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AJOSBRO

El departamento de compras y almacenes entrega la materia prima (ajos).


Se efectúa la calificación de los ajos recibidos por calidad de dientes y tamaño.
Luego se procede al desmenuzado, que consiste en separar las raicillas, la tierra y la
cubierta exterior del bulbo hasta dejar los dientes desunidos de su bulbo.
Encontrándose sueltos los dientes, continúa una selección de estos en forma manual,
descartándose los que se encuentran en estado de descomposición, los que presentan
magulladuras y aquellos de tamaño muy pequeño.
Luego se efectúa la operación de remojo, debido a que existe una dificultad en la
realización del pelado; los dientes de ajo son remojados por una hora a 50 ºC.
Transcurrido este tiempo, los dientes son trasladados a las mesas de pelado donde se les
quitara manualmente la cáscara adherida; esta materia prima ya pelada, es trasladada a
una tina y mediante chorros de agua fría se le somete a un lavado.
Limpio el ajo se lleva a la cortadora, para ser rebanado en rodajas de 1 a 2 mm de
espesor, se colocan luego en bandejas para efectuar la operación del secado por un
periodo de seis horas, a una temperatura de 60 ºC, término en el cual el ajo estará seco.
Retirado de las bandejas el ajo seco se lleva al molino donde es pulverizado.

AJOS

El ajo deshidratado llega a la planta, donde se mezcla con los excipientes, los cuales
ayudan a dosificar el producto y evitar la proliferación de microorganismos. Para que sea
efectiva la mezcla el excipiente debe ser tamizado y luego secado en un horno por
espacio de 14 horas a una temperatura de 40 ºC.

El ajo deshidratado será envasado en bolsas de polietileno, luego estas bolsas serán
selladas al vació para que no tomen la humedad del medio ambiente, y luego serán
trasladadas al almacén.

Al día siguiente se retira el ajo del almacén y se lleva a la zona de encapsulado, dónde se
procede a la operación de encapsulado (las cápsulas fueron previamente chequeadas),
llenándose en el cuerpo de las cápsulas el ajo en polvo.

Posteriormente se procede a chequear el peso de algunas muestras del lote.

Las cápsulas llenas son llevadas a la mesa de envasado, se les limpia y se coloca 20
cápsulas por frasco (el tamaño de las frascos son predeterminados, y solo caben en el 20
capsulas). Antes de efectuar esta operación de envasado, los frascos han sido sometidos
a un proceso de lavado con detergente para eliminar cualquier elemento extraño y luego
secados en una estufa a 80 ºC por dos horas, luego se enfrían los frascos al medio
ambiente por una hora, luego estos frascos vacíos son revisados para su conformidad.

Estando el producto ya envasado se procede a un control de calidad, luego al etiquetado


y luego al embalaje, donde se colocan 72 frascos por caja (el tamaño de las Cajas son
predeterminados, y solo caben en el 72 frascos).

Finalmente se obtiene el ajo deshidratado en frasco.

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MERMELADA
Efectuar el DOP de la fabricación de néctar y mermelada de ciruela:
Del almacén las ciruelas son transportadas a la máquina lavadora, para ser lavadas y luego
seleccionadas. Luego se procede a deshuesarla y luego a refinarla obteniéndose pulpa y jugo
(néctar).

La pulpa es llevada a la olla de cocción, donde se le adiciona pectina, agua, azúcar y ácido cítrico.
Luego se procede al llenado en frascos de vidrio. Pasa luego a la cerradora, donde se utilizan tapas
de plástico, después se etiqueta, para ser empacado en cajas de cartón.

El jugo (néctar) pasa a los tanques donde se hace una dilución en una parte de agua, añadiendo
18% de azúcar, después se somete sucesivamente a la desaireación, homogeneización y
pasteurización del néctar.

Luego pasa el néctar a la llenadora en envases de cartón, luego a la cerradora, después al


etiquetado y empacado en cajas de cartón.

Finalmente tanto el empaquetado de néctar y de mermelada pasan a una mesa donde Se realiza la
inspección final a ambas cajas.

AZULEJOS
Se le pide realizar el DOP de la fabricación de azulejos.
La fabricación de azulejos no es tan simple como parece .Este producto es muy usado en los
hogares parar el revestimiento de pisos y paredes. Su fabricación consiste en la preparación de la
masa (pasta) y esmalte.
MASA
Los materiales (A manera informativa son: arcilla, talco, caliones, feldespato, entre otros) son
trasladados de las minas al depósito de la fábrica, luego estos materiales son pesados con el fin de
tener las cantidades exactas para la composición de la masa.
Luego la materia prima es colocada con agua en molinos donde es mezclado durante 16 horas.
Luego la masa es se agitada para homogenizar la mezcla.
Luego es enviado al atomizador (es un secador en el que se inyecta aire caliente para formar la
masa líquida en polvo granulado).
Después que la masa fuera atomizada, es transportada por faja hacia la prensadora; obteniéndose
así el bizcocho crudo. Luego se transporta en vagoneta hacia el secador, donde la poca agua que
quedaba en el bizcocho es evaporada.
Luego el bizcocho es conducido hacia el horno a una temperatura de 1000 C, finalmente es
revisado para llevarlo al decorado.
ESMALTE
En la elaboración del esmalte la materia prima son las fritas y colorantes, luego se procede al
pesado y después son llevados al mezclador y se mezclan; luego se conducen al tanque de esmalte
donde se agita.

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Finalmente el bizcocho recibe el esmalte, que es un proceso de decoración. A partir de esta
operación el producto es denominado material esmaltado.
Estos van al horno a una temperatura de 900 C, después se verificado en su acabado.
Por último los azulejos son empaquetados en cajas que tienen capacidad para 64 azulejos de 1.5m
Después se coloca la etiqueta de calidad.
Las cajas son transportadas por medio de montacargas al almacén de productos terminados.

PAN
El operario procede al pesado de las cantidades respectivas de cada uno de los ingredientes de
acuerdo con la cantidad de pan que se desea preparar.

Teniendo las cantidades listas se procede a mezclar primero el mejorador, la sal y la vainilla con
agua. Obtenida la mezcla se verifica la calidad de la misma y se va agregando poco a poco la harina
y la levadura, examinando la cantidad y calidad; luego se agrega el anís y el azúcar; cuando este
último ingrediente se disuelve totalmente se examina la mezcla y se agrega la manteca y se vuelve
a examinar la mezcla.

Cuando esta mezcla ha quedado en ‘’punto quaker’’ se agrega un poco más de agua y se vuelve a
examinar la mezcla. Estando lista la masa, se apaga la máquina.

Luego el operario se unta las manos con aceite para retirar un pedazo de masa y se efectúa una
inspección de elasticidad y traslucidez dichas cualidades no fueran correctas se debe continuar con
el mezclado, de lo contrario se retira toda la masa de la máquina.

Una vez retirada la masa de la máquina se la lleva a una mesa, donde se troza la masa y se la
coloca en moldes de 2kg, luego cada uno de estos moldes se colocan en la máquina divisora para
obtener 30 unidades iguales, luego retira la masa dividida y forma manualmente los panes.

Estando listos los panes se colocan sobre bandejas (en cantidades iguales). Luego se trasladan a la
cámara de fermentación, donde los panes donde los panes se dejan reposar hasta que lleguen al
doble de su volumen.

Los panes con el volumen requerido son retirados de la cámara.

Luego el operario prepara un batido de claras para barnizar los panes y luego rociarlos con el
ajonjolí para posteriormente trasladarlos al horno a una temperatura de 160 C. por 15 minutos.
Cumplido este tiempo, los panes son retirados del horno y dejados enfriar al ambiente por 10
minutos.

Los panes fríos pero crocantes, son llevados al almacén para su posterior venta.

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MEDIAS DE MUJER
La Empresa recepciona las materias primas, consistentes en Nylon 15/1, Licra e Hilos.
Una vez Recibido los materiales, estos son entregados al área de Tejeduría; realizándose el enconado del
Hilo, Nylon y Licra en la Maquina de Tejer Automatizada marca Lonatti modelo 501. Luego se llevan a las
Máquinas a fin de cargarlas para su proceso; las Máquinas proceden a Tejer los pies de cada Media.
Al finalizar el turno, la producción es Embolsada en bolsas de tela de color marrón, y luego se le ata una
tarjeta en donde se indica el N° de máquina, turno, día y producto tejido.
Estas bolsas son enviadas a Tintorería; en esta área espera unos momentos, luego se procede a realizar el
proceso de Tableado por 30 minutos (Para fines informativos se precisa que el citado proceso consiste en
calentar la Bolsa con la producción de pies de medias por 15 minutos de 30°C a 60 °C y luego de 60°C a
30°C en 15 minutos, este proceso tiene como finalidad el comprimir el Nylon y luego Descomprimirlo, a fin
de otorgar elasticidad a la Media).
Luego del proceso de Tambleado, se procede a enviar al 2do piso (Sección crudo Medias) la Bolsa
debidamente Tambleada.
Las medias se envían a la estación de trabajo de Inspección, donde se procede a su desembolso y luego se
procede a verificar si la media muestra enganches o puntos de ruptura en la prenda. Si se encuentran
conformes son enviadas a la estación de trabajo de embolsado de lotes para tintorería.
Si se encuentra enganches, se envía a la Trabajadora que realiza el zurcido, procediendo esta a verificar la
media de nuevo, luego ubica el punto de enganche y procedes a realiza la operación de Zurcido y se
rescata la Prenda para su consideración como de 1ra calidad, si no se puede rescatar la prenda realizando
el zurcido se procede a sacarla de la línea de producción y se envía al primer piso a fin de ubicarla en los
desperdicios (Basura).
Si la media muestra ruptura en la prenda se procede a sacarla de la línea de producción y se envía al
primer piso a fin de ubicarla en los desperdicios (Basura).
Una vez realizada la Inspección, se envía las prendas conformes y las que se rescataron por medio del
proceso de zurcido a la Estación de Trabajo de Embolsado de lotes para tintorería; en donde se procede a
realizar la formación de Lote con la debida orden de teñido, a fin de remitir a tintorería para su teñido
respectivo.
Una Vez enviado el lote a tintorería, este lote espera uno 15 minutos, tiempo en el cual el Tintorero
procede a realizar la formula con el color indicado, para esto, el almacén de Tintorería le entrega los
ingredientes de la fórmula del color respectivo, el Tintorero pesa los ingredientes y los mezcla hasta tomar
un punto liquido sin grumos (Verifica).
De lo indicado en el párrafo anterior, se procede a cargar el lote a la Máquina de Teñir, luego se llena de
agua la Tina y se procede a añadir la fórmula que dará color a la media. Se da inicio al proceso de teñido
por espacio de 4 horas.
Una vez culminado el proceso de teñido, se descarga el agua y se procede a sacar de la máquina de teñir el
lote, se lleva el lote a la centrifugadora, la cual va a dejar húmedo el lote de medias teñido, se procede a
cargar el lote a la centrifugadora y se realiza el centrifugado, luego de culminado este proceso se descarga
el lote y se envía a la secadora; el lote espera unos momentos aprox. De 20 minutos, luego se carga el lote
a la secadora, realizando el proceso de secado del lote, culminado el tiempo se procede a su descarga y se
deja reposar el lote a temperatura ambiente por 15 minutos para su secado total en el medio ambiente.

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Terminado lo citado, se remite el lote teñido, centrifugado y secado a la sección de acabado media (2 do
piso), en donde se procede a desembolsar las medias de las bolsas de teñido, una vez desembolsadas se
ordenan las medias teñidas en los moldes de acrílico.
Esto es enviado al Hermanado, consiste en embolsar las medias con la Etiqueta grande de cada modelo,
luego de esto se envía a la estación de trabajo de Etiquetado, donde se pone la etiqueta que muestra el
color y talla de la media,, luego es embolsada por docenas las medias y se entregan al almacén de
Productos Terminados.

DOP - ELABORACIÓN DE PANTYS DE MUJER


La Empresa recepciona las materias primas, consistentes en Nylon 15/1, Licra e Hilos.
Una vez Recibido los materiales, estos son entregados al área de Tejeduría; realizándose el
enconado del Hilo, Nylon y Licra en la Maquina de Tejer Automatizada marca Lonatti modelo 501.
Luego las Máquinas proceden a Tejer los pies de cada Panty.
Al finalizar el turno, la producción es Embolsada en bolsas de tela de color marrón (se le ata una
tarjeta en donde se indica el N° de máquina, turno, día y producto tejido).
Luego se realiza el proceso de Tambleado por 30 minutos (Para fines informativos se precisa que
el citado proceso consiste en calentar la Bolsa con la producción de pies de panty por 15 minutos
de 30°C a 60 °C y luego de 60°C a 30°C en 15 minutos, este proceso tiene como finalidad el
comprimir el Nylon y luego Descomprimirlo, a fin de otorgar elasticidad a la panty de Nylon).
Luego del proceso de Tambleado, se procede a enviar al 2do piso (Sección crudo Pantys) la Bolsa
debidamente Tambleada. En esta parte se inicia el proceso de confección de la panty.
La Bolsa con producción es desembolsada en la estación de trabajo de corte de pantys, en la citada
estación se procede a realizar el corte de la Panty en la Zona de la Braga mediante un dispositivo
eléctrico. Luego es enviado a costura donde se procederá a realizar la unión de los 2 pies de las
Pantys con un parche en la zona de las entrepiernas.
El parche, previamente a sido Tejido en Tejeduría, para cuyo fin el almacén de materias primas
entrego el Hilo, el cual fue enconado en la máquina de tejido.
Una vez tejido el Rollo de Parche, se procede a realizar el cortado del rollo en pedazos de 15 cm x
15 cm, utilizando para esto una máquina de corte; una vez realizado lo indicado los parches
cortados son entregados a la costurera.
Las costureras proceden a realizar la unión de los 2 pies de la panty con el parche (Costura),
utilizando para este fin una máquina de costura marca Rimoldi.
Luego de la Costura, se envía a Inspección, donde se procede a verificar si la panty muestra
enganches o puntos de ruptura en la prenda. Si se encuentran conformes son enviadas a la
estación de trabajo de embolsado de lotes para tintorería.
Si se encuentra enganches, se realiza una operación de Zurcido y se verifica si queda como de 1ra
calidad, si no se puede rescatar la prenda realizando el zurcido se procede a sacarla de la línea de
producción. Si la Panty muestra ruptura en la prenda se procede a sacarla de la línea de
producción.

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Una vez realizada la Inspección, se envía las prendas conformes y las que se rescataron por medio
del proceso de zurcido a la Estación de Trabajo de Embolsado de lotes para tintorería; en donde se
procede a realizar la formación de Lote que se remite a tintorería para su teñido respectivo (se
incluye orden de teñido precisando color y características adicionales).
Una Vez enviado el lote a tintorería, el Tintorero procede a realizar la formula con el color
indicado, para esto, el almacén de Tintorería le entrega los ingredientes de la fórmula del color
respectivo, el Tintorero pesa los ingredientes y los mezcla hasta tomar un punto liquido sin
grumos.
De lo indicado en el párrafo anterior, se procede a Realizar el Teñido (interviene agua y la
fórmula), el proceso de teñido dura 4 horas.
Una vez culminado el proceso de teñido, se lleva el lote a la centrifugadora, la cual va a dejar
húmedo el lote de panty teñido, después de esto se lleva a la secadora donde se procede al secado
del lote.
Terminado lo citado, se remite el lote teñido a la sección de acabado panty, en donde se procede a
desembolsar la panty de las bolsas de teñido, una vez desembolsadas se colocan las pantys teñidas
en los moldes de acrílico.
Esto es enviado al Hermanado (Para fines informativo se precisa que el hermanado consiste en
embolsar las pantys con la Etiqueta grande de cada modelo de panty), luego de esto se envía a la
estación de trabajo de Etiquetado, donde se pone la etiqueta que muestra el color y talla de la
panty, luego es embolsado por docenas las pantys y se entregan al almacén de Productos
Terminados.
HAMBURGUESAS DE POLLO

Elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso (D.O.P) para la producción de


hamburguesas de pollo, presentadas en envase de plástico.

Inicialmente se retiran desde las cámaras frigoríficas (-18 C), la carne de pollo y la pasta
de pescuezo congelados, tales insumos se trozan y luego se pesan para luego ser
molidos juntamente con el gránulo de carne congelado, el cual previamente también ha
sido trozado y pesado.

Al molido se le añade ajo molido, cebolla molida y sal, todo el conjunto se


mezcla. Al terminar el mezclado, si la mezcla está uniforme se procede al
moldeado de la hamburguesa, en caso contrario tiene que volver a mezclar;
enseguida se apanan las hamburguesas con galletas molidas. Paralelamente se han
retirado los envases de plástico con sus respectivas tapas, los envases se sellan a fin de
identificar el número de lote. Las hamburguesas se envuelven en papel manteca y se
colocan 06 unidades en cada envase colocándose la tapa a cada envase y se pega
un sticker-etiqueta sobre la tapa; para garantizar la hermeticidad del producto se sella
el envase y tapa con cinta adhesiva.

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