Marco Teorico Unidad Dewpoint

INGENIERÍA CONCEPTUAL DE UNA NUEVA UNIDAD DEW POINT
1. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
1.1. INGENIERÍA DE PROYECTOS
Es el planeamiento, organización, ejecución y control de todas las actividades y recursos

necesarios para el logro de un objetivo específico en un tiempo determinado, mediante la
aplicación de las ciencias fisicomatemáticas, económicas y la técnica industrial.
1.1.1. Ingeniería conceptual

A la ingeniería conceptual se le asigna la tarea de formular apreciaciones técnicas y
económicas de carácter estratégico, cumpliendo tres cometidos principalmente : determinar
alcances, objetivos y criterios, que se traducirán más adelante en metas precisas, necesidad
de recursos humanos, logísticos y financieros, y la identificación y secuenciación de
actividades conducentes a establecer un programa de ejecución, montaje y puesta en
marcha; establecer los términos de referencia correspondientes a los diferentes estudios de
carácter interdisciplinario en la formulación del proyecto; clarificar los lineamientos y
orientaciones preliminares que permitan planear y programar las diferentes actividades para
la ejecución del proyecto que comprometen las diferentes ramas. (Miranda, s.f.; Pág. 234)
Corresponde a la primera etapa de un proyecto de ingeniería, en la cual se comprende el

problema o necesidad específica que plantea el Cliente y se conciben diferentes alternativas
de solución, se evalúan estas alternativas bajo criterios técnicos, económicos y sociales
(Seguridad y Medio Ambiente), y se presentan los resultados dando un orden de prelación
a las alternativas analizadas. Por su parte el Cliente en forma unilateral o conjuntamente
con el Contratista, opta por la alternativa más conveniente.
Entregables de una Ingeniería Conceptual:
‒ Memoria Descriptiva
‒ Arreglo General (Layout)
‒ Diagramas de Flujo de Procesos (PFD)
‒ Estudios técnicos básicos (estudios ambientales, estudios de riesgos).
(Mascaro, s.f.; Pág. 3)
6
1.2. GAS NATURAL
Se denomina gas natural al formado por los miembros mas volatiles de la serie parafinica
de hidrocarburos, principalmente metano, cantidades menores de etano, propano y butano
y, finalmente, puede contener porcentajes muy pequeños de compuestos mas pesados.
Ademas, es posible conseguir en el gas natural cantidades variables de otros gases no
hidrocarburos, como dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno (ácido sulfidrico), nitrógeno,
helio, vapor de agua, etc.
El gas natural puede obtenerse como tal en yacimientos de gas libre o asociado en
yacimientos de petróleo y de condensado (porciones volátiles de petróleo).
(Pérez & Martínez, 2005; Pág. 3)
1.2.1. Clasificación del gas natural
1.2.1.1. Según su origen
a. Gas asociado
Es aquel que se encuentra en contacto y/o disuelto en el petróleo del yacimiento. En los
yacimientos, generalmente, el gas natural asociado se encuentra como gas húmedo acido.
Este gas tiene que ser sometido al proceso de separación gas-petróleo, para poder ser
tratado y utilizado. (Fuentes, 2010; Pág. 6-7)
b. Gas no asociado
Es aquel que se encuentre en un yacimiento que no contiene crudo. Este gas puede hallarse
como húmedo-acido, húmedo-dulce o seco. Puede ser tratado y distribuido sin necesidad
del proceso de separación. El gas natural no asociado es un gas que solo está unido con
agua en yacimientos de gas seco. La obtención de líquidos del gas producido solo se
alcanza a temperaturas criogénicas, lo que indica temperaturas del orden de los -250 ºF.
(Fuentes, 2010; Pág. 7)
1.2.1.2. Según su composición
a. Gas dulce
Es aquel que contiene cantidades de sulfuro de hidrogeno (H2S), menores a 4 ppm, v. La
GPSA define un gas apto para ser transportado por tuberías como aquel que contiene
menos de 4 ppm, v de H2S; menos del 2% de CO2 y 6 a 7 libras de agua por millón de pies
cúbicos en condiciones normales (pcn). (Pérez & Martínez, 2005; Pág. 3)
7
b. Gas agrio o ácido
Es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrogeno (H 2S), dióxido de
carbono (CO2), y otros componentes ácidos (COS, CS2, mercaptanos, etc.) razón por la cual
se vuelve corrosivo en presencia de agua libre. (Pérez & Martínez, 2005; Pág. 3)
c. Gas rico (húmedo)

Es aquel del cual se puede obtener cantidades apreciables de hidrocarburos líquidos, C 3+
de, aproximadamente, 3 GPM (galones por 1.000 pies cúbicos en condiciones normales).
No tiene ninguna relación con el contenido de vapor de agua que pueda contener el gas.
d. Gas pobre (seco)

Es un gas que prácticamente está formado por metano (C1) y etano (C2). Sin embargo, en
sistemas de compresión de gas, se habla de gas húmedo, en inglés "wet gas", al que
contiene vapor de agua y "gas seco" (inglés "dry gas"), al que no contiene vapor de agua.
1.3. PLANTAS DE TRATAMIENTO DE GAS

Las plantas de gas desempeñan una variedad de papeles en la industria del petróleo y gas.
El producto final deseado dicta los procesos requeridos. Algunos propósitos principales de
plantas de gas incluyen:
 Deshidratación de gas para reducir la corrosión y para evitar la formación de hidratos

de gas.
 Estabilización del petróleo.
 El dióxido de carbono o la recuperación de nitrógeno para la recuperación mejorada de
petróleo (EOR). Estas plantas separan el gas natural del CO2 o N2; el gas natural se
comercializa y el CO2 o N2 se reinyecta en las formaciones.
 La mejora de gas de calidad inferior, eliminando diluyentes indeseables como: N2, H2S,
CO2; para hacer más comercializable el gas. De los tres componentes, N2 es el más
difícil de eliminar debido a que requiere el procesamiento criogénico cuando se
procesan grandes volúmenes.
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 La licuefacción. Algunas plantas de gas se dedican a la producción de hidrocarburos
líquidos y una corriente de gas natural para producir gas natural licuado (GNL).
(Kidnay & Parrish, 2006; Pág. 25-26)
1.3.1. Procesos de la planta

La Fig. 1 es un esquema de bloques de una planta de gas que tiene los elementos del
proceso más comunes.
FIGURA 1: PROCESOS DE LA PLANTA
Fuente: [Kidnay & Parrish, 2006]
1.3.1.1. Unidad de operaciones y recepción de entrada

Todas las plantas tienen una unidad de operaciones y una red de tuberías que alimentan el
gas natural crudo y líquidos en la planta. Las unidades de operación pueden incluir
deshidratación, remoción de CO2 y H2S y compresión. A menos que el gas esté
completamente libre de cualquier líquido, una vez que entra en la planta; el gas y líquidos
entran en la receptora de entrada, donde se realiza la separación inicial de gas-líquido. El
agua condensada, hidrocarburos líquidos y sólidos son removidos. El agua y los sólidos se
procesan para su eliminación y los líquidos de hidrocarburos pasan a la aplicación de
líquidos. (Kidnay & Parrish, 2006; Pág. 26)
9
1.3.1.2. Compresión de entrada
La mayoría de las plantas tienen compresión de entrada, pero los requisitos de compresión
varían. Para presiones de entrada de alrededor de 1000 psi (70 bar) o superior, sólo el gas
procedente de la etapa de procesamiento de líquidos necesita compresión.
(Kidnay & Parrish, 2006; Pág. 26)
1.3.1.3. Tratamiento de gas

La mayoría de las plantas tienen una etapa de tratamiento de gas para eliminar el ácido de
los gases de H2S y CO2, junto con otras impurezas de sulfuro. La mayoría de las plantas
utilizan absorbentes a base de agua para eliminar las impurezas, pero se utilizan otros
disolventes y procesos. (Kidnay & Parrish, 2006; Pág. 26)
1.3.1.4. Deshidratación
Casi todas las plantas utilizan una etapa de deshidratación debido a que el gas que sale de
la etapa de tratamiento de gas esta generalmente saturado de agua. Incluso si el gas no
contiene agua es necesario el tratamiento; la mayoría de las corrientes de gas contienen
demasiada agua como para cumplir las especificaciones de tuberías o para entrar en la
sección criogénica de la planta. (Kidnay & Parrish, 2006; Pág. 27)
1.3.1.5. Recuperación de hidrocarburos

Cualquier planta que procesa gas natural para producir líquidos del gas natural (GNL) utiliza
una etapa de recuperación de hidrocarburos. Este paso implica generalmente separación
criogénica para recuperar el etano e hidrocarburos más pesados. La Recuperación de
hidrocarburos a menudo juega un papel importante en la unidad de operaciones, donde se
utiliza para el gas de combustión y para alterar temperaturas de condensación de gas.
1.3.1.6. Remoción de nitrógeno

Aunque un proceso menos común en la industria del gas, la eliminación del nitrógeno será
más importante a medida que cambiamos de materia prima del gas de menor calidad. Este
proceso es normalmente criogénico, a pesar de ello la membrana y la tecnología absorbente
se están volviendo atractivos. (Kidnay & Parrish, 2006; Pág. 28)
1.3.1.7. Recuperación de helio

La recuperación de helio es poco común, a menos que el contenido de helio esté por encima
de 0,5% en volumen. (Kidnay & Parrish, 2006; Pág. 28)
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1.3.1.8. Compresión de salida
La mayoría de las plantas deben comprimir el gas antes de que entre a la tubería. La
mayoría de las plantas que tienen recuperación criogénica de hidrocarburos usa
turboexpansores para proporcionar refrigeración en la sección criogénica. El trabajo
generado en la expansión se utiliza para recomprimir el gas de salida.
1.3.1.9. Procesamiento de líquidos

El procesamiento de líquidos se produce siempre que el GNL es un producto. El
procesamiento requerido depende del contenido líquido del gas de entrada.
1.3.1.10. Recuperación de sulfuro

Cualquier planta en la que se requiere la remoción de ácido sulfhídrico (H2S), utiliza un
proceso de recuperación de sulfuro ventilando el H2S sin exceder los límites ambientales.
1.3.1.11. Licuefacción
La licuefacción no es común, pero es cada vez más importante en todo el mundo. La
licuefacción juega un papel cada vez más importante como medios para almacenamiento
de gas. (Kidnay & Parrish, 2006; Pág. 29)
1.4. PROPIEDADES DEL GAS NATURAL
1.4.1. Propiedades físicas

El gas natural puede ocurrir como tal, en yacimientos de gas libre o asociado o con
yacimientos de petróleo y de condensado. En vista de que el gas natural normalmente se
encuentra presente en los yacimientos de hidrocarburos, es de gran importancia el
conocimiento de ciertas propiedades físicas del mismo que son fundamentales en el análisis
del comportamiento de yacimientos de petróleo, gas y condensado. (Banzer, 1996; Pág. 2)
1.4.1.1. Peso molecular aparente

Una de las propiedades que es con frecuencia de interés para los ingenieros es el peso
molecular aparente. Si yi representa la fracción molar del componente i-ésimo en una
mezcla de gas, el peso molecular aparente se define matemáticamente mediante la
siguiente ecuación:
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𝑃𝑀𝑎 = ∑ 𝑦𝑖 ∗ 𝑃𝑀𝑖 ec- 1
𝑖=1
Donde:
PMa : Peso molecular aparente de la mezcla de gas (lb/lbmol)
PMi : Peso molecular de cada componente en la mezcla (lb/lbmol)
yi : Fracción molar de cada componente i en la mezcla. (Ahmed, 1989; Pág. 82)
1.4.1.2. Gravedad específica del gas

La gravedad específica del gas se define como la razón de la densidad del gas a la densidad
del aire, ambas medidas a las mismas condiciones de presión y temperatura. Como la
gravedad del gas se mide generalmente a condiciones normales (14.7 lpca y 60ºF), tanto el
gas como el aire se comportan como gases ideales y pueden escribirse:
𝜌𝑔 ec- 2
𝛾𝑔 =
𝜌𝑎𝑖𝑟
Donde:
ρg : Densidad del gas (lb/pie3)
ρaire : Densidad del aire (lb/pie3)
𝑃 ∗ 𝑃𝑀𝑎 ec- 3
𝑅𝑇 𝑃𝑀𝑎 𝑃𝑀𝑎
𝛾𝑔 = = =
𝑃 ∗ 𝑃𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑃𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 28.9625
𝑅𝑇
Donde:
PMa : Peso molecular del gas (lb/lb-mol)
PMaire : Peso molecular del aire (= 28.9625 lb/lb-mol). (Banzer, 1989; Pág. 2-3)
1.4.1.3. Contenido líquido de un gas

También se conoce con el nombre de "Riqueza de un Gas". Se define como el número de
galones de líquido que pueden obtenerse de mil pies cúbicos normales de gas procesados.
Se expresa generalmente por el símbolo GPM. Este factor es muy usado y debe ser
conocido principalmente en problemas relacionados con plantas de gasolina natural.
En la práctica es común recuperar en estado líquido, únicamente el propano y compuestos

más pesados de un gas, no es común considerar el metano y etano al calcular el contenido
12
de líquido, GPM, de un gas, a pesar de ello se puede incluir en las muestras comerciales
de gas natural, el valor de C2 el cual puede ser un indicador útil en algunas ocasiones. Es
bueno recordar que se parte de la suposición de que los componentes que integran el
propano y elementos más pesados son totalmente recuperados como líquido. (Ver Tabla 2).
TABLA 1: FACTORES PARA EL CÁLCULO DEL GPM
COMPONENTE FACTOR DE CONVERSIÓN

C3 27.4816
i-C4 32.626
n-C4 31.4433
i-C5 36.1189
n-C5 36.1189
i-C6 41.3897
C6 41.0157
C7 46.002
C8 51.0516
C9 56.1354
C10 61.2298
Fuente: [Calle, 2012]
1.4.1.4. Presión y temperatura seudocríticas de gases naturales

Con el propósito de estudiar el comportamiento de mezclas gaseosas, se ha introducido el
concepto de presión y temperatura seudocríticas, Psc y Tsc.
Una serie de métodos o reglas de combinación han sido propuestos para determinar estas
propiedades seudocríticas cuando se conoce la composición de la mezcla gaseosa. Estos
métodos o reglas de combinación suponen que cada componente contribuye a la presión y
temperatura seudocríticas en proporción a su porcentaje de volumen en el gas y a la presión
y temperatura críticas, respectivamente, de dicho componente.
a. Método de Kay, W.B.:
La presión y temperatura seudocríticas están dadas por:
13
𝑛
ec- 4
𝑃𝑠𝑐𝑀 = ∑ 𝑦𝑖 𝑃𝑐𝑖
𝑖=1
Donde:
PscM : Presión seudocrítica de la mezcla (psia)
Pci : Presión crítica del componente i (psia)
yi : Fracción molar de cada componente i en la mezcla
n : Número de componentes en la mezcla. (Banzer, 1996; Pág. 3)

𝑛
ec- 5
𝑇𝑠𝑐𝑀 = ∑ 𝑦𝑖 𝑇𝑐𝑖
𝑖=1
Donde:
TscM : Temperatura seudocrítica de la mezcla (ºR)
Tci : Temperatura crítica del componente i (ºR)
yi : Fracción molar de cada componente i en la mezcla
n : Número de componentes en la mezcla. (Banzer, 1996; Pág. 3)
1.4.1.5. Factor de compresibilidad del gas

Las ecuaciones anteriores aplicadas a gases ideales, solo se cumplen para presiones y
temperaturas relativamente bajas. Con el propósito de utilizar la ecuación general de los
gases a altas presiones y temperaturas.
El valor de z para diferentes gases ha sido determinado en base al teorema de los estados
correspondientes, el cual establece que a las mismas condiciones de presión y temperatura
seudorreducidas, todos los gases tienen el mismo factor de compresibilidad z. La presión y
temperatura seudorreducidas Psr y Tsr, están definidas por:
𝑃 ec- 6
𝑃𝑠𝑟 =
𝑃𝑠𝑐𝑀
𝑇 ec- 7
𝑇𝑠𝑟 =
𝑇𝑠𝑐𝑀
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Donde P y T son la presión y temperatura absolutas a la cual se desea determinar Z y PscM
y TscM la presión y temperatura seudocríticas.
a. Método de Standing-Katz
Este método es probablemente el más popular para calcular el factor de compresibilidad de

gases dulces y que contengan pequeñas cantidades de gases no hidrocarburos. El método
se basa en la Fig. 23-4 del GPSA (Anexo “B.3”), donde Z está representada gráficamente
en función de la presión y temperatura reducidas o más comúnmente seudoreducidas.
b. Método de Gopal
Gopal desarrollo las siguientes ecuaciones para el cálculo del factor de z (Ver Cuadro 1):
CUADRO 1: FACTOR DE COMPRESIBILIDAD DEL GAS

RANGO DE RANGO DE
ECUACIONES PARA Z
PSR TSR
1.05 y 1.2 Psr (1.6643 Tsr - 2.2114) - 0.3647 Tsr + 1.4385
1.2+ y 1.4 Psr (0.0522 Tsr - 0.8511) - 0.0364 Tsr + 1.0490
0.2 y 1.2
1.4+ y 2.0 Psr (0.1391 Tsr - 0.2988) + 0.0007 Tsr + 0.9969
2.0+ y 3.0 Psr (0.0295 Tsr - 0.0825) + 0.0009 Tsr + 0.9967
1.05 y 1.2 Psr (-1.3570 Tsr + 1.4942) + 4.6315 Tsr – 4.7009
1.2+ y 1.4 Psr (0.1717 Tsr - 0.3232) + 0.5869 Tsr + 0.1229
1.2+ y 2.8
1.4+ y 2.0 Psr (0.0984 Tsr - 0.2053) + 0.0621 Tsr + 0.8580
2.0+ y 3.0 Psr (0.0211 Tsr - 0-0527) + 0.0127 Tsr + 0.9549
1.05 y 1.2 Psr (-0.3278 Tsr + 0.4752) + 1.8223 Tsr – 1.9036
1.2+ y 1.4 Psr (-0.2521 Tsr + 0.3871) + 1.6087 Tsr – 1.6635
2.8+ y 5.4
1.4+ y 2.0 Psr (-0.0284 Tsr + 0.0625) + 0.4714 Tsr – 0.0011
2.0+ y 3.0 Psr (0.0041Tsr + 0.0039) + 0.0607 Tsr + 0.7927
Psr (0.711 Tsr + 3.66 Tsr)-1.4667 -1.637/(0.319 Tsr +
5.4+ y 15 1.5 y 3.0
0.522) + 2.071
Fuente: [Banzer, 1996]
El método Gopal puede ser utilizado cuando el gas natural contiene impurezas corrigiendo
PscM y TscM. (Banzer, 1996; Pág. 13-14)
15
1.4.1.6. Factor volumétrico del gas
El factor volumétrico del gas se define como el volumen (generalmente en barriles o pies
cúbicos) que ocupa en el yacimiento, la unidad volumétrica (generalmente 1 barril o 1 pie
cubico) de gas a condiciones normales.
En otras palabras, este factor relaciona el volumen de gas en el yacimiento al volumen del
mismo en la superficie, es decir, a condiciones normales (14,7 lpca y 60ºF).
𝑧𝑇 ec- 8
𝐵𝑔 = 0.00503
𝑃
Donde:
Bg : Factor volumétrico el gas (BY/PCN)
z : Factor de compresibilidad del gas (adimensional)
P : Presión (psia)
T : Temperatura (ºR). (Banzer, 1996; Pág. 29)
1.4.1.7. Factor acéntrico
El factor acéntrico se define como un parámetro necesario para calcular el factor de

compresibilidad de un gas, este mide la desviación en la presión de vapor de un compuesto.
(GPSA, 2004; Pág. 27)
El factor acéntrico para gases mixtos tiene la siguiente ecuación:
𝜔 = ∑ 𝑦𝑖 𝜔𝑖 ec- 9
𝑖
Donde:
ω : Factor acéntrico del gas
ωi : Factor acéntrico por componente
yi : Fracción molar por componente
1.4.1.8. Viscosidad del gas
La viscosidad de un gas es, en general, considerablemente más baja que la de un líquido,

ya que las distancias intermoleculares de un gas son mayores que las de un líquido.
16
Además, todos los gases tienen comportamiento reológico Newtoniano y se rigen por la ley
de viscosidad Newton.
a. Correlación de Lee
A partir de los datos experimentales obtuvieron la siguiente ecuación:
𝐾 exp(𝑋 𝜌𝑔𝑌 ) ec- 10

𝜇𝑔 =
104
Donde:
(9.4 + 0.02𝑀) 𝑇 1.5

𝐾=
209 + 19𝑀 + 𝑇
986
𝑋 = 3.5 + + 0.01𝑀
𝑇
𝑌 = 2.4 − 0.2 𝑋
𝑃𝑀
𝜌𝑔 = 1.4935 × 10−3
𝑍𝑇
μg : Viscosidad del Gas (cp)
ρg : Densidad del gas (gr/cc)
PMa : Peso molecular del gas (lb/lb-mol)
z : Factor de compresibilidad del gas (adimensional)
P : Presión (psia)
T : Temperatura (ºR). (Banzer, 1996; Pág. 43)
1.4.2. Propiedades termodinámicas

1.4.2.1. Entalpia
El comportamiento entalpía de mezclas puede predecirse a través de correlaciones
termodinámicas. El uso de una buena ecuación de estado se recomienda para las
predicciones mezcla de entalpía. (GPSA, 2004; Pág. 2)
𝐻 0 = ∑(𝐻𝑖 ∗ 𝑚𝑖 ) ∗ ∑(𝑃𝑀𝑖 ∗ 𝑦𝑖 ) ec- 11
17
Donde:
Hi : Entalpía de cada componente (Btu/lbmol)
mi : Fracción másica
PMi : Peso molecular de cada componente (lb/lbmol)
yi : Fracción molar de cada componente
0
(𝐻 0 − 𝐻) (0) (𝐻 0 − 𝐻) (´) ec- 12
(𝐻 − 𝐻) = 𝑅𝑇𝑐 [ ] + 𝜔[ ]
𝑅𝑇𝑐 𝑅𝑇𝑐
Donde:
[(H0-H)/RTc](0) : Entalpía de fluido ideal
[(H0-H)/RTc](´) : Entalpía del fluido real
1.4.2.2. Entropía
La entropía es más utilizado como guía para la interpretación del comportamiento de los
gases y líquidos en los procesos de compresión y de expansión. (GPSA, 2004; Pág. 3)
Para el cálculo de la entropía en gases mixtos se tiene las siguientes ecuaciones:
𝑆 0 = ∑(𝑦𝑖 ∗ 𝑃𝑀𝑖 ∗ 𝑆𝑖0 ) − 𝑅 ∗ ∑(𝑦𝑖 ∗ ln(𝑦𝑖 ) ec- 13
Donde:
S0 : Entropía de cada componente
PMi : Peso molecular de cada componente (lb/lbmol)
yi : Fracción molar de cada componente.
𝑆 0 − 𝑆 (0) 𝑆 0 − 𝑆 (´) ec- 14

(𝑆 0 − 𝑆) = 𝑅[( ) + 𝜔( ) + ln 𝑃]
𝑅 𝑅
Donde:
[(S0-S)/R](0) : Entropía de fluido ideal
[(S0-S)/R](´) : Entropía de fluido real
18
1.5. UNIDAD DEW POINT
Se pueden usar varios métodos para reducir el punto de rocío del hidrocarburo. Si se
dispone de suficiente presión, la remoción puede realizarse mediante refrigeración de
expansión en una unidad LTS (Low Temperature Separation). El sistema de refrigeración
por expansión utiliza el efecto Joule-Thomson para reducir la temperatura del gas después
de la expansión. Esta reducción de la temperatura da lugar no sólo a la condensación del
líquido del hidrocarburo sino también a la condensación del agua. El agua se elimina
generalmente como hidratos en este proceso, se funde y se elimina. Por lo tanto, el proceso
puede realmente lograr el control del punto de rocío tanto de agua como de hidrocarburos
en una sola unidad.
La Fig. 2 muestra un ejemplo de un sistema LTS. El gas a alta presión puede pasar primero
a través de un calentador. Este calentador a menudo no es necesario, dependiendo de las
condiciones del gas. Entonces el gas entra a la bobina del intercambiador de calor en el
fondo del separador donde el gas es enfriado por intercambio con el líquido condensado e
hidratos. Cualquier agua o condensacion producida en este punto se elimina en el separador
de alta presión (HPKO). El gas del separador se intercambia entonces con calor con el gas
producido en la salida por enfriamiento adicional. La temperatura debe ser controlada en
este punto para evitar la formación de hidratos en el intercambiador.
FIGURA 2: UNIDAD LTS
Fuente: [GPSA, 2004]
19
El gas de este punto pasa a través de la válvula reductora de presión donde se produce la
expansión Joule-Thomson. El hidrocarburo líquido y los hidratos producidos por esta
expansión caen al fondo del separador de baja temperatura.
Los hidratos se funden y tanto el agua como el condensado se eliminan mediante control
de nivel. El gas que sale del separador tiene un punto de rocío de hidrocarburo igual a la
temperatura y presión del separador.
Los puntos de rocío de agua e hidrocarburos alcanzables con este están limitados por el
diferencial de presión disponible así como la composición del gas de alimentación. El
sistema LTS puede ser utilizado sólo cuando hay suficiente presión disponible para realizar
el procesamiento y la separación deseados. Es un proceso atractivo si se puede lograr una
eliminación suficiente del líquido en condiciones de funcionamiento disponibles. Una nueva
modificación de esto es agregar la inyección de glicol al gas de alta presión para obtener
puntos de rocío de agua más bajos cuando la dispocision de presión es limitada. La Fig. 3
muestra un sistema LTS con inyección de glicol. El uso del glicol elimina la necesidad de
calentar la fase líquida LTS y ayuda a asegurar que no haya hidratos, esta formación
bloqueará el equipo de proceso del separador aguas arriba del LTS.
(GPSA, 2004; Pág. 3-4)
FIGURA 3: SISTEMA LTS CON INYECCIÓN DE GLICOL
20
1.6. DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
Es normal que, en el gas natural exista agua es estado vapor, la cantidad que los
hidrocarburos gaseosos pueden transportar se mide con equipos adecuados llamados
medidores del punto de rocío. Es obvio que este parámetro se puede referir tanto a los
hidrocarburos líquidos como al agua, y el operador deberá tener la habilidad necesaria para
distinguir los depósitos de gasolina con respecto al agua.
La presión, la temperatura y la composición de la mezcla de hidrocarburos inciden en el
comportamiento del sistema y en la cantidad de agua que puede retener; así, a presión
constante, a medida que se enfría un volumen dado de gas natural, su capacidad de
retención disminuye.
El gas natural destinado para el transporte por tubería debe cumplir con ciertas
especificaciones. Los productos que normalmente incluidos en los Estados Unidos y
Canadá son contenido máximo de agua (agua de punto de rocío), contenido de hidrocarburo
condensable máximo (hidrocarburo de punto de rocío), las concentraciones permisibles de
contaminantes tales como H2S, CO2, mercaptanos, mínimo, valor de calentamiento, y la
limpieza (permisibles contenido de sólidos). Además habrá especificaciones con respecto a
la presión de suministro, la tasa y posiblemente la temperatura.
Las razones principales para la eliminación de vapor de agua de gas natural para la
transmisión a larga distancia incluyen los siguientes:
a) El agua líquida y gas natural pueden formar hidratos sólidos, similares al hielo que se
conectan equipos.
b) El gas natural que contiene agua líquida es corrosivo, particularmente si también
contiene CO2 o H2S.
c) El vapor de agua en el gas natural se puede condensar en las tuberías que puede causar
condiciones de flujo slugging.
d) El vapor de agua aumenta el volumen y disminuye el valor calorífico del gas natural;
esto conduce a la capacidad de la línea reducida. (Martínez, 2005; Pág. 1)
1.6.1. Contenido de agua

Es normal que, en el gas natural exista agua en estado de vapor, la cantidad que los
hidrocarburos gaseosos puedan transportar se mide con equipos adecuados llamados
medidores de punto de rocío. Es obvio que este parámetro se puede referir tanto a los
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hidrocarburos líquidos como el agua, y el operador deberá tener la habilidad necesaria para
distinguir los depósitos de gasolina con respecto al agua.
a) El contenido de agua saturada de CO2 puro y H2S puede ser significativamente mayor
que el del gas natural dulce, en particular a presiones por encima de aproximadamente
700 psia a temperatura ambiente.
b) Las correcciones de H2S y CO2 deben aplicarse cuando gas contiene más del 5% de
H2S y/o CO2 a presiones superiores a 700 psia. Estas correcciones se significativas a
concentraciones y concentraciones mayores presiones.
c) La adición de pequeñas cantidades de CH4 o N2 a CO2 o H2S Puede reducir
drásticamente el contenido de agua saturada En comparación con el gas ácido puro.
La siguiente ecuación, se emplea cuando el contenido de componentes de gas acido está

por debajo del 40%. (GPSA, 2004; Pág. 2)
𝑊 = 𝑦𝐻𝐶 𝑊𝐻𝐶 + 𝑦𝐶𝑂2 𝑊𝐶𝑂2 + 𝑦𝐻2 𝑆 𝑊𝐻2 𝑆 ec- 15

Donde:
W : Contenido de vapor de agua en el gas (lbH2O/MMscf)
YHC : Fracción molar de los hidrocarburos en el gas natural
WHC : Contenido de agua en el hidrocarburo (lbH2O/MMscf)
YCO2 : Fracción molar de CO2 en el gas natural
WCO2: Contenido de agua en el CO2, en estado puro
YH2S : Fracción molar del H2S en el gas natural
WH2S : Contenido de agua en el H2S, en estado puro (lbH2O/MMscf).
1.6.2. Hidratos
Los hidratos son compuestos solidos que se forman como cristales, tomando la apariencia
de la nieve, se forman por una reacción entre el gas natural y el agua y su composición es
aproximadamente un 10% de hidrocarburos y un 90% de agua. Su gravedad específica es
de 0,98 y flotan en el agua pero se hunden en los hidrocarburos líquidos.
La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá si existe agua libre y se enfría el gas por
debajo de la temperatura llamada “de formación de hidratos”. (Martínez, 2005; Pág. 19)
22
1.6.2.1. Control de hidratos
En aquellas situaciones donde los cálculos predicen la formación de hidratos, ello puede
evitarse removiendo el gas antes del enfriamiento de los hidrocarburos por debajo de la
temperatura a la cual podrían aparecer los problemas, lo cual se realiza mediante el uso de
un inhibidor que se mezcle con el agua en estado líquido.
Las plantas de procesamiento de gas, cuyo objetivo es recuperar LGN (líquidos del gas
natural), utilizan normalmente procesos a bajas temperaturas.
En estos casos, es necesario deshidratar el gas natural para que la planta pueda operar sin
peligro de formación de solidos; la profundidad de la deshidratación dependerá del nivel de
la temperatura del proceso, así, en un proceso criogénico donde se alcance un nivel de
125ºF. (Martínez, 2005; Pág. 33)
El gas natural está asociado normalmente con el agua en forma de vapor, a la temperatura
y presión a las cuales es transportado en la tubería. Como consecuencia de los cambios de
presión y temperatura que normalmente se producen en los tubos, es común que, parte del
agua contenida en el gas natural, decante o se deposite dándole origen a los sólidos, objeto
de este análisis.
Los hidratos resultan de la combinación de hidrocarburos con agua en determinadas

condiciones de presión y temperatura.
Se forman como consecuencia de las mezclas de hidrocarburos y agua libre que se

condensan en un gasoducto, por ejemplo, cuando las condiciones de presión y temperatura
y la presencia de agua en el sitio favorecen la cristalización. La tubería se tapa y el fluido no
puede circular. Ello indica que para que se formen los hidratos, además del agua libre deben
prevalecer las condiciones específicas de presión y temperatura a las cuales se pueden
originar.
a. Condiciones principales que favorecen su formación:

 Baja temperatura.
 Alta presión.
 Gas con agua libre o cerca del punto de rocío.
b. Condiciones secundarias
 Alta velocidad.
23
 Cualquier agitación.
 Pulsaciones de presión.
 Introducción de cristales de hidratos.
c. Razones para evitar la formación de hidratos son:

 Prevenir el taponamiento de las tuberías de transmisión debido a los procesos fríos
(descenso de las temperaturas).
 Prevenir la corrosión de la tubería.
 Obtener el punto de rocío requerido para la venta de gas equivalente a 7 lbs/MMscf.
 Evitar los daños que se le producen a los alabes de las turbinas y demás equipos
rotativos.
 Evitar el taponamiento de los intercambiadores criogénicos o cajas frías.
(Martínez, 2005; Pág. 62-63)
1.6.3. Deshidratación con glicol

Los métodos más antiguos técnicamente probados prefieren el uso de glicol, en sus
diferentes tipos, para disminuir el punto de rocío de las corrientes gaseosas.
Uno de los problemas que más incide en la transmisión del gas natural, es la formación de
hidratos, de allí la razón por la cual es uno de los aspectos que más se estudia y la causa
por la cual se toca el tema, tratando de ajustar el análisis en cada caso al producto
específicamente utilizado para efectuar el trabajo.
La información técnica inicial indicaba que el hidrato no se formaría en ausencia de agua

libre, por lo que se comenzó el proceso de deshidratación del gas hasta su punto de rocío,
de tal manera que estuviera por debajo de la temperatura más baja que se pudiera encontrar
en la tubería de transmisión. (Martínez, 2005; Pág. 92)
1.6.3.1. Técnicas para deshidratar gas natural

La deshidratación del gas natural puede hacerse con los siguientes procesos:
 Adsorción; utilizando un sólido que adsorbe el agua específicamente, como el tamiz
molecular (molecular sieves), gel de sílice (sílica gel) y aluminatos.
 Absorción; usando un líquido higroscópico como el glicol.
 Inyección; bombeando un líquido reductor del punto de rocío, como el metanol o el
moetilénglicol.
24
 Por expansión; reduciendo la presión del gas con válvulas de expansión o un expansor
y, luego, separando la fase liquida que se forma. (Martínez, 2005; Pág. 63)
1.6.3.2. Proceso de absorción

Existen muchas clases de glicoles, pero los más utilizados en la deshidratación del gas
natural son: el etilénglicol (EG o MEG), dietilénglicol (DEG) y trietilénglicol (TEG), de los
cuales el más utilizado en nuestro medio es el trietilénglicol, debido a la mayor resistencia y
la mayor eficiencia que con él se obtiene en las zonas tropicales. El MEG y el DEG, tienen
mayor aceptación en las zonas geográficas donde las temperaturas ambientales pueden
alcanzar niveles muy bajos, o cuando el impacto ambiental es notorio y se desea controlar
la emisión de contaminantes como los BTEX (benceno, tolueno, etilbenceno y xileno) o los
COV (componentes orgánicos volátiles, tales como el hexano, ciclopentano, heptano y
ciclohexano).
Factores que influyen para la selección del glicol son:

 Costos
 Viscosidad, por debajo de 100-150 cp.
 Reducción del punto de rocío que se desea en el gas tratado.
 Solubilidad del glicol en la fase de hidrocarburos.
 Punto de congelamiento de la solución agua glicol.
 Presión de vapor.
 Temperatura de las fases liquida y gaseosa en el separador de baja temperatura.
 Relación gas/hidrocarburos líquidos.
 Impacto ambiental, absorción y liberación de los contaminantes (BTEX y otros).
(Martínez, 2005; Pág.63-65)
1.6.3.3. Reducción del punto de rocío

Punto de rocío: es la condición de presión y temperatura a la cual se forma la primera gota
de líquido o donde el producto, inicialmente en estado líquido, se gasifica totalmente. Estado
de un sistema completamente gaseoso en equilibrio con una cantidad infinitesimal de
líquido.
Punto de rocío al agua: temperatura a la cual el vapor de agua se empieza a condensar de

la mezcla gaseosa, a una presión determinada.
25
Punto de rocío a los hidrocarburos: para una presión determinada, es la temperatura a la
cual se empiezan a condensar los hidrocarburos de la mezcla de gas.
El análisis del término nos conduce al estudio de los diagramas de fases, cuya observación
se entenderá a plenitud sus aplicaciones durante el diseño y operación de las plantas. El
concepto “deshidratar” y las aplicaciones subsiguientes nos llevan a la obtención de una
calidad del gas apropiada al trabajo que se va a desarrollar. Para cumplir con el objetivo se
deberán tener presente algunos conceptos fundamentales, tales como:
 El gas que ha sido deshidratado no debe condensar líquidos aguas abajo del sistema.
La función principal del proceso es evitar que esto ocurra.
 Durante el proceso de deshidratación los hidrocarburos no se deben condensar dentro
de la torre de absorción, porque se estaría eliminando la porción más rica y rentable del
negocio. Así, el gas tratado debe salir con toda su riqueza y con la cantidad mínima de
agua requerida.
El descenso del punto de rocío es el trabajo que debe realizar el absorbedor y esta
específicamente dirigido a la eliminación del contenido de agua en el gas hasta el nivel
deseado. Este trabajo se realiza empleando glicol, el cual absorbe el agua que por diseño
debemos retirarle al gas natural.
Para calcular la cantidad de agua que se debe retirar de la corriente gaseosa entran en
juego:
 La temperatura a la cual llega el gas a la planta.
 La temperatura de rocío que deseamos en el gas.
 El descenso de temperatura que se le quiere imponer al gas o DPR.
 La cantidad de glicol requerida para absorber el agua que se va a retirar.
El volumen de gas por deshidratar y el caudal de glicol determinan el diseño del contactor.
(Martínez, 2005; Pág. 72)
1.6.4. Sistema monoetilénglicol (MEG)

Por las bajas temperaturas involucradas en el proceso de ajuste del punto de rocío, es
necesario prevenir la condensación de pequeñas cantidades de agua líquida que llevarían
a la formación de hidratos. Con ese propósito se inyecta MEG en la corriente de gas. El
MEG absorbe selectivamente el agua contenida en el gas y forma soluciones de bajo punto
26
de congelamiento. Productos semejantes al MEG se usan en los radiadores de los autos
que circulan en climas muy fríos. Siendo el MEG un producto relativamente costoso, se
recupera y reutiliza en forma continua.
1.6.4.1. Propiedades fisicoquímicas

Los siguientes valores de las propiedades fisicoquímicas deben ser considerados en el uso
del inhibor termodinámico monoetilenglicol. (HTF, s.f.; Pág. 1)
TABLA 2: PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS

PROPIEDAD FISICOQUÍMICA VALOR
Densidad gr/cm3 (Norma UNE 26-389) a 20⁰C 1.150
pH (Norma UNE 26-390) 7 - 8.5
Reserva alcalina ml (Norma UNE 26-388) > 20
Punto de Congelación ⁰C
‒ 33% volumen en agua -17 ± 2⁰C
‒ 50% volumen en agua -35 ± 2⁰C
Temperatura ebullición ⁰C a presión atmosférica 197⁰C ± 2⁰C
Fuente: [HTF, s.f.]
1.6.4.2. Propiedades fisicoquímicas en solución acuosa

Los valores de las propiedades fisicoquímicas en solución acuosa del monoetilenglicol serán
detallados a continuación: (HTF, s.f.; Pág. 2-3)
a. Punto de congelación
TABLA 3: PUNTO DE CONGELACIÓN MEG
MONOETILENGLICOL 25 % 30% 33% 35% 40% 45% 50%
(MEG)
Punto de congelación
-13 -16 -20 -21 -27 -32 -39
⁰C ± 2
Fuente: [HTF, s.f.]
b. Punto de ebullición de monoetilenglicol (MEG) en solución acuosa

TABLA 4: PUNTO DE EBULLICIÓN MEG
MONOETILENGLICOL 30% 40% 50%
(MEG)
Punto de ebullición en ⁰C 104 106 108
Fuente: [HTF, s.f.]
27
c. Densidad de monoetilenglicol (MEG) en solución acuosa a 20⁰C
TABLA 5: DENSIDAD DE MEG EN SOLUCIÓN ACUOSA
TEMPERATURA CONCENTRACIÓN EN % MONOETILENGLICOL (MEG)

ºC 30 33 35 40 45 50
-30 1.081 1.092
-20 1.060 1.072 1.079 1.090
-10 1.052 1.060 1.061 1.070 1.077 1.086
0 1.050 1.058 1.058 1.067 1.073 1.082
10 1.047 1.054 1.055 1.063 1.069 1.078
20 1.043 1.050 1.051 1.059 1.064 1.072
30 1.039 1.046 1.046 1.054 1.058 1.067
40 1.035 1.041 1.041 1.048 1.053 1.061
50 1.029 1.035 1.036 1.043 1.047 1.054
60 1.023 1.029 1.030 1.037 1.040 1.048
70 1.017 1.023 1.024 1.030 1.034 1.042
80 1.011 1.017 1.018 1.024 1.028 1.035
90 1.004 1.011 1.012 1.023 1.021 1.028
Fuente: [HTF, s.f.]
d. Viscosidad cinemática
TABLA 6: VISCOSIDAD CINEMÁTICA DEL MEG
MONOETILENGLICOL 25% 30% 33% 35% 40% 45% 50%
(MEG)
TEMPERATURA ºC VISCOSIDAD CINEMÁTICA
-30 46.3 59.3
-20 15.5 19.2 23.8 29.5
-10 6.3 7.6 8.5 9.2 11.1 13.4 16.3
0 4.2 4.9 5.5 5.9 7 8.2 9.8
10 2.9 3.4 3.7 4 4.6 5.4 6.3
20 2.1 2.5 2.7 2.8 3.3 3.8 4.3
30 1.6 1.9 2 2.1 2.4 2.7 3.1
40 1.3 1.5 1.6 1.6 1.9 2.1 2.4
28
MONOETILENGLICOL 25% 30% 33% 35% 40% 45% 50%
(MEG)
TEMPERATURA ºC VISCOSIDAD CINEMÁTICA
50 1 1.2 1.3 1.3 1.5 1.7 1.8
60 0.9 1 1 1.1 1.2 1.3 1.5
70 0.7 0.8 0.9 0.9 1 1.1 1.2
80 0.6 0.7 0.8 0.8 0.9 1 1.1
90 0.6 0.6 0.7 0.7 0.8 0.8 0.9
100 0.5 0.6 0.6 0.6 0.7 0.8 0.8
Fuente: [HTF, s.f.]
1.6.5. Regeneración del glicol

El regenerador cuya parte principal es el horno, puede calentarse con vapor de agua, aceite
de calentamiento o fuego directo. La máxima temperatura en la pared del tubo podría
limitarse a 475ºF y el flujo de calor a 6800 BTU/hr ft2. El diseño del horno debe asegurar la
evaporación del agua hasta alcanzar la concentración deseada.
Los vapores de agua son venteados a través de un despojador que consiste de una torre
rellena con 2 ó 3 platos equivalentes. Un serpentín, colocado en el tope de la torre, condensa
parte del vapor para formar un reflujo en la columna. La torre de absorción remueve la mayor
parte del agua absorbida por el glicol, dejando el producto regenerado con una pureza que
varía entre el 98,5 y el 99,9% p/p, dependiendo del tipo de planta o tecnología que se
emplee. Trabajando con MEG en una torre a presión atmosférica, se puede lograr un grado
de pureza del 98,7% por peso. Eso corresponde al punto de burbujeo de la mezcla
Agua/MEG a 400ºF.
Para mejorar aún más la pureza del MEG se agrega una corriente de gas de despojamiento
que se burbujea en el glicol, a nivel del horno o en una columna empacada adicional, y que
sale por el tope con el vapor de agua. Así se pueden lograr purezas de glicol del 99,9% por
peso. El flujo de gas de despojamiento puede ser de 2 a 10 pie 3/gal., pero no se nota
incremento en la eficiencia cuando se pasa de 3 pie 3/gal. De la misma se derivan
conclusiones como las que a continuación se mencionan:
a) El caudal del gas de despojamiento que se requiere en una planta varía entre 0 y 10
pcn/gal de glicol. Cuando se estudien las nuevas tecnologías que actualmente existen
29
para el tratamiento del gas observaremos que, por encima de 3 gal/lb H 2O no se
incrementa de manera impactante la eficiencia de la deshidratación.
b) Esta curva habla de un porcentaje por peso de la solución limpia de hasta el 99,5% p/p.
Las nuevas tecnologías hablan del 99,9% p/p, obviamente en grafico está referido a las
plantas convencionales.
FIGURA 4: REHERVIDOR CON GAS DE DESPOJAMIENTO
Fuente: [Martínez, 2005]

La Fig. 6 esquematiza un sistema de inyección de gas de despojamiento (stripping gas) en
la cual el gas se inyecta en una torrecita ubicada antes del rehervidor. El gas que burbujea
en el glicol se calienta (400º en el caso del MEG) y absorbe el agua hasta dejar el glicol con
un 99,9% de pureza.
La Fig. 7, analiza el efecto del gas de despojamiento sobre la pureza del glicol, tomando en
cuenta las ventajas de ubicar la inyección del gas natural aguas abajo del rehervidor, tal
como se hace en la mayoría de los diseños. Por simple inspección de la curva se podrá
apreciar el efecto de un caudal que varía entre 0 y 4 gal/lb H 2O y el efecto muy reducido
por encima de esta cantidad.
Los parámetros en los cuales se apoya el grafico utilizado para calcular el caudal de gas de
despojamiento son los siguientes:
 Caudal de gas requerido para lograr una determinada pureza del MEG, R-4 en pcn/gal.
30
 Porcentaje por peso de la solución rica que sale del absorbedor.
 Temperatura de trabajo del rehervidor (400ºF)
 Pureza del glicol que se logra con el gas de despojamiento (99,6% p/p)
Se pueden alcanzar purezas mayores (99,9% p/p) en el MEG, pasando el glicol que sale
del horno a través de otra columna despojadora empacada con relleno, en la cual se usa
gas de despojamiento en contracorriente.
FIGURA 5: EFECTO DE GAS DE DESPOJAMIENTO

Este gas continuara hacia la primera columna despojadora y finalmente será venteado con
el vapor de agua. La Tabla 3 le dará algunas sugerencias sobre el uso del gas de
despojamiento vs pureza del glicol. (Martínez, 2005; Pág. 113-118)
TABLA 7: RECOMENDACIONES PARA EL USO DEL GAS DESPOJADOR
PUREZA DEL GLICOL TIPO DE DESPOJADOR

Menor de 98,5 Una columna despojadora
98,5 – 99,5 Una columna más gas despojador
Mayor de 99,5 Doble columna más gas despojador
Para evitar que se descomponga el glicol, se recomienda no pasar las temperaturas de

regeneración de los niveles que se indican a continuación:
31
TABLA 8: TEMPERATURA LÍMITE PARA OPERAR CON GLICOL
TEMPERATURA LÍMITE, ºF TIPO DE GLICOL

330 EG
360 DEG
400 TEG
1.7. REFRIGERACIÓN
Los sistemas de refrigeración son comunes en la industria y los procesos relacionados con
las industrias de refinado de petróleo, petroquímica y química de procesamiento de gas
natural. Varias aplicaciones para refrigeración incluyen la recuperación de GNL, la
recuperación de GLP, el control del punto de rocío de hidrocarburo, condensación de reflujo
durante fraccionadores de hidrocarburos ligeros y las plantas de GNL.
La selección de un refrigerante se basa generalmente en los requisitos de temperatura,

disponibilidad, economía y experiencia previa. Por ejemplo, en una planta de procesamiento
de gas natural, etano y propano pueden estar a la mano; mientras que en una planta de
olefinas, etileno y propileno están fácilmente disponibles. Propano o propileno pueden no
ser adecuados en una planta de amoniaco debido al riesgo de contaminación, mientras que
el amoniaco puede muy bien servir al propósito. Halocarbonos se han utilizado ampliamente
debido a sus características no inflamables. (GPSA, 2004; Pág. 1)
1.7.1. Refrigeración mecánica

1.7.1.1. Ciclo de refrigeración
El efecto de refrigeración se puede lograr mediante el uso de uno de estos ciclos:
• Vapor de compresión-expansión
• Absorción
• Chorro de vapor (compresión de vapor de agua)
Mediante la utilización del diagrama de presión-entalpía (PH), el ciclo de refrigeración se

puede dividir en cuatro etapas distintas:
• Expansión
• Evaporación
• Compresión
32
• Condensación
El ciclo de refrigeración por compresión de vapor puede ser representado por el diagrama
de flujo de proceso y P-H se muestra en la Fig. 8 y 9, respectivamente.
FIGURA 6: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

a. Expansión
El punto de partida en un ciclo de refrigeración es la disponibilidad de refrigerante líquido.
El punto A en la Fig. 9 representa un líquido de punto de burbuja en su presión de saturación,
PA, y la entalpía, hLA. En la etapa de expansión, la presión y la temperatura se reducen
mediante el parpadeo del líquido a través de una válvula de control de presión P B. La presión
más baja, PB, se determina por la temperatura del refrigerante que se desea, T B (punto B).
FIGURA 7: DIAGRAMA DE ENTALPÍA DE PRESIÓN
33
En el punto B la entalpía del líquido saturado es hLB, mientras que la entalpía de vapor
saturado correspondiente es hVB. Desde la etapa de expansión (A - B) se produce a través
de una válvula de expansión y no por el intercambio de energía, el proceso se considera
que es isoentálpica. Así, la entalpía de la corriente total en la salida de la válvula es la misma
que el de entrada, hLA.
Desde el punto B al interior de la curva, vapor y líquido coexisten. Con el fin de determinar
la cantidad de vapor formado en el proceso de expansión, sea X la fracción de líquido a
presión PB con un hLB de entalpía. La fracción de vapor formado durante el proceso de
expansión con un hVB entalpía es (1-X). Las ecuaciones para el balance de calor y la fracción
de líquido formado son:
(𝑋) ℎ𝐿𝐵 + (1 − 𝑋) ℎ𝑉𝐵 = ℎ𝐿𝐴 ec- 16

(ℎ𝑉𝐵 − ℎ𝐿𝐴 )
𝑋= ec- 17
(ℎ𝑉𝐵 − ℎ𝐿𝐵 )
(ℎ𝐿𝐴 − ℎ𝐿𝐵 ) ec- 18
(1 − 𝑋) =
(ℎ𝑉𝐵 − ℎ𝐿𝐵 )
Donde:
X : Fracción de líquido
hLB : Entalpia de líquido saturado en el Punto B
hVB : Vapor saturado
hLA : Entalpia de líquido saturado en el Punto A
b. Evaporación
El vapor formado en el proceso de expansión (A-B) no proporciona ninguna refrigeración
para el proceso. El calor se absorbe en el proceso por la evaporación de la porción líquida
del refrigerante. Como se muestra en la Fig. 9, esto es en temperatura constante, y presión
constante (B-C). La entalpía del vapor en el punto C es hVB.
Físicamente, la evaporación tiene lugar en un intercambiador de calor se hace referencia

como un evaporador o un enfriador. El proceso de refrigeración es proporcionado por el
líquido frío, X, y su efecto refrigerante se puede definir como X (hVB - hLB) y sustituyendo la
ec-16, el efecto se convierte en:
34
𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 = ℎ𝑉𝐵 − ℎ𝐿𝐴 ec- 19
El trabajo de refrigeración (o capacidad de refrigeración) se refiere a la cantidad total de

calor absorbido en el enfriador por el proceso, expresado generalmente como “toneladas de
refrigeración”, Btu/unidad de tiempo.
La tasa de flujo de refrigerante está dada por:
𝑄𝑟𝑒𝑓 ec- 20
𝑚=
(ℎ𝑉𝐵 − ℎ𝐿𝐴 )
Donde:
m : Tasa de flujo de refrigerante (Btu/seg)
Qref : Calor del refrigerante
b. Compresión
Los vapores del refrigerante abandonan el enfriador en el P C presión de saturación. La
temperatura correspondiente es igual a TC en una entalpía de hVB. La entropía en este punto
es SC. Estos vapores se comprimen isoentrópicamente a la presión PA largo de la línea C-
D' (Fig. 9).
La isoentrópica (ideal) de trabajo, W i, para comprimir el refrigerante de PB a PA está dada

por:
𝑊𝑖 = 𝑚 (ℎ´𝑉𝐷 − ℎ𝑉𝐵 ) ec- 21

Donde:
Wi : Trabajo ideal para comprimir el refrigerante
h´VD : Vapor saturado en el Punto D´
La cantidad h´VD se determina a partir propiedades refrigerantes en PA y una entropía de SC.

Puesto que el refrigerante no es un fluido ideal y desde los compresores para tales servicios
no operan idealmente, rendimiento isoentrópico, ƞi, se ha definido para compensar las
35
ineficiencias del proceso de compresión. El trabajo real de la compresión, W, se puede
calcular a partir de:
𝑊𝑖 𝑚 (ℎ´𝑉𝐷 − ℎ𝑉𝐵 ) ec- 22

𝑊= = = 𝑚 (ℎ𝑉𝐷 − ℎ𝑉𝐵 )
𝜂𝑖 𝜂𝑖
La entalpía en la descarga está dado por:
(ℎ´𝑉𝐷 − ℎ𝑉𝐵 ) ec- 23
ℎ𝑉𝐷 = + ℎ𝑉𝐵
𝜂𝑖
El trabajo de compresión también se puede expresar como:
𝑊 ec- 24
𝐺𝐻𝑃 =
2544.4
Donde:
W : Trabajo real de compresión
GHP : Caballos de fuerza de gas (bhp)
Ƞi : Rendimiento isentrópico
2544.4 Btu/hr = 1 hp
c. Condensación
El refrigerante sobrecalentado que sale del compresor a PA y TD (el punto D en la Fig. 9) se
enfría a presión casi constante a la temperatura de punto de rocío, TA, y los vapores de
refrigerante comienzan a condensarse a temperatura constante.
Durante el proceso de recalentamiento y condensación, todo el calor y el trabajo añadido al

refrigerante durante los procesos de evaporación y de compresión debe ser eliminado de
manera que el ciclo puede ser completado por alcanzar el punto A (el punto de partida) en
el diagrama de P-H, como se muestra en la Fig. 9.
Al añadir el trabajo de refrigeración para el calor de compresión, calculamos el calor de

condensación, Qcd, a partir de:
𝑄𝑐𝑑 = 𝑚[(ℎ𝑉𝐵 − ℎ𝐿𝐴 ) + (ℎ𝑉𝐷 − ℎ𝑉𝐵 )] = 𝑚(ℎ𝑉𝐷 − ℎ𝐿𝐴 ) ec- 25

Donde:
Qcd : Calor de Condensación
m : Tasa de flujo de refrigerante (Btu/seg)
36
hVD : Vapor saturado en el Punto D
La presión de condensación del refrigerante es una función del medio de refrigeración

disponible - aire, agua de enfriamiento, u otro refrigerante. El medio de refrigeración es el
disipador de calor para el ciclo de refrigeración.
Debido a que el vapor de descarga del compresor está sobrecalentado, la curva de

condensación del refrigerante no es una línea recta. Es una combinación de recalentamiento
y condensación a temperatura constante. Este hecho debe tenerse en cuenta para el diseño
adecuado del condensador.
d. Caída de presión del sistema
Algunos valores típicos de las caídas de presión que se deben considerar son:
Presión del condensador gota 3,0 a 7,0 psi
Línea pérdidas hidráulicas
‒ Evaporador al compresor * 0,1 a 1,5 psi

‒ Compresor al condensador 1,0 a 2,0 psi
‒ Condensador al receptor 0,5 a 1,0 psi
* Esta es una consideración importante en los servicios de refrigeración con baja presión de
succión al compresor. (GPSA, 2004; Pág. 2-3)
1.7.1.2. Etapas de refrigeración

Los sistemas de refrigeración que utilizan uno, dos, tres, o cuatro etapas de compresión han
sido operados con éxito en diversos servicios. El número de niveles de refrigeración
depende generalmente del número de etapas de compresión requeridas, cargas de calor
entre etapas, la economía y el tipo de compresión.
a. Sistema de una etapa
Un sistema típico de refrigeración de una sola etapa se muestra en la Fig. 10 donde los
datos son para el refrigerante de propano puro.
37
FIGURA 8: SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE UNA ETAPA
b. Sistema de dos etapas
Ahorro de sistema en el rango de 20% a menudo se puede lograr con un sistema de

refrigeración de dos etapas y economizador rápido entre etapas. Los ahorros adicionales se
pueden realizar mediante la eliminación de calor de proceso en el nivel entre etapas en lugar
de en el nivel de la etapa baja. Un sistema típico de dos etapas con una carga intermedia
se muestra en la Fig. 9 con datos para propano puro.
FIGURA 9: SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE DOS ETAPAS
38
c. Sistema de tres etapas
Los ahorros adicionales de potencia se puede lograr mediante el uso de un sistema de

compresión de tres etapas. Al igual que con un sistema de dos etapas, la economización
rápida y / o una carga de calor intermedio puede ser utilizado. El ahorro, aunque no es tan
dramático como el de dos etapas versus uno, todavía puede ser lo suficientemente
importantes como para justificar el equipo adicional. Un sistema típico de propano de tres
etapas se muestra en la Fig. 12.
FIGURA 10: SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE TRES ETAPAS
d. Configuración del sistema
El consumo de energía se reduce con frecuencia a medida que aumenta el número de

etapas. Sin embargo, el costo de la instalación de tales sistemas de refrigeración aumenta
a medida que el número de etapas aumenta. El coste global óptimo será una función del
sistema específico y tiene que ser determinada para un conjunto de criterios económicos.
La potencia de compresión para refrigeración puede reducirse aún más mediante el

desplazamiento de carga de refrigerante desde los niveles más fríos a los niveles más
cálidos. La Fig. 11 muestra un sistema de refrigeración que utiliza dos niveles de
refrigeración. El gas se enfrió inicialmente a 30 ° F con 25 ° F propano y luego a -35 ° F con
-40 ° F propano. La selección de los 25 ° resultados del nivel F de relaciones de compresión
iguales para cada etapa.
39
FIGURA 11: ENFRIAMIENTO DE DOS ETAPAS
La presión entre etapas y la temperatura del refrigerante correspondiente pueden ser fijados
por cualquiera de los equipos o condiciones de proceso. Relaciones de compresión iguales
por etapa se eligen siempre que sea posible para reducir al mínimo los caballos de fuerza.
e. Temperatura de condensación
La temperatura de condensación tiene un efecto significativo en los caballos de fuerza de la

compresión y cumplir con los requisitos de condensación.
Tradicionalmente, los disipadores de calor para la mayoría de los sistemas de refrigeración

han sido o bien de agua de refrigeración o aire ambiente. Si se utiliza agua de refrigeración
o de condensación por evaporación, se puede lograr un 80 a 100 ° F de temperatura. Para
la mayoría de ubicaciones Costa del Golfo de los Estados Unidos, una temperatura de
condensación DE 115 a 125 °F es común cuando se utiliza aire ambiente para la
refrigeración. (GPSA, 2004; Pág. 3-6)
1.7.1.3. Inhibidores termodinámicos

La inhibición utiliza inyección de uno de los glicoles o metanol en una corriente de proceso
donde se puede combinar con la fase acuosa condensada para reducir la temperatura de
formación de hidrato a una presión dada. Tanto el glicol como el metanol pueden
recuperarse en la fase de la solución acuosa, regenerada y reinyectada.
40
Punto en el que el gas húmedo se enfría a su temperatura de hidrato. Por ejemplo, en
plantas de refrigeración los inhibidores de glicol son típicamente pulverizados sobre las
caras de la placa tubular de los intercambiadores que puede fluir con el gas a través de los
tubos. A medida que el agua se condensa, el inhibidor está presente para mezclarse con el
agua y prevenir la formación de hidratos, la inyección debe ser de una manera que permita
la distribución a cada tubo o placa en enfriadores e intercambiadores de calor operando por
debajo de la temperatura del hidrato de gas.
El inhibidor y la mezcla de agua condensada se separan de la corriente de gas junto con un

hidrocarburo líquido separado. En este punto, el punto de rocío de agua de la corriente de
gas es esencialmente igual a la temperatura de separación.
La concentración mínima de inhibidor en el agua libre puede ser aproximada por la ecuación
de Hammerschmidt.
2335 𝑋1
𝑑= ec- 26
𝑀𝑊1 (1 − 𝑋1 )
Donde:
D : Depresión del punto de rocío del agua (° F)
MW 1: Peso molecular del inhibidor (lb/lbmol)
X : Fracción de masa en la fase liquida
1.7.1.4. Subenfriamiento del refrigerante

El subenfriamiento de refrigerantes líquidos es común en los sistemas de refrigeración. El
subenfriamiento del refrigerante reduce los requerimientos de energía. Se lleva a cabo
cuando una fuente auxiliar de refrigeración es fácilmente disponible, y la corriente de la
fuente tiene que ser calentado. El subenfriamiento se puede lograr por la simple instalación
de un intercambiador de calor en el refrigerante y el proceso adecuado de flujo.
(GPSA, 2004; Pág. 7)
1.7.1.5. Re-ebullición del refrigerante

Los refrigerantes se han utilizado con éxito para re-ebullición de servicios allí donde existen
condiciones aplicables. Re-ebullición es similar en concepto a subenfriamiento - el calor se
saca del ciclo de refrigeración. En el servicio de re-ebullición, el calor eliminado del
refrigerante se condensa el vapor de refrigerante a temperatura y presión esencialmente
constante. El refrigerante líquido producido en un servicio rehervidor se destella a la
41
siguiente etapa de presión más baja para producir refrigeración útil. La presión de
condensación del refrigerante es una función de la temperatura de re-ebullición.
(GPSA, 2004; Pág. 7)
1.7.1.6. Refrigerante en cascada

En la cascada de refrigerantes, los refrigerantes más cálidos se condensan más fríos. Sobre
la base de los requisitos de baja temperatura de un proceso, un refrigerante que es capaz
de proporcionar la temperatura fría deseada se selecciona. Por ejemplo, la temperatura
alcanzable más bajo de refrigerante etano es -120 ° F (para una presión positiva de succión
del compresor), mientras que el nivel de temperatura más bajo para el propano es de -40 °F
(para una presión positiva similar).
En un ciclo de refrigeración, la energía se transfiere de menor a niveles de temperatura más

altos económicamente mediante el uso de agua o aire ambiente como el disipador de calor
final. Si el etano se utiliza como refrigerante, el nivel de temperatura más cálida para
condensar etano es su temperatura crítica de aproximadamente 90 ° F. Esta temperatura
requiere proporciones inusualmente altos de compresión - hacer un compresor de etano
para tal servicio complicado y antieconómico. También con el fin de condensar etano a 90 °
F, un disipador de calor a 85 ° F o más bajo es necesario. Esta temperatura de condensación
es un difícil requisito de agua de refrigeración en muchos lugares. Así, un refrigerante tal
como propano se conecta en cascada con etano para transferir la energía desde el sistema
de etano a agua de refrigeración o aire. (GPSA, 2004; Pág. 7)
1.7.1.7. Propiedades de refrigerante

Las propiedades físicas de los componentes puros de los refrigerantes de uso común se
dan en el Anexo “C.1”. (GPSA, 2004; Pág. 7)
1.7.1.8. Estimación de caballos de fuerza y trabajo del condensador

Dado que muchas plantas de procesamiento de gas requieren refrigeración mecánica,
características generalizadas se desarrollaron para ayudar en un enfoque modular para el
diseño de sistemas de refrigeración.
Debido a la complejidad de la generalización de los sistemas de refrigeración, los gráficos

se han desarrollado para cuatro de los refrigerantes más comunes: etileno, propileno,
propano y el refrigerante 22.
42
Para la aplicación de estas curvas a la mayoría de los compresores disponibles en el
mercado, se supuso una eficacia politrópico de 0.77. La eficiencia politrópico se convirtió en
una eficiencia isentrópica para incluir los efectos de la relación de compresión y la relación
de calor específico (k = Cp / Cv) para un refrigerante dado. Para un funcionamiento bien
equilibrado y eficiente del compresor, se empleó una relación de compresión igual entre las
etapas.
El nivel de refrigeración se define como la temperatura del vapor del punto de rocío que sale
del evaporador. Las presiones en las toberas de entrada de succión del compresor y de la
carga lateral se ajustaron por 1.5 psi para permitir la caída de presión. Estos gráficos
también incluyen una gota 5 psi de presión a través del condensador de refrigerante para
etileno, y una caída de 10 psi para el propano, propileno, y el refrigerante 22.
Antes de desarrollar cualquier sistema, se debe definir la temperatura del refrigerante y la

temperatura de condensación del refrigerante basado en el medio utilizado para la
condensación.
Para lograr la máxima conservación de energía y coste energético mínimo, es necesario

que coincidan las condiciones de proceso y el diseño de compresores de refrigeración para
obtener el mejor rendimiento.
Después de definir el nivel más bajo de refrigerante y la temperatura de condensación, la

presión en el evaporador y el condensador puede ser establecida a partir de la curva de
presión de vapor para un refrigerante específico. Todos los ejemplos y los datos en esta
sección son basándose en propiedades de los componentes puros. En la práctica real,
refrigerantes de hidrocarburos puros no están siempre disponibles. Las impurezas pueden
causar desviaciones significativas en diseño y rendimiento.
a. Sistemas de una etapa

Los Anexos “C.2” hasta “C.5”, proporcionan datos para la estimación de los requerimientos
de potencia de gas y de trabajo del condensador para sistemas de refrigeración de una
etapa utilizando etileno, propano, propileno y refrigerantes R-22.
b. Sistemas de dos etapas

Los datos para la estimación de la potencia de gas y los requisitos de carga del condensador
de refrigerante para sistemas de refrigeración de dos etapas que utilizan etileno, propano,
43
propileno y R-22 se muestran en el Anexo “C.5” hasta “C.7”.
c. Sistemas de tres etapas

Los datos para la estimación de los requerimientos de potencia de gas y de trabajo del
condensador para sistemas de refrigeración de tres etapas que utilizan etileno, propano,
propileno y R-22 se presentan en el Anexo “C.8” hasta “C.12”.
 Economizando el intercambiador de calor

Una alternativa a la economización de destello del ciclo de refrigeración es utilizar un
intercambiador de calor para llevar a cabo un paso de economización. El intercambiador de
calor es un enfriador que utiliza parte del refrigerante condensado para subenfriar el
equilibrio de la corriente de refrigerante condensado. El refrigerante utilizado para la
refrigeración se alimenta entonces entre etapas (o segunda etapa) del compresor de
refrigeración.
El refrigerante subenfriado se utiliza entonces para enfriadores de proceso. El refrigerante

subenfriado produce menos vapor inutilizable cuando las condiciones del tambor de succión
de una corriente de refrigerante que no está subenfriado. Así, el uso del intercambiador de
calor eficazmente intercambia el vapor de la etapa baja de compresión a la etapa alta,
ahorrando así energía. El impacto proceso resultante es muy similar a la economización de
destello discutido previamente. (GPSA, 2004; Pág. 7-13)
1.7.1.9. Consideraciones de diseño y operación

Los siguientes son algunos de los parámetros importantes que deben tenerse en cuenta al
diseñar cualquier sistema de refrigeración para proporcionar un funcionamiento seguro,
fiable y económico.
a. Remoción de petróleo
Los requisitos de eliminación de aceite de evaporadores están relacionados con el tipo de
refrigerante, lubricante, evaporador y compresor usado en el ciclo de refrigeración.
El Anexo “C.12” ilustra la aplicación de un recuperador de aceite en un ciclo de refrigerante

de propano. Con el fin de eliminar el petróleo del refrigerante, una corriente de deslizamiento
de refrigerante desde la parte inferior de la enfriadora se drena en el recuperador, donde se
utiliza refrigerante de propano caliente de la descarga del compresor para evaporar el
refrigerante en la succión del compresor. El aceite se extrae de la parte inferior de la
44
recogedora. Disposiciones similares se pueden utilizar para otros refrigerantes de
hidrocarburos y amoníaco. La operación puede ser diseñada para manejo manual o
automática.
Cuando se emplean refrigerantes halocarbonados y / o lubricantes sintéticos, es imperativo

que el sistema recuperador de aceite debe ser aprobado por el fabricante del compresor.
b. Incremento del líquido y almacenamiento

Todos los sistemas de refrigeración deben tener un recipiente de compensación y de
almacenamiento de líquidos, comúnmente llamado un receptor. Se requiere un recipiente
de descarga en todos los sistemas donde la carga de funcionamiento en el evaporador (s)
y el condensador (s) varía debido a las condiciones de carga variables. Además de alojar
una carga de refrigerante variable, el receptor drena el condensador (s) de líquido de modo
que la superficie de condensación eficaz no se reduce por la acumulación del líquido. La
carga de refrigerante en un receptor puede variar en un amplio intervalo, desde un mínimo
a carga completa a un máximo sin carga.
Los sistemas con vasos de sobretensión inadecuadas causan a menudo problemas, ya que
pierden el sello líquido debido a las variaciones de carga que se producen siempre. Vasos
de sobretensión o receptores son relativamente baratos y el dimensionado de ellos, debe
prestarse atención a: (1) un volumen igual al 100% del inventario del sistema a nivel
completo 80%, y (2) la disponibilidad y la cantidad de maquillaje refrigerante.
c. Sello de gas y sistema de lubricación

Los compresores centrífugos están sellados en el eje mediante juntas de laberinto. Para
proteger contra la posible entrada de aceite en el refrigerante, se permite que una fuga hacia
el exterior de gas de cada junta de laberinto. Sin embargo, para evitar una pérdida de valioso
refrigerante, existe una disposición en la parte media de la junta de compresor final laberinto
para inyectar una corriente de gas de menor valor (referido como gas de sellado). El gas de
sellado se suministra a una presión mayor que la presión detrás de la rueda de compresor
a una velocidad ligeramente superior a la fuga a través de los sellos. Es el gas de sellado
que se filtra hacia fuera, por lo tanto retener lo más valioso el refrigerante. Las fugas de gas
de sellado por las juntas se combina con el aceite lubricante que sale de la unidad y entra
en el tanque de compensación de aceite lubricante.
45
Un filtro de gas de sellado se proporciona generalmente en la entrada al compresor
refrigerante. El elemento de filtro debe cambiarse a cabo a intervalos regulares. El flujo de
gas de sellado para una presión dada en el gas de sellado se establece por espacios libres
de fábrica diseñadas en cada junta de laberinto. (GPSA, 2004; Pág. 13-21)
1.7.1.10. Tipos de compresores

Hay una variedad de compresores para elegir en los servicios de refrigeración. Los más
comunes son centrífuga, alternativo y compresores de tornillo.
El tipo de refrigerante utilizado también influye en la elección del compresor. Sistemas de

refrigeración, de hasta 200 caballos de fuerza, sistemas de refrigeración de tipo
halocarbonados utilizan normalmente compresores alternativos que tienen el conducto
cárter fijado a la succión del compresor. Este tipo de compresor también se puede utilizar
para el propano, pero el problema de la solubilidad de propano en el aceite a temperaturas
más altas requiere aceite lubricante especial y un calentador de cárter.
La carga de refrigeración también influye en la selección del compresor. Los compresores

centrífugos normalmente no son económicos por debajo de aproximadamente 500 hp con
los controladores de motor o alrededor de 800 hp con unidades de turbina. Por encima de
1.000 hp y especialmente cuando la carga está cerca de un múltiplo par de este número, el
uso de compresores centrífugos se vuelve más económico. Para potencias más bajas, de
movimiento alternativo, de tornillo y compresores giratorios se utilizan comúnmente.
a. Compresores centrífugos
A temperaturas normales de proceso encontradas en el procesamiento de gas, se requiere
normalmente un compresor centrífugo de tres o cuatro ruedas para los servicios de
refrigeración. Esto ofrece la oportunidad de utilizar múltiples economizadores de flash entre
etapas y permite múltiples niveles de temperatura de la enfriadora para una mayor reducción
de potencia.
La capacidad del compresor centrífugo se controla mediante la variación de velocidad o de

succión o de descarga de la presión de estrangulación. La descarga de estrangulación
puede causar sobretensiones. También es posible recircular los vapores de descarga de
refrigerante a la succión del compresor durante la operación a carga inferior con el fin de
evitar problemas de sobretensión. Tales resultados de recirculación desperdician caballos
46
de fuerza y es uno de los inconvenientes principales para la utilización de unidades
centrífugas.
FIGURA 12: COMPRESOR CENTRÍFUGO
b. Compresores de pistón
Las temperaturas de proceso dictan generalmente dos etapas de compresión en una
máquina de movimiento alternativo. Esto le da la oportunidad para un economizador entre
etapas, así como un nivel adicional de enfriamiento. En un sistema de refrigeración
convencional, el cilindro de primera etapa es normalmente bastante grande como resultado
la presión de succión baja. El economizador también reduce el volumen de la primera etapa,
el diámetro de los cilindros y por lo tanto carga de la barra. El ajuste de la capacidad se
logra mediante la variación de la velocidad, el aclaramiento variable sobre los cilindros,
elevadores de válvulas y la recirculación de vapor de refrigerante a la succión. Al igual que
con los compresores centrífugos, la recirculación no resulta en pérdida de potencia.
También es posible para estrangular la presión de aspiración del refrigerante entre el
enfriador y el compresor con el fin de reducir la capacidad del cilindro. Sin embargo, el
control de la presión de succión puede resultar en pérdida de potencia y la posibilidad de
baja de la presión de aspiración atmosférica, lo cual debe ser evitado.
47
c. Compresores de tornillo
Los compresores de tornillo se han utilizado en los sistemas de refrigeración por muchos
años. Pueden emplearse con todos los refrigerantes. La limitación de la presión de
aspiración es de aproximadamente 3 psi con presión de descarga estándar en 350 psi
presiones de descarga de más de 750 psi están también disponibles.
Los compresores de tornillo están ganando popularidad en la industria de procesamiento de

gas. Los tornillos pueden funcionar en una amplia gama de presiones de succión y
descarga, sin modificaciones en el sistema. Esencialmente no hay limitaciones con el ratio
de compresión con ratios mayores a 10 que se utiliza. Operan de manera más eficiente en
ratios entre 2 a 7 y son comparables en eficacia a los compresores de émbolo dentro de
este rango. El control de la capacidad automática puede proporcionar ajustes de capacidad
desde el 100% hasta 10% con una reducción comparable en los requisitos de energía.
Los compresores de tornillo normalmente operan a 3600 rpm acoplado directamente a las
unidades de motor. Sin embargo, pueden operar en un rango de velocidades de 1500-4500
rpm. Motores de combustión interna, turbinas de gas y expansores también pueden ser
utilizados como conductores.
FIGURA 13: COMPRESOR DE TORNILLO
48
d. Compresores rotativos
Es una aplicación limitada para grandes compresores rotativos. Es el campo de baja
temperatura en el cual el giratorio sirve para el propósito de un alto volumen de bajo nivel o
compresor de refuerzo. Estos compresores de refuerzo se aplican en condiciones de
succión saturados que van desde -125 °F a -5 °F con R-12, refrigerantes R-22, amoníaco,
y propano.
Las unidades disponibles varían en caballos de fuerza de 10 a 600 caballos de fuerza y en

el desplazamiento 60 a 3600 pies cúbicos por minuto en una sola unidad.
(GPSA, 2004; Pág. 21-22)
1.7.1.11. Refrigerantes mixtos

Procesos criogénicos que eliminan calor por debajo de la temperatura ambiente
generalmente usan compuestos puros como refrigerantes en un sistema de refrigeración
mecánico cerrado. Sin embargo, cuando no es necesario eliminar el calor a una temperatura
prácticamente constante, puede ser ventajoso utilizar una mezcla de refrigerantes. En una
composición adecuada, un refrigerante mixto puede minimizar diferencias de temperatura
entre la corriente de proceso y el refrigerante durante el intercambio de calor. Esta
combinación ofrece un sistema de enfriamiento eficiente.
Los refrigerantes convencionales más comunes, R-22 y propano, presentan temperaturas

de ebullición atmosférico de -41 ° F y -44 ° F, respectivamente. Las temperaturas más bajas
se pueden obtener utilizando propileno, etano, y etileno, que tienen temperaturas de
ebullición atmosférico de -54 ° F, -128 ° F, y -155 ° F, respectivamente. Sin embargo, estos
refrigerantes requieren el uso de un sistema de cascada porque la condensación a
temperaturas ambiente no es factible. Una alternativa es el uso de una mezcla de
refrigerantes; por ejemplo, etano-propano. El etano reduce la temperatura de evaporación
permitiendo al mismo tiempo la condensación a temperaturas ambiente, aunque las
presiones son considerablemente más altas.
La forma de la curva de refrigerante de vaporización es una función de la composición del

refrigerante mixto. Algunos de los parámetros de diseño a considerar al evaluar la aplicación
de un ciclo de refrigerante mixto incluye:
 Compresor de presión de succión.

 La forma de la curva de vaporización.
49
 Presión de descarga del compresor y la relación de compresión.
 El tipo de controles.
 Tipo de compresor.
Refrigerantes mixtos presentan el problema de la segregación de componentes con los

componentes más ligeros de concentración en el receptor y los componentes más pesados
para concentrarse en el refrigerador a menos que el refrigerante se vaporice totalmente.
Debido a la alta presión de condensación, los refrigerantes mixtos aumentan
significativamente la potencia por tonelada de refrigeración. (GPSA, 2004; Pág. 22)
1.7.1.12. Enfriadores
a. Enfriador tipo caldera
El tipo más común de enfriador empleado en la industria de procesamiento de gas es del
tipo caldera. El refrigerante se expande en la carcasa de la caldera donde un nivel se
mantiene para sumergir completamente el proceso de haz de tubos. Un control de nivel
mantiene la cantidad adecuada de refrigerante tipo caldera.
Cuando se utiliza un enfriador de tipo caldera, se debe tener cuidado para proporcionar
espacio adecuado de desacoplamiento de vapor por encima del nivel operativo del
refrigerante líquido. Este tipo de enfriador inadecuadamente diseñado y operado es
probablemente la principal causa de fallo del compresor debido a arrastre de líquido. La
siguiente ecuación permite aproximación de carga de refrigerante admisible:
Carga de refrigerante admisible en lb/hr por espacio de vapor ft3:
(𝑆. 𝐹. )(𝜌 𝑣)(3980) 𝜎 ec- 27

= √
(0.869) 𝜌𝐿 − 𝜌𝑉
Donde:
S.F. : Factor de Seguridad = ½
ρL : Densidad del Líquido (lpg)
ρV : Densidad del Vapor (lpg).
50
b. Enfriador de placa-aleta
Las plantas criogénicas modernos emplean frecuentemente intercambiadores de placas-
aletas para el enfriamiento de gas y enfriamiento. Cuando el diseño requiere un
intercambiador de calor gas-gas, un refrigerador de gas y un intercambiador de gas-gas
fríoen secuencia, entonces puede ser conveniente poner estos servicios en el
intercambiador sola placa-aleta. También, intercambiadores de placas-aletas ofrecen
ahorros significativos para la aplicación a baja temperatura donde se necesita acero
inoxidable para unidades de carcasa y tubos. Ahorros de caída de presión significativa se
pueden realizar mediante el uso de unidades individuales o múltiples para los servicios de
refrigeración. (GPSA, 2004; Pág. 22)
1.7.1.13. Sistemas de control

- Controles de nivel
La jaula externa (de tipo desplazador) con controles de nivel son los más comúnmente
utilizados en los servicios de refrigeración y son probablemente los instrumentos más fiables
y fácil de mantener. Sin embargo, debido a que la cámara del flotador es externa al sistema
de refrigeración, es imperativo que la cámara del flotador y líneas de enlace a la enfriadora
sean de tamaño adecuado y bien aislado. La vaporización del refrigerante (debido a la fuga
de calor) en la cámara del flotador puede resultar en dificultades para mantener el nivel
apropiado. Los controles internos de nivel de flotador eliminan este problema, pero
presentan algunos problemas en el mantenimiento de los instrumentos.
Un dispositivo de presión diferencial también se utiliza con frecuencia para el control de nivel
de enfriadores; que permite un buen control cuando se ha instalado correctamente. La
conexión del lado de alta presión de la fase líquida debe ser grande, bien aislado, e
instalados de tal manera que el aceite lubricante no pueda acumularse y causar lecturas
erróneas. La conexión del lado de baja presión a la fase de vapor debe ser no aislado y
posiblemente incluso líquido sellado o calentado para evitar la acumulación de líquido.
El mismo problema existe en la indicación de nivel. Tubos de nivel externos deben tener
grandes líneas que conectan a las cámaras de refrigeración y un buen aislamiento. Mirillas
de ojo de buey son mucho mejores para la indicación directa del nivel del enfriador y
normalmente no presentan ningún problema de mantenimiento que no sea la limpieza del
cristal.
51
- Controles de presión
El control de la presión de succión alta del compresor de refrigerante puede ser deseable
cuando hay múltiples compresores de refrigerante en el sistema. Sin control de la presión
de succión alta, la pérdida de un compresor de refrigerante puede dar lugar a la sobrecarga
de los otros compresores y la pérdida de todas las unidades en una operación sin vigilancia.
Sin embargo, el control de presión de succión también puede resultar en el desperdicio de
caballos de fuerza si la succión del compresor es estrangulado innecesariamente.
La derivación de gas caliente refrigerante del compresor se utiliza para evitar que la presión
de succión del compresor se vuelva demasiado baja. Si la carga de proceso disminuye, la
derivación de gas caliente se abrirá para mantener una presión de succión del compresor
satisfactoria en una planta sin vigilancia. Si derivación de gas caliente permanece abierta,
la capacidad del compresor se debe ajustar para reducir la derivación con el fin de conservar
la energía. Los compresores de tornillo no necesitan ningún acuerdo o convenio, ya que
pueden ser descargados de forma automática para satisfacer a los ajustes de presión de
succión.
- Evaporador de temperatura
El evaporador (o enfriador) de temperatura se controlan normalmente mediante el control
de la presión del refrigerante en el enfriador. Esto se puede lograr mediante el uso de las
válvulas de presión de respaldo, la velocidad del compresor refrigerante, o por derivación
de gas caliente alrededor del compresor.
- Controles con temperatura de ambiente bajas

Todos los sistemas de refrigeración deben tener controles de temperatura de ambiente
bajas donde la temperatura ambiente es inferior a 40 °F. Estos controles, que mantienen
una diferencia de presión preestablecido entre el condensador y las presiones del
evaporador, son necesarios para un funcionamiento continuo y para el arranque en
temperatura de ambientes bajas. Hay varios enfoques para estos controles:
a) Para enfriadores de aire utilizados como condensadores, persianas, sistemas de

recirculación de aire y el ciclismo ventilador se emplean.
b) Para ambos condensadores de carcasa y tubos y enfriadores de aire, la presión de
condensación se puede controlar mediante la instalación de una válvula de regulación
de presión accionada por la presión de condensación ajustado a una presión mínima
52
predeterminada en la línea entre el condensador y el receptor de líquido. Además, un
pequeño regulador de presión ajustado a una presión predeterminada se instala en una
línea entre la línea de descarga y el receptor de líquido. Este regulador dirigirá suficiente
gas caliente para el receptor para mantener la presión lo suficientemente alta como para
operar la válvula de control de líquido del evaporador.
c) Cuando se usa un condensador de carcasa y tubos, una válvula de control de flujo de
agua operado por la presión del condensador puede ser utilizada. Este tipo de control
puede causar sedimentos y escalado en el condensador.
d) Cuando se utilizan condensadores de evaporación, varios métodos pueden ser
empleados para controlar la presión de condensación en función de la temperatura
ambiente y el tipo de instalación.
• El condensador puede ser seleccionado para funcionar como un enfriador de aire a
temperaturas inferiores a 32 ° F (sistema de agua cerrado y drenado), mientras que el
empleo de un controlador del ciclo del ventilador.
• Cuando el sistema está en el interior con el condensador al aire libre, un sumidero de
agua de interior puede ser empleado con un controlador del ventilador ciclismo.
(GPSA, 2004; Pág. 23)
1.7.1.14. Freón (CFC) fase de salida del refrigerante

Los fluorocarbonos clorinados (comúnmente llamados Freón) se han utilizado durante
muchos años como refrigerantes eficaces en muchas aplicaciones. Sin embargo, la
estabilidad de estos compuestos, junto con su contenido de cloro, los ha vinculado al
agotamiento de la capa de ozono protectora de la tierra. Como resultado, estos compuestos
se han eliminado de la producción y el uso a nivel mundial. Hidrofluorocarbonos (HFC) se
han desarrollado como una alternativa.
Un compuesto, HFC-134a se ha desarrollado para reemplazar diclorodifluorometano (CFC-

12 o R-12). Este compuesto está razonablemente cerca de R-12 en el rendimiento, pero las
diferencias en el diseño y operación de los equipos debe ser tenido en cuenta en la
sustitución. La tabla 5 muestra una comparación de HFC 134a y R-12 para un ejemplo de
aplicación. Uno de las importantes diferencias es la más alta relación de compresión
necesaria para este refrigerante. (GPSA, 2004; Pág. 23)
53
TABLA 9: COMPARACIÓN DEL CICLO TEÓRICO DE R-12 Y HFC-134a
R-12 HFC-134a
Capacidad (% de R-12) 100 99.7

Compresor
‒ Temperatura de salida, ⁰F 188.2 181.5
‒ Presión de salida, psia 195.6 213.7
Ratio de compresión 4.1 4.7
*Condiciones: Condensador, 130 ⁰F; Evaporador, 35 ⁰F; Comp. Succión, 80 ⁰F,
Dispositivo de Expansión, 125 ⁰F.
1.8. EQUIPOS DE UNA UNIDAD DEW POINT

1.8.1. Intercambiador de calor gas/gas
1.8.2. Chiller (Enfriador)
1.8.3. Separador
1.8.3.1. Tipos de separadores

Los separadores suelen caracterizarse por orientación como vertical u horizontal. Pueden
clasificarse además como de dos fases (gas-líquido) o trifásico (gas-líquido-líquido). Los
separadores horizontales pueden ser de un o dos barriles y pueden ser equipados con
sumps o botas.
a) Orientación
‒ Separador vertical
Los separadores verticales, se seleccionan normalmente cuando la relación gas-líquido es

alta o los volúmenes totales de gas son bajos.
En un separador vertical, los fluidos entran en el recipiente a través de un dispositivo de

entrada cuyos objetivos primarios son lograr una separación de lıquido eficiente del lıquido
54
del gas y mejorar la distribución del flujo de ambas fases a través del separador. El líquido
eliminado por el dispositivo de entrada se dirige al fondo del recipiente.
‒ Separador horizontal
b) Fase
Separador trifásico
Un recipiente utilizado para separar el gas y dos líquidos inmiscibles de diferentes
densidades (por ejemplo, gas, agua y aceite).
Flash tank
Un recipiente usado para separar el gas que se desprende del líquido que pasó de una
presión más alta a una presión más baja.
1.8.4. Reboiler (Rehervidor)
1.8.5. Torre estabilizadora
1.8.6. Compresor
Dependiendo de la aplicación, los compresores se fabrican como desplazamiento positivo,
dinámico o tipo térmico.
Los tipos de desplazamiento positivo se dividen en dos categorías básicas: alternativo y

rotatorio.
El compresor alternativo consiste en uno o más cilindros cada uno con un pistón o émbolo
que se mueve hacia adelante y hacia atrás, desplazando un volumen positivo con cada
carrera.
El compresor de diafragma utiliza un diafragma flexible impulsado hidráulicamente para

desplazar el gas.
55
Los compresores rotativos incluyen loa de tipo de lóbulo, tipo de tornillo, tipo de paleta y tipo
de anillo de líquido, teniendo cada uno una carcasa con uno o más elementos giratorios que
engranan entre sí tal como lóbulos o tornillos o que desplazan un volumen fijo con cada uno
rotación.
Los tipos dinámicos incluyen flujo radial (centrífugo), flujo axial y máquinas de flujo mixto.
Son compresores rotatorios de flujo continuo en los cuales el elemento giratorio (impulsor o
rotor de paletas) acelera el gas a medida que pasa a través del elemento, convirtiendo la
cabeza de velocidad en presión estática, parcialmente en el elemento giratorio y
parcialmente en difusores estacionarios o cuchillas.
1.8.6.1. Compresor de tornillo

Los compresores de tornillo, también conocidos como compresores de lóbulos helicoidales,
entran en la categoría de compresores rotativos de desplazamiento positivo. La Fig. 14
muestra una sección transversal cortada de un compresor de tornillo rotatorio típico.
Figura 14
Los compresores de tornillo rotativo están disponibles en diseños libres de aceite (secos) o
inyectados con aceite. Los compresores libres de aceite suelen utilizar engranajes montados
en eje para mantener los dos rotores en malla adecuada sin contacto. Las aplicaciones para
compresores sin aceite incluyen todos los procesos que no pueden tolerar la contaminación
del gas comprimido o donde el aceite lubricante sería contaminado por el gas. Los
56
compresores de tornillo inyectados con aceite se suministran generalmente sin engranajes
de distribución. El lubricante inyectado proporciona una capa que separa Los dos perfiles
de tornillo como un tornillo impulsa el otro. Las máquinas inyectadas con aceite tienen
generalmente mayores eficiencias y utilizan el aceite para enfriar también, lo que permite
mayores relaciones de compresión en una etapa de compresor de tornillo único.
Aunque originalmente estaban destinados a la compresión de aire, los compresores de

tornillo rotativo ahora están comprimiendo un gran número de gases en las industrias de
procesamiento de hidrocarburos. En particular, los compresores de tornillo son ampliamente
utilizados en el servicio de refrigeración y están ganando popularidad en el negocio de
producción de gas en aplicaciones de colector de gas y de refuerzo.
La compresión de gas se logra mediante el entrelazado de los rotores macho y hembra. Se

aplica potencia al rotor macho y cuando un lóbulo del rotor macho comienza a moverse fuera
de malla con el rotor hembra, se crea un hueco y se toma gas en el orificio de entrada. A
medida que el rotor continúa girando, el espacio entremezclado se incrementa y el gas
continúa fluyendo hacia el compresor hasta que se llena todo el espacio interlobe. La
rotación continua lleva un lóbulo macho a la separación entre lóbulos comprimiendo y
moviendo el gas en la dirección del orificio de descarga. El volumen de gas se reduce
progresivamente a medida que aumenta la presión. Una rotación adicional descubre el
orificio de descarga y el gas comprimido comienza a salir del compresor. La rotación
continua desplaza el resto del gas atrapado mientras que una nueva carga es arrastrada
hacia la succión del compresor hacia el espacio creado por el desprendimiento de un nuevo
par de lóbulos a medida que el ciclo de compresión comienza de nuevo. Fig. 15 proporciona
una secuencia de dibujos que muestran el proceso de compresión. Los compresores de
tornillo normalmente son accionados por motores de velocidad constante, con un control de
la capacidad normalmente alcanzado a través de un dispositivo de regulación interno
conocido como válvula deslizante. Moviendo la corredera en una dirección paralela a los
rotores, la longitud efectiva de los rotores puede acortarse. Esto proporciona un control
suave del flujo desde el 100 por ciento hasta el 10 por ciento de la capacidad total del
compresor.
57
Los compresores de tornillo rotativos en uso hoy en día cubren un rango de volúmenes de
succión de 180 a 35.000 acfm, con presiones de descarga de hasta 580 psig. La eficiencia
adiabática típica estará en el intervalo de 70 a 80%.
Los requisitos de diseño para compresores de tornillo están cubiertos por la Norma API 619.
1.8.7. Aeroenfriador
1.8.8. Recipientes
1.8.8.1. Acumulador de refrigerante
1.8.8.2. Depurador de succión de refrigerante
1.8.8.3. Economizador de refrigerante
1.8.8.4. Recuperador de refrigerante
1.8.9. Filtros
1.8.9.1. Filtro de carbón
1.8.9.2. Filtro de glicol
1.8.10. Bombas
1.8.11. Horno de aceite caliente
58
1.9. NORMAS PARA EL DISEÑO DE UNA UNIDAD
1.9.1. Norma API 660 (Intercambiadores de calor de tubo y coraza)
Esta Norma Internacional especifica los requisitos y da recomendaciones para el diseño
mecánico, material selección, fabricación, inspección, ensayo y preparación para el envío
de intercambiadores de calor de carcasa y tubos para la petróleo y gas natural.
Esta Norma Internacional es aplicable a los siguientes tipos de intercambiadores de calor

de cáscara y tubo: calentadores, condensadores, enfriadores y rehervidores.
Esta Norma Internacional no es aplicable a condensadores de vapor de superficie y

calentadores de alimentación de agua.
1.9.1.1. Normativas de referencia

Los siguientes documentos normativos contienen disposiciones que, mediante su referencia
en este texto, constituyen esta Norma Internacional. Para referencias fechadas,
modificaciones posteriores o revisiones de cualquiera de estas no se aplican las
publicaciones. Sin embargo, se alienta a las partes en acuerdos basados en esta Norma a
Investigar la posibilidad de aplicar las ediciones más recientes de los documentos
normativos que se indican a continuación. Por referencias sin fecha, se aplica la última
edición del documento normativo al que se hace referencia. Miembros de ISO y IEC
mantienen registros de Normas Internacionales actualmente vigentes.
 ASME B 16.5, Bridas de tubo y bridas: NPS ½ a NPS 24

 ASME B 16.11, Herrajes forjados, soldadura por conector y de rosca
 ASME B 1.20.1, Hilos de tubería de uso general (pulgadas)
 NACE MR0175, Materiales metálicos resistentes a la fisuración de sulfuros para equipos
de campo petrolífero
 TEMA, Octava Edición, Normas de la Asociación de Fabricantes de Tubulares de
Intercambiadores.
1.10. SIMULACIÓN
Es la etapa en la cual se requiere solucionar balances de materia y energía para un proceso
en estado estacionario, calcular dimensiones y costos de los equipos y efectuar una
evaluación económica preliminar del proceso.
59
Puede ser definida como una técnica para evaluar en forma rápida un proceso con base en
una representación del mismo, mediante modelos matemáticos. La solución de estos se
lleva a cabo por medio de programas de computadora y permite tener un mejor conocimiento
del comportamiento de dicho proceso. (Martínez et all, 2000; Pág. 33)
1.10.1.1. HYSYS
Es la solución de modelado de procesos líder del mercado que proporciona grandes
beneficios económicos a lo largo del ciclo de vida de la ingeniería de procesos. Mejora el
diseño y las operaciones de ingeniería, siendo así que mejora la eficiencia energética y
reduce los costos de capital. (ASPENTECH, 2015; Pág. 1)
a. Características técnicas
 Optimizar las redes de intercambiadores de calor para lograr la máxima recuperación
de energía y minimizar el consumo de servicios públicos mediante el análisis de pellizco.
 Obtenga estimaciones de costos relativos para comparar diseños de procesos múltiples
u optimización de procesos.
 Modelo de rendimiento térmico e hidráulico de los intercambiadores.
 Identificar fácilmente los riesgos y advertencias operacionales en los intercambiadores
1.10.1.2. PRO II
PRO / II es una herramienta de simulación profesional que ofrece una solución de simulación
integral para el diseño de procesos, la renovación y el análisis operativo. PRO / II realiza
rigurosos balances de masa y energía
Para procesos que van desde la separación de petróleo y gas hasta la destilación reactiva.
Optimiza el rendimiento de la planta mejorando el diseño del proceso y el análisis

operacional y realizando estudios de ingeniería. Diseñado para realizar cálculos rigurosos
de balance de calor y material para una amplia gama de procesos químicos, PRO / II ofrece
una amplia variedad de modelos termodinámicos para prácticamente todas las industrias.
(Schneider Electric Software, 2015; Pág. 1-2)
a. Características técnicas
 Enchufe de refrigeración y refrigeración Cascada
 Compresor de tren
 Desetanizador y desmetanizador
60
 Planta expansora
 Deshidratación del gas
 Formación / inhibición de hidratación
 Optimización Turbo-expansor
 Licuefacción de gas natural
 Separación de petróleo y gas
1.10.2. Representación del sistema de la unidad

Se utiliza para generar modelos con características de un producto determinado. Las
características pueden ser el tamaño, el contorno y la forma de los componentes, se
almacenan en dibujos electrónicos ya sean bidimensionales o tridimensionales.
1.10.2.1. AUTOCAD
Es un programa de diseño asistido por computadora para dibujo en dos y tres dimensiones.
El término AutoCAD surge como creación de la compañía Autodesk, teniendo su primera
aparición en 1982. AutoCAD es un software reconocido a nivel internacional por sus amplias
capacidades de edición, que hacen posible el dibujo digital de planos o la recreación de
imágenes en 3D.
AutoCAD es uno de los programas más usados, elegido por arquitectos, Ingenieros y
diseñadores industriales. (Díaz del Castillo & Fuentes, 2015; Pág. 6)
a. Ventajas
 Posibilidad de corregir errores en fase de diseño.
 Ahorro de tiempo y aumento de la productividad ante las posibles modificaciones de
mejora de la pieza.
 Facilidad de uso de la herramienta, respecto a los sistemas de dibujo tradicionales.
 Mayor calidad y precisión en los productos, mejorando la imagen de la empresa y
aumentando la cartera de clientes.
 Mejora de la comunicación con el equipo de trabajo y con los clientes y la presentación
del producto.
 Disminución de costos y elevado retorno de la inversión.
61
CAPÍTULO III
INGENIERÍA DEL PROYECTO

2. INGENIERÍA DEL PROYECTO
2.1. CARACTERIZACIÓN DEL GAS EN PROCESO
Para la realización de este objetivo se utilizará la cromatografía del gas, presión y
temperatura de entrega a la planta realizando los cálculos de manera simultánea.
2.1.1. Identificación de la composición del gas de la corriente de entrada

Para la composición de la corriente de gas de entrada se procede a la promediación de la
cromatografía del gas de todo el mes de Enero (Anexo “A.2”), obteniendo como resultado
la tabla 11, procediendo de esta manera a realizar los cálculos necesarios para el
conocimiento de las propiedades fisicoquímicas del gas de alimentación.
TABLA 10: COMPOSICIÓN DE LA CORRIENTE DE ENTRADA
COMPONENTE yi
N2 0,0196
CO2 0,0095
CH4 0,9299
C2H6 0,0237
C3H8 0,0093
i-C4H10 0,0015
n-C4H10 0,0029
i-C5H12 0,0009
n-C5H12 0,0008
C6H14 0,0004
Ʃ 1,0000
Fuente: [Elaboración Propia]
Los datos de entrada son:
𝑃𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 = 1270 𝑝𝑠𝑖𝑎
𝑇𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 113 ℉
2.1.2. Determinación del contenido de agua y contaminantes presentes en la
corriente de entrada
El método más frecuente que se usa en la industria del gas natural para hallar el contenido
de agua en el gas es de Mc. Ketta y Wehe, el cual corresponde a la figura 20-4 del GPSA.
Este método es para gases dulces y gases agrios que en su composición no exceda de 5%
mol de H2S y CO2.
Usando el Anexo “B.4” obtenemos la lectura de la cantidad de agua para el gas de

alimentación.
𝑊𝐻𝐶 = 70 𝑙𝑏𝐻2 𝑂/𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓
Como el gas de alimentación es un gas agrio, se debe realizar una corrección por
contaminantes. Para ello se utilizara la ecuación 15 de la página 22.
𝑊𝑇 = 𝑌𝐻𝐶 (𝑊𝐻𝐶 ) + 𝑌𝐶𝑂2 (𝑊𝐶𝑂2 ) + 𝑌𝐻2 𝑆 (𝑊𝐻2 𝑆 )
Donde:
WT : Contenido de agua presente en el gas = 70.0002 lbH2O/MMscf
YHC : Fracción molar de hidrocarburo = 0.9891
WHC : Contenido de agua en el gas de hidrocarburo = 70 lbH2O/MMscf
YCO2 : Fracción molar de CO2 = 0.0095
WCO2 : Contenido de agua presente en el contaminante = 80 lbH2O/MMscf
Usando la figura 20-11 del GPSA (Anexo “B.5”) obtenemos la lectura de la cantidad de agua
presente en el contaminante.
𝑊𝐶𝑂2 = 80 𝑙𝑏𝐻2 𝑂/𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓
Reemplazando los valores en la siguiente ecuación tenemos:
𝑌𝐻𝐶 = 𝑌𝑁2 + 𝑌𝐶𝐻4 + 𝑌𝐶2 𝐻6 + 𝑌𝐶3 𝐻8 + 𝑌𝑖𝐶4 𝐻10 + 𝑌𝑛𝐶4 𝐻10 + 𝑌𝑖𝐶5 𝐻12 + 𝑌𝑛𝐶5 𝐻12 + 𝑌𝐶6 𝐻14
𝑌𝐻𝐶 = 0.0196 + 0.9299 + 0.0237 + 0.0093 + 0.0015 + 0.0029 + 0.0009 + 0.0008 + 0.0004
𝑌𝐻𝐶 = 0.9891
𝑌𝐶𝑂2 = 0.0095
𝑊𝑇 = 0.9891(70) + 0.0095(80)
𝑊𝑇 = 70.0002[𝑙𝑏𝐻2 𝑂/𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓]
El resultado obtenido de la cantidad de agua tiene que ser tomada en cuenta en la

composición del gas de alimentación, por lo cual la composición actual del gas debe ser
normalizada.
Para proceder a la normalización del gas de alimentación, primeramente la cantidad de agua

llevamos a molar.
𝑙𝑏𝐻2 𝑂 1 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓 379.5 𝑠𝑐𝑓 1 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙

𝑌𝐻2 𝑂 = 70.0002 [ ]× 6
× ×
𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓 10 𝑠𝑐𝑓 1 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 18 𝑙𝑏𝑚𝐻2 𝑂
𝑌𝐻2 𝑂 = 0.0015 [𝑙𝑏𝑚𝐻2 𝑂]
Para que esta cantidad de agua se tome en cuenta se debe realizar los siguientes pasos:
Paso 1
Calcular 𝑥𝐻2 𝑂 para el gas de alimentación:
𝑥𝐻2 𝑂 + 𝑦𝐻2 𝑂 = 1
𝑥𝐻2 𝑂 = 1 − 𝑦𝐻2 𝑂
𝑥𝐻2 𝑂 = 1 − 0.0015
𝑥𝐻2 𝑂 = 0.9985 𝑙𝑏𝑚𝐻2 𝑂
Paso 2
La cantidad de 𝑥𝐻2 𝑂 tiene que multiplicarse a cada componente del gas, luego la sumatoria
de los resultados de esa multiplicación tiene que sumar uno, por lo que estos resultados
llegarían a ser la nueva composición del gas. Ver tabla 11.
TABLA 11: NORMALIZACIÓN DE CROMATOGRAFÍA
COMPONENTE yi xH2O yi*xH2O

N2 0.0196 0.9985 0.0195
CO2 0.0095 0.9985 0.0095
CH4 0.9299 0.9985 0.9285
COMPONENTE yi xH2O yi*xH2O
C2H6 0.0237 0.9985 0.0237
C3H8 0.0093 0.9985 0.0093
i-C4H10 0.0015 0.9985 0.0015
n-C4H10 0.0029 0.9985 0.0029
i-C5H12 0.0009 0.9985 0.0009
n-C5H12 0.0008 0.9985 0.0008
C6H14 0.0004 0.9985 0.0004
H2O 0.0015 0.0015
Ʃ 1.0000 1.0000
Fuente: [Elaboración propia]
2.1.3. Propiedades físicas del gas natural

2.1.3.1. Peso molecular aparente
Utilizando la ecuación 2 de la página 12 tenemos que:
𝑃𝑀𝑎 = ∑ 𝑦𝑖 ∗ 𝑃𝑀𝑖
𝑖=1
Donde:
PMa : Peso molecular aparente de la mezcla de gas = 17.4293 lb/lbmol
PMi : Peso molecular de cada componente en la mezcla
yi : Fracción molar de cada componente i en la mezcla.
Como ejemplo del cálculo del peso molecular aparente se realizará con el metano.
𝑚𝐶𝐻4 = 0.9285 ∗ 16.0430
𝑚𝐶𝐻4 = 14.8967
Por lo que se emplea la tabla 13, donde utilizaremos la composición del gas de la tabla 12
y los datos de peso molecular de cada componente extraemos de la tabla de propiedades
físicas del Anexo “B.1”.
TABLA 12: CÁLCULO DEL PESO MOLECULAR APARENTE
COMPONENTE PMi PMa

yi*xH2O
(lb/lbmol) (lb/lbmol)
N2 0.0195 28.0135 0.5469
CO2 0.0095 44.0100 0.4192
CH4 0.9285 16.0430 14.8967
C2H6 0.0237 30.0700 0.7119
C3H8 0.0093 44.0970 0.4096
i-C4H10 0.0015 58.1230 0.0874
n-C4H10 0.0029 58.1230 0.1702
i-C5H12 0.0009 72.1500 0.0681
n-C5H12 0.0008 72.1500 0.0604
C6H14 0.0004 86.1770 0.0318
H2O 0.0015 18.0153 0.0270
Ʃ 1.0000 17.4293
𝑃𝑀𝑎 = 17.4293 [𝑙𝑏/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙]

2.1.3.2. Gravedad especifica del gas natural
La gravedad específica es la razón de la densidad del gas a la densidad de una sustancia
base, siendo en este caso la sustancia base el aire. Para el cálculo de la gravedad específica
usamos la ecuación 3 de la página 12:
𝑃𝑀𝑎
𝛾𝑔 =
28.9625
Donde:
ϒg : Gravedad específica = 0.6018
PMa : Peso molecular del gas = 17.4293 lb/lbmol
PMaire : Peso molecular del aire = 28.9625 lb/lbmol
Reemplazando valores tenemos que:

17.4293
𝛾𝑔 =
28.9625
𝛾𝑔 = 0.6018
2.1.3.3. Contenido líquido en un gas

Se expresa generalmente por el símbolo GPM. Para el cálculo del GPM utilizamos los
valores de la tabla 2 juntamente con la composición del gas de entrada de la tabla 12. Ver
tabla 14.
TABLA 13: CONTENIDO LÍQUIDO DE UN GAS
COMPONENTE yi FACTOR DE GPM

CONVERSIÓN (gal/min)
N2 0.0195
CO2 0.0095
CH4 0.9285
C2H6 0.0237
C3H8 0.0093 27.4816 0.2552
i-C4H10 0.0015 32.6260 0.0491
n-C4H10 0.0029 31.4433 0.0921
i-C5H12 0.0009 36.1189 0.0341
n-C5H12 0.0008 36.1189 0.0303
C6H14 0.0004 41.0157 0.0151
H2O 0.0015
Ʃ 1.0000 0.4759
Empleando la siguiente ecuación se tiene:
𝐺𝑃𝑀 = ∑ 𝑦𝑖 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛

𝑖=1
Reemplazando valores:
𝐺𝑃𝑀 = 0.2552 + 0.0491 + 0.0921 + 0.0341 + 0.0303 + 0.0151
𝐺𝑃𝑀 = 0.4759 [𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛]

2.1.3.4. Presión y temperatura seudocrítica de gases naturales
Las propiedades seudocríticas del gas pueden ser determinadas sobre la base de las
propiedades críticas de los componentes en el gas. Para ello utilizaremos la ecuación 4 y 5
de la página 14 para calcular la presión y temperatura seudocrítica, respectivamente.
𝑛
𝑃𝑠𝑐𝑀 = ∑ 𝑦𝑖 𝑃𝑐𝑖
𝑖=1
Donde:
PscM : Presión seudocrítica de la mezcla = 669.8362 psia
Pci : Presión crítica del componente i
yi : Fraccion molar de cada componente i en la mezcla
Como ejemplo del cálculo de la presión seudocrítica se realizará con el metano.
𝑃𝑠𝑐𝐶𝐻4 = 0.9285 ∗ 667
𝑃𝑠𝑐𝐶𝐻4 = 619.3424
y los datos de la presión crítica de cada componente extraemos de la tabla de propiedades
TABLA 14: PRESIÓN PSEUDOCRÍTICA
COMPONENTE yi Pci Psc

(psia) (psia)
N2 0.0195 492.5 9.6147
CO2 0.0095 1070 10.1920
CH4 0.9285 667 619.3424
C2H6 0.0237 706.6 16.7297
C3H8 0.0093 615.5 5.7167
i-C4H10 0.0015 527.9 0.7942
n-C4H10 0.0029 550.9 1.6134
i-C5H12 0.0009 490.4 0.4626
n-C5H12 0.0008 488.8 0.4095
C6H14 0.0004 436.9 0.1610
H2O 0.0015 3200.1 4.8002

Ʃ 1.0000 669.8362
𝑃𝑠𝑐𝑀 = 669.8362 𝑝𝑠𝑖𝑎
𝑇𝑠𝑐𝑀 = ∑ 𝑦𝑖 𝑇𝑐𝑖
𝑖=1
Donde:
TscM : Temperatura seudocrítica de la mezcla = 354.5932 ºR
Tci : Temperatura crítica del componente i = ºR
yi : Componente i en la mezcla = fracción molar
Como ejemplo del cálculo de la temperatura seudocrítica se realizará con el metano.
𝑇𝑠𝑐𝐶𝐻4 = 0.9285 ∗ 343.34
𝑇𝑠𝑐𝐶𝐻4 = 318.8081
y los datos de la temperatura crítica de cada componente extraemos de la tabla de
propiedades físicas del Anexo “B.1”.
TABLA 15: TEMPERATURA SEUDOCRÍTICA
COMPONENTE yi Tci Tsc

(ºR) (ºR)
N2 0.0195 227.47 4.4407
CO2 0.0095 547.76 5.2175
CH4 0.9285 343.34 318.8081
C2H6 0.0237 549.92 13.0201
C3H8 0.0093 665.92 6.1849
i-C4H10 0.0015 734.41 1.1048
n-C4H10 0.0029 765.55 2.2420
i-C5H12 0.0009 829 0.7821
n-C5H12 0.0008 845.8 0.7086
C6H14 0.0004 913.8 0.3367
H2O 0.0015 1165.11 1.7477
Ʃ 1.0000 354.5932
𝑇𝑠𝑐𝑀 = 354.5932 °𝑅
2.1.3.5. Factor de compresibilidad del gas

El factor de compresibilidad Z es la razón del volumen que realmente ocupa un gas a
determinada presión y temperatura, con respecto al volumen que ocuparía ese mismo gas
si se comporta ideal.
A continuación se calculara el factor de compresibilidad Z con dos diferentes métodos.
 Método de Standing-Katz
Para este método se usara la figura 23-4 de GPSA (Anexo “B.3”), donde Z está representada
gráficamente en función de la presión y la temperatura seudoreducidas.
𝑃
𝑃𝑠𝑟 =
𝑃𝑠𝑐𝑀
1270 𝑝𝑠𝑖𝑎
𝑃𝑠𝑟 = = 1.8960
669.8362 𝑝𝑠𝑖𝑎
Donde:
Psr: Presión seudoreducida = 1.8960
P: Presión estática = 1270 psia
PscM: Presión seudocritica = 669.8362 psia
𝑇
𝑇𝑠𝑟 =
𝑇𝑠𝑐𝑀
573 °𝑅
𝑇𝑠𝑟 = = 1.6159
354.5932 °𝑅
Donde:
Tsr: Temperatura seudoreducida = 1.6159
T: Temperatura de operación = 573 ⁰R

TscM: Temperatura seudocrítica = 354.5932 ⁰R
Usando los siguientes datos para el gas de alimentación se calcula el factor de

compresibilidad Z:
𝑃𝑠𝑟 = 1.8960
𝑇𝑠𝑟 = 1.6159
FIGURA 15: MÉTODO STANDING-KATZ
Fuente: [Elaboración propia en base a la figura 23-4 del GPSA]
Este método nos dio como resultado que Z = 0.874.
 Método de Gopal
Usando la presión y temperatura seudoreducida de ambos gases (especificados

anteriormente) seleccionaremos la ecuación correspondiente del cuadro 2 para el cálculo
del factor de compresibilidad Z.
CUADRO 2: MÉTODO DE GOPAL
RANGO DE RANGO DE
ECUACIONES PARA Z
PSR TSR
1.05 y 1.2 Psr (1.6643 Tsr - 2.2114) - 0.3647 Tsr + 1.4385
1.2+ y 1.4 Psr (0.0522 Tsr - 0.8511) - 0.0364 Tsr + 1.0490
0.2 y 1.2
1.4+ y 2.0 Psr (0.1391 Tsr - 0.2988) + 0.0007 Tsr + 0.9969
2.0+ y 3.0 Psr (0.0295 Tsr - 0.0825) + 0.0009 Tsr + 0.9967
1.05 y 1.2 Psr (-1.3570 Tsr + 1.4942) + 4.6315 Tsr – 4.7009
1.2+ y 2.8
1.2+ y 1.4 Psr (0.1717 Tsr - 0.3232) + 0.5869 Tsr + 0.1229
1.4+ y 2.0 Psr (0.0984 Tsr - 0.2053) + 0.0621 Tsr + 0.8580
2.0+ y 3.0 Psr (0.0211 Tsr - 0-0527) + 0.0127 Tsr + 0.9549
1.05 y 1.2 Psr (-0.3278 Tsr + 0.4752) + 1.8223 Tsr – 1.9036
1.2+ y 1.4 Psr (-0.2521 Tsr + 0.3871) + 1.6087 Tsr – 1.6635
2.8+ y 5.4
1.4+ y 2.0 Psr (-0.0284 Tsr + 0.0625) + 0.4714 Tsr – 0.0011
2.0+ y 3.0 Psr (0.0041Tsr + 0.0039) + 0.0607 Tsr + 0.7927
Psr (0.711 Tsr + 3.66 Tsr)-1.4667 -1.637/(0.319 Tsr +
5.4+ y 15 1.5 y 3.0
0.522) + 2.071
Fuente: [Elaboración propia en base a Banzer]
De acuerdo al análisis se tiene la selección de la siguiente ecuación:
𝑍 = 𝑃𝑝𝑟 (0.0984 𝑇𝑝𝑟 − 0.2053) + 0.0621 𝑇𝑝𝑟 + 0.8580
Reemplazando los datos tenemos que:
𝑍 = 1.8960 × (0.0984 × 1.6159 − 0.2053) + 0.0621 × 1.6159 + 0.8580
𝑍 = 0.8706
Como resultado de ambos métodos tenemos que:
TABLA 16: ANÁLISIS DEL FACTOR DE COMPRESIBILIDAD

MÉTODO ANÁLISIS
Método de Standing-Katz
Método de Gopal
Ambos resultados son próximos pero el método que demostró mayor confiabilidad es el
método de Gopal ya que tiene menor probabilidad de error que Standing-Katz.
2.1.3.6. Factor volumétrico del gas

El factor volumétrico se define como el volumen que ocupa el gas en el yacimiento a
condiciones normales, usando la ecuación 8 de la página 16.
𝑧𝑇
𝐵𝑔 = 0.00503
𝑃
0.8781 ∗ 565
𝐵𝑔 = 0.00503
1100
𝐵𝑔 = 2.3905 × 10−3 [𝐵𝑌/𝑃𝐶𝑁]

Donde:
Bg: Factor volumétrico del gas = 2.3905*10-3 BY/PCN
Z: Factor de compresibilidad del gas = 0.8781
P: Presión = 1270 psia
T: Temperatura = 573 ⁰R
2.1.3.7. Factor acéntrico

El factor acéntrico mide el incremento en la longitud de la cadena que produce un
apartamiento en el valor de la presión seudoreducida del compuesto. Este apartamiento es
mínimo en el metano entre los hidrocarburos.
Para el cálculo del factor acéntrico usamos la ecuación 9 de la página 16.
𝜔 = ∑ 𝑦𝑖 𝜔𝑖
𝑖
Donde:
ω : Factor acéntrico del gas = 0.0184
ωi : Factor acéntrico por componente
yi : Fracción molar por componente
Como ejemplo del cálculo del factor acéntrico se realizará con el metano.
𝜔𝐶𝐻4 = 0.9285 ∗ 0.0108
𝜔𝐶𝐻4 = 0.0100
y los datos del factor acéntrico de cada componente extraemos de la tabla de propiedades
TABLA 17: FACTOR ACÉNTRICO DEL GAS
COMPONENTE yi ω ωi
N2 0.0195 0.0370 0.0007
CO2 0.0095 0.2667 0.0025
CH4 0.9285 0.0108 0.0100
C2H6 0.0237 0.0972 0.0023
C3H8 0.0093 0.1515 0.0014
i-C4H10 0.0015 0.1852 0.0003
n-C4H10 0.0029 0.1981 0.0006
i-C5H12 0.0009 0.2286 0.0002
n-C5H12 0.0008 0.2510 0.0002
C6H14 0.0004 0.2990 0.0001
H2O 0.0015 0.3445 0.0005
Ʃ 1.0000 0.0184
𝜔𝑖 = 0.0184
2.1.3.8. Viscosidad del gas
La viscosidad del gas es la resistencia a fluir ejercida por el gas. Para el cálculo de la
viscosidad relativa del gas usaremos la ecuación 10 de la página 17.
𝐾 exp(𝑋 𝜌𝑔𝑌 )
𝜇𝑔 =
104
120.1205 exp(5.3951 ∗ 0.06571.3209 )
𝜇𝑔 =
104
𝜇𝑔 = 0.0139 [𝑐𝑝]
Donde:
(9.4 + 0.02𝑀) 𝑇 1.5

𝐾=
209 + 19𝑀 + 𝑇
(9.4 + 0.02(17.4293)) 5731.5

𝐾= = 120.1205
209 + 19(17.4293) + 573
986
𝑋 = 3.5 + + 0.01𝑀
𝑇
986
𝑋 = 3.5 + + 0.01(17.4293) = 5.3951
573
𝑌 = 2.4 − 0.2 𝑋
𝑌 = 2.4 − 0.2 (5.3951) = 1.3209
𝑃𝑀
𝜌𝑔 = 1.4935 × 10−3
𝑍𝑇
1270 ∗ 17.4293
𝜌𝑔 = 1.4935 × 10−3 = 0.0657
0.8780 ∗ 573
Donde:
μg : Viscosidad del Gas = 0.0139 cp
ρg : Densidad del gas = 0.0657 gr/cc
MW g : Peso molecular del gas = 17.4293 lb/lb-mol
z : Factor de compresibilidad del gas = 0.8780
P : Presión = 1270 psia
T : Temperatura = 573 ºR
2.1.4. Propiedades termodinámicas del gas natural

Previamente al cálculo de la entalpia y entropía del gas debemos conocer:
2.1.4.1. Fracción másica del gas

La fracción másica se calcula con la siguiente ecuación:
𝑃𝑀𝑖
𝑚𝑖 =
∑ 𝑦𝑖 × 𝑃𝑀𝑖
Como ejemplo del cálculo de la fracción másica del gas se realizará con el metano.
14.8253
𝑚𝐶𝐻4 =
17.9391
𝑚𝐶𝐻4 = 0.8264
Las restantes fracciones másicas del gas se demostraran en la tabla 19.
TABLA 18: FRACCIÓN MÁSICA DEL GAS
COMPONENTE yi PMi PMa mi

(lb/lbmol) (lb/lbmol)
N2 0.0195 28.0135 0.5469 0.0314
CO2 0.0095 44.0100 0.4192 0.0241
CH4 0.9285 16.0430 14.8967 0.8547
C2H6 0.0237 30.0700 0.7119 0.0408
C3H8 0.0093 44.0970 0.4096 0.0235
i-C4H10 0.0015 58.1230 0.0874 0.0050
n-C4H10 0.0029 58.1230 0.1702 0.0098
i-C5H12 0.0009 72.1500 0.0681 0.0039
n-C5H12 0.0008 72.1500 0.0604 0.0035
C6H14 0.0004 86.1770 0.0318 0.0018
H2O 0.0015 18.0153 0.0270 0.0016
Ʃ 1.0000 17.4293 1.0000
2.1.4.2. Entalpía
La entalpia de un gas es la cantidad de energía que un sistema intercambia con su entorno,
todo esto durante una transformación isobárica.
Para el cálculo de la entalpía del gas se usara las ecuaciones 12 y 13.
𝐻 0 = ∑(𝐻𝑖 ∗ 𝑚𝑖 ) ∗ ∑(𝑃𝑀𝑖 ∗ 𝑦𝑖 )
0
(𝐻 0 − 𝐻) (0) (𝐻 0 − 𝐻) (´)
(𝐻 − 𝐻) = 𝑅𝑇𝑐 [ ] + 𝜔[ ]
Para el cálculo de la entalpía de cada componente se ingresa a la tabla 24-3 y 24-4, estas
entalpias serán leídas en función a la temperatura del gas.
FIGURA 16: ENTALPÍA DE LOS COMPONENTES DEL GAS DE ALIMENTACIÓN

FIGURA 17: ENTALPÍA DE LOS CONTAMINANTES DEL GAS DE ALIMENTACIÓN
Con las lecturas extraídas de las figuras 24-3 y 24-4 del GPSA se realiza en la tabla 19 para
el gas de alimentación.
TABLA 19: CÁLCULO DE LA ENTALPÍA
COMPONENTE yi PMi PMa mi H⁰ H⁰*yi H⁰*mi

(lb/lbmol) (lb/lbmol) Btu/lb
N2 0.0195 28.0135 0.5469 0.0314 142 2.7721 4.4556
CO2 0.0095 44.0100 0.4192 0.0241 100 0.9525 2.4052
CH4 0.9285 16.0430 14.8967 0.8547 288 267.4222 246.1524
C2H6 0.0237 30.0700 0.7119 0.0408 185 4.3801 7.5568
C3H8 0.0093 44.0970 0.4096 0.0235 160 1.4861 3.7598
i-C4H10 0.0015 58.1230 0.0874 0.0050 155 0.2332 0.7776
n-C4H10 0.0029 58.1230 0.1702 0.0098 160 0.4686 1.5626
i-C5H12 0.0009 72.1500 0.0681 0.0039 148 0.1396 0.5780
n-C5H12 0.0008 72.1500 0.0604 0.0035 155 0.1299 0.5375
C6H14 0.0004 86.1770 0.0318 0.0018 105 0.0387 0.1913
H2O 0.0015 18.0153 0.0270 0.0016
Ʃ 1.0000 17.4293 1.0000 267.9768
∑ 𝐻𝑖0 ∗ 𝑚𝑖 = 267.9768 [𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏]
∑ 𝑃𝑀𝑖 ∗ 𝑦𝑖 = 17.4293 [𝑙𝑏/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙]
𝐻 0 = 267.9768 × 17.4293
𝐻 0 = 4,670.6480 [𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙]
Para poder resolver la ecuación 13 necesitamos primeramente tener las lecturas de

(0) (´)
(𝐻 0 −𝐻) (𝐻 0 −𝐻)
[ ] y [ ] las cuales pueden ser determinadas de las figuras 24-6 y 24-7 del
GPSA (Anexo “B.8” y “B.9”).
(0)
(𝐻 0 −𝐻)
Realizamos la lectura de [ ] :
𝑅𝑇𝑐
FIGURA 18: ENTALPÍA DEL FLUIDO SIMPLE

La lectura es:
(0)
(𝐻 0 − 𝐻)
[ ] = 0.5
𝑅𝑇𝑐
(´)
(𝐻 0 −𝐻)
Realizamos la lectura de [ ] :
𝑅𝑇𝑐
FIGURA 19: ENTALPÍA DEL FLUIDO REAL
La lectura es:
(´)
(𝐻 0 − 𝐻)
[ ] =0
𝑅𝑇𝑐
Con las lecturas ya extraídas, se reemplaza los datos en la ecuación 13 para calcular la
entalpia del gas.
𝐻 = 4,670.6480 − 1.986 × 353.3756 × [0.5 + 0.0184 × 0]
𝐻 = 4,319.7460 [𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙]
2.1.4.3. Entropía
La entropía mide la parte de energía que no puede utilizarse para producir trabajo, además
de describir lo irreversible de los sistemas termodinámicos.
Para el cálculo de la entropía se usaran las ecuaciones 14 y 15.
𝑆 0 = ∑(𝑦𝑖 ∗ 𝑃𝑀𝑖 ∗ 𝑆𝑖0 ) − 𝑅 ∗ ∑(𝑦𝑖 ∗ ln(𝑦𝑖 ))
(0) (´)
𝑆0 − 𝑆 𝑆0 − 𝑆
(𝑆 0 − 𝑆) = 𝑅 ( ) +𝜔( ) + ln 𝑃
𝑅 𝑅
Para poder ingresar a la ecuación 15 debemos conocer las entropías de cada componente,
aquellas que podemos leer de la figura 24-19 del GPSA (Anexo “B.10”).
FIGURA 20: ENTROPÍA DE LOS COMPONENTES DEL GAS DE ALIMENTACIÓN
Con las lecturas extraídas de la figura 24-19 del GPSA realizamos la tabla 13 para el gas.
COMPONENTE yi PMi PMa Si Si*yi*PMi yi*ln(yi)
(lb/lbmol) (lb/lbmol) (Btu/lbmolºR)
N2 0.0195 28.0135 0.5469 1.6500 0.9024 -0.0768
CO2 0.0095 44.0100 0.4192 1.1600 0.4863 -0.0443
CH4 0.9285 16.0430 14.8967 3.1400 46.7757 -0.0688
C2H6 0.0237 30.0700 0.7119 2.0400 1.4524 -0.0886
C3H8 0.0093 44.0970 0.4096 1.6200 0.6635 -0.0435
i-C4H10 0.0015 58.1230 0.0874 1.4000 0.1224 -0.0098
n-C4H10 0.0029 58.1230 0.1702 1.3400 0.2281 -0.0171
i-C5H12 0.0009 72.1500 0.0681 1.2600 0.0858 -0.0066
n-C5H12 0.0008 72.1500 0.0604 1.2400 0.0750 -0.0059
C6H14 0.0004 86.1770 0.0318 1.2200 0.0387 -0.0029
H2O 0.0015 18.0153 0.0270 -0.0098
Ʃ 1.0000 17.4293 50.8302 -0.3741
Reemplazando valores en la ecuación 14 tenemos:
∑(𝑦𝑖 ∗ 𝑃𝑀𝑖 ∗ 𝑆𝑖 )
= 0.9024 + 0.4863 + 46.7757 + 1.4524 + 0.6635 + 0.1224 + 0.2281 + 0.0858

+ 0.0750 + 0.0387
∑(𝑦𝑖 ∗ 𝑃𝑀𝑖 ∗ 𝑆𝑖 ) = 50.8302
∑(𝑦𝑖 ∗ ln 𝑦𝑖 ) = (−0.0768) + (−0.0443) + (−0.0688) + (−0.0886) + (−0.0435) + (−0.0098)
+ (−0.0171) + (−0.0066) + (−0.0059) + (−0.0029) + (−0.0098)
∑(𝑦𝑖 ∗ ln 𝑦𝑖 ) = −0.3741
𝑆 = 50.8302 − 1.986(−0.3741)
𝑆 = 51.5732 [𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 °𝑅]
Para poder resolver la ecuación 15 necesitamos primeramente tener las lecturas de y las
cuales podemos extraerlas de las figuras 24-20 y 24-21 del GPSA (Anexo “B.11” y “B.12”).
(0)
𝑆 0 −𝑆
Realizamos la lectura de ( ) :
𝑅
FIGURA 21: ENTROPÍA DEL FLUIDO IDEAL
La lectura es:
(0)
𝑆0 − 𝑆
( ) = 0.325
𝑅
(´)
𝑆 0 −𝑆
Realizamos la lectura de ( ) :
𝑅
FIGURA 22: ENTROPÍA DEL FLUIDO REAL
La lectura es:
(´)
𝑆0 − 𝑆
( ) = 0.04
𝑅
Reemplazando los valores en la ecuación 15 para el cálculo de la entropía del gas tenemos:
1284.7
𝑃=
14.7
𝑃 = 87.3945 [𝑎𝑡𝑚]
𝑆 = 51.5732 − 1.986[0.325 + 0.0184(0.04) + ln(87.3945)]
𝐵𝑡𝑢
𝑆 = 42.0484 [ °𝑅]
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
2.2. DIMENSIONAMIENTO DE LA UNIDAD DEW POINT

La unidad de ajuste de punto de rocío (Dew Point) es diseñado para separar hidrocarburos
pesados de la corriente de gas sin contaminantes.
En este proceso el agua esta usualmente presente y para prevenir la formación de hidratos
al momento de la expansión se tiene como alternativa es la inyección de monoetilenglicol,
los cuales pueden ser recuperados y reinyectados.
2.2.1. Cálculo de la reducción del punto de rocío

En el cálculo de la reducción del punto de rocío primeramente se calcula la temperatura de
salida del gas utilizando un contenido máximo de 4 lbmH2O/MMSCF y una presión de
operación de 1270 psi para ello se utilizará el siguiente método:
 Método grafico Mc. Ketta y Wehe
El método grafico de Mc. Ketta, tiene una línea indicativa de las condiciones de presión y
temperatura
FIGURA 23: REDUCCIÓN DEL PUNTO DE ROCÍO

Fuente: [Elaboración propia en base GPSA]
Por lo que para un contenido de 4 lbmH2O/MMSCF y a una presión de se tiene una

temperatura de:
𝑇𝑜𝑢𝑡 = 22 ℉
2.2.2. Establecimiento de los parámetros base para el diseño de la unidad

Para el diseño de la unidad se requiere de los parámetros de salida de la unidad de
endulzamiento para el dimensionamiento del sistema (Ver tabla 20).
TABLA 20: UNIDAD DE ENDULZAMIENTO
PLANTA YAPACANÍ
Capacidad de procesamiento 130 MMPCD
Presión de operación 1000 PSI
Parámetros de entrada
Caudal 150 MMPCD
Temperatura 101 ºF
Presión 1270 PSI
Parámetros de salida
Presión 1283 PSI
Caudal 10 MMPCD
Temperatura 100 ºF
2.2.3. Identificación del tipo de glicol que se debe utilizar y la cantidad requerida
El tipo de glicol se elige de acuerdo a la utilización de glicol de las unidades ya existentes
en la Planta Yapacaní, en este caso el glicol utilizado es el metilenglicol (MEG).
La cantidad de glicol requerida se calcula posteriormente de acuerdo a los equipos

diseñados.
2.2.4. Determinación de los equipos requeridos para el sistema

2.2.4.1. Sistema de procesamiento de gas
‒ Intercambiador gas-gas
‒ Separador frío
2.2.4.2. Sistema de estabilización de producto líquido

‒ Rehervidor del estabilizador
‒ Torre estabilizadora
2.2.4.3. Sistema de refrigeración de propano

‒ Compresores
‒ Aeroenfriadores
2.2.4.4. Sistema de regeneración de glicol

‒ Intercambiador de glicol
‒ Rehervidor de glicol
‒ Filtro de carbón para glicol
‒ Filtro de glicol
‒ Bombas de inyección de glicol
2.2.4.5. Sistema de aceite caliente

‒ Bombas de aceite caliente
‒ Calentador de aceite caliente
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
 Ahmed, T. (1989). Properties of Natural Gases. (2th Ed.), Hydrocarbon Phase Behavoir
(pp. 82). Houston: Gulf Publising Company.
 American Petroleum Institute (API). (2003). Intercambiadores de calor de tubo y coraza
y servicios generales de refinería. Washington: American Petroleum Institute (API).
 Calle, M. A. (2012). Contenido Liquido de Agua. (4ta Ed.), Introducción a la Industria de
los Hidrocarburos. (pp. 119). Santa Cruz: U Virtual.
 Gas Processors Suppliers Association. (2004). Dehydration. (12th Ed.), Engineering
Data Book. (Section 20). Oklahoma: Review Board.
 Gas Processors Suppliers Association. (2004). Hydrcarbon Recovery. (12 th Ed.),
Engineering Data Book. (Section 16). Oklahoma: Review Board.
 Gas Processors Suppliers Association. (2004). Refrigeration. (12th Ed.), Engineering
Data Book. (Section 14). Oklahoma: Review Board.
 Kidnay, A. J. & Parrish, W.R. (2006). Overview of Gas Plant Proccesing. Fundamentals
of Natural Gas Proccesing (pp. 25-31). New York: Taylor & Francis Group.
 Martínez, V. H. et all (2000). Simulación de Procesos (1ra Ed.). Simulación de Procesos
en Ingeniería Química (pp. 33-37). México: Plaza y Valdés S. A.
 Martínez, M. (2005). Normativa de Deshidratación del Gas. (1ra Ed.), Deshidratación del
Gas Natural. (pp. 63-73). Venezuela: Ingenieros Consultores y Asociados.
 Pérez & Martínez (2004). Características de los Hidrocarburos (1ra Ed.). Ingeniería de
Gas Natural (pp. 1-3, 33). Venezuela: Ingenieros Consultores.
WEBGRAFÍA
 Aspentech (2015). Recuperado el 12 de Abril de 2017 de

http://www.aspentech.com/WorkArea/DownloadAsset.aspx?id=6442451676
 Díaz del Castillo, F. & Fuentes, E. (2015). Manual para el uso y Aplicación del Programa
AUTOCAD V2012. Recuperado el 18 de Abril de 2017 de
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m9/Man
ual_basico_Autocad_2012.pdf
 Fuentes, E. et all (2010). Recuperado el 15 Abril de 2017 de
https://es.scribd.com/document/124770353/36854554-Gas-Natural
 HTF Iberian Partners (s.f.). Recuperado el 25 de Abril de 2017 de
https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&cad=rja&uact=
8&ved=0ahUKEwj20_2ksYLUAhWIG5AKHUBUBgsQFggiMAA&url=https%3A%2F%2F
www.htf-
ip.com%2Fapp%2Fdownload%2F25335163%2FMonoEtilenGlicol.pdf&usg=AFQjCNEa
i0AK26owmeaOeXBzC6kEKeuOXA&sig2=c1Hwvm5qz46hbs74vVNZAw
 Miranda, J. J. (s.f.). Recuperado el 9 de Abril de 2017, de
https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&cad=rja&uact=
8&ved=0ahUKEwjh7rHA9LHTAhWDh5AKHeksAuIQFggiMAA&url=https%3A%2F%2F
ecaths1.s3.amazonaws.com%2Fpracticaprofesionalizante3%2F1890476755.Gesti%25
C3%25B3n%2520de%2520Proyectos%2520-
%2520Juan%2520Jos%25C3%25A9%2520Miranda.pdf&usg=AFQjCNEfqJMEc7_zlDv
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 Schneider Electric Software. (2015). PRO/II. Recuperado el 12 de Abril de 2017 de
http://software.schneider-electric.com/pdf/datasheet/proii-comprehensive-process-
simulation/

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INGENIERÍA CONCEPTUAL DE UNA NUEVA UNIDAD DEW POINT

1.1. INGENIERÍA DE PROYECTOS

Es el planeamiento, organización, ejecución y control de todas las actividades y recursos

1.1.1. Ingeniería conceptual

Corresponde a la primera etapa de un proyecto de ingeniería, en la cual se comprende el

Entregables de una Ingeniería Conceptual:

1.2.1. Clasificación del gas natural

1.2.1.1. Según su origen

1.2.1.2. Según su composición

c. Gas rico (húmedo)

d. Gas pobre (seco)

1.3. PLANTAS DE TRATAMIENTO DE GAS

 Deshidratación de gas para reducir la corrosión y para evitar la formación de hidratos

1.3.1. Procesos de la planta

FIGURA 1: PROCESOS DE LA PLANTA

Fuente: [Kidnay & Parrish, 2006]

1.3.1.1. Unidad de operaciones y recepción de entrada

1.3.1.3. Tratamiento de gas

1.3.1.5. Recuperación de hidrocarburos

1.3.1.6. Remoción de nitrógeno

1.3.1.7. Recuperación de helio

1.3.1.9. Procesamiento de líquidos

1.3.1.10. Recuperación de sulfuro

1.4. PROPIEDADES DEL GAS NATURAL

1.4.1. Propiedades físicas

1.4.1.1. Peso molecular aparente

PMa : Peso molecular aparente de la mezcla de gas (lb/lbmol)

PMi : Peso molecular de cada componente en la mezcla (lb/lbmol)

yi : Fracción molar de cada componente i en la mezcla. (Ahmed, 1989; Pág. 82)

1.4.1.2. Gravedad específica del gas

ρg : Densidad del gas (lb/pie3)

ρaire : Densidad del aire (lb/pie3)

PMa : Peso molecular del gas (lb/lb-mol)

1.4.1.3. Contenido líquido de un gas

En la práctica es común recuperar en estado líquido, únicamente el propano y compuestos

TABLA 1: FACTORES PARA EL CÁLCULO DEL GPM

COMPONENTE FACTOR DE CONVERSIÓN

Fuente: [Calle, 2012]

1.4.1.4. Presión y temperatura seudocríticas de gases naturales

a. Método de Kay, W.B.:

La presión y temperatura seudocríticas están dadas por:

PscM : Presión seudocrítica de la mezcla (psia)

Pci : Presión crítica del componente i (psia)

yi : Fracción molar de cada componente i en la mezcla

n : Número de componentes en la mezcla. (Banzer, 1996; Pág. 3)

TscM : Temperatura seudocrítica de la mezcla (ºR)

Tci : Temperatura crítica del componente i (ºR)

yi : Fracción molar de cada componente i en la mezcla

n : Número de componentes en la mezcla. (Banzer, 1996; Pág. 3)

1.4.1.5. Factor de compresibilidad del gas

Este método es probablemente el más popular para calcular el factor de compresibilidad de

CUADRO 1: FACTOR DE COMPRESIBILIDAD DEL GAS

Bg : Factor volumétrico el gas (BY/PCN)

z : Factor de compresibilidad del gas (adimensional)

T : Temperatura (ºR). (Banzer, 1996; Pág. 29)

1.4.1.7. Factor acéntrico

El factor acéntrico se define como un parámetro necesario para calcular el factor de

El factor acéntrico para gases mixtos tiene la siguiente ecuación:

ω : Factor acéntrico del gas

ωi : Factor acéntrico por componente

yi : Fracción molar por componente

1.4.1.8. Viscosidad del gas

La viscosidad de un gas es, en general, considerablemente más baja que la de un líquido,

A partir de los datos experimentales obtuvieron la siguiente ecuación: