Investigar de manera amplia en que consiste justo a tiempo, el sistema de

producción Toyota, operaciones esbeltas y cuáles son sus beneficios.

Justo a tiempo J.I.T.

Las siglas J.I.T. se corresponden a la expresión anglosajona “Just In Time”, cuya
traducción podemos denotar como “Justo A Tiempo”. Y precisamente la
denominación de este novedoso método productivo nos indica su filosofía de
trabajo: “las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la
fabricación o para el servicio al cliente”.
El método J.I.T. explica gran parte de los actuales éxitos de las empresas
japonesas, sus grandes precursoras. Sus bases son la reducción de los
“desperdicios”, es decir, de todo aquello que no se necesita en el preciso
momento: colchones de capacidad, grandes lotes almacenados en los
inventarios, etc. De esta manera, lo primero que nos llama la atención es la
cuantiosa reducción de los costes de inventario, desembocando en una mejor
producción, una mejor calidad, etc.

Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de

producción. Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de
fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios.
El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas
entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes
volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía
de producción que se orienta a la demanda.
La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa
para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la
cantidad requerida. Evitando los costes que no producen valor añadido también
se obtendrán precios competitivos.
Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos cuantos principios
directamente relacionados con la Calidad Total. El concepto parece sencillo. Sin
embargo, su aplicación es compleja, y sus implicaciones son muchas y de gran
alcance.

Los objetivos del Just-in-Time suelen resumirse en la denominada “Teoría de los

Cinco Ceros”, siendo estos:

 Cero tiempos al mercado.

 Cero defectos en los productos.
 Cero pérdidas de tiempo.
 Cero papeles de trabajo.
 Cero stocks.
 Sistema De Producción Toyota

Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa japonesa

de automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas
de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha
extendido a otros ámbitos. Es un método de extracción que tiene como objetivo
fundamental incrementar técnicamente la eficacia de la producción eliminando
radicalmente tanto las pérdidas como el excedente. El desarrollo del sistema se
atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi
Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno.
El contexto de surgimiento del sistema de producción Toyota, es muy complejo
ya que Japón estaba atravesando un período de posguerra y para poder salir
adelante adecua un nuevo sistema productivo o, dicho de otra manera, una
forma de organizar a la producción y a los trabajadores. Una nueva relación entre
capital y trabajo.
Los propietarios y los dirigentes de las fábricas que habían acumulado enormes
stock de materiales, cuyos precios evaporan día a día, se rehusaban a hacer
funcionar sus fábricas; en estas empresas los trabajadores tomaron el poder y
volvieron ellos mismos a poner la producción en marcha, poniendo a los
directivos bajo su control. Aun allí donde no habían tomado las fábricas en sus
manos, los trabajadores crearon dentro de las firmas situaciones tales que
podrían llevarlos fácilmente al control de la producción.
El sistema Toyota tuvo su origen en la necesidad particular en que se encontró
Japón de producir pequeñas cantidades de muchos modelos de productos; más
tarde aquel evolucionó para convertirse en un verdadero sistema de producción.
A causa de su origen, este sistema es fundamentalmente competitivo en la
diversificación. El sistema Toyota es muy elástico; se adapta bien a las
condiciones de diversificación más difíciles. Y así es porque fue concebido para
ello. (Coriat 1995)
Para Ohno, ingeniero jefe de Toyota, la esencia del sistema – determinado por
su intención fundadora- consiste en concebir un algo adaptado a la producción
de volúmenes limitados de productos diferenciados y variados.
El objetivo es: “producir a bajos costos pequeñas cantidades de productos
variados”. El espíritu Toyota es pensar en la diferencia, en la variedad, no en la
estandarización y la uniformidad.
Ohno insiste siempre en dos puntos.
El método Toyota es la combinación de dos principios o pilares, estos son:

 La producción en el momento preciso y la auto activación de la

producción.
 El resto es cuestión de técnicas y de procedimientos de instauración.
 Manufactura esbelta (Lean Manufacturing)

El término de Lean Manufacturing puede ser traducido como Manufactura

Delgada o manufactura Esbelta. Su propósito es el de reducir las actividades que
no agregan valor de los procesos para agilizarlos.
A través de ciertos principios y técnicas de depuración, la manufactura esbelta
trata de quitar todas las actividades que no agreguen valor al producto final que
recibe el cliente. Las implementaciones de la manufactura esbelta se hicieron
exitosas principalmente en industrias automotrices, donde inicialmente se
llevaron a cabo las implementaciones con resultados muy satisfactorios.

En los últimos años, diversas herramientas de producción han sido empleadas

para hacer más eficientes a los negocios, una de estas herramientas es la
filosofía “Lean Manufacturing” la cual busca eliminar las “mudas”, palabra
japonesa que significa “desperdicio”, y que según Womack, podemos definir
como toda aquella actividad que utiliza recursos pero que no genera un valor a
los ojos del cliente, y que actualmente plaga a la mayoría de las empresas.
Además incluye conceptos como justo a tiempo, cero defectos y flujo de proceso
continuo.

Principios básicos de esta filosofía:

 Valor: Se determina lo que el cliente está dispuesto a pagar.

 Cadena de Valor: Modelado y registro de todas las acciones específicas
requeridas para eliminar las actividades que no añaden valor.
 Flujo: La eliminación de las interrupciones para lograr que el flujo de la
cadena no tenga interrupciones.
 Dinamizar: La capacidad de innovar los productos y los procesos a través
de los conceptos que brinda la utilización por parte de los clientes.
 Perfección: La habilidad para lograr que las cosas se hagan bien desde el
primer momento hasta la aplicación del esfuerzo de mejora continúa.

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre
en el respeto al trabajador.

Son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no
le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de
cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios
y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La
Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del
Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo
Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como

una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:
 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
 El respeto por el trabajador: Kaizen
 La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos y Metas
La implementación de la Manufactura Esbelta implica la adopción de una filosofía
de mejoramiento continuo que lleve a las empresas a incrementar, de forma
general, todos sus estándares, con el objetivo de incrementar la satisfacción del
cliente y el margen de utilidad obtenido producto de esta satisfacción. En sí, la
Manufactura Esbelta tiene como objetivos:
 Reducir costos, mejorar procesos y eliminar desperdicios.
 Reducir el inventario y el espacio en el área de producción.
 Crear sistemas de producción más sólidos.
 Crear sistemas de entrega de materiales apropiados.
 Mejorar la distribución de las áreas para aumentar la flexibilidad.
 Reducir los tiempos de producción y eliminar los tiempos de espera
 Mejorar la calidad de los productos o servicios brindados, entre otros.

Este tipo de pensamiento está siendo adoptado por la mayoría de empresas

competitivas en los mercados más complicados y exigentes del mundo, pues las
mejores ideas surgen de un grupo, producto de la sinergia entre sus miembros.
En la actualidad, son cinco los principios bajo los cuales se guía este tipo de
pensamiento:

 El cliente no busca un producto o un servicio, busca una solución.

 Toda actividad que no agregue valor al bien es considerada un
desperdicio.
 Todo proceso debe fluir suave de un paso que agregue valor a otro.
 Producir bajo órdenes de los clientes y ya no sobre pronósticos
 Cumplidos los cuatro primeros principios, utilice la eficiencia para
mejorarlos.

Herramientas de la Manufactura Esbelta:

 Las 5 Ss.
 Just In Time.
  Sistema Pull.
 Mantenimiento Productivo Total (TPM).
 Mejora continua (Kaizen).
 Cambio rápido de modelo (SMED).
 Kanban.

Como contribuyen estos sistemas a la ventaja competitiva

Beneficios o ventajas de JIT

Estos beneficios se derivan de la experiencia de diversas industrias, que han
aplicado esta técnica.

 Reduce el tiempo de producción.

 Aumenta la productividad.
 Reduce el costo de calidad.
 Reduce los precios de material comprado.
 Reduce inventarios (materiales comprados, obra en proceso, productos
terminados).
 Reduce tiempo de alistamiento.
 Reducción de espacios.
 Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacén y el
cliente.
 Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache
mercancías.
 Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo
que sea viable.
 Es una metodología más que una tecnología que ha ganado muchas
aceptaciones, sin embargo pocas empresas han creado la disciplina y los
sistemas necesarios para aplicarlo efectivamente.

Beneficios y ventajas de manufactura esbelta.

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya

que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

 Reducción de 50% en costos de producción

 Reducción de inventarios
  Reducción del tiempo de entrega (lead time)
 Mejor Calidad
 Menos mano de obra
 Mayor eficiencia de equipo
 Disminución de los desperdicios
 Eficacia de Transporte
 Eficacia en el proceso
 Reducción de Movimientos

Como el JIT elimina demoras que no agregan valor

El JIT tiene como objetivo eliminar demoras con los siguientes objetivos:

 Poner en evidencia los problemas fundamentales.

 Eliminar despilfarros.
 Buscar la simplicidad.
 Diseñar sistemas para identificar problemas.

Aplicaciones del “justo a tiempo”, a nivel interno y externo de la empresa.

Las aplicaciones del JIT, se explica como sigue:

Producción o procesos de producción

 Utilizar máquinas de múltiples propósitos, en las que fácilmente se pueda
pasar de la producción de un componente a otro.
 Aplicar las técnicas de grupos o celdas, donde las series de componentes
se puedan producir juntas, esto permite reducir los períodos de
planificación.
 Trazar un esquema en U, en el cual los materiales se colocan en un
costado de la U, y los productos terminados en el otro costado,
permitiendo la reducción del movimiento del material.
 Utilizar órdenes de compra generales, que autoricen a un proveedor a
suministrar una cierta cantidad de material durante un período de tiempo,
esto evita las órdenes individuales, ahorrando tiempo y esfuerzo.
Reduciendo los costos operativos.

Niveles de inventario reducidos

 Utilizar un sistema para hacer que los materiales fluyan de acuerdo con
los requerimientos de producción / trabajo, conocido también como
sistema de afluencia antes de un sistema de almacenado.

Mejoramiento del control de calidad

  Insistir en los detalles de calidad de los proveedores o fuentes.
 Adoptar un sistema de control de calidad total, comenzando con la calidad
de los artículos suministrados por el proveedor, poniendo énfasis en la
calidad en la línea de producción de los artículos manufacturados y en la
calidad del servicio que presta el colaborador.

Mejoramiento de la calidad y la fiabilidad

 Diseñar calidad y fiabilidad en el producto. Utilizar técnicas de ingeniería
del valor, diseño para la fabricación y diseño para el montaje. El objetivo
es eliminar el descarte y todos los defectos, para que los clientes reciban
una calidad superior con menos reparaciones de garantía.

Flexibilidad del producto

 La menor cantidad de trabajo en proceso permite una mayor capacidad
para responder rápido a los cambios en las demandas del consumidor
para diferentes artículos.
 Responsabilidad en la distribución.
 Al utilizar el sistema de afluencia y el control de calidad total permite dar
una mejor respuesta a los clientes, en cuanto a una distribución puntual
de productos y de servicios de calidad.

Utilización de los activos

 Reducir la inversión de capital.
 Al reducir los inventarios y contar con un manejo más eficiente, se
requieren menos activos para los procesos actuales. Esto permite reducir
los gastos operativos de las instalaciones actuales o brinda más espacio
para la expansión del negocio.

Utilización del personal

 Promover la capacitación cruzada del personal para trabajar en diferentes
áreas de producción. Los empleados familiarizados con el proceso
contribuyen al mejoramiento continuo; pues poseen más sentido de
propiedad con respecto al producto o servicio.

Minimización de los costes

 Reducir el inventario.
 Reducir el desperdicio de material y el desaprovechamiento de la mano
de obra debido a los defectos.
 Establecer cuotas de trabajo simplificadas que significan menores costes
por primas.
 Reducir los costes mediante el mejoramiento del mantenimiento
preventivo.
  Simplificar los procesos administrativos para reducir el trabajo por
empleado.

Como Toyota Motor Corporation logra ventaja competitiva mediante

operaciones esbeltas.

En los últimos años, el concepto de innovación, tradicionalmente asociado a

productos y servicios, ha aumentado su visión. Si, históricamente, el
conocimiento se utilizaba de manera exclusiva para la generación de nuevos
productos y servicios, ahora su potencial se hace extensivo a conseguir cualquier
valor para la empresa y, por ende, para la sociedad.

Un claro ejemplo es Toyota, que lleva la innovación hasta su sistema de

producción, gracias a un proceso definido por una combinación perfecta de
eficiencia y calidad. Además, Toyota continúa revalidando, año tras año, su
puesto como una de las primeras empresas inversoras mundiales.

El Sistema de Producción de Toyota (TPS)

El Sistema de Producción de Toyota (TPS, Toyota Production System) es la

clave del éxito industrial del grupo Toyota. Este concepto, desarrollado por la
empresa, busca eliminar, a todos los niveles, cualquier forma de
desaprovechamiento, de sobrecarga y de irregularidad en el proceso de
producción. El TPS se basa, por una parte, en la estandarización de procesos y,
por otra, en el Kaizen (o mejora continua). Los pilares del TPS son:

• La gestión Just in time, que consiste en proporcionar las piezas y los

componentes en la cantidad exacta y necesaria, en el momento adecuado.

• El Jidoka, o automatización con rostro humano, que permite a los distintos

miembros del equipo señalar cualquier anomalía para que sea resuelta por el
jefe de equipo. Si no se está en disposición de dar una respuesta rápida, la línea
de producción se detiene automáticamente.
• La utilización total de las competencias del personal.

En el caso de TMMF, todas las etapas del proceso de fabricación han sido
organizadas para optimizar el flujo de piezas, de vehículos y de información, y
para limitar el consumo de agua y energía, así como los desplazamientos. El
taller de montaje se encuentra entre los talleres de carrocería, de pintura y de
inyección plástica. Por último, las zonas de almacenamiento intermedias se han
reducido al mínimo.