Apv Manual Calor

Manual do Usuário
Intercambiadores de Calor
a Placas Paraflow
APV South America Indústria e Comércio Ltda.

Rua Joäo Daprat, 231 - São Bernardo do Campo - SP - CEP- 09600-010
Tel.: (011) 4368-9222 - Fax: (011) 4368-9393
E-mail: vendas @ invensys.com.br
Site: www.apv.com
Índice
SEÇÃO _____________________________________________________________________________PÁG.
INTRODUÇÄO, PREVENÇÄO E SEGURANÇA NO MANUSEIO_________________________05
SEÇÃO 1 - INSTALAÇÃO:
1. Geral _______________________________________________________________________06
2. Precauções no ajuste de emplacamentos com juntas PARAFLOW
(fluor-elastômero resistente a ácidos) ______________________________________________06
3. Teste inicial de pressäo _________________________________________________________06
SEÇÃO 2 - OPERAÇÃO:
1. Geral . _______________________________________________________________________07
2. Precauções de segurança ________________________________________________________07
3. Limpeza______________________________________________________________________07
SEÇÃO 3 - LIMPEZA E MANUTENÇÃO:

3A - INSPEÇÃO DE ROTINA E PREVENÇÃO DE FALHAS ____________________________08
1. Geral ________________________________________________________________________08
2. Inspeção _____________________________________________________________________08
3. Fornecedores de lubrificantes recomendados _______________________________________08
4. Diagnóstico de falhas e tabela de manutenção ______________________________________09
3B - LIMPEZA DE INTERCAMBIADORES INDUSTRIAIS. _____________________________11

1. Geral _______________________________________________________________________11
2. Limpeza ácida de intercambiador usado em aplicações não sanitárias ___________________11
3. Limpeza Alcalina: placas e juntas ________________________________________________12
4. Limpeza com Solvente Orgânico: placas e juntas ____________________________________13
5. Precauções ___________________________________________________________________14
3C - LIMPEZA E DESINFECÇÃO DE INTERCAMBIADORES USADOS EM

APLICAÇÕES SANITÁRIAS
1. Geral _______________________________________________________________________14
2. Limpeza com detergentes. _______________________________________________________15
3. Desinfecção___________________________________________________________________17
4. O sistema de limpeza inversa ____________________________________________________19
5. Ácido sulfâmico _______________________________________________________________19
6. A açäo do ácido sulfâmico sobre metais ___________________________________________20
7. Hidrólise do ácido _____________________________________________________________20
8. Ácido sulfâmico na indústria láctea _______________________________________________21
9. Ácido sulfâmico na indústria cervejeira ____________________________________________21
10. Ácido sulfâmico para desincrustar seção de resfriamento_____________________________22
11. Manuseio do ácido ____________________________________________________________22
3D - CUIDADOS EM SEÇÕES DE RESFRIAMENTO USANDO SALMOURA______________23

1. Geral ________________________________________________________________________23
2. Enxágüe _____________________________________________________________________24
3. Desincrustação ________________________________________________________________24
4. Testando a salmoura de cloreto de cálcio ___________________________________________25
5. Precauções de segurança no manuseio de produtos químicos __________________________25
Manual do Usuário - Intercambiadores de Calor a Placas 1

3E - INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES SOBRE REFRIGERANTES
1. Refrigerantes secundários de glicol ___________________________________________26
2. Refrigerantes secundários de álcool ___________________________________________28
3. Refrigerante 22 (R22) ______________________________________________________30
4. Refrigerante 717 (R717) Amônia _____________________________________________37
SEÇÃO 4 - INSPEÇÃO:
4A - ABERTURA E REMOÇÃO DAS PLACAS. ___________________________________48

1. Abertura do emplacamento__________________________________________________48
2. Remoção das placas de um pedestal padrão ____________________________________50
3. Remoção das placas de um pedestal Cantilever _________________________________50
4. Inspeção _________________________________________________________________50
4B - PREPARAÇÃO PARA TROCA DE JUNTAS DE UM INTERCAMBIADOR

DE CALOR A PLACA PARAFLOW. ________________________________________50
1. Introdução _______________________________________________________________50
2. Serviço de substituição de junta______________________________________________52
3. Uso de peças de fornecedores não aprovados ___________________________________52
4. Inspeção de juntas novas ___________________________________________________52
PREVENÇÃO E SEGURANÇA e Precauções Operacionais ______________________________53
4C - SUBSTITUIÇÃO DAS JUNTAS DE PLACAS COM JUNTAS COLADAS__________54

1. Remoção das juntas usadas _________________________________________________54
PREVENÇÃO E SEGURANÇA ____________________________________________________54

2. Procedimentos para adesão e cura de juntas de borracha _________________________54
3. Junta de borracha dupla ____________________________________________________57
4D - TROCA DE JUNTAS DE PLACAS COM JUNTAS DE FIBRA DE AMIANTO _______

COMPRIMIDA _________________________________________________________58
1. Geral____________________________________________________________________58
2. Preparação da placa ________________________________________________________60
3. Procedimento de adesão ____________________________________________________60
4. Montagem da junta ________________________________________________________60
5. Montagem da placa ________________________________________________________61
6. Aperto do emplacamento ___________________________________________________61
7. Cura do adesivo___________________________________________________________62
8. Acomodação das placas_____________________________________________________62
4E - TROCA DE JUNTAS DE PLACAS COM JUNTA TIPO PARACLIP ______________63
4F - SUBSTITUIÇÃO DE BUCHAS DE PASSAGEM EMBORRACHADAS ____________65
4G - MONTAGEM __________________________________________________________66
1. Colocação das placas no pedestal padrão. ______________________________________66
2. Colocação das placas no pedestal Cantilever industrial ___________________________66
3. Colocação das placas no pedestal para montagem em parede ______________________67
4. Aperto do emplacamento ___________________________________________________67
5. Teste de pressão para verificar mistura de fluxos ________________________________68
6. Teste de pressão para vazamentos externos ____________________________________68
2
Manual do Usuário - Intercambiadores de Calor a Placas
LISTA DE TABELAS
TABELA _____________________________________________________________SEÇÃO ________PÁG
1. Diagnóstico de falhas ______________________________________________3A___________09

2. Manutenção______________________________________________________3A___________10
3. Material das placas e agentes de limpeza permitidos _____________________3B___________12
4. Guia de Resistência de juntas APV a vários solventes ____________________3B___________13
5. Temperatura de limpeza com ácido sulfâmico sem inibidor _______________3C __________20
6. Temperaturas de limpeza com ácido sulfâmico com inibidor (ARMOHIB 25) _______3C __________21
7. Hidrólise do Ácido Sulfâmico _______________________________________3C __________21
8. A adição de Soda Cáustica em salmoura para trazer o pH entre 9.0 e 10.0 __________3D __________26
As propriedades físicas das soluções aquosas de etilenoglicol e propilenoglicol _______3E___________28
Solução Aquosa de Metanol _________________________________________3E___________30
Solução Aquosa de Álcool Etílico ____________________________________3E___________31
Relação Pressão/Temperatura (bar g/ °C) ______________________________3E___________35
Relação Pressão/Temperatura (bar abs/ °C)_____________________________3E___________47
9. Relação Pressão/Temperatura para vapor saturado_______________________4C __________60
10. Seleção de Adesivos e Cura para elastômeros__________________________4C __________61
LISTA DE ILUSTRAÇÕES __________________________________________________SEÇÃO ________PÁG
Diagrama fase para soluções de glicol _________________________________3E___________27

Síntese do R22 a partir do metano ___________________________________3E___________31
R22 Suprimento de cilindros e baterias _______________________________3E___________34
Equipamento para purgar a amônia __________________________________3E___________43
Suprimento de amônia dos cilindros e tambores ________________________3E___________45
1. Placas de transferência de calor típicas ________________________________4A___________52
2. Coloração de placas no pedestal _____________________________________4A___________54
3. Diagrama para o sistema de tubulação e controle de vapor________________4C __________60
4. Junta de fibra de amianto comprimido típica ___________________________4D __________63
5. Seqüência de aperto de varões para trocadores com juntas
de fibra de amianto _______________________________________________4D __________65
6. Ajuste de juntas Paraclip nas placas do intercambiador de calor ___________4E___________68
7. Modificação das arruelas para uso com buchas emborrachadas ____________4F___________69

O uso de peças de reposição de fornecedores
não aprovados pode resultar em dano ou
redução da vida do componente e
invalidará a garantia da APV
4
INTRODUÇÃO
1. Este manual do usuário deve ser lido em conjunto com o Documento de Especialização fornecido com o
seu modelo, em particular, de intercambiador de calor APV Paraflow.
2. Na maioria dos casos será fornecido também um desenho de Arranjo de Placas e de Máquina exclusivo
da sua unidade em particular. As informações contidas nestes desenhos incluem os itens fornecidos com a unidade,
instruções de contrato, um arranjo de placas, dados de performance aplicáveis à unidade e dimensões e tipos das
conexões fornecidas.
PREVENÇÃO E SEGURANÇA NO MANUSEIO

1. Leia as recomendações de segurança que aparecem, quando necessário, no início de cada seção deste
manual do usuário. Recomendamos o estudo e aplicação das principais condições de segurança para operação e
manutenção estabelecidas para Vasos de Pressão.
2. Limites de condições de trabalho para operação de intercambiadores de calor Paraflow são dadas no
desenho de Arranjo de Placas fornecido. Como as limitações de segurança dependem do tipo de pedestal, condições
de aperto e do tipo das placas e juntas utilizados, aconselhamos a não ultrapassar estes limites.
3. Onde as condições de pressão de trabalho podem, excepcionalmente, ser excedidas devido à inevitáveis
flutuações de pressão no circuito, o Paraflow precisa ser protegido por meio de válvulas de alívio, discos de ruptura
ou dispositivos similares. É aconselhável também a instalação de capa de proteção. Para Paraflows instalados ao
tempo, em posições elevadas, devem ser instalados com bandejas de drenagem.
SEÇÃO 1 - INSTALAÇÃO
1. GERAL
Seu Paraflow foi corretamente montado antes da entrega.

Você deve estar atento aos seguintes detalhes durante a instalação:
(1) As dimensões principais e os pontos de chumbamento (se for o caso) são mostrados no desenho.
Reserve uma área livre para abertura e manutenção em cada lado do intercambiador.
(2) Antes de movimentar o Paraflow que possa conter água ou outro líquido, assegure que o
emplacamento tenha sido drenado. Não levante um intercambiador de calor pelo barramento superior,
sempre use os olhais de suspensão indicados no desenho e utilize uma talha ou outro equipamento
adequado ao peso do intercambiador. Ao içar, o gancho deve ser posicionado aproximadamente no meio do
emplacamento e os cabos não devem formar ãngulos menores que 60° do lado da cabeça fixa e menores que
45° do lado da cabeça móvel, com relação ao barramento superior.
(3) Quando a drenagem completa é impraticável, isto é, em máquinas com arranjo multipasse, os
seguintes Paraflows necessitarão de viga de içamento se o emplacamento exceder os seguintes valores:

TIPO DE INTERCAMBIADOR N° DE PLACAS
SR3 (todos os modelos) 150
SR6 (todos os modelos) 305
R5 (todos os modelos) 320
Uma viga de içamento é necessária para assegurar que a máquina seja erguida verticalmente pelo gancho.
(4) Toda tubulação deve ser suportada adequadamente e independente do intercambiador de calor para
evitar carga nas tomadas permitindo desconectar e afastar a cabeça móvel e uma possível grade conectadora.
Juntas de expansão precisam ser incorporadas nas tubulações de interligação com as tomadas da cabeça móvel
em emplacamento com juntas de fibra de amianto comprimido. Para acompanhar a operação e diagnóstico de
falhas, é recomendado o uso de manômetros na tubulação.
(5) Dispositivos de proteção devem ser colocados naqueles casos referidos na "Introdução - Prevenção
e segurança no trabalho".
(6) Se uma linha de vapor é conectada ao intercambiador de calor (para pós-cura do adesivo das juntas
quando da troca das juntas no campo) a linha deve ser conectada numa tomada superior, com saída de
condensado aberta para dreno.
2. PRECAUÇÕES NO AJUSTE DE EMPLACAMENTOS COM JUNTA PARAFLOW

(FLUOR-ELASTÔMERO RESISTENTE A ÁCIDOS)
(1) Devido às características deste elastômero, ele pode apresentar problemas de vazamento, se em
condições frias, a máquina permanecer apertada por muito tempo.
(2) Se estiver parado ou em período de testes para partida em que a máquina permaneça inativa por
mais de um mês, o emplacamento deve ser desapertado para a dimensão não comprimida expressa no desenho
da máquina. Isto irá assegurar que a junta conservará sua máxima capacidade de selagem durante este período
de parada.
(3) É aconselhável que uma máquina desapertada seja coberta com uma capa plástica para evitar a
entrada de poeira, sujeira ou partículas nas faces de selagem.
(4) Imediatamente antes de entrar em operação ou teste, o emplacamento deve ser reapertado até a
dimensão estabelecida no desenho da máquina.
(5) O emplacamento deve ser aberto ou apertado de acordo com as instruções da seção de Inspeção
deste manual.
3. TESTE INICIAL DE PRESSÃO
Todo pedestal Paraflow, que é despachado completo com placas, é testado hidrostaticamente pela APV
do Brasil para verficicação de vazamentos externos.
Onde o risco de mistura entre os fluídos é inaceitável, é essencial que um teste hidráulico seja feito
antes de colocar o Paraflow em operação.
Pela mesma razão, um teste é essencial quando são trocadas placas num intercambiador existente ou
quando o emplacamento é aplicado.
Veja a seção 4G, parágrafo 5 sobre este procedimento.
ATENÇÃO: Toda troca de pressão precisa ser gradual, tanto ao aumento quanto a diminuição nunca
devem ser alteradas a taxas maiores que 4 bar por minuto.
NOTA IMPORTANTE: Informamos aos clientes que placas avulsas não são testadas como parte de um
intercambiador de calor e os clientes devem estar conscientes de que devem executar testes na instalação para
assegurar a integridade do produto e própria instalação.
6
SEÇÃO 2 - OPERAÇÃO
1. GERAL
(1) Sob condições normais de processo, o intercambiador de calor Paraflow, trabalhará continuamente
por um período de tempo até que as placas necessitem de limpeza ou nova troca de juntas.
(2) Em algumas aplicações, há formação de incrustação na superfície da placa o que aumenta a

resistência à passagem de calor, e que indicará através de uma diminuição da performance do intercambiador
de calor.
(3) A troca de juntas será necessária quando as juntas se encontrarem envelhecidas, isto é, se o
emplacamento estiver com o aperto correto e estiver ocorrendo vazamento.
(4) Quando um emplacamento for com junta de fibra de amianto comprimida, a máquina precisa ser
pré-aquecida antes da partida.
2. PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA
(1) Se o Paraflow foi fornecido com capa de proteção, esta deve ser sempre colocada enquanto a
unidade estiver em uso. Se uma capa de proteção não foi fornecida, porque o serviço normal não a exige, e se
vapor é conectado ao intercambiador de calor para cura do adesivo após a troca de juntas, assegure que uma
tela de proteção ou outro dispositivo de proteção seja utilizado para proteção das pessoas em caso de um
eventual vazamento.
(2) A pressão máxima de trabalho e as vazões máximas não devem nunca ser excedidas.
Estas informações são dadas no desenho da máquina. Assegure que flutuações indevidas de pressão
não ocorram tanto na linha de produto como no circuito de fluido de serviço, após a partida. Isto pode
ocorrer no momento em que uma bomba parte ou uma válvula é aberta rapidamente.
Toda mudança de pressão no sistema precisa ser feita gradualmente e a uma taxa não maior que 4 bar
por minuto, tanto aumentando quanto diminuindo. Flutuações repentinas e repetidas de pressão devem ser
evitadas.
3. LIMPEZA
(1) A presença de dureza na água em intercambiadores de calor pode reduzir a eficiência do fator de
transferência de calor após um certo tempo. A incrustação mineral pode se formar por precipitação durante
um processo térmico e ir acumulando nas placas. Esta obstrução provoca novos depósitos e assim ocorre
diminuição da performance do intercambiador de calor.
(2) Se não é possível utilizar água abrandada a eficiência da transferência de calor pode ser mantida
por circulação periódica de um agente químico adequado. Veja na seção 3 - Limpeza e Manutenção.
(3) Danos de placas desnecessários podem ocorrer por uso incorreto ou indiscriminado de agentes de
limpeza, soluções ou água contendo alto nível de sais de cloro. Se houver dúvida quanto à adequação de um
produto para uma aplicação em particular, a APV do Brasil deve ser consultada.
Quando uma limpeza química não estiver tendo êxito, consulte a seção 4 - Inspeção

SEÇÃO 3 - LIMPEZA E MANUTENÇÃO
NOTA: A manutenção compreende as sub-seções 3A a 3D inclusive.
SEÇÃO 3A - INSPEÇÃO DE ROTINA E PREVENÇÃO DE FALHAS

1. GERAL
(1) A manutenção de rotina se aplica àquelas partes cuja função ou performance podem gradualmente
se deteriorar após um determinado período normal de operação satisfatória dentro das especificações de
projeto de um Paraflow.
(2) Uma tabela de vistoria e manutenção de curto, médio e longo prazo apropriada ao uso e ambiente
do Paraflow, reduzirá o tempo e custo de cada parada.
(3) Onde uma inspeção se torna necessária, seguir o procedimento estabelecido na seção 4.
(4) Peças de reposição para Paraflows são normalmente restritas à juntas, anéis de tomadas e anéis de
selo. O nível de peças de reposição em estoque pode ser determinado pelo usuário de acordo com a
experiência operacional e dependendo do número de unidades similares instaladas no local.
(5) Juntas de reserva, como outras borrachas ou material sintético em estoque, devem ser armazenadas
protegidas da luz do sol, de luzes fortes, extremos de temperatura, poeira, ozônio e gases corrosivos como
cloro.
(6) Paraflows fabricados em aço carbono são normalmente protegidos por um jato de areia, um fundo
zarcão misto epoxi e acabamento epoxi. Evite danificar as superfícies pintadas.
(7) Paraflows projetados para aplicação sanitárias são fabricados como revestimento externo em aço
inoxidável.
2. INSPEÇÃO
(1) Inspecionar o emplacamento para verificar placas deformadas ou danificadas nas bordas. Pequenas
deformações não resultarão em vazamentos e podem ser deixados para retificação durante a próxima parada.
(2) Juntas saltadas do emplacamento indicam dano na placa ou falha da junta e necessitarão a abertura
do emplacamento. A causa mais comum de tal falha é a pressão de trabalho acima da pressão máxima de
trabalho especificada. Este fato precisa ser investigado e corrigido.
3. FORNECEDORES DE LUBRIFICANTES RECOMENDADOS
(a) ROCOL ASP (para intercambiador com juntas CAF). FORNECEDOR - MORGANITE
(b) ANTIRUSTE FLUIDO (para varões de aperto ou prisioneiros para intercambiadores industriais).
FORNECEDOR - TEXACO
8
4. TABELAS DE MANUTENÇÃO & DIAGNOSTICO DE FALHAS
TABELA 1 - DIAGNÓSTICO DE FALHAS
FALHA CAUSA POSSÍVEL SOLUÇÃO

Arranjo de placas incorreto Checar o arranjo de placas no
desenho (ver seção 4)
Emplacamento Checar dimensões do
requer aperto emplacamento e reapertar,
se possível (ver o desenho do
arranjo de placas)
Juntas usadas ou falha Trocar a junta (ver seção 4)
Vazamento do emplacamento Matéria estranha nas Limpar as faces da junta
faces da junta
Pressão de trabalho excedida Ajustar a pressão de trabalho
Deslocamento de juntas devido Trocar juntas ou realinhar juntas
a golpes de pressão criados por descolocadas se não estiverem
válvulas automáticas ou outros estragadas e checar que não ocor-
equipamentos de processo * rem golpes de pressão na linha
Anéis de tomada falhas Trocar anéis de tomada
Vazamento nas tomadas Junta da placa final falha Trocar a junta (ver seção 4)
Porcas soltas nas flanges das Apertar todas as porcas conexões
conexões uniformemente
Flutuações ações na temperatura Placa(s) perfurada permitindo Trocar placa(s) e checar a causa
de saída do produto mistura dos líquidos da perfuração (ver seção 4)
Variação na vazão de líquido Estabilizar a vazão
Baixa pressão de saída na linha Incrustação ou depósito Limpar a superfície das placas
de líquidos ou diferença entre nas placas (ver seção 4)
as temperaturas de fluido de Entupimento no emplacamento
serviço entrando e produto ou na linha de entrada Checar e limpar se necessário
saindo excessivamente alta
Placa(s) perfuradas Trocar placa(s) e checar a causa
Vazamento interno ou mistura Outros danos possivelmente da perfuração
de fluido de produto e serviço causados às placas (como Trocar placas e checar
a acima*) operação do sistema
* somente pedestal industrial

TABELA 2 - CARTA DE MANUTENÇÃO
INTERVALO DE MANUTENÇÃO MATERIAL DE
ITEM ENTRE 2 CHECAGENS REPOSIÇÃO
PARA PARA
MÉDIO LONGO
1 ANO 2 ANOS
*Cabeça fixa, Retocar a pintura se Pintar toda a superfície (veja
móvel e suporte final necessário * seção 3A - 1)* - -
Limpar completamente todo o Veja a limpeza de pedestal - -
pedestal com água e sanitário na seção de
# Pedestal
detergente e enxaguar bem e tratamento de superfície #
passar um pano seco #
Limpar todas as superfícies
e lubrificar as superfícies de
*Barramento suspensão das placas e cabeça Checar o aperto dos
superior móvel com graxa grafitada parafusos de fixação - -
cada vez que o emplacamento
for aberto
Checar o aperto dos parafusos
*Barramento - de fixação. Lubrificar superfícies - -
inferior com uma camada fina de fluido
antiruste quando abrir o
emplacamento*
Checar o aperto das flanges e
Conexões de tubulação nas uniões da
tomadas de líquido cabeça fixa, móvel e grade - - -
conectadora (se existente)
Buchas Checar cortes e sinais de
emborrachadas superfícies partidas ou outras - 1 jogo 2 jogos
(se existentes) deteriorações
Checar se há corte, superfícies
Anéis de tomada partidas, torcidas ou - 2 jogos 4 jogos
endurecidas.
Outros anéis
(de conexão, - - 1 jogo 2 jogos
termômetros, etc.)
Grade conectadora Checar a fixação das tomadas
com tomadas (se - na grade, quando o - -
existente) emplacamento é aberto
Cobrir toda superfície de
*Varões de aperto aperto com fluido Antiruste - - -
(ou similar)*
Checar danos nas bordas e
Emplacamento cantos das placas ou gaxetas - - -
descolocadas (veja seção 3A-2)
Capas de proteção Sempre assegure que elas estão colocadas e fixadas adequadamente quando o
(se existirem) intercambiador de calor estiver operando.
Placas e juntas Ver seção 4 - gaxetamento
* somente pedestal industrial - # somente pedestal sanitário
10
SEÇÃO 3B - LIMPEZA DE INTERCAMBIADORES INDUSTRIAIS
1. GERAL
(1) As seguintes recomendações se aplicam primariamente às industrias químicas. Por causa da grande
diversidade de tipos de processos encontrados nestas industrias, o tipo de depósitos ou incrustações formados
sobre a superfície de transferência de calor será igualmente diversa. Ainda mais, uma variada faixa de material
das placas e juntas Paraflow é empregada e deve-se tomar cuidado para assegurar que os fluidos de limpeza
embora sejam adequados para remoção dos depósitos formados dentro dos Paraflows, sejam também
compatíveis com os materiais das placas e juntas em si
(ver tabela 3).
(2) Não é possível, entretanto, fazer recomendações específicas num documento geral desta natureza.
Cada usuário será avisado dos agentes de limpeza, usualmente, mais adequados para o intercambiador de
calor a placas em questão.
(3) A lista anexa de produtos químicos contém aqueles que podem ser empregados com juntas e placas
APV quando usados sob as condições especificadas e embora não seja excludente, ela inclui aqueles que mais
comumente devem ser considerados.
NOTA: Ver seção 3D - 5 sobre "Precauções de segurança quando manusear e utilizar produtos químicos".
2. LIMPEZA ÁCIDA DE INTERCAMBIADOR USADO EM APLICAÇÕES NÃO SANITÁRIAS
(1) PLACAS PARAFLOW
Sob circunstâncias normais não será necessário empregar ácidos em concentrações que excedam 5% e
nem temperaturas de limpeza que excedam a 85°C.
Uma vez verificado na tabela 4, onde se listam os ácidos permitidos, que a ação de corrosão de um
ácido em questão e negligenciável para os vários tipos de material de placas especificado, estas condições
devem ser consideradas como máximas. Se é desejado um aumento da concentração de ácido ou da
temperatura de limpeza, o departamento de Intercambiadores de calor da APV do Brasil deve ser consultado.
(2) JUNTAS PARAFLOW
Com exceção da junta de borracha nitrílica que não é totalmente resistente ao ácido nítrico, todos os
outros materiais de juntas fornecidos pela APV são compatíveis com os ácidos permitidos nas temperaturas e
concentrações listadas na tabela 3.
Para juntas de borracha nitrílica, a concentração de ácido nítrico deve ser limitada a 1% e a
temperatura deve ser limitada a 65°C e nunca 85°C
NOTA: Sempre enxágüe os resíduos de ácido após um ciclo de limpeza.

MATERIAL DAS PLACAS x AGENTES DE LIMPEZA PERMITIDOS
MATERIAL DA PLACA ÃCIDOS PERMITIDOS NUNCA USE ESTES ÁCIDOS
GRUPO 1 Nítrico
Fosfórico Clorídrico
Sulfâmico (veja seção 3E) Oxálico
Aço Inoxidável grau 316 e 317 Acético Fluorídrico
Cítrico
Glucônico
GRUPO 2 Nítrico
Avesta 254 SLX Fosfórico
Osborne WJK Alloy Sulfâmico (veja seção 3E) Clorídrico
Avesta 254 SMO Acético Fluorídrico
Incoloy 825 Cítrico
Hastelloy Glucônico
GRUPO 3 Nítrico (a 80°C max.)

Fosfórico
Inconel 625 Sulfâmico Clorídrico
Hastelloy C-276 Acético Fluorídrico
Cítrico
Glucônico
GRUPO 4
Clorídrico
Monel Sempre evite aeração Nítrico
Nickel de ácidos
GRUPO 5 Clorídrico (a 25°C e 5% max.)

Titânio Clorídrico (a 85°C e 1 % max.) Fluorídrico
Titânio/Paládio Fosfórico
Nítrico
3. LIMPEZA ALCALINA: PLACAS E JUNTAS PARAFLOW
(1) Todos os materiais de Placas Paraflow listados na tabela 3 e todas as juntas de elastômeros
fornecidas pela APV são resistentes a todos os detergentes alcalinos normalmente empregados, baseados em
soda cáustica, silicato de sódio e fosfato de sódio à concentração de 5% e 85°C.
12
Tabela 4 - GUIA DE RESISTÊNCIA DAS JUNTAS APV A VÁRIOS SOLVENTES
MATERIAL DA JUNTA COMENTÁRIOS
Resistente a solventes alifáticos tais como hexano, destilados leves e
Nitrílica óleos minerais leves. Também resistentes a álcoois. Não é resistente
a solventes aromáticos (benzeno, tolueno, xileno), ésteres (etil/butil
acetato), cetonas (acetona, metil-etil ou metil-iso-butil cetona)
Não é resistente a solventes alifáticos e óleos e exibe uma
resistência pobre a solventes aromáticos tais como benzeno, tolueno
Clorobutil e xileno; somente como último recurso estes devem ser
empregados, com um tempo de contato limitado a uma hora e à
temperatura ambiente.
Como a Clorobutil, mas esta exibe uma melhor resistência para
EPDM aqueles solventes aprovados para Clorobutil e pode também ser
usada com ésteres de baixo peso molecular à temperatura ambiente.
Fluorelastômero Resistente a uma larga variedade de solventes orgânicos mas evite
(Viton) álcoois, ésteres e cetonas.
Fluorelastômero Similar ao Fluorelastômero mas com melhor resistência
resistente a ácidos especialmente a álcoois e alguns hidrocarbonos clorados mas não a
(Viton) diclorometano.
4. LIMPEZA COM SOLVENTE ORGÂNICO: PLACAS E JUNTAS PARAFLOW (1) PLACAS PARAFLOW
Todo material de placas Paraflow listado na Tabela 1 e resistente a solventes orgânicos como
hidrocarbonos clorados tais como diclorometano, tricloro-etileno, etc. Entretanto, eles devem ser secos e livres
de traços de ácidos clorídrico o qual pode ser produzido por hidrólise do produto. Só então podem ser
empregados.
(2) JUNTAS PARAFLOW
TODOS OS MATERIAIS DAS JUNTAS ESTÃO SUJEITOS À RÁPIDA DEGRADAÇÃO COM DICLORO-
METANO E COM EXCEÇÃO DE JUNTAS DE FLUORELASTÔMERO E FLUORELASTÔMERO RESISTENTE
A ÁCIDOS, SOLVENTES CLORADOS TAIS COMO TRICOLO-ETANO E PERCLORO-ETILENO NÃO
DEVEM SER USADOS.
SE OS SOLVENTES ACIMA SÃO USADOS EM CONTATO COM JUNTAS DE FLUORELAS TÔMERO

E FLUORELASTÔMERO RESISTENTE A ÁCIDOS, É MUITO IMPORTANTE QUE ELES SEJAM USADOS A
UMA TEMPERATURA MÁXIMA DE 25°C.
NOTA: Um guia de resistência de juntas APV a solventes é apresentado na Tabela 4.

5. PRECAUÇÕES
(1) Soluções de limpeza devem sempre ser cuidadosamente medidas ou dosadas no tanque de
alimentação. Se não existir um equipamento para monitorar a condutividade (e assim a concentração) de uma
solução de limpeza, é recomendável que a concentração das soluções de limpeza sejam medidas por
Titulometria.
(2) A diluição de solução de limpeza concentrada ou em pó deverá ser realizada em um tanque antes
do início da circulação através do equipamento.
(3) Quando há a necessidade de se usar ambas as técnicas de limpeza: alcalina e ácida, a APV
recomenda primeiro a circulação da solução alcalina, enxágüe com água e então a circulação de ácido.
(4) É sempre importante checar a compatibilidade dos fluidos de limpeza com o elastômero
empregado na junta e também todos os materiais associados ao circuito de limpeza.
(5) Verificações regulares devem ser feitas para averiguar e confirmar a eficiência do processo de
limpeza e todos os equipamentos devem ser examinados para verificar danos mecânicos e corrosão.
Deve-se fazer um relatório detalhando a história da planta, vistorias e arquivá-lo.
(6) Se existir seção com salmoura incorporada ao Paraflow e o material das placas for diferente de
titânio, titânio paládio ou Hastelloy C-276, prevalecerão considerações especiais, veja seção 3C-2 (1) limpeza
com detergentes - Seção da salmoura.
(7) Soluções de limpeza devem sempre ser circuladas com velocidade suficiente para assegurar
condições de turbulência dentro das placas.
SEÇÃO 3C - LIMPEZA E DESINFECÇÃO DE PARAFLOWS USADOS EM APLICAÇÕES SANITÁRIAS

1. GERAL
(1) O termo "esterilização" é comumente confundido e é somente importante para processos nos quais
a absoluta e completa esterilidade deverá ser atingida como em plantas de processamento de leite UHT.
O termo preferido adotado pela IDE FAO/OMS e BSI e que será usado neste documento é "desinfeção"
e seus derivados. O termo "esterilizado" está reservado somente para processos em que se atinge absoluta
esterilidade, isto é, livre de esporos, fungos, leveduras, bactérias, etc.
(2) Os procedimentos tratados nesta seção são destinados às indústrias de laticínios, cervejaria e
alimentos. Devido à diversidade de produtos que são processados nos intercambiadores de calor Paraflow, a
natureza das incrustações a serem tratadas variam grandemente. Como conseqüência disto, é inevitável que os
regimes de limpeza e desinfecção necessários para uma planta sejam inteiramente diferentes daqueles
requeridos para uma outra planta processando um produto diferente e, desta forma, com uma ou duas
exceções, não é possível fazer recomendações específicas. Entretanto deve-se considerar que os regimes de
limpeza, com detergentes químicos adequados, concentrações e temperaturas de limpeza podem ser
estabelecidos durante a posta-em-marcha de uma planta quando os serviços, habilidade e experiência de um
técnico da APV e/ou do fornecedor de detergentes estiverem disponíveis.
(3) As vantagens das normas Britânicas (BS) aplicadas à indústria de laticínios para a limpeza e
desinfecção de todos os equipamentos de processo lácteos, são largamente aplicados em outras indústrias.
Aquelas normas contém informações importantes para a limpeza e desinfecção de intercambiadores de calor a
placas, bem como particularidades das soluções químicas de limpeza e desinfeção:
BS 5305 - Norma prática para limpeza e desinfecção de uma planta ou equipamento usado em
indústria laticinista.
(4) Os estágios de limpeza de um intercambiador de calor a placas compreende essencialmente:

(a) Remoção dos resíduos de produtos com enxágüe com água.
(b) Circulação de um detergente alcalino.
14
(c) Deslocamento do detergente com água.
(d) Circulação de um agente ácido desincrustante.
(e) Enxágüe do ácido com água.
(f) Esterilização com água quente ou com um desinfetante químico seguido de enxágüe do desinfetante
com água fria limpa.
(5) Deve-se notar que em algumas instalações um ou mais estágios podem ser omitidos e que muitas
das grandes instalações terão a limpeza/desinfecção programadas por uma unidade de controle lógico.
Estas instruções dadas acima são produzidas primariamente para aquelas instalações onde a limpeza é
feita por adição manual das soluções químicas ou onde o cliente desejar um programa guia para sistemas
automáticos ou semi-automáticos.
(6) Por estas instruções deve-se notar que o procedimento de "álcali antes de ácido" é recomendado.
É prática em algumas plantas o uso de ácido antes do álcali porque acredita-se que a limpeza seja mais
eficiente. Entretanto esta prática é desaprovada porque nas indústrias de alimentos muitos depósitos formados
na superfície de troca térmica dos intercambiadores de calor a placas são de natureza protéica e contém níveis
relativamente altos de sais de cloro. Adição de ácidos a estes depósitos de proteínas tem pouca ação de remoção
deste material orgânico, mas interage com os sais de cloro ocluído, formando pequenas porções de ácido
clorídrico que pode ter ação fortemente corrosiva no aço inoxidável. Por outro lado, com circulação de
detergentes antes do ácidos, os depósitos protéicos juntamente com os sais de cloro solúveis são removidos em
condições alcalinas. Desta forma, não só os sais de cloro corrosivos são removidos da superfície de transferência
de calor, como são removidos sob condições alcalinas que inibem a corrosividade do ion cloreto.
NOTA: Veja Seção 3D - 5 sobre Precauções de segurança quando manusear e utilizar soluções químicas.
2. LIMPEZA COM DETERGENTES
(1) Seções com salmoura:
Intercambiadores de calor que incorporam seções de resfriamento com salmoura necessitam de

consideração especial. Antes de submeter o programa de limpeza é essencial que a seção de salmoura da
máquina seja drenada e enxaguada com água antes de começar. Idealmente, a seção de salmoura deve então
ser enchida com solução diluída (0,25%) de soda cáustica ou detergente alcalino para inibir a ação corrosiva
dos íons cloreto à temperatura empregada na limpeza. Alternativamente, a seção de salmoura após drenagem e
enxágüe pode ser incorporada no circuito fechado de limpeza quando o detergente alcalino está sendo usado.
Veja seção 3D - CUIDADOS EM SEÇÕES DE RESFRIAMENTO USANDO SALMOURA onde se detalha
estes procedimentos.
(2) Precauções gerais:
(a) Detergentes devem sempre ser cuidadosamente medidos ou dosados no tanque de equilíbrio para
dar a concentração desejada da solução de limpeza. Se não existir um dispositivo para monitorar a
condutividade (e assim a concentração) de uma solução de limpeza, é recomendado que a concentração da
solução seja checada por titulometria.
(b) Álcalis (e ácidos) atacarão metais estanhados, cobre, bronze e soldas metálicas. Se a planta não é
construída inteiramente em aço inoxidável, o sistema deve ser reestudado.
(c) O enxágüe precisa ser feito à vazões suficientemente altas para dar fluxo turbulento no circuito.
Altas temperaturas não são necessárias para o enxágüe. Com água não abrandada, o enxágüe final deve ser
feito a temperatura menor que 38°C e mesmo com água abrandada não é necessário exceder a isto. Antes do
enxágüe final, as soluções detergentes devem ser resfriadas a esta temperatura ou menor.
(d) Vistorias regulares devem ser feitas para certificar e confirmar a eficiência do processo de limpeza e
todos os equipamentos devem ser examinados para checar danos mecânicos ou corrosão. Relatórios devem ser
feitos detalhando a história da planta e as vistorias.

(3) Rotina de limpeza:
(a) No final da produção, desloque o produto remanescente por meio de água fria e limpa.
Este método de purga com água deve ser decidido durante a fase de posta-em-marcha e deve se basear
num dos seguintes itens:
(I) A introdução de uma quantidade certa de água no tanque de equilíbrio, ou (II) Marcando o tempo
de chegada no final do circuito da interface produto/água.
(b) Quando o período de purga está terminado, dirigir a válvula de saída da planta para dreno, pulsar a
válvula de desvio de fluxo e desligar os serviços que não serão requeridos durante a limpeza.
(c) Quando a água começar a sair limpa, desligar a bomba de produto, remover o elemento interno do
filtro (se houver) e ajustar a planta para permitir um aumento da vazão através da remoção de lixo e telas do
controlador de vazão (se houver) ou por outro método de controle de vazão existente.
(d) Ajustar a tubulação para recirculação via tanque de equilíbrio de produto e comece a recirculação.
(e) Desligar a tomada de água somente quando a conexão de retorno do tanque estiver coberta. Isto
previne a aeração da solução de detergente.
Intercambiadores de calor a placas, trabalhando com leite, tenderão acumular incrustações na placas
que serão mais ou menos intensas de acordo com a temperatura máxima, o tempo de utilização e a qualidade
de leite cru. Estas máquinas requerem um tratamento mais vigoroso baseado na circulação de detergentes
como descrito abaixo. Inspeções diárias das placas não serão necessárias desde que haja um laboratório de
controle na planta. O tempo que uma máquina pode permanecer sem ser aberta dependerá dos padrões de
controle de qualidade e das condições do leite a ser beneficiado.
(f) Preparar o agente de limpeza específico e adicioná-lo gradualmente ao tanque de equilíbrio.

Detergentes alcalinos à baixas concentrações podem ser usados em aço inoxidável sem receio de ataque.
(g) Partir o conjunto de água quente ou seu equivalente e aumente a temperatura do detergente em
circulação até a requerida, começando então a contar o tempo de limpeza. Este deve ser usualmente de 30/40
minutos, dependendo das condições da planta. Durante o período de aquecimento deixar vazar lentamente
solução de detergente pelas válvulas de dreno e ventosas para remover qualquer resíduo existente nestas
partes.
(h) Numa planta de leite, ou planta onde existe uma válvula de desvio de fluxo, colocar a válvula na
posição de diversão por cerca de 5 minutos, e então retornar à posição normal. Há várias maneiras de fazer
isto mas é preferível que isto seja feito no fim da circulação geral de detergente, colocando-se a planta em
" Automático " e então abaixando a temperatura da água quente no conjunto gerador.
(i) Após o tempo necessário de circulação de detergente desligar o vapor do conjunto de água quente
para auxiliar o resfriamento do detergente em circulação.
(j) Jogar a solução de detergente para o dreno ou para um tanque de detergente, se puder aproveitar.
Quando o tanque de equilíbrio estiver vazio, introduzir água fria. Enxaguar a linha de válvula de desvio
também.
(4) Desincrustação ácida:
(a) A acumulação de "pedra de leite", "pedra da cerveja" ou dureza da água que incrustam a superfície
de transferência de calor requerem a introdução de um ciclo de recirculação de ácido no programa de limpeza.
Dependendo do produto que está sendo processado, a necessidade e a freqüência da circulação de ácido irá
variar, mas, deverão ser pré-estabelecidos durante a posta-em-marcha da planta.
16
(b) Sob nenhuma circunstância ácidos sulfúrico ou clorídrico devem ser usados nesta operação.
Os ácidos recomendados são: ácido fosfórico ou nítrico. Ácido sulfâmico pode ser usado e as
recomendações de uso são dadas na seção 3C - 8, 9 e 10 deste manual. Outros ácidos tais como ácido cítrico
podem ser também empregados, mas deve-se consultar a APV acerca das recomendações de concentração, etc.
(c) Nem ácido nítrico e nem ácido fosfórico são corrosivos ao aço inoxidável austenítico sob as
condições recomendadas de limpeza. Entretanto ácido nítrico pode causar deterioração de alguns tipos de
juntas de borracha. É importante a recomendação de que sob nenhuma circunstância a concentração deve
exceder 1%, nem a temperatura deve exceder à 85°C. Idealmente, e se as condições de limpeza requeridas
permitirem, a concentração de ácido nítrico deve ser limitada à 0,5% e a temperatura de circulação à 60°C.
Tais problemas não existem com ácido fosfórico e concentrações de até 5% à temperatura de até 85°C podem
ser usadas sem risco de danificar as juntas.
(d) Se a seção de salmoura foi conectada ao circuito de limpeza de produto, desconectá-la antes de
prosseguir. A capacidade volumétrica do equipamento deve ser estabelecida e através dela calcula-se a
quantidade de ácido requerida para a limpeza.
AVISO: ÁCIDOS SÃO CORROSIVOS E PODEM CAUSAR QUEIMADURAS E DANOS IRREPARÁVEIS AOS OLHOS.
É ESSENCIAL QUE O OPERADOR USE ROUPAS ADEQUADAS E PROTEÇÃO PARA OS OLHOS ANTES DE PROCEDER O
PRÓXIMO ESTÁGIO DA OPERAÇÃO.
(e) Introduzir lentamente a quantidade requerida de ácido na água existente no tanque de equilíbrio e
recircular através da planta. É importante que a adição seja feita vagarosamente para evitar altas concentrações
de ácido através do equipamento.
(f) Deve-se ligar o aquecimento até atingir a temperatura pré-selecionada e continuar a circulação por
um período de 30 minutos. No final deste período desligar o aquecimento e ligar a água de resfriamento. O
ácido deve ser bombeado para dreno ou para um tanque de recuperação e estocagem de ácido.
(g) Introduzir água fria na planta através do tanque de equilíbrio para enxaguar e retirar todos os
resíduos de ácido do equipamento. Continuar o enxágüe até que a água atinja pH de 6,5 ou maior - checando
com tiras de papel de pH. Se houver dúvidas quanto à eficiência do processo de enxágüe, uma pequena
quantidade (0,1%) de detergente alcalino ou soda cáustica pode ser introduzida no final do ciclo de enxágüe.
(h) O intercambiador de calor pode agora ser aberto e as placas cuidadosamente examinadas como
detalhado na seção 4 A - 5 - Inspeção. Qualquer resíduo remanescente deve ser removido por escova e jatos de
água fria e limpa, nas placas.
(i) A presença de depósitos ou incrustações residuais indicarão que o processo total de limpeza está
inadequado e deve-se estudar modificações no procedimento (exemplo: aumentando os tempos e temperaturas
de circulação, aumento da concentração de detergente, uso de detergente, uso de detergente alternativo, etc.).
3. DESINFECÇÃO
(1) Numa indústria de processamento de alimentos um resíduo remanescente num equipamento

depois de uso é normalmente contaminado com microorganismos e é um meio de cultura nos quais eles
podem rapidamente multiplicar se o equipamento, inadequadamente limpo, é sujeito a um processo de
desinfecção, então:
(a) Microorganismos presentes no resíduo estarão protegidos do contato com os desinfetantes quími-
cos e também, em alguma extensão, protegidos do calor:
(b) A concentração de qualquer solução de desinfetante químico e também sua eficiência pode ser
reduzida por quantidades excessivas de resíduos.

(c) A desinfecção por calor irá tomar os resíduos mais resistentes ao processo de limpeza subseqüente.
(d) Microorganismos sobreviventes ao calor ou à soluções químicas podem multiplicar em resíduos

umedecidos; se o tempo até a próxima utilização do equipamento for suficiente, ele pode tornar-se seriamente
contaminado.
O aparecimento e crescimento de resíduos como o resultado de limpeza continuamente inadequada

acentuará estes efeitos. Portanto: uma limpeza bem feita é essencial para o sucesso da desinfecção.
(2) Embora a água quente seja sempre o agente de desinfecção preferido, a desinfecção química e
comumente praticada e dentre as soluções químicas usadas estão:
•Hipoclorito de sódio
•Fosfato de sódio clorado
•Composto organo-clorados (como dicloro-dimetil hydantoin)
•Composto quaternário de amônio, ácido peracético, lodofor, etc.
*NOTA: Todos estes agentes desinfectantes têm cloro e são potencialmente corrosivos ao aço inoxidável e
seu uso deve ser em condições estritamente controladas.
(3) lodofors são usados para desinfetar equipamentos nas indústrias de alimentos e laticínios e embora
efetivos contra uma larga faixa de bactérias, eles sofrem uma desvantagem séria quando empregados em
intercambiadores de calor a placas. O iodo presente no lodofor pode ser absorvido pelas juntas de borracha e
lançado como iodo ou como complexo de iodo-orgânico no produto durante o processamento subseqüente.
Isto pode produzir um forte e persistente "gosto de desinfetante" no produto e portanto o uso de lodofor não
é recomendado em intercambiadores de calor a placas ou qualquer outro equipamento que incorpora
superfícies de borracha expostas ao produto.
(4) Proceder de acordo com um dos seguintes métodos. Idealmente deve-se realizar a desinfecção da
planta imediatamente após a sua limpeza. Colocar a planta para produção normal, colocando os elementos
filtrantes e componentes internos do controlador de vazão.
(5) Água Quente:

Introduzir água de boa qualidade, isto é, água não incrustante com um conteúdo de cloro menor que
50 mg/1 (50 ppm) e circular através do equipamento. Aumentar a temperatura até o nível necessário
(normalmente não menos que 85°C) e continuar a recircular por não menos que 15 minutos, a partir do
momento que a temperatura de desinfecção for atingida, medindo-se no retorno. Trazer a temperatura de volta
à condição normal de processo e seguir com o produto de maneira normal.
(6) Hipoclorito de Sódio:

Antes de introduzir a solução de hipoclorito de sódio é essencial que a planta seja resfriada à
temperatura ambiente. A solução como é normalmente fornecida contém cerca de 10 a 12% de cloro livre.
Deve ser usado a uma concentração não acima de 150 mg/1 (150 ppm) de cloro livre e o tempo de contato
limitado a 20 minutos. Sob nenhuma circunstância a temperatura não deve exceder à 40°C na solução em
circulação. Após a circulação, bombear a solução para dreno e imediatamente enxaguar a planta com água fria
de boa qualidade.
(7) Ácido Peracético:

Está se tornando um desinfetante químico popular devido à sua eficiência contra uma larga faixa de
fungos, bactérias, leveduras, etc. Uma das maiores virtudes do ácido peracético é que ele não é corrosivo ao
aço inoxidável austenítico, mas deve ser notado que a corrosividade de ions cloretos será intensificada por este
desinfetante nos pontos de contato próprios de placas de intercambiadores de calor. Portanto deve-se diluir o
ácido peracético, que normalmente é fornecido em solução de 5% com água contendo menos que 50 mg/1
(50 ppm) de cloretos.
18
A quantidade requerida de ácido peracético deve ser normalmente adicionada ao tanque de equilíbrio e
recirculada à temperatura ambiente através do equipamento por 10/15 minutos mas o fornecedor do ácido
deve ser capaz de informar o tempo/ temperatura/ concentrações ótimas para produzir o nível desejado de
desinfecção.
Após a circulação, bombear a solução para dreno e enxaguar a planta com água fria de boa qualidade.
(8) Outros Desinfetantes Químicos:

Devido à diversidade de produtos químicos disponíveis, melhor que fazer recomendações específicas
para cada tipo individual, é sugerir que sejam seguidas as instruções do fabricante do produto com relação às
condições ótimas de uso. Se houver risco de corrosão associado ao uso de um produto químico específico, a
APV deve ser consultada.
4. O SISTEMA DE LIMPEZA INVERSA
(1) Nos últimos anos, algumas companhias de detergentes tem defendido um novo sistema de limpeza
conhecido como sistema inverso, no qual a utilização do ácido precede o álcali como na rotina abaixo:
(a) Dreno e pré-enxágüe
(b) Detergente ácido
(c) Detergente alcalino
(d) Enxágüe final
(2) As vantagens proclamadas para o sistema inverso são que este método:
(a) Elimina o enxágüe intermediário
(b) Reduz o consumo de água em um terço
(c) Reduz o tempo, mão-de-obra e consumo de vapor
(d) Reduz o volume de efluentes
(e) Retém e reutiliza o agentes anti-espuma de um produto químico acidificado, dependendo do
produto empregado. Isto pode reduzir problemas de cavitação em bombas, etc.
(f) Neutraliza o ácido e com isto elimina qualquer dano ao piso ou ladrilhos
(g) Dá resultados consistentemente bons.
(3) Embora seja evidente que o sistema inverso ofereça a possibilidade de economia e vantagens acima,
deve-se ter em mente que isto é feito ao custo de:
(a) Aumentar o consumo de detergente alcalino. E a quantidade que é gasta na neutralização do
detergente ácido.
(b) Aumentar o risco de corrosão. Embora a solução ácida em si não seja corrosiva à planta de aço
inoxidável, a reação de dissolução do ácido com a sujidade incrustada pode ser potencialmente agressiva e
desta forma é preferível reduzir os riscos através da remoção do máximo de incrustação que for possível antes
de submeter a planta ao tratamento com ácido.
5. ÁCIDO SULFÂMICO
ATENÇÃO: NÃO CONFUNDIR ÁCIDO SULFÂMICO COM ÁCIDO SULFÚRICO.
(1) Atualmente existe um aumento do nível de interesse e aceitação de um novo agente de limpeza
ácido - o Ácido Sulfâmico. Este material é o único ácido forte que é encontrado em forma cristalina.
Os cristais são estáveis durante a estocagem e não-higroscópicos e, portanto, o ácido sulfâmico oferece
muitas vantagens de facilidade de estocagem e segurança no manuseio, quando se compara com outros ácidos
desincrustantes mais comuns tais como nítrico e fosfórico. Quase todos os sais de ácido sulfâmico são solúveis
em água, o que facilita a remoção dos produtos formados quando o ácido é usado na remoção de incrustações
com cálcio.
(2) Muitos laticínios, cervejarias e refinarias de açúcar estão usando ácido sulfâmico com bons
resultados na limpeza de intercambiadores de calor e outras superfícies incrustadas.

6. A AÇÃO DO ÁCIDO SULFÂMICO SOBRE METAIS
(1) O ácido sulfâmico é um ácido que tem poder comparável a outros ácidos minerais tais como
clorídrico, nítrico ou fosfórico. Sendo um ácido forte, ele atacará os metais menos nobres como zinco,
estanho, aço carbono e ferro fundido, porém a "força" de ataque é menor do que os ácidos minerais
convencionais. Uma grande vantagem que ele possue frente ao ácido clorídrico é que ele não causa corrosão
"pitting" e nem corrosão "cracking" no aço inoxidável, e ainda possui uma eficiência de remoção de
incrustação similar ao ácido clorídrico. Sua ação em outros metais como cobre e bronze é mínima e por isso
ele é útil para desincrustar sistemas empregando vários materiais de construção.
A adição de um inibidor limitará ainda mais a intensidade de corrosão, porém deve ser enfatizado que
a eficiência dos inibidores vendidos para este propósito variam largamente. Há várias companhias vendendo
ácido sulfâmico com inibidores e estes são vendidos em marcas próprias dos fabricantes.
(2) A corrosão para os diferentes graus de aço inoxidável variam com a concentração e temperatura do
ácido. As tabelas a seguir as quais devem ser usadas como a concentração e temperatura máxima de
segurança, foram feitas baseadas em experimentos de laboratórios e devem ser utilizadas apenas como guia.
TABELA 5 - TEMPERATURAS DE LIMPEZA COM ÁCIDO

SULFÂNICO SEM INIBIDOR
GRAU DO AÇO TEMPERATURA MÁXIMA PARA CONCENTRAÇÕES DE:

INOXIDÁVEL 0,25% 0,5% 1% 2% 5%
316 (contém 93°C 93°C 82°C 710C 60°C
Molybdênio) 200°F 200°F 180°F 160°F 140°F
TABELA 6 - TEMPERATURAS DE LIMPEZA COM ÁCIDO

SULFÂNICO COM INIBIDOR (ARMOHIB 25)
GRAU DO AÇO TEMPERATURA MÁXIMA PARA CONCENTRAÇÕES DE:

INOXIDÁVEL 0,15% 0,5% 1% 2% 5%
316 (contém 93°C 93°C 93°C 82°C 710C
Molybdenio) 200°F 200°F 200°F 180°F 160°F
NOTA: Estas temperaturas são máximas absolutas e se referem a ciclos de limpeza de 10-60 minutos.
É sempre preferível reduzir a temperatura a valores tão baixos quanto possível porém compatíveis com uma
limpeza eficiente.
7. HIDRÓLISE DO ÁCIDO SULFÂMICO
(1) Soluções de Ácido Sulfâmico, quando estocadas a temperaturas elevadas, lentamente hidrolizará o
formando bissulfato de amônia:
NH2S03H + H20 = NH4HS04
(2) Bissulfato de Amônia terá um comportamento parecido com Ácido sulfúrico que é muito mais
corrosivo ao aço inoxidável e outros metais que ao ácido sulfâmico. A tabela 7 ilustra a taxa de hidrólise em
várias temperaturas.
20
TABELA 7- HIDRÓLISE DO ÁCIDO SULFÂNICO
CONCENTRAÇÃO % DE HIDRÓLISE APÓS 24 HORAS

DA SOLUÇÃO 100°C 93°C 82°C 66°C 38°C
2% W/V 90(a) 90(b) 71 13 1
5% W/V 90(c) 90(d) 82 20 1
(a) após 6 horas (b) após 9,5 horas (c) após 4 horas (d) após 8 horas
(3) Nota-se por estes dados que há limites para a temperatura máxima de trabalho recomendada e para
a máxima temperatura de estocagem das soluções, para não prejudicar a vida útil destas soluções.
Entretanto, a temperatura ambiente ocorrerá em um nível insignificante de hidrólise e, se for
conveniente, soluções de ácido sulfâmico podem ser preparadas e estocadas. Uma solução típica, estocável,
pode ser feita dissolvendo-se 100 gramas em 1 litro de água fria ou gelada em um frasco de vidro, cerâmica,
plástico ou aço inoxidável. A adição de 0,5-10% de um agente hidratante estável a acidez, tal como NANSA
HS (Marchon Products Ltd), aumentará o poder de molhagem da solução e adição de um inibidor adequado
como armohib 25 (Armour Hess Co.Ltd) na quantidade de 2 g/I reduzirá a corrosividade da solução estocada
e também quando em uso. É importante que esta solução seja guardada à temperatura ambiente.
8. ÁCIDO SULFÂMICO NA INDÚSTRIA LÁCTEA
(1) É necessário de tempos em tempos remover depósitos de "pedra-do-leite"que tendem a acumular

nos equipamentos de processamento de leite - especialmente em intercambiadores de calor a placas usados na
pasteurização ou esterilização de leite. Os ácidos nítrico ou fosfórico são convencionalmente utilizados para
este propósito e ambos são razoavelmente efetivos e baratos. Entretanto, quando um depósito mais resistente é
encontrado, o ácido sulfãmico pode ser empregado a uma concentração adequada entre 2 a 4 g/I, isto é, 1
volume da solução estocada diluindo-se em 50 volumes de água (usar somente 25 volumes de água se uma
concentração maior e requerida). Depois de limpar o equipamento com detergente alcalino e enxaguar com
água, a solução diluída de ácido sulfâmico deve ser circulada através do equipamento por um período de 10 a
30 minutos. Durante a circulação a temperatura não deve exceder à 70°C e preferivelmente à 60°C. Depois da
circulação, drenar o ácido e enxaguar os resíduos do equipamento com água fria e limpa, e circular uma
solução alcalina fraca, tal como soda cáustica ou fosfato trissódico a 0,25%. Finalmente enxaguar o
equipamento com água fria e limpa.
(2) A pedra do leite se dissolve formando sulfamato de cálcio que é muito solúvel e facilmente é
removível junto com a água de enxágüe.
NOTA: Se na preparação da solução ácida uma pequena porção de um agente hidratante foi adicionada
(0,1 g/I de NANSA HS), facilitará a molhagem da superfície metálica especialmente se houver qualquer
depósito gorduroso residual. É também recomendável que um inibidor de corrosão seja adicionado ao ácido
sulfâmico na quantidade apropriada, ou utilizando-se um ácido já fornecido pelo fabricante com um inibidor
incorporado.
9. ÁCIDO SULFÂMICO NA INDÚSTRIA CERVEJEIRA
(1) Para a remoção de depósitos de "pedra de cerveja" resistentes à ação de ácidos, nos pasteurizadores
e tubulações, etc., e onde o ácido nítrico deve ter um efeito mínimo, o ácido sulfâmico pode ser empregado.
O processo delineado para a limpeza de pausteurizadores de leite pode ser adotado pois as
concentrações, temperaturas e tempos de contato são similares.
(2) Para tanques grandes como os tanques de fermentação o ácido pode ser usado aquecido na sua
forma diluída, isto é, 0,2 a 0,4% utilizando-se um spray-ball ou outro dispositivo de limpeza similar.
Alternativamente, a solução pode ser usada fria, a uma temperatura que não exceda à 40°C e neste caso a
concentração pode ser aumentada para 2 a 4%. É importante assegurar que um procedimento correto de
enxágüe seja adotado e isto envolve os seguintes passos:

(a) Drenar o ácido residual
(b) Enxaguar os resíduos com água
(c) Enxaguar por circulação de uma solução alcalina diluída
NOTA: No caso de tanques de alumínio, a solução deve ser de metassilicato de sódio.
(d) Drenar
(e) Finalmente enxaguar com água fria e limpa.
NOTA: A adição de uma pequena quantidade de um agente hidratante (0,1 g/I de NANSA HS, da
Marchon Products Ltd) facilitará a molhagem da superfície metálica. A adição de um inibidor é altamente
recomendada, especialmente nos tanques de fermentação onde a tubulação de interligação pode ser de outro
material que aço inoxidável, como por exemplo cobre.
10. ÁCIDO SULFÂMICO PARA DESINCRUSTAR SEÇÃO DE RESFRIAMENTO
(1) Não é incomum para pasteurizadores a placas de cerveja/leite terem seções de resfriamento com
salmoura de cloreto de cálcio como refrigerante. Estas seções das máquinas são particularmente suceptíveis ao
desenvolvimento de incrustações de carbonato devido a aeração da salmoura.
É importante que o lado da salmoura das placas seja mantido limpo e livre de incrustação, caso
contrário, corrosão poderá ocorrer durante a limpeza e esterilização da máquina. Isto é causado por traços de
salmoura misturados na incrustação e que é importante remover pela técnica normal de enxágüe. Somente
mantendo as placas limpas e livres de incrustações é que este tipo de problema pode ser minimizado.
(2) Ácido Sulfâmico é eficiente para remoção deste tipo de incrustações e ainda mais, removerá
qualquer depósito ferruginoso que seja freqüentemente depositado sobre as placas a partir da tubulação de aço
carbono que conduz a salmoura.
(3) Quando é necessário desincrustar o lado da salmoura das placas de um Paraflow, sugere-se que
uma solução a 1% seja empregada a frio. O procedimento seguinte é recomendado:
(a) Imediatamente após a parada, desconectar as linhas de salmoura da máquina.
(b) Drenar a salmoura.
(c) Enxaguar a seção de salmoura, a partir da tomada superior usando água fria.
(d) Quando a água estiver saindo livre de cloreto, montar um circuito fechado com a tubulação e recir-
cular uma solução de soda cáustica ou então metassilicato de sódio a 0,25%.
(e) Limpar o lado do produto da máquina e terminar com um enxágüe com água fria.
(f) Drenar a seção de salmoura e enxaguar com água.
(g) Drenar a água e circular uma solução fria de ácido sulfâmico a 1% por 30 minutos.
(h) Drenar o ácido e enxaguar os resíduos com água fria.
(i) Encher a seção de salmoura com soda cáustica ou metassilicato de sódio a 0,25% e circular por
5 minutos.
(j) Desligar a bomba de recirculação e deixar o álcali no Paraflow até que ele tenha sido esterilizado e
esteja pronto para entrar em produção.
(I) Após a esterilização, drenar o álcali da seção de salmoura e enxaguar os resíduos com água e
reconectar a tubulação de salmoura.
(m)Os detalhes completos dos procedimentos de limpeza de salmoura são dados na seção 3D -
"Cuidados com Paraflow empregando seções de resfriamento com salmoura".
11. MANUSEIO DO ÁCIDO
A ação fisiológica do ácido sulfâmico é aquela esperada de um ácido forte mas ele não causa
queimaduras na pele. Entretanto, um contato prolongado com a pele pode levar à irritação e as pessoas
envolvidas no manuseio do ácido em sua forma cristalina devem usar luvas e óculos de proteção. Respingos
na pele devem ser lavados com água e respingos nos olhos devem ser bem lavados com água corrente e a
pessoa submetida a cuidados médicos. Ácido Sulfâmico tem baixa toxidade, se ingerido. Dose mínima letal:
1,6/kg, por via oral.
22
SEÇÃO 3D - CUIDADOS COM PARAFLOWS EMPREGANDO SEÇÕES DE RESFRIAMENTO
COM SALMOURA
1. GERAL
É prática comum referir-se a qualquer solução refrigerante como salmoura mas estas instruções se
aplicam especificamente a salmoura de cloreto de cálcio ou a salmouras baseadas em soluções de sais de cloro.
Outras também chamadas "salmouras" baseadas em carbonato de potássio, álcool, propileno glicol, etc. não
são corrosivas ao aço inoxidável e é usualmente desnecessário drená-las da máquina durante o ciclo de
limpeza ou durante os períodos de parada.
Em todos Paraflows desenhados para resfriamento com salmoura de cloreto de cálcio e com placas em
aço inoxidável podem sofrer corrosão a menos que as seguintes precauções sejam tomadas:
(1) A salmoura nunca deve ser deixada em contato com as placas quando a máquina estiver inativa, ou
quando o detergente aquecido ou a esterilização com água quente esteja circulando através do lado produto
das placas.
(2) Toda a salmoura que permanece num Paraflow no final de uma operação deve ser enxaguada
imediatamente, por meio de água fria admitida pela tomada de entrada inferior.
(3) O pH da salmoura deve ser mantido entre 9,0 e 10,0.
(4) A salmoura não deve ser aerada pois isto causa uma rápida diminuição no pH e promove a
deposição de incrustações, o que pode acelerar a corrosão. Para prevenir a aeração, a salmoura deve ser
retornada ao tanque por uma tomada abaixo da superfície da solução.
CUIDADO: Sob nenhuma circunstância placas de Aço Inoxidável AISI 304 devem ser colocadas na seção
de cloreto de cálcio de um Paraflow.
(5) Em máquinas grandes que têm um grande número de pontos de contatos entre as placas, o risco
de corrosão é muito grande. A inspeção de máquinas grandes é também menos freqüente por causa do tempo
e esforço requerido. E ainda, com o aumento do uso de sistemas CIP onde a planta não precisa ser aberta por
longos períodos, torna então vital que precauções mais rigorosas sejam tomadas para minimizar a corrosão nas
placas com salmoura quando tal seção é incorporada na planta.
2. ENXÁGÜE
O método usado para enxaguar planta pode variar um pouco com os diferentes arranjos e tipos de
máquinas, mas o seguinte procedimento deve, se possível, ser seguido:
(1) Imediatamente depois do final do processamento, fechar e desconectar a válvula de entrada do
Paraflow e drenar a salmoura da máquina.
(2) Fechar e desconectar a válvula de saída da salmoura e, com o emplacamento do Paraflow ainda
fechado, introduzir água fria e limpa conectando uma mangueira na tomada inferior da seção de salmoura.
(3) Deixar a água fluir através da máquina por pelo menos cinco minutos e uma vazão que deve ser
preferivelmente maior que a vazão de operação da salmoura. Ao final deste tempo, a água que está saindo
deve estar livre de resíduos de cloretos mas, se existir facilidade de uma medida em laboratório, checagens
periódicas da eficiência deste ciclo de enxágüe são recomendadas.
(4) Colocar a seção de salmoura em circuito fechado e continuar recirculando água através desta seção.
Para esta operação deve-se utilizar um pequeno tanque de aproximadamente 100 litros com uma bomba de
circulação. Esta é a forma ideal para colocar a seção de salmoura em circuito fechado.

(5) Introduzir soda cáustica no circuito de água para formar uma solução de aproximadamente 0,25 a
0,5% de concentração.
(6) Continuar circulando enquanto o lado do produto da máquina esteja submetido ao ciclo normal de
operação de enxágüe, limpeza, esterilização e resfriamento.
(7) Desligar a circulação na seção de salmoura mas permitir que a solução diluída de soda cáustica
permaneça na máquina até que a planta seja requerida para entrar em operação novamente.
(8) Antes de partir, drenar a solução de soda cáustica da seção de salmoura e introduzir água limpa e
fria conectando-se uma mangueira na tomada inferior da máquina.
(9) Enxaguar a seção de salmoura para eliminar a solução de soda cáustica por alguns minutos.
É permitido que uma pequena quantidade de soda cáustica residual permaneça nas placas.
(10) Reconectar a entrada e saída da tubulação e reintroduzir a salmoura refrigerante.
(11) A máquina está novamente pronta para entrar em operação com respeito à seção de resfriamento.
3. DESINCRUSTAÇÃO
A necessidade de desincrustar a seção de salmoura é rara. Se a técnica de enxágüe acima for seguida
usualmente, esta prevenirá a deposição de incrustação. Se, no entanto, a desincrustação se tornar necessária, a
seguinte técnica é aconselhada, mas é altamente recomendado que isto seja feito poucas vezes.
Se a formação de incrustação aumenta rapidamente, é uma indicação de que o valor de pH da
salmoura está ou muito elevado ou muito baixo. (Veja a seção 3D - 4, Testando a salmoura de cloreto de
cálcio).
(1) Proceda como descrito na seção de enxágüe estágios 1,2,3 e 4.
AVISO: Antes de prosseguir, assegure de que a máquina foi resfriada à temperatura ambiente, que todas
as válvulas de vapor na seção de aquecimento de produto estejam fechadas e apertadas e que não haja
vazamento de vapor na planta. As seguintes operações devem ser procedidas a frio. Nunca use ácido clorídrico
(mesmo se for inibido) e nem ácido sulfúrico para esta operação.
(2) Introduzir ácido fosfórico ou nítrico na água em circulação para dar uma solução de concentração
de 1 a 2% para ácido fosfórico ou 0,5 a 1 % para ácido nítrico.
(3) Continuar circulando o ácido por um período bastante para completa remoção da inscrustação,
normalmente 15 a 30 minutos. Se existir facilidade de uma medida de laboratório, deve-se checar a acidez
residual da solução no final deste período. O consumo do ácido pode indicar que quantidades maiores de
ácido são requeridas para efetiva remoção da incrustação.
NOTA: 0,5 kg de ácido nítrico concentrado, isto é, concentração de 65%, removerá aproximadamente
0,5 kg de incrustação de carbonato de cálcio.
(4) Desligue a bomba de circulação e drene todo o ácido da máquina.
(5) Enxaguar a máquina com água fria e limpa como descrito no parágrafo 3 da seção de Enxágüe, e
então prosseguir imediatamente com as operações como descritas nos parágrafos 4 a 11.
24
4. TESTANDO A SALMOURA DE CLORETO DE CÁLCIO
Se o pH da salmoura cair abaixo de 9,0 as placas ficarão vulneráveis à corrosão. Se o pH aumentar

acima de 10,0 incrustação de carbonato de cálcio pode se depositar nas placas e interferir com a transferencia
de calor. Para assegurar o controle do pH da salmoura entre 9,0 e 10,0, todo Paraflow que tem uma seção de
salmoura deve ser testado, com papéis de teste especiais para salmoura, da seguinte maneira.
(1) Tome uma amostra da salmoura. Rasgue uma tira de papel-teste (faixa de pH 6 a 8) e coloque
metade do comprimento da tira na solução por pelo menos 30 segundos. Se a tira mudar para cor vermelha,
deve-se utilizar o papel teste da faixa superior (pH 8 a 10). O valor de pH é indicado pela mudança de cor que
ocorrer quando a tira está imersa na salmoura, quando comparado com o padrão ao lado da bobina de papel
teste.
(2) Realizar este teste pelo menos uma vez por semana e preferivelmente todo dia. Correções podem
ser feitas utilizando-se a tabela abaixo como orientação. A adição de soda cáustica pode ser feita aos poucos.
Seguindo cada adição, a solução deve ser vigorosamente misturada e o pH da solução recheado com os papéis
de teste para verificar se o pH desejado foi atingido. Este procedimento deve ser repetido até que a salmoura
em circulação alcance pH entre 9,0 e 10,0.
TABELA 8 - A ADIÇÃO DE SODA CÁUSTICA À SALMOURA PARA RESTABELECER

O pH ENTRE 9,0 e 10,0. VALORES DE SODA CÁUSTICA - GRAMAS QUE DEVEM SER
ADICIONADAS POR 1000 Its DE SALMOURA
pH EXISTENTE 6,0 6,2 6,4 6,6 6,8 7,0 7,2
SALMOURA-DENSIDADE 1,15 76,2 72,4 68 63,7 59,9 54,3 49,9
DENSIDADE 1,25 143 139,2 135,5 131 127,4 126,1 124,2
pH EXISTENTE 7,4 7,6 7,8 8,0 8,2 8,4 8,6
SALMOURA-DENSIDADE 1,15 45,6 43 40,6 38,7 36,2 33,7 31,2
DENSIDADE 1,25 123 121,1 119,2 117,4 116,1 115,5 112
pH EXISTENTE 8,8 9,0 9,2 9,4
SALMOURA-DENSIDADE 1,15 28,7 25,6 22,4 18,7
DENSIDADE 1,25 106 100 93,7 83
5. PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA QUANDO MANUSEAR E UTILIZAR PRODUTOS QUÍMICOS
(1) Muitos agentes de limpeza, que não são usados para lavagem manual, queimarão a pele depois de
poucos segundos de contato. Roupas de proteção devem ser usadas, particularmente viseiras ou óculos de
proteção. Quando dissolver pós químicos em espaços confinados, uma máscara contra pó deve ser usada para
prevenir que a poeira seja inalada.
(2) Intercambiadores de calor devem ser cobertos por telas de proteção; e avisos devem ser colocados
na área ao redor da máquina advertindo que líquidos quentes estão em circulação.
(3) Quando preparações altamente concentradas devem ser dissolvidas, elas devem ser gradualmente
adicionadas; em pequenas porções em água fria e mexidas, pois considerável calor pode ser gerado. Nunca
utilize água quente, pois isto pode provocar ebulição violenta.
(4) Se, a despeito de todas as precauções terem sido tomadas, detergentes com base em soda cáustica,
ou ácidos, ou outros produtos químicos potencialmente perigosos venham a entrar em contato com a pele ou
olhos, irrigar imediatamente a área afetada e procurar primeiros socorros. Para acidente nos olhos é
importante que um medico seja consultado logo após os primeiros socorros terem sido ministrados.
(5) Para precauções de segurança específica consultar a literatura fornecida pelos fabricantes de
produtos químicos.

SEÇÃO 3E - INFORMAÇÕES SUPLEMENTARES SOBRE REFRIGERANTES
1 - REFRIGERANTES SECUNDÁRIOS DE GLICOL.
Esta seção refere-se a dados suplementares e contém importantes informações a respeito de

segurança, embora algumas partes não afetem o processo.
INFORMAÇÕES GERAIS
O etilenoglicol e o propilenoglicol são líquidos incolores e quase sem odor que são completamente
miscíveis em água e em muitos compostos orgãnicos. Quando diluídos em água, formam soluções aquosas
que podem ser usadas como refrigerantes secundários.
Enquanto as substâncias aquosas de glicol tendem a assumir as propriedades corrosivas da água e são
consideravelmente menos corrosivas que as salmouras inorgânicas, o seu uso contínuo sem inibidores pode
levar à corrosão metálica. Como a mistura de glicol e aditivos anticorrosivos forma uma solução aquosa
inibidora que pode ser complicada, é recomendado que sejam utilizados apenas glicóis aditivados, disponíveis
em forma concentrada por vários fornecedores.
As soluções de etilenoglicol particularmente em temperaturas mais baixas, têm propriedades físicas
melhores que as soluções de propilenoglicol. No entanto, como o etilenoglicol é tóxico, nas aplicações onde
possam ocorrer contato direto com produtos alimentícios é preferível o uso do propilenoglicol que é menos
tóxico.
O COMPORTAMENTO DAS SOLUÇÕES DE GLICOL
O gráfico do ponto de fusão para o etilenoglicol ilustrado na fig. 1 implica na ocorrência de uma
mistura eutética, mas a composição exata desta solução é desconhecida, uma vez que as soluções com pontos
de fusão nesta faixa se solidificam para formar uma massa viscosa vítrea que dificulta a determinação dos
verdadeiros pontos de fusão. Na parte diluída da mistura eutética (líquido e gelo), forma-se o gelo e na parte
concentrada (líquido e sólido), o glicol sólido se separa da solução. E portanto importante que a solução que
está sendo trabalhada seja mantida na concentração correta necessária para a faixa de temperatura de
refrigeração.
O peso específico da solução é usado para determinar a concentração de glicol. Deve ser verificado
que, quando comparado com o etilenoglicol, os valores específicos do peso do propilenoglicol são muito
próximos dos da água; também os valores de propilenoglicol atingem o máximo de 70 a 75% de concentração.
Isso torna difícil a determinação do conteúdo de propilenoglicol na solução por esse método.
O controle do peso específico pelo índice de refração medido ou as análises de Karl Fisher para
determinação de água são os métodos preferíveis na determinação da composição das soluções de
propilenoglicol.
FIG. 1 - DIAGRAMA FASE PARA SOLUÇÕES DE GLICOL ARMAZENAMENTO E MANIPULAÇÃO
Aumento na solução de glicol %

26
Os concentrados de inibidor de glicol são materiais estáveis e relativamente não corrosivos com altos
pontos de fulgor. Os vasos para armazenamento podem ser feitos de aço doce, aço inoxidável ou alumínio,
embora o revestimento adequado dos vasos seja necessário devido as propriedades químicas do glicol que na
forma concentrada difere da solução diluída. As bombas de transferência são geralmente do tipo centrífuga
adequadas para o uso químico. A tubulação pode ser de aço doce soldado ou flangeado conforme determinado.
Se o propilenoglicol ou o etilenoglicol forem acidentalmente derramados na pele poderá provocar
irritações. A inalação de vapor em temperaturas normais, não causa perigo significativo devido à baixa pressão
do vapor. A inflamabilidade de uma substância (incluindo os glicóis) é indicada pelo ponto de fulgor, definido
pela temperatura na qual o vapor acima da sua superfície se inflamará no ar na presença de um fulgor.
O efeito da água em soluções aquosas é de elevar o ponto de fulgor acima daquele da substância pura.
O ponto de fulgor continuará a se elevar na medida que a porcentagem de água for aumentada.
Os glicóis são menos inflamáveis que os álcoois:
O ponto de fulgor do etilenoglicol puro é 116°C (240°F).
O ponto de fulgor do propilenoglicol puro é 102°C (215°F).
AS PROPRIEDADES FÍSICAS DAS SOLUÇÕES AQUOSAS DE ETILENOGLICOL E PROPILENOGLICOL
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
°C °F sg Wt % °C °F kJ (kg/K) LITROS LITROS
-1 30 1.035 26.0 -12 10 4.106 240 77
-4 25 1.040 30.0 -15 5 4.002 280 73
-7 20 1.045 33.0 -18 0 3.938 310 70
-9 15 1.049 36.5 -21 -5 3.896 340 67
-12 10 1.053 39.5 -23 -10 3.855 370 64
-15 5 1.058 42.5 -26 -15 3.771 400 62
-18 0 1.060 44.5 -29 -20 3.687 425 60
-21 -5 1.063 47.0 -32 -25 3.603 450 57
-23 -10 1.066 49.0 -34 -30 3.519 470 55
-26 -15 1.069 51.0 -37 -35 3.436 490 53
-29 -20 1.070 52.5 -40 -40 3.394 505 52
Etilenoglicol
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
°C °F sg Wt % °C °F kJ (kg/K) LITROS LITROS
-1 30 1.025 28.5 -12 10 4.068 281 73.4
-4 25 1.028 32.5 -15 5 4.035 321 69.4
-7 20 1.031 36.0 -18 0 3.963 357 66.1
-9 15 1.033 39.0 -21 -5 3.918 387 63.1
-12 10 1.036 42.0 -23 -10 3.875 418 60.1
-15 5 1.038 44.5 -26 -15 3.825 444 57.5
-18 0 1.039 47.0 -29 -20 3.771 470 55.0
-21 -5 1.041 49.0 -32 -25 3.708 490 53.1
-23 -10 1.042 51.5 -34 -30 3.650 516 50.5
Propilenoglicol
1.Temperatura mais baixa do glicol. 5.Calor específico.

2.Peso específico em 16°C (60°F). 6.Glicol para fazer 1000 litros (1 m3)de solução.
3.Proporção de glicol pelo peso. 7.Água para fazer 1000 litros (1 m3) de solução.
4.Ponto de fusão.

Alguns densímetros são calibrados em graus Twaddell (°TW).
°TW = (pe - 1) x 200
pe = °TW/200 + 1
2 - REFRIGERANTES SECUNDÁRIOS DE ÁLCOOL
Esta seção refere-se a dados suplementares e contém importantes informações a respeito de segurança,
embora algumas partes não afetem o processo.
O álcool etílico (C2H50H ) ou o metanol (CH30H), misturados com água para formar uma solução
aquosa, são refrigerantes secundários comuns utilizados no emprego a baixas temperaturas.
Os álcoois devem ser tratados com respeito. Eles são inflamáveis, tendo no estado puro baixos pontos
de fulgor, e são tóxicos em alguns casos, especialmente no caso do metanol.
As observações de segurança detalhadas na página 3 devem ser cuidadosamente analisadas.
PREPARANDO SOLUÇÕES DE ÁLCOOIS
Decida a temperatura mais baixa, a qual será necessária para manter a solução. De acordo com a tabela
apropriada na página 4, escolha uma solução que tenha o ponto de fusão de pelo menos 11 °C (20 °F) abaixo
da temperatura mais baixa requerida. Faça uma estimativa com precisão do volume total dos refrigerantes
secundários do circuito.
Exemplo 1
Uma planta requer 1500 litros (1,5 m3) de solução de álcool etílico industrial para trabalhar a uma
temperatura não inferior a -25°C (-13°F). Na tabela da página 4, deve ser usada uma solução que tenha ponto
de fusão de -36°C (-33°F).
Supondo que a solução deve ser feita usando-se álcool etílico industrial 95%, isto é,1.66 na escala de
graduação alcoólica, que é um teor usualmente fornecido, a referência à tabela indica que uma solução
apropriada deve conter 581 litros de álcool etílico por 1000 litros de solução. Conseqüentemente a quantidade
de álcool etílico requerida para fazer 1500 litros de solução:
1500 / 100 x 581 = 1.5 x 581 = 871.5 litros.
Neste exemplo a leitura do peso específico deve ser de 0.933 à 15°C (60°F).
Exemplo 2
A planta requer 2000 litros (2m3) de solução de metanol para trabalhar a uma temperatura não inferior
a -15°C (5°F).
Na tabela da página 4, deve ser usada a solução que tenha o ponto de congelamento de -26°C (-15°F).
Supondo que a solução deva ser feita usando-se metanol industrial, isto é, 1.62 na escala de graduação
alcoólica, que é um teor usualmente fornecido, a referência à tabela indica que uma solução apropriada deva
conter 391 litros de álcool por 1000 litros de solução. A quantidade de álcool etílico requerida para fazer 2000
litros de solução;
2000 / 1000 x 391 = 2.0 x 391 = 782 litros.
Neste exemplo a leitura do peso específico deve ser de 0.953 à 15°C (60°F).
28
MEDIÇÃO DO pH DO ÁLCOOL
Para limitar a tendência corrosiva de uma solução inibidora de álcool, o valor do pH deve ser mantido
levemente alcalino (pH entre 7.0 e 8.0).
O valor do pH é a medida da alcalinidade e da acidez do álcool, onde um pH de 7.0 representa a
neutralidade. Um pH abaixo de 7.0 representa aumento de acidez, e um número acima de 7.0 representa
aumento de alcalinidade.
Visto que o pH deva ser controlado dentro de uma estreita faixa de alcalinidade (pH 7.0 a 8.0) para
assegurar condições anti-corrosivas, a estimativa do pH deve ser feita com cuidado.
Adicione aproximadamente cinco gotas de indicador universal num tubo de ensaio (diâmetro de 12 mm)
que contenha uma polegada de álcool claro. Compare a cor resultante com a tabela de cores padrão no indicador
do frasco. Se a solução de álcool contém muitas partículas de ferrugem, a comparação com a tabela pode ser
mais difícil. Filtre a solução antes de adicionar o indicador universal. Se os inibidores de corrosão tiverem sido
adicionados à solução de álcool, isto poderá acarretar em alterações nos resultados do teste; então consulte o
fabricante do inibidor. Se o valor do pH da solução de álcool estiver fora dos limites acima citados, consulte um
especialista em tratamento corrosivo.
CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE SEGURANÇA
A inflamabilidade de uma substância (incluindo os álcoois) é indicada pelo ponto de fulgor, definido
como a temperatura na qual o vapor acima da sua superfície se inflamará no ar na presença de um fulgor.
O efeito da água em soluções aquosas é de elevar o ponto de fulgor acima daquele da substância pura.
O ponto de fulgor continuará a subir conforme a porcentagem da água for aumentada. Os álcoois são muito
mais inflamáveis que os glicóis:
O ponto de fulgor do álcool etílico puro é de 14°C (57°C) O ponto de metanol puro é de 15,5°C (60°C).
! PRECAUÇÃO
Roupas Protetoras: luvas, óculos, botas de borracha etc, devem ser usados quando as soluções de
álcool forem manipuladas.
Como já foi mencionado, o vapor exalado pelo álcool é altamente inflamável. Cigarro, solda ou
qualquer outro tipo de fulgor não são permitidos nos arredores das áreas onde são feitas as misturas, a
armazenagem ou que tenham tanques abertos que contenham as soluções aquosas de álcool.
SOLUÇÃO AQUOSA DE METANOL
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
°C °F °C °F P Litros Litros CP/litros PE PE kJ (kg/K)
0.0 32.0 -11.0 12.2 14.5 187 200 324 0.974 0.99 4.075
-5.0 23.0 -16.0 3.2 20.5 245 265 429 0.966 0.98 3.900
-10.0 14.0 -21.0 -5.8 26.0 300 330 535 0.958 0.98 3.702
-15.0 5.0 -26.0 -14.8 30.5 355 391 633 0.953 0.98 3.561
-20.0 -4.0 -31.0 -23.8 34.4 410 439 711 0.945 0.98 3.440
-25.0 -13.0 -36.0 -32.8 37.6 446 478 774 0.939 0.98 3.340
-30.0 -22.0 -41.0 -41.8 41.0 484 518 839 0.934 0.98 3.250
-35.0 -31.0 -46.0 -50.8 44.3 520 555 899 0.929 0.97 3.140
-40.0 -40.0 -51.0 -59.8 47.2 555 590 956 0.924 0.97 3.059
1. A mais baixa temperatura de trabalho permitindo 6. Litros de metanol de graduação alcoólica 1.00
uma margem de segurança de 11°C (20°F). por 1000 I (1 m3) de solução.
2. Ponto de fusão da solução (°C) 7. Peso específico a 15°C (60°F).
3. Kg de metanol puro por 100 kg de solução. 8. Peso específico na temperatura de trabalho.
4. Litros de metanol puro por 1000 litros (1 m3) de solução 9. Calor específico KJ (kg.k)
5. Litros de metanol de graduação alcoólica 1.62
por 1000 I (1 m3) de solução

SOLUÇÃO AQUOSA DE ÁLCOOL ETÍLICO
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
°C °F °C °F P Litros Litros CP/litros PE PE kJ (k /K)
0.0 32.0 -11.0 12.2 20.5 255 269.5 447.0 0.970 0.980 4.200
-5.0 23.0 -16.0 3.2 26.0 317 335.0 556.0 0.963 0.975 4.100
-10.0 14.0 -21.0 -5.8 31.0 373 394.0 654.0 0.955 0.970 3.930
-15.0 5.0 -26.0 -14.8 36.0 430 454.5 754.5 0.948 0.970 3.740
-20.0 -4.0 -31.0 -23.8 41.7 485 512.5 851.0 0.940 0.960 3.540
-25.0 -13.0 -36.0 -32.8 48.0 550 581.0 964.5 0.933 0.955 3.300
-30.0 -22.0 -41.0 -41.8 55.5 630 666.0 - 0.913 0.950 3.175
-35.0 -31.0 -46.0 -50.8 64.0 725 766.0 - 0.895 0.927 2.785
-40.0 -40.0 -51.0 -59.8 72.4 799 844.5 - 0.874 0.910 2.472
1. A mais baixa temperatura de trabalho permitindo 5. Litros de álcool etílico de graduação alcoólica
uma margem de segurança de 11°C (20°F) 1.66 por 1000 I de solução.
2. Ponto de fusão da solução (°C) 6. Litros de álcool etílico de graduação alcoólica
3. Kg de álcool etílico puro por 100 kg de solução. 1.00 por 1000 I de solução.
4. Litros de álcool etílico puro por 1000 litros de 7. Peso específico a 15°C (60°F).
solução. 8. Peso específico na temperatura de trabalho.
9. Calor específico KJ (kg.k).
3 - REFRIGERANTE 22 (R22)
Esta seção refere-se a dados suplementares e contém importantes informações a respeito de segurança,
Uma tabela mostrando a relação pressão/ temperatura do vapor saturado pelo R22 está ilustrada na fig. 3.
O R22 é um exemplo do grupo conhecido como halocarbonos. Ele é sintetizado pela substituição de
três átomos de hidrogênio na molécula de metano (CH4) por dois átomos de flúor e um átomo de cloro,
produzindo monoclorodifluormetano.
H SÍNTESE DO R22 A PARTIR DO METANO F
H C H H C F
H CL
METANO (CH4) MONOCLORODIFLUORMETANO

(CHCIF2)
O R22 é um composto não inflamável, não explosivo, não corrosivo, estável, e , embora não seja
benéfico à saúde, não é tóxico. No caso de vazamento, praticamente não tem efeito nos produtos alimentícios
ou em outros materiais que possam normalmente estar expostos ao ambiente refrigerado ou climatizado.
30
DETECÇÃO DE VAZAMENTOS
Como o R22 é inodoro, pequenos vazamentos podem permanecer indetectáveis até que prejudiquem o
funcionamento da planta. A presença de óleo na gaxeta, na vedação da válvula ou no selo do eixo, pode ser
um indício de vazamento. É portanto aconselhável manter a planta limpa e livre de óleo.
O método recomendado para se detectar vazamentos do R22 é a utilização de uma lâmpada de teste.
A lâmpada, que é parecida com uma pequena lâmpada fluorescente e queima gás propano ou álcool
metilado, tem um tubo flexível ligado a ela pelo qual o ar é soprado no fulgor. Quando a extremidade livre do
tubo for colocada próxima a uma junta onde está ocorrendo vazamento de gás, o fulgor da lâmpada trocará de
cor, passando de verde claro a azul-pavão brilhante, dependendo da intensidade do vazamento. A lâmpada não
pode ser usada onde houver suspeita de fortes concentrações de gás, especialmente em ambientes fechados,
onde obviamente a cor do fulgor será afetado o tempo todo, tornando impossível encontrar a fonte de
vazamento. Além disso, é desaconselhável inalar os produtos da combustão; embora isto seja inevitável se a
lâmpada for usada onde haja forte concentração de gás.
Os detectores eletrônicos de vazamento também são disponíveis para aquelas ocasiões onde há
suspeita de vazamento que não pode ser detectado por outros métodos. Estes instrumentos são extremamente
sensíveis e detectarão vazamentos no mesmo instante. Eles têm a vantagem adicional de empregar uma sonda
fina que pode ser inserida em locais que são normalmente inacessíveis.
Os detectores eletrônicos de vazamento e os testes da lâmpada são sensíveis à presença de outros
hidrocarbonetos, particularmente o conteúdo de alguns extintores de incêndio e os solventes em alguns
compostos de juntas. É importante se certificar que qualquer reação obtida não provém de tal fonte.
Como alternativa para o uso da lâmpada de teste ou um detector eletrõnico, há outro método efetivo
de detecção de vazamentos que é uma mistura de sabão e água formando bastante espuma e aplicados com
uma bucha em pontos suspeitos. Até pequenos vazamentos podem ser detectados pelas bolhas que se
formarão na espuma.
Como os refrigerantes halogenados como o R22 podem, em certas condições, criar concentrações
arriscadas em locais fechados ( veja 'Informações Gerais de Segurança' ), é essencial que os sistemas sejam
mantidos livres de vazamentos. As plantas recentemente instaladas, carregadas com R22, devem ser
inspecionadas à procura de vazamentos todos os dias nas duas primeiras semanas, e depois disso em intervalo
semanais. Todos os vazamentos detectados devem ser retificados imediatamente.
INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE SEGURANÇA
Refrigerantes halogenados como o R22, apesar de não serem considerados tóxicos podem causar danos
ao meio ambiente e nunca deve ocorrer escape para a atmosfera. Descarregue em vasos, cilindros ou tambores
apropriados utilizando uma unidade de recuperação se necessário. Embora o R22 não possua propriedades
perigosas sendo seguro em condições normais de manuseio e uso, ele é nocivo à saúde. A inalação de altas
concentrações de vapor, mesmo que por curto período, pode causar perda de consciência, podendo ser fatal
devido à deficiência de oxigênio. O vapor do R22 é mais pesado que o ar e tende a dispersá-lo para fora dos
depósitos, navios, casas de máquinas, etc., e se acumulando ao nível do chão, nos buracos.
Em situações com pouca ventilação ou estática, o vapor tende a ser de dispersão lenta, assim, cuidados
devem ser tomados antes do acesso em áreas onde se suspeita a presença de altas concentrações de vapor.
Se vazamentos acidentais de refrigerantes ocorrerem em ambientes fechados, o sistema de ventilação
adequado deve ser ativado para dispersar o vapor antes da entrada da área principalmente através da extração
do nível do chão. Mesmo quando não existir mais dúvidas é recomendado o uso de máscaras respiratórias.
Qualquer pessoa que tenha sofrido os efeitos por ter inalado o vapor de R22 deve ser removida
imediatamente para um lugar aberto e arejado. O uso de adrenalina ou drogas similares para o socorro devem
ser evitadas porque as grandes concentrações de vapor podem causar irregularidades no coração de pessoas
propensas.
Refrigerantes halogenados como o R22 não são inflamáveis, mas podem se decompor caso o vapor
entre em contato com temperaturas iguais ou acima de 316°C (600°F) (cigarros, queimadores de gás, partes
de aquecimento elétrico, etc), formando compostos ácidos como fluoreto de hidrogénio e cloreto de
hidrogénio.
Estes compostos são muito tóxicos e tem perigosos efeitos fisiológicos nos seres humanos e também
são altamente corrosivos, causando pane na parte elétrica e mecânica do equipamento. Felizmente, o forte
odor acre da decomposição dos produtos dão um aviso rápido de sua presença.
Fulgor e fumaça devem ser proibidos na presença dos vapores dos refrigerantes e todos os refrigerantes
devem ser purgados das tubulações ou vasos antes de realizar operações como corte e solda. Se uma lâmpada
halógena de teste for usada, lembre-se que os efeitos do calor ou combustão produzirão produtos tóxicos que
podem ser perigosos se inalados.

Não há perigo relacionado à absorção pela pele, embora o R22 tenha baixo ponto de evaporação e o
líquido refrigerante em contato com o tecido humano causará congelamento e resulta em ferimentos parecidos
com queimaduras. Evite qualquer possibilidade de respingos de líquido ou vapor na pele e nos olhos usando
roupas de proteção, óculos e etc, quando houver contato com qualquer parte do sistema no qual o refrigerante
está retido. Caso contrário o congelamento dos tecidos ou irritação dos olhos pode acontecer.
A substituição do sistema refrigerante por outro refrigerante não deve ser feita sem a aprovação das
autoridades competentes do fabricante, do instalador ou de outra pessoa competente e do usuário.
TRANSFERÊNCIA, ARMAZENAGEM E MANUSEIO
Devido ao uso de R22 no sistema, é essencial que os conteúdos dos cilindros sejam verificados para
prevenir a contaminação do mesmo. Também, o carregamento com substâncias erradas pode, sob certas
circunstâncias, causar explosões ou outros acidentes. O cilindro e os tambores que contém R22 são
normalmente pintados de azul ou cinza com letras brancas.
! ADVERTÊNCIAS
O conteúdo dos cilindros ou tambores nunca deve ser verificado pelo odor. Se houver dúvida quanto
ao conteúdo, consulte a pressão do cilindro e a temperatura ambiente ao redor do cilindro na relação de
pressão/temperatura para o refrigerante suspeito.
Os cilindros de R22 são geralmente projetados com uma válvula de escape ou uma válvula tipo
gás/líquido que tem dois orifícios: um, colorido de vermelho com rótulo escrito "gás" e outro colorido de azul,
em cujo rótulo é escrito "líquido". Se a única válvula de escape for projetada com o cilindro na posição
vertical (válvula no topo), o gás refrigerante estará à disposição na válvula. Para obter o refrigerante líquido, o
cilindro deve ser invertido. Se a válvula do tipo gás/líquido for projetada com o cilindro na posição vertical, o
gás será obtido no orifício vermelho e através de uma tubulação com inclinação interna sairá o líquido pelo
orifício azul.
Os tambores de R22 são geralmente projetados com duas válvulas de escape, localizadas no final dos
mesmos. Essas válvulas são feitas de tubulações com inclinação para que, com o tambor na horizontal e as
válvulas na vertical, o gás refrigerante possa ser retirado da válvula do topo e o líquido possa sair da válvula da
parte inferior.
FIG. R22 - SUPRIMENTO DE CILINDROS E BATERIAS

Orifício vermelho Orifício azul
(gás) (líquido)
Válvula de Válvula tipo
escape gás/líquido
Cilíndro vertical-
gás na saída da válvula
Cilíndro - líquido na
válvula de escapamento
Cilíndro 22
gás
Bateria R22
líquido
32
Os vasos de refrigerantes e cilindros das baterias, devem ser imediatamente desconectados do sistema
depois que o carregamento estiver completo.
Vasos de refrigerantes nunca devem estar muito cheios, por esta razão é essencial verificar a
quantidade de refrigerante carregado no vaso, pesando-o. O peso máximo permitido por vaso nunca deve ser
excedido. A quantidade de refrigerante que pode ser armazenada seguramente em um vaso pode ser calculada
pela capacidade equivalente de água que é marcada no cilindro ou tambor. Quando não estão em uso, as
válvulas fixadas ao cilindro ou tambor devem ser sempre vedadas com tampas metálicas ou flanges usando-se
uma junta adequada.
Esta precaução vai prevenir que qualquer vazamento de refrigerante passe pela válvula, ou se a válvula
for aberta inadequadamente o refrigerante não poderá escapar. O refrigerante de reserva deve ser armazenado
em áreas apropriadas (referência BS 4434:1989 appendik H para H 3.3.3)
Cilindros e tambores contendo refrigerantes devem ser tratados com cuidado:
Mantenha longe do calor;
Não deixe cair;
Assegure-se que a fixação das tampas metálicas esteja firme;
Nunca tente verificar o conteúdo de um vaso pelo "odor".
Refrigerantes contaminados nunca devem ser recarregados dentro do sistema ou descarregados no
meio ambiente. Em vez disso decante o refrigerante contaminado dentro de um vaso adequado, um tambor ou
um cilindro marcados com o conteúdo, para retornar o refrigerante ao fornecedor para possível recuperação.
O máximo de carga que o vaso pode acomodar deve ser observado, levando em conta a densidade mais baixa
das misturas óleo/refrigerante comparadas ao refrigerante puro.
REFERÊNCIAS PARA INFORMAÇÕES ADICIONAIS
1. British Institute of Refrigeration - Safety Code for Refrigeration Systems Utilising Chloroflurocarbons.
Part 1 Design and Construction.
2. British Standard BS 4434:1989 - British Standard Specification for Safety Aspects in the Design,
Construction and Installation of Refrigeration Appliances and Systems.
3. British Standard Code of Practice CP 406:1952 - Machanical Refrigeration.
4. Health and Safety at Work 1974.
5. Health and Safety Executive, Guidance Note EH 40/88, Occupational Exposure Limits. (1988)
6. ICI Publication No GC/14922/19324/2Ed/251/289 - R22
7. IHVE Commissioning Code - Refrigeration Systems (série R).
R22 - RELAÇÃO PRESSÃO/TEMPERATURA
°C BAR G °C BAR G °C BAR G °C BAR G °C BAR G

-90 -0.963 -58 -0.593 -26 +0.924 6 5.033 38 13.693
-88 -0.955 -56 -0.544 -24 1.089 8 5.149 40 14.466
-86 -0.946 -54 -0.491 -22 1.262 10 5.840 42 15.238
-84 -0.935 -52 -0.432 -20 1.438 12 6.274 44 16.052
-82 -0.922 -50 -0.370 -18 1.627 14 6.723 46 16.879
-80 -0.907 -48 -0.301 -16 1.838 16 7.178 48 17.734
-78 -0.891 -46 -0.266 -14 2.069 18 7.636 50 18.603
-76 -0.873 -44 -0.142 -12 2.303 20 8.157 52 19.478
-74 -0.853 -42 -0.052 -10 2.54 22 8.688 54 20.395
-72 -0.831 -40 +0.042 -8 2.806 24 9.226 56 21.326
-70 -0.806 -38 +0.152 -6 3.075 26 9.791 58 22.285
-68 -0.778 -36 +0.262 -4 3.358 28 10.384 60 23.305
-66 -0.748 -34 +0.376 -2 3.661 30 11.004 62 24.425
-64 -0.714 -32 +0.503 0 3.972 32 11.653 64 25.515
-62 -0.677 -30 +0.634 2 4.316 34 12.314 66 26.520
-60 -0.637 -28 +0.799 4 4.668 36 12.990 68 27.000

SEGURANÇA QUÍMICA
FOLHA DE INFORMAÇÕES "ARCTON" 22.
CLOROFLUORCARBONO 22, R22, CFC 22.
PARTE I - RESUMO DA IDENTIFICAÇÃO DE PRODUTOS E RISCOS À SAÚDE.

Marca registrada ou sinônimos (se houver) Classificação Química
"arcton" 22 Clorofluorcarbono 22, R 22, CFC 22. Clorodifluormetano
Forma Física Fórmula Molecular
Gás liquefeito CHCIFZ
Número CAS CCCN (BTN)
75-45-6 2902/7000.
Número UN Número ADR/RID Código IMO
1018 item 3A CLASSE 2.2 p. 2031
Resumo de Riscos à Saúde
Nível baixo de envenenamento, mas altos índices atmosféricos de gás podem causar efeitos adversos.
O contato com o líquido causa queimaduras na pele e irritação nos olhos.
Limite de Exposição Ocupacional: 1000 ppm v/v - 8 hr valor TWA
PARTE II - PROPRIEDADES FÍSICAS

Aparência e Odor
Gás incolor liquefeito com leve odor de éter
Ponto de Ebulição (°C) - 40.8 Ponto de Liquefação (°C) - 160 Peso Específico (água = 1 em 4°C)
Ponto de Fusão (°C) - 160 1.21 em 20°C.
Densidade Aparente N/A Pressão de vapor (mm Hg) Densidade do gás (ar = 1)
6805 mm 1-19 a 20°C 3.03
Solubilidade em água Solubilidade em outros solventes
0,30% w/w a 25°C, 1 Atm Solúvel em solventes clorados, álcoois, hidrocarbonetos.
PARTE III - INFORMAÇÕES DE REATIVIDADE
Estabilidade instável não Condições para se evitar

Uso na presença de fulgores vivos ou superfícies quentes
estável sim
Altos índices de umidade.
Incompatibilidade (materiais e condições para se evitar)
Pode reagir violentamente com sódio, potássio, bário e outros álcalis e metais alcalinos.
Magnésio e ligas contendo mais que 2% de magnésio.
Todos metais finamente divididos.
Produtos de perigosa decomposição.
Ácidos halogêneos formados por decomposição térmica.
34
PARTE IV - INFORMAÇÕES SOBRE RISCOS À SAÚDE E PRIMEIROS SOCORROS
Efeitos de curta duração causados pela exposição demasiada:
Em contato com a pele:

Praticamente não irritante mas se houver respingos de líquido, pode causar queimaduras devido ao seu
baixo ponto de ebulição. O líquido tem ação desengraxante.
Em contato com os olhos:

O gás não tem efeito; mas se líquido for espirrado, pode causar congelamento dos tecidos ou irritação
nos olhos.
Se for inalado:
Altos níveis de concentração de gás produzem inicialmente a estimulação e depois a depressão do
sistema nervoso central causando sonolência, dores de cabeça e vertigem, podendo levar a inconsciência.
Pode ser fatal se a exposição for grave. Em altas concentrações há perigo de asfixiamento devido ao
conteúdo reduzido de oxigênio na atmosfera.
10 min CNSEC 50 7% VN (Rat)
15 min LC 50 51% V/V (Rat)
4 horas LC 50 21,6% VN (Rat)
Sensibilização cardíaca EC 50 4,8 % V/V (Dog)
Se for ingerido:
Extremamente impossível de acontecer em uso industrial normal.
Efeitos de longa duração causados pela exposição demasiada:

Em um estudo a respeito da inalação do produto por longo tempo, feito em ratos e camundongos, foi
detectado um pequeno excesso de tumores nas glândulas salivares em 50.000 ppm somente nos machos.
As fêmeas de rato e os camundongos machos e fêmeas não demonstraram esta reação. Em 10.000 ppm
não se mostrou nenhum efeito. Esta informação não sugere que o A22 represente um perigo carcinogênico ao
homem.
Limite de Exposição Ocupacional (LEO):

Limite recomendado: 1000 ppm V/V - 8 hrs TWA (ref. 1 e 2)
1250 ppm V/V - 10 min TWA (ref. 1 e 2)
Procedimentos de Primeiros Socorros e Emergência:
Pele: Molhe as áreas afetadas com água, remova as roupas contaminadas com cuidado, lave bem as
áreas afetadas com abundantes quantidades de água morna.
Se aparecerem sintomas, procure um médico.
Olhos: Lave com água limpa ou colírio por pelo menos 10 minutos.
Procure um médico imediatamente.
Inalação: Remova o paciente para local de ar fresco, mantenha-o aquecido e calmo.

Administre oxigênio se necessário. Utilize respiração artificial se houver parada respiratória.
No caso de parada cardíaca, aplique massagem cardíaca externa. O uso de adrenalina ou drogas
simpatomiméticas deve ser evitado. Procure um médico imediatamente.
Ingestão: Conselhos Médicos Adicionais - Terapia sintomática e de apoio como citado. A sensibilização
cardíaca foi descrita, podendo na presença de catecolaminas circulantes como a adrenalina, causar arritmias e
paradas cardíacas após a exposição de altas concentrações de gás. Portanto, a adrenalina e as drogas
simpatomiméticas devem ser evitadas.

PARTE V - INFORMAÇÕES SOBRE RISCOS DE INCÊNDIO E EXPLOSÃO
Ponto de fulgor (°C) Método. Temperatura de Auto ignição (°C).
Limites de Inflamibilidade (% por vol. no ar) abaixo acima
Qualquer material saturado com este produto poderia estar sujeito à combustão espontânea?
Materiais : sim não não
Dados sobre extinção de incêndio:

Não inflamável.
Procedimentos especiais de combate a incêndio.

Os vasos expostos ao fogo devem ser mantidos resfriados com jatos de água.
Riscos de incêndios e explosões incomuns.

Se decompõem em contato com fontes de temperaturas altas como por exemplo: fulgores vivos, arcos
voltaticos, etc; e produzem produtos ácidos altamente tóxicos e irritantes. Máscaras respiratórias
devem ser usadas se o “Arcton” 22 for exposto a condições inflamáveis. Os vasos podem explodir se
forem super aquecidos.
PARTE VI. PRECAUÇÕES NO MANUSEIO E USO.

Precauções gerais
Os níveis atmosféricos devem ser minimizados e mantidos tão baixos quanto o razoavelmente viável,
abaixo do LEO. Evite a inalação de altas concentrações de gás. Gases pesados se acumulam em níveis
baixos, assim sendo, ventile o ambiente. Na presença de fulgores, arcos e calor, se decompõe formando
produtos de ácido tóxico. Evite o contato do líquido com a pele e os olhos.
Exigências da ventilação Proteção para respiração

A ventilação pode ser necessária para se atingir um nível Quando houver dúvidas quanto à
suficiente de baixa exposição. Elimine o gás junto ao solo, concentração atmosférica
ele se acumula em brechas, porões, espaços confinados, HSE devem ser usados os aparelhos
vasos e esgoto de respiração que podem ser
autônomos ou do tipo de longa
distância.
Máscaras de respiração devem ser
usadas em situações de incêndio.
Roupas de Proteção Proteção dos olhos

Luvas impermeáveis e macacão. Óculos de proteção.
36
PARTE VII - ARMAZENAMENTO.
Os vasos devem ser armazenados em lugar seco e fresco longe de risco de incêndio e fontes de calor.
Não podem ser expostos à radiação direta de fontes de calor como vapor ou irradiadores elétricos. Não aqueça
os vasos acima de 45°C.
PARTE VIII - PROCEDIMENTOS DE DERRAMAMENTO OU VAZAMENTO
Etapas a serem seguidas em caso de derramamento ou vazamento.

Impeça o vazamento sem risco. Deixe que o líquido evapore. Contenha o líquido derramado com areia
ou terra, impeça a entrada do líquido em esgotos, porões e poços de trabalho, pois o gás pode criar uma
atmosfera sufocante.
Neutralizantes Químicos
Não são necessários.
PARTE IX - INFORMAÇÕES SOBRE A IDENTIFICAÇÃO E ROTULAGEM
A classificação e rotulagem são feitas de acordo com as regulamentações de classificação,

acondicionamento e Identificação de Substâncias Perigosas 1984 (Ref. 3).
Rotulados somente para o transporte, com marca registrada, nome químico, fórmula , número UN e
uma placa com aviso de "gás comprimido". Informações adicionais são fornecidas por "Arcton" Trimcard DPV
186, fevereiro 1986 por conveniência de acondicionamento acima de 25 litros de capacidade.
PARTE X. REFERÊNCIAS
1. HSE Guidance Note EH 40/86. Occupational Exposure Limits 1986.

2. AGGIH Threshold Limit Values and Biological Exposure Indices. 1985-86.
3. Classification, Packaging and Labelling of Dangerous Substances Regulations 1984. SI No. 1244.
4. ICI brochures: 'Arcton '- Britain's No 1 Refrigerant.
'Arcton' - Cylinders. TS/C2354/8.
4. REFRIGERANTE 717 (R 717) AMÔNIA
Esta seção refere-se a dados suplementares e contém importantes informações à respeito de segurança,
A amônia, usada com o propósito de refrigeração, não deve ser confundida com a amônia líquida ou a
aquosa que são soluções de amônia em água. A relação de pressão de vapor saturado/temperatura da amônia é
demostrada na figura 3.
Como refrigerante a amônia possui as seguintes vantagens:

Baixo custo.
Praticamente não tem efeito corrosivo no ferro, aço ou aço inoxidável.
A temperatura crítica é alta : 134.9°C (271.2°F).
A compressão por unidade de refrigeração é baixa.
É altamente solúvel em água.

É levemente miscível em óleo, conseqüentemente a separação do óleo apresenta pouca dificuldade.
Seu cheiro pungente funciona como um detector de vazamentos muito antes que as concentrações
atinjam níveis perigosos.
Em temperatura ambiente a amônia é um gás incolor com uma característica marcante: o cheiro é tão
pungente que chega a ser desagradável em concentrações muito baixas, longe de serem consideradas
perigosas. Concentrações de 10 partes por milhão de volume (ppm) são facilmente detectadas pelo odor e
baixas concentrações são detectadas por reações tornassol alcalinas ou testes de papel de fenolftaleína, ou pelo
uso de velas de enxofre. As concentrações de aproximadamente 1.500 ppm ou mais altas podem destruir os
tecidos humanos e possivelmente causar cegueira. Concentrações entre 160.000 e 270.000 ppm (16% a 27%
por volume) são inflamáveis, potencialmente explosivas em espaços confinados, mas a combustão é
dificilmente alcançada. Amônia pode reagir com cloro, halogénio, hipoclorito, ácido nítrico, mercúrio e alguns
compostos orgânicos e formar compostos explosivos ou instáveis.
Dependendo do indivíduo, as concentrações na ordem de 100 a 200 ppm podem causar irritação e
desconforto para aqueles que estiverem na área afetada: "The health and Safety Executive", "Occupational
Exposure Limits" (1988) tem limites até 25 ppm, e em curto tempo 35 ppm, o qual é bem mais baixo que o
limite perigoso.
A amônia tem sido usada como refrigerante por mais de 100 anos. Uma vez que forem tratados com
respeito, os sistemas de refrigeração que forem corretamente projetados, instalados e conservados podem ser
operados em perfeita segurança, desde que os seguintes procedimentos de segurança sejam observados
juntamente com os procedimentos detalhados no restante do manual de instruções.
DETECÇÃO DE VAZAMENTO
Uma das vantagens da amônia é que seu odor pungente faz com que o menor vazamento seja notado
imediatamente. Apesar disso ser um atributo muito vantajoso, no que diz respeito à segurança, devido à
impregnação do cheiro, pode tornar difícil de localizar a fonte do vazamento. Nessas circunstâncias um dos
métodos seguintes para a detecção de vazamentos pode ser usado:
•Testes de papel de fenolftaleína ou tornassol. Uma reação alcalina ocorrerá quando papéis de
fenolftaleína ou tornassol umedecidos forem colocados ao redor de vazamento.
•Velas ou um bastão de enxofre. Uma fumaça densa e branca será produzida pela queima das velas ou
bastões de enxofre próximo ao local de escape de amônia.
Sistemas de detecção de vazamentos capazes de perceber baixas concentrações de amônia, de 1 a 2%
estão disponíveis para a proteção de plantas de refrigeração de amônia. Os sensores de vazamentos destes
equipamentos devem ser colocados no espaço da planta perto de itens não estáticos (compressores, bombas de
líquidos, etc.,) e em salas ou áreas onde a amõnia é usada ou estocada. O sistema de detecção de vazamento
de amônia, quando acionado, deve ser eletricamente preparado para simultaneamente desligar a planta,
disparar um alarme visual e audível, ligar a ventilação, e se necessário, acionar outros alarmes ou
equipamentos de segurança.
CONSIDERAÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA
Notificações devem ser fornecidas detalhando as precauções de segurança que devem ser tomadas,
ilustrando o tratamento de primeiros socorros, e da posição dos equipamentos de segurança, resgate e
primeiros socorros (veja Equipamentos de Segurança e Primeiros Socorros). Estas notificações devem ser
colocadas claramente em pontos estratégicos do espaço da planta em áreas onde a amônia é armazenada e em
todas as outras áreas onde é obrigatório o uso de máscaras de gás.
As saídas e as passagens entre prédios e os espaços da fábrica onde a amônia é usada e estocada devem
ser mantidos limpos e desobstruídos para garantir a desocupação rápida em caso de vazamento de amônia.
Todos os locais de difícil evacuação devem ser designados como áreas de uso obrigatório de máscaras de gás.
38
As áreas da fábrica onde a amônia é estocada e usada devem ser munidas de um sistema de ventilação
adequado para prevenir a ocorrência de vazamentos no caso de altas concentrações ou quando for feita a
manutenção em qualquer parte do sistema (classificação BS 4434:1989). O esquema de evacuação a ser
realizado no caso de vazamento de amônia deve estar claramente exposto na planta e os procedimentos devem
ser ensaiados várias vezes, através de simulações. Os serviços de emergência local podem fornecer
recomendações valiosas e devem ser consultados durante planejamento inicial da planta. Eles também podem
aproveitar a oportunidade para se familiarizarem com o "layout" e as localizações das instalações.
Caso ocorra vazamento, nenhuma tentativa deve ser feita para marcar e retirar a causa do vazamento
até que a área seja totalmente ventilada para evitar riscos de explosões e danos fisiológicos. Abra todas as
portas e janelas deixando que o ar acelere a ventilação. Se o líquido de amônia for derramando lave com
grandes quantidades de água. Fulgores vivos não são permitidos na área.
A substituição da carga do sistema refrigerante de amônia por outro refrigerante não deve ser feita sem
a aprovação das autoridades envolvidas, do fabricante, do instalador ou outra pessoa competente e do usuário.
EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA
Máscaras respiratórias (com cilindros sobressalentes), óculos de proteção, luvas e roupas de proteção
devem estar à disposição na entrada do espaço da planta de refrigeração ou em outras áreas onde a amônia é
usada ou estocada, mas, em qualquer área cujo o uso de máscara de gás é obrigatório, elas devem estar no
lado de fora.
Todas as pessoas que entrarem nestas áreas devem estar totalmente treinadas para usar as máscaras
respiratórias, e devem levar uma para o uso imediato.
Engenheiros de manutenção devem sempre levar máscaras respiratórias quando estiverem trabalhando
em qualquer parte do sistema de refrigeração de amônia; havendo vazamento não deve ser permitido que eles
trabalhem sem estar usando a máscara respiratória, mesmo que por períodos curtos. Somente máscaras
respiratórias, especialmente planejadas para o trabalho em áreas contaminadas com amônia, devem ser usadas.
!
O cilindro adequado para máscaras respiratórias tem vida limitada, de 5 à 10 minutos (no máximo 30
minutos), dependendo da concentração de amônia na qual está sendo utilizado. Por esta razão, máscaras
respiratórias devem ser somente usadas como meios para escapar de áreas contaminadas ou para permanecer
nestas áreas pelo tempo necessário para os procedimentos essenciais, por exemplo: fechar a válvula de
emergência para desligar a planta ou evacuar as pessoas feridas. Depois de usados, não importando o tempo
de uso, máscaras respiratórias devem ser ajustadas com um cilindro novo.
Para resgate em altas concentrações de amônia, cabos guia, roupas de proteção completa, incluindo
botas e luvas de borracha e aparelhos respiratórios autônomos (aparelhos de ar comprimido ou similares)
devem ser usados. Equipamentos de resgate devem ser usados apenas por pessoal treinado. Os extintores de
incêndio devem estar disponíveis em todas as áreas onde a amônia é manuseada, onde respiradores e
equipamentos de respiração são armazenados e em outros pontos específicos. Os extintores devem ser
apropriados para o uso com amônia e sistemas de refrigerantes secundários como por exemplo álcool e glicol.
Caso haja dúvidas, a brigada de incêndio local deve ser avisada.
Todos os equipamentos de segurança devem ser armazenados para acesso imediato no caso de
emergência e devem ser inspecionados regularmente.

EQUIPAMENTO DE PRIMEIROS SOCORROS
Equipamentos de primeiros socorros adequados devem estar claramente exibidos nos espaços da
fábrica, em todas as áreas onde a amônia é manuseada e nas áreas onde o uso de máscaras de gás é
obrigatório; avisos dizendo a localização dos equipamentos de resgate e primeiros socorros devem ser
claramente exibidos em pontos estratégicos.
Para a lavagem dos olhos, soluções de colírio esterilizadas ou água destilada devem estar à disposição
nos locais onde a amônia é manuseada e onde as máscaras ou os equipamentos de respiração são
armazenados.
Os frascos de colírios e de água destilada são difíceis de serem mantidos limpos, as únicas soluções
recomendadas são aquelas fornecidas em pequenas quantidades em seus próprios frascos esterilizados
juntamente com água destilada disponíveis em companhias farmacêuticas ou por farmacêuticos conceituados.
Uma vez que o selo de vedação tenha sido quebrado, o recipiente deve ser descartado junto com a solução não
utilizada. Colírios têm vida limitada e devem ser trocados em intervalos regulares.
RETIRADA E DESCARREGAMENTO DE AMÔNIA DO SISTEMA
Antes de abrir parte do sistema de refrigeração, o conteúdo deve ser retirado, fechando-se a válvula de
bloqueio na entrada do componente ou tubulação e ligando o compressor para remover a maior quantidade de
amônia possível. Se a configuração do sistema faz com que se torne impraticável o bombeamento através do
uso do sistema de compressor, uma bomba adequada para o uso com amônia pode ser usada para transferir o
refrigerante da parte a ser aberta para outra parte do sistema (condensador, receptor de líquido, evaporador
etc), ou em tambores ou cilindros adequados.
A amônia não contaminada removida do sistema pode ser utilizada como recarga.
O bombeamento removerá a maior parte da amônia do sistema a ser aberto, mas é impossível remover
toda ela; o restante deve ser seguramente descarregado em água e de nenhuma outra forma. A amônia restante
nunca deve ser descarregada no espaço da fábrica.
A tubulação usada para purgar a amônia deve ser munida de uma válvula borboleta (válvula de purga)
para que a amônia possa ser retirada do sistema de forma controlada. Conecte uma extremidade da linha de
purga à linha com a válvula apropriada na parte do sistema que foi drenada. Coloque a extremidade livre do
tubo em um recipiente com água e abra lentamente a válvula de purga.
A amônia tem uma grande afinidade com a água e é rapidamente absorvida pela água do recipiente,
evitando que a atmosfera ao redor fique contaminada a um nível excessivo, entretanto, deve haver ventilação
apropriada (conforme a amônia vai sendo absorvida, a água se tornará branca como leite). Se a purga foi feita
por um longo período, a água do recipiente deve ser renovada periodicamente. Deve-se ter muito cuidado para
se assegurar que a válvula de purga feche assim que o fluxo de amônia cessar. Caso contrário, a água retornará
para o sistema pela linha de purga.
Como precaução adicional, é recomendável que o equipamento ilustrado na fig. 1 seja usado
quando a amônia for descarregada do sistema. Adicionando-se um recipiente vazio entre a válvula de
purga e o de água, o refluxo da água do sistema será evitado, caso a pressão do sistema baixar mais que a
pressão atmosférica.
EQUIPAMENTO PARA PURGAR A AMÔNIA
Alinhamentos de aço Válvula de

Sistema
reforçado purga
Ligação de
válvula no
Balde de 5 litros sistema
(1 galão) - 3/4 de água
Recipiente vazio de
10 litros (2 galões)
40
!
É muito importante que apenas tubulações de aço ou tubulações flexíveis reforçadas sejam usados
como equipamentos de purga.
Mangueiras plásticas ou de borracha não reforçadas têm resistência insuficiente, se forem usadas para
unir os recipientes anexos e os de água, mangueiras não reforçadas se destroem sob os efeitos do vácuo e
também podem arruinar o recipiente anexo.
A água contaminada com amônia deve ser seguramente removida (veja Transferência, Armazenamento
e Remoção).
ABRINDO O SISTEMA
Quando interromper o sistema, não confie unicamente nas válvulas de bloqueio para proteção, pois às
vezes elas podem ser abertas acidentalmente. Use flanges cegas ou raquetes metálicas para fechar as
extremidades abertas da tubulação mesmo depois de o mesmo ter sido drenado como já foi descrito, alguns
cuidados devem ser tomados quando se abrir o sistema, pois bolsões de gás poderão permanecer nele.
Todos os vasos e tubulações devem ser esvaziados e toda amônia deve ser purgada antes de começar
operações que possam produzir faíscas ou fulgores (como exemplo a solda). Uma purga com nitrogênio seco
deve ser feita no vaso ou na tubulação se for considerado necessário. Além disso, deve-se tomar precauções
para evitar o aparecimento do gás durante estas operações.
DRENANDO ÓLEO DO SISTEMA
O óleo e a amônia não se misturam facilmente. Isto significa que o óleo tende a se acumular no fundo
dos vasos, como por exemplo, receptor de líquido, evaporador, separador de sucção, etc; e deve ser drenado
em intervalos regulares. O método preciso de drenagem de óleo e a frequência necessária para fazê-la está
detalhada no livro de instruções.
! ADVERTÊNCIA
É possível que óleos muito viscosos (ou engraxantes) possam bloquear a saída da válvula de drenagem,
dando a falsa impressão de que a válvula está completamente ou parcialmente fechada. Sob essas
circunstâncias se o operador continuar fechando a válvula, a massa graxa pode se soltar repentinamente,
liberando grandes quantidades de óleo e amônia, causando sérios ferimentos.
Por esta razão o equipamento de purga ilustrado na fig. 1, pode ser usado para facilitar a drenagem de
óleo da planta.
Se o vaso é feito de material translúcido pode-se imediatamente verificar quando é finalizada a
drenagem do óleo e a amônia aparece. O óleo drenado do sistema deve ser seguramente eliminado e nunca
recarregado.
TRANSFERÊNCIA, ARMAZENAGEM E MANUSEIO
Antes de carregar o sistema com a amônia, é essencial que o conteúdo do cilindro seja verificado para
evitar a contaminação do sistema. Também, o carregamento de uma substância errada pode, sob certas
circunstâncias, causar explosão ou outro acidente.
Cilindros e tambores contendo amônia são coloridos de preto e amarelo com uma faixa vermelha ao
redor do topo.

! ADVERTÊNCIA
PRECAUÇÅO
Os conteúdos dos cilindros e tambores nunca devem ser verificados pelo odor. Se houver alguma
dúvida quanto aos conteúdos, consulte a pressão do cilindro e a temperatura ambiente ao redor do cilindro na
relação de pressão/temperatura para o refrigerante suspeito.
Os vasos de refrigerante, cilindros ou tambores devem ser desconectados do sistema imediatamente
após o descarregamento. Vasos de refrigerantes nunca devem estar muito cheios.
Cilindro na vertical -
gás na válvula de saída
Cilindro com inclinação

para baixo - líquido na
válvula de saída
Cilindros e tambores
Tambores e Amônia gás líquido
FIG. 2 - SUPRIMENTO DE AMÔNIA DOS CILINDROS E TAMBORES
Por este motivo, é essencial verificar a quantidade de refrigerante carregada em um vaso, pesando-o. O
peso máximo permitido de refrigerante em um vaso nunca deve ser excedido.
A quantidade de refrigerante que pode ser seguramente armazenada pode ser calculada pela capacidade
de água equivalente de um vaso que está especificada no tambor ou cilindro.
Quando não estão em uso, as válvulas fixadas aos cilindros e tambores devem ser vedadas com
raquetes metálicas ou flanges cegas, usando-se uma junta adequada. Esta precaução evitará que o refrigerante
passe pela válvula, ou se a válvula for aberta inadequadamente, o refrigerante não poderá escapar e
contaminar a área.
Refrigerante de reserva deve ser armazenado em áreas autorizadas (consulte a BS 4434:1989 Appendik H
para H 3.3.3).
Cilindros e tambores contendo refrigerantes devem ser tratados com cuidado:

Mantenha longe do calor.
Não deixe cair.
Assegure-se de que as conexões das tampas estejam firmes.
Nunca tente verificar o conteúdo de um vazo pelo odor.
42
Refrigerantes contaminados nunca devem ser recarregados no sistema. Ao invés disso, decante dentro
de um vaso adequado (tambor ou cilindro) o conteúdo marcado para retornar ao fornecedor de refrigerante
para possível recuperação.
Sob nenhuma circunstância, as soluções aquosas de amônia provenientes da operação de purga devem
ser despejadas no meio ambiente, como por exemplo em diques de contenção, esgotos e rios, etc.
A eliminação segura do resíduo de amônia dever ser manuseada por uma companhia respeitável e
autorizada para lidar com a eliminação de resíduos tóxicos.
Estes comentários também se aplicam aos resíduos de óleo drenados do sistema.
PRIMEIROS SOCORROS
A amônia anidra deve ser manipulada com cuidado. Ela não é um veneno acumulativo, mas por ter
grande afinidade com a água, os efeitos nocivos causados pela exposição podem tornar-se sérios, até mesmo
fatais, a não ser que o tratamento de primeiros socorros adequado seja administrado.
O pessoal responsável pelos primeiros socorros deve estar ciente dos problemas específicos e acidentes
causados pela amônia.
ENVENENAMENTO POR GÁS TÓXICO
Baixas concentrações de vapor de amônia podem causar irritação e desconforto. Altas concentrações
podem destruir os tecidos do corpo. A ação é mais intensa em mucosas como olhos, nariz e aparelho
respiratório. Regiões úmidas da pele podem ser queimadas quando houver grandes concentrações. Transfira a
pessoa afetada para local ventilado, longe do vazamento de amônia. Se houver parada respiratória, faça
respiração artificial. Se houver dificuldade respiratória, verifique se há obstrução na boca ou garganta. Uma
cânula respiratória pode ser introduzida se necessário. Oxigênio deve ser administrado, se autorizado por uma
enfermeira ou médico. Remova toda a roupa contaminada com o líquido ou impregnada de vapor concentrado.
Chame uma ambulância e prepare-se para transferir o paciente para um hospital ou centro médico.
Se isso não for possível chame um médico. Enquanto isso, mantenha o paciente calmo e aquecido.
Se estiver consciente, e se a boca não estiver queimada, pequenas quantidades de água podem ser
dadas para umedecê-la.
RESPINGOS DO LÍQUIDO OU VAPOR CONCENTRADOS NOS OLHOS:
Nesta forma a amônia pode causar sérias queimaduras na pele e olhos. Como os olhos são orgãos
delicados, mesmo pequenas quantidades de amônia podem ser prejudiciais. O efeito completo da amônia pode
não aparecer por 8 a 10 dias mas, pode causar cegueira.
Imediatamente depois do contato, lave os olhos com colírio ou água, forçando para que se mantenham
abertos se necessário. Este tratamento deve continuar por no mínimo 30 minutos. Colírio ou água destilada
para lavagem dos olhos devem estar disponíveis para uso imediato. (Veja equipamentos de primeiros socorros)
Como já foi indicado, mesmo respingos aparentemente pequenos de amônia nos olhos podem ser
sérios, e este fato deve ser imediatamente comunicado a um médico.
RESPINGOS DE LÍQUIDO OU VAPOR CONCENTRADO NA PELE:
Remova a roupa contaminada e lave as áreas afetadas com grande quantidades de água. Este
tratamento deve continuar pelo menos por 15 minutos: compressas úmidas geladas, umedecidos com colírio,
se em quantidades suficientes, podem ser aplicadas nas regiões afetadas para aliviar a dor. Se depois de lavado,
qualquer inflamação aparente ou queimadura mais séria for evidente, transfira o paciente para um hospital ou
centro médico. Se não for possível, chame um médico.

MANUTENÇÃO BÁSICA PREVENTIVA
As informações seguintes devem ser lidas em conjunto com as instruções de manutenção da planta:
1. Verifique os equipamentos de segurança, resgate e primeiros socorros em intervalos regulares (veja

Equipamentos de Segurança e Equipamentos de Primeiros Socorros).
2. Verifique todas as saídas das áreas de uso obrigatório de máscaras de gás e certifique-se que elas
estão desobstruídas (veja Considerações Gerais de Segurança).
3. Mantenha um registro periódico detalhado do desempenho da planta. Se depois de um tempo, as

condições de operação forem diferentes dos projetos ou dos limites estabelecidos, isso pode ser um sinal de
problema. Um modelo de folha de registro está ilustrado no manual de instruções do compressor.
4. Quando a planta estiver operando, alguns cuidados devem ser tomados para garantir que o líquido
de amônia não fique preso entre as duas válvulas de bloqueio, evitando danos que possam ser causados pela
expansão do líquido.
5. A haste da válvula deve ser mantida limpa e levemente lubrificada. Se houver vazamento de amônia
ou óleo que não possa ser sanado apertando-se a porca da junta, a mesma deve ser trocada.
6. Verifique a tensão da correia e o alinhamento do comando da correia em intervalos regulares. Nos

comandos diretos, averigue o alinhamento do acoplamento.
7. Nunca isole os equipamentos de segurança, encurte ou desabilite nenhum dispositivo elétrico de

segurança (intertravamentos). O equipamento para detecção de amônia, controles de segurança e válvulas de
alívio devem ser testados como sugere o fabricante ou a companhia de seguros, pelo menos uma vez por ano.
8. Qualquer tubulação ou vaso mostrando sinais de corrosão deve ser limpo e repintado.
O revestimento deve ser consertado.
REFERÊNCIAS PARA INFORMAÇÕES ADICIONAIS
1. British Standard BS4434:1989 - Specification for Requirements for Refrigeration Safety.

2. British Standard Code of Practice CP406:1952 - Mechanical Refrigeration.
3. Health and Safety at Work Act 1974.
4. Health and Safety Executive, Guidance Note EH40/88, Ocupational Exposure Limits (1988).
5. International Institute of Ammonia Refrigeration IIAR74/2 - Safety Standard for Equipment, Design
and Installation of Ammonia Mechanical Refrigeration Systems.
6. ICI Industrial Hazards Bulletin, Publication No 1474 - Anhydrous Ammonia.
7. ICI Publication no 1488 - Anhydrous Ammonia, Gas and Liquid Supplies from Cylinders.
8. ICI Publication No 1495 - Anhydrous Ammonia.
9. IHVE Commissioning Code - Refrigeration Systems (Series R).
10. Institute of Refrigeration, Design and Construction of Systems Using Ammonia as the Refrigerant.
44
RELAÇÃO PRESSÃO/TEMPERATURA
ºC BAR Cº BAR ºC BAR ºC BAR ºC BAR

(ABS) (ABS) (ABS) (ABS) (ABS)
-50 0.41 -26 1.45 -2 3.99 22 9.15 46 18.32
-48 0.46 -24 1.59 0 4.30 24 9.75 48 19.31
-46 0.51 -22 1.74 2 4.63 26 10.36 50 20.34
-44 0.58 -20 1.90 4 4.98 28 11.01 52 21.14
-42 0.64 -18 2.08 6 5.36 30 11.96 54 22.52
-40 0.72 -16 2.26 8 5.75 32 12.40 56 23.68
-38 0.80 -14 2.47 10 6.16 34 13.14 58 24.88
-36 0.88 -12 2.68 12 6.60 36 13.92 60 26.13
-34 0.98 -10 2.91 14 7.06 38 14.72 62 27.42
-32 1.08 -8 3.16 16 7.55 40 15.57 64 28.76
-30 1.19 -6 3.42 18 8.06 42 15.45 66 30.14
-28 1.31 -4 3.69 20 8.59 44 17.36 68 31.58
FIG. 3 R717 (AMÔNIA) - RELAÇÃO PRESSÃO TEMPERATURA (BAR ABS/°C)
BOLETIM DE RISCOS INDUSTRIAIS
AMÔNIA ANIDRA
ADVERTÊNCIA
Líquido:
Respingos na pele e nos olhos podem causar sérias queimaduras.
Vapor:
Altas concentrações podem causar queimaduras da mucosa, pulmões e olhos e também da pele,
principalmente em regiões úmidas.
Pode formar misturas inflamáveis com o oxigênio e compostos instáveis com halogênio e mercúrio.
PROPRIEDADES GERAIS
A amônia anidra é vendida como gás liqüefeito em cilindros ou em caminhões tanques sob pressão da
ordem de 4 a 10 bars.
O líquido tem aproximadamente 2/3 da densidade da água e tem alto coeficiente de expansão. O vapor
de amônia também tem 2/3 da densidade do ar. Uma faixa limitada de misturas de amônia no ar (16 - 27% de
amônia por volume) pode se inflamar com dificuldade. A combustão dessas misturas em áreas fechadas pode
causar explosão.
A amônia tem um cheiro pungente característico. O vapor de amônia é bastante solúvel em água e o
líquido é totalmente miscível em água.

DANOS MATERIAIS
Danos materiais podem surgir provindos de vazamentos causados por falhas nos equipamentos ou má
função, por reações incontroláveis com outros materiais ou pela explosão do vapor em locais fechados.
A amônia ataca o cobre, o zinco, o latão, o cádmio e suas ligas. Ela reage com os halogênios,
hipocloritos e os óxidos de nitrogênio para produzir compostos instáveis propensos a explodir. Os azóides e
os nitritos de alguns metais, principalmente o mercúrio, a prata e o chumbo são altamente instáveis.
DANOS PESSOAIS
A amônia não é um veneno acumulativo. Baixas concentrações de vapor (200 - 300 ppm) causam
apenas irritação e desconforto. Em altas concentrações (acima de 2.000 ppm) pode danificar ou destruir
tecidos, particularmente os olhos, aparelho respiratório e áreas úmidas do corpo. Os respingos do líquido
podem causar queimaduras na pele. É particularmente perigoso nos olhos, onde mesmo em pequenas
quantidades pode causar cegueira. Seu efeito total pode não aparecer dentro de 8 a 10 dias.
MEDIDAS DE PRECAUÇÃO
Avise todos os operadores dos possíveis riscos.

Deve haver ventilação apropriada para evitar o estabelecimento de misturas tóxicas e inflamáveis.
Se isto não for possível, então deve ser usado o equipamento elétrico da zona 2 (livre de faíscas).
A pungência da amônia avisará os funcionários sobre a permanência em concentrações perigosas.
Ninguém poderá trabalhar, mesmo que por pouco tempo, numa concentração que afete a respiração ou cause
desconforto nos olhos. O objetivo deve ser a eliminação completa da amônia.
Na manutenção dos sistemas de amônia, estes devem estar completamente livres de amõnia e isolados
(por tampas ou desconectando-se a tubulação) de todas as fontes de amônia. Deve-se ser usado um aviso de
"Permitido Trabalho". Quando se abrir um sistema de amõnia, luvas protetoras, óculos e respiradores devem
ser usados. A entrada dos vasos é de responsabilidade de "Factories Act, parte 30 ou Chemical Works
Regulation 7". A amônia líquida pelo seu alto coeficiente de expansão, nunca deve ser despejada em uma
tubulação ou vaso sem um local apropriado para o vapor ou uma válvula de alívio de pressão com tubulação
de descarga para locais seguros.
Os cilindros de amônia devem ser manuseados com cuidado e não podem se chocar entre si ou em
outros objetos. É preferível que eles sejam protegidos do calor do sol e devem ser armazenados e utilizados em
locais de trabalho. Se isso não for possível, consulte o escritório de vendas mais próximo e o inspetor local da
fábrica. Devem ser mantidos longe dos ácidos, halogênio e outros materiais corrosivos.
Como os cilindros de amônia não são munidos de dispositivos de alívio, nunca devem ser aquecidos.
Sua temperatura nunca pode ultrapassar os 45°C (113°F). No caso de incêndio, eles devem ser removidos
para locais seguros ou mantidos resfriados por água.
Nos locais onde a amônia é utilizada a ventilação deve ser adequada. Deve haver também saídas
apropriadas e passagens livres para que possam ser facilmente evacuados no caso de vazamento.
Acúmulos de vapor podem ser retirados mais rapidamente dos prédios se todas as janelas e portas
forem abertas. Agua em neblina também pode ajudar na dispersão da fumaça. Vazamentos de líquido podem
ser controlados e lavados, usando-se pelo menos 100 vezes o volume de água. Equipamentos de Segurança
devem ser fornecidos em escala adequada para as instalações. Para as instalações com cilindros menores, deve-
se usar luvas protetoras, óculos e respiradores com cilindros de ar. Para as instalações que utilizam cilindros
maiores ou onde podem ser feitos serviços de resgate, é necessário o uso de respiradores autônomos e roupas
de proteção total.
Em todos os lugares onde a evacuação rápida não e possível, deve haver avisos de "área de uso
obrigatório de máscaras" e qualquer funcionário que entrar nestas áreas deve levar um respirador.
Treinamento para o uso dos equipamentos de segurança é essencial.
Para maiores informações à respeito dos equipamentos de segurança mais avançados e sobre tanques
de armazenamento à granel, consulte o livro ICI Ref. no 1453 Anhydous Ammonia, Sale Storage and Handling
of Bulk Liquid.
46
PRIMEIROS SOCORROS
TRATAMENTO PARA INTOXICAÇÃO COM GÁS
Remova o acidentado para local arejado.
Chame uma ambulãncia e prepare-se para transferir o paciente para um hospital ou centro médico.
Se isso não for possível, chame um médico.
Remova as roupas contaminadas. Mantenha o paciente calmo e aquecido. Se estiver consciente,
pequenas quantidades de água devem lhe ser dadas para umedecer a boca.
O oxigênio deve ser administrado por pessoa autorizada ou um médico. Verifique se há obstrução na
boca ou na garganta, introduzindo uma cânula respiratória.
Se houver parada respiratória, faça respiração artificial.
TRATAMENTO PARA VAPOR OU LÍQUIDO NOS OLHOS

Lave os olhos imediatamente, forçando para que se mantenham abertos se necessário e continue
utilizando colírio ou água por mais 30 minutos.
Frascos de colírio e de água destilada devem estar à disposição em todos os lugares onde a amônia é
usada. Os frascos devem ser verificados e a solução deve ser trocada em intervalos regulares.
Até mesmos os respingos nos olhos aparentemente pequenos devem ser imediatamente comunicados a
um médico.
TRATAMENTO PARA GÁS OU LÍQUIDO NA PELE

Lave imediatamente com grandes quantidades de água por pelo menos 15 minutos e remova as roupas
contaminadas.
Se depois de lavada, qualquer inflamação aparente ou queimadura mais séria for evidente, transfira o
paciente para um hospital ou centro médico.
Compressas geladas úmidas devem ser aplicadas nas áreas afetadas para aliviar a dor.
INFORMAÇÕES
A ICI fornece amônia anidra de dois tipos com variedade de vasos de entrega.
1. Para o fornecimento de amônia comum à granel: 4. Equipamento.

Industrial Products Customer Service Group Instalações de armazenamento e
ICI Fertilizers associados podem ser obtidos em:
PO Box 1 James Hogg (Chemical Engineering) Ltd.
Billingham Collingwood Hause
Cleveland TS23 1 LB Lawson Street
Telephone (0642) 523132 - Telex 587 44 43 North Shields
Tyne and Wear
2. Para o fornecimento de amônia premium à granel: Telephone 091 258 2623 Fax 091 296 1445
Performance Chemicals Sales Department
ICI Chemicals & Polymers Limited
PO Box 14
The Heath
Runcorn
Cheshire WA7 4QG
Telephone (0928) - 511192 - Telex 6296555
3. Irlanda do Norte, informações:

ICI Sales Office
Imperial House
7 Donegall Square East
Belfast BT1 SHQ
Telephone (0232) 327741 - Telex 629655SEÇÃO

Seção 4 - INSPEÇÃO
Todos os procedimentos de inspeção estão mencionados nas instruções das Sub-Seções 4A a 4G
inclusive. Antes de desmontar um conjunto de placas Paraflow é importante entender o código de
identificação e a disposição individual das placas. Placas avariadas devem ser trocadas por placas idênticas e a
seqüência das placas não deve ser mudada durante a nova montagem.
Seção 4A - ABERTURA E REMOÇÃO DAS PLACAS
1. ABERTURA DO EMPLACAMENTO
PRECAUÇÃO: O CONJUNTO DE PLACAS DEVE SER COMPLETAMENTE DRENADO,

DESPRESSURIZADO E RESFRIADO ATÉ A TEMPERATURA AMBIENTE ANTES DE SER ABERTO.
(1) Desconectar toda tubulação da cabeça móvel e da grade conectadora.
(2) Desapertar as roscas do varão de aperto uniformemente por pequenos desapertos, em seqüência
diametralmente oposta (isto é, seqüência de desaperto de forma cruzada) trabalhando a partir da cabeça
móvel, a menos que haja indicação de outro procedimento em separado no manual de instruções específico de
alguns Paraflows.
(3) Suspender e retirar o varão de aperto do pedestral depois de remover as porcas e as arruelas onde
for necessário.
(4) Evitar danos às extremidades das placas, às juntas e às roscas do varão de aperto quando usar o
torquímetro.
NOTA: A maioria dos varões de aperto podem ser removidos do lado do Paraflow quando o espaço e
restrito na cabeça fixa. Quando for duplo, porcas removíveis são colocadas na cabeça fixa e estas somente
devem ser afrouxadas e removidas depois que o conjunto de placas for completamente desapertado.
48
Garfo suportam Quatro tomadas
Tomada de Tomada de fluxo de passagem Garfo suporte
passagem
Área entre
tomada e
Área entre
tomada e ponte
ponte
Triângulo
suporte no
frontal da
parte
superior e
inferior das
placas
Junta de
tomada de
fluxo Centro de Centro de Placa
Placa de Placa
Placa de corrugação
corrugações a 0º (zero grau)
anguladas
Junta de
Placa final
Selagem
dupla nas Selagem
tomadas de dupla
passagem
Tomada de Tomada de
passagem fluxo
Placa de fluxo direita angulada mostrada apenas Placa final direita zero grau mostrada apenas
para ilustração para ilustração
(inverter para placa esquerda) (Inverter para placa esquerda)
* Escape para a atmosfera
Fig.1 - Placas de transferência de calor típicas (fluxo vertical)

2. REMOÇÃO DAS PLACAS DE UM PEDESTAL PADRÃO
(1) Remover a cabeça móvel até o final do barramento.
(2) Desmontar o conjunto de placas levantando cuidadosamente cada placa, como é mostrada na
figura 2, tomando cuidado de evitar danos no garfo usado para pendurar a placa. Não é necessário forçar.
(3) Empilhar as placas na mesma ordem que forem removidas do pedestal. Não colocar a superfície da
junta voltada para o piso.
3. REMOÇÃO DAS PLACAS DE UM PEDESTAL CANTILEVER
(1) Remover a cabeça móvel ate disco de encosto no barramento superior.
(2) As placas podem agora ser removidas da mesma maneira que em um pedestal padrão ou então
deslizando-as até a ponta do barramento superior depois de remover o disco de encosto e a cabeça móvel.
(3) Empilhar as placas na ordem que forem removidas do pedestal. Não colocar a superfície da junta
voltada para o piso.
4. INSPEÇÃO
(1) Placas e juntas.
Enquanto remove-se as placas, inspecionar:

(a) Materiais estranhos aderidos à superfície de selagem das juntas
(b) Descolamento da junta
(c) Descolamento da trava das juntas Paraclip
(d) Rachadura ou corte nas juntas
(e) Deformação localizada na placa ou na junta
(f) Corrosão na placa
(g) Perfuração na placa
(2) Renovação de placas e juntas.
As falhas (b), (d), (e), (f) e (g) necessitam troca de placas ou juntas. As placas não podem ser
reparadas.
(3) Limpando as placas
Remover as incrustações e outros materiais estranhos das placas usando um agente de limpeza
apropriado tanto por imersão total ou pelo uso de esponja ou escova de plástico. Não use esponja ou escova
de aço abrasivo que permitam desenvolvimento de corrosão.
SEÇÃO 4B - PREPARAÇÃO PARA TROCA DAS JUNTAS DE UM INTERCAMBIADOR DE CALOR

1. INTRODUÇÃO
(1) Estas instruções referem-se aos procedimentos para todos os tipos de juntas apropriadas às placas
de um intercambiador de calor Paraflow.
(2) As juntas estão disponíveis em inúmeros materiais diferentes de acordo com as referências
mostradas na tabela 10; o material da junta empregado em um determinado intercambiador de calor deve ser
consultado junto à APV.
50
Inclinar e levantar Fixo Móvel
Barramento superior
Garfo suporte
Inclinar
Barramento
2 Lista lateral
inferior
Encaixar este
lado
Continuar com
a placa
levantada
Abaixar e pendurar a
3 placa no barramento
Voltar com a
placa inclinada
(somente para ilustração)
5
6
Encaixar sobre o
barramento inferior
Fig.2 - Colocação de placas no pedestal.

(3) Juntas fixadas por adesivos são mencionadas na Seção 4C.
(4) Juntas do tipo Paraclip, isto é, do tipo não adesivo são mencionadas na Seção 4E.
(5) Juntas de fibras de amianto prensadas requerem métodos diferentes de substituição e são tratadas
na Seção 413.
(6) Placa final e juntas compostas (de borracha dupla) são tratadas na Seção 4C-3.
(7) É recomendável que as instruções sejam seguidas em detalhes para que seja obtida boa adesão.
Também deve ser ressaltado que o uso de adesivo não aprovado pode levar a uma falha prematura na liga do
adesivo, danos nas condições sanitárias em plantas de processamento de alimentos e, em certos casos, no
inicio de corrosão das placas do intercambiador de calor.
(8) Quando for efetuada a substituição de uma junta, é recomendável, mas não essencial, tratar o
conjunto de placas ao mesmo tempo. Em máquinas com várias seções é recomendável a troca das juntas
completa de toda seção em uma só operação.
(9) Quando a troca parcial das juntas for feita certifique-se que aquelas placas remanescente no
pedestal não estejam com as juntas esmagadas para prevenir a possibilidade de não ficarem apertadas.
2. SERVIÇO DE SUBSTITUIÇÃO DA JUNTA
(1) A APV (South America) está preparada para oferecer assistência técnica através de seus
engenheiros e técnicos para supervisão da operação de substituição das juntas ou de executar todo o serviço.
(2) Para maiores informações contatar o nosso Departamento de Assistência Técnica ao Cliente.
3. USO DE PEÇAS DE FORNECEDORES NÃO APROVADOS
USO DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO DE FORNECEDORES NÃO APROVADOS PODEM RESULTAR EM

DANOS OU REDUZIR A VIDA ÚTIL DO COMPONENTE E INVALIDARÁ A GARANTIA APV.
4. INSPEÇÃO DE JUNTAS NOVAS
(1) Com referências à tabela 10, verifique que a nova junta é do material correto para o Paraflow em
operação. A identificação colorida e colocada em uma das depressões da junta. O tipo de junta original
fornecida esta descrita no Desenho de arranjo de Placas. Para mudança do serviço de um intercambiador, uma
junta de material diferente poderá ser necessário.
NOTA: Por causa da pouca espessura da junta na depressão, às vezes acontecem rupturas neste ponto
durante o transporte. Isto não afeta a função da junta, pois a área entre a tomada e a ponte suporta somente a
placa adjacente e não faz vedação.
(2) Verificar se for o caso se a superfície de aderência de cada junta foi pré-tratada. Veja tabela 10.
Muitas juntas, exceto Paraclip, têm a superfície polarizada para melhorar a aderência; isto produz uma
superfície rugosa, o que é normal.
(3) Certifique-se que há juntas suficientes para placas de fluxo e placas finais. Para placas de fluxo tipo
diagonal também verifique se estão disponíveis número suficiente de juntas do tipo direito e do tipo esquerdo.
Trabalhe sobre uma superfície plana e limpa e disponha os pedaços separados de uma junta de múltiplas
partes em locais separados prontos para serem utilizados.
52
PREVENÇÃO E SEGURANÇA
ADVERTÊNCIA
1. SE UMA CAPA DE PROTEÇÃO FOI FORNECIDA PARA UM INTERCAMBIADOR DE CALOR

PARAFLOW É ESSENCIAL PARA SEGURANÇA DO PESSOAL QUE ELA SEJA APROPRIADAMENTE
UTILIZADA DURANTE O PROCESSO DE CURA. COMO ALTERNATIVA PODE-SE USAR
TEMPORARIAMENTE TELAS FEITAS DE PANO DE SACO UMEDECIDAS. NUNCA MENOSPREZE O
PERIGO! O DEPARTAMENTO DE ATENDIMENTO AO CLIENTE DA APV ESTARÁ SEMPRE À
DISPOSIÇÃO PARA OFERECER AS RECOMENDAÇÕES DE VÁRIOS ASPECTOS DE SEGURANÇA.
2. QUANDO ESTIVER APLICANDO O ADESIVO É ESSENCIALMENTE RECOMENDADO QUE

DUAS PESSOAS ESTEJAM PRESENTES E SEJAM USADAS LUVAS E MÁSCARAS. TRABALHAR EM ÁREA
BEM VENTILADA E, ACIMA DE TUDO, NÃO FUMAR!
3. O pessoal de operação e manutenção de intercambiador de calor deve ser avisado para NÃO aplicar
água quente ou produto à pressão total no conjunto de placas incorporadas, nas quais foram substituídas as
juntas, antes que o tempo de cura do adesivo esteja totalmente completo.
PRECAUÇÕES OPERACIONAIS
1. A pressão de trabalho máxima admitida do intercambiador de calor e a vazão máxima nunca devem
ser exercidas. Estes detalhes são dados no Desenho de arranjo de placas fornecidas com cada unidade.
2. A qualquer tempo, mas principalmente na posta-em-marcha e quando são feitos testes de

vazamento, assegure que flutuações indevidas de pressão não ocorram tanto na linha de produto como na
linha de fluido de serviço. Isto pode ocorrer, por exemplo, se bombas são ligadas repentinamente e válvulas
são abertas ou fechadas rapidamente. Toda variação de pressão, no sistema, deve ser feita gradativamente.
Deve-se evitar flutuações de pressão rápidas e repetitivas.

SEÇÃO 4C - SUBSTITUIÇÃO DAS JUNTAS DAS PLACAS QUE SÃO FIXADAS COM ADESIVO.
1. REMOÇÃO DAS JUNTAS USADAS
(1) É recomendado que sejam descoladas todas as juntas das placas em uma só operação e as placas
sejam empilhadas na seqüência correta pronta para o processo decolagem durante o qual as placas sejam
empilhadas uma por uma na ordem de retirada. Este processo ajuda a evitar que uma placa fique fora da
seqüência se acontecer alguma interrupção durante o trabalho.
PREVENÇÃO E SEGURANÇA
PRECAUÇÃO: LEIA ESTAS INSTRUÇÕES ANTES DE USAR O ADESIVO APV,

POIS É MATERIAL ALTAMENTE INFLAMÁVEL - NÃO FUMAR.
Ponto de fulgor é menos 18 °C.
NÃO USAR EM PRESENÇA DE CHAMA EXPOSTA. Todo material elétrico das proximidades deve ser
à prova de fogo.
USAR O ADESIVO EM ÁREA BEM VENTILADA. Evitar respirar excessivamente o vapor do produto
que tem efeito narcótico. Usar luvas de borracha e óculos de segurança quando estiver usando o adesivo para
minimizar o risco de espirrar gotas na pele ou nos olhos. Se o adesivo entrar acidentalmente nos olhos, lavá-
los em fluxo de água limpa imediatamente e procurar um médico.
É recomendado o uso de uma proteção de creme especialmente formulada para manipulação com
solvente de adesivo à base de borracha. O solvente nunca deve ser utilizado para remover o adesivo das mãos
pois este retira o óleo natural da pele e poderá causar dermatite.
O adesivo seco poderá ser retirado das mãos com querosene ou outro produto de limpeza similar.
Armazenar o adesivo à temperatura ambiente de 16°C à 27°C para maximizar a vida útil do produto.
2. PROCEDIMENTO PARA ADESÃO E CURA DE JUNTAS DE BORRACHA
(1) Todas as juntas requerem a aplicação de calor para assegurar adesão altamente resistente.
Para maiores detalhes a respeito da cura e adesão das juntas de silicone, consultar o parágrafo 4.
(2) Quando a primeira placa estiver pronta para o processo de adesão recomenda-se que se a pessoa
for inexperiente, deve-se tentar uma primeira vez, posicionando a junta sem nenhum adesivo.
Deve-se observar que certas juntas poderão ter que ser levemente esticadas ou prensadas quando forem
ajustadas na placa.
(3) Certifique-se que a canaleta da placa esteja totalmente livre de poeira, partículas de sujeira.
Qualquer traço de óleo ou graxa deve ser removido usando um pano limpo umedecido em solvente do tipo
cetona. Pequenas quantidades residuais de adesivo firmemente colado não irão afetar a ligação e não é
absolutamente essencial a completa remoção.
(4) Aplicar um pouco de adesivo (aproximadamente um terço da largura da canaleta) no canal da

junta e usando um pincel fino e denso umedecido com acetona espalhar o adesivo formando uma camada fina
e contínua sobre toda a base e as laterais da canaleta. Deve ser dada atenção especial à região das tomadas e
pontes. Para juntas com encaixes intermitentes nas bordas não é necessário que toda a área de encaixe na
canaleta seja coberta com adesivo. Um método prático a ser adotado é variar a pressão do pincel de modo que
num só toque o adesivo seja espalhado em toda área de encaixe. Evite sempre usar quantidade excessiva de
adesivo.
54
NOTE: (a) Para prevenir que o adesivo endureça e seque nas cerdas recomenda-se que os pincéis
fiquem imersos em acetona ou em metil etil cetona quando não estiverem sendo usados.
Remover o excesso de solvente antes de aplicar o adesivo na canaleta da placa.
(b) A aplicação de pouco adesivo ocasionará falhas na camada de adesivo, o que resultará na
retenção deficiente da junta. Por outro lado excesso de adesivo resultará no transbordamento
para fora da canaleta e poderá ocorrer desligamento da junta durante o período de cura espe
cialmente com as máquinas HX e HMB. A espessura ideal da camada de adesivo é de 0,075 -
0,125 mm.
(c) Não aplicar adesivo em placas quentes pois este começará a secar antes que seja possível
espalhá-lo.
(5) Permitir que o adesivo seque até que seja desenvolvida forte pegajosidade, a qual, em
circunstâncias normais, irá ocorrer dentro de 3 a 5 minutos.
(6) Ajustar a junta na canaleta e apertar bem para baixo em todos os locais. Ajustar primeiro a seção
das tomadas superiores e inferiores de modo que qualquer estiramento poderá ser absorvido pela parte
comprida e reta da junta. Apertar firmemente para baixo qualquer dobra da junta que possa ter ficado
acumulada na parte reta.
(7) À medida que cada placa for completada, deverá ser empilhada, com o lado da junta para cima,
sobre outra placa com junta na seqüência correta. A placa do fundo da pilha deverá ser protegida do contato
com o piso. Uma tábua plana e pesada deve ser colocada sobre a pilha.
(8) Antes de colocar as placas com juntas novas no pedestal, certifique-se que elas estejam limpas.
Montar as placas na posição correta no pedestal. Seguir as instruções e checagens dadas na Seção 4G para
assegurar que as placas estejam colocadas da maneira correta e estejam alternadas na seqüência de fluxo lado
esquerdo/lado direito. Continuar a seguir as instruções dadas no APERTO DO EMPLACAMENTO na seção
4G e apertar exatamente o conjunto na proporção de até 25mm por 100 placas acima da dimensão nominal.
Veja o DESENHO DO ARRANJO DE PLACAS para obter dimensão nominal do emplacamento. A única
exceção a esta regra é para a placa de titãnio R5 que tem dimensão de emplacamento na proporção de 75 mm
por 100 placas acima do nominal.
NOTA: Placas cujas juntas não estejam curadas não devem ser deixadas penduradas no pedestal
Paraflow sem estarem apertadas por um tempo muito longo.
PRECAUÇÃO: SE O PROCESSO DE CURA DA JUNTA NECESSITAR O USO DE VAPOR É

IMPERATIVO QUE SEJA COLOCADO UMA CAPA DE PROTEÇÃO NO EQUIPAMENTO ANTES DA
APLICAÇÃO DO VAPOR (Veja a nota nesta seção de PREVENÇÃO E SEGURANÇA).
(9) Para aplicação segura e adequada de vapor no processo de cura e controle requerido do sistema
consultar a fig. 3.
(10) Para todas as juntas em adição à tubulação mostrada na fig. 3, interconectar todas as seções do
intercambiador de calor usando curvas e tubos de conecção quando existirem grades conectoras no pedestal,
para assegurar um caminho contínuo do fluxo de entrada e saída. Remover todos os termômetros se a
temperatura de cura exceder sua escala de leitura adequada ou plugar a tomada de termômetro. Se não existir
nenhum termômetro adequado veja relação na Tabela 9 para pressão/temperatura de vapor saturado, como
guia.

(11) Introduzir vapor à pressão atmosférica sem superaquecimento e devagar elevar a temperatura de
todo emplacamento até 99°C - 100°C. A saída deve ficar aberta para limitar a temperatura de entrada do
vapor, tanto quanto possível perto de 100°C. Pode-se assumir que o emplacamento atingiu esta temperatura
quando um fluxo estável de vapor for emitido da tomada de saída. A válvula de entrada de vapor deve então
ser ajustada para garantir que um vagaroso mas contínuo fluxo de vapor seja mantido. Em unidades de
múltiplos estágios inicialmente abrir a válvula de drenagem para permitir que o condensado seja drenado e
uma vez que o fluxo estável de vapor apareça esta pode ser fechada.
(12) Em algumas instalações poderá ser mais conveniente usar água quente ao invés de vapor. Isto terá
quase o mesmo efeito proveniente do fato que a temperatura da água pode ser elevada até quase o ponto de
ebulição. Onde for empregada a água quente as válvulas de drenagem devem permanecer fechadas e a pressão
de circulação deve ser mantida tão baixa quanto possível até que o adesivo da junta esteja curado.
(13) Se a temperatura normal de operação do equipamento for aproximadamente 95/100°C então subir
devagar (cerca de 5°C a cada 2,5 minutos) a temperatura do emplacamento 5°C acima da temperatura de
operação pelo aumento da pressão de entrada do vapor. Será necessário, para pressurizar o equipamento,
fechar parcialmente as válvulas de saída em qualquer outra posição. Se for usada água quente de uma unidade
de Água Quente certifique-se que tenha condições de operar acima de 100°C.
(14) As excessões à regra geral acima são as seguintes:
(a) A temperatura de cura para juntas EPDM, Fluorelastômero e Fluorelastômero resistente à ácido
não devem ser menores que 120°C independente da temperatura normal de operação do equipamento.
(b) Para juntas de borracha dupla, a temperatura de cura deve ser mantida a menor possível.
(15) A cura deve prosseguir por no mínimo 4 horas a partir do momento que o equipamento atingir a
temperatura requerida.
(16) Desligar o fornecimento de vapor/água quente e deixar o equipamento esfriar abaixo de 40°C de
preferência durante a noite. A exceção a esta regra aplica-se às juntas listadas no parágrafo 14(a) as quais
devem ser deixadas esfriar com o emplacamento aberto para recuperar a espessura. Portanto o equipamento
com estas juntas deve ser drenado e a compressão sobre o emplacamento deve ser relaxada devagar e
uniformemente enquanto ainda estiver quente.
7 6 5 4 3 2 1
Intercambiador de
calor a placa
8 3 7
9 Piso
LEGENDA
1. Entrada de vapor
2. Mangueira de vapor (de comprimento adequado e dimensionado acima da pressão de vapor).
3. Válvula globo manual (2 peças).
4. Válvula Redutora de Pressão - para reduzir pressão na faixa de 0 a 2 Bar.
5. Válvula de alívio de pressão - ajustada para abrir a 1 Bar e dirigir o escape para o piso.
6. Manômetro de 0 a 2 Bar.
7. Flange cega ou tampão plano com uma tomada de 1 polegada rosca BSP (2 peças).
8. Purgador - dimensionado para dar uma contra pressão de 1 Bar acima da pressão atmosférica.
9. Válvula de saída manual, dirigir o dreno para o piso.
Fig. 3 - Diagrama para o sistema de tubulação e controle de vapor.
56
(17) Quando esfriar, recomendamos que o equipamento seja drenado, aberto e o emplacamento
inspecionado para certificar-se que as juntas estejam colocadas corretamente nas canaletas. Com uma faca
afiada corte qualquer traço de adesivo que possa estar em excesso na superfície da placa que entrará em
contato com o produto.
(18) Depois desta inspeção aperte o emplacamento exatamente até a dimensão correta dada no
DESENHO DE ARRANJO DAS PLACAS e proceda o teste de pressão de acordo com as instruções dadas na
SEÇÃO 4G.
TABELA 9 - RELAÇÃO PRESSÃO/TEMPERATURA PARA VAPOR SATURADO
PRESSÃO TEMPERATURA
(manométrica)
bar libra/pol2 °C °F
0,34 5 108 226
0,69 10 115 239
1,03 15 121 249
1,38 20 126 258
1,72 25 130 266
2,07 30 135 275
2,41 35 138 280
2,76 40 141 286
3,10 45 145 293
3,45 50 148 298
TABELA 10 - TABELA DE SELEÇÃO DE ADESIVO E CURA PARA ELASTÔMEROS
GRUPO A - ELASTÔMEROS COMUMENTE ESPECIFICADOS
IDENTIFICAÇÃO - COR PRÉ-TRATAMENTO

MATERIAL GRAVADA NA DEPRESSÃO PELA APV NA FACE DE TÉCNICA DE CURA
DA CANALETA ADERÊNCIA DA JUNTA
Nitrílica Amarela Pré-tratado O vapor de cura do
Clorobutil Marrom Pré-tratado adesivo deve ser pelo
menos 5ºC acima da
temperatura normal de
operação co equipamento
EPDM Azul e branca Pré-tratado O vapor de cura do
adesivo não deve ser menor
que 120°C.
Fluorelastômero Violeta Pré-tratado Idem EPDM.
JUNTA DE BORRACHA DUPLA:
A junta de borracha dupla é aquela que tem dois tipos de elastômeros apropriados à determinadas
passagens de produto e serviço, cada junta é portanto feita por corte e montagem de diferentes materiais
permitindo que tomadas de passagem sejam de materiais diferentes do material principal da junta. Notar que:

(a) Não é permitido misturar junta de fluorelastômero resistente à ácido com nenhum outro material.
Também por razões práticas material de fluorelastômero não pode ser misturado com nenhum outro material
em placas SR1. Juntas de borracha dupla também não são viáveis economicamente para placas de fluxo
diagonal a menos que haja variedade suficiente de placas esquerdas e placas direitas em unidades com várias
seções. Outros fatores, como limitações de pressão têm que ser levados em consideração e portanto, antes que
qualquer mudança para juntas de borracha dupla seja efetuada, deverá ser obtida aprovação por escrito da
APV do Brasil.
(b) A temperatura de cura para juntas de borracha dupla deve ser mantida a mínima possível. Onde o
silicone for um dos materiais a cura deve ser conduzida na temperatura apropriada do outro material; isto não
afetará o silicone.
SEÇÃO 4D - TROCA DE JUNTAS DE FIBRA DE AMIANTO COMPRIMIDA

ADVERTÊNCIA: As seguintes precauções de segurança deverão ser observadas quando forem renovadas
as juntas antigas:
1. Manipular o material cuidadosamente quando cortar e ajustar. Não rasgar, serrar ou esmerilhar se
não houver extração de poeira adequada.
2. Usar ferramenta afiada quando for necessário debastar ou separar.
3. Minimizar o nível de poeira usando sistemas de exaustão, ferramenta de baixa velocidade ou manual.
4. Remover toda poeira e fragmentos por métodos adequados, preferencialmente por sucção e filtragem.
5. Remover as juntas antigas, depois de embeber com óleo ou água, de preferência usando uma
ferramenta manual. Ferramentas elétricas não deverão ser usadas a menos que haja sistema de extração de
poeira e equipamento de proteção respiratória.
6. Colocar o material danificado em sacos plásticos e dispor em local seguro.
1. GERAL
NOTA: Antes de deixar a fábrica da APV, todas as placas são totalmente comprimidas e testadas. Se o
emplacamento for aberto por qualquer razão no local, as juntas recuperarão a espessura durante o tempo que
ficarem descomprimidas e portanto será necessário uma pequena recompressão e reaperto. Pelo fato dos
materiais de fibra terem de ser progressivamente realinhados deve ser adotado o procedimento do parágrafo 8,
Acomodação.
(1) O procedimento de preparação da placa, montagem da junta, cura e teste da junta de fibra de
amianto comprimida difere largamente daqueles adotados para juntas de elastômeros (borracha). O adesivo
APV ainda é o utilizado.
(2) Pela natureza do material as juntas de amianto são construídas em partes separadas (veja fig. 5).
Uma junta completa de placa de fluxo compreende quatro partes - a inferior laminada e a superior com as
duas tomadas separadas. A inferior laminada é feita completa, sem emendas, tem a largura mais estreita e
ajusta-se na base da canaleta da placa; os componentes da parte superior laminados são mais largos e são
montados sobre a inferior. A junta da placa final compreende seis partes - inferior laminada, superior
laminada e quatro partes nas tomadas. A abertura entre a superior laminada e o local da tomada forma o
escape para atmosfera. Uma vez que as laminadas são retas, um conjunto de peças ajusta-se tanto na placa
direita quanto na placa esquerda.
58
(3) Por causa de pequena flexibilidade das juntas e seus componentes estas devem ser armazenadas de
modo a minimizar o risco de quebrar e não devem ser dobradas. As juntas devem ainda ser guardadas ao
abrigo do calor uma vez que as fibras de amianto tendem a tornar-se duras e quebradiças quando armazenadas
ao calor, clima ensolarado ou em condições de alta temperatura. Antes de montar, examinar as juntas quanto
ao acabamento da superfície sem danos e sem rebarbas.
(4) Os laminados superior e inferior são fornecidos em jogo de modo que a espessura total, dada
abaixo, é dada com tolerância. Os jogos devem ser mantidos juntos e não devem ser mexidos. Se for
necessário uma verificação deve-se medir em um ponto no meio de cada lado de maior comprimento.
TIPO DE PLACA ESPESSURA DA PLACA

mm polegadas
Junior 2,24-2,36 0,088 - 0,093
HX 3,97 mínima 0,156 mínima
R5 5,66-6,17 0,223-0, 243
Anel de tomada
Abertura de escape
Junta laminada Junta laminada

superior inferior
Anel de
tomada
Abertura de escape
Cobrir com pasta

Rocol Junta superior
Pasta Junta inferior
Seção típica
Junta laminada Junta laminada

superior inferior
Anel de
tomada
Junta de placa de fluxo tipo direita ou esquerda

Fig.5 - Junta de fibra de amianto prensado típico.

2. PREPARAÇÃO DA PLACA
(1) Assegurar que a canaleta da placa esteja totalmente limpa e livre de poeira e sujeira. Todos os
traços de óleo e graxa devem ser removidos com um pano umedecido com solvente de acetona.
(2) Juntas novas não requerem preparação especial ou tratamento e estão prontas para colagem no
local da forma que são recebidas.
(3) Como precaução, certificar que os castelos suportes localizados nas pontes e tomadas das placas
estão bem ponteados (as placas Junior têm os castelos suportes somente na tomada de passagem). Testar a
precisão dos componentes da junta ajustando-os na canaleta da placa. Não aplicar adesivo na placa quente o
qual secará muito rapidamente.
3. PROCEDIMENTO DE ADESÃO
(1) Aplicar uma camada de adesivo e usando um pincel estreito e espesso, espalhá-lo formando um
filme fino, uniforme e contínuo sobre toda a base da canaleta da placa. Deixar secar pelo menos 3 minutos ao
ar livre até que o adesivo tenha desenvolvido forte pegajosidade.
NOTA: (a) Para prevenir que o adesivo cure e seque nas cerdas, recomenda-se que os pincéis sejam
mantidos imersos em acetona ou metil etil cetona quando não estiverem sendo usados. Remover o excesso de
solvente antes de usar o pincel com adesivo na canaleta da placa.
(b) Muito pouco adesivo levará ao desenvolvimento de falhas na camada de adesivo e resultará em
aderência deficiente possibilitando vazamentos. Por outro lado, muito adesivo resultará em excessos sendo
extrudados para fora da canaleta e pode causar o deslocamento da junta durante o ciclo de cura.
4. MONTAGEM DA JUNTA
(1) Ajustar a junta laminada inferior na canaleta da placa, pressionando bem, para baixo e assegurar
que esteja corretamente posicionada no centro da canaleta.
(2) Aplicar um filme fino do adesivo APV na face de cima do laminado inferior e novamente deixar
secar ao ar livre pelo menos 3 minutos até que uma forte pegajosidade seja obtida.
(3) Ajustar o laminado superior e a peça da tomada pressionando bem para baixo e verificando que as
bordas da junta estejam localizadas corretamente na canaleta da placa.
(4) Assim que as placas estejam prontas, empilhá-las sobre uma prancha horizontal que sustente todo
o comprimento da placa. Colocar outra prancha pesada na parte de cima.
(5) Antes de colocar a placa que foi trocada a junta, no pedestal, assegurar que esteja limpa e a junta
bem colada. Recomenda-se o uso de um agente desmoldante para prevenir que a nova junta cole na parte
traseira da placa adjacente. O agente desmoldante recomendado é "Rocol", uma pasta anti-abrasiva afinada
com parafina líquida à 10% (0,835 a 0,850) por agitação vigorosa em um recipiente de lata até que uma
consistência uniforme seja obtida.
(6) Aplicar uma única camada fina do agente desmoldante com um pincel macio em todas as faces da
junta cuidando para que nenhuma superfície seja esquecida. Isto inclui também os anéis das tomadas
localizadas na cabeça fixa e na cabeça móvel do pedestal do intercambiador.
(7) Deixar o filme ROCOL secar totalmente pelo menos 15 minutos. Qualquer placa suspensa no
pedestal durante o período de secagem deve ser mantida separada uma da outra e somente quando a
superfície estiver seca em geral começar a montagem das placas.
60
(8) Cubra o garfo de suspensão da placa e também o trilho de rolagem da cabeça móvel sobre o barra-
mento superior, com uma camada fina de graxa de grafite ao longo de todo comprimento. Aplicar lubrificante
ROCOL A.S.P. nas roscas dos varões de aperto para que a rosca esteja apta para o deslizamento durante a
compressão do emplacamento.
5. MONTAGEM DA PLACA
(1) Montar as placas no pedestal de acordo com a instrução APV para o intercambiador de calor
específico. Também consultar as instruções da Seção 4G - MONTAGEM.
(2) É muito importante que as placas com juntas de amianto sejam sempre montadas na seqüência
correta. Quando assentada corretamente cada junta tomará a forma das características individuais da parte
traseira da placa adjacente. Se por qualquer razão o emplacamento for aberto e remontado na seqüência
errada, certamente poderá haver problemas de vazamento.
9 12
3 + + 6 7 + ++ + 6
3 + + 2
1 + cabeça móvel + 2 cabeça móvel
1 + + 4
5 + + 4 5 + ++ + 8
11 10
Pedestal com 6 varões
Pedestal com 8 ou 12
de aperto
varões de aperto
Fig.6 - Sequência de aperto de varões para Paraflow com juntas de fibra de amianto.
APERTO DO EMPLACAMENTO
(1) Apertar o barramento de aperto uniformemente sem usar grande esforço sobre a chave de aperto
seguindo a sequência demonstrada na figura 6. Isto é equivalente a um leve puxão exercido por um homem
(usando a chave de aperto APV) apenas suficiente para “apertar” o varão. Para R5, HX e Paraflow Junior
recomenda-se que o torque máximo a ser aplicado seja aproximadamente de 41,5, 10,4 e 2,1 Kgf/m2 (300,75 e
15 libras/pé).
(2) Manter o esquadro da cabeça móvel com a cabeça fixa todo o tempo pela medição frequente das
medições dos dois lados e na parte superior e inferior do emplacamento.
NOTA: É essencial que as placas nunca sejam fortemente apertadas em nenhum estágio durante o
aperto e a montagem. Se houver falhas em observar estas precauções é provável que ocorrerá deslocamento
das juntas da canaleta das placas resultando em danos e problemas de vazamento.
Também é essencial um procedimento de acomodação lenta porque o material de fibra tem que ser
progressivamente realinhado. É normal que o processo de acomodação seja prolongado.
NÃO TENTAR APRESSÁ-LO.

7. CURA DO ADESIVO
ADVERTÊNCIA: O PROCESSO DE CURA NECESSITA O USO DE VAPOR: É IMPERATIVO QUE

SEJAM COLOCADAS TELAS DE PROTEÇÃO NO EQUIPAMENTO ANTES DA APLICAÇÃO DO VAPOR
(consulte nota de PREVENÇÃO E SEGURANÇA na seção 4B).
(1) Para um arranjo adequado e seguro da tubulação do vapor e controle do sistema veja a figura 3.
(2) Introduzindo vapor à pressão atmosférica pela tomada superior vagarosamente aquecer o
equipamento até que todas as placas estejam quentes. Depois continuar aplicando vapor à pressão atmosférica
por uma hora.
(3) Desligar o vapor e permitir que as placas esfriem naturalmente pelo menos 1 hora. Em seguida
esfriar as placas usando água fria tanto por circulação interna ou regando as placas externamente (ou ambos)
até todas as placas esfriarem totalmente.
NOTA: As juntas de amianto têm alto coeficiente de expansão e contração, e portanto reagem
instantaneamente ao aumento e diminuição de temperatura. Mudanças bruscas de temperatura nunca devem
ser feitas sob pena de danificar a junta. Mesmo no caso do HXC8, HXU8 e R57 onde arruelas de pressão são
colocadas no varão de aperto para aliviar os efeitos da carga térmica e aumento do stress. Mudanças súbitas de
temperatura nunca devem ser tentadas.
(4) Apertar novamente os varões de aperto levemente e uniformemente na seqüência descrita na figura
6 usando pouco esforço sobre a chave de aperto.
(5) Reaquecer as placas novamente usando vapor atmosférico e quando estiver quente subir a pressão
do vapor para 1,05 kgf/cm2 (15 libras/poli) manométrica e manter esta condição por 45 minutos.
(6) Desligar o vapor e deixar as placas esfriarem naturalmente pelo menos por 45 minutos e depois
esfriar com água fria como anteriormente.
(7) O adesivo da junta estará curado e a junta estará pronta para a acomodação das placas.
8. ACOMODAÇÃO DAS PLACAS
(1) Com as placas completamente frias apertar o varão de aperto uniformemente na seqüência descrita
na figura 6 usando pouco esforço sobre a chave de aperto novamente suficiente apenas para apertar a folga
dos varões de aperto.
(2) Aquecer as placas com vapor à pressão atmosférica até que todas as placas estejam quentes, então
subir a pressão do vapor até 1,05 kgf/cm2 manométrica e manter esta condição por 45 minutos. O vapor pode
ser aplicado em um lado ou dos dois lados das placas.
(3) Desligar o vapor e reduzir a pressão até a condição atmosférica, então esfriar as placas com água
fria até que fiquem completamente frias.
(4) Apertar as placas frias como é descrito em 8.(1) e verificar a dimensão do emplacamento.
(5) Repetir o procedimento acima até ser obtida a dimensão do emplacamento fornecida no DESENHO
DE ARRANJO DAS PLACAS. O equipamento estará então pronto para operação do processo.
NOTA: Sempre pré-aquecer o emplacamento antes de iniciar a operação do processo.
62
SEÇÃO 4E - TROCA DE JUNTA DE PLACAS COM JUNTA DO TIPO PARACLIP
A troca de juntas de qualquer número de placas do emplacamento deve ser executada da seguinte maneira.
(Refere-se à Figura 7). É melhor fazer o trabalho com a placa na posição horizontal apoiada na parte de trás sobre
uma bancada limpa.
(1) Retirar a junta antiga da placa levantando-a na parte superior e puxando com as mãos. Repetir isso para
cada placa afetada.
(2) Se necessário, limpar a canaleta da junta de cada placa usando um pano limpo umedecido com solvente
metil etil cetona e deixar secar por evaporação. De outra forma, apenas limpe a canaleta da junta usando um pano
limpo e seco. Certificar que as canaletas estejam livres de sujeira e outros materiais estranhos que poderiam causar
vazamento antes de ajustar nova junta.
(3) Mergulhar a nova junta Paraclip em um balde de água limpa antes de posicioná-la na canaleta da placa.
Este "ajuste úmido" assegura que a trava Paraclip entrará no local do orifício Paraclip sem dificuldade.
(4) Colocar a junta úmida sobre a superfície da placa no alinhamento correto da canaleta e gradativamente
pressionar, para baixo, na posição começando de uma extremidade e trabalhando os dois lados da placa ao mesmo
tempo até a outra extremidade. Aplicar firmemente o polegar pressionando com um movimento de rotação,
diretamente sobre a posição de cada trava Paraclip, como é mostrado na ilustração, forçando para baixo, através do
local perfurado da placa. Assegurar que todos os locais arredondados da junta estejam bem assentados na área
arredondada correspondente na placa: Prestar atenção especial à ponte das regiões das tomadas e certificar que a
junta não está torcida ou fora da canaleta.
NOTA: As técnicas estão aptas a serem mudadas e desenvolvidas pela prática mas é essencial em todas as
circunstâncias que seja usada água limpa para lubrificar a junta e cada trava Paraclip esteja precisamente
posicionada sobre seu local no orifício antes de aplicar pressão. A colocação correta da trava Paraclip através de seu
orifício será demonstrada pela fixação firme da junta atingida durante as operações manuais subseqüentes com a
placa.
(5) Assim que cada placa estiver pronta, empilhar com outra placa da qual também foi trocada a junta,
protegendo o fundo da pilha de placas do contato com o piso.
(6) Monte as placas no pedestal e prossiga o aperto do emplacamento de acordo com as instruções da seção
4G desta publicação.

Junta
Local
arredondado
da junta
Trava
paraclip
Placa do
intercambiador
de calor
Local do
Canaleta da Orifício Paraclip
Junta
(a) Posicionando a junta da Placa
Junta
Aplicação
pressionando
firmemente o polegar
Trava Paraclip
Local do orifício
Paraclip
Canaleta da junta
(b) Ajustando a trava Paraclip dentro dos orifícios
As juntas Paraclip e placas do intercambiador mostradas são apenas para ilustração e podem diferir em
detalhes daquelas usadas em intercambiadores de calor deste manual.
Fig. 7 - Ajuste de juntas Paraclip nas placas do intercambiador de calor.
64
SEÇAO 4F - SUBSTITUIÇÃO DE BUCHAS DE PASSAGEM EMBORRACHADAS
As seguintes instruções são para mover e instalar buchas em Paraflows industriais.
(1) A remoção deve ser efetuada com o emplacamento aberto e as placas afastadas da cabeça fixa ou da
cabeça móvel onde as buchas emborrachadas estão montadas.
(2) As buchas antigas, as quais endurecem pelo envelhecimento, podem ser removidas cortando a faca
externa do lado da flange com uma faca afiada e depois puxando o resto da bucha pelo lado da placa da
cabeça fixa ou da cabeça móvel.
(3) Para ajustar a bucha emborrachada de reposição, primeiro assegurar que não haja bordas cortantes
na bucha de passagem de aço carbono para evitar cortes na flange da bucha de borracha.
(4) Limpar a tomada removendo todos os traços do revestimento antigo de borracha. Cobrir toda
superfície, tanto da bucha de borracha como da bucha de aço carbono, com giz.
(5) Cuidadosamente introduzir e comprimir a flange maior da bucha de borracha para dentro da
bucha de aço carbono e mover vagarosamente para frente puxando e empurrando.
(6) Para flanges do tipo roscada poderá ser necessário ajustar a posição da flange de aço carbono na
rosca da bucha de passagem de forma que a face da flange de aço carbono apenas encoste na face da flange
emborrachada.
(7) Colocar a contra flange assegurando-se que o número e a posição das arruelas entre as flanges
estão corretos para evitar a compressão da arruela na flange de borracha. Veja detalhes especificados para cada
unidade.
(8) Em alguns equipamentos poderá ser necessário modificar as arruelas para afastar as buchas de
borracha como é mostrado na Figura 8.
(2.94 mm)
(12mm) (2.54 mm)
Fig 8. - Modificação das arruelas para uso com buchas emborrachadas.

SEÇÃO 4G - MONTAGEM
1. COLOCAÇÃO DAS PLACAS NO PEDESTAL PADRÃO
(1) Empurrar a cabeça móvel até o suporte final. Em máquinas industriais lubrificar a superfície de
suporte das placas no barramento superior com filme de graxa grafitada.
(2) Assegurar que as placas e juntas estejam limpas e em boas condições. Colocar as placas no pedestal
na ordem mostrada no desenho de arranjo das placas, na seqüência, com as placas finais, placa de mudança de
passe ou placas divisórias e qualquer grade conectadora requerida. Assegurar que o lado das juntas estejam
voltadas para a direção correta.
(3) Adotar o método mostrado na Fig. 2, tomando cuidado para não danificar o garfo da placa.
Não requer força se a operação é feita corretamente.
(4) Quando o emplacamento está completo, checar as depressões de identificação na borda das placas
(Fig. 1) alternativamente acima e abaixo do centro das placas, verificando se não foram montadas juntas duas
placas do mesmo lado.
(5) Com o emplacamento montado corretamente, empurrar a cabeça móvel contra a última placa o
máximo possível pressionando com as mãos.
(b) Remover as capas plásticas e tubos, quando existentes, dos varões de aperto e guardá-los para
reutilizar. Em máquinas indústriais, limpar a graxa de proteção à prova d'água da parte rosqueada do varão,
para utilizá-los para aperto.
(7) Colocar os varões de aperto no pedestal. Em máquinas indústriais aplicar lubrificante Rocol A.S.P.
nas roscas dos varões próximo ao curso onde as porcas trabalham (permitindo a compressão das placas) e
também nas faces de contato entre porcas e arruelas. Em máquinas higiénicas, lubrificar com pasta
lubrificante branca Rocol. Apertar as porcas dos varões de aperto com suas arruelas voltadas para o móvel,
com as mãos.
2. COLOCAÇÃO DE PLACAS NO PEDESTAL INDUSTRIAL TIPO CANTILEVER
(1) Lubrificar a superfície de suporte do barramento superior das placas com uma camada fina de
graxa grafitada. Assegurar que as placas e juntas estão limpas e em boas condições e colocá-las no pedestal na
ordem mostrada no desenho de arranjo de placas e verificando que o lado das juntas está voltado para a
direção correta.
(2) Encaixar cada placa pendurando-a no suporte do barramento superior e sobre o barramento
inferior que serve de guia. Empurrar a placa até a cabeça fixa, cuidadosamente, tomando cuidado para não
danificar o garfo de cada placa e para permitir a colocação da próxima placa.
(3) Quando o emplacamento estiver completo, checar as depressões de identificação nas bordas das
placas (Fig. 1) alternadamente acima e abaixo do centro das placas e verificar se duas placas do mesmo lado
não foram montadas juntas.
(4) Com o emplacamento montado corretamente, levantar a cabeça móvel no final do barramento
superior e empurrá-lo contra a última placa. Colocar a trava de encosto no fim do barramento superior.
Comprimir o emplacamento o máximo possível exercendo pressão manual.
(5) Remover a capa e tubo de plástico de proteção, se existentes, dos varões de aperto e
guardá-los para reutilizar. Limpar a graxa de proteção à prova d'água da parte rosqueada dos varões
para utilizá-los para aperto.
(6) Colocar os varões de aperto no pedestal e aplicar lubrificante Rocol A.S.P nas roscas dos varões
próximo ao curso onde as porcas trabalham (permitindo a compressão das placas) e também nas faces de
contato entre as porcas e arruelas. Apertar as arruelas voltadas para o móvel com as mãos.
66
3. COLOCAÇÃO DAS PLACAS NO PEDESTAL PARA MONTAGEM EM PAREDES
(1) Com os varões de aperto na posição na cabeça fixa (empurrá-los o máximo possível) e a trava de
encosto removida do barramento superior (e do barramento inferior, se existente) aplicar uma camada fina de
graxa grafitada (para máquinas industriais) ou Pasta Lubrificante Rocol (para pedestais sanitários) nos
barramentos superior e inferior.
(2) Colocar as placas no pedestal da mesma maneira explicada para o pedestal Cantilever na ordem
mostrada no desenho de arranjo de placas e na seqüência correta de placas finais e grades conectadoras se
forem requeridas. Verificar que o lado das juntas estão voltadas para a direção correta.
(3) Com o emplacamento corretamente montado, levante a cabeça móvel encaixando-a sobre o
barramento superior e inferior e empurrar contra a última placa. Colocar a trava de encosto na posição.
(4) Encaixar os varões de aperto na cabeça móvel puxando-os o máximo possível. Aplicar Rocol A.S.P
(máquinas industriais) ou Pasta Lubrificante Branca Rocol (máquinas sanitárias) nas roscas dos varões e nas
faces de contato entre as porcas e arruelas. Apertar as porcas com as mãos.
NOTA: Depois desta montagem inicial, pode, se achar preferível, quando remover e substituir placas
posteriormente, deixar a trava de encosto e cabeça móvel no lugar e usar o método de pendurar as placas
entre os barramentos superior e inferior como mostrado na Fig. 2, para os modelos montados no chão,
particularmente se há somente poucas placas no intercambiador.
4. APERTO DO EMPLACAMENTO
NOTA: (a) Uma chave de aperto manual é fornecida com todo intercambiador de Calor Paraflow e um
Torquímetro pode ser fornecido para Paraflows grandes como um item extra.
(b) Quando utilizar torquímetro, assegurar-se de que uma luva de proteção (tubo metálico ou de
plástico rígido) é colocada nos outros varões de aperto para proteção da rosca por uma batida acidental da
ferramenta quando ela é trazida até a posição, sobre a porca. Durante a operação de aperto, o braço de
alavanca deve ser suportado por uma das porcas dos varões de aperto adjacente e não contra a rosca dos
varões.
(1) Usando uma chave manual ou torquímetro para máquinas grandes, apertar um pouco cada varão
igualmente, e em cada lado da máquina, usando a seqüência de "aperto de roda" até que comece a ficar
apertado. Manter a cabeça fixa e móvel paralelas e deve-se medir freqüentemente a ditância do emplacamento
em cima e embaixo, dos dois lados, enquanto se aperta.
NOTA: (a) Quando estiver apertando a partir dos varões de aperto centrais seguir para os varões
superiores e depois para os inferiores e não da parte de baixo para cima, isto é, o topo da cabeça móvel deve
levar a parte de baixo e não vice-versa.
(b) Usando uma chave manual ou torquímetro, a cabeça móvel não deve avançar mais que 10 mm de
cada lado, durante o estágio inicial de aperto, e não mais que 5 mm de cada lado quando a força de aperto é
maior. Usualmente isto ocorre quando se está entre 25-50 mm da dimensão nominal do emplacamento, para o
1 ° aperto.
(2) Com o emplacamento ficando apertado, trocar gradualmente o aperto dos varões superiores para
os do centro e inferiores e continuar mantendo o topo da cabeça móvel ligeiramente avançada em relação a
parte de baixo. Checar, como anteriormente, as medidas freqüentemente.
(3) Quando a medida do emplacamento no topo estiver próxima da dimensão nominal do
emplacamento (ver desenho de arranjo de placas) a cabeça móvel deve ser trazida de volta até a posição
vertical por um aperto final. Continuar apertando, usando a seqüência apropriada de "aperto de roda" e tomar
medidas freqüentes até que a dimensão nominal seja atingida.
(4) Reconectar a tubulação externa à cabeça móvel e à qualquer grade conectadora existente no
emplacamento, e também à cabeça fixa se estas conexões forem removidas. O intercambiador de calor está
agora pronto para o teste de pressão.
NOTA: Se o emplacamento contiver juntas de fibra de amianto comprimida o procedimento de aperto
acima não é aplicável. O procedimento de aperto para este tipo de junta é dado na seção 4D.

5. TESTE DE PRESSÃO PARA VERIFICAR MISTURA DE FLUXOS
Onde um risco qualquer de mistura entre os fluidos de produto e serviço são inaceitáveis, é essencial
que o seguinte teste hidráulico seja feito antes de trazer o Paraflow de volta às condições de operação.
(1) Pressurizar hidraulicamente as passagens do lado de alta pressão do Paraflow a 10% acima da
Pressão Máxima de Trabalho. Fechar as tomadas de entrada e saída para isolar o intercambiador de calor e
manter a pressão por 30 minutos no mínimo. Se não houver vazamentos externos e a pressão cair, isto
indicará que pelo menos uma placa do intercambiador de calor está defeituosa. Esta placa precisa ser
identificada, trocada e o Paraflow testado novamente.
(2) Se for descoberto um vazamento externo, este precisa ser eliminado como informado no parágrafo
b e o teste acima deve ser repetido.
NOTA: Se não estiver claro qual o lado em que as passagens estarão submetidas a alta pressão em
serviço ou se a perda de carga torna a definição das passagens com alta pressão impossível, é necessário que
ambos os lados Passagem de Produto e Serviço sejam testados individualmente.
(3) Em Paraflows com muitas seções, assegurar que todas as seções sejam testadas.
6. TESTE DE PRESSÃO PARA VAZAMENTOS EXTERNOS
Para se efetuar um teste de pressão desbalanceada após a montagem, adotar o seguinte procedimento.
Este teste não é necessário se ambas as passagens de Produto e Serviço do Intercambiador de calor forem
individualmente testadas como no parágrafo 5.
NOTA: Toda troca de pressão deve ser gradual e as taxas não maiores que 4 Bar por minuto,
aumentando ou diminuindo. Flutuações rápidas e repetitivas de pressão devem ser evitadas.
(1) Encher um dos lados do emplacamento (produto ou serviço) usando uma fonte de baixa pressão
(não mais que 1 Bar de pressão) e abrir a ventosa no ponto mais alto de cada circuito. Fechar a ventosa e
aumentar a pressão gradativamente a uma taxa menor que 4 Bar por minuto, até um valor de 10% acima da
pressão máxima de trabalho informada no desenho de Arranjo de Placas. Manter esta pressão desbalanceada
por um período mínimo de 15 minutos e checar todo o emplacamento verificando sinais de vazamento.
Se ocorrer vazamento, marcar o local de uma maneira visível.
(2) Repetir o teste de pressão desbalanceada pelo outro lado e novamente marcar os locais de qualquer
vazamento.
(3) Se for identificado um vazamento, abrir o emplacamento utilizando o procedimento detalhado na seção 4A-1.
(4) Remover as placas da área afetada. Checar a presença de sujeira ou materiais estranhos nas faces
das juntas ou na adesão das juntas nas placas, ou juntas partidas, distorcidas e outros danos. Após retificar a
falha, colocar as placas no lugar, assegurando que todas as superfícies das placas e juntas estejam limpas.
Fechar e reapertar o emplacamento até a dimensão nominal e testá-lo novamente.
(5) Se o vazamento persistir, reduzir a pressão interna lentamente até a pressão atmosférica e apertar o
emplacamento em mais um quinto da diferença entre as dimensões nominal e mínima do emplacamento que é
informado do desenho de Arranjo de Placas. Este procedimento pode ser repetido até que a vedação seja
obtida mas, sob nenhuma circunstância o emplacamento deve ser apertado abaixo da dimensão mínima sem
uma autorização do departamento de Intercambiadores de Calor da APV.
(6) Quando o teste for satisfatório, abrir as ventosas e drenos preparando o emplacamento para entrar
em operação. Limpar a graxa Rocol A.S.F das roscas dos varões de aperto para máquinas industriais e recobri-
los com fluido Anti-rusti. Colocar os tubos de proteção em cada varão, se existentes.
68
ASSISTÊNCIA TÉCNICA
O Departamento de Assistência Técnica ao cliente é assessorado e equipado para

providenciar instruções e assistência sempre que for solicitado.
Para evitar atrasos quando fizer consultas, favor citar o NÚMERO DE SÉRIE de seu equipamento
e o NÚMERO DE REFERÊNCIA de qualquer peça relativa ao mesmo.
Telefone: (011) 4368-9222 (peça Departamento de Intercambiadores de Calor) 'l

Apv Manual Calor

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Apv Manual Calor

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Manual do Usuário

APV South America Indústria e Comércio Ltda.

SEÇÃO 3 - LIMPEZA E MANUTENÇÃO:

3B - LIMPEZA DE INTERCAMBIADORES INDUSTRIAIS. _____________________________11

3C - LIMPEZA E DESINFECÇÃO DE INTERCAMBIADORES USADOS EM

3D - CUIDADOS EM SEÇÕES DE RESFRIAMENTO USANDO SALMOURA______________23

Manual do Usuário - Intercambiadores de Calor a Placas 1

4A - ABERTURA E REMOÇÃO DAS PLACAS. ___________________________________48

4B - PREPARAÇÃO PARA TROCA DE JUNTAS DE UM INTERCAMBIADOR

PREVENÇÃO E SEGURANÇA e Precauções Operacionais ______________________________53

4C - SUBSTITUIÇÃO DAS JUNTAS DE PLACAS COM JUNTAS COLADAS__________54

PREVENÇÃO E SEGURANÇA ____________________________________________________54

4D - TROCA DE JUNTAS DE PLACAS COM JUNTAS DE FIBRA DE AMIANTO _______

4E - TROCA DE JUNTAS DE PLACAS COM JUNTA TIPO PARACLIP ______________63

4F - SUBSTITUIÇÃO DE BUCHAS DE PASSAGEM EMBORRACHADAS ____________65

TABELA _____________________________________________________________SEÇÃO ________PÁG

1. Diagnóstico de falhas ______________________________________________3A___________09

LISTA DE ILUSTRAÇÕES __________________________________________________SEÇÃO ________PÁG

Diagrama fase para soluções de glicol _________________________________3E___________27

Manual do Usuário - Intercambiadores de Calor a Placas 3

PREVENÇÃO E SEGURANÇA NO MANUSEIO

Seu Paraflow foi corretamente montado antes da entrega.

Manual do Usuário - Intercambiadores de Calor a Placas 5

2. PRECAUÇÕES NO AJUSTE DE EMPLACAMENTOS COM JUNTA PARAFLOW

3. TESTE INICIAL DE PRESSÃO

(2) Em algumas aplicações, há formação de incrustação na superfície da placa o que aumenta a

Manual do Usuário - Intercambiadores de Calor a Placas 7

SEÇÃO 3A - INSPEÇÃO DE ROTINA E PREVENÇÃO DE FALHAS

3. FORNECEDORES DE LUBRIFICANTES RECOMENDADOS

TABELA 1 - DIAGNÓSTICO DE FALHAS

FALHA CAUSA POSSÍVEL SOLUÇÃO

* somente pedestal industrial

Manual do Usuário - Intercambiadores de Calor a Placas 9

* somente pedestal industrial - # somente pedestal sanitário

2. LIMPEZA ÁCIDA DE INTERCAMBIADOR USADO EM APLICAÇÕES NÃO SANITÁRIAS

(1) PLACAS PARAFLOW

(2) JUNTAS PARAFLOW

NOTA: Sempre enxágüe os resíduos de ácido após um ciclo de limpeza.

Manual do Usuário - Intercambiadores de Calor a Placas 11

GRUPO 3 Nítrico (a 80°C max.)

GRUPO 5 Clorídrico (a 25°C e 5% max.)

3. LIMPEZA ALCALINA: PLACAS E JUNTAS PARAFLOW

(2) JUNTAS PARAFLOW

SE OS SOLVENTES ACIMA SÃO USADOS EM CONTATO COM JUNTAS DE FLUORELAS TÔMERO

NOTA: Um guia de resistência de juntas APV a solventes é apresentado na Tabela 4.

Manual do Usuário - Intercambiadores de Calor a Placas 13

SEÇÃO 3C - LIMPEZA E DESINFECÇÃO DE PARAFLOWS USADOS EM APLICAÇÕES SANITÁRIAS

(4) Os estágios de limpeza de um intercambiador de calor a placas compreende essencialmente:

2. LIMPEZA COM DETERGENTES

(1) Seções com salmoura:

Intercambiadores de calor que incorporam seções de resfriamento com salmoura necessitam de

(2) Precauções gerais:

Manual do Usuário - Intercambiadores de Calor a Placas 15

(f) Preparar o agente de limpeza específico e adicioná-lo gradualmente ao tanque de equilíbrio.

(4) Desincrustação ácida:

(1) Numa indústria de processamento de alimentos um resíduo remanescente num equipamento

Manual do Usuário - Intercambiadores de Calor a Placas 17

(d) Microorganismos sobreviventes ao calor ou à soluções químicas podem multiplicar em resíduos

O aparecimento e crescimento de resíduos como o resultado de limpeza continuamente inadequada

(5) Água Quente:

(6) Hipoclorito de Sódio:

(7) Ácido Peracético:

(8) Outros Desinfetantes Químicos:

TABELA _____________________________________________________SEÇÃO PÁG

1. Diagnóstico de falhas ____________________________________3A_09

LISTA DE ILUSTRAÇÕES __________________________________________SEÇÃO PÁG

Diagrama fase para soluções de glicol _______________________3E_27