FALLAS EN TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

ROBERT SERRANO CRUZ

DIEGO BUENO PATARROYO

FLAVIA VANESSA PÉREZ BARROS

JONNATHAN ORTEGA GARCÍA

DANIELA TORRES LAMUS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS

22 DE ENERO

2010
 FALLAS EN TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

ROBERT SERRANO CRUZ

DIEGO BUENO PATARROYO

FLAVIA VANESSA PÉREZ BARROS

JONNATHAN ORTEGA GARCÍA

DANIELA TORRES LAMUS

Trabajo presentado a: Ingeniero OSCAR REY

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS

22 DE ENERO

2010
 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN

1. GENERALIDADES ACERCA DE LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

2. FALLAS EN LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

a) Principales causas de las fallas en la tubería.

b) Tipos de fallas.

c) Análisis de fallas.

d) Prevención y reparación de daños

3. EFICIENCIA DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN POR CO2 EN FUNCIÓN

DE LA MICROESTRUCTURA DEL ACERO

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFÍA
 INTRODUCCIÓN

La Evaluación Integral de un Yacimiento es una herramienta importante para

reducir costos operativos. De la misma forma se debe optimizar el sistema
producción-materiales para reducir el consumo de estos últimos,
especialmente en el caso de tuberías de conducción, tuberías de producción y
varillas de Bombeo.
El presente trabajo muestra conceptos relevantes acerca de las fallas en la
tubería de producción de Hidrocarburos, haciendo alusión a los tipos de fallas
más comunes con el fin de implementar medidas de prevención y/o corrección
de las mismas para mitigar los efectos y poder actuar frente a las diversas
causas que llevan a que un tubo falle.

El yacimiento debe ser considerado como un “todo” dado que es un sistema

cerrado, sin embargo, no existe soluciones universales, pues cada problema
debe ser analizado en forma independiente. Esto da lugar al desarrollo de
nuevos productos que se adapten al problema particular. En la actualidad se
realizan diferentes investigaciones en cuanto al mejoramiento de los
materiales usados en la fabricación de tuberías que ayuden a inhibir y reducir
la presencia de fallas como la corrosión, el desgaste prematuro de las tuberías
o efectos perjudiciales que puede causar al medio ambiente.
 1. GENERALIDADES ACERCA DE LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

Los tubos se fabrican con acero laminado en caliente según normas AISI/SAE
1008, 1010, 1015; JIS SPHT 3132, ASTM A1011 o cualquier otro acero
equivalente que cumpla la norma ASTM A 53 (NTC-3470), y tenga la siguiente
composición química:

GRADO A GRADO B
CARBONO 0.25% máximo 0.30% máximo
MANGANESO 0.95% máximo 1.2% máximo
FÓSFORO 0.050% máximo 0.05% máximo
AZUFRE 0.050% máximo 0.050% máximo

Los tubos grado B son tratados térmicamente en la soldadura, a temperatura

mínima de 540º C, con el ánimo de eliminar la martensita retenida.

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO

GRADO A GRADO B

Esfuerzo de fluencia: psi (min) 30.000 35.000

Esfuerzo de tensión: psi (min) 48.000 60.000
Porcentaje de elongación: 20% Prom 20% Prom

GALVANIZACIÓN
Se realiza por inmersión en caliente según la norma ASTM A-53, garantizando un
recubrimiento uniforme de zinc tanto interior como exterior, con un peso promedio
de capa de zinc no inferior a 0.55 Kg/m². La calidad del zinc para el revestimiento
se garantiza según la norma ASTM B6 SHG (Special High Grade).

ROSCADO
Los tubos son roscados según norma ANSI B1.20.1 tipo NPT. Las roscas son
protegidas con un protector plástico de acuerdo con los datos de la siguiente tabla:

Cuando se especifique tubería sin rosca, los tubos se entregan biselados en sus
extremos para facilitar su unión por procesos de soldadura.

IDENTIFICACIÓN

Se realiza por inmersión en caliente según la norma ASTM A-53, garantizando un

recubrimiento uniforme de zinc tanto interior como exterior, con un peso promedio
Figura 1. Capacidad de producción
de capa de zinc no inferior a 0.55 Kg/m². La calidad del zinc para el revestimiento
se garantiza según la norma ASTM B6 SHG (Special High Grade). Los tubos son
identificados según norma ASTM A53 (NTC-3470).

Por ejemplo: se estampa la leyenda “NOMBREEMEPRESA ASTM A53 (X*) ERW

SCH 40 DÍA. (X**), 6.00 m, estampada en bajo relieve o marcada con plantilla. Las
letras X* y X** corresponden al grado de los tubos (A o B) y el diámetro nominal
NPS (1/4” a 6”) respectivamente.

Fuente. http://www.tuberiasacero.com.mx/docs/capacidad_produccion.pdf
2. FALLAS EN LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
a) Principales causas de las fallas en la tubería.

• Inapropiada selección del tubo para la profundidad y las presiones encontradas.

• Insuficiente inspección del cuerpo del tubo o roscas.
• Daños durante la manipulación y/o transporte.
• Mala práctica de operación de bajada o extracción de los tubos del pozo.
• Roscas mal maquinadas.
• Descuidos en el almacenamiento de los tubos.
• Uso de grasas no adecuadas, o diluidas o sucias (esto puede provocar engrane
de las roscas).
• Torque en exceso para forzar la bajada del tubo al pozo.
• Martillado de las cuplas, especialmente en tubing.
• Desgaste interno de tubing por la acción de la varilla de bombeo.
• Fatiga, especialmente en el tubing. No hay manera de evitarla; sí se podría
retardar utilizando uniones y procedimientos de operación adecuados.
• Exceso de tensión, superando el límite de fluencia del material o la resistencia de
la unión.
• La pérdida de fluido de las conexiones debido a presión interna o externa es una
causa común y puede deberse a las siguientes condiciones:
 La grasa no corresponde a la especificada, o está diluida o sucia o no
homogeneizada.
 Roscas sucias, engranadas debido a suciedad, mal enrosque, roscas
dañadas o mal maquinadas.
 Tracción demasiado rápida de la columna.
 Excesivos enrosques y desenrosques.
 Procedimiento inadecuado de fijado de la tubería (esto produce tensiones
en la unión que podrían exceder el límite de fluencia del material).
b) Tipos de fallas.

Las fallas pueden clasificarse así:

 Fallas por Corrosión:

 Corrosión por  Corrosión Fatiga.
Microorganismos.  Corrosión por "Crevice“.
 Corrosión por CO2.  Corrosión Bajo Tensión.
 Corrosión por H2S.  Corrosión Galvánica.
 Corrosión asistida por Fricción.

 Fallas Mecánicas:

Las fallas mecánicas representan un porcentaje grande del número total de todas
las fallas de sarta de varillas. Las fallas mecánicas incluyen todo tipo de
desperfecto excepto defectos de fabricación y fatiga por esfuerzo/corrosión. El
daño mecánico a la sarta de varillas contribuye a un elevador de esfuerzo que
ocasionará fallas de varilla de bombeo. El tiempo a la falla será influenciado por
muchas variables, de las cuales las más importantes serán el esfuerzo máximo,
ambiente operativo, orientación del daño, química de la varilla de bombeo, tipo de
tratamiento térmico de la varilla, gama de esfuerzos y tipo de daño. El daño
mecánico puede ser causado por diseño inadecuado, procedimientos incorrectos
de preservación y manejo, procedimientos descuidados de enrosque y
desenrosque, prácticas operativas desactualizadas o cualquier combinación de
estos elementos.
 Desgaste
 Fatiga  Colapso
 Pandeo  Estallido.
 Prácticas operativas.  Erosión.
 FATIGA

Disminución de la resistencia mecánica de los materiales al someterlos a

esfuerzos repetidos.

El área de la pieza donde se inicia la fisura por fatiga corresponde a aquella

donde, por alguna razón, el esfuerzo logra niveles superiores al de fluencia,
produciéndose una deformación plástica en frio, localizada y cíclica, en
correspondencia con la naturaleza del esfuerzo, lo cual genera acritud o pérdida
de ductibilidad en ese lugar y, por consiguiente, con el transcurrir del tiempo se
produce una microfractura frágil que una vez formada puede propagarse bajo la
acción del esfuerzo.

PANDEO

El Pandeo es una falla en la estabilidad de la tubería, ocasiona dificultad para

correr herramientas por el interior de la tubería, mayor desgaste por contacto con
la barra de sondeo, y falla por superación del límite de fluencia del material. El
pandeo se incrementa debido al aumento de la presión interna, cambios de
temperatura e incremento de la fuerza compresiva.

EROSIÓN O DESGASTE

La velocidad de erosión o desgaste por abrasión en tuberías es proporcional a la

velocidad y cantidad del flujo, y al tamaño y forma de las partículas contenidas en
el lodo abrasivo. La resistencia a la abrasión de cualquier material es una función
de la magnitud del flujo y las características de las partículas de escombro que se
puedan presentar en la instalación.
 COLAPSO

El colapso de tubos es un fenómeno gobernado por muchas variables, pero cuyo

comportamiento puede ser clasificado inicialmente en función de una de ellas:
La relación diámetro/espesor (D/t).
Para grandes valores de D/t el colapso está gobernado por una falla del tipo de
inestabilidad elástica.
Para valores de D/t bajos el colapso está controlado por consideraciones de
plasticidad.

Para valores de D/t intermedios los fenómenos de plasticidad y de inestabilidad

ocurren más o menos simultáneamente y no hay formulas deducidas de la
resistencia de materiales que describan el comportamiento de los tubos en este
rango.

ESTALLIDO

La presión de estallido ocurre cuando la presión interna en la tubería es mayor

que la externa. Con la presión de formación estimada sobre toda la longitud de
la tubería de revestimiento y el espacio anular lleno de fluido, se crea una presión
externa que se contrapone a la presión interna. La diferencia entre las presiones
internas y externa es la presión neta de estallido o ruptura que deberá calcularse
para los fines de diseño. Las presiones internas son consecuencia de producción,
sacudidas de gas presión hidrostática interna, etc. La secci6n de tubería más
crítica para el diseño contra estallido es la parte superior.

Existen diferentes agentes agresivos que deben ser determinados a través del
monitoreo de las características físico químicas del fluido en contacto con el
sistema de tubería en estudio, proporcionándonos las condiciones de agresividad
del mismo. Los elementos más importantes a determinar son:
•Gases disueltos en Agua y en Gas (H2S, CO2 y O2)
•Bacterias sulfatoreductoras
•Cloruros
•pH
•WOR, GOR
•Conteo de Hierro

Existen factores que son dependientes del diseño y que tienen gran influencia en
el tipo y ocurrencia de una falla:
•Efectos de la Geometría (Concentradores de tensión, malos drenajes, facilitar la
ocurrencia de crevice, etc.)
•Efectos de la incompatibilidad entre los materiales (materiales con diferentes
potenciales de oxidación, materiales de diferentes coeficientes de dilatación, etc.)
•Efectos de origen mecánico (incorrecta estimación de las cargas, buckling,
incorrecta selección de materiales, etc.)
•Efectos de la superficie (turbulencia, áreas de difícil acceso, formas agudas, etc.)
Un porcentaje importante de las fallas que se analizan se deben a prácticas
operativas inadecuadas:
•Aplicación de variables operativas que exceden el límite de aplicación del material
(Sobretorques, exceso de carga, temperatura, etc.)
•Prácticas de instalación incorrectas (golpes, maltrato durante el montaje, uso de
Herramientas inadecuadas, etc.)

CORROSIÓN
Por lo general el tipo y la localización de la corrosión tiene más influencia que la
pérdida de material que el proceso corrosivo genera.
Los factores dependientes del diseño que tienen gran influencia en el tipo y
ocurrencia de la corrosión se deben a Efectos del flujo, Tipo de Hidrocarburo, Tipo
de fluido, Tipo de Geometría, Efectos de la incompatibilidad entre los materiales, y
Efectos de la superficie.
La influencia del flujo es fundamental dado que, muchas veces los productos de
corrosión que se depositan sobre el acero lo protegen del contacto con el medio
ambiente corrosivo, pero el flujo generalmente involucra procesos erosivos
dejando metal “desnudo” expuesto. La influencia de la geometría es también
relevante ya que afecta directamente el “tiempo de mojado” y se sabe que la
corrosión torna a lugares de difícil acceso o “rendijas” generan Celdas de
Corrosión de muy Bajo PH que tornan más agresivo al ambiente. También la
geometría puede generar diferentes ambientes dentro de una misma área
expuesta, como lo son las superficies solapadas.

En la industria del petróleo la corrosión es aceptable cuando es menor a 0.1

mm/año, mientras que, entre 0.1 y 1.0 mm/año la evaluación dependerá del
tiempo requerido de Servicio, de las posibilidades de Inspección, Inhibición y
Reparación y de las Consecuencias económicas de una falla.

Corrosión Bajo Tensión o Fallas por Hidrógeno

Deberán ser eliminadas en la etapa de diseño. Por lo tanto, en función de los
cambios producidos en los yacimientos debido al incremento de la utilización de
métodos de recuperación asistida de hidrocarburos, a la búsqueda de nuevos
horizontes productivos que implica perforar en ambientes más agresivos de alta
presión y temperatura, a la depletación de las capas, y otros, la necesidad de
contar con materiales más sofisticado se ha incrementado.

Corrosion inducida por bacterias

Los microorganismos contribuyen a la corrosión por

diferentes vías. Algunos actúan como
depolarizadores catódicos, mientras otros forman
limos o biomasas que protegen una porción del
metal, incrustación y celda de concentración de
oxígeno. Generalmente, los microorganismos que afectan la corrosión son
clasificados de acuerdo a sus requerimientos de oxígeno. Los denominados
aeróbicos son aquellos que pueden existir bajo presencia de oxígeno. Los
denominados anaeróbicos son aquellos que pueden existir en ausencia o en baja
concentración de oxígeno.

En ambientes aeróbicos, las especies de thiobacillus cuentan para la mayoría de

los procesos de corrosión. Esta especie convierte el azufre en ácido sulfúrico, el
cual estimula el ataque. Las bacterias sulfato-reductoras se encuentran en
ambientes anaeróbicos. El mecanismo de las mismas involucra, tanto el ataque
directo al hierro por el sulfuro de hidrógeno, como la depolarización catódica. Aún
en fluidos aireados, las bacterias sulfato-reductoras pueden encontrarse dentro de
un área de picaduras activas de corrosión, donde el contenido de oxígeno se torna
muy bajo.

El ensayo microbiológico, usando una técnica de extinción-dilución, puede ser

usado en el Laboratorio de Campo para identificar y contar el número de
organismos presentes. Las ampollas o frascos para ensayos bacteriales están
disponibles, tanto para ensayos de bacterias aeróbicas (rojo de fenol) como para
anaeróbicas (sulfato-reductoras).
Algunas bacterias generan H 2S, producen enzimas o ácidos orgánicos, oxidan
hierro soluble en aguas producidas o cualquier combinación de los anteriores.
El bactericida debe usarse en todos los fluidos sospechables para controlar
poblaciones de bacterias.

Corrosion por CO2

El CO2 se combina con agua para formar ácido

carbónico que baja el pH del agua. El ácido carbónico
es muy agresivo al acero y resulta en grandes zonas de
pérdida rápida de metal que pueden desgastar
completamente las varillas de bombeo y acoples. La
severidad de la corrosión aumenta con el aumento parcial de presión y
temperatura del CO2. Las picaduras de corrosión CO2 son de forma redonda,
profundas con paredes empinadas y bordes afilados. La
picadura se interconecta usualmente en líneas largas
pero ocasionalmente son individuales y aisladas. Las
bases de la picadura estarán llenas de escamas de
carbonato de hierro, un depósito gris que se adhiere de
manera suelta, generado del CO2.

Límites de concentraciones de CO 2 y de H2S: Las condiciones de corrosividad

de estas especies marcan límites que deben tenerse en cuenta para formarse una
expectativa de la corrosivdad del medio.
Corrosividad del CO2 sobre acero al carbono de baja aleación.
 Corrosión por H2S
La picadura por H2S es redonda en su base, profunda con paredes
empinadas y bordes biselados. Normalmente es
pequeña, aleatoria y esparcida sobre toda la
superficie de la varilla. Un segundo corrosivo
generado por H2S es escama de sulfuro de
hierro. Las superficies de la varilla de bombeo y
de la picadura estarán cubiertas de escama negra que se adhiere de
manera apretada. La escama de sulfuro de hierro es sumamente insoluble y
catódica al acero que tiende acelerar las tasas de penetración de la
corrosión. Un tercer mecanismo corrosivo es el resquebrajamiento por
hidrógeno, que ocasiona que la superficie de la fractura tenga un aspecto
granular o quebradizo. Un punto de inicio de grieta puede ser visible o no y
una parte de fatiga puede no estar presente en la superficie de la fractura.
El desgarramiento por corte de una falla de resquebrajamiento por
hidrógeno es inmediato durante fractura debido a la absorción del
hidrógeno y la pérdida de ductilidad en el acero. Aunque un ácido
relativamente débil, cualquier cantidad muy pequeña
medible de H2S se considera justificación para
programas de inhibición química cuando cualquier
cantidad muy pequeña medible de agua también está
presente.
Corrosion por fatiga

La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi
todos los metales y aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable, pueden
fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en condiciones que
impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes
ligeramente corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al
provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austeníticos.
El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado.
Es principalmente transgranular y puede ir acompañado de ataques de picado.
Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en
frío, pero el acero recocido puede también agrietarse cuando se le somete a
condiciones difíciles. Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones
calientes que en las frías.

Corrosion por friccion

También denominada “freeting”, la corrosión por fricción ocurre como

consecuencia de la abrasión superficial generada por la fricción repetitiva entre
metales como consecuencia del movimiento de mecanismos solidarios, de tal
manera que al hacerse vulnerables las superficies, se genera óxido en las
erosiones producidas.

Corrosion galvanica

La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando
una junta de unión entre dos metales disimilares está sumergida en una solución
que puede obrar como electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales
diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda
electroquímica. De ello resulta la disolución del electrodo anódico, mientras que
el cátodo permanece inalterable. El potencial variará según la posición ocupada
por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvánicas que se
acompaña.

El empleo de distintos metales en una solución corrosiva no significa que la

corrosión galvánica sea inevitable. Los factores que influencian la corrosión
galvánica incluyen:
a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales
diferentes en una solución de alta conductividad para que se produzca el ataque
galvánico.

b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie
galvánica determina el potencial y la dirección del flujo de corriente cuando se
compone una celda. El metal que ocupa la posición más alta en la serie constituye
el cátodo. El otro metal es el ánodo y, debido a ello, es el que resulta atacado por
la acción de la celda. El potencial se incrementa cuanto más apartadas unas de
otras son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. Los aceros
inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuación de la plata,
del grafito y del oro. Así pues, en una solución oxidante, los aceros inoxidables
pasivos suelen constituir el cátodo, mientras que serán los otros metales los que
serán atacados. Cuando la solución es reductora, el acero inoxidable se vuelve
activo y los metales tales como el cobre y el bronce constituirán el cátodo y
acelerarán la corrosión del acero inoxidable. El acero y la fundición de hierro
ocupan puestos inferiores en la serie galvánica que el que ocupa el acero
inoxidable activo por lo que éste será atacado si se forma una célula entre ellos y
el acero inoxidable, lo mismo si están sumergidos en una solución oxidante que en
una reductora.

c) Polarización: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una

celda galvánica por el depósito sobre los mismos de los gases liberados por la
corriente. La evolución de los iones de hidrógeno puede cambiar de pasiva en
activa la superficie del acero inoxidable, acelerando así la corrosión del ánodo.

d) Areas relativas del cátodo y ánodo: el área relativa de las superficies ejerce
un efecto pronunciado sobre el daño producido por la acción galvánica. Un
pequeño ánodo con un cátodo grande produce una corriente de elevada densidad
y acelera la corrosión en el ánodo. Deberán evitarse las pequeñas áreas del metal
menos noble. No se utilizarán piezas de sujeción de aluminio para el acero
inoxidable. En cambio, el empleo de piezas de sujeción de acero inoxidable para
aluminio da resultados satisfactorios.

e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una

esquina del metal menos noble no deberá estar en contacto con el centro de un
área de gran superficie del metal que ha de constituir el cátodo si llega a formarse
una celda galvánica.

Corrosión por escamas

En las varillas de bombeo se debe impedir la formación de escamas, tales como

las de sulfato de bario, carbonato de calcio, sulfato de calcio, carbonato de hierro,
óxido de hierro (herrumbre), sulfuro de hierro y sulfato de estroncio. Aunque las
escamas en una varilla de bombeo retarda la tasa de penetración de la corrosión,
también reduce la eficacia de los inhibidores químicos. La corrosión localizada
severa en forma de picadura sobreviene en todo momento en que la escama se ve
agrietada por un movimiento de flexión o es removida por abrasión.

Corrosión intergranular

Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una

retícula de carburos en los aceros con más del 0,03 por ciento de carbono, o sin
adición de titanio o de columbio. El metal que contenga tal retícula es susceptible
de corrosión intergranular que podrá ser causa de fracaso en condiciones muy
corrosivas y reducir la duración útil en muchos servicios relativamente ligeros. Los
procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a
la precipitación de los carburos. Que el acero sea susceptible de corrosión
intergranular no significa necesariamente que será atacado por ella. En servicio, el
resultado puede ser satisfactorio. Pero la posibilidad de corrosión intergranular
deberá ser tenida en cuenta siempre que no quede excluida según la experiencia
previa. La precipitación de carburos puede ser eliminada por uno de los tres
procedimientos indicados a continuación:

a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de

soldadura, el acero deberá ser calentado hasta una temperatura lo
suficientemente alta para disolver los carburos, lo que es generalmente entre 1036
ºC y 1150 ºC, para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se
vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un
tratamiento térmico localizado en la zona inmediatamente adyacente a la
soldadura no da resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la pieza
deberá ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez.

b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.

c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el

carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales. Los aceros estabilizados son
necesarios para todo servicio que implique prolongadas exposiciones a las
temperaturas entre 426º C y 871 ºC.

El peligro inherente a la precipitación de carburo de cromo ha llegado a ser tan

bien conocido y tan fácilmente evitado que ocurren pocos fracasos debidos a esta
causa.

Corrosión por crevice

Es una corrosión que ocurre en espacios a los que se limita el acceso de fluido de
trabajo por el medio ambiente. Estos espacios se denominan generalmente
grietas. Ejemplos de las grietas son las lagunas y las zonas de contacto entre las
partes, en virtud de las juntas o sellos, dentro de las grietas y juntas, los espacios
llenos de depósitos y en las pilas de lodos.

Corrosión bajo tensión

La corrosión bajo tensión (CBT) es un mecanismo de rotura progresivo de los
metales que se crea por la combinación de un medio ambiente corrosivo y de una
tensión de tracción mantenida. El fallo estructural debido a la CBT es muchas
veces, imprevisible y aparece tanto tras pocas horas como tras meses o años de
servicios satisfactorios. Se encuentra, frecuentemente, en ausencia de cualquier
otro tipo de ataque corrosivo. Virtualmente, todas las aleaciones son sensibles a la
CBT en un medio ambiente específico y con un conjunto de condiciones.

c) Análisis de fallas.

Los análisis de muestras realizados en laboratorios especializados posibilitan

evaluar y encontrar la causa de una falla. El resultado permite corroborar la
presencia de los agentes agresivos determinados en el monitoreo de campo, a la
vez que ayudan a diferenciar la causa de la falla del mecanismo por la
Cual esta se produce.
Los análisis que generalmente se realizan son:
 Microscopía Óptica.
 Microscopía Electrónica.
 Difracción por Rayos X.
 Propiedades Mecánicas (tracción, dureza, Charpy, dimensional).
 Observación por Microscopía Óptica.
 Observación por Microscopía Electrónica.
 Observación por Difracción por Rayos X.
 Análisis de Propiedades Mecánicas.

Luego de la obtención de los datos de campo y del aporte proveniente de los

análisis de falla, se puede realizar el diagnóstico del problema. Para esto puede
utilizarse una metodología de trabajo que tiene en cuenta tanto el uso de
herramientas informáticas como la opinión de las personas integrantes del grupo
de trabajo. El proceso de selección de materiales para sistemas que actúan en la
Industria del Petróleo y el gas ofrece el desafío de tener que satisfacer
requerimientos técnicos y económicos en aplicaciones que implican sistemas de
cargas complejos y ambientes agresivos, a lo que hay que agregar requerimientos
del tipo ambiental que también le imponen condiciones al diseñador.

El proceso de selección va a estar gobernado por cuatro aspectos técnicos que

son:

a) Seguridad (fallas catastróficas)

b) Características del ambiente al que se exponen los materiales
c) Propiedades de los materiales
d) Vida útil requerida en función de la aplicación.

Estos factores técnicos se conjugan muy estrechamente con el factor económico.

Como objetivo final de este proceso, el material que se haya escogido deberá
poder satisfacer los Requerimientos Estructurales y la Resistencia a la Corrosión.
El diseñador tiene entonces varias alternativas, como incrementar el espesor,
incrementar la resistencia, utilizar aceros especiales, utilizar recubrimientos,
utilizar inhibidores o alterar el medio ambiente.

d) Prevención y reparación de daños

Prevención:
Algunas medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión son:

 uso de materiales de gran pureza

  presencia de elementos de adición de aleaciones (ej. Aceros inoxidables)
 tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas,
como el alivio de tensiones
 inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus
efectos
 recubrimiento superficial: pinturas, capaz de óxido, recubrimientos
metálicos
 protección catódica

La protección contra la corrosión no sólo deberá evitar posibles corrosiones

(presencia de pares galvánicos, medios agresivos específicos, etc.) que habrá que
analizar durante la fase de proyecto, sino que deberá reducir también las
velocidades de corrosión.
Para proteger el acero contra la corrosión habrá que recubrirlo con una capa
protectora, que puede ser de distintos materiales. Se deberá cumplir:

Preparación de la base: para asegurar la no existencia de polvo, hollín y óxido se

ha de realizar una correcta limpieza de la estructura de acero antes de aplicar el
material de recubrimiento:

a. Eliminar la cascarilla y óxido por medios manuales, mecánicos, neumáticos

o térmicos de manera que se asegure la limpieza sin daño de los elementos
estructurales.
b. Eliminar, mediante cepillado, los restos de la operación anterior.
c. La limpieza se considera asegurada, en condiciones normales, con el
transcurso de doce horas a partir de su realización.
Materiales de recubrimiento. Los revestimientos más corrientes son:

 PINTURA. Mano de imprimación a base de minio de plomo, terminado con una

o dos capas de esmalte, dependiendo del grado de exposición de la estructura.
El fabricante de las pinturas para recubrimiento debe garantizar sus
propiedades antióxidas. Se podrán emplear aditivos para mejorar la
 trabajabilidad o la velocidad de secado debiendo el fabricante asegurar que no
se modifican las propiedades del recubrimiento.

 REVESTIMIENTO DE CEMENTO. Para elementos constructivos que van a

quedar ocultos; se aplican varias capas de cemento Portland que va a
preservar el hierro a la vez que, por proceso químico, es capaz de absorber las
capas delgadas de oxidación que se hubieran formado en un principio.

 METALIZACIÓN. Se emplea, principalmente, en elementos no estructurales. El

material más empleado es el zinc, recibiendo el producto terminado el nombre
de hierro galvanizado (chapas para cubiertas, tubos, alambres y algunos
perfiles). El plomo forma un revestimiento eficaz contra los ácidos, y el estaño
se emplea en chapas delgadas de hierro (hojalata).
3. EFICIENCIA DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN POR CO2 EN FUNCIÓN DE
LA MICROESTRUCTURA DEL ACERO

En este trabajo se busca establecer la influencia de la micro estructura del acero al

carbono J55 en las características de medios con alta concentración de cloruros
saturados con CO2 en ausencia de oxígeno y su relación con la eficiencia de
inhibidores orgánicos.

Se usó acero de tubería de dos micro estructuras diferentes; uno con micro
estructura ferrítico-perlítica (F-P) y el otro con micro estructura martesítica
revenida a alta temperatura (MR). Esto se realizó mediante tratamientos térmicos:
En la muestra H, austenizado a 890ºC y enfriado en horno (recocido). Muestra T,
austenizado a 890ºC, enfriado en agua y revenido a 700ºC por una hora.

Se empleó una solución de NaCl 5%p/p, a pH=6, saturada con CO2 a 40ºC,
presión atmosférica y se mantuvo la concentración de oxígeno debajo de 40ppb.
Se usaron los siguientes tres inhibidores: N(3-aminopropil)imidazol (API) y dos
productos comerciales de base imidazolina(C1 y C2). La duración de los
experimentos fue de 96 horas.

Para la evaluación del comportamiento de las muestras con y sin inhibidor se

usaron técnicas in-situ (impedancia electroquímica, resistencia a la polarización
lineal) y ex-situ (SEM, XPS). Las mediciones electroquímicas y de potenciales de
corrosión se realizaron cada 24 horas.

Los resultados de los ensayos electroquímicos muestran que el efecto de los

inhibidores es influenciado por la micro estructura del material. Se observa que el
API tiene un leve efecto protector en la muestra F-P pero aumenta la velocidad de
corrosión en la MR.

Sin embargo se obtienen mejores resultados con los otros inhibidores: el inhibidor
C1 funciona mejor sobre la muestra F-P, mientras que lo opuesto ocurre en el caso
del C2. Los diagramas de impedancia y los potenciales de corrosión indican que
los inhibidores comerciales podrían tener un mecanismo de acción diferente.
Observándose la formación de una película superficial en el caso del C2.

Lo anterior muestra la importancia del grupo R en los compuestos imidazólicos

sobre su comportamiento como inhibidores de corrosión. Los estudios de XPS y
SEM permiten establecer una correlación entre los ensayos electroquímicos y las
características de las capas de productos de corrosión.
Principales conclusiones

 La utilización en conjunto de técnicas electroquímicas y de análisis de

superficie permite obtener una visión más completa de la problemática
abarcada y, a partir de esto, postular mecanismos de acción que ponen en
evidencia la influencia de las variables intervinientes en cada caso estudiado.

 Sin el agregado del inhibidor. Las muestras templadas y revenidas presentan

una resistencia a la corrosión mayor que las muestras recocidas. Así mismo, la
microestructura del acero influye en el desempeño de los compuestos
empleados como inhibidores de corrosión.

 Cuando se emplean los inhibidores API y C1, las muestras reconocidas

presentan una mejor eficiencia frente a las muestras templadas y revenidas. En
estos casos no se forma una película protectora aislante y el proceso de
corrosión progresa en el tiempo.

 Cuando se emplea el inhibidor C2 se forma una película protectora aislante

que disminuye radicalmente el proceso de corrosión, y el desempeño para
ambas condiciones microestructurales es notablemente es notablemente
superior.
 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN EN FIBRA DE VIDRIO

La tubería de línea para producción de petróleo y gas se manufactura en tamaños

que oscilan entre 1-1/2” hasta 24” (40 a 600 mm) de diámetro y manejan presiones
desde los 225 psi (1,6 MPa) hasta 4.000 psi (27,6 MPa), dependiendo del tamaño
y la temperatura llega hasta 200º F (93,3º C). Estos productos se utilizan para
transportar materiales altamente corrosivos desde la estación central de
recolección del campo petrolero hasta los pozos de inyección. Adicionalmente, la
tubería de línea se utiliza también en líneas de flujo de gas y petróleo de baja y
mediana presión donde se encuentran fluidos corrosivos. La tubería de línea en
fibra de vidrio tiene una tasa de esfuerzo de tensión (LCL) de 20 años de hasta
23.270 psi (160,5 MPa) a 150º F (65,6º C) conforme con ASTM D-2992
Procedimiento B. Mientras que el sistema de resina epóxica contribuye con la
resistencia química y de temperatura, el refuerzo con fibras de vidrio le otorga las
mayores características como portador de cargas.

Aplicaciones

 Líneas de Flujo ó inyección

 Líneas de Transferencia ó de Desechos
 Tuberías para Baterías de Tanque
 Líneas de Agua Contra Incendio
 Petróleo
 Producción de Gas Natural
 CO2 de Alta Presión e Inyección de Agua Salada
 Petróleo Crudo, Agua Salada, H2S,
 Químicos Suaves: Sales, solventes, soluciones con pH 2-13

Beneficios

 Control de Corrosión: resiste la corrosión causada por el CO2, H2S y el agua

salada. No requiere de ningún revestimiento protector.
 Costo Reducido en la Instalación de la tubería de Línea: ligera y fácil de
manejar. Requiere menos personal y herramientas durante la instalación.
 Capacidad de Flujo Mejorada: Una superficie interna de tubo más lisa
incrementa la eficiencia y resiste la acumulación de incrustaciones / parafinas.

El tubing es ofrecido en diámetros desde 1½” hasta 4½” (38 mm – 115 mm) con
rango de presión desde 1000 a 4000 psi (6,9 a 27,6 MPa) con longitudes de 30
pies (9,1 m). Los productos para pozo son utilizados en una variedad de
aplicaciones altamente corrosivas con profundidades de 10.000 pies (3.038 m).
Los tubing y casing son utilizados primordialmente en pozos de inyección de agua
salada, donde los fluidos de inyección son corrosivos, en pozos de observación
para el monitoreo de formaciones donde el acero puede interferir con el equipo de
monitoreo, y en pozos de producción donde los productos de acero se oxidan
fácilmente.

Figura 2. Sistemas en fibra de vidrio

Fuente. w w w . f i b e r g l a s s s y s t e m s . c o m
 CONCLUSIONES

El hecho de conocer los tipos de fallas que atacan a la tubería de producción

reduce la posibilidad de que se presente daños irreversibles ya sea de tipo
vital, ambiental, de seguridad o inversión económica durante la operación.

El análisis de fallas involucra muchas disciplinas que trabajan conjuntamente

para implementar nuevos procedimientos con el fin de retardar procesos que
causan las fallas en las tuberías.

El proceso de corrosión debe ser visto como un hecho que pone en evidencia
el proceso natural de que los metales vuelven a su condición primitiva y que
ello conlleva al deterioro del mismo. No obstante es este proceso el que
provoca la investigación y el planteamiento de fórmulas que permitan alargar
la vida útil de los materiales sometidos a este proceso.

En el trabajo se confirma que la lucha y control de la corrosión es

un arte dentro del mantenimiento y que esta área es bastante amplia, dado el
sinnúmero de condiciones a los cuales se encuentran sometidos
los metales que forman equipos y herramientas.

Los principales criterios, al momento de seleccionar materiales para la

fabricación de tubería, deben tener en cuenta la Seguridad (fallas
catastróficas), las características del ambiente al que se exponen los
 materiales, las propiedades de los materiales, la vida útil requerida en función
de la aplicación y el factor económico.

BIBLIOGRAFÍA

 M. Kermani, L. Smith, “CO2 corrosion in the oil and gas production design
considerations”, European Federation of Corrosion, Publication # 23, 1997.

 www.fiberglasssystems.com
info@starfiberglass.com

 http://www.inoxidable.com/corrosion.htm

 http://www.norrisrods.com/spanish/failureanalysis- s.html#corrosionfailures

 http://www.intcover.com/PDFs/ct-Corrosion.pdf

 http://en.wikipedia.org/wiki/Crevice_corrosion

 NACE, “PIPELINE CORROSION” An Issue Paper from NACE

Internationalational, Approved March 12, 1997.

 TUTTLE R.N, “Corrosion in Oil and Gas Production”, SPE Reprint Series Nº.46
Corrosion, 1997.
 BALSEIRO., JOSÉ WILCHES. La fatiga: Principal causa de falla de los
elementos mecánicos.