UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

POLO UNIVERSITÁRIO DE VOLTA REDONDA

ESCOLA DE ENGENHARIA INDUSTRIAL METALÚRGICA DE VOLTA REDONDA

Implementação do Sistema de Medição e

Análise de Tensões Residuais pela Técnica de
Furo Cego.

Éverson Fabiano Santos

VOLTA REDONDA
2013
 2

ÉVERSON FABIANO SANTOS

IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE MEDIÇÃO E ANÁLISE DE TENSÕES

RESIDUAIS PELA TÉCNICA DE FURO CEGO.

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia Mecânica da Universidade Federal
Fluminense, como requisito parcial para
obtenção do título de Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. D. Sc. José Flávio Silveira Feiteira

Co-orientador: Engº. M.Sc. Sandro Rosa Corrêa

Volta Redonda
2013
 3

ÉVERSON FABIANO SANTOS

IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE MEDIÇÃO E ANÁLISE DE TENSÕES

RESIDUAIS PELA TÉCNICA DE FURO CEGO.

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia Mecânica da Universidade Federal
Fluminense, como requisito parcial para
obtenção do título de Engenheiro Mecânico.

BANCA EXAMINADORA:

________________________________ ________________________________

Profº. D. Sc. José Flávio Silveira Feiteira Engº. M. Sc. Sandro Rosa Corrêa

________________________________ ________________________________

Profº. D. Sc. Luciano Pessanha Moreira Profº. D. Sc. Marcos Flávio de Campos

Volta Redonda
2013
 4

AGRADECIMENTOS

Agradeço, primeiramente, a Deus por iluminar a minha caminhada e

permitir que mais este sonho seja realizado.

Aos meus pais, que não mediram esforços e sempre me apoiaram para
que eu chegasse até esta etapa de minha vida.

Ao Professor Orientador José Flávio Silveira Feiteira, por acreditar na

minha capacidade em realizar este trabalho e me apoiar durante todos os
anos da minha graduação.

Ao Co-Orientador Sandro Rosa Corrêa, por disponibilizar as amostras

soldadas, e principalmente pela sua dedicação e paciência em me ensinar
e me acompanhar nos primeiros contatos com o sistema de medição e
análise de tensões residuais.

À Universidade Federal Fluminense e aos professores por compartilhar

seus conhecimentos.

Aos Senhores Célio de Jesus Marcelo e Dionisio José Rodrigues da

Costa, pelos comentários e contribuições na parte experimental, que
ajudaram em muito na elaboração deste trabalho.
 5

SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS.........................................................................................................................................................4

SUMÁRIO....................................................................................................................................................................................5

RESUMO.......................................................................................................................................................................................7

ABSTRACT................................................................................................................................................................................8

1 – INTRODUÇÃO..............................................................................................................................................................9

2 – OBJETIVO......................................................................................................................................................................10

3 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.......................................................................................................................11

3.1 – Tensões.............................................................................................................................................................................11

3.1.1 – Elasticidade Linear..............................................................................................................................................12

3.2 – Tensões Aplicadas e Tensões Residuais.................................................................................................13

3.3 – Tensões Residuais....................................................................................................................................................14

3.4 – Causas do Surgimento de Tensões Residuais.....................................................................................15

3.4.1 – Alívio de Tensões................................................................................................................................................16

3.4.2 – Soldagem MIG.......................................................................................................................................................16

3.5 – Tensões residuais geradas durante a soldagem ..................................................................................17

3.6 – Métodos de Determinação de Tensões Residuais............................................................................20

3.6.1 – Difração de Raios-X..........................................................................................................................................22

3.6.2 – Ultrassom...................................................................................................................................................................23

3.6.3 – Ruído Magnético de Barkhausen.............................................................................................................23

3.6.4 – Método da Perfuração.......................................................................................................................................24

3.7 – Método da Perfuração Através da Técnica do Furo Cego.........................................................25

 6

3.7. 1 – Norma ASTM E837-08..................................................................................................................................26

3.7.2 – Extensometria.........................................................................................................................................................26

3.7.2.1 – Principais Tipos de Extensômetros (quanto à direção).......................................................27

3.7.2.2 – Ponte de Wheatstone..................................................................................................................................29

3.7.3 – Sistema de Medição e Análise de Tensão Residual ...................................................................30

3.8 – Comparações entre os Métodos de Determinação de Tensões Residuais......................33

4 – METODOLOGIA......................................................................................................................................................37

4.1 – Confecção da Amostra..........................................................................................................................................38

4.2 – Preparação da Amostra para o Ensaio de Furo Cego....................................................................39

4.2.1 – Limpeza da Amostra..........................................................................................................................................39

4.2.2 – Fixação dos extensômetros...........................................................................................................................39

4.3 – Realização do Ensaio de Furo Cego...........................................................................................................41

4.3.1 – Considerações Iniciais......................................................................................................................................41

4.3.2 – Ensaio de Furo Cego Utilizando o Método de Perfuração em Alta

Velocidade...................................................................................................................................................................................43

4.4 – Análise dos Dados do Ensaio..........................................................................................................................54

5 – RESULTADOS E DISCUSSÕES................................................................................................................61

5.1 – Tensão x Profundidade.........................................................................................................................................61

5.2 – Comparação dos resultados de acordo com a região.....................................................................64

5.3 – Comparação dos Resultados de Difração de Raios-X e Furo Cego...................................65

6 – CONCLUSÃO...............................................................................................................................................................69

7 – REFERÊNCIAS..........................................................................................................................................................70
 7

RESUMO

Uma avaliação criteriosa nos componentes soldados se faz necessário devido à

presença de tensões residuais que são geradas durante o processo de soldagem e
também, das tensões que são introduzidos durante a atuação do mesmo. O
desenvolvimento de técnicas e metodologias de ensaios semi-destrutivos é necessário
para a sua determinação com objetivo de garantir a sua integridade estrutural. Diante
disto, a Escola Engenharia Industrial Metalúrgica de Volta Redonda adquiriu um
sistema de análise de tensões residuais por furo cego pelo método de Perfuração em
Alta Velocidade. Este trabalho visa à implantação deste sistema através de ensaios
realizados em amostras do aço AISI 4340 soldadas e tratadas termicamente para alívio
de tensão. Para validar os resultados utilizou-se a comparação com ensaios de difração
de raios-X obtidos anteriormente. Os resultados obtidos mostrou-se que a implantação
do sistema foi satisfatória.

Palavras-chave: Tensões Residuais, Soldagem, Método da Perfuração, Furo Cego,

Extensometria, Ensaio Semi-Destrutivo.
 8

ABSTRACT

A careful evaluation of the welded components is required due to the presence of

residual stresses that are generated during the welding process and also the stresses
which are introduced during actuation thereof. The development of techniques and
methodologies for semi-destructive testing is required for its determination in order to
ensure their structural integrity. Given this, the “Escola de Engenharia Industrial
Metalúrgica de Volta Redonda” acquired a system analysis of residual stresses by the
Hole Drilling Method in High Speed Drilling. This paper aims to implement this system
through tests performed on samples of AISI 4340 steel welded and heat treated for
stress relief. To validate the results, X-ray diffraction tests were used for comparison.
The implementation of the system was satisfactory in agreement to the results.

Keywords: Residual Stresses, Welding, Hole Drilling Method, Blind Hole,

Extensometry, Semi-Destructive Testing.
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1 – INTRODUÇÃO

As tensões residuais podem ser introduzidas deliberadamente ou de forma

acidental durante os diversos processos de fabricação, tais como soldagem, tratamentos
térmicos, nas operações de conformação mecânica, forjamento, trefilação, laminação,
dobramento, nos processos de usinagem, entre outros. (SOARES, 1998)
Tensões residuais estão entre os principais determinantes da qualidade das juntas
soldadas, já que afetam sua resistência e as predispõem à fratura e à corrosão. Podem,
também, influenciar o desempenho das peças soldadas quanto à resistência à fadiga e à
estabilidade dimensional (MAGALHÃES, 2008).
A determinação precisa das tensões residuais introduzidas em um material torna-
se importante devido ao efeito conjunto das tensões residuais e das tensões aplicadas em
um componente (SOARES, 1998). As tensões residuais podem ser avaliadas e medidas
através de uma série de métodos destrutivos ou semidestrutivos, como aqueles que
utilizam a extensômetria (Furo Cego), ou através de métodos não destrutivos, tais como
a difração de raios-X, o ultrassom e o Ruído Magnético de Barkhausen.
A presença de tensões residuais em componentes de engenharia pode alterar
significantemente a resistência à fratura, a vida em fadiga e a capacidade destes
materiais de suportar carregamento. Dependendo das suas características, o campo de
tensões residuais pode influir positivamente ou negativamente no desempenho do
material. Assim, torna-se de grande importância o desenvolvimento de métodos
experimentais confiáveis para a medida e controle destas tensões (SOARES, 1998).
Uma vez que estas tensões residuais se sobrepõem à tensão aplicada ao
equipamento elas podem aumentar ou reduzir a tensão efetiva aplicada, conforme a sua
natureza trativa ou compressiva (SOARES, 1998).
Nota-se que a tensão de serviço em qualquer máquina carregada ou estrutura é a
soma algébrica da tensão aplicada, devido à carga de serviço, e qualquer tensão residual
que pode ter existido antes da carga de serviço ser aplicada. Se a tensão residual não for
conhecida, também não será a tensão de serviço. No caso em que a tensão de serviço
alcance níveis perigosos, começa a acontecer falhas. O interesse num estado das tensões
residuais se origina principalmente do papel que tem em três tipos de falhas nos metais:
falhas por fadiga, fragilidade e trincas por tensão de corrosão (CULLITY, 1978).
 10

2 – OBJETIVO

O presente trabalho tem por objetivo a implementação do sistema de análise de

tensões residuais por Furo Cego (SINT MTS3000) adquirido pela Escola de Engenharia
Industrial Metalúrgica de Volta Redonda (EEIMVR) - Universidade Federal
Fluminense (UFF). Para isto, foi necessário o conhecimento teórico e prático de
operação do equipamento. Nesta fase do trabalho foi elaborado um roteiro para a
realização de ensaios, o que irá auxiliar na utilização deste equipamento em futuros
trabalhos na universidade.

Neste trabalho também foi possível analisar as tensões residuais em amostras

soldadas do aço AISI4340. Foram utilizadas duas amostras soldadas pelo processo
MIG, sendo uma amostra sem tratamento de alívio de tensão e a outra com tratamento
de alívio de tensão.
 11

3 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 – TENSÕES

As tensões mecânicas presentes num material de uma peça ou estrutura é um

fator que determina a durabilidade contribuindo na resistência da peça à fratura. O
conhecimento da distribuição das tensões no volume do material é importante para o
monitoramento do comportamento de equipamentos industriais.

Figura 01: Definição das componentes do tensor de tensões para um elemento pequeno de material.
(http://commons.wikimedia.org/wiki/Image:Stress_tensor.png)

A tensão é um tensor de segunda ordem que pode ser representado como uma
matriz 3x3, conforme (3.1):

𝜎𝑥 𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑧
𝜎 = [𝜏𝑦𝑥 𝜎𝑦 𝜏𝑦𝑧 ] (3.1)
𝜏𝑧𝑥 𝜏𝑧𝑦 𝜎𝑧

Onde σx, σy, σz,(ou σ1, σ2, σ3) são componentes normais e τxy, τyx, τyz, τzy, τzx e
τxz são as componentes cisalhantes do tensor.
 12

Como consequência das condições de equilíbrio do elemento submetido, o

tensor de tensões é simétrico cumprindo-se conforme em (3.2):

(3.2)

E então a matriz (3.1) apresentará apenas seis componentes independentes. Em

consequência, para a determinação completa do estado de tensões, é necessário, no
mínimo, a realização de seis medições, independente do método utilizado.

O problema se reduz nos casos uniaxiais de tensão onde apenas σ x é diferente de

zero ou no estado plano (σx e σy diferentes de zero). É possível se encontrar um sistema
de coordenadas onde todos os elementos não-diagonais deste tensor (tensões
cisalhantes) são nulos. Os valores diagonais (tensões normais) neste sistema chamam-se
tensões principais (TIMOSHENKO e GERE,1994).

3.1.1 – Elasticidade Linear

Muitos materiais estruturais, incluindo a maioria dos metais, comportam-se

elástica e linearmente quando carregados.

Quando um material comporta-se elasticamente e também exibe uma relação

linear entre a tensão e deformação, é chamado de elástico linear. Esse tipo de
comportamento é extremamente importante na engenharia, pois ao se projetar estruturas
e máquinas que se comportem nessa fase, estará se evitando deformações permanentes
devido ao escoamento do material (FERRARI, 2003).

A relação linear entre a tensão e a deformação para uma barra em tração ou

compressão simples é expressa pela equação (3.3), conhecida como Lei de Hooke, em
homenagem ao famoso cientista inglês Robert Hooke (1635 – 1703).

σ = E.ε (3.3)
 13

Em que:

σ = é a tensão axial

ε = é a deformação axial

E = é uma constante de proporcionalidade conhecida como módulo de

elasticidade para o material (TIMOSHENKO e GERE, 1994).

O módulo de elasticidade longitudinal (módulo de Young) é a inclinação do

diagrama tensão-deformação na região elástica linear. Uma vez que a deformação é
adimensional, as unidades para o “E” são as mesmas que as unidades de tensão.

Quando uma barra é carregada em tração, o alongamento axial é acompanhado

por uma contração lateral (isto é, contração normal à direção da carga aplicada). A
contração lateral é facilmente vista esticando-se uma borracha, mas nos metais as
mudanças nas dimensões laterais (na região elástica linear) são usualmente pequenas
demais para serem visíveis. Entretanto, podem ser detectadas com sistemas de medição
sensíveis.
A deformação lateral (ε´) em qualquer ponto na barra é proporcional à
deformação axial ε no mesmo ponto se o material é linearmente elástico. A razão entre
essas deformações é uma propriedade do material conhecida como coeficiente de
Poisson. Esse coeficiente é representado pela letra grega ν (nu), pode ser expresso pela
equação (3.4) (FERRARI, 2003).

(3.4)

3.2 – TENSÕES APLICADAS E TENSÕES RESIDUAIS

As tensões dividem-se em dois grupos: Aplicadas e Residuais. As primeiras

surgem no material só quando forças externas estão aplicadas. As tensões residuais
existem no material livre de forças externas e surgem dentro de material devido à
deformação plástica não uniforme (IGLESIAS, 2008). O principal foco deste trabalho é
sobre as tensões residuais.
 14

3.3 - TENSÕES RESIDUAIS

Tensões residuais são aquelas que permanecem no componente mesmo depois

de cessadas as forças externas anteriormente aplicadas sobre ele (ALMEN e BLACK,
1963). Este estado de tensões é auto equilibrante e, portanto, a resultante das forças e
de momentos que as tensões residuais produzem é zero.
As tensões residuais são comumente classificadas em três tipos principais:
a) Tensões residuais do tipo 1: são também chamadas de macroscópicas ou
macro-tensões residuais, e se estendem ao longo do componente por vários grãos. As
macro-tensões residuais são provenientes de condições ou fontes mecânicas, térmicas
ou químicas que afetam volume considerável do material estendendo-se por área
comparável às dimensões do equipamento. Estas tensões permanecem equilibradas em
todo o corpo e têm sua origem em deformações plásticas macroscópicas.
b) Tensões residuais do tipo 2: comumente chamadas de tensões
microestruturais, estão presentes em um grão ou numa parte deste, estando equilibradas
em alguns grãos vizinhos e tendo sua origem em deformações plásticas microscópicas.
c) Tensões residuais do tipo 3: chamadas de tensões microlocalizadas, estendem-
se por pequenas distâncias interatômicas, dentro de uma pequena porção de um grão,
estando também equilibradas em uma pequena parte do grão e tendo sua origem em
defeitos cristalinos, particularmente discordâncias.
As tensões residuais do tipo 2 e 3 são consideradas microtensões, que não
podem ser evitadas em materiais policristalinos, e são mais importantes para o estudo
do comportamento microestrutural. Para avaliação de projetos mecânicos e estruturais,
as tensões do tipo 1, macroscópicas, são de fundamental importância e devem ser
determinadas através de métodos confiáveis de medidas.
O efeito destas macrotensões residuais do tipo 1 pode ser tanto benéfico, quanto
prejudicial, dependendo do sentido, da intensidade e da distribuição das tensões
residuais em relação as tensões aplicadas pelo carregamento de serviço.
Tensões residuais trativas podem ser prejudiciais, uma vez que estas tensões ao
somarem-se às tensões trativas aplicadas no componente, auxiliam a iniciação e o
crescimento de trincas de fadiga, enquanto que as tensões residuais compressivas, ao se
oporem a direção de carregamento trativo, reduzem o nível de tensão aplicada e inibem
a iniciação e a propagação de trincas (SOARES, 1988).
 15

A natureza benéfica ou prejudicial das tensões residuais está relacionada a três

fatores (WANG, 2002):
1) ao tipo de material, ou seja, se ele encrua ou amolece durante deformação
plástica;
2) ao perfil de tensões residuais introduzidos durante o processamento
termomecânico e a redistribuição destas tensões residuais que ocorrem durante
deformação;
3) ao tipo de carregamento que o material será submetido durante sua utilização.

3.4 – CAUSAS DO SURGIMENTO DE TENSÕES RESIDUAIS

O surgimento das tensões residuais é multi causal. Estas podem surgir como
resultado de:
▪ Estrutura do material (material multifásico, inclusão dentro de um material);
▪ Tratamentos (fundição, conformação plástica, corte, união, revestimento,
endurecimento, etc.);
▪ Uso do material (conformação mecânica, soldagem)
Note que as tensões residuais trativas são mais perigosas para as estruturas que
as compressivas, por causa de resistência maior de materiais à compressão. Se existem
tensões residuais trativas no material da estrutura, elas podem somar-se às tensões
aplicadas e consequentemente podem derivar em fratura ou destruição da estrutura. É
por isso que a maioria dos processos de tratamento de materiais tem como objetivo a
criação de tensões residuais compressivas para aumentar a resistência dos materiais à
fratura (BEHNKEN e HAUK, 2000).
As tensões residuais microscópicas podem ser induzidas por tratamento térmico,
como resultado de mudanças de volume produzidas por transformação de fase, reações
de precipitação ou por deformações térmicas ocorridas devido à diferença entre os
coeficientes de expansão térmica existentes, por exemplo, entre uma partícula não
metálica e, a matriz metálica, durante o resfriamento. Em processos de soldagem a
diferença no tempo de contração entre as camadas superficiais e as internas do
componente também podem levar a tensões residuais. (AMOROS, 2008)
Tensões residuais macroscópicas podem ser introduzidas nos componentes
durante fabricação e como resultado da deformação plástica durante a utilização do
 16

equipamento. Estas tensões residuais de natureza macroscópica e de mais longo alcance,

que as tensões residuais microscópicas, podem ser introduzidas através de tensões de
contração originadas, por exemplo, da soldagem, fundição ou lingotamento e por
processos mecânicos de fabricação como laminação, extrusão, jateamento por
partículas, entre outros (PENNA, 1981).

3.4.1 – Alívio de Tensões

O alívio de tensões é um tratamento térmico onde o forno é aquecido a apenas
uma fração da temperatura crítica usada em processos de têmpera e de controle de
microestrutura. Neste processo um metal não sofre alterações de fase ou
microestruturais que podem ser notadas por simples microscopia ótica. Este processo
visa eliminar tensões internas que causam a perda de ductilidade e tenacidade no
material. Estas tensões podem ser provenientes de tratamentos de têmpera, conformação
a frio, soldagem, usinagem, e outras operações de manufatura.
O que ocorre é o aumento da difusão de elementos de liga, principalmente o
carbono, de forma que, impulsionados por campos de tensões internas, permitem a peça
como um todo atingir um nível de tensão interna menor. Aços de baixa liga são
tipicamente submetidos ao tratamento de alívio de tensões ao serem mantidos em
temperaturas de 600~675ºC por poucas horas (Tratamento Térmico dos aços – Spectru).

3.4.2 – Soldagem MIG

Soldagem por arco elétrico com gás de proteção, sigla em inglês GMAW (Gas
Metal Arc Welding), mais conhecida como soldagem MIG (Metal Inert Gas), trata-se de
um processo de soldagem por arco elétrico entre a peça e o consumível em forma de
arame, eletrodo não revestido, fornecido por um alimentador contínuo, realizando uma
união de materiais metálicos pelo aquecimento e fusão. O arco elétrico funde de forma
contínua o arame à medida que é alimentado à poça de fusão. A poça de fusão é um
material espesso e altamente inflamável. O metal de solda é protegido da atmosfera por
um fluxo de gás, ou mistura de gases inerte (normalmente Argônio ou Hélio). O
processo MIG é aplicável à soldagem da maioria dos metais utilizados na indústria
como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros. (ESAB MIG Welding
Handbook 2003)
 17

3.5 – TENSÕES RESIDUAIS GERADAS DURANTE A SOLDAGEM

Tensões residuais de soldagem são consequência da variação de temperatura

heterogênea no material decorrentes da realização da soldagem. As etapas de
aquecimento e resfriamento são de suma importância. Se um objeto for aquecido e
resfriado de modo uniforme e não existirem restrições às suas variações dimensionais
(dilatação e contração), estas não resultam em efeitos mecânicos importantes no objeto,
isto é, após o ciclo térmico, o objeto não deverá apresentar nem tensões residuais nem
distorções. Contudo, se a variação de temperatura não for uniforme ao longo da peça ou
se esta não puder se expandir ou contrair livremente durante o ciclo térmico, tensões
residuais e/ou distorções podem se desenvolver. Pode se dizer, portanto, que tensões
residuais térmicas são aquelas resultantes de deformações plásticas não uniformes
causadas por variações térmicas desiguais ao longo do material. (AGGEN et al, 1998)
Durante a soldagem por fusão a arco elétrico, por exemplo, ocorre no material de
base um aquecimento muito localizado, que faz com que, num dado momento, uma
pequena porção deste material atinja a fusão, formando a poça de fusão, que
posteriormente se solidificará formando a zona fundida. Como existe uma continuidade
no material, a região adjacente à zona fundida atinge uma temperatura bem próxima à
de fusão do material. Sabe-se que quando um material metálico é aquecido, sofre
dilatação, assim como sofre contração quando é resfriado. No entanto, durante a
soldagem, o metal aquecido é impedido de se expandir pelas regiões mais frias do
material, resultando em tensões residuais de compressão nas regiões próximas à zona de
fusão, e tensões residuais de tração nas regiões que impediram sua dilatação (as mais
distantes da zona de fusão e mais frias) (ZEEMANN, 2003).
Caso as tensões residuais superem o limite de escoamento do material, este sofre
deformação plástica para alívio de tensões. Agora, a mesma porção que foi aquecida e
se encontra comprimida começa a resfriar, e então a tendência é de que o material se
contraia. Inicialmente a região se alivia da compressão e, como não consegue reduzir
seu tamanho, pois o restante do material não permite, ela acaba sendo tracionada. As
tensões trativas inferiores ao limite de escoamento permanecem ao final da soldagem,
sendo essas as residuais (ZEEMANN, 2003).
 18

Um esquema mais detalhado da relação entre as variações de temperatura e

tensões residuais desenvolvidas durante a soldagem em um componente pode ser
visualizado na Figura 02.

Figura 02: Representação esquemática da relação entre tensões residuais e variações de temperatura
durante o processo de soldagem. (a) Região da solda. (b) Gradiente de temperatura ao longo do cordão de
solda. (c) Distribuição de tensões ao longo do cordão de solda. (MODENESI, 2001)

O arco elétrico está localizado na origem do sistema de coordenadas da Figura 2,

e, portanto, há aí metal fundido, representado por uma elipse. A seção AA’, distante da
fonte de calor, ainda não sofreu variação térmica e está isenta de tensões. Na seção BB’,
o material aquecido é impedido pelas regiões mais frias da peça de se expandir por
dilatação, gerando tensões de compressão nas regiões próximas à zona de fusão e
tensões de tração nas regiões um pouco mais afastadas. Na poça de fusão, como o metal
está líquido, as tensões são nulas. A seção CC’ está se resfriando e solidificando, com
tendência à contração, porém é restringida pelas regiões mais afastadas da solda,
gerando tensões de tração junto ao cordão e de compressão nas regiões mais afastadas.
Após o resfriamento completo, seção DD’, as tensões residuais no centro da solda
chegam a níveis próximos ao limite de escoamento do material (MODENESI, 2001). As
distribuições das tensões, considerando apenas o efeito da restrição da contração são
mostradas na Figura 03 (a).
 19

Além do gradiente de temperatura nas direções longitudinal e transversal ao

cordão de solda, também há um gradiente ao longo da espessura da peça. Este gradiente
pode ocasionar deformação plástica localizada e, consequentemente, tensões residuais
ao longo da espessura. Quando este gradiente for elevado, como no caso de chapas
espessas, o nível de tensões será elevado. Se o resfriamento mais rápido da superfície
fosse a única fonte de tensões residuais, seriam obtidas tensões compressivas na
superfície e, em equilíbrio, tensões trativas em seu interior. A distribuição de tensões
residuais devido somente ao efeito de resfriamento mais rápido da superfície é
apresentada na Figura 03 (b).

Figura 03: Representação esquemática da variação de tensões residuais transversais ao cordão de solda
provenientes dos efeitos: a) contração (C); b) resfriamento superficial mais intenso (R); c) transformação
de fase (T); d) C+R; e) C+R+T; f) C+T. (ESTEFEN et al, 2008)

Na soldagem, as tensões residuais também são decorrentes de transformações de

fases. Os fenômenos de contração e transformação de fase se sobrepõem, e então a
quantidade e sinal das tensões residuais dependem fortemente da temperatura na qual a
transformação ocorre. (TOTTEN; HOWES, 2003)
 20

No caso de aços, a transformação de austenita para ferrita, bainita ou martensita

implica em expansão volumétrica, entretanto, as regiões vizinhas, frias e não
transformadas impedem tal expansão, gerando tensões residuais compressivas no
material transformado, e trativas na sua vizinhança. Dependendo do módulo de Young
(E), rigidez do componente e coeficiente de expansão térmica, tensões compressivas ou
até mesmo trativas resultam. Elevadas tensões residuais de tração são obtidas quando o
fim da transformação ocorre em temperaturas relativamente altas. Sendo assim, o limite
de escoamento à tração da microestrutura perlítica com ferrita pode ser superado pelas
tensões residuais. Consequentemente, quanto menor a temperatura de transformação,
mais significativos os efeitos das transformações na tensão residual resultante
(TOTTEN; HOWES, 2003).
O nível de tensões depende do grau de restrição da estrutura, na direção
considerada. Na maioria dos casos, a restrição é total na direção longitudinal do cordão
de solda.
Uma vez que as tensões residuais existem na ausência de uma solicitação
externa, pode-se afirmar que o sistema é auto-equilibrado e a força e o momento
resultante destas tensões, em uma dada seção da peça, devem ser nulos, portanto, as
tensões residuais compressivas e trativas são equilibradas (AGGEN et al, 1998).

3.6 - MÉTODOS DE DETERMINAÇÃO DE TENSÕES RESIDUAIS

O conhecimento da magnitude e da distribuição de tensões residuais é essencial

para avaliação da integridade estrutural de componentes mecânicos, uma vez que as
tensões residuais influenciam o desempenho dos mesmos (PERINI, 2008).
A medição das tensões residuais é complexa porque estas estão presentes até
mesmo em materiais isentos de forças externas, como visto anteriormente. Também, a
tensão residual não é diretamente medida, mas a deformação causada por ela. No
entanto, seu cálculo raramente é feito durante o ciclo produtivo do componente.
Algumas considerações devem ser admitidas para a medição das tensões
residuais, que são: a isotropia do material, o estado plano de tensões e a não
interferência (imposição de esforços solicitantes) das técnicas de medição no material.
 21

As técnicas para medição de tensões se baseiam na mudança de determinadas

propriedades antes e depois da aplicação de um carregamento. As tensões residuais
podem ser medidas através das seguintes técnicas:
▪ Destrutivas ou semidestrutivas (dependendo da extensão danificada do
componente): baseiam-se na instalação de um transdutor e na eliminação das tensões
residuais, de forma que as mudanças nas propriedades devido à ausência das tensões
residuais são medidas pelo transdutor.
▪ Não-destrutivas: baseiam-se na medição das propriedades do componente
tensionado e na comparação com aquelas do componente isento de tensões.
As principais técnicas destrutivas incluem medidas que se baseiam na
eliminação do estado de equilíbrio das tensões residuais macroscópicas, no ponto ou
região de medida, através de corte ou remoção por ataque químico que promovem sua
relaxação (redução da tensão aplicada) (IGLESIAS, 2008).
O método envolve inicialmente a colocação criteriosa de extensômetros padrões,
no componente em que se deseja medir as tensões residuais. É então medida a
deformação macroscópica provocada pela remoção, por corte ou ataque químico, de
material tensionado. A esta remoção de material, acompanha uma relaxação. A variação
de tensões causada por esta relaxação é determinada através da teoria da elasticidade,
utilizando-se para tal as equações de compatibilidade e equilíbrio para o cálculo das
tensões residuais.
Os métodos não destrutivos são capazes de medir tensões sem relaxação e os
principais deles são: o método ultrassônico, método magnético e o método da difração
de raios X. Estes métodos medem sem distinção as tensões residuais de tipo 1, 2 e 3
existentes no componente (MAGALHÃES, 2008).
Há vários métodos de medição de tensões residuais, que devem ser escolhidos
segundo diversos critérios, como tempo disponível para a medição, incerteza requerida,
extensão da região a ser medida, natureza do campo de tensões e custo (VISHAY,
2007).
 22

3.6.1 – Difração de Raios-X

A tensometria de raios X é baseada no fenômeno de raios X, fenômeno no qual

os átomos do cristal, por causa da distância uniforme entre eles causam um padrão de
interferência de ondas do feixe incidente de raios X. A interpretação mais simples do
fenômeno de difração de raios X é através da equação (3.5) conhecida como lei de
Bragg que interpreta o processo de difração como reflexão do raio incidente dos planos
cristalinos. A lei de Bragg se escreve:
2𝑑𝑠𝑒𝑛𝜃 = 𝑛𝜆 (3.5)

Onde “d” é a distância interplanar, “θ” é o ângulo de difração, “λ” é o

comprimento de onda do raio incidente e “n” é um número inteiro chamado ordem de
difração. Conforme indicado na figura 04.

Figura 04: Fenômeno da difração no policristal (BEHNKEN e HAUK, 2000).

No caso da difração de raios X para determinar tensões, o método aproveita a

característica dos raios X de ter um comprimento de onda (λ) comparável como as
distâncias entre os planos do cristal.
As principais características deste método são:
1) A penetração depende do comprimento de onda dos raios X e varia entre
0,005mm (5µm) e 0,05mm (50µm).
2) Tipos de tensões medidas: macrotensões, microtensões e submicrotensões.
3) Mede a alteração no espaçamento interplanar de materiais policristalinos,
apresentando problemas no caso de materiais com grãos grandes e textura grosseira.
4) Efetua medidas em materiais de apenas uma fase assim como em materiais
multifásicos (BEHNKEN e HAUK, 2000).
 23

3.6.2 – Ultrassom

O método é baseado no fato que a velocidade de propagação do ultrassom varia

de forma aproximadamente linear com a tensão sob a qual o material cristalino está
submetido. Esta variação pode ser medida com as técnicas e instrumentações
adequadas. Um dos grandes problemas encontrados para a aplicação desta técnica é a
necessidade de se estabelecer a velocidade do ultrassom no material isento de tensões
residuais. Esta amostra isenta de tensões residuais deverá ter características
microestruturais, tais como, tamanho de grão, forma, orientação e fases secundárias,
bem como mesma composição química e deformação plástica da amostra tensionada a
ser medida. Estas condições dificilmente podem ser conseguidas na prática.
Outro problema relacionado com a aplicação do ultrassom é que as tensões
residuais são normalmente muito heterogêneas, sofrendo variações de dezenas de
Megapascal (MPa) em distâncias da ordem de milésimo de milímetro (mm) e a
instrumentação para medição tem resolução na ordem de dezenas de milímetros ou até
mesmo de vários centímetros (cm), isto é, de três a quatro ordens de grandeza maior.
Desta forma, esta técnica encontra aplicação prática limitada para a medição das tensões
residuais (SOARES,1988).

3.6.3 – Ruído Magnético de Barkhausen

Em 1919, Heinrich Barkhausen descobriu o efeito atualmente conhecido por seu

nome. A descoberta de Efeito Magnético de Barkhausen ou Ruído Magnético de
Barkhausen (RMB) derivou de trabalho do físico alemão em acústica e magnetismo.
A medida do RMB é uma técnica magnética não destrutiva que pode ser
utilizada para caracterizar materiais ferromagnéticos. O sinal obtido é sensível não
somente ao estado microestrutural do material como também ao estado de tensões
internas do mesmo. Por causa de tal fato, esta técnica pode se tornar atraente na
caracterização microestrutural dos materiais. Visto que não é necessário destruir a peça
para caracterizá-la, basta fazer medições magnéticas e interpretar os resultados.
Quando um campo magnético é aplicado, as paredes de domínio se movem e
uma reorganização desta microestrutura magnética ocorre por causa de considerações
energéticas, lembrando que o material sempre tende a minimizar sua energia interna.
 24

Este fenômeno requer que as paredes de domínio se movimentem, tal

movimento se dá por meio de saltos descontínuos na magnetização. A captação destes
saltos repentinos por uma bobina na vizinhança da amostra resulta no sinal de ruído
Barkhausen. Ou em outras palavras, podemos dizer que o sinal de ruído Barkhausen é
produzido pelo movimento irreversível das paredes de domínio em um ciclo de
magnetização. As paredes de domínio são ancoradas temporariamente pelas não
homogeneidades da microestrutura e então liberadas com uma variação na
magnetização. As mudanças discretas nos locais de magnetização que resultam deste
fato podem ser detectadas como pulsos de voltagem em uma bobina ou uma cabeça de
leitura magnética (KESAVAN, 2005).

3.6.4 – Método da Perfuração

Um método consolidado e bastante utilizado para a medição de tensões residuais

em peças soldadas é o método da perfuração ou “hole drilling method”, que é um
método semidestrutivo que utiliza a extensometria para a medição das tensões residuais.
Uma das vantagens deste método é a capacidade de determinar os gradientes de tensão
através da profundidade do material (RENDLER e VIGNESS, 1966).
Este método pode ser dividido em:
▪ Furo Passante: como o próprio nome condiz, nesta técnica é usinado um furo
passante na amostra analisada, este método somente pode ser aplicado em chapas finas;
▪ Furo Cego: é realizado um furo não passante na amostra analisada, e esta
técnica pode ser aplicada para chapas finas ou grossas, além da vantagem de reduzir o
“dano” na peça ou amostra analisada.
A realização deste tipo de ensaio deve ser de acordo com a norma ASTM E837
(2008). E além do equipamento necessário, basicamente são necessários os seguintes
instrumentos:
- Roseta de extensômetros;
- Condicionador de sinais, para a leitura de deformações nos extensômetros;
- Fresa de precisão para a execução do furo (Manual SINT MTS3000).
 25

3.7 – MÉTODO DA PERFURAÇÃO ATRAVÉS DA TÉCNICA DO FURO CEGO

A técnica do furo cego consiste na usinagem de um pequeno furo na superfície

do corpo de prova, depois de instalada a roseta de extensômetros. O furo deve ser
realizado exatamente no centro da roseta. Durante o processo de usinagem do furo, a
roseta mede as deformações aliviadas nas três direções. A partir destes dados é possível
calcular as tensões residuais assumindo-se um estado plano de tensões. Estas tensões
residuais podem ser relacionadas às tensões residuais antes do furo por constantes de
calibração (MAGALHÃES, 2008).
A técnica do furo cego mede a deformação resultante do alívio de tensões
residuais ao se fazer um furo com diferentes incrementos. As tensões são medidas para
várias profundidades, antes de chegar ao alivio máximo das tensões. Isto permite
construir uma curva, que mostra como as tensões evoluem até uma profundidade de 0,4
vezes o diâmetro do extensômetro (Z/D = 0,4) (ASTM E837-08). Ou seja, as tensões
são totalmente aliviadas, se as medidas tendem a ser constantes. A figura 05 mostra as
principais dimensões estabelecidas pela norma.

Figura 05: Dimensões do furo cego (ASTM E837-08).

Nota-se que o diâmetro e a profundidade do furo devem ter alta precisão, daí a
necessidade de um equipamento capaz de atender a estes requisitos.
 26

3.7.1 – Norma ASTM E837-08

A norma ASTM (American Society for Testing and Materials) E837 apresenta o
procedimento detalhado para determinação pelo Método do Furo Cego das tensões
residuais próximas à superfície de um material isotrópico em condições de tensão linear
elástica. O método descrito pode ser aplicado tanto para tensões residuais uniformes ou
não uniformes ao longo da espessura do material.
Um dos diferenciais do Método do Furo Cego é o fato de ser o único método
para determinação de tensões residuais com uma norma estabelecida. A norma ASTM
E837-08 foi a base para o desenvolvimento deste trabalho e a mesma pode ser
encontrada juntamente com o material de suporte ao sistema MTS3000 na EEIMVR.
Norma ASTM E837-08, também, especifica:
• O número de incrementos necessários durante a furação;
• Os coeficientes numéricos para determinar o valor das tensões residuais;
• O método de processamento de dados;
• A incerteza de medição relacionados.

3.7.2 – Extensometria

A extensometria elétrica vem sendo empregada em diversos setores da

Engenharia, na determinação de deformações específicas que efetivamente ocorrem em
estruturas. O conhecimento dos estados de tensão a que está submetido um elemento
estrutural é de fundamental importância, considerando que na maioria dos casos esses
valores são os limitantes de projeto que devem ser obedecidos por engenheiros. Trata-se
de um extensômetro de resistência elétrica ligado a um indicador de deformações que
informa as diferenças de potencial geradas pelas variações das resistências elétricas em
função das variações de seus comprimentos (MAGALHÃES, 2008).

Os extensômetros elétricos (strain gages) são sensores baseados na propriedade

elétrica de um fio que quando submetidos a um alongamento ou um encurtamento
apresentam uma variação da resistência elétrica proporcional ao alongamento, conforme
a equação (3.6).
 27

∆𝑅 ∆𝐿
= (3.6)
𝑅 𝐿

Onde: R, é a resistência elétrica do fio não deformado, em Ω;

L, é o comprimento do fio não deformado, em mm;

∆R, é a variação da resistência elétrica, em Ω;

∆L, é a variação do comprimento do fio, em mm;

A resistência elétrica de um fio de metal é dada pela equação (3.7):
𝐿
𝑅=𝜌 (3.7)
𝐴

Onde:
ρ, é o coeficiente de resistividade do material, em Ω.m;
A, é a área, em m².
L, é o comprimento, em m; e,
R, é a resistência elétrica do condutor, em Ω.

Verifica-se experimentalmente que a relação entre a resistência elétrica e o

alongamento é linear para a faixa de interesse de pequenas deformações. Dessa forma, a
equação (3.6) é modificada para equação (3.8):
∆𝑅
= 𝐾. 𝜀 (3.8)
𝑅

Onde: K, é a constante característica dos extensômetros (“gage factor”); e,

ε, é a deformação específica, em m/m.

Baseados nessa propriedade, os extensômetros elétricos foram constituídos por

filamentos metálicos, orientados em uma direção preferencial, montados sobre um
suporte de papel ou de resina plástica e coberto por uma capa de feltro ou de mesmo
material do suporte. O suporte serve como base de fixação do filamento e como isolante
entre o filamento e a superfície da peça sobre a qual o extensômetro deverá ser colado.

3.7.2.1 – Principais Tipos de Extensômetros (quanto à direção)

 28

Para medidas de deformação na superfície dos materiais ou peças são utilizados

as seguintes direções de medição:
▪ Extensômetro uniaxial, figura 06.

Figura 06: Extensômetro Uniaxial (VISHAY, 2007)

▪ Extensômetro biaxial – rosetas de duas direções, figura 07.

Figura 07: Extensômetro Biaxial (VISHAY, 2007)

▪ Extensômetro triaxial – rosetas de três direções, conhecidas como rosetas delta,

figura 08.

Figura 08: Extensômetro Triaxial (VISHAY, 2007)

No presente trabalho foram utilizados extensômetros K-RY61R roseta tipo B

conforme figura 09.
 29

Figura 09: Extensômetros K-RY61R roseta tipo B (Catálogo HBM).

3.7.2.2 – Ponte de Wheatstone

Desde a invenção do extensômetro elétrico de resistência no final do século

XIX, a ponte de Wheatstone tornou-se o melhor circuito para a instrumentação. Esta
popularidade é devida principalmente ao desempenho deste tipo de circuito para
detectar pequenas mudanças de resistência produzidas pelo extensômetro em função da
mudança de forma; por permitir ajuste da tensão (ponto nulo) e pela possibilidade de
compensar a variação de temperatura do extensômetro no circuito, com a utilização de
um terceiro fio. Em diferentes níveis, cada um desses fatores é essencial para a exatidão
da medida da deformação específica (MAGALHÃES, 2008).

Para a determinação do estado de tensões na superfície de um corpo de prova

podem ser utilizados extensômetros uniaxiais, biaxiais e triaxiais. Neste caso, cada
sensor, correspondente a uma única direção de medição, é conectado a um braço do
circuito (ponte de Wheatstone).
O circuito da ponte de Wheatstone consiste em quatro resistências elétricas (R 1,
R2, R3 e R4), formando arranjos em série e em paralelo. Esse circuito é excitado por uma
voltagem (E) e o sinal de saída é E0 (figura 10).
 30

Figura 10: Desenho esquemático do circuito da ponte de Wheatstone.

3.7.3 – Sistema de Medição e Análise de Tensão Residual

Com muitos anos de experiência na área de medição com extensômetros, projeto

de engenharia e desenvolvimento de software, a SINT Technology desenvolveu e
patenteou um sistema totalmente automatizado para medição de tensões residuais, o
sistema MTS3000, também conhecido como RESTAN (Residual Stress Analyzer).
O sistema MTS3000, figura 11, é o único instrumento totalmente automático
utilizado para determinação de tensão residual pelo método da perfuração em alta
velocidade. Este sistema é composto por:
A) Sistema óptico e sistema de furação;
B) Unidade de controle eletrônico;
C) Amplificador digital de sinais (Spider 8.30);
D) Software de cálculo e controle.
 31

Figura 11: Sistema MTS3000. (A) Sistema óptico e sistema de furação; (B) Unidade de controle
eletrônico; (C) Spider 8.30; (D) Software de cálculo e controle; (E) Peça ou amostra a ser realizada a
medição de tensão residual (Manual SINT MTS3000).

(A) Sistema óptico e sistema de furação

O sistema de alinhamento óptico é utilizado para alinhar o eixo de furação com o
centro da roseta, e no final do ensaio serve para se obter uma medida exata do diâmetro
do furo realizado na amostra.
O objetivo da furação é realizar um pequeno orifício (tipicamente 1,6 ou
1,8mm), que altera a deformação inicial permitindo a redistribuição das tensões
residuais. Este furo é realizado através de uma turbina que fornece ar em alta velocidade
(pressão e vazão controladas).

(B) Unidade de controle eletrônico

A unidade de controle eletrônico permite que o dispositivo mecânico-óptico
possa ser gerenciado pelo software de controle. Esta unidade é composta por:
• Fonte de alimentação regulada;
• Unidade de controle de motor de passo;
 32

• Sistema de interface para computador;

• Operação de ar comprimido e sistema de controle.

(C) Spider 8.30

O dispositivo Spider 8.30 da empresa alemã HBM (Hottinger Baldwin
Messtechnik) é um sistema eletrônico capaz de realizar medições de variáveis elétricas
por meio de computadores. Este dispositivo possibilita a medição de tensões elétricas,
de variáveis mecânicas (por meio de transdutores) e temperatura. O Spider 8.30
apresenta oito canais de entrada, cada qual com um conversor A/D (analógico-digital)
de 16 bits não multiplexados (não combina múltiplas entradas em um único terminal).

(D) Software de cálculo e controle

O software de análise “SINT EVAL” processa os dados adquiridos e permite
que a tensão residual possa ser determinada e calculada por diferentes métodos (método
ASTM E837-08 para tensões uniformes, método ASTM E837-08 para tensões não
uniformes, método integral, método Kockelmann).

(E) Peça ou amostra analisada no ensaio.

Todas as operações de furação são realizadas automaticamente pelo sistema
operacional e controle do software “SINT RSM”, após intervenção do operador, tais
como:
- Número de incrementos de profundidade;
- Distribuição de incrementos de profundidade (linear, polinominal ou em
secções lineares);
- Taxa de furação;
- Sistema de aquisição;
- Tipo de roseta e parâmetros de extensômetro.

As principais características do sistema MTS3000 são:

• Furação de alta velocidade (400.000 RPM);
• Processo de furação e aquisição de dados totalmente automático, garantindo
alta repetibilidade;
 33

• Medição da tensão residual com variação de profundidade;

• Escolha do método de cálculo de tensão residual;
• Detecção automática da profundidade zero de referência;
• Alta precisão de medição;
• Totalmente compatível com a norma ASTM E837-08.

As tensões residuais podem ser medidas por uma roseta (K-RY61R)

especialmente configurada com três elementos de extensômetros e, para isso utiliza-se
um sistema de cálculo especial para determinar as tensões residuais existentes no
material.
Maiores informações e detalhes sobre o sistema de medição e análise de tensão
residual MTS3000 (equipamentos) ou o software de cálculo e controle estão disponíveis
no material de suporte e consulta do sistema MTS3000 na EEIMVR ou em
http://www.sintechnology.com/strain-gauge-measurements/RESTAN_MTS3000.html.

3.8 – COMPARAÇÕES ENTRE OS MÉTODOS DE DETERMINAÇÃO DE

TENSÕES RESIDUAIS

As Tabelas 01, 02, 03 e 04 a seguir apresentam de forma generalizada e

resumida as vantagens e limitações de cada um dos métodos citados anteriormente:

Tabela 01 - Comparações gerais entre as diferentes técnicas de medidas de tensão (LU, 1996).

MÉTODO Furo Cego Raios X Ultrassom Barkhausen

Material
isotrópico,
Estado de homogêneo e
tensões biaxial Material policristalino,
Hipóteses na superfície policristalino de tensões Material
Básicas do furo e de grãos finos, homogêneas Ferromagnético
material isotrópico e no caminho
isotrópico homogêneo acústico entre
o transmissor
 34

e o receptor
Característica Semi Não destrutiva
na superfície Não destrutiva Não destrutiva
de Análise destrutiva
Tipo de
Tensão Tipo 1 e 2
Tipo 1 Tipo 1,2 e 3 Tipo 1,2 e 3
Residual a ser ou tipo 3
Analisada
Deformação Mudanças no Variações na
na superfície espaçamento velocidade da Amplitude
Parâmetros ou interplanar de onda do Ruído
Medidos deslocamentos materiais ultrassônica Barkhausen
policristalinos
Tamanho De 0,1x10-6m2
Mínimo para (frequências
Análise em 0,5x10-6m2 0,5x10-6m2 altas) a 1x10-6m2
Caso de 30x10-6m2
(condições
Utilização convencionais)
Padrão
Profundidade 15µm
Mínima de 20µm 10µm até 100µm
300µm
Análise

Tabela 02 - Comparações entre as diferentes técnicas de medidas de tensão; conforme o material e os

problemas geométricos da região a ser analisada(LU, 1996).

MÉTODO Furo Cego Raios X Ultrassom Barkhausen

Problemas
Relacionados
à Textura e Não Sim Sim Sim
Grãos
Grosseiros

Sensibilidade
ao Baixa Alta Alta Alta
Encruamento
Mede tensões
Mede as em cada fase Mede as Mede as
 35

Análise em tensões caso a fase em tensões médias tensões médias

Material médias em menor volume em todas as em todas as
todas exceda uma fases fases
Polifásico ferromagnéticas
as fases certa fração
volumétrica

Medida de
Possível em
Tensões em Possível Impossível Impossível fases
Materiais ferromagnéticas
Amorfos

Medidas em Possível caso Difícil,

Possível caso o Possível caso o
Locais com o raio seja raio seja maior necessário
raio seja maior
Pequeno Raio maior que 5mm desenvolvimento
de sensores que 5mm
de Curvatura que 5mm

Medidas na Maior que Toda a 0,1mm até

Camada de 3mm com De 0,01
50 µm espessura
Materiais problemas de a 1mm
Recobertos porosidade

Tabela 03 - Comparações generalizadas entre as diferentes técnicas (LU, 1996).

Método Furo Cego Raios X Ultrassom Barkhausen

Custo do 10.000 100.000 40.000 10.000

Equipamento a a a a
em dólares 100.000 200.000 200.000 60.000

Sistema de
Medida Sim Não Sim Sim
Portátil

Precisão em
 36

Condições
Normais ±20 MPa ±20 MPa 10 a 20MPa 10 a 20MPa
(Incerteza
Típica)

Tempo de
2 horas 8 horas 20 minutos 10 minutos
Preparação

Tempo de Alguns
40 minutos 20 minutos Instantâneo
Medição minutos

1 a 50µm
0,02mm (medidas não 0,015mm 0,1mm
Profundidade
destrutivas) e
de a a a
10mm
Inspeção 15mm (medidas 3mm 1mm
destrutivas)

Tabela 04 - Aplicabilidade de cada técnica de medição de tensões residuais para materiais frequentemente
encontrados na indústria (LU, 1996).

Método Furo Cego Raios X Ultrassom Barkhausen

Aços-Carbono Sim Sim Sim Sim

Aços de Sim Sim Sim Sim

Baixa Liga

Aços Sim Sim, grãos não Baixa Difícil

Inoxidáveis muito grandes Sensibilidade

Ligas de Sim
Sim, problemas
Sim Não
Alumínio de tamanho dos
 37

grãos

Sim,
Ligas de Sim problemas na Sim Não
Titânio
fase β
Sim, problemas
Ligas de Sim de tamanho dos Sim Sim
Níquel grãos
Sim, se
Polímeros Sim cristalino Não Não
Sim, matriz Sim, matriz
Compósitos Sim cristalina Difícil
ferromagnética

Estruturas Sim Sim Sim Sim

Soldadas
Superfícies
com
Sim Sim Sim Sim
Encruamento
Mecânico
Sim,
Tratamentos Difícil para
problemas Sim
Térmicos ou com camadas tensão Sim
Químicos finas superficial
4 – METODOLOGIA

4.1 – CONFECÇÃO DAS AMOSTRAS

No presente trabalho foram utilizadas chapas de aço AISI 4340, tabela 05. Este
aço é utilizado em componentes para sistemas mecânicos, principalmente estruturais,
onde se necessita uma homogeneidade de dureza ao longo da seção transversal em
pequenas ou grandes seções. Utilizado para a fabricação de peças na indústria
automotiva, na indústria petrolífera e construção naval.

Tabela 05 - Propriedades mecânicas do aço AISI 4340 laminado a quente.

(http://www.qualinox.com.br/aco-carbono)
Condição Temperatura de Limite de Módulo de Young Coeficiente de
austetização (ºC) escoamento (MPa) (MPa) Poisson
 38

Normalizado 870 860 195000 0,30

As amostras utilizadas são da tese de doutorado de DELGADO JUNIOR, 2010.

Chapas nas dimensões 200x40x5mm foram soldadas pelo processo de soldagem MIG,
onde um cordão de solda foi depositado em único passe de forma automatizado e sem
preparação de chanfro, figura 12.

Figura 12: Sistema automatizado de soldagem, UFF – Campus Volta Redonda (DELGADO JUNIOR,
2010).
A Tabela 06 apresenta os parâmetros de soldagem utilizados na confecção das
amostras.
Tabela 06- Parâmetros utilizados na soldagem MIG. (DELGADO JUNIOR, 2010).

Após a soldagem, as chapas foram cortadas para a realização de ensaios,

conforme figura 13 (DELGADO JUNIOR, 2010). Algumas das amostras foram
destinadas ao tratamento de alívio de tensão de acordo com os parâmetros listado na
tabela 07 (CORRÊA, CAMPOS et al, CONSOLDA 2011). Neste trabalho serão
 39

consideradas duas amostras, uma amostra com tratamento de alívio de tensões e a outra
sem alívio de tensões.

Figura 13: Amostras cortadas para realização dos ensaios.

Tabela 07 - Parâmetros utilizados no tratamento de alívio de tensões (CORRÊA, CAMPOS et al,

CONSOLDA 2011).

4.2 – PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS PARA O ENSAIO DE FURO CEGO

Após a confecção da amostra descrita anteriormente, a peça foi preparada

cuidadosamente para a realização do ensaio de furo cego.
Para a determinação das tensões nas superfícies, considera-se que o sensor tem
rigidez bem menor que a da amostra, o que permite que não ocorra esforço cisalhante
entre o sensor e a superfície da peça, garantido que as deformações medidas pelo sensor
(filamento metálico) sejam as mesmas da superfície da amostra. A garantia dessa
hipótese está no processo de preparação da superfície e colagem. O propósito da
preparação da superfície é obter uma superfície plana e quimicamente limpa, com
rugosidade apropriada para as exigências de instalação do extensômetro. Na preparação
da superfície para colagem do extensômetro são removidas as impurezas, tais como: pó,
óxidos, camadas galvanizadas, entre outras sujeiras (MAGALHÃES, 2008).
 40

Para a redução do erro de medida deve-se dar especial atenção aos

procedimentos de colagem.

4.2.1 – Limpeza da Amostra

Para o processo de limpeza da amostra deste trabalho foram realizadas as

seguintes etapas:
• Preparação da superfície da peça;
- Leve lixamento da superfície para garantir a remoção de óxidos ou qualquer
sujeira que a amostra pode ter sido exposta;
- Limpeza da amostra com papel;
- Limpeza da área lixada com papel e acetona (pH ≈ 7,0);

4.2.2 – Fixação dos extensômetros

Os extensômetros utilizados são do tipo B, modelo: 1-RY61-1.5/120R,

fabricante: HBM. Para o processo de colagem dos extensômetros foram realizadas as
seguintes etapas:
• Marcação da posição (figura 14) na amostra onde será colado o extensômetro;

Figura 14: Região da amostra analisada neste trabalho.

- Com uma caneta adequada é feito duas retas perpendiculares entre si (uma guia
de referência) na posição onde será realizada a medição de tensão residual, que neste
 41

caso será a ZTA (Zona Termicamente Afetada) e o MB (Metal Base), ilustrado na

figura14;
• Preparação para colagem na posição;
- Pega-se cuidadosamente o extensômetro (figura 15), e limpa-o cotonete
embebido com acetona;

Figura 15: Extensômetro utilizado neste trabalho, 1-RY61-1.5/120R.

- Cola-se um pedaço de fita adesiva de aproximadamente 20mm no

extensômetro (do lado da guia de referência), de forma que mais da metade da fita
adesiva esteja para fora do extensômetro;
- Posiciona-se o extensômetro na posição desejada;
- Cola-se a fita adesiva (que está para fora do extensômetro) na amostra, de
forma que o extensômetro fique na posição desejada;
- Levanta-se a fita adesiva com o extensômetro para a amostra receber a cola,
mas a fita adesiva permanece colada na amostra (para garantir a posição estabelecida
anteriormente);

• Colagem do extensômetro;
Neste trabalho foi utilizado o adesivo Cyanoacrilato (Z70) para extensômetros.
- Com hastes plásticas passa-se a cola (adesivo adequado, de preferência
especificado pelo fabricante do extensômetro) em cima da marcação feita na amostra;
- Aproxima-se a fita adesiva, posicionando o extensômetro na exata posição;
- Com um pedaço de folha de teflon (que não é aderido pela cola) pressiona-se
com o polegar o extensômetro contra a peça durante 2 minutos, figura 16;
 42

Figura 16: Amostra após a fixação do extensômetro. Medidas das posições (MB e ZTA)
dos extensômetros, do centro do cordão de solda até os centros dos furos.

4.3 – REALIZAÇÃO DO ENSAIO DE FURO CEGO

4.3.1 – Considerações Iniciais

Nas figuras 17 e 18 apresentam, respectivamente, o esquema de instalação e o

equipamento SINT MTS3000 adquirido pela EEIMVR.

Figura 17: Esquema da instalação do sistema MTS3000 (Manual SINT MTS3000).

 43

O local definido para a realização dos ensaios de furo cego foi o Laboratório de
Tratamentos Térmicos (B-19).

Figura 18: Sistema de medição e análise de tensões residuais pelo método da perfuração em alta
velocidade através técnica do furo cego implementado na Escola de Engenharia de Volta Redonda,
Universidade Federal Fluminense.

4.3.2 – Ensaio de Furo Cego Utilizando o Método de Perfuração em Alta Velocidade

Após todo o processo cuidadoso de limpeza e colagem das rosetas, inicia-se a

preparação para a realização do ensaio propriamente dito.
01) Primeiramente, e muito importante, deve-se fazer o alinhamento do sistema
óptico com o sistema de furação, isto é feito para garantir que o furo será executado na
exata posição determinada através do sistema óptico;
02) Coloca-se a broca de centragem (especificação: 1-SINTCTC) para
calibração do sistema óptico (Manual SINT MTS3000);
03) E em uma chapa qualquer (de preferência que não seja a amostra analisada),
aciona-se o sistema de furação através do software SINT RSM e encosta a broca na
superfície da chapa;
04) Uma leve marcação é realizada pela broca, nesta chapa traça-se duas retas
perpendiculares (referência) entre si que passem por este furo;
 44

05) Através do sistema óptico, alinha-se a referência traçada na chapa (eixos de

furação) com os eixos ópticos, conforme a figura 19;

Figura 19: Alinhamento dos eixos de furação com os eixos ópticos. (a) Ajuste mecânico realizado pelo
operador; (b) Visualização no microscópio após o alinhamento (Manual SINT MTS3000).

06) Troca-se a ferramenta, a ferramenta utilizada é uma fresa de cone invertido

de diâmetro 1,60mm (especificação: 1-SINTCTT/1).
07) Devido a amostra analisada neste trabalho ter pequenas dimensões, foi
preciso colocar uma chapa metálica espessa (250x250x20mm) para servir de base para
apoiar a amostra e o dispositivo de furação que possui base magnética. A amostra foi
fixada através de um dispositivo de fixação (grampo), conforme mostrado na figura 20.

Figura 20: Fixação da amostra analisada.

 45

08) Depois disto, com um esquadro é preciso verificar se a amostra está

perpendicular em relação ao sistema de furação (figura 21), se não estiver pode-se
ajustar o tripé do sistema de furação. A superfície analisada deve ficar perpendicular ao
equipamento para garantir que o furo, que será realizado pelo ensaio, será executado
corretamente.

Figura 21: Verificação da perpendicularidade com esquadro (Manual SINT MTS3000).

09) Com o sistema de furação perpendicular em relação a amostra, posicionar a

fresa próximo da guia do extensômetro. Deslocar a fresa e posicionar a guia do sistema
óptico de forma que coincida com a guia do extensômetro (figura 22).

Figura 22: Posicionamento através do sistema óptico.

 46

10) Após isto, o sistema de furação estará na posição para realizar o ensaio. Mas
antes, é necessário conectar os fios dos extensômetros ao amplificador digital de sinais
(Spider 8.30). Esta ligação deve seguir a referência mostrada no programa na unidade
de controle eletrônico. Para isto, deve-se iniciar o software RESTAN;
11) Ao iniciar o programa será aberta a janela ilustrada na figura 23, nesta janela
(menu principal) deve-se clicar em “Test Setup”;

Figura 23: Menu principal do programa MTS3000-RESTAN.

12) Na janela “Test Setup”, no lado direita em “Strain Gauge Settings” deve-se
escolher o modelo e o tipo de roseta utilizada, conforme mostrado em figura 24.

Figura 24: Seleção do modelo e do tipo de roseta utilizada.

 47

13) Após a determinação da roseta, deve-se clicar em “Customize Rosette” para

entrar com os valores de “Gauge Factor” (figura 25), estes fatores são encontrados na
ficha técnica do extensômetro;

Figura 25: Valores de “Gauge Factor”.

14) Na mesma janela do “Test Setup”, no lado esquerdo, deve-se clicar em

“INSTRUMENTS SETTING”, onde abrirá a janela mostrada na figura 26;

Figura 26: Visual do programa MTS3000-RESTAN, para a seleção do instrumento utilizado.

15) Nesta nova janela, deve-se clicar em “INSTRUMENT SETTING”, onde
abrirá a janela a seguir (figura 27);

Figura 27: Referência para ligação dos extensômetros ao Spider.

 48

16) Nesta janela, figura 27, onde os extensômetros de direções 0º, 45º e 90º do
extensômetro utilizado (colado na amostra) são nomeados de “a”, “b” e “c”,
respectivamente, isto servirá de referência para a ligação dos fios dos extensômetros ao
Spider. O extensômetro “a” deve ser conectado na entrada “0” do Spider, “b” e “c”
devem ser conectados em “1” e “2”, respectivamente.
17) Após a ligação dos extensômetros ao Spider, deve-se selecionar “Port:
COM1 ou COM2” e “Bridge Type: Quarter” (1/4 de ponte). Testar as conexões, ao
clicar em “Test Connection”, será mostrado se o Spider detectou a ligação (Spider 8
Connection ficará verde) ou se não detectou a ligação (Spider 8 Connection ficará
vermelho), neste caso a ligação deverá ser verificada até ser detectada pelo Spider;
18) Quando os extensômetros são reconhecidos pelo Spider, normalmente são
atribuídos valores para cada extensômetro. Agora, deve-se verificar o balanceamento
dos extensômetros, ao clicar em “Tare Balance” os três extensômetros devem ser
zerados. Caso algum dos extensômetros “a”, “b” ou “c” não indique o valor zero, isto
indica alguma anomalia neste extensômetro (por exemplo, curto-circuito ou interrupção
em alguma parte da ligação), isto deve ser corrigido para a continuidade do ensaio.
Realizado o balanceamento nos extensômetros, deve-se clicar em “OK” e voltar para a
janela de “Test Setup”;
19) Na janela inicial de “Test Setup”, deve-se clicar em “MATERIAL TYPE”,
então abrirá uma nova janela, onde deve-se entrar com os valores de coeficiente de
Poisson, módulo de elasticidade e limite de escoamento do material escolhido,
conforme a figura 28. Após isto, clica-se em “RETURN”, para retornar ao “Test Setup”;

Figura 28: Atribuição de valores de acordo com o material analisado.

 49

20) Na janela “Test Setup” (figura 29), deve-se determinar os parâmetros do

ensaio: diâmetro nominal do furo, o número total de passos, o tipo de distribuição dos
passos e a profundidade total do furo. No caso específico deste trabalho, os parâmetros
foram: 1,60mm, 20, linear e 1mm, respectivamente;

Figura 29: “Test Setup”, determinação dos parâmetros do ensaio.

21) Após todas essas etapas em “Test Setup”, deve-se clicar em “GENERAL
DATA SETTINGS”, onde abrirá uma janela que criará um arquivo que armazenará a
configuração do ensaio, nesta janela poderá adicionar informações do ensaio, conforme
mostrado na figura 30, após o seu preenchimento deve-se clicar em “OK” para salvar o
arquivo no computador e retornar ao “Test Setup”;

Figura 30: Criação do arquivo do ensaio.

22) Em “Test Setup” pode-se salvar a configuração criada para utilização em

ensaios com as mesmas características ao clicar em “SAVE CONFIG”, ou quando
 50

estiver uma configuração já salva é possível carregá-la ao clicar em “LOAD CONFIG”.

Após todas estas etapas deve-se clicar em “OK” em “Test Setup” para retornar a janela
inicial do programa;
23) No menu inicial do programa (figura 23), deve-se clicar em “POSITIONING
CONTROL” para posicionar a ferramenta para realizar o ensaio, assim será aberta a
janela ilustrada na figura 31;

Figura 31:“POSITIONING CONTROL”, controle do posicionamento da ferramenta.

24) No dispositivo mecânico de furação deve-se verificar o cursor que limita a

profundidade do furo, indicado na figura 32. O limite do cursor deve estar no meio do
intervalo disponível para o mesmo, desta forma é garantido que o furo atingirá a
profundidade necessária, no caso específico 1mm.

Figura 32: Detalhe do cursor que limita a profundidade do furo.

25) Manualmente através do sistema de furação, deve-se encostar a fresa em

cima da guia do extensômetro;
 51

26) Deve-se conectar os cabos que permitem o posicionamento da ferramenta na

superfície da amostra. Um cabo deve ser conectado no dispositivo mecânico e o outro
na amostra, conforme mostrado na figura 33. Desta forma, fresa irá furar o
extensômetro e quando tocar a superfície da amostra, um circuito eletrônico será
fechado e o sistema reconhecerá o contato entre as partes;

Figura 33: Exemplo da conexão dos cabos (Manual SINT MTS3000).

27) Na janela “POSITIONING CONTROL”, deve-se clicar em “Positioning

Endmill on Surface” para o sistema iniciar o posicionamento da fresa na superfície da
amostra. E também irá aparecer uma advertência na tela de que a velocidade máxima no
posicionamento da ferramenta na superfície da amostra é de 0,2mm/min;
28) Quando a ferramenta encostar na amostra (figura 34), o sistema irá
reconhecer o contanto entre a fresa
e a amostra, e irá assumir esta posição
como zero de referência para inicio
do ensaio;

Figura 34: Contato entre a ferramenta e a amostra.

29) Os cabos devem ser desconectados antes do inicio da furação, e deve-se

clicar em “EXIT” em “POSITIONING CONTROL” para retornar ao menu principal do
programa;
30) No menu principal, deve-se clicar em “Test Manager” e depois deve-se
clicar em “START TEST” para iniciar o ensaio (figura 35);
 52

Figura 35: Inicio do ensaio no “Test Manager”.

31) Antes do ensaio ser iniciado, o programa abrirá uma janela para o
balanceamento (zerar) dos extensômetros. Após o balanceamento dos extensômetros, o
ensaio propriamente dito tem início;
32) Durante a furação, o software irá acompanhar e mostrar a evolução do
ensaio, conforme mostrado nas figuras 36 e 37. A cada passo da furação executado
(figura 36) é realizado a medição da deformação e registrado em um gráfico (figura 37);

Figura 36: Exemplo de um acompanhamento conforme o passo da furação durante a usinagem do furo.
 53

Figura 37: Exemplo de uma medição de deformação e geração do gráfico correspondente durante a
furação.

33) Quando o ensaio for completado, deve-se clicar em “HOLE DATA” para
inserir os valores da dimensão do furo realizado no ensaio, a medição é feita através do
sistema óptico;
34) Afasta-se manualmente a ferramenta do furo movendo somente o eixo z do
dispositivo mecânico e desloca-se a fresa para a visualização do furo pelo sistema
óptico (figura 38);

Figura 38: Medição da dimensão do furo realizado no ensaio.

 54

35) Deve-se realizar a medição do furo, através do sistema óptico e pelo relógio
comparador acoplado (Figura 39) nos eixos x e y do dispositivo mecânico, assim mede-
se a partir do centro do furo as medidas X+, X-, Y+ e Y- do furo. Observação, por se
tratar de uma lente microscópica a imagem é invertida;

Figura 39: Relógio comparador acoplado nos eixos x e y do dispositivo mecânico.

36) Para finalizar o ensaio, deve-se inserir os valores de X+, X-, Y+ e Y- do furo
e clicar em “OK” (figura 40).

Figura 40: “HOLE DATA” atribuição dos valores da dimensão do furo.

 55

Na figura 41 é mostrado o sistema de furação e amostra logo após o termino do

ensaio de furo cego abordado neste trabalho:

Figura 41: Sistema de furação e amostra logo após a realização do ensaio de furo cego.

4.4 – ANÁLISE DOS DADOS DO ENSAIO

Os dados dos ensaios realizados neste trabalho são tratados segundo a Norma
ASTM E837-08. Esta Norma é dividida em duas partes, uma para amostras com tensões
uniformes e outra para tensões não uniformes ao longo da espessura. No próprio
software EVAL do sistema MTS3000 é realizado a verificação da uniformidade. O teste
para verificação consiste na comparação de um gráfico obtido a partir das medições
(com o furo executado incrementalmente) com um gráfico padrão. Este gráfico,
mostrado na figura 42, apresenta resultados das relações percentuais entre os valores de
ε1+ε3 e máximo (ε3 −ε1 ou/e ε3 +ε1 −2ε2) encontrados em cada incremento com os
valores obtidos na profundidade final esboçados contra a relação profundidade do furo
(Z) / diâmetro da roseta (D). A norma estabelece que os desvios maiores que 3% com
relação ao gráfico padrão decretam a não uniformidade das tensões ao longo da
espessura da amostra onde foi usinado o furo (ASTM E837-08).
 56

Figura 42: Gráfico comparativo para verificação da uniformidade das tensões (ASTM E837-08).

O método escolhido para análise deste trabalho foi ASTM E837-08 para Tensão
Não Uniforme, pois o desvio da relação Z/D foi maior que 3%.
A profundidade máxima que o método pode ser utilizado é de até 0,5 vezes o
raio médio da roseta de deformação utilizada para o ensaio, sendo assim no ensaio deste
trabalho a profundidade máxima é de até 1,275mm. A norma ASTM E837-08
estabelece pelo menos 20 passos de aquisição para o primeiro milímetro de
profundidade. No presente trabalho a profundidade de análise foi de 1mm.
A norma ASTM E837-08 está disponível para consulta juntamente com o
material de suporte (manuais, estudos técnicos e relatórios) do sistema MTS3000.
Para verificar o tipo de distribuição do ensaio e utilizar os resultados dos ensaios
em análises é necessário seguir as etapas utilizando o software EVAL do equipamento:
1) Abrir o software EVAL de análise de tensão residual;
2) Na janela mostrada na figura 43, deve-se clicar em “Load Data” para carregar
os dados do ensaio que se pretende analisar;
 57

Figura 43: Menu inicial do software EVAL.

3) Para escolher e carregar os dados do ensaio, deve-se clicar em “LOAD DATA

FILE” (figura 44) e selecionar o arquivo desejado;

Figura 44: Selecionando os dados do ensaio desejado.

4) Ao carregar um arquivo, os dados do mesmo aparecerão numa tabela e poderá

ser verificada as características do ensaio, conforme mostrado na figura 45;

Figura 45: Carregando os dados de um ensaio.

 58

5) Após escolhido o ensaio desejado, deve-se escolher o método de análise dos

dados: Interpolação, Tensão Uniforme (ASTM E837-08), Tensão Não Uniforme
(ASTM E837-08), Integral ou Kockelmann. Além de outros parâmetros em “General
Settings”, como tipo de interpolação e ajuste polinômio: (figura 46);

Figura 46: Métodos de análise para o ensaio de furo cego.

6) Para a verificação do pressuposto deste trabalho (tensão não uniforme),

escolhe-se o método ASTM E837-08 para Tensão Uniforme (Uniform Stress), onde o
software EVAL faz a análise do tipo da distribuição de tensão, se é uniforme ou não;
7) Depois disso, clica-se em “Mod./Exp. Data”, e para salvar os dados deste
método deve-se clicar em “EXPORT DATA” (figura 47), onde será analisado o tipo de
distribuição conforme mostrado na figura 42 e confirmará que a distribuição de tensão
residual na amostra analisada neste trabalho é ou não uniforme (figura 48);

Figura 47: Salvando os dados obtidos pelo método ASTM E837-08 para tensão uniforme.
 59

Para todos os ensaios realizados neste trabalho, foi verificada a uniformidade da

tensão seguindo o método da norma ASTM E837-08, que faz a comparação mostrada
na figura 42. E conforme esperado, por se tratar de chapas soldadas, foi constatado em
todos os testes que as tensões residuais presentes nas amostras não são uniformes. Com
isso, a análise é feita através do método do para tensões não uniformes ao longo da
espessura (ASTM E837 - Not Uniform Stress).

Figura 48: Arquivo (.txt) para verificação da distribuição não uniforme.

8) Após definido que o método de análise deve ser o ASTM E837-08 para
tensão não-uniforme. Na janela inicial do software EVAL, seleciona-se “Not Uniform S.
ASTM E837” para a análise de tensão residual não uniforme segundo a norma (figura
49);
 60

Figura 49: Análise segundo a norma ASTM E837-08 para tensões não uniforme.

9) Ao clicar em “Show Vectors” será mostrado os vetores que representam a

tensão no plano da profundidade analisada, isto pode ser observado na figura 50;

Figura 50: Mostrando os vetores de acordo com a profundidade analisada.

 61

Para a análise do comportamento da tensão residual em uma determinada

profundidade pode ser feito o esquema mostrado na figura 51.

Figura 51: Representação do comportamento da tensão residual na amostra na região da zona

termicamente afetada (ZTA) sem alívio de tensão (SAT) na profundidade 0,525mm.

10) Para salvar os dados de tensão obtidos pelo método ASTM E837-08, deve-se
clicar em “Export Stress Calc.” e salvar os dados no formato “Documento de texto
(.txt)”.
Desta forma, os dados estão disponíveis para serem estudados e utilizados em
outros programas, onde podem ser gerados outros gráficos dos ensaios.
 62

5 – RESULTADOS E DISCUSSÃO

Os resultados do ensaio furo cego foram obtidos segundo a norma ASTM E837-
08 para tensão residual não uniforme.

5.1 – Tensão x Profundidade

A tabela 08 apresenta os resultados de tensão residual média para os ensaios

realizados.
Tabela 08 – Tensões residuais médias dos ensaios.

Tensão Residual Desvio

REGIÃO
Média (MPa) Padrão (MPa)

Metal Base – sem alívio -66,4 25

Metal Base – com alívio 19,4 40
ZTA – sem alívio -96,8 35
ZTA – com alívio 31,2 35

As figuras 52 e 53 apresentam os resultados do metal base sem e com alívio de

tensão, respectivamente.
Na figura 52, observa-se que a tensões foram compressivas ao longo da
profundidade, e a curva apresenta comportamento linear crescente até aproximadamente
0,07mm. O valor da tensão média na região estabilizada foi de -66MPa.
Na figura 53, observa-se um comportamento trativo das tensões ao longo da
profundidade, porém com oscilações. As tensões próximas à superfície oscilaram entre
compressiva e trativa até a profundidade de 0,07mm. A tensão média foi de 19MPa na
região que as curvas se apresentaram sincronizadas. Nota-se também a tendência de
aumento das tensões acima de 0,9mm de profundidade.
 63

Metal Base - sem alívio de tensão

Figura 52: Gráfico Deformação x Profundidade, Metal Base Sem Alívio de Tensão.

Metal Base - com alívio de tensão

Figura 53: Gráfico Deformação x Profundidade, Metal Base Com Alívio de Tensão.

A figura 54 apresenta os resultados da ZTA sem alívio de tensão, nota-se que as

tensões média e mínima foram compressivas e a tensão máxima variou entre
compressiva e trativa. Também, foi observado comportamento linear crescente da curva
de tensão média até a profundidade de 0,07mm. O valor da tensão média foi de -97MPa.
 64

Zona Termicamente Afetada - sem alívio de tensão

Figura 54: Gráfico Deformação x Profundidade, Zona Termicamente Afetada Sem Alívio de Tensão.

A figura 55 apresenta os resultados da ZTA com alívio de tensão, observa-se que

as tensões média e máxima foram trativas com comportamento de crescimento
significativo a partir da profundidade de 0,5mm. No início, próximo a superfície a
curva de tensão média tem comportamento linear crescente até 0,07mm de
profundidade. O valor de tensão média até a profundidade de 1mm foi de 31MPa.

Zona Termicamente Afetada - com alívio de tensão

Figura 55: Gráfico Deformação x Profundidade, Zona Termicamente Afetada Com Alívio de Tensão.
 65

De acordo com os resultados apresentados acima, foi observado um padrão de

repetição no comportamento linear da curva de tensão média até a profundidade
0,07mm para todos os ensaios.

5.2 – Comparação dos resultados de acordo com a região

Com os resultados obtidos para cada ensaio de furo cego foi possível fazer uma
comparação entre eles, através da tensão média para avaliar a tensão residual em cada
região de análise (Metal Base e ZTA), com ou sem tratamento de alívio de tensão.
De acordo com a figura 56, pode-se fazer os seguintes comentários:
Quando comparamos metal base com e sem alivio de tensão, observamos que
sem alivio o material apresentou tensões compressivas de -66MPa. Já para a condição
com alivio apesar da oscilação do gráfico ao longo da profundidade, o valor médio foi
de 19MPa com desvio padrão de 40MPa, o que podemos admitir que está próxima de
zero, o que é esperado no tratamento de alivio de tensão.
Analisando também a região da ZTA, observou-se um comportamento
semelhante, sendo que a curva para a condição com alivio mostrou-se menos oscilante
do que metal base com alivio.
Quando comparamos metal base e ZTA sem alívio, observa-se um
comportamento compressivo para ambas as situações, sendo que na ZTA o valor em
média foi maior do que no metal base, o que pode estar relacionado com a
microestrutura martensítica nesta região (DELGADO JUNIOR, 2010).
Já na condição de com alívio de tensões, tanto metal base e ZTA apresentaram
valores próximos de zero apesar da oscilação no metal base.
Abaixo é apresentada a legenda utilizada no gráfico da figura 56.

Legenda
MB: Metal Base
ZTA: Zona Termicamente Afetada
SAT: Sem Alívio de Tensão
CAT: Com Alívio de Tensão
 66

Figura 56: Gráfico comparativo, Tensão Residual x Profundidade.

5.3 – Comparação dos Resultados de Difração de Raios-X e Furo Cego

Para comparação dos resultados foi utilizados dados obtidos por difração de
raios-X nessas mesmas amostras. Observam-se tensões residuais compressivas para
ambas as regiões de solda e redução das tensões após o tratamento térmico, conforme
figura 57. No metal base apresentou valores elevados de tensões residuais compressivas
sem tratamento térmico, o que é função das marcações perpendiculares, equidistantes de
5,00 mm, feitas por fresa com intuito de, medir as variações de deformações após a
soldagem da chapa (CORRÊA, CAMPOS et al. CONEM 2012).

Tensões Residuais - Aço AISI 4340

Sem Alívio Com Alívio
0
-7,1
Tensão Residual (MPa)

-50
-46,1
-100 ZTA
MB
-150

-200 -170,6
-205,4
-250

Figura 57: Tensões residuais através do Método de difração de raios–X para o aço AISI 4340.
 67

Para comparar os resultados de difração de raios-X e furo cego é necessário

considerar a profundidade de análise do ensaio de difração de raios-X. A profundidade
de inspeção na difração de raios-X é de 30µm (equipamento X-stress 3000), para a
mesma profundidade através do software SINT EVAL, foram obtidos os seguintes
resultados de tensões médias no ensaio de furo cego, figuras 58, 59, 60 e 61.

▪ Metal Base Sem Alívio; σmed = -170,9 MPa

Figura 58: Vetores das tensões na profundidade 0,03mm, metal base sem alívio de tensão. E
representação na amostra analisada.

▪ Metal Base Com Alívio; σmed = -64,2 MPa

Figura 59: Vetores das tensões na profundidade 0,03mm, metal base com alívio de tensão. E
representação na amostra analisada.
 68

▪ Zona Termicamente Afetada Sem Alívio; σmed = -189,2 MPa

Figura 60: Vetores das tensões na profundidade 0,03mm, ZTA sem alívio de tensão. E representação na
amostra analisada.

▪ Zona Termicamente Afetada Com Alívio; σmed = -22,7 MPa

Figura 61: Vetores das tensões na profundidade 0,03mm, ZTA com alívio de tensão. E representação na
amostra analisada.

Com estes resultados é possível, construir um gráfico (figura 62) para a mesma
profundidade analisada no ensaio de difração de raios-X, e assim fazer uma comparação
entre os resultados de acordo com a técnica de medição.
 69

Tensões Residuais - Aço AISI 4340

Sem Alívio Com Alívio
0
-20
-40 -22,7
Tensão Residual (MPa)

-60
-80 -62,4 ZTA
-100 MB
-120
-140
-160
-180 -170,9
-200 -189,2

Figura 62: Análise de tensões residuais pela técnica do furo cego na profundidade de 30µm.

A figura 63 apresenta o gráfico comparativo dos ensaios de furo cego e difração

de raios-X. Observa-se que os valores foram compressivos para ambos os ensaios sem
alívio de tensão e as amostras com alívio foram bem próximas de zero. O que mostra
uma boa correlação dos resultados entre furo cego e raios-X, e também a eficiência do
tratamento de alivio de tensão na redução das tensões residuais.

Tensões Residuais - Aço AISI 4340

Sem Alívio Com Alívio
0,0
-7
-22
-50,0
Tensão Residual (MPa)

-46 ZTA - Furo Cego

-62
-100,0 MB - Furo Cego
ZTA - Raio-X
-150,0 MB - Raio-X

-170 -170
-200,0 -189
-205
-250,0

Figura 63: Gráfico comparativo dos ensaios de furo cego e difração de raios-X.
 70

6 – CONCLUSÃO

De acordo com os resultados apresentados nos ensaios de furo cego segundo a

norma ASTM E837-08 das amostras de aço AISI 4340, com e sem tratamento de alívio
de tensões, a implementação do sistema de medição e análise de tensões residuais na
Escola de Engenharia Industrial de Volta Redonda se mostrou satisfatória. Visto que,
em comparação entre as amostras com e sem tratamento de alívio de tensões, as
amostras tratadas apresentou redução de tensão residual após o alívio de tensão,
conforme esperado. E na comparação com os resultados de técnicas distintas, os
resultados obtidos pelos ensaios através da técnica do furo cego através do método da
perfuração em alta velocidade se aproximaram dos resultados já conhecidos por
difração de raios-X.
A implementação do sistema de medição e análise de tensões residuais é valida.
E ainda podem ser exploradas melhorias na execução do ensaio para obtenção de
resultados mais apurados.
 71

7 – REFERÊNCIAS

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▪ ASTM E 837-08, “Standard Test Method for Determining Residual Stresses by the
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R.; CAMPOS, M. A.. Avaliações das Tensões Residuais em Amostras Soldadas pelo
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▪ CULLITY, B. D. Elements of X-ray diffraction. 2nd. Ed. Reading: Addison-Wesley,

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 72

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▪ ESAB MIG Welding Handbook 2003 – ESAB Welding & Cutting Products. 2003.

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