cuestiones
1. En los ensayos a velocidad angular variable, indicar si el comportamiento es

newtoniano, pseudoplástico o dilatante, justificando la contestación. Calcular n en cada
caso utilizando la ley de las potencias.

2. En los ensayos en función del tiempo, explicar si el material presenta tixotropía o

reopexia, razonando la respuesta.
3. A partir de los resultados de viscosidad a distintas temperaturas, calcular la energía de

activación suponiendo aplicable la ecuación de Andrade (Arrhenius).

Prácticas 141
PRÁCTICA Nº 4. CONSTRUCCIÓN DE DIAGRAMAS DE POURBAIX
I. Introducción
Los diagramas de Pourbaix muestran gráficamente la dependencia del potencial

electródico de un semisistema o una semicélula en función del pH del medio. De esta
forma, lo que se puede evaluar realmente es la posibilidad, desde el punto de vista
termodinámico, de que tenga lugar una determinada semirreacción para la semipila
Mn+/M, y por consiguiente, de que el metal experimente corrosión en unas condiciones
determinadas de potencial y pH. En el diagrama se pueden distinguir las zonas
siguientes:
a) Inmunidad: la forma M es estable termodinámicamente, y por tanto el metal no se

corroe en las condiciones de potencial y pH correspondientes.
b) Corrosión: es estable alguna de las formas iónicas simples o combinadas del metal,
y por lo tanto el metal se corroe.
c) Pasividad: algún óxido de características protectoras o pasivantes es estable en las

condiciones de potencial y pH dados. El metal se encuentra en estado pasivo.
II. Construcción del diagrama de Pourbaix para el Cu
En el caso general de una reacción electroquímica del tipo:
aA + c H2O + ne » bB + mH+
el potencial electródico varía de acuerdo a la ecuación:
E = E0 + (0,059/n) pH + (0,059/n) log [A]a/[B]b
Para la reacción química en la que n = 0, se cumple:
log [A]a/[B]b = log K + m pH

Para el cobre, las especies presentes y las reacciones que pueden tener lugar son:
Reacciones químicas:
Cu2+ + 2H2O » CuO2H- + 3H+ K= 2,39 10-28
CuO2H- » CuO2 2- + H+ K= 7,08 10-14
Reacciones electroquímicas:
Cu2+ + 1e » Cu+ E0 = 0,153 V
Cu+ + 1e » Cu E0 = 0,520 V
CuO2H- +3H+ + 1e » Cu+ + 2H2O E0 = 1,733 V
CuO2 2- + 4H+ + 1e » Cu+ + 2H2O E0 = 2,510 V
CuO2 - + 4H+ + 1e » Cu2+ + 2H2O E0 = 3,078 V
CuO2 - + H+ + 1e » CuO2H- E0 = 1,498 V
CuO2 - + 1e » CuO2 2- E0 = 0,720 V
Con esta información, constrúyase el diagrama de Pourbaix para el Cu.

Prácticas 143
III. Cuestiones
1. Indíquense las especies estables en las siguientes condiciones: E=0, pH=2; E=0,8,
pH=7, E= -0,4, pH=12.
2. De acuerdo con el diagrama, cuál es el potencial electródico mínimo para que

comience la corrosión del Cu metal a pH=6. Indicar dos procedimientos distintos
capaces de provocar esta corrosión.
3. Coméntese por qué el Cu no es atacado por una disolución de HCl 1M, mientras que
sí lo es por una disolución de HNO3 1M. Indíquense las reacciones que tienen lugar
en cada caso.
4. Indíquese si se producirá corrosión del Cu en las siguientes condiciones: pH=4 y

potencial 0; pH=12 y potencial 0.

PRÁCTICA Nº 5. ELECTRODEPOSICIÓN DE METALES
I. Introducción
Los procedimientos utilizados para la obtención de un recubrimiento metálico son muy

variados, y se pueden destacar los siguientes:
a) Electrodeposición: todos los metales se pueden depositar a partir de un electrolito, y
se puede realizar en continuo o discontinuo. Ejemplos son la obtención de hojalata,
cromados, refino electrolítico del cobre, etc.
b) Depósito químico: consiste en una reducción acuosa en la que el metal se deposita
bajo una acción catalítica. Este método se aplica principalmente al níquel.
c) Inmersión en caliente: se deposita el metal en estado líquido. Los espesores
obtenidos son gruesos (>0,01 mm) y se aplica a metales de bajo punto de fusión,
como Sn, Pb, Zn y Al.
d) Otros: Chapeado, electroforesis, descomposición gaseosa, reducción de óxidos,
cementación, etc.
II. Objetivo de la práctica
La electrodeposición de cobre se puede realizar de distintas maneras, según las

características del recubrimiento que se desee obtener. Los baños más utilizados son:
i) Baño ácido de ácido sulfúrico: el electrolito es CuSO4 y el recubrimiento de cobre

que se obtiene suele ser algo poroso por la corrosión del metal base, generalmente
hierro o acero.
ii) Baño cianurado: el electrolito es carbonato básico de cobre y el cobre se acompleja
con los iones cianuro. El depósito es mucho más adherente.
En esta práctica se efectuará la deposición de cobre sobre hierro en medio ácido y se

evaluará el rendimiento del proceso catódico.

Prácticas 145
III. Materiales y productos
Materiales: fuente de corriente continua, vaso de precipitados, balanza de precisión y

cronómetro.
Productos: sulfato de cobre, ácido sulfúrico, cobre y hierro en forma de plancha.
IV. Procedimiento operativo
Se preparan 250 mL de disolución que sea 1 M en sulfato de cobre (II) y 0,75 M en

ácido sulfúrico. Se pesa la chapa de hierro y a continuación se introducen en la
disolución las chapas de cobre y hierro, conectando esta última al cátodo de la fuente de
corriente continua.
La diferencia de potencial no debe superar los 6 V y la intensidad de corriente estará en
torno a los 2 A.
Una vez iniciado el proceso, se pondrá el cronómetro a cero y se tendrá funcionando el
dispositivo experimental durante al menos media hora.
Acabada la electrodeposición, se secará la chapa de hierro en la estufa para eliminar el

elctrolito sobrenadante y se pesará en la balanza.
V. Resultados y cuestiones
1. Escríbanse las reacciones catódica y anódica para el proceso electrolítico.
2. Calcúlese el rendimiento del proceso catódico, teniendo en cuenta la ganancia de

peso de la barra de hierro y el aumento teórico de acuerdo con las leyes de Faraday.
3. ¿Se observa algún desprendimiento gaseoso durante el cobreado? Si es así, explicar

el origen del mismo.

4. Indicar el fundamento y las reacciones que ocurren durante el refino electrolítico del
cobre a escala industrial.
5. La utilización de baños cianurados conduce a depósitos de cobre sobre hierro de gran

adherencia y calidad. Explica por qué ocurre esto teniendo en cuenta la
concentración de iones Cu2+ presente en el electrolito.
6. El anodizado es un proceso electrolítico en el que el aluminio se recubre de una capa

resistente a la corrosión. Indicar la naturaleza química de esta capa, así como la
reacción electroquímica que tiene lugar durante dicho proceso.

Prácticas 147
PRÁCTICA Nº 6. ESTADO DE CARGA DE UN ACUMULADOR DE PLOMO
I. Introducción
A pesar del gran desarrollo experimentado durante los últimos años por otros sistemas
de almacenamiento de electricidad, el acumulador de plomo sigue siendo el más común
de todos ellos.
Aunque su principio de funcionamiento no ha cambiado, las mejoras técnicas lo hacen

muy distinto al sistema inicial de Planté en 1859. Básicamente consiste en dos
electrodos, uno de Pb y el otro de PbO2 sumergidos en una disolución de ácido
sulfúrico: Aunque las reacciones no están definitivamente aclaradas, cuando funciona
como pila los procesos son:
PbO2 + SO4 2- + 4H+ + 2e [ PbSO4 + 2 H2O cátodo
Pb + SO4 2- [ PbSO4 + 2e ánodo
PbO2 + Pb + 2 H2 SO4 [ 2PbSO4 + 2 H2O reacción global
Como se observa en la reacción anterior, durante la descarga disminuye la

concentración de ácido sulfúrico en el electrolito, por lo que una medida de la densidad
del mismo se puede utilizar para estimar el estado de carga del acumulador.
Cuando la batería se conecta a una fuente externa (alternador), tiene lugar el proceso de
carga, regenerándose el plomo y dióxido de plomo a partir del sulfato de plomo
depositado, con una reacción global inversa a la anterior.
La sulfatación consiste en la cristalización del sulfato de plomo soluble en forma de

cristales gruesos, que no pueden tomar parte en la recarga del acumulador.

II. Materiales y procedimiento operativo
Se medirá el estado de carga de dos baterías de dos maneras distintas: leyendo la

diferencia de potencial existente entre sus bornes directamente con un multímetro y
evaluando la densidad del electrolito con ayuda del picnómetro.
Para medir la densidad del electrolito, debe tararse primero el picnómetro vacío y
perfectamente seco. Si el picnómetro no está calibrado, debe calibrarse previamente con
agua destilada, tomando el dato de la densidad del agua a la temperatura del laboratorio.
Una vez tarado, se introducirá el electrolito con sumo cuidado (contiene ácido sulfúrico
que es fuertemente corrosivo), y se volverá a pesar. El cociente entre la masa y el
volumen nos dará directamente la densidad.
Existe una ecuación que relaciona la densidad y la f.e.m. de un vaso de la batería
(ecuación de Mantell):
E = 0,84 + F
Siendo F la densidad del electrolito y E la f.e.m. de uno de los compartimentos. Un

acumulador contiene seis vasos o compartimentos dispuestos en serie.
Compárese el valor de la f.e.m. experimental con la calculada según la ecuación anterior
y determínese la desviación media.
El tanto por ciento de carga del acumulador se puede obtener a partir de la densidad
como:
% = [ 1 – (Fc -F)/(Fc - Fd )] 100
donde los subíndices c y d hacen referencia a la batería totalmente cargada y totalmente

descargada. En este sentido, se considera la batería totalmente cargada cuando la
densidad del electrolito es 1,270 g/mL, y totalmente descargada cuando es 1,120 g/mL.

Prácticas 149
III. Resultados y cuestiones
1. Completar la siguiente tabla:
Batería nº Eexp (V) (g/mL) Ecalc (V) (Ecalc - Eexp)/(Ecalc)

1
2
2. Represéntese gráficamente la ecuación de Mantell e introdúzcanse en la gráfica los

valores experimentales encontrados en esta práctica.
3. Con ayuda de las ecuaciones que se han comentado en el guión, trátese de obtener
una expresión que permita calcular el % de carga a partir de la f.e.m. de la batería.
Coméntense las limitaciones.
4. ¿Por qué en todas las baterías debe añadirse agua de vez en cuando? ¿Por qué es
peligroso acercarse con fuego a una batería? Indíquense las reacciones
electroquímicas implicadas.
5. El acumulador de níquel-cadmio funciona sugún la reacción:
2 Ni (OH)3 + Cd » 2 Ni(OH)2 + Cd(OH)2
Siendo la reacción hacia la derecha de descarga y hacia la izquierda de carga.

Señálense los procesos catódico y anódico. ¿Será posible en este caso evaluar el
tanto por ciento de carga por medidas de densidad? ¿Por qué?

Potenciales electródicos de los electrodos de calomelanos
Símbolo del electrodo Hg/Hg2Cl2/ Cl-
Reacción electródica Hg2Cl2 (s) + 2e › 2Hg (l) + 2Cl- (aq)
Ecuación de Nernst E = E0 –0,05916 log [Cl-] a 25 ºC
Saturado E = 0,2415 – 7,6 10-4 (t-25) Disolución saturada KCl
Normal E = 0,2800 – 2,4 10-4 (t-25) Disolución 1 M de KCl
Decinormal E = 0,3338 – 0,7 10-4 (t-25) Disolución 0,1 M de KCl

Anexo 151
Anexo


Anexo 153


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Bilurbina Alter, Luis

Iribarren Laco, Jose Ignacio

© Los autores, 2002

Producción: CPET (Centre de Publicacions del Campus Nord)

Depósito legal: B-6087-2002

4.1. Diseño de materiales composites para ambientes corrosivos

Estos materiales consisten en polímeros termoestables, generalmente poliésteres,

Resistencia Isoftálic Poliésteres Bisfenol A Orto Furano Vinil Aceros al Aceros

A= Alta B= Moderada C= Baja

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

Equipos Ambiente corrosivo Tipo de resina

C= Poliésteres insaturados clorados B= bisfenol F= furánicas

La resistencia química de estas resinas viene muy influenciada por el procedimiento de

La evaluación de la calidad se realiza viendo la variación de las propiedades mecánicas

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

De todas formas es difícil correlacionar estas variaciones de propiedades mecánicas con

Fibra Isoftálicas Vinil ester Bisfenol A Esteres insaturados

En general hay que tener muy en cuenta las condiciones de trabajo:

- Tipo de productos químicos

Para realizar las pruebas, se sumerge el estratificado en el ambiente agresivo en las

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

4.2. Aplicaciones a tanques con agitación

4.3. Selección de plásticos para bombas y tuberías

Aunque algunos ingenieros suelen despreciar la utilización de plásticos por sus

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

Tracción 1000 psi

Sin embargo, en ciertas condiciones no es recomendable su utilización, por ejemplo a

Los plásticos más utilizados para bombas son:

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

4.4. Selección del recubrimiento

- Resistencia química: Hay que tener en cuenta no solamente los componentes

Material plástico Norma ASTM

- Estado físico del fluido. Debe definirse si es gas o líquido

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

- Vacío. En general los recubrimientos mejoran la resistencia de la tubería al vacío, pero

- Permeabilidad. Aunque las resinas indicadas resisten químicamente los agentes

4.5. Aceros utilizados para ser recubiertos

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

Aceros Norma ASTM

4.6. Breves recomendaciones para el diseño de este tipo de instalaciones

En la instalación de tuberías recubiertas debe evitarse el vacío producido por efectos

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

Complemento Material Medidas ( pulgadas)

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

5.1 Refractarios no metálicos

Ácidos % SiO2 % Al2O3 % MgO % Otros

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

Son productos obtenidos por sinterización de mezclas de óxidos y metales. De hecho

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

Se utilizan en toberas de salida de gases de motores, colectores de escape, frenos,

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

5.3 Diseño de sistemas refractarios

El diseño de instalaciones refractarias debe tener en cuenta tres áreas:

a.- Consideraciones químicas

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

6.1. Recipientes a presión

6.1.1 Consideraciones generales. Códigos y normas

La información que suministramos le debe permitir al ingeniero químico realizar un

La American Soc. for Testing Materials ASTM da también una serie de

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

A 202 Cr-Mn-Si aleaciones de aceros para chapas

© Los autores, 2002; © Edicions UPC, 2002.

t espesor en cm, P presión en MPa, S esfuerzo en MPa, E coeficiente, Radio interno en

En la Tabla XXX se indican algunas propiedades mecánicas de diferentes aleaciones.