El Asfalto en Refinerias

5 Obtención del asfalto en refinerías

El crudo de petróleo es una mezcla de distintos hidrocarburos que incluyen desde
gases muy livianos como el metano hasta compuestos semisólidos muy complejos, los
componentes del asfalto. Para obtener este debe separarse las distintas fracciones del
crudo de petróleo por destilaciones que se realizan en las refinerías de petróleo.
 Destilación Primaria
Es la operación a que se somete el crudo. Consiste en calentar el crudo en hornos
tubulares hasta aproximadamente 375ºC. Los componentes livianos (nafta, keroseno, gas
oíl), hierven hasta esta temperatura y se transforman en vapor. La mezcla de vapores y
líquido caliente pasa a una columna fraccionada. El liquido o residuo de destilación
primaria se junta todo en el fondo de la columna y de ahí se bombea a otras unidades de
la refinería.
 Destilación al Vacio
Para separar el fondo de la destilación primaria, otra fracción libre de asfáltenos y
la otra con el concentrado de ellos, se recurre comúnmente a la destilación al vacio.
Difiere de la destilación primaria, en que mediante equipos especiales se baja la presión
(aumenta el vacio) en la columna fraccionada, lográndose así que las fracciones pesadas
hiervan a menor temperatura que aquella a la que hervían a la presión atmosférica. El
producto del fondo de la columna, es un residuo asfaltico más o menos duro a temperatura
ambiente, se denomina residuo de vacío. De acuerdo a la cantidad de vacío que se practica
en la columna de destilación, se obtendrá distintos cortes de asfaltos que ya pueden ser
utilizados como cementos asfalticos.
  Desasfaltización con Propano o Butano
El residuo del vacío obtenido, contiene los asfáltenos dispersos en un aceite muy
pesado, que, a la baja presión (alto vacio) y alta temperatura de la columna de vacío, no
hierve (se destila). Una forma de separar el aceite de los asfáltenos es disolver (extraer)
este aceite es gas licuado de petróleo. El proceso se denomina “Desasfaltización” y el
aceite muy pesado obtenido, aceite desasfaltizado. Se utiliza como solvente propano o
butano liquido, a presión alta y temperaturas relativamente moderadas (70 a 120 ºC). El
gas licuado extrae el aceite y que da un residuo semisólido llamado “bitumen”. En la
figura 5.1 se muestra en forma esquemática el proceso de refinación del petróleo.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA

March 31, 2015aepincay

¿De dónde proviene el asfalto?

El asfalto proviene de la destilación del petróleo, en el cual el petróleo es calentado a altas

temperaturas, lo cual inicia un proceso de evaporación en este dividiendo los líquidos de los
sólidos por lo cual el contenedor del petróleo está separado en niveles para separar los
diferentes productos que obtendrán de este proceso.
Los gases más livianos ascenderán a la parte superior del contenedor y lo más pesados se
quedarán en el fondo, por lo cual se obtienen los siguientes niveles en el contenedor:

 Gas doméstico.

 Naftas y gasolinas.

 Queroseno (gasolina de avión).

 Gasóleos (gasonila común).

 Lubricantes, parafina, ceras y asfalto.

 Fuelóleo y coque (combustible industrial y uso en empresa cementera).

Todos estos productos se obtienen desde el petróleo, subiendo su temperatura se evaporan y

mediante condensación y refinamiento se obtiene el producto final.

Planta productora de mezcla asfáltica.

Una planta de asfalto es un conjunto de equipos mecánicos electrónicos en donde los

agregados son combinados, calentados, secados y mezclados con asfalto para producir una
mezcla asfáltica en caliente que debe cumplir con ciertas especificaciones. Una planta de
asfalto puede ser pequeña o puede ser grande. Puede ser fija (situada en un lugar
permanente) o puede ser portátil (transportada de una obra a otra). En términos generales
cada planta pude ser clasificada como planta de dosificación, o como planta mezcladora de
tambor.

Proceso de producción de mezcla asfáltica en caliente en una planta de dosificación.

1. Se apila la piedra grande, la piedra chica y la arena.

2. El cargador frontal carga estos materiales y los llena en las tolvas respectivas.
 3. Una vez llenas las tolvas se procede por vibración de las tolvas a descargar el material
hacia la faja horizontal, estas tolvas tienen unas compuertas en la parte inferior que
permiten abrir o cerrar el paso de los materiales hacia la faja horizontal.

4. De la faja horizontal continúan a la faja inclinada hasta llegar al horno rotativo de

contraflujo, el cual tiene una llama la cual es alimentada con diésel, siendo la
temperatura en la llama aproximadamente 800 ºC. Aquí los agregados son calentados
en forma gradual hasta alcanzar los 150 ºC.

5. De le llama de contraflujo porque en una dirección entran los agregados y en la otra

dirección salen los gases, estos gases hay que expulsarlos del horno porque si no el
horno se satura y no habrá oxigeno que nos permita generar la llama.

6. Estos gases son expulsados usando un Extractor.

7. Una vez que los agregados son calentados hasta una temperatura de 150 ºC pasan al
Elevador de Cangilones que no es otra cosa que un sistema de poleas que levantan las
cucharas cargados con el agregado.

8. Los agregados calientes pasan del elevador a las zarandas metálicas de ¾”, ½” y ¼” las
cuales son activadas de modo que se desplazan horizontalmente y vibran, pasando así
los agregados a llenar las tolvas correspondientes.

9. El pesaje se realiza manualmente, el operario primero llena la arena, luego la piedra

chica y después la piedra grande, este pesaje es acumulativo, se van acumulando los
pesos que indican “la bachada” (es decir, un lote).

10. Una vez que ya se tiene todo pesado, el operario presiona el botón de descarga y los
agregados pasan al mezclador de flujo paralelo, donde primero se mezclan los
agregados y después se adiciona el asfalto caliente.

11. El medidor de flujo de asfalto si es automático, aquí si podemos medir exactamente la

cantidad de asfalto que entra a la mezcla.

12. Previamente el asfalto ha sido calentado a una temperatura de 150 ºC., en el

calentador de aceite o “Hy Way” , así que ha esta temperatura es mezclado.

13. El tiempo de mezclado es de 45 segundos a 1 minuto aproximadamente.

14. Cuando se tiene la mezcla asfáltica se abren las compuertas del mezclador y esta cae al
camión volquete a una temperatura de 150 ºC., quedando lista para ser transportada a
obra.

Aplicaciones tempranas del asfalto

Es asombroso que la producción en masa no tomara lugar hasta finales del siglo XIX siendo que
el asfalto era utilizado en el desarrollo de caminos desde 625 a.C. La palabra asfalto viene de la
palabra Griega “asphaltos,” la cual significa “asegura.”[2]

Inicialmente, el asfalto fue utilizado en cantidades mínimas, conjuntamente con otros

materiales, para proporcionar estabilidad. Los Romanos lo utilizaron para sellar sus baños,
depósitos, y acueductos, mientras que el explorador Inglés Sir Gualterio Raleigh utilizó el
asfalto para calafatear sus naves.
[editar]El desarrollo del alquitrán

Cientos de años más tarde, el asfalto fue utilizado para pavimentar los caminos. El desarrollo
moderno de caminos comenzó en el siglo XVIII. El Inglés John Metcalf y el Escosés Thomas
Telfordconstruyeron centenares de millas de camino con grandes piedras. El ingeniero
compañero John Loudon McAdam mejoró los caminos de sus contemporáneos agregando
alquitrán para enlazar a las piedras rotas. Este nuevo material de camino fue llamado
pavimento de “alquitrán”.[3]

[editar]Asfalto de alquitrán de brea

El asfalto de alquitrán de brea comenzó a ser utilizado en los Estados Unidos en los 1860s en
las aceras, veredas, e incluso pavimentos. Sin embargo, el primer asfalto verdadero que se
vertió en los Estados Unidos fue en 1870 delante del ayuntamiento en Newark, New Jersey. Un
químico Belga llamado Edmund J. DeSmedt diseñó el asfalto. Su mezcla fue basada en un
pavimento de asfalto natural usado para una carretera Francesa en 1852. DeSmedt cambió de
proyecto a uno mucho más grande. Él pavimentó la Avenida Pennsylvania en Washington, D.C.
con 54,000 yardas cuadradas (45.151 m2) de microaglomerado.

[editar]Compañías competidoras entran al mercado

Hasta la vuelta del siglo XX, los depósitos naturales de asfalto en el Lago Trinidad y el Lago
Bermúdez en Venezuela proporcionaron la mayor parte del asfalto usado en los Estados
Unidos. Eventualmente, los asfaltos de petróleo refinado fueron agregados para ablandar
el asfalto natural. Para 1907, el asfalto refinado había sobrepasado el uso del asfalto natural.

Después de vivir el éxito del asfalto, muchas compañías más se incorporaron al mercado. De
hecho, “hasta hace 70 años, las marcas exclusivas competidoras de mezcla asfáltica caliente
fueron pregonadas, importunadas, y vendidas al por menor con todo el entusiasmo que ahora
se utiliza para hacer publicidad de refrescos.”[4] Las patentes fueron preparadas rápidamente,
pero éstas no parecían limitar la competencia. De hecho, esta competencia permitió que las
ciudades recibieran un asfalto de más alta calidad a un precio más razonable. Efectivamente, la
calidad creciente y el mejor valor significó que ciudades más grandes, como Nueva York,
comenzaron a usar pavimentado de asfalto en lugar de los pasados bloques de ladrillos,
granito, y madera. Las compañías también ofrecían garantías. Esto probó ser desastroso para
sus negocios porque “no reconocieron las fallas del pavimento causadas por factores más allá
del control del contratista de asfalto.”[5] Muchas compañías fueron llevadas a bancarrota.

[editar]El progreso de las instalaciones de asfalto

Esta competencia, junto con la aparición de la popularidad de los automóviles, aumentó la

demanda de más caminos pavimentados. Estos progresos resultaron en el diseño de
producción mecanizada mezcla asfáltica caliente (HMA). Las primeras unidades de producción
de mezcla asfáltica caliente consistieron en las llanas bandejas de hierro calentadas sobre los
fuegos de carbón abiertos. El operador era enteramente responsable de la calidad del asfalto.
Él secaba el agregado en una bandeja, vertiendo el asfalto caliente encima, y revolvía la mezcla
a mano. Estas unidades no eran muy productivas, tardando cerca de cuatro horas para
terminar un lote.

Las primeras instalaciones centrales de mezcla caliente en los Estados Unidos fueron
establecidas por Cummer Co. en 1870. No mucho tiempo después, las instalaciones en todo el
mundo fabricaban plantas de asfalto portátiles o montadas sobre carriles, pero éstas eran más
“costosas e incómodas.”[6] Estas unidades eran bastante limitadas en sus capacidades en
comparación a unidades modernas.

La primera instalación de asfalto moderna fue construida en 1901 por los Hermanos Warren
de East Cambridge, Massachusetts. Para 1910 los tambores mezcladores y los tambores
secadores-mezcladores habían sido adaptados a las hormigoneras Portland. Durante los años
1920s, las unidades portátiles habían mejorado con el implemento de los sistemas de
alimentación-fría. En los años 1930s se introdujo los dosificadores vibratorios y los sistemas de
inyección de presión.

Fábrica de asfalto Hotmix Industries HMI130SP 130 THP 2002

[editar]El asfalto en demanda

En 1939, J.S. Helm, presidente del Instituto de Asfalto, dijo, el “asfalto es un material esencial
en casi cada forma de construcción y mantenimiento de carreteras. En los cuatro años de 1934
a 1937, el asfalto se incorporó en la construcción de más de cuatro-quintos del kilometraje de
carreteras terminadas en esos años bajo la dirección del estado.”[7]

La demanda de asfalto incrementó con la Segunda Guerra Mundial, que forzó la tecnología a
desarrollar un ritmo de paso mayor. El asfalto fue utilizado para pavimentar los cauces de los
aviones militares gigantes, por lo que éste requería manejar cargas pesadas. Después de la
guerra ciudadanos Estadounidenses comenzaron a trasladarse a los suburbios en manadas.
Esto creó todo un nuevo mercado para los caminos desde y hacia las ciudades principales. De
hecho, en 1956 el Congreso de los Estados Unidos pasó el Acta de Carreteras del Estado, que
asignaba $51 billones para el desarrollo de caminos.

[editar]Adelantos modernos en fábricas de asfalto

Los adelantos en las fábricas de asfalto fueron hechos para cubrir la demanda que era cada vez
mayor. Las fábricas de asfalto de los años 1950s eran máquinas sucias y polvorientas que
consistieron en un secador, una torre con una explanadora y un mezclador. Los años 1960s
trajeron nuevas preocupaciones por el ambiente, llevando a la introducción de
los depuradores húmedos y las casas de bolsas. Las fábricas también fueron equipadas con
compartimientos de contención y almacenaje, permitiendo que produzcan cantidades más
grandes y que almacenen el exceso. Previamente, los lotes eran hechos y cargados
inmediatamente en vehículos de transporte. Estos nuevos compartimientos permitían que el
exceso de asfalto fuera almacenado por tres a cuatro días hasta que fuera necesitado.

Los adelantos modernos más importantes fueron el resultado de las preocupaciones

ambientales. “Cuando yo comencé, la última tecnología era una instalación de hormigón que
era sucia, que usted podía ver generalmente desde tres millas de distancia,” dijo el miembro
de NAPA Don Brock, presidente de Astec Industries, Tennessee. “Hemos gradualmente
progresado de esto a la limpieza de éstas con arandelas húmedas y casas de bolsas a ser
invisibles hoy en día. Hoy, necesitamos construir una central que usted no pueda ver, que
usted no pueda oír, y que usted no pueda oler.”[8]

Una crisis de energía de los años 1970s forzó a la industria de asfalto a incorporar el reciclaje.
Ambos cursos de base y superficiales comenzaron a incluir una cantidad mayor de asfalto de
pavimento reciclado (recycled asphalt pavement - RAP) en sus mezclas.

[editar]Características/cómo funciona

[editar]Centrales de hormigón

Los componentes más importantes de una central de hormigón incluyen al sistema de

alimentación-fría, al sistema de suministro de cemento asfáltico, el secador de agregado, la
torre de mezcla, y el sistema de control de emisiones. La torre de la central incluye un elevador
caliente, una criba múltiple, compartimientos calientes, una tolva pesadora,
un cangilón pesador de cemento asfáltico, y un amasadero.

El agregado se almacena en reservas, y después es colocado en los compartimientos de

alimentación-fría, que lo iguala en tamaño. El agregado entonces se transporta en una cinta
transportadoraacumuladora hacia una cinta transportadora de carga, que la levanta hacia una
grande secadora. Esta secadora opera mediante un proceso contracorriente, significando que
el agregado se mueve en dirección opuesta al flujo de calor. El agregado es incorporado al
extremo superior de la secadora y bajado al tambor rotativo. El quemador está situado en el
extremo inferior del tambor. Mientras que el material agregado se mueve a través del tambor
secador hacia el quemador que es calentado, removiendo toda la humedad. El agregado
caliente y seco sale de la secadora y se incorpora al elevador de cangilones que lo levanta hacia
la cima de la torre de mezcla.

Una vez que el elevador de cangilones alcanza la cima de la torre el agregado es tratado por un
sistema de dosificadores vibratorios y contenido en compartimientos calientes. Los agregados
de diversos tamaños son proporcionados y después alimentados en la tolva pesadora. En otro
tanque, se vierte y prepara el cemento asfáltico para mezclarlo con el agregado grueso en el
amasadero.

Primero, el agregado caliente y seco se vierte en el amasadero y se comienza la mezcla-seca.

Pocos segundos después, el asfalto se vierte y se mezcla con el agregado. La mezcla continúa
hasta que todas las partículas agregadas se cubren con una cinta fina de material de cemento
asfáltico. Esto no debe tomar más que 25 a 35 segundos. Un amasadero puede mezclar un solo
lote de 2 a 6 toneladas.
Cuando se termina la mezcla, las entradas en la parte inferior del amasadero se abren para
lanzar la mezcla asfáltica caliente. Ésta se puede cargar directamente en un vehículo de
transporte como también se puede mover en un dispositivo transportador hacia un silo de
almacenaje.

La instalación también se equipa con un equipo de control de emisiones primario y uno

secundario. Un colector-seco o una caja primaria de golpeo recogen partículas de polvo para
que no se dispersen en el aire. Un depurador-húmedo o una casa de bolsas son usados
frecuentemente como una medida secundaria para quitar las macro-partículas de los gases de
escape que fluyen del secador y envían aire limpio hacia la atmósfera.

Frecuentemente el pavimento asfáltico reciclado (RAP) se incluye en la mezcla. Si éste es el

caso, se almacena en un separado de compartimiento de alimentación-fría y se agrega a la
mezcla en una de tres etapas: la parte inferior del elevador caliente; los compartimientos
calientes; o, más frecuentemente, la tolva pesadora.

[editar]Instalaciones de tambores de mezcla de fluido-paralelo

Las instalaciones de tambores de mezcla de fluido-paralelo consisten en un sistema de

alimentación-fría, el sistema de suministro de cemento asfáltico, el mezclador de tambor, silos
de almacenaje y compensación, y equipo del control de emisiones. Compartimientos de
alimentación-fría proporcionan el agregado. La cantidad de agregado extraída de cada
compartimiento es controlada por el tamaño de la abertura en la parte inferior del
compartimiento y la velocidad del alimentador de cinta. El agregado entonces se transporta en
un transportador acumulador con un cedazo, y después se transfiere a un transportador de
carga.

El transportador de carga es capaz de pesar el agregado y de determinar la velocidad de la

cinta. Juntos, estos dos valores ayudan a establecer el peso en fresco del agregado en
toneladas por hora. Esto ayuda a descifrar cuánta mezcla de cemento asfáltico será necesaria
para la mezcla.

El agregado después entra en el mezclador de tambor, que trabaja con un sistema de flujo
paralelo, significando que los gases de escape y el movimiento del agregado se mueven en la
misma dirección. Esencialmente el quemador está enfrente del mezclador, donde el agregado
entra en la máquina. Mientras que viaja con ella es calentado, removiendo toda la humedad.

Si el pavimento asfáltico reciclado (RAP) se utiliza en la mezcla éste entra en el tambor de

mezcla en un punto intermedio, para que no sea golpeado por el calor extremo del quemador.
Esto es importante porque si se recalienta el RAP será dañado y hecho humo.

Mientras que el RAP combinado y el agregado llegan a la parte posterior del tambor de mezcla,
el cemento asfáltico se bombea hacia adentro. Los materiales se mezclan y salen por la parte
posterior del tambor de mezcla sobre un transportador para el transporte del asfalto a un silo
de almacenaje.

El equipo de control de emisiones es sujetado a la parte posterior del tambor de mezcla.

[editar]Instalaciones de tambores de mezcla contracorrientes

Las instalaciones de tambores de mezcla contracorrientes combinan los procesos de las

instalaciones de tambor y de hormigón. El agregado se incorpora a la parte superior del
secador/mezclador con la fuente de calor en la parte inferior, moviéndose hacia ella,
calentando y removiendo la humedad. La mezcla con el cemento asfáltico no ocurre dentro de
la porción secadora del tambor, sino que por el contrario se mezcla con el agregado detrás o
por debajo del quemador.

Preguntas

Preguntas:

1. ¿Cuantos tipos de asfalto hay?

 Mescla asfáltica en caliente
 Mescla asfáltica en fría
2. ¿de dónde provienes el asfalto?
El asfalto proviene de la destilación del petróleo, en el cual el petróleo es calentado a
altas temperaturas, lo cual inicia un proceso de evaporación en este dividiendo los
líquidos de los sólidos por lo cual el contenedor del petróleo está separado en niveles
para separar los diferentes productos que obtendrán de este proceso.
3. ¿Qué es proceso de desasfaltacion?
Proceso de desasfaltacion petróleo debe calentarse en hornos o refinerías, los
componentes livianos como, keroseno, gas, oil, hierven y posteriormente se
transforman en vapor. El vapor y el liquido pasa a una columna fraccionada. El liquido
o residuo de destilación primaria se junta todo en el fondo de la columna y de ahí se
bombea a otras unidades de la refinería.
4. ¿la cómo podemos prevenir o reparaciones mesclas asfálticas
Mantenimiento se centran en mantener el agua fuera del pavimento, la sub base y el
terraplén. Manteniendo las cunetas limpias y los drenajes operativos se puede
extender la vida de una carretera sin necesidad de un sobrecoste. Las pequeñas
roturas por donde puede entrar el agua deberían ser reparadas con rapidez, para
evitar que conlleven una rotura mayor que destroce la vía.
5. ¿Qué es Hormigón asfaltico?

Mezcla asfáltica agregado asfáltico consiste en un agregado de asfalto y materiales minerales

(mezcla de varios tamaños de áridos y finos) que se mezclan juntos, se extienden en capas y se
compactan.

Debido a sus propiedades es el material más común en los proyectos de construcción para firmes
de carreteras, aeropuertos y aparcamientos. . Debido a sus buenas propiedades como
impermeabilizante también se usa en el núcleo de ciertas presas como impermeabilizante.