UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICERRECTORADO BARQUISIMETO

Gestión de Mantenimiento

(Unidad IV)

Cesar Mujica C.I 20021969

Jerson Pérez C.I 25760406

Marco Espinoza C.I 24942116

Simón Montes C.I 23814886

José Osuna C.I 23001952

Marzo, 2018
 Introducción

En el presente trabajo, desarrollaremos temas vitales vinculados a la gestión de

mantenimiento que ha estado evolucionando debido a la complejidad de las
maquinarias, es por este motivo que se han implementado nuevas técnicas de
mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades
del mismo.
Las nuevas expectativas del mantenimiento, incluyen una mayor importancia a los
aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la
conexión existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento
de la presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al
mismo tiempo que se optimizan.
Ante estos cambios, el mantenimiento busca un nuevo camino, para evitar
equivocarse cuando se toma alguna acción de mejora. Trata de encontrar un marco
de trabajo estratégico que resuma los nuevos avances en un modelo coherente, de
forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor
valía para ellos y sus compañías.
En esta investigación se presenta un marco teórico que define un esquema de
trabajo llamado Reliability Centered Maintenance, o RCM (Mantenimiento
centrado en la confiabilidad), que aplicado correctamente, transforma la relación
entre el personal involucrado, la operación en sí misma, y el personal que tiene
que hacerla funcionar y mantenerla, también permite poner en funcionamiento
nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisión.
También se estará detallando el AMEF que constituye un documento dinámico,
que admite múltiples revisiones, observaciones y calificaciones de acuerdo al
devenir de los procesos.
 A. INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

 Importancia para la gestión de mantenimiento, la determinación de

los parámetros confiabilidad y mantenibilidad.

La naturaleza de los fenómenos de funcionamiento de instalaciones y equipos

requieren del uso de la estadística como soporte básico para la cuantificación de
los parámetros, una cantidad que está sujeta o condicionada a determinados
valores que pueden ser, en caso especial, una serie histórica que describe las
características o el comportamiento de una población.
El comportamiento histórico de los equipos se caracteriza en base a los tiempos de
operación y los tiempos de falla que se han presentado desde el momento de la
puesta en marcha del sistema. Las condiciones que caracterizan los datos de
tiempo operacionales de un equipo son tan numerosas que no se puede decir con
exactitud cuándo se produce la próxima falla; sin embargo, se puede expresar cuál
será la probabilidad de que el equipo se encuentre en operación o fuera de servicio
en un momento determinado.
La confiabilidad como sabemos es la probabilidad de que un SP cumpla su
objetivo en un momento necesario especifico, y la mantenibilidad, probabilidad
de que un SP pueda ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de
un periodo de tiempo dado. Al determinar ambos parámetros se tiene un punto de
partida, un punto de referencia, algo tangible y cuantitativo que permita realizar
soluciones analíticas. Lo que permite incluirlos en la planificación del
mantenimiento, control y supervisión del mantenimiento. Mejorando por tanto los
métodos en la organización.
  Cuadro comparativo:
Tipo de Definición Ecuación Diferencias
Disponibilida
d

Nivel esperado de Está determinada por el

disponibilidad debido al diseño del equipo
Inherente
comportamiento del
Vista por el personal de
mantenimiento correctivo MTBF
mantenimiento
únicamente. (MTBF+MTTR)

Nivel esperado de Depende del diseño del

disponibilidad debido al equipo y de la planta
comportamiento del
MTBM
Alcanzada mantenimiento correctivo y
preventivo MTBM+MAMT Vista por el
departamento de
mantenimiento
Es el fundamento de la
disponibilidad. Este es el
Es vista por el usuario
valor real de la
MTBM
Operacional disponibilidad obtenido en
la operación diaria de la (MTBN+MDT)
planta
MTBM: tiempo medio entre acciones correctiva y preventivas.
MAMT: tiempo medio en que el mantenimiento estuvo activo.
MDT: tiempo medio de paradas.
MTBF: tiempo entre fallas del sistema.
 B. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
(M.C.C. o R.C.M.)

 Que es, principios y premisas

El mcc es una metodología en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se
encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona
bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas
de mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho
sistema, tomando en cuenta los posibles efectos que originarán los modos de
fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.
RCM desde esta técnica de análisis, diríamos que más que “planificar el
preventivo” debemos lograr una táctica de mantenimiento entre: Inspeccionar,
reacondicionar, sustituir o buscar fallas periódicamente, prevenir, rediseñar o no
hacer nada. Sin embargo, RCM diría también cuales son las funciones, como
pueden fallar las mismas y cuál es el contexto operativo.
Al final de los años 50, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60
accidentes por cada millón de despegues; dos tercios de éstos eran causados por
fallas en los equipos. Así nace el RCM.
El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas
como en las características técnicas de las mismas, mediante:
Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de
aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y
el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia
de mantenimiento.
Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia
tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que
la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.

 Razón para aplicar el M.C.C.

Permite reducir el costo de mantenimiento, enfocarse en las funciones más
importantes de los sistemas, evitando o quitando acciones de mantenimiento que
no es estrictamente necesario.

 Beneficios de la R.C.M.
La implementación del RCM debe llevar a equipos mías seguros y confiables,
reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y
mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM
también está asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre
distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre
mantenimiento y operaciones.

 Confiabilidad operacional
Es la capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para cumplir su
función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo
un contexto operacional específico).

La alta confiabilidad operacional consiste en procesos caracterizados por lograr la

producción requerida con costos totales óptimos, debido a una ocurrencia de fallas
mínimas, planes de mantenimiento que garantizan la producción establecida,
riesgos a un nivel aceptable, personal altamente motivado, etc. En resumen, es
contar con excelencia en los procesos medulares, en cuanto a calidad y costos; es
alcanzar la categoría Clase Mundial.

 Con su aplicación se logra además:

• Aumento de los ingresos por continuidad en la producción.

• Reducción del tiempo y optimización de la frecuencia de las paradas
programadas y no programadas.
• Optimización de las frecuencias de mantenimiento
• Detección de soluciones a problemas, generando ahorros significativos.
• Aumento de la disponibilidad de las instalaciones, mediante procesos de
mejoramiento auditables.
• Trabajo sobre la base de prioridad del proceso y acuerdo de todos.
• Mejora en la efectividad del mantenimiento.
• Solución definitiva de problemas, al identificar y enfocar los esfuerzos en
su causa – raíz.
• Eliminación de conflictos, al basar los análisis / investigaciones en hechos
y no en suposiciones.
• Aumento del conocimiento de los procesos dentro de las instalaciones
(propias y de otros).
• Integración de la gestión de Operaciones, Mantenimiento y Producción.
• Mejora en la calidad de los procesos y servicios.
• Aumento de las expectativas de producción.
• Posicionamiento a nivel de empresas mundiales con las mejores prácticas
de mantenimiento.

 Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF)

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o FMEA
por sus siglas en inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados Unidos a
finales de la década del 40. Esta metodología desarrollada por la NASA, se creó
con el propósito de evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en que
determina los efectos de las fallas de los mismos.

 ¿Qué es el AMEF?
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que
permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y
clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación,
para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de
prevención.
¿Para qué tener un método documentado de prevención?
Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un
documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información
acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un
capital invaluable de las organizaciones.
Tipos de AMEF
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva

para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de
anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso de
producción.
Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el usuario
o en etapas posteriores de cada proceso.
Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para
detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las probabilidades
de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su funcionamiento.
Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se
pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus
efectos, y cuyas causas deban documentarse.

 Ventajas potenciales del AMEF

Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales
significativas, por ejemplo:

Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
Identificar las causas posibles de las fallas.
Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y
detectabilidad.
Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
Identificar oportunidades de mejora.
Generar Know-how.
Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los
procesos.

 ¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que

considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las
operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF
es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:

 Diseño de nuevos productos y/o servicios.

 Diseño de procesos.
 Programas de mantenimiento preventivo.
 Etapas de documentación de procesos y productos.
  Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
 Por exigencia de los clientes.

El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción

preventivo en el diagnóstico y la implementación del Lean Manufacturing. Este se
activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la generación de
problemas.

 Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso - AMEFP

En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un

trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar
con documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El
AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:

1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las

operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el
producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus
efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar
fallas y evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar
decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
 CONCLUSION
En este trabajo se pudo documentar algunos aspectos que tienen que ver
 Bibliografía
 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-

ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-

fallas-amef/

 http://caupolicsystems.com/Downloads/UtilizaInd.pdf

 http://es.slideshare.net/eduardorodriguez/disponibilidad-confiablilidad-

mantenibilidad-y-capacidad-parte-i

 http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_arc

hivos/ariel%20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf

 http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/Confia

bilidadPauro.pdf

 http://www.confiabilidad.net/art_05/RCM/rcm_10.pdf

 https://denygonzalez.files.wordpress.com/2014/01/01-confiabilidad-

operacional-como-soporte-del-mantenimiento.pdf