FABRICACIÓN DE TOLVAS PARA VOLQUETES

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 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 7

RESUMEN EJECUTIVO 8

Capítulo I GENERALIDADES 9

2.1. Objetivos 9

2.1.1. Objetivo general 9

2.1.2. Objetivos específicos 9

2.2. Justificación 9

2.2.1. Crecimiento Minero 10

2.2.2. Aumento de construcciones en Arequipa 10

Capítulo II MARCO TEÓRICO 12

2.1. Corte oxiacetilénico 12

2.1.1. Equipo de corte con oxiacetileno 12

2.1.2. Boquillas para corte 13

2.2. Corte por plasma 13

2.2.2. Esquema de funcionamiento 15

2.2.3. Comparación de los procesos de oxicorte y plasma 15

2.3. Soldadura MIG-MAG (GMAW) 16

2.3.1. Características 16

2.3.3.1. Tipos de transferencia en el proceso MIG/MAG 17

2.3.3.2. Equipo 17

Capítulo III EL MERCADO 18

3.1. Importaciones 18

3.2. Sectores 20

3.2.1. Sector minero 20

3.2.1.1. Cartera de proyectos mineros 21

3.2.1.1. Clasificación de las minas 22

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 3.2.2. Sector construcción 23

3.2.2.1. Municipalidades 25

3.3. Demanda 25

3.4. Oferta 25

Capítulo IV PROCESO DE PRODUCCIÓN 26

4.1. Partes de la tolva 26

4.2. Diseño de la tolva 30

4.2.1. Dimensionamiento 30

4.3. Procesos de producción 31

4.3.1. Recepción de materias primas 32

3.3.1.1 Acero de alta resistencia Hardox® 450 33

3.3.1.2 Acero A36 33

4.3.2. Trazado y corte 33

4.3.2.1 Corte con oxiacetileno 33

4.3.2.2. Corte por guillotina 37

4.3.2.3. Corte por plasma 37

4.3.2.4. Doblado con plegadora industrial 37

4.3.3. Transporte piezas cortadas 38

4.3.4. Armado 38

4.3.5. Soldado y sellado 38

4.3.6. Ensamblado 39

4.3.7. Almacén de productos terminados 39

4.4. Soldadura en tolvas de volquetes 39

4. 4.1. Soldadura para el Acero Hardox® 450 39

4.4.2. Temperaturas de trabajo del Hardox® 39

4.4.3. Resistencia de los materiales de aportación 40

4.4.4. Materiales de aporte 41

4.4.5. Posición 42

Capítulo V EVALUACIÓN ECONÓMICA 47

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5.1. Costos y evaluación económica 47

5.2. Material para la Tolva 47

5.3. Detalles de las Maquinas de Soldar 48

5.3.1. Detalles de los electrodos a usar 49

5.3.1.1. Detalle del gas de protección 49

5.3.1.2. Detalle Del Cálculo de la cantidad necesaria de Material de Aporte

49

5.4. Cálculo de la Mano de Obra 49

5.5. Comparación 50

Capítulo VI RECOMENDACIONES 51

6.1. Plan de mantenimiento de tolvas 51

6.2. Normas para camiones volquetes 51

6.2.1. Situación de la carga con un mismo tipo de mercancía 51

6.2.2. Situación de la carga con varios tipos de mercancías 52

6.3.3. Situación del vehículo volquete sobre el terreno en el momento del

basculamiento 52

6.3.4. Situación de la mercancía durante la marcha 53

6.3.5. Peligro de muerte 53

Capítulo VII CONCLUSIONES 54

Capítulo VIII BIBLIOGRAFÍA 55

Capítulo VIII 57

ANEXOS 58

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 Agradecemos a José Cabrera por su tiempo

y ayuda en este proyecto

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 INTRODUCCIÓN

Los camiones se han ido especializando y tomando una serie de características propias
del trabajo a realizar, en una evolución desde una simple caja cúbica, hasta la forma más
adecuada según la materia a transportar.

El Camión Volquete, también conocido como Camión Basculante, se utiliza para el

movimiento de tierras y para el transporte de materiales en general. Los materiales de las
tolvas deben tener ciertas cualidades especiales para que no se dañen, teniendo en cuenta
el material a transportar.

La caja basculante o tolva es parte de todo un sistema vasculante que descarga por vuelco
el material. Transporta cargas de hasta 20Tm. En esta investigación no se tratara este
sistema, solo la fabricación de la caja basculante o tolva como se llamara en todo el
proyecto.

La utilización más común de los camiones volquetes es en obras de excavaciones,

construcción, rellenos y transporte de materiales como piedra o arena.

El diseño de la tolva dependerá del material a transportar. El objetivo será hacerlo sin
malgastar material pero que a su vez la tolva tenga propiedades mecánicas y físicas que
prolonguen su vida útil y así abaratar costos si es que se desea entrar a esta industria. Por
eso la fabricación de las tolvas toma un rol importante dentro de todas las partes del
camión, así es que esta investigación busca desarrollar el proceso de diseño, y buscar la
máxima eficiencia posible en los cinco principales procesos de producción de una tolva:
trazado y corte, armado, soldado, sellado y ensamblado.

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*Vascular: Moverse de un lado a otro girando sobre un eje vertical. Desplazarse a un lado
y a otro respecto de un eje horizontal
 RESUMEN EJECUTIVO

El negocio de la fabricación de tolvas para volquetes está creciendo y seguirá haciéndolo

mientras haya un desarrollo de la industria estable como el de nuestro país, esto debido a
que cada vez habrá mayor adquisición de camiones volquetes que desde agosto del 2011
hacia agosto del 2012 se vio un incremento del 560.46% en las importaciones de estos, y
como se verá más adelante la mayoría tendrá una tolva de una sola vida por lo que
requerirá un cambio de tolva al menor costo posible y con una amplia gama de modelos y
tipos.

La fabricación de tolvas se lleva a cabo en fábricas con diferentes etapas de producción

como se verá más adelante en este trabajo, es un proceso relativamente simple y no
requiere mayores procesos de automatización. Por esto en Arequipa existen varias
empresas metalmecánicas dedicadas a este rubro.

La materia prima generalmente es importada como es el caso de la tolva estudiada en este

proyecto, esto significa un costo mayor de producción pero al realizar cálculos de gastos
generales, como se verá más adelante el margen de ganancia es adecuado para una
fábrica mediana.

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 Capítulo I
GENERALIDADES

Gracias a la creciente industria de la construcción en obras civiles, viviendas, centros

comerciales, y sobre todo en minería, en gran parte del territorio peruano, y gracias a que
se puede importar cualquier tipo de vehículos pesados sin tolva, crea la necesidad de
fabricación de dichas tolvas para volquetes, que se pueden utilizar para el transporte de
material de construcción de escombros, arena, piedras o también para el transporte de
trigo y otros insumos.

La fabricación de tolvas es ambiciosa y de buena remuneración, puesto que tiene pocos

inconvenientes para poderse realizar, porque su fabricación no está sujeto a materiales
que varíen mucho sus precios; como por ejemplo en el caso del acero, que es un producto
que no varía mucho a través de los años, con cambios casi imperceptibles en estos últimos
años, de igual manera en la soldadura, no ha presentado grandes variaciones, más que el
salario de los trabajadores que de acuerdo al gobierno, el sueldo mínimo varia y también a
la categoría de los soldadores, que también pueden ser informales.

2.1 Objetivos

2.1.1. Objetivo general

 Analizar el proceso de fabricación de una tolva

2.1.2. Objetivos específicos

 Dimensionar una tolva de volquete semi-roquera que posea competitividad en

el mercado en cuanto a calidad y cosos.
 Determinar costos de fabricación, de modo que exista una ganancia al
fabricante.
 Estudiar el mercado peruano respecto al uso de volquetes y su requerimiento
de tolvas.

2.2. Justificación

El continuo crecimiento que viene teniendo nuestro país, sobre todo en las regiones del sur
como Arequipa y Moquegua, en el área de la minería y construcción ha hecho que se
incremente la demanda de volquetes de todo tipo y capacidad, esto incentiva a nuestro
proyecto a estudiar el mercado y analizar económicamente lo que respecta a la fabricación
de tovas, y poder tener ganancias.

2.2.1. Crecimiento Minero

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La minería juega un rol importante en la economía peruana a través de la generación de
valor agregado, divisas, impuestos, inversión y empleo. A nivel departamental, la
importancia de la minería se influye potencialmente en la actividad económica, la
transferencia de canon minero y la promoción de recursos para el desarrollo a través del
aporte directo de recursos.

A nivel nacional, los altos precios internacionales de los minerales, hacen que la minería
sea una gran generadora de divisas a la economía, la generación de ingresos fiscales por
impuestos y regalías mineras, la creación de empleos directos e indirectos, y el incremento
del crecimiento potencial de la economía, lo que favorece al mercado de transporte de
mineral y por lo tanto a la fabricación de tolvas.

Respecto a las inversiones, es importante notar que el crecimiento económico peruano del
periodo 2005-2011 se debe en buena medida a la ampliación de la capacidad productiva
del país generada a través de la inversión, y el sector minero ha contribuido en este
aspecto.

Según el Ministerio de Energía y Minas (MEM), las inversiones del sector minero han
adquirido una gran dinámica en nuestro territorio. En años previos al 2008, llegaron como
máximo a US$ 1,600 millones y desde 2008 se observa un crecimiento significativo
teniendo su máxima expresión en el 2011 cuando las inversiones llegaron a US$ 7,200
millones, como se ve en la siguiente grafica.

2.2.2. Aumento de construcciones en Arequipa

Las construcciones en Arequipa, tanto civiles, públicas o privadas han aumentado

considerablemente en 86% en los últimos 3 años, y se espera que siga aumentando, esta
información fue proporcionada en el II Estudio Elaborado por el Instituto de la Construcción
y el Desarrollo (ICD) de la Cámara Peruana de la Construcción (Capeco) en la Cámara de
Comercio de Arequipa.

La construcción con fines comerciales ha variado increíblemente, por la construcción de

centros comerciales que se han realizado últimamente y también por proyectos de las
municipalidades como reparaciones de pistas en la ciudad.

Gracias al auge de la industria minera y agroindustrial, el incremento del costo de vida,

mano de obra, son factores principales por los cuales el precio de construcción de
viviendas, departamentos, centros comerciales y demás edificaciones seguirá en un
crecimiento continuo; gracias al aumento de construcciones en Arequipa, permite una
inversión importante para el transporte de materiales, lo que conlleva a la adquisición de
volquetes, camiones y otros vehículos, lo que va a permitir la fabricación y venta de tolvas
en un bue porcentaje del 10 al 15 % anual.

Se verá más profundamente el tema del mercado en la minería y construcción en el capitulo

III (3)

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 Capítulo II
MARCO TEORICO

2.1. Corte oxiacetilénico

El corte con oxiacetileno, llamado a veces oxicorte, se utiliza solo para cortar hierro, acero
al carbono y el acero de baja aleación. La fusión del metal tiene escasa importancia en
el corte con oxiacetileno.
La parte más importante del proceso es la oxidación del metal.
Cuando se calienta un metal ferroso hasta ponerlo al rojo y, luego se le expone a la
acción del oxigeno puro ocurre una reacción química entre el metal caliente y
el oxigeno. Esta reacción, llamada oxidación, produce una gran cantidad de calor.

2.1.1. Equipo de corte con oxiacetileno

El equipo básico para cortar es similar al que se utiliza para la soldadura,

es decir suministro de gas, mangueras, reguladores y un soplete. Se pueden
usar para el corte los mismos cilindros empleados para la soldadura. Como en
el corte se consume mas oxigeno es preferible el sistema múltiple, se pueden usar las
mismas mangueras que para la soldadura; pero, cuando se van a cortar piezas gruesas o
se va a trabajar en forma continua se requiere una manguera de mayor diámetro a fin

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de tener un suministro adecuado de gas. Se usa el mismo tipo de reguladores; sin
embargo, si se van a hacer
trabajos grandes de corte, se requieren reguladores capaces de producir presiones
mucho más altas. El soplete para corte es muy diferente del soplete para soldar. Las
partes del equipo de oxicorte utilizado se ven en el siguiente esquema.

a. Reguladora de O2
b. Cilindro de O2
c. Reguladora de combust.
d. Cilindro de gas combust.
e. Mangueras.
f. Soplete cortador.
g. Arrestallamas.

2.1.2. Boquillas para corte

Las boquillas para corte están hechas con un anillo de agujeros o aberturas que rodean
al agujero del oxígeno para corte.

Cada uno de estos agujeros suministra una flama de precalentamiento, que produce una
distribución uniforme del calor en todo el contorno del orificio del para oxígeno y permite
cambiar en cualquier momento la dirección del corte. Si se cambia la boquilla para que
vaya de acuerdo con el espesor del metal, se puede cortar casi cualquier espesor.
Pueden ser:

• Planas.
• Ticónicas.
• Divergente (High speed).

Fig. Boquilla de oxicorte

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 2.2. Corte por plasma

Consiste en establecer un arco eléctrico ionizando el gas circundante, luego se estrangula

el gas haciéndolo pasar por una tobera de pequeño diámetro, de esta manera se obtiene
un chorro de plasma a temperaturas que oscilan los 20.000°C.

La velocidad del gas aumenta considerablemente debido al estrangulamiento, lo que

produce un barrido del material líquido produciendo el corte.

Los principales gases plasmagenos son: Argón, Hidrógeno, Nitrógeno, Aire o mezclas entre
estos.

2.2.2. Esquema de funcionamiento

2.2.3. Comparación de los procesos de oxicorte y plasma

PROCESOS VENTAJAS DESVENTAJAS

OXICORTE  Conveniente para el
rango medio y alto de
espesores.
 Aplicación económica de
varias antorchas.
 Baja inversión inicial.
 Repuestos y
consumibles de bajo
costo.
 Posibilidad de biselar
con tres antorchas
simultaneas.
 Baja calidad de corte
debajo de 5 mm. de
espesor.
 Deformación en
materiales de bajo
espesor que se debe
corregir
posteriormente.
 Por el gran aporte
térmico el calor afecta
una zona amplia.
 Baja precisión en el
reposicionado en
piezas grandes por el
impacto térmico.

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  Baja velocidad de
corte en relación con
otros procesos.

PLASMA  Puede trabajarse con  Limitado a 160/180 en

una o más antorchas. cortes secos y a
 Corta todo material que 120 mm. en cortes
sea eléctricamente bajo agua (siempre
conductor. dependiendo del tipo
 Ideal para el corte de de material).
aceros altamente  La sangría de corte es
aleados y aluminio más grande que la
aleado de medio o alto producida por un
espesor. laser.
 Muy apropiado para el
corte de aceros dulces
de hasta 30 mm. de
espesor.
 Muy bajo aporte térmico
durante el corte.
 Alta velocidad de corte,
en algunos casos hasta
10 veces la del oxicorte.
 Cortes limpios sin
necesidad de
tratamientos posteriores.
 Fácil de automatizar.
 Con plasma bajo agua
se consiguen cortes con
muy baja deformación y
reducción de ruido en el
área de trabajo.

2.3. Soldadura MIG-MAG (GMAW)

Es un proceso por arco eléctrico establecido entre el extremo del alambre aportado y la
pieza, eso se da bajo un gas protector, este puede ser gas inerte (MIG) como el helio o el
argón, para el caso del gas activo (MAG) los gases pueden ser dióxido de carbono o una
mezcla con O o CO2, estos gases tienen la función de proteger la soldadura del medio que
lo rodea.

El gas protector no solo evita la contaminación del metal, también contribuye en la

penetración, forma y composición química del cordón de soldadura.

A continuación podemos observar los elementos más importantes que intervienen en el

proceso:

2.3.1. Características

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Como el proceso GMAW es semiautomático y el consumible que utiliza tiene un alto
rendimiento entre 95-96%, el material depositado es mucho mayor a la del proceso SMAW,
existen otras ventajas como:

 El coeficiente de deposición es mucho mayor, este coeficiente es la cantidad de

material depositado por hora que para la soldadura MIG-MAG es de 4 kg/hr y para
SMAW es de 1.4 kg/hr como máximo; esto favorece con gran importancia en la
fabricación de tolvas puesto que mejora la velocidad de producción.

 Este proceso permite depositar la soldadura de forma continua, sin cambio de

electrodos y no deposita escoria, lo que facilita el trabajo y disminuye el tiempo de
trabajo.

 Al ser un proceso semiautomático o automático, se requiere menos habilidad por

parte del soldador, puesto que es muy fácil su manipulación.

 El material de aporte son alambres solidos y tubulares, este material mediante unos
rodillos va siendo aportado cada vez que se cree el arco eléctrico.

 El voltaje nos permite mayor penetración de la soldadura cuando es más alto. Por
otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de salida
del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del
material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones
grandes.

 Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el

alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico,
pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice
la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.

2.3.3.1. Tipos de transferencia en el proceso MIG/MAG

 Transferencia por corto circuito: o transferencia por inmersión, se emplea para

soldar en cualquier posición y es ideal para soldar materiales delgados. Las
variables para este tipo de transferencia es que el voltaje no deba ser mayor a 21
voltios, la intensidad de corriente estará en función al diámetro del alambre y el
espesor de la plancha o placa a soldar.

 Transferencia globular: es utilizada para soldar materiales de mayores espesores

y aumenta la velocidad de soldeo, el voltaje de transferencia es de 25 Voltios, este
tipo de transferencia tiene la restricción de no poder soldar en posiciones forzadas.

 Transferencia por spray: los voltajes de trabajo para este tipo son de 30 voltios,
el material es transferido en forma de gotas y tiene una alta deposición, tiene la
restricción de poder soldar en la posición plana y requiere un gas inerte.

2.3.3.2. Equipo

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Los componentes principales del equipo son: fuente de poder, alimentador de alambre, el
alambre, pistola de soldar y manguera.

 Fuente de poder: es de corriente continua (DC) y de voltaje constante. Las fuentes

de poder de este tipo no tienen control para regular el amperaje, por lo que no se
puede emplear electrodos revestidos, a menos q la maquina sea multiproceso, pero
lo que conlleva a que el material a soldar no quede limpio.
Las fuentes se encuentran en el mercado desde 150 a 1000 amperios.

 Alimentador de alambre: este sistema consta de un moto-reductor de velocidad

variable conectado a un juego de rodillos, los cuales pueden ser de 2 o 4 rodillos,
que tienen la finalidad de impulsar el alambre dentro de la guía que se encuentra
en la pistola de soldar.
También contiene una válvula eléctrica, que permite el paso del gas protector en el
momento que el soldador lo necesite.

 Alambre de soldar: los alambres para este proceso pueden ser solidos o tubulares.
Los alambres solidos de fabrican a partir de 0.6 a 3.2 mm y lo tubulares con un
diámetro de 1 a 4 mm según la norma DIN 8559.

 Pistola y manguera: sirven para conducir y dirigir el alambre, la corriente a usar y

el gas protector.

Capítulo III
EL MERCADO

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 El INEI informa que en el tercer trimestre de 2012 la economía peruana medida a través
del producto bruto interno (PBI), a precios contantes de 1994, registro un incremento de
6.5% como se puede ver en el grafico, respecto al mismo periodo del año anterior,
acumulando 12 trimestres consecutivos de crecimiento económico. Este resultado se
atribuye al dinamismo de la demanda interna que creció 10%. Asociando el crecimiento
económico a la demanda interna, las importaciones se incrementaron en 13.7%, en tanto
que las exportaciones disminuyeron en 1.2%, debido a una débil demanda externa, en un
contexto de dificultades financieras en la zona del euro y el menor crecimiento de la
economía mundial.

Fuente: INEI

3.1. Importaciones

Al tercer trimestre de 2012, las importaciones de bienes y servicios a precios

constantes de 1994, registraron un incremento de 13.7% respecto al mismo periodo del
año anterior.

Entre los principales productos que impulsaron el crecimiento de las importaciones

a precios corrientes destacan los camiones y ómnibus con 35.6% siendo los principales
países proveedores Japón, Estados Unidos y Corea del Sur, como se puede apreciar en
el siguiente cuadro de importaciones:

La importación volquetes automotores para utilizarlos fuera de la red de carretera, en

agosto del 2011 fue de US$ 4.3 millones y para agosto del 2012 la importación de volquetes
fue de US$ 28.4 millones, se genero un incremento de las importaciones es de 560.46%.*

En la importación de volquetes, la compra de estos puede ser de dos formas, la primera de

volquetes sin tolva y la segunda de volquetes más tolva.

Índice de volumen físico.- Es la secuencia de números Índice que se obtiene de la serie del Producto Interno Bruto a precios constantes.
Es decir, manteniendo los Precios fijos, este Índice refleja las variaciones en el volumen de la producción.

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La primera opción, es la más común, y permite la fabricación y diseño de tolvas. Otra precio
de una tolva importada con una fabricada en el país, varía sustancialmente.

Fuente: SUNAT – ZOTAC – BCRP

Elaboración: INEI

La importación volquetes automotores para utilizarlos fuera de la red de carretera, en

agosto del 2011 fue de US$ 4.3 millones y para agosto del 2012 la importación de volquetes
fue de US$ 28.4 millones, se genero un incremento de las importaciones es de 560.46%,
esto según la SUNAT.

En la importación de volquetes, la compra de estos puede ser de dos formas, la primera de

volquetes sin tolva y la segunda de volquetes más tolva.

La primera opción, es la más común, y permite la fabricación y diseño de tolvas. Otra precio
de una tolva importada con una fabricada en el país, varía sustancialmente.

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