UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
Aprendizaje Dialógico Interactivo
Programa de Ingeniería Química
Departamento de Energética
Diseño de Plantas
Ing. Fanny Yadira Robayo

estableciendo su especificación, disposición y distribución

Unidad IV: SEGURIDAD EN EL DISEÑO DE PLANTAS
La evaluación de las consideraciones de seguridad en el diseño
de plantas, incluye la aplicación de criterios específicos en la
determinación de la temperatura y presión de diseño de los
equipos, así como también la selección de la clase de brida
empleada en las uniones. También abarca las previsiones en el
diseño, para minimizar los riesgos de fuego, explosiones y
accidentes durante la operación de la planta; el diseño de
sistemas de alivio acordes con las normativas ambientales y que
garanticen el desahogo de los equipos en los momentos
requeridos.
Adicionalmente, se consideran las distancias mínimas entre los
equipos de proceso, que proporcionen una distribución en planta
segura, y sistemas de parada de emergencia que permita evitar la
propagación de un incidente.
Por último, se considera el sistema contra incendios que
permite contrarrestar el incidente y minimizar su propagación,
incluyendo en el diseño: la clasificación de las áreas, tipo de
incendio, cálculo del riesgo intrínseco, determinación de sistemas
para la detección y alarma, y medios para la defensa,
espacial.
Este documento tiene como propósito brindarle al estudiante de
Diseño de Plantas, los lineamientos y metodologías empleadas
para la elaboración de un diseño seguro.
Para una mejor compresión del desarrollo de esta unidad se
recomienda al estudiante repasar los conceptos vistos en la
cátedra Protección Integral, que sirve de introducción a esta
unidad.
Este tema comprende cinco puntos importantes:

Etapas de Diseño

Principios Básicos

Definiciones Básicas en el Diseño de Plantas.

Minimización de riesgos de fuego, explosiones, accidentes.

Sistemas de Alivio

“Bendice, alma mía, a Jehová, Y bendiga todo mi ser su santo nombre. Bendice, alma mía, a Jehová, Y no olvides ninguno de sus
beneficios.”
Salmo 103:1-2.

1.- Etapas de Diseño.
La seguridad debe ser considerada como una parte integral del
trabajo, comenzando en el concepto básico del proceso y
continuando a través del diseño con la revisión del diagrama de
Tuberías e Instrumentos (P&I), especificación de los equipos, el
diseño de detalle, la procura, la construcción y por último el
arranque.
La seguridad de una planta se obtiene más eficientemente
construyendo la seguridad como parte del proceso, y en cada
pieza del equipo, en vez de, depender de controles e
instrucciones complejas de operación.
Generalmente, se recomienda que un especialista de seguridad
prepare un breve sumario de los requerimientos de seguridad que
aplicarán al proyecto específico al comienzo.
Los siguientes son algunos de los reglamentos, estatutos,
estándares y códigos que pueden aplicarse durante el desarrollo
del proyecto.
a. Leyes y Regulaciones Venezolanas

Normas Covenin

Código Eléctrico Nacional

Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial

Reglamento de la Ley de Hidrocarburos.
b. Códigos y Estándares Internacionales

ASME Code

A.P.I. Standards

N.F.P.A. (National Fire Protection Association) Standards

I.R.I. (Industrial Risk Insures) Standards

OSHA Standard for General Industry
Diseño de Plantas
1.1.- Estudio de Seguridad en Proyectos.
Los criterios y la metodología para los análisis cualitativos y
cuantitativos de riesgos tienen aplicación en las instalaciones
típicas de la Industria Petrolera y Petroquímica, y especialmente
en las que manejan materiales volátiles, inflamables,
combustibles o tóxicos en cantidades y condiciones de proceso
que determinan un alto potencial de explosiones, incendios o
nubes tóxicas.
Por ello, los Estudios de Seguridad deben formar parte del
análisis técnico, la toma de decisiones y la generación de
documentación durante el proceso de gestación, desarrollo y
aprobación de proyectos.
A continuación, se describen los requerimientos y estudios de
seguridad para las diferentes etapas en la vida de la planta.
Entre ellas se puede mencionar: Visualización, Conceptualización,
Definición, Implantación y Operación, incluyendo la fase final de
Abandono/ Desmantelamiento.
1.1.1.- Visualización.
En esta etapa se debe considerar la selección del proceso y/o
tecnologías que ofrezcan el menor nivel de riesgo. Para ello, el
método más adecuado para llevar a cabo la evaluación es el
Análisis Preliminar de Peligros (APP), considerando aspectos tales
como:

Toxicidad de las sustancias

Inflamabilidad de las sustancias

Reactividad de las sustancias

Inventario

Condición de operación

Impacto ambiental
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Historia de accidentes e incidentes en el caso de tecnologías
conocidas.

Filosofía de operación de los sistemas de protección.
1.1.2.- Conceptualización.
En esta fase del diseño la información disponible está limitada
al tipo de proceso, equipos mayores, volúmenes manejados,
condiciones de operación y diagramas de flujo del proceso.
En esta etapa deben emplearse los métodos APP, Cálculos
Preliminares de Consecuencias (CPC) y Nivel de Integridad de
Seguridad (SIL). Este último es un análisis cualitativo para
identificar escenarios potenciales de accidentes con
consecuencias mayores.
Los escenarios identificados deben ser cuantificados a fin de
establecer medidas preliminares, lineamientos para el diseño
posterior y determinar la factibilidad de continuar con el diseño
de la instalación, tal y como está propuesto. Las limitaciones de
información en esta fase, le confieren un carácter preliminar a
los resultados de los diferentes métodos. No obstante, estos
pueden ser determinantes para efectos de decidir o justificar la
localización del proyecto, examinar posibles cambios en el
proceso y/o materiales utilizados y determinar áreas de interés
donde deben profundizarse los estudios posteriores de Análisis
causa-raíz (ACR).
1.1.3.- Definición.
Se contempla en las fases de ingeniería básica y de detalle. La
información sobre cada uno de los componentes de la planta
Diseño de Plantas
empieza a ser detallada por ello se llevan a cabo diferentes
estudios, de acuerdo a la información disponible.
Durante la Ingeniería Básica, y previo a la procura de equipos,
etc., se debe llevar a cabo un Estudio de Riesgos Operacionales
(HAZOP). Adicionalmente, un ACR debe ser llevado a cabo para
determinar el riesgo individual (a operadores y terceros) y social
de la instalación de manera de poder ser comparado con los
criterios de tolerancia de riesgo de la empresa o los que estén
indicados en las normas bajo las cuales se rige el proyecto.
El ACR mencionado también tendrá el propósito de determinar
la Zona de Máxima Seguridad (ZMS). Así mismo, deberá realizarse
un estudio cuantitativo del SIL, para determinar el requerimiento
y/o robustez del Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS).
Las opciones para la instalación de sistemas de seguridad y
mitigación generadas hasta e incluyendo esta etapa, deberán ser
sometidas a un Análisis Razón Costo–Beneficio (ACBR) para
seleccionar aquellas medidas que permitan alcanzar un nivel de
riesgo tolerable o mínimo a un costo razonable.
Por último, se debe realizar una Revisión de Seguridad (RS) de
la ingeniería a fin de verificar que las normativas de seguridad
hayan sido consideradas.
Durante la Ingeniería de Detalle, se realizará un nuevo ACR
únicamente si han ocurrido cambios en el diseño original, de lo
contrario, los estudios de seguridad en esta etapa, estarán
limitados a:
a. Asegurar la implantación de las medidas acordadas en las
etapas previas.
b. Elaboración de los planes de respuesta a emergencia y
contingencias.
c. Elaboración de los procedimientos de trabajo seguro.
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1.1.4. Implantación.
Durante el proceso de Construcción, principalmente en el
proceso contratación se deberá asegurar la inclusión de
requerimientos de seguridad en el pliego de licitación. Asimismo,
se deberá contar con un plan para el control y seguimiento de
ejecución de las medidas de seguridad identificadas en las fases
de Visualización, Conceptualización y Definición.
Además, se deberán efectuar inspecciones, evaluaciones
técnicas y auditorías de seguridad, con el fin de verificar lo
siguiente:
a. Cumplimiento de las recomendaciones aceptadas,
provenientes de los estudios previos.
b. Cumplimiento de lo establecido en las leyes venezolanas en
materia de prevención de accidentes, especialmente en lo
referente a la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y
Medio Ambiente del Trabajo.
c. La existencia de medidas administrativas de control de
riesgos tales como manuales de operación y mantenimiento,
planes de emergencia y contingencias; adecuados y
debidamente actualizados.
En la etapa de Pre–arranque / Arranque, deberán efectuarse
pruebas, inspecciones y auditorías con el fin de asegurar que los
sistemas de seguridad y mitigación están instalados y funcionando
en forma adecuada. Adicionalmente, se efectuará una evaluación
técnica o revisión de seguridad que verifique la existencia y
cumplimiento de los elementos correspondientes del Sistema de
Riesgos.
1.1.5.- Operación.
Diseño de Plantas
Los métodos más aplicables en esta etapa incluyen HAZOP,
Análisis de Árbol de Fallas (FTA), Análisis por Árbol de Sucesos
(ETA) e inspecciones / evaluaciones técnicas.
Aquellas instalaciones existentes, cuyo proceso de diseño y
construcción no fue sometido a un ACR, deberán ser analizadas
bajo esta metodología a fin de determinar su nivel de riesgo y
evaluar su cumplimiento con los criterios de tolerancia de riesgos.
Esto contempla:

Cambios y Modificaciones.
Todo cambio o modificación, bien sea a instalaciones
existentes o proyectos, deberá ser objeto de un análisis de
riesgos.

Aseguramiento de Calidad.
A objeto de asegurar la ejecución y calidad de los
requerimientos establecidos para cada una de las etapas de la
vida de una instalación, se debe establecer un sistema de
auditoría con participación de personal externo a la organización
que ejecuta el proyecto.
1.1.6. Abandono y Desmantelamiento.
En ocasiones se debe analizar la posibilidad de sacar fuera de
servicio una instalación y dejarla protegida en estado latente
“mothballing” hasta el momento oportuno de su reactivación.
Esta decisión debe analizarse con un criterio costo–efectivo en
comparación con la posibilidad de venta o cierre definitivo y
desmantelamiento.
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En todo caso, una vez cumplida la vida útil de una instalación, Son considerados como las premisas bajo las cuales se desarrolla
los riesgos remanentes o pasivos de seguridad deben ser el diseño seguro. Estos incluyen las contingencias en el diseño y
evaluados y minimizados. Todos los métodos descritos los fundamentos de un diseño seguro.
anteriormente son aplicables, en especial el ¿Qué Pasaría Sí?
(HAZOP), FTA, ETA e inspecciones y/o evaluaciones técnicas.
2.1.- Contingencia para el Diseño.
La aplicación de los Estudios de Seguridad en las diferentes
etapas de realización de un Proyecto de Diseño de Plantas se Esta comprende los siguientes lineamientos.
encuentra resumida en la Tabla 1.
• El costo de proveer instalaciones para aliviar todas las
Tabla N° 1. Estudios de seguridad en cada etapa del Proyecto. posibles emergencias simultáneamente sería prohibitivo.
• Cada emergencia surge de una causa específica o
Etapas Definición
contingencia.
Visualización Conceptualización Ing. Ing. De
Estudios
Básica Detalle • La ocurrencia simultánea de dos o más contingencias es
APP X X improbable.
CPC X • Asimismo, emergencias simultáneas pero separadas, no se
SIL-SIS
X consideran si las contingencias que las causan no están
Cualitativo
HAZOP relacionadas.
X
What if? • Cada unidad o componente del equipo debe ser estudiado
SIL-SIS individualmente y cada contingencia debe ser evaluada.
X
Cuantitativo
• El equipo de seguridad para una unidad individual se
ACR, RS y ZMS X
RS- Auditoria X X dimensiona para manejar la carga más grande resultante de
ACBR X cualquier posible contingencia sencilla.
Planeo de • Cuando se analiza cualquier contingencia sencilla uno debe
Respuestas a
X considerar todos los efectos directamente relacionados que
emergencias y
a contingencias puedan ocurrir por causa de esa contingencia. Por ejemplo, si
Procedimientos X una falla de aire causa también que una válvula de control en
Fuente: Propia un circuito de enfriamiento cierre, entonces tanto la falla de
aire como la pérdida de enfriamiento en el circuito deben
considerarse como parte de la misma contingencia.
2.- Principios Básicos.

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 Diseño de Plantas

2.2.- Fundamentos de un Diseño Seguro.

Principalmente se considera la aplicación de códigos o

estándares para el diseño de las instalaciones.
Además, hay que considerar también que los códigos
normalmente utilizados en el diseño no contemplan todos los
posibles eventos y escenarios que generan accidentes, por lo
tanto la sola aplicación de un código o conjunto de códigos no
garantiza la integridad y seguridad de una instalación, y hay que
estudiar los casos no contemplados.
Entre los aspectos más importantes, no siempre considerados
cuando se diseña una instalación con el solo uso de códigos, que
se pueden mencionar son los siguientes:

Eventos sobre los cuales no se ha tenido experiencia previa.

Eventos catastróficos de baja probabilidad de ocurrencia,
tales como: sabotaje, terremotos, maremotos, caída de
aviones, guerra, etc.

Incidencias no reconocidas en el diseño, tales como:
condiciones ambientales, error humano y falla de los sistemas
de protección.

Por las razones antes expuestas esta filosofía establece como

buena práctica de ingeniería el uso en conjunto de los códigos de
diseño, criterios de seguridad intrínseca, criterios de diseño por
capas de seguridad y análisis cuantitativo de riesgos, para el
diseño de todas las instalaciones de la planta. La Figura 1 muestra
un diagrama ilustrativo del proceso para lograr un diseño seguro.

3.- Definiciones Básicas en el Diseño de Plantas.

Por lo extenso de este punto será desarrollado en la Guía: Figura 1. Proceso para un Diseño Seguro.
Definiciones Básicas en el Diseño de Plantas.
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4.- Minimización de riesgos de: fuego, explosiones, accidentes.
El riesgo está definido por la frecuencia de ocurrencia de un
evento no deseable y sus consecuencias en términos de pérdidas.
Por lo tanto, los esfuerzos dedicados a la reducción de riesgos,
estarán dirigidos a la disminución de la frecuencia, de su
impacto, o de una combinación de estos. En todo caso, el
objetivo principal del diseño debe ser seleccionar y aplicar
medidas apropiadas de ingeniería y otros recursos, para lograr la
reducción del riesgo hasta un nivel mínimo al menor costo
posible.
Para ello se diseñará en función de la siguiente secuencia:

Todo peligro debe ser eliminado o reducido en su fuente, a
través de la aplicación de medidas de diseño y usando los
materiales y las condiciones de proceso menos peligrosas.

Si a pesar de haber realizado todos los esfuerzos posibles no
se logra eliminar o reducir el peligro en su fuente hasta un
nivel de riesgo mínimo, será necesario utilizar sistemas de
protección. Estos sistemas deben ser diseñados y construidos,
aplicando en primer lugar sistemas pasivos y de ser necesario
sistemas activos.
Los sistemas pasivos eliminan o reducen el peligro a través
del diseño de equipos y procesos que disminuyen la frecuencia
o consecuencias del riesgo, sin la necesidad de que un sistema
funcione activamente, ejemplo: separación entre equipos e
instalaciones, diques de contención, revestimiento contra
incendios, etc. Por otro lado, los sistemas activos requieren
controles instrumentados, enclavamientos, sistemas de parada
automáticos, sistemas de agua contraincendio, etc. para
detectar y tomar acción correctiva, en caso de desviaciones
peligrosas de los procesos.
Diseño de Plantas

Una vez agotadas las medidas de ingeniería mencionadas
anteriormente, se deberán establecer procedimientos
operacionales de respuestas de emergencia, listas de
verificaciones, inspecciones, etc., para prevenir accidentes o
reducir sus efectos.
5.- Sistema de alivio.
La mayoría de los procesos químicos industriales trabaja con
compuestos que son volátiles e inflamables, y en condiciones de
presión y temperatura que aumentan su peligrosidad.
Los más peligrosos suelen ser los compuestos en fase gaseosa, ya
que estos se distribuyen rápidamente en un área específica, y
generan elevaciones de presión considerables. En las plantas
donde los procesos impliquen la generación y/o acumulación de
estos gases se incluyen sistemas que permitan manejar estos
excesos de forma segura. A este sistema se le conoce como
sistema de alivio.
La especificación de estos sistemas de alivio contempla los
siguientes 4 pasos: definición de contingencias, selección, y
especificación de dispositivos de alivio, diseño de la instalación
del dispositivo de alivio.
5.1.- Consideración de contingencias
Primeramente, hay que definir lo que es una contingencia. Esta
se puede considerar como un imprevisto operacional no deseado o
planificado, que genera un cambio en las condiciones de
operación normal, que puede incurrir en sobrepresión de los
equipos que componen la planta.
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Para el diseño del sistema de alivio se consideran todas las
contingencias que puedan resultar en sobrepresión sobre los
equipos. Entre estas se pueden mencionar: exposición de los
equipos a un incendio externo, falla de los servicios auxiliares,
fallas y mal funcionamiento de los equipos, condiciones de
proceso anormales, expansión térmica, arranque, parada y
errores operacionales.
Para cada contingencia se evalúa la sobrepresión resultante y se
establecen las necesidades o bien sea para: establecer una
presión de diseño de los equipos adecuada, o para la instalación
del sistema de alivio de presión para prevenir sobrepresión (con
los flujos de alivio calculados).
5.2.2- Selección del dispositivo de alivio de presión
A nivel industrial están disponibles una gran variedad de válvulas
de alivio de presión. Estas son seleccionadas de acuerdo a las
condiciones de proceso de cada equipo que puede presentar
sobrepresión.
5.2.3.- Especificación para válvulas de alivio de presión
Para especificar la válvula se aplican procedimientos de cálculo
normalizados para determinar el tamaño de la válvula de alivio de
presión requerida para el flujo máximo de alivio, así como
también la información adicional necesaria para especificar la
válvula.
5.2.4.- Diseño de la instalación para una válvula de alivio de
presión
Diseño de Plantas
En esta etapa se diseña en detalle la instalación para la válvula
de alivio de presión incluyendo su ubicación, el dimensionamiento
de la tubería de entrada y salida, el conjunto de válvulas
adicionales y drenaje, selección de la descarga y diseño del
sistema de descarga.
En esta etapa es importante revisar la normativa ambiental que
regula el proyecto, ya que en esta se encuentran definidas las
cantidades máximas permitidas en descargas abiertas. En caso
que los compuestos manejados en el alivio o su carga este fuera
de especificaciones de la normativa, se deberá diseñar un sistema
de descarga cerrado.
El destino más frecuente de las emisiones inflamables es su
incineración. Si su regularidad y concentración lo permiten, la
primera forma de incinerarlos será como combustibles en los
hornos, calderas o turbinas a gas. Pero, si no es así, por ejemplo,
en el caso de los alivios inflamables intermitentes, el incinerador
más frecuente en las plantas químicas y petroleras es el de
antorcha o mechurrio.
Referencias
Perry, R., Green, D. y Maloney, J.(1997) Perry´s chemical
engineer´s handbook. Mc.Graw-Hill: New York
Shorch, J. (1998) Manual de seguridad industrial en plantas
químicas y petroleras. Fundamentos, evaluación de riesgos y
diseño. Mc.Graw-Hill: Madrid.
Api. Recommended practices 520, PART I y II, y API 521.
ANSI STANDARD. Recommended practices B31.3, B31.4 y B31.8
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