SERVICIOS AUXILIARES MINEROS

Son actividades tan importantes que hacen posible que lleven a cabo con normalidad las actividades
de producción minera.
Pueden considerarse:

 Carguío
 Transporte
 Izajes
 Suministro de energía eléctrica
 Aire comprimido
 Ventilación
 Otros
Dentro de los servicios auxiliares mineros se tienen:
Servicio de protección del personal en instalaciones, suministro de energía en sus diversas formas,
perforación, servicios de voladura, carga, transporte, beneficio, drenaje, ventilación, mantenimiento,
sistemas de comunicación, ingeniería tercería.
SERVICIOS DE PROTECCIÓN
Son los servicios que brinda un grupo de personas integrado en las empresas de vigilancia cuya
función es brindar protección a las instalaciones de la empresa minera, en el acceso principal a la
unidad y al interior, a fin de identificar y proveer el equipo de protección personal (EPP) al visitante y
verificar la autorización de ingreso.
Tiene la finalidad de garantizar el normal desenvolvimiento de las operaciones, para el efecto realizar
rondas permanentes dentro y fuera de las instalaciones industriales de la unidad minera identificando
los riesgos a la propiedad sobre todo con la presencia de extraños. Para el efecto este personal
cuenta con un sistema de comunicación autorización para portar armas, así como de disponer de
vehículo para desarrollar el trabajo eficientemente.
SUMINISTROS DE ENERGÍA
Son los servicios que requiere la unidad minera, para cumplir con sus objetivos y comprende todos
los tipos de energía que hace posible la unidad minera, dentro de ellos se puede mencionar a la
energía eléctrica, aire comprimido, energía hidráulica.

A. Energía eléctrica
Es la energía que sale de una casa fuerza, que puede ser del tipo térmica, hidroeléctrica o una
conexión a la línea de alta tensión. Esta energía se usa en la planta de beneficio, a fin de mover los
equipos de alimentación, chancado, molienda, separación magnética de metales, fajas
transportadoras, cicloneo, motores eléctricos, en diversas aplicaciones, como en la mina siendo su
principal uso el de la perforación, acarreo, drenaje, izaje, e iluminación.

B. Aire comprimido
Es el aire atmosférico al cual se le ha administrado cierta presión, por medio de las compresoras,
para su uso en la minería, construcción e industria de la fabricación. Es un tipo de energía que se
utiliza principalmente en la perforación sea minería superficial como subterránea y es producida por
las compresoras que transforman energía mecánica en energía potencial almacenada, resultante de
una alta presión que produce el proceso de compresión, esta energía se utiliza en los trabajos de
perforación, en las tolvas neumáticas que son muy necesarias en mina subterránea.
 Ventajas del aire comprimido
 Es un cierre como una caja de seguridad en las minas donde existen gases (minas
subterráneas).
 Es fácilmente transportable desde el ligar de su elaboración hasta el lugar de su uso, mediante
tuberías, mangueras, etc.

Desventajas del aire comprimido

 Es muy costoso, con respecto a la energía eléctrica (es más o menos 8 veces más caro que
la energía eléctrica).

PROBLEMA N°1
En una labor minera sobre 3200 msnm se encuentran trabajando 26 personas, además se tienen dos
maquinarias de 100 HP y otra de 85 HP. ¿Cuál es el flujo necesario para esa labor ?
Solución:
Debemos tener en cuenta que:

 Es necesario 3 m3 de aire por minuto por persona y por HP de equipo DIESEL

 De 1500 a 3000 msnm se incrementa el 40% del flujo de aire
 De 3000 a 4000 msnm se incrementa el 70% del flujo de aire
 A más de 4000 msnm se incrementa el 100% del flujo de aire

Hallando los flujos de aire y sumándolos

𝑚 3
26 × 3 = 78
𝑚𝑖𝑛
𝑚 3
185 × 3 = 555
𝑚𝑖𝑛
𝑚 3
78 + 555 = 633
𝑚𝑖𝑛
𝑚 3
Ahora se saca el 70% de 633 𝑚𝑖𝑛

𝑚 3 𝑚 3
70% de 633 𝑚𝑖𝑛
= 443.1 𝑚𝑖𝑛

Finalmente se suman ambos

𝑚 3 𝑚 3 𝑚 3
633 + 443.1 = 1076.1
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

PROBLEMA N°2
Un contratista quiere realizar una zanja entre los puntos topográficos A y B 1,70m ancho x 2,40m de
alto. Hallar la distancia, el azimut, el volumen que se tiene que transportar sabiendo que el terreno
tiene un valor de esponjamiento de 1.25.
Las Coordenadas y la Cota de los puntos son:
X (coordenada E, coordenada N, Cota)
A (236150E, 8250700N, 3558)
B (236000E, 8250500N, 3526)
Solución

𝐷𝐴𝐵 = √∆𝐸 2 + ∆𝑁 2 = √1502 + 2002 = 250 𝑚

−150
𝐴𝑧𝑖𝑚𝑢𝑡 𝐴𝐵 = tan−1 = 36°52′ 11,63" + 180° = 216°52′ 11,63"
−200

𝐷𝐼𝐴𝐵 = √𝐷𝐴𝐵 2 + ∆𝐶𝑜𝑡𝑎2 = √2502 + 322 = 252.040 𝑚

𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 32
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝐵 = × 100 = × 100 = −12.8%
𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 250
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 1.7 × 2.4 × 252.040 = 1028.323 𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙 = 1028.323 × 1.25 = 1285.404 𝑚3

NOTAS A CONSIDERAR
Producción Toneladas
Hectáreas Supervisor
minera diarias
Minería artesanal 1000 25 DREM
Pequeña minería 2000 350 DREM
Mediana minería +2000 Hasta 5000 OSINERGMIN
Gran minería +2000 +5000 OSINERGMIN

Según el DS N°024-2016-EM Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería Título

4 - Subtitulo 4 - Perforación y Voladura Articulo N°234
En todo trabajo de perforación y voladura en mina subterránea se deberá cumplir:
• Antes de iniciar la perforación se debe ventilar, regar, desatar, limpiar y sostener la labor
• Revisar el frente para ver si hay tiros cortados o tiros fallados
• Si hubiese se deben recargar los taladros y dispararlos tomando todas las medidas de
seguridad
• Nunca perforar al lado de tiros cortados

Inciso I) Está prohibido extraer las cargas de los tiros fallados, debiendo hacerlas explotar por medio
de nuevas cargas en cantidad necesaria colocadas en los mismos taladros. Se prohibe hacer taladros
en las vecindades de un tiro fallado o cortado.
PRINCIPIOS ÉTICOS DEL ESTUDIANTE UNIVERSITARIO
DISCIPLINA: Cumplir con deberes y objetivos.
• Horarios bien definidos para estudiar cada semana.
• Evitar vicios y practicar cada curso adecuadamente.
• Cumplir estrictamente las normas de convivencia en la universidad.

GENEROSIDAD: Es una virtud o cualidad que se define como la capacidad de dar o entender a los
demás.
• Hablar con educación respetando a los mayores o menores.
• Compartir conocimiento con los compañeros.
• Colaborar con el orden, limpieza y organización en clase.

HONESTIDAD: Es la virtud consistente en decir la verdad ser razonable y justo.

• No hacer trampa en los exámenes o prácticas.
• Decir la verdad aunque duela admitirla.
 • Reflejar transparencia en todos sus actos.

HUMILDAD: Poner los pies en la tierra, reconocer y dar valor a los demás.
• Reconocer errores, esforzarse para corregirlos.
• Escuchar con atención las clases o exposiciones. Admitir si no entendió.
• Ofrézcase a mejorar la idea de alguien y darle crédito.

ENTUSIASMO: Es el ánimo que hace que ocurran cosas buenas.

• Al realizar un trabajo póngale entusiasmo.
• Compartir algo con entusiasmo, no ser indiferente.
• Pensar positivamente, superar el miedo al fracaso.

DELICADEZA: Modo en el que se trata a las personas. Atención, fineza y tacto.

• Ayudar en casa en los quehaceres.
• No interrumpir en clase, atender al compañero.
• Saber escuchar y entender a los demás estudiantes.

AUTOESTIMA: Es la valoración que una persona hace de si.

• Estudiar para obtener buenas calificaciones.
• Descansar bien, practicar algún deporte, asearse y estudiar.
• Vivir con seguridad; si estudio y práctico me ira bien.

AUTOCONTROL: Es la capacidad de regular las emociones.

• Ponerle límites de tiempo para realizar mis tareas.
• Compromiso de dejar de hacer algo sin utilidad por algo útil.
• Darse cuenta de los actos que se realizan (control de residuos sólidos, extensiones etc.).

EL VALOR DE LAS PERSONAS

Vivir alegre. Porque uno se lo merece, es normal, es de responsabilidad, es todo el ánimo que pongo
en el trabajo porque se nos va la vida en ello.
NEUMÁTICOS
Es un elemento de seguridad y confortabilidad y único
enlace entre el suelo y el vehículo. Sus principales
funciones son:
• Soporta la carga
• Disminuir las fuerzas de aceleración y frenado
• Dirigir el vehículo
• Participar en la suspensión y el confort
• Participar en la estabilidad
Principales causas que generan un daño a los
neumáticos:
• Impactos o choques importantes
• Sobrecarga
• Excesiva velocidad
• Presión de inflado no adecuado
• Combinación de varios de estos factores mencionados
Factores que influencian en el comportamiento de las llantas y su duración:
SELECCIÓN DE LA LLANTA APROPIADA
Profundidad del (cocada) compuesto de la banda de rodamiento (resistente al corte, el calor, caucho
para uso en minería y del largo recorrido)
POSICIÓN DE LA LLANTA EN EL EQUIPO
La duración varía considerablemente según sea que la llanta trabaje en un eje matriz, en un eje
directriz o un eje portador (atrás y adelante).
PRESIÓN DE INFLADO
La presión de inflado juega un importante rol en la duración y comportamiento de la llanta y del equipo.
Su magnitud es definida técnicamente por el personal especializado en base a diferentes parámetros
(cargas, velocidad, tracción, resistencia a choques, temperatura ambiente, longitud ciclo, etc.), solo
el personal de servicio de llanta está autorizado a intervenir sobre la presión de inflado, ya que de
otra manera o forma se alteran los registros históricos, pudiendo generar costosas maniobras. En
síntesis el aire confinado a presión dentro de la llanta es el encargado de soportar y transportar la
carga, de establecer en parte la capacidad de tracción, aporta en la suspensión y determina la carga
a soportar.
SOBRECARGA
Es frecuente encontrar situaciones de sobrecarga, producidas:
• Densidad del material
• Cantidad de material cargado
• Posición en que se distribuye la carga
• Modificaciones del equipo estándar.
• Estado y trazado de las pistas (sobrecargas dinámicas).
• Deficiencias en la suspensión.
INFLUENCIA DEL OPERADOR
El buen accionar del operador puede afrontar
muchísimo en el accionar de las llantas. De él
dependerá en gran medida que los factores negativos
presentes en la operación no afecten a las llantas,
evitar una operación que genere situaciones sobre
exigentes o de riesgo para las llantas. Tiene la
capacidad de aportar en elevar el rendimiento de la
llanta disminuyendo gastos. Evitar:
• El choque de las llantas con el material derramado.
• Altas velocidades frenazos y aceleraciones bruscas.
• Tomar las curvas a alta velocidad.
• La sobrecarga y estriba.
• Tránsito por zonas de derrames, ondulaciones, o pozos de agua.
• La conducción cerca de las bermas.
• El choque trasero al posicionarse para la carga o descarga.
• La posición inadecuada al frente del esquipo de extracción.
EL TRAZADO DE LAS PISTAS
El perfil, a lo largo y ancho, influye sobre la carga dinámica (subida o bajada en carga), los esfuerzos
laterales (curvas), que aumentan a la vez la sobre carga dinámica y el patinado, favoreciendo la
separación de la banda de rodamiento de la llanta. Evidentemente el perfil de una pista varía en
función de la evolución de los trabajos. La pendiente en interior mina es como máximo 12% y en
superficie 8%.
El Peralte Inclinación o peralte requerido para contrarrestar efectos de la fuerza centrífuga. Curva con
peralte negativo o contra peralte. El operador deberá disminuir drásticamente su velocidad para evitar
deterioro de las llantas debido a las grandes solicitudes mecánicas que se generarán.
MANTENIMIENTO DE PISTAS Y ZONAS DE TRABAJO
Mantener las pistas niveladas, con material fino, observando el peralte, el ancho y la pendiente
recomendada, eliminar baches que pueden producir choques, eliminar pozos que escondes peligras,
eliminar ondulaciones o encalaminado, las que generar importantes sobrecargas dinámicas
NUMERO DE HORAS DE RODAJE CONTINUO
Un rodaje de muchas por día hará que la llanta ruede más tiempo y se acerque a la temperatura
crítica, por otra parte, al ser más corto los periodos de parada de los vehículos, el enfriamiento de las
llantas es menor. A mayor temperatura las llantas se desgastan más rápido y disminuyen su
resistencia a las agresiones.
LONGITUD DE CICLO Y VELOCIDAD PUNTA
Cuando hablamos del calentamiento, el factor que solemos analizar es la velocidad media, pero
cuando más largo sea el ciclo de trabajo, se alcanza velocidades punta mayores y podemos tener a
la llanta trabajando a unas temperaturas más altas de las que se deducen de su velocidad media. A
mayor velocidad, los impactos recibidos por las llantas generaran un mayor daño.
MANTENIMIENTO MECÁNICO DEL EQUIPO
Un correcto reglaje de los ángulos de la dirección, de la suspensión y la corrección de olguras
optimizan y mejoran el rendimiento final de las llantas. Un desajuste de la suspensión puede penalizar
considerablemente la vida de las llantas ya que origina un reparto de cargas desigual, la presencia
de bota piedras, reflectores en la tolva uy balde contribuyen a prevenir daños. Un paralelismo que es
desarreglado genera un desgaste………. Rápido, caracterizado porque un ovddulo se desgasta más
rápido que el otro.
ROTACIONES
La rotación del neumático es la práctica de mover las ruedas de un vehículo de una posición a otra,
para compensar un desgaste desigual entre ellas. El desgaste de los neumáticos es desigual por
una serie de razones, un desgaste equilibrado es deseable para mantener un rendimiento consistente
en el vehículo y así extender la vida útil del juego de neumáticos completo.
TEMPERATURA AMBIENTE Y LA CLIMATOLOGÍA
Debido a que le aire es un gas, se expande cuando hay calor y se contrae con el frio. En la mayor
parte del otoño y a principios del invierno se debe revisar la presión de aire, los días se acortan y el
frio comienza a asentirse ya que la presión de aire comienza a disminuir.
GEMELADO DE INFORMACIÓN DE CONJUNTOS
Los pares de llantas o neumáticos deben ser de la
misma fabricación y diseño, al igual que el conjunto de
neumáticos que se colocan en la maquinaria, ello va
asegurar que el consumo sea homogéneo y se tenga un
alargue en su duración.
POSICIÓN INADECUADA DE LA MAQUINARIA
Con respecto al frente de carga una posición inadecuada
va a perjudicar la distribución de la carga y el llenado en
cantidad inapropiada, lo que perjudica
considerablemente la duración de los neumáticos.
SEGURIDAD, MANTENIMIENTO E INSPECCIONES
Es el conjunto de actividades que se realizan en un sistema, equipo o componente para asegurar
que continúe desempeñando sus funciones deseadas dentro de un contexto operacional
determinado.
 La maquinaria de bajo perfil para la
remoción de material derribado deberá
tener protector guarda cabeza sólido y
resistente a las posibles caídas de rocas.
Además, deberá estar provista de cabina
climatizada, de luces delanteras,
posteriores, bocinas y extintor adecuado.
Se asignara vehículo escolta a las
máquinas de bajo perfil, incluyendo el
jumbo para su traslado en superficie
(artículo 295, inc a)
Los cables de izaje utilizados en piques
mineros deberán ser inspeccionados en toda su longitud utilizando equipos electromagnéticos, a
intervalos que no excedan los 6 meses. Los cables de contrapeso y los cables guía a la fricción
deberán ser igualmente o inspeccionados con el equipo electromagnético dentro delo 12 meses de
puesta de servicio y luego a intervalos que no excedan los 8 meses. La fecha y los resultados
obtenidos en dichas inspecciones serán anotados en el libro de registro de cables de izaje (artículo
305).
En toda mina subterránea deberá mantenerse al día, un juego de planos en coordenadas UTM WGS
84. Plano del sistema contra incendios con modeles de agua, grifos y ubicación de extintores en mina
planta, talleres, oficinas y otros lugares. (Artículo 341, Inc F).
Las instalaciones eléctricas y actividades relacionadas a ellas deben cumplir con las normas
establecidas en el código nacional de electricidad, en la norma técnica “uso de la electricidad en
minas”, aprobada por resolución ministerial 308-2001-EM/VME, y el reglamento de seguridad y salud
en el trabajo con electricidad, aprobado por resolución ministerial N° 111-2013-MEM-DM, sus
modificaciones y aquellas normas que los sustituyan, así como las demás disposiciones vigentes
(artículo 360).
En labores subterráneas, las instalaciones de agua, aire comprimido gas y relleno hidráulico se
ubicaran separadas de las instalaciones de electricidad, por una distancia mínima de un metro
(artículo 367)
El andamio que exceda los tres metros de alto, debe ser levantado por personal debidamente
capacitado, de acuerdo con las especificaciones del fabricante y afianzado o sostenido a una
estructura colindante permanente. Si las plataformas de trabajo consisten en tablones de madera
entonces estos deben sobrepasar 0,2 metros de distancia entre los soportes. Los extremos de los
tablones deben estar atados para impedir que se corran. (Artículo 372, Inc A)
La instalación, operación y mantenimiento de fajas, polines, motores y reductores, poleas motoras,
poleas de cola, sistema de frenado, entre otros, deberán hacerse de acuerdo a los estándares del
fabricante. Todas las fajas transportadoras tendrán un cable interruptor a cada lado para casos de
emergencia, instalado a lo largo de toda su longitud operativa libre de obstáculos y al alcance del
operador (artículo 377)
El resultado de las inspecciones internas de las zonas de alto riesgo, las realizadas por el comité de
seguridad y salud ocupacional y la alta gerencia, así como los plazos para las subsanaciones y o
correcciones, serán anotadas en el libro de seguridad y salud ocupacional; otras inspecciones
quedaran registradas en medios físicos o electrónicos para su verificación por la autoridad
competente (artículo 143).
NOTA
• No dejar la llave de contacto en ninguno de los equipos
• Todo vehículo en interior mina debe contar con tacos, conos, extintor, línea a tierra, chek
list.
 • Las inspecciones en los vehículos son diarias semanales y mensuales en otras palabras
siempre.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es una estrategia en la cual se permite funcionar al de quipo hasta la falla y solo hasta ese momento
se decide hacer la recuperación o cambio de pieza.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es una estrategia en la cual se
programan periódicamente las
intervenciones en los equipos, con el
objetivo principal de inspeccionar,
reparar, conservar y/o reemplazar
componentes. Las intervenciones se
realizan aun cuando la maquina esté
operando satisfactoriamente.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es una estrategia que busca por medio de la medición y el análisis de diversos sistemas que la
maquina emite al exterior establecer su condición mecánica y su evolución con el tiempo; una de las
grandes ventajas es que se lleva a cabo mientras la maquina está funcionando correctamente y solo
se programa su detención cuando se detecta un problema y se desea corregir.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
Es una estrategia de mantenimiento que pretende maximizar la vida útil operativa de las máquinas y
sus componentes identificando y corrigiendo las causas que originan la falla.
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO
Disminución del riesgo, previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables, la mejora de
los niveles de eficiencia de la instalación y la reducción de costos operativos e incremento de la
producción. Además de estos es prolongar la vida útil de la máquina, cumpliendo el requerimiento de
seguridad y mejorando la imagen de la organización para los clientes y entorno, así como el
incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos.

PROBLEMA N°3
Una empresa contratista desea realizar un canal de coronación de sección 1.50 de ancho por 2.40
de alto desde el punto A hacia el punto Halle el azimut, distancia, gradiente, volumen a mover y el
tiempo en días que demorará su construcción si se avanza 1.50 metros por guardia y se trabaja 2
guardias por día. Además, el factor de esponjamiento del material es de 1.20.
Punto A (236150E;8250700N) – Cota de 3568 metros
Punto B(235800E;8250400N) – Cota de 3538 metros
Solución:

𝐷𝐴𝐵 = √∆𝐸 2 + ∆𝑁 2 = √3502 + 3002 = 460.977 𝑚

−350
𝐴𝑧𝑖𝑚𝑢𝑡 𝐴𝐵 = tan−1 = 49°23°55.34° + 180° = 229°23°55.34°
−300

𝐷𝐼𝐴𝐵 = √𝐷𝐴𝐵 2 + ∆𝐶𝑜𝑡𝑎2 = √460.9772 + 302 = 461.952 𝑚

 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 30
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝐵 = × 100 = × 100 = −6.508%
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 460.977
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 1.5 × 2.4 × 461.952 = 1663.027 𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙 = 1663.027 × 1.2 = 1995.633 𝑚3

𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 = 1.5 𝑚
𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛 2 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 1.5 × 2 = 3𝑚 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
𝐿𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑠𝑖 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 ℎ𝑎𝑙𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠

𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜.

461.952
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = = 153.984 = 154 𝑑í𝑎𝑠
3
NOTA: Para el azimut:
∆𝐸
-+ ++ 𝐴𝑧𝑖𝑚𝑢𝑡 = tan−1
∆𝑁

-- +-

 Si ∆𝐸 y ∆𝑁 son positivos el ángulo es el azimut

 Si ∆𝐸 es (+) y ∆𝑁 (-) el ángulo se resta de 180° y ese es el azimut
 Si ∆𝐸 es (-) y ∆𝑁 (-) el ángulo se suma a 180° y ese es el azimut
 Si ∆𝐸 es (-) y ∆𝑁 (+) el ángulo se resta de 360° y ese es el azimut

CABLE DE CARRIL:
Sistema de transporte consistente en cabinas
suspendidas en un cable de tracción, que se utiliza
para salvar grandes diferencias de altitud o de
altura. El transporte por cable es un instrumento
adecuado, en ocasiones el único, para resolver
determinadas necesidades de transporte. Se
emplea principalmente para transportes en
pequeñas distancias con desniveles excepcionales
u orografía (relieve) especialmente complicada. El
transporte por cable puede considerarse como un
modo de transporte independiente, diferente de los
modos clásicos como carreteras, ferrocarril, aéreo,
marítimo o tubería. Es evidente que su importancia
dentro del campo global del transporte es muy limitada, tanto en lo relativo a su importancia
económica como en lo que se refiere al total de toneladas – kilometro transportadas. Se trata a pesar
de lo mencionado de un modo que se encuentra en proceso de renovación y evolución tecnológica
rápida y constante.
MINERODUCTO-ACUEDUCTO-OLEODUCTO:
Es una tubería reforzada que corre bajo el suelo para el
transporte de ciertos minerales en condiciones
apropiadas que faciliten su transporte. La mezcla de
concentrados de mineral y agua serán transportados
desde una zona de producción hasta un lugar
determinado para su tratamiento o traslado final. Minas
que tienen mineroductos: Antamina, Izkaycruz
FAJAS TRANSPORTADORAS:
Utilizadas en las diferentes etapas de la explotación y
el procesamiento de minerales, las fajas
transportadoras juegas un rol importante a la hora de
efectivizar los procesos, y es que por sus inherentes
cualidades puede facilitar un transporte continuo de los
minerales que se extraen del frente de minado, agilizar
la llegada de estos a la planta concentradora y realizar,
en general, el traslado de diversos elementos de un
lado a otro sin necesidad de usar equipos motorizados
que generan polvadera o polución y/o obstaculizan el
normal tránsito en las labores. Una faja transportadora
es un sistema de transporte continuo formado básicamente por una cinta de caucho reforzado, que
se mueve entre dos poleas. La correa es arrastrada por fricción por una o más poleas, que a su vez
son accionadas por uno o más motores, las otras poleas pueden funcionar libres, y la función de una
de ellas (la llamada polea de cola) , es la de servir de retorno de la polea transportadora.
PIQUES:
El pique en minería es una perforación en forma vertical en la cual se puede descender en jaulas
(ascensores); en la pequeña minería puede tener profundidades que van desde 25metros y en
minería mediana o gran minería profundidades de hasta 1000metros.
Al fondo de los piques existen galerías, las cuales son fortificadas, ventiladas, e iluminadas, su
tendencia es de forma horizontal y que se dirigen a los entes de explotación mineral. Los piques se
usan para acarrear mineral de un nivel inferior a un nivel superior, denominándose piques de acarreo.
También se tiene los piques de doble compartimiento, que se utilizan para el transporte de mineral y
el otro para el transporte del personal.
CODIGOS DE COLORES PARA DISPOSITIVOS DE RESIDUOS SOLIDOS:
DEPÓSITO AMARILLO – METAL

DEPÓSITO BLANCO - PLÁSTICO

DEPÓSITO ROJO – GRASAS,ACEITES Y RESIDUOS PELIGROSO

DEPÓSITO VERDE – VIDRIOS

DEPÓSITO CAFE – ORGANICOS

DEPÓSITO AZUL – PAPEL Y CARTÓN

DEPÓSITO NEGRO – RESIDUOS GENERAL

PROBLEMA N°4
Del problema anterior halle el caudal que pasa por el canal de coronación si se ha medido que la
velocidad es de 20 m/s cuando el volumen esta al 50%. Medidas del canal 1.5 x 2.4 m.
Solución:

𝐻𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 = 1.5 × 2.4 = 3.6 𝑚2

3.6 𝑚2
𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑎𝑙 50% 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 = = 1.8 𝑚2
2
𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙(𝑄) = 𝐴 × 𝑉 = 1.8 × 20 = 36
𝑠
PROBLEMA N°5
Halle el caudal en una tubería de 30 cm de diámetro y que tiene una velocidad de 22 m/s.

Solución:

𝐻𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 = 𝜋 × 0.152 = 0.0707 𝑚2

𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙(𝑄) = 𝐴 × 𝑉 = 0.0707 × 22 = 1.555
𝑠
PROBLEMA N°6
Se tiene un LHD de 7 yardas3 con factor de llenado de 97% densidad del mineral de 2.6 tn/m3 con
40% de esponjamiento, tiempo de ciclo de 0.6 minutos, camiones de 19 m3. ¿Cuantos pases tiene
que hacer el LHD para llenar el volquete?
Solución:

Convirtiendo las 𝑦𝑑3 a 𝑚3

0.76 𝑚3
7 𝑦𝑑3 × × 0.97 = 5.160 𝑚3
1 𝑦𝑑3
Hallando el N° de pases
19𝑚3
= 3.682 ≅ 4 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠
5.160𝑚3
Ahora el tiempo de llenado será
0.6 × 4 = 2.4 𝑚𝑖𝑛
PROBLEMA N°7
Se desea construir un canal de colección desde el punto A hacia el punto B, con una sección de
1.80m por 2.40m. Encuentre la distancia, el azimut, la inclinación y el tiempo de construcción, si se
tiene un avance de 2.20m por guardia y se realizan 2 guardias por día.
Punto A (236150E;8250700N) – Cota de 3578 metros
Punto B(235800E;8250400N) – Cota de 3530 metros

𝐷𝐴𝐵 = √∆𝐸 2 + ∆𝑁 2 = √3502 + 3002 = 460.977 𝑚

−350
𝐴𝑧𝑖𝑚𝑢𝑡 𝐴𝐵 = tan−1 = 49°23°55.34° + 180° = 229°23°55.34°
−300

𝐷𝐼𝐴𝐵 = √𝐷𝐴𝐵 2 + ∆𝐶𝑜𝑡𝑎2 = √460.9772 + 482 = 463.469𝑚

𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 48
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝐵 = × 100 = × 100 = −10.41%
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 460.977
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 1.8 × 2.4 × 463.469 = 2002.186𝑚3
𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 = 2.20 𝑚
𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛 2 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 2.20 × 2 = 4.40 𝑚 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
𝐿𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑠𝑖 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 ℎ𝑎𝑙𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠

𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜.

 463.469
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = = 105.334 = 106 𝑑í𝑎𝑠
4.40

PROBLEMA N°8
¿Cuál es la producción horaria de un cargador de ruedas con cucharón de 3.1 m3, con factor de
llenado de 0.90, tiempo de ciclo de 30 segundos, eficiencia de obra de 50 min/hora y disponibilidad
mecánica de 95%?
Solución:
𝑚3
Producción horaria = ℎ𝑜𝑟𝑎

50 𝑚𝑖𝑛 𝑚3
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎 = 3.1𝑚3 × 0.90 × 120 × × 0.95 = 265.05
60 𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎

PROBLEMA N°9
¿Cuántas volquetadas serán necesarias para trasladar el material de una zanja de un 1?80 m de
ancho por 2.60m de alto y un avance de 150 m/día, el material tiene un esponjamiento de 20% y los
volquetes tienen una capacidad de 15 m3?
Solución:
Hallando el área:
1.80 × 2.60 = 4.68𝑚2
Ahora multiplicamos el área por el avance diario:
4.68 × 150 = 702 𝑚3
Como tiene un factor de esponjamiento de 20% entonces:
702 + 140.4 = 842.4 𝑚3
Ahora dividimos el volumen encontrado entre la capacidad del volquete:
842.4
= 56.16 𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
15
PROBLEMA N°10
Se desea construir un canal de nivelación del punto A al punto B con una sección de 1.90m de ancho
por 2.70m de alto. Halle la distancia, azimut, pendiente, volumen de tierra movilizada, sabiendo que
el terreno tiene un esponjamiento del 25%.
Punto A (236300E;8250500N) – Cota de 3558 metros
Punto B(236050E;8250650N) – Cota de 3520 metros
Solución:

𝐷𝐴𝐵 = √∆𝐸 2 + ∆𝑁 2 = √2502 + 1502 = 291.547𝑚

−250
𝐴𝑧𝑖𝑚𝑢𝑡 𝐴𝐵 = tan−1 = −59°2°10.48° + 360° = 300°57°49.52°
150

𝐷𝐼𝐴𝐵 = √𝐷𝐴𝐵 2 + ∆𝐶𝑜𝑡𝑎2 = √291.5472 + 382 = 294.013𝑚

𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 38
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝐵 = × 100 = × 100 = −13.034%
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 291.547
 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 1.9 × 2.7 × 294.013 = 1508.287𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙 = 1508.287 + 377.071 = 1885.358 𝑚3

PROBLEMA N°11
¿Cuál es la producción horaria de un cargador frontal que tiene un cucharón de 7 yardas3 y un factor
de llenado de 92%, el tiempo de ciclo es de 45 segundos, eficiencia de obra de 50 min/hora y la
disponibilidad mecánica de 96%?
Solución:

Convirtiendo las 𝑦𝑑3 a 𝑚3

0.76 𝑚3
7 𝑦𝑑3 × × 0.92 = 4.894 𝑚3
1 𝑦𝑑3
50𝑚𝑖𝑛 80 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑚3
4.894 × 0.96 × × = 313.216
60𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ

PROBLEMA N°12
Halle el caudal de una tubería de 36 cm de diámetro y una velocidad de 24 m/s.
Solución:

𝐻𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 = 𝜋 × 0.182 = 0.102𝑚2

𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙(𝑄) = 𝐴 × 𝑉 = 0.102 × 24 = 2.448
𝑠

PROBLEMA N°13
Se tiene un LHD de 11 yardas3, con factor de llenado de 97% y una densidad de mineral de 2.7 tn/m3.
El camión a cargar es de 19 m3. ¿Cuántos pases tiene que hacer el LHD para llenar el volquete?
Solución:

Convirtiendo las 𝑦𝑑3 a 𝑚3

0.76 𝑚3
11 𝑦𝑑3 × × 0.97 = 8.109 𝑚3
1 𝑦𝑑3
Hallando el N° de pases
19𝑚3
= 2.343 ≅ 3 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠
8.109 𝑚3
PROBLEMA N°14
Una contrata cuenta con 32 trabajadores una máquina de 90hp y otra de 110hp que va a realizar una
galería de una mina a 3200 m.s.n.m. Calcule el aire necesario en dicha galería. Además la contrata
a adquirido 2 camionetas, una petrolera de 80hp y la otra gasolinera de 95hp.
NOTA: La camioneta gasolinera NUNCA entra a mina
Solución:
Hallando los flujos de aire y sumándolos
 𝑚 3
32 × 3 = 96
𝑚𝑖𝑛
𝑚 3
90 × 3 = 270
𝑚𝑖𝑛
𝑚 3
110 × 3 = 330
𝑚𝑖𝑛
𝑚 3
80 × 3 = 240
𝑚𝑖𝑛
𝑚 3
Suma de flujos es 936
𝑚𝑖𝑛

𝑚 3
Ahora se saca el 70% de 936 𝑚𝑖𝑛

𝑚 3 𝑚 3
70% de 936 𝑚𝑖𝑛
= 655.2 𝑚𝑖𝑛

Finalmente se suman ambos

𝑚 3 𝑚 3 𝑚 3
936 + 655.2 = 1591.2
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

PROBLEMA N°15
Halle el volumen de paso de una faja transportadora, si se ha muestreado el paso de mineral en un
pie de distancia en varias oportunidades y su promedio es de 6.45 kg/pie y un porcentaje de 95% de
sólidos. Además se ha medido la velocidad de la faja en una distancia de 3.26m se ha gastado 22.6
segundos.
Solución:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡 = 𝐾𝑓 × 𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝑝𝑖𝑒 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑡𝑛
𝐾𝑓 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ( )× × × % 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1000𝑘𝑔
Hallando la velocidad
3.26 𝑚 3.28 𝑝𝑖𝑒𝑠 60 𝑠𝑒𝑔 𝑝𝑖𝑒
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = × × = 28.388 ( )
22.6 𝑠𝑒𝑔 1𝑚 1𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
Hallando 𝐾𝑓
𝑝𝑖𝑒 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑡𝑛 𝑝𝑖𝑒. 𝑡𝑛 6.45𝑘𝑔 𝑡𝑛
𝐾𝑓 = 28.388 ( )× × × 0.95 = 1.618 × = 10.436
𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1000𝑘𝑔 ℎ𝑜𝑟𝑎. 𝑘𝑔 1𝑝𝑖𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎

ELECTRIFICACIÓN E ILUMINACIÓN EN MINA

Un excelente sistema de electrificación en minas subterráneas, califica a las organizaciones que
implementan este tipo de energía como promotoras de seguridad, la vida y la integridad física de las
personas.
Existen 2 tipos de corrientes eléctricas, la corriente continua y la corriente alterna.
La corriente alterna (C.A) es un tipo de corriente eléctrica, en la que la dirección del flujo de electrones
va y viene a intervalos regulares o en ciclos. La corriente que fluye por las líneas electricas y la
electricidad disponible normalmente en las casas procedente de los enchufes de la pared es corriente
alterna. La corriente estándar utilizada en EE.UU. es de 60 ciclos/segundo (frecuencia de 60 Hz), en
Europa y en la mayor parte del mundo es de 50 ciclos/segundo (frecuencia de 50Hz).
La corriente continua (C.C) es la corriente eléctrica que fluye de forma constante en una dirección,
como la que fluye en una linterna o en cualquier otro aparato con baterías es corriente continua.
Una de las ventajas de la corriente alterna es su relativamente económico cambio de voltaje; además
la pérdida inevitable de energía al transportar la corriente a largas distancias es mucho menor que
con la corriente continua.
Otro tipo de electricidad es la denominada Estática
que es una carga eléctrica de un signo en un
conductor aislado. Los voltajes de corrientes o
tensión pueden ser de 3 tipos:
a) Baja Tensión: Son los menores a 1000
voltios
b) Media Tensión: Es entre 1000 a 6000
voltios.
c) Alta Tensión: Mayores a 6000 voltios.
TRANSFORMADORES
Se denomina transformador a un dispositivo eléctrico que permite aumentar o disminuir la tensión en
un circuito eléctrico de corriente alterna, manteniendo la potencia. La potencia que ingresa al equipo,
en el caso de un transformador ideal (esto es sin pérdidas) es igual a la que se obtiene a la salida.
CONDUCTORES ELÉCTRICOS
Son alambres o cables que permiten la transmisión de la energía, en general las conexiones de alta
tensión y de mediana tensión son en base a conductores desnudos y los de baja tensión son los
conductores recubiertos, por eso depende del lugar y uso de cada uno. La recubierta debe ser de un
material aislante, de acuerdo a la intensidad y voltaje de la corriente que pasa y a la resistencia del
cable conductor.
MALLAS A TIERRA
La malla a tierra es un conjunto de conectores, que permiten conectar los equipos que componen
una instalación a un medio de referencia, como la tierra.
Los objetivos de una malla a tierra son:
a) Evitar tensiones peligrosas entre estructura, equipo y el terreno durante cortos circuitos a tierra
o en condiciones normales.
b) Evitar descargas electricas peligrosas durante condiciones normales de funcionamiento.
c) Proporcionar un camino a tierra para las corrientes inducidas (producidas por campos
magnéticos variables) este camino debe ser el más corto posible.
SISTEMAS INTRÍNSACAMENTE SEGUROS
Cuando cumplan con los siguientes requisitos:
a) No se inflame o explote al operar en un túnel de prueba con una atmósfera de 16% de oxígeno,
64% de nitrógeno,14% de hidrógeno y 6% de metano o de 80% de aire comprimido y 20% de
una mezcla de 70%de hidrogeno y 30% de metano.
RECTIFICACIÓN DE CORRIENTE
La transmisión de la corriente es normalmente de tipo alterna, en caso de requerirse corriente
continua, debe rectificarse esta corriente alterna. Existen diversos sistemas de rectificación, para
pequeñas potencias normalmente se usan diodos, para potencias mayores se usan los sistemas
WARD LEONAR. El sistema WARD LEONAR consiste en un motor de corriente alterna que en su
eje está conectado un generador de corriente continua.
ELECTRICIDAD ESTÁTICA Y CORRIENTES VAGABUNDAS
La electricidad estática es un fenómeno que se debe a la acumulación de cargas eléctricas de un
objeto. Esta acumulación puede dar lugar a la descarga eléctrica cuando dicho objeto se pone en
contacto o cercanía de otro que puede estar cargado con cargas de otro signo o ser neutral como la
tierra. En lugares cerrados y especialmente en minas subterráneas las cubiertas de los conductores
deben ser de materiales que su combustión no produzca gases venenosos o nocivos para la salud.
RIESGOS ELÉCTRICOS
a) Riesgo de explosión: En la minería, las sustancias que pueden generar atmosferas
explosivas son el gas GLISU y el polvo de carbón, que aunque son muy limitadas en número,
tienen la particularidad de poder aparecer en forma permanente, por lo que las medidas de
seguridad en minería deben ser particularmente estrictas.

b) Riesgo de electrocución: El contacto del cuerpo humano con la energía eléctrica, con unos
valores determinados puede producir electrocución. El efecto que ello genera depende de:
 Componentes Fisiológicos
 Trayecto a través del cuerpo
 Factores de la corriente eléctrica
 Tocar simultáneamente 2 conductores diferentes
 Tocar un conductor mal aislado teniendo los pies descalzos o mojados

c) Riesgo de incendio: Las causas que pueden originar un incendio en una instalación eléctrica
son de 2 tipos:
 Sobrecargas: Para evitar sobrecargas, los componentes de una instalación se elegirán
de acuerdo con el trabajo que vallan a realizar. Motores con potencia necesaria y los
cables adecuados.
 Los cortos circuitos: Se producen cuando se cierra bruscamente un circuito eléctrico
sobre si mismo. Las protecciones deberán garantizar: Que todos los elementos de
instalación puedan soportar los esfuerzo electrodinámicos y térmicos producidos por
las corrientes de corto circuito durante un tiempo suficientemente breve para evitar
cualquier riesgo de incendio, que la intensidad mínima de corto circuito sea capaz de
accionar los dispositivos de corte.
RIESGOS DE DISFUNCIÓN O FALSA MANIOBRA
En muchas ocasiones las máquinas tienen arranques automáticos (cintas transportadoras) arranques
a distancia o enclavamientos con otras máquinas. Esto hace que en ocasiones puedan ser posibles
arranques intempestivos que pueden producir accidentes.
Para prevenir estas situaciones debemos actuar sobre:
a) El diseño de los circuitos de mando y control
b) Mantener en perfecto estado los sistemas de pre aviso de arranque
c) Señalizaciones y paradas de emergencia
d) Impedir el acceso de las personas a las máquinas
e) En las operaciones de mantenimiento no modificar o anular alguna protección.
REQUISITOS PARA EQUIPOS
a) Equipos Móviles: Los equipos móviles que operen en baja tensión por encima de los 300
voltios y estén conectados a una fuente de tensión con un cable portátil de potencia. Deben:
 Usar cables portátiles de potencia multiconductor, con conductores de tierra,
conductor de chequeo de tierra y un apantallado total para 2000 voltios o más.
 Tener protección de malla a tierra y monitoreo del conductor a tierra en el lado de la
fuente o conectar a la red equipotencial del sistema de puesta a tierra del equipo
movible, usando un conductor adicional.
b) Vehículos Mineros: Toda locomotora sobre rieles (o vehículos eléctricos) debe ser equipado
con lámparas de permanecerán energizadas si el interruptor está en la posición de encendido.
  Toda locomotora en movimiento debe emitir una luz en la dirección del viaje la cual
otorgue una iluminación para ser claramente visible a las personas y objetos a una
distancia mínima de 30 metros.
 Toda locomotora debe ser equipada por algún tipo de control ¨Hombre Muerto¨
el que debe quitar la energía automáticamente cuando el operador abandona su
compartimiento.
SUBESTACIONES
Las subestaciones consisten en un conjunto de quipos eléctricos montados sobre una estructura auto
cortante movible, deben cumplir con lo siguiente:
a) La estructura auto cortante debe ser apta para permitir el levantamiento sobre un medio de
transporte.
b) El transformador de potencia y los demás componentes de la subestación deben estar dentro
de una cubierta totalmente cerrada.
c) El transformador que alimente la energía a un equipo eléctrico móvil con más de 300 voltios
(C.A), debe tener una potencia nominal al menos de 125% de la potencia nominal del equipo
eléctrico móvil que alimenta.
d) La resistencia del sistema de puesta a tierra de la subestación movible debe ser medida y
probada después de cada instalación.
ILUMINACIÓN Y SEÑALIZACIÓN
Se debe iluminar todas las zonas donde se desarrollen actividades de explotación que puedan
involucrar a varias personas y pueda preverse la intervención en grupo.
Se debe proveer los tableros necesarios para el control de la iluminación,
Los circuitos de alumbrado no deben tener tensión superior a 240 voltios (C.A), por lo que de ser
necesario se deben usar transformadores auxiliares
CABLES ELÉCTRICOS APROPIADOS
Los cables usados en minas subterráneas deben cumplir los siguientes requisitos:
a) Los cables de potencia deben estar aprobados para el tipo de clasificación requerida. No
deben de excederse a 150 voltios, estos cables son: Cables semi flexibles, flexible y armado.

b) Para que cualquier equipo eléctrico pueda utilizarse legalmente en una explotación minera
subterránea, debe disponer de un mercado específico y de una certificación escrita, que
asegure que el equipo está diseñado para uso en minería subterránea.
SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
¿Por qué se produce la descarga eléctrica?
Sufrimos una descarga eléctrica cuando nuestro cuerpo cumple con 3 condiciones básicas con
respecto a la instalación eléctrica:
a) En tramos a formar parte del circuito eléctrico
b) El circuito eléctrico tiene tensión
c) El circuito eléctrico así formado se cierra por alguna parte
La corriente eléctrica a su paso por el cuerpo humano produce siempre algún efecto, en ocasiones
efectos que no dejan huella o a veces los efectos pueden ser mortales o dejar secuelas importantes
(electrocución en jumbo)
NOTA: Los cables, aunque lo parezcan no son impermeables y una exposición prolongada al agua
puede producir daños irreparables por falta de aislamiento y con ello, aumentar el riesgo de contacto
eléctrico.
TIPOS DE ALUMBRADO
Alumbrado Individual: Nos permite dejar las manos libres, es una iluminación directa y sin sombras,
es una iluminación enfocada en un punto.
Alumbrado Colectivo: Alimentada por una red eléctrica de baja tensión (110-220 voltios) y su uso
es en galerías, túneles, vías internas, botaderos, etc. Deben tener señalización específica.
TORRES DE ILUMINACIÓN EN MINAS
La correcta instalación del sistema de
iluminación en una mina puede significar un
factor importante para la gestión de un
campamento. A nivel operativo, se busca un
eficiente consumo de energía, que no sea
excesivo ni produzca polución lumínica. Pero
también puede tener un impacto en el
personal, ya que una correcta iluminación
evita la fatiga excesiva y la exigencia visual
de los trabajadores para impedir que
disminuya su productividad laboral. Existen
varias opciones para una instalación de
iluminación, como los sistemas fijos con
grupos electrógenos o sistemas
especializados en minas subterráneas.
NOTA: Directiva ATEX, surgida y aplicada en la Unión Europea, describe que tipo de equipamiento
y ambiente es permitido para el trabajo de una atmósfera explosiva (siglas del francés: Cuidados en
atmósferas explosivas).
HOMBRE MUERTO
Se denomina dispositivo HOMBRE
MUERTO o DISPOSITIVO HM o
DISPOSITIVO DE ACTIVACIÓN a un
sistema de seguridad, originalmente
empleado en ferrocarriles cuyo fin es
detener el tren en caso de que el
conductor se desvanezca o se ausente
de la cabina. Consiste en un botón o
pedal que es necesario pulsar cada cierto
tiempo, caso contrario se activa una
alarma y se detiene la máquina.
DRENAJE EN MINERÍA
El control del agua en trabajos de minería requiere de equipos multidisciplinarios con especialidades
al menos de las siguientes disciplinas:
a) Climatología, con especial interés en el estudio de las condiciones de precipitaciones
estacionales.
b) Hidrogeología
c) Ingeniería de Minas, con especial interés en el estudio de la influencia del agua en la mina y
en su estabilidad
d) Ingeniería de drenaje, estudio de desaguado
e) Ingeniería Hidráulica, diseño de las instalaciones y sistemas de tubería y bombeo
f) Ingeniería de Almacenamiento, con especial incidencia en el estudio de efecto del gas.
Los dos factores más importantes para interrelacionar los estudios de aguas subterráneas son:
1. La influencia de la geología: Fallas, fracturas, puntas, cavidades, etc.
 2. El método de explotación y el cuidado de su aplicación: La fracturación inducida por la
propia minería tiene una influencia muy importante en la permeabilidad.
En el plano operativo de una explotación, el objetivo primordial es conseguir que las aguas que entren
en contacto con la mina (tanto superficiales como subterráneas, sean las mínimas posibles, así como
el previsible contacto sea de la manera más controlada posible.
El estudio de los problemas de drenaje en mina tiene dos aspectos. El primero es el de mantener
condiciones adecuadas de trabajo tanto a cielo abierto como en interior mina, para lo que es frecuente
la necesidad de bombeo de agua. El segundo aspecto del drenaje de mina es la gestión de
interferencias de operación con la hidrosfera. Esta gestión tiene normalmente los siguientes objetivos:
1. Minimizar la cantidad de agua en circulación en las áreas operativas.
2. Reaprovechar al máximo el agua utilizada en el proceso industrial (recirculación).
3. Eliminar aguas con ciertas características para que no afecten la calidad de agua del cuerpo
receptor.
Para alcanzar estos objetivos la gestión incluye la implantación y operación de un sistema de drenaje
adecuado a las condiciones de cada mina, además de un sistema de recirculación.
De entre los sistemas a construir de forma periférica a explotación, que son diseñados y construidos
para tener una vida larga y que merecen destacar a 4 sistemas:
1. Desvío de cauces, una de las primeras medidas a adoptar consiste en el desvío de los
cauces que transcurren próximos o sobre el área de la explotación o relaveras y en
canalización de aguas de escorrentía hasta su vertido en puntos alejados de la mina.
2. Perforación de pozos de bombeos
exteriores, los pozos perimetrales y los
dispuestos dentro de la explotación han sido
utilizados muy profusamente en múltiples
proyectos mineros. Esta solución es viable
cuando la permeabilidad es suficientemente
alta. Se basa en la perforación, alrededor del
perímetro de la explotación, de una serie de
pozos con una profundidad ligeramente
superior a la de la explotación, para mantener
el nivel freático por debajo del fondo de la
explotación.
3. Galerías de drenaje, se trata de un sistema muy efectivo, pero de gran costo económico. Su
utilización es viable tanto para el drenaje de open pits como para el caso de taludes de gran
altura y en situaciones realmente críticas y/o problemáticas.
4. Bombeo de agua, en la mina el bombeo de agua para el drenaje se realiza normalmente
con 3 tipos de bombas.
 Bombas sumergibles, neumáticas o electricas
 Bombas centrifugas
 Bombas verticales
AGUA EN MINERÍA SUPERFICIAL
La presencia de agua en minería superficial es uno de los problemas que más afecta la estabilidad
del talud, como el de acceso y acarreo de materiales, dificultando las vías de los camiones que
transportan grandes toneladas de mineral o desmonte, ocasionando en ellos el desgaste de los
neumáticos, desgaste de la dirección, entre otros aspectos.
MÉTODOS DE DRENAJE EN SUPERFICIE
Galerías de drenaje, pozos verticales, inclinación de bermas y cunetas.
AGUA EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
Es un problema que también afecta la normalidad en los trabajos, debido a que genera alteraciones
y cambia las propiedades de algunos materiales.
MÉTODOS DE DRENAJE EN SUBTERRÁNEO
El bombeo es el más utilizado y es la manera como se retira el agua acumulada en interior mina. ¨Un
concepto físico de la bomba, es una máquina que transforma la energía mecánica en cinemática y
potencial¨.
CONCLUSIONES – AGUA EN MINERÍA

 El agua es una de las causas que originan deslizamientos de grandes masas de roca debido
a que aumentan su peso y por consiguiente la ruptura la ruptura del macizo rocoso.
 Drenar es una buena opción para corregir estos eventos.
 La acumulación de agua en mina subterránea es potencial causa de los accidentes porque
esconden los peligros.
 Se debe realizar los análisis de grietas porque albergan agua lo que provocaría un derrumbe.
 Las bombas más recomendables para usar en minería son las AUTOCEBANTES debido a su
gran eficiencia y su alta potencia.

NOTA:
Entendiendo el PH
El concepto de alcalinidad o acidez de un cuerpo está basado en la escala del PH. El PH es una
simple medida de la concentración de iones de hidrógeno. PH es una abreviación de potencial de
hidrógeno, cuando más alto es el PH de un líquido menos iones libre de hidrógeno tiene y cuanto
más bajo es el PH más iones libres de hidrógeno tiene.
La escala de PH va de 0 a 14. Siendo el PH neutro 7. Cualquier cosa por debajo del PH 7 es
considerado ácido (el ácido de las baterías es el más extremo, alrededor de 1); cualquier cosa con
un PH superior a 7 es alcalino o base (la cal tiene alrededor de 13).
El agua natural del planeta oscila entre 6.5 y 9 de PH, dependiendo del suelo y la vegetación,
variaciones estacionales y clima.
PROBLEMA N°16
Calcular el volumen de agua por segundo de escorrentía que lleva un canal de desvío que tiene una
forma rectangular de 1.90m de ancho por 0.90m de profundidad y se ha calculado su velocidad en
35m con un tiempo de 19 segundos. Llevando solo el 40% de profundidad.
Solución:
𝐻𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 = 1.90 × 40% 𝑑𝑒 0.9 = 0.684 𝑚2

35𝑚 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙(𝑄) = 𝐴 × 𝑉 = 0.684𝑚2 × = 1.259
19𝑠𝑒𝑔 𝑠
AIRE COMPRIMIDO

 Se denomina aire comprimido al aire que se encuentra a una presión superior a la de la

atmosférica, esta condición del aire se obtiene mediante bombas o compresores.
 Es el aire libre a quien se le ha suministrado presión superior a la atmosférica y también
reducido de volumen, que al expandirse produce trabajo.
La comprensión se efectúa mediante un equipo denominado compresor.
El aire comprimido en el sector minero y obras civiles tiene los siguientes usos:
a) Para el funcionamiento de las herramientas manuales
b) Para perforación de túneles, labores de desarrollo y explotación
 c) Para mezclar y atomizar en el lanzamiento de partículas finas, como el caso del chocret
d) Para el funcionamiento de las tolvas neumáticas, ventiladores, winches, etc.
EL AIRE
El aire es atmosférico, incoloro, insípido e inodoro que toma el compresor del ambiente donde
funciona. Está compuesto por nitrógeno en un 68.08%, oxígeno 20.95% y otros gases en un 0.97%.
El aire atmosférico no solo contiene estos gases, sino también humedad y partículas sólidas como
polvo, arena, hollín, y cristales salinos.
NEUMÁTICA
Es la terminología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria
para mover y hacer funcionar mecanismos.
COMPRESOR
Mecanismo que transforma energía exterior en eléctrica, termodinámica o neumática.
Para producir aire comprimido se utilizan comprensores que elevan la presión del aire al valor de
trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central.
Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los
consumidores.
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una larga
duración
ALMACENAMIENTO Y REGULACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido es una forma de
energía muy fácil de almacenar. En
instalaciones, se suele necesitar acumular
aire comprimido en un depósito o tanque
de forma y tamaño variable entre el
compresor y la red de distribución.
Algunas de las funciones de los depósitos
son las siguientes:
a) Acumular aire comprimido, así
como también acumular presión.
b) Suministrar enfriamiento adicional
como también recoger aceite y
agua condensada.
c) Minimizar la carga y descarga frecuentes del compresor.
d) Satisfacer las demandas que superen la capacidad del compresor.
e) Permite amortiguar las oscilaciones en el caudal de aire a medida que se consume.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO
VENTAJAS
El aire comprimido constituye una fuente de energía que ofrece muchas ventajas como la simplicidad,
flexibilidad, seguridad, etc.
DESVENTAJAS
Presencia de humedad que el aire comprimido origina, corrosión en las tuberías metálicas,
degradación del poder lubricante de los aceites en las máquinas neumáticas, disminución del
diámetro de las tuberías por congelarse, etc. En tal sentido por lo general los compresores tienen
trampa de agua, válvula de seguridad que funciona cuando la capacidad del tanque o pulmón llega
a su límite.
DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO
Una buena distribución del aire comprimido en las instalaciones neumáticas, puede lograr ahorrar
muchos costos, mediante un adecuado diseño y prevención de fugas. Se debe llevar un buen
tratamiento del aire comprimido. Las instalaciones deben estar constituidas por:

 Compresor, depósito acumulador del aire a presión, depósito de con llave de pulgado,
depósito auxiliar (en caso de instalaciones de gran consumo, unidad de mantenimiento (filtro,
manómetro, regulador y lubricador).
Como resultado de la racionalización y la automatización de los dispositivos de fabricación, las
empresas precisan continuamente una mayor cantidad de aire. Cada máquina y mecanismo necesita
una determinada cantidad de aire, siendo abastecido por un compresor, a través de una red de
tuberías. El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que, si el consumo aumenta, la pérdida
de presión entre el depósito y el consumidor no sobrepase los 10 KPa (0.1 bares). Si la caída de
presión excede de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada y el rendimiento
disminuirá considerablemente. En la planificación de instalaciones nuevas debe preverse una futura
ampliación de la demanda de aire. Por cuyo motivo deberá dimensionarse generosamente las
tuberías.
SELECCIÓN DE COMPRESORAS
a) Caudal: Por caudal se entiende la cantidad de aire que suministra el compresor.
Existen dos conceptos:
 El caudal teórico
 El caudal efectivo
El caudal efectivo depende de la presión, en este caso, el rendimiento volumétrico es muy
importante.
b) Accionamiento: Los compresores se accionan por un motor eléctrico o de explosión interna.

c) Acumulador de aire comprimido: El

acumulador o depósito sirve para
estabilizar el suministro de aire
comprimido. Compensa las
oscilaciones de presión en la red de
tuberías a medida que se consume el
aire comprimido. Gracias a la gran
superficie del acumulador, el aire se
refrigera adicionalmente. Por este
motivo, en el acumulador se desprende
directamente una parte de la humedad
del aire en forma de agua.

d) Regulación: Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que

fluctúa, se debe proceder a ciertas regulaciones del compresor. El caudal varía entre los
valores límites ajustados (presión máxima mínima)

e) Refrigeración: Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe evacuarse.
De acuerdo con la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará la refrigeración más
adecuada. En la actualidad los compresores tienen aletas de refrigeración (compresores
pequeños), ventilador adicional que evacúa el calor (compresores mayores)

f) Lugar de emplazamiento: La estación de compresión debe situarse en un local cerrado e

insonorizado. El recinto debe estar bien ventilado y el aire aspirado debe ser lo más fresco,
limpio de polvo y seco posible.
TIPOS DE COMPRESORAS
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro se pueden emplear
diversos tipos de compresoras. Se distinguen 2 tipos básicos de compresoras:
a) El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la
admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el
compresor de ENVOL (oscilante o rotativo). Se tienen los siguientes tipos de compresores:
 Rectilíneo (de pistón o de diafragma)
 Rotativo (con un rotor o dos rotores)

b) El otro trabaja con el principio de los fluidos, el aire es aspirado por un lado y comprimido
como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina). Se tiene los siguientes:
 Radial
 Axial
PROBLEMA N°17
Se tiene un compresor de 180 CFM y una pala neumática de 7 m3/min. Calcule si el compresor
satisface el requerimiento de la pala.
Solución:

1 𝑝𝑖𝑒 3 = 0.0283168 𝑚3

1 𝑚3 = 35.3147𝑝𝑖𝑒 3

NOTA: Es importante que los supervisores en minería controlen los siguiente:

 El mantenimiento de los compresores, pulmones, pala neumática, winches y toda máquina

que use aire comprimido.
 Verificar las tuberías y mangueras que lleven aire comprimido detectando cualquier fuga.
 El uso y manipulación debe realizarse con personal calificado
CABLE BOLTINE
Es un tendón flexible constituido por un número determinado de alambres de acero, al cual se le
inyecta pasta de cemento dentro del taladro.
CABLE BOLTS
Son normalmente instalados en taladros espaciados regularmente para proveer reforzamiento y
soporte para los techos, cajas y pisos de una labor subterránea o una abertura superficial.
El cable Bolts tiene una longitud que varía entre 3 a 20 metros y es fabricado con alambre de alto
carbono trenzado y termo mecánicamente tratado con un proceso de baja relajación. La configuración
del cable Bolts más usada en minería es la conformada por 6 alambres enrollado alrededor de un
séptimo denominado alma o torón, este arreglo define el cable con un diámetro nominal de 15.2 mm.
APLICACIONES Y USOS

 En el caso de la minería subterránea, la instalación de cables encuentra su aplicación tanto

de cámaras de explotación como en galería y pilares.
 Estabilización de operaciones mineras a cielo abierto.
 En explotación de minas por corte y relleno, donde la instalación de cables largos sobre el
techo de la cámara reduce notoriamente la inestabilidad de la zona de trabajo.
 En anclaje y refuerzo de cuñas y/o grandes bloques refuerzos de paredes en el sistema de
explotación de corte y relleno para controlar la dilución conformando tendones de refuerzo
en excavaciones de grandes áreas civiles ( cavernas, salas de máquinas, estaciones de
chancado)
TENDONES DE REFUERZO PARA ESTABILIZACIÓN DE TALUDES
VENTAJAS

 Flexibilidad, alta resistencia, y bajo peso lineal.

 Fácil instalación y manipulación por su bajo peso lineal comparado con la barra sólida
 Alta productividad y bajo costo de instalación
 Permite anclaje con longitudes sobre 10 metros
 Puede ser usado como anclaje pasivo, sin tensar, y activo , tensado, y se considera un anclaje
de tipo permanente.
¿POR QUÉ USAR CABLE BOLTINE?
Estos cables son utilizados en minas subterráneas para:

 Proveer al personal y equipos de un ambiente de trabajo seguro dentro de la mina

 Incrementar la estabilidad del macizo rocoso
 Control de la dilución
JUSTIFICACIÓN DEL USO DEL CABLE BOLTINE
En la industria minera, el desprendimiento y caída de roca constituye el mayor causante de accidentes
incapacitantes y fatales de acuerdo con las estadísticas.
La estabilización de la roca, aplicando el reforzamiento con cable en nuestras operaciones mineras
es de necesidad, debido a lo siguiente:

 Por el método de explotación (generación de vibraciones) en labores adyacentes y para

minimizar la dilución en los tajeos
 Labores antiguas expuestas (rampas, accesos, etc.)
PROBLEMA N°18
Encuentre el número de cables por línea si se tienen los siguientes factores:
Factor de seguridad … 2
Altura de la cámara … 40 m
Espaciamiento entre líneas … 2.1m
Ancho de la zona potencial de falla … 7m
Densidad de la roca … 2.7 tn/m3
Capacidad de tensión … 20 tn/m
Longitud del cable efectivo empotrado… 17m
Solución:
𝐹𝐻𝐸𝑃𝐺
𝑁=
𝐶𝐿
N = Número de cables
F = Factor de seguridad
H = Altura de cámara a formarse (m)
E = Espaciamiento entre líneas (m)
P = Ancho de zona potencial de falla (m)
P = Ancho de zona potencial de falla (m)
G = Densidad de la roca (tn/m3)
C = Capacidad de tensión (TM/m)
L = Longitud de cable efectivo empotrado (m)
2 × 40 × 2.1 × 7 × 2.7
𝑁=
20 × 17
𝑁 =9.338
PROBLEMA N°19
Calcular la producción de área de un pique de levante para levantar un balde de mineral de capacidad
de 5 tn con una eficiencia de carga de 90% y que trabajo en 3 guardias diarias por 7.1 hora efectiva
de trabajo por guardia y un tiempo de ciclo de viaje de 88 segundos.
Solución:
Horas efectivas:
7.1 × 3 = 21.3 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 76680 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
Numero de ciclos de viaje:
76680
= 871.363 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒
88
Tonelaje : 90% de 5 tn que es 4.5 tn
871.363 × 4.5 = 3921.1335
NOTAS:
Informal: Que no sigue o tiene las formas, reglas, normas o convenciones establecidas. Se dice de
las actividades económicas, como negocios, empleos, etc. que no se ubican fácilmente dentro de los
parámetros o clasificaciones convencionales y normalmente contempladas en la legislación.
Los informales son los: ¨Que no son legales y que han iniciado un proceso de formalización,
cumpliendo con las distintas etapas establecidas por el estado¨
Se acogió al proceso de formalización y presentó una declaración de compromiso.
Ilegal: Que va contra la ley, apropiarse de los bienes ajenos es ilegal. Derecho que está fuera o va
en contra de la ley, es ilegal invadir la propiedad ajena.
La minería ilegal como la que no cumple (con las exigencias administrativas, técnicas, sociales y
ambientales de ley, o que se realizan en zonas en las que está prohibida) estas son riveras de ríos,
lagunas, cabeceras de cuenca, y las zonas de amortiguamiento de áreas naturales protegidas.
El minero ilegal trabaja en zonas restringidas, trabaja en cuerpos de agua (ríos, lagunas, humedales)
usando maquinaria prohibida (dragas y similares). Sujeto a interdicción.

PROBLEMA N°20
En una galería de 500 metros casi recta, se debe instalar una vía de rieles con las siguientes
características:
Longitud de cada riel: 10 m
Peso de cada riel: 30 lb/yd
Espaciamiento entre los durmientes: 0.50 m
Trocha (separación entre riel y riel): 24 pulgadas
Clavo rielero: 4 pulgadas
Hallar:
1. Cantidad y peso de rieles
2. Dimensiones y cantidad de durmientes
3. Cantidad de eclisas (unión de durmientes), pernos y clavos rieleros
Solución:
Solución 1:
Cantidad de rieles
500 𝑚
= 50 𝑟𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠
10𝑚
Como son dos filas de rieles
50 × 2 = 100 𝑟𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠
Peso de un riel
𝑙𝑏 1.094 𝑦𝑑 10𝑚 𝑙𝑏
30 × × = 328.2
𝑦𝑑 1𝑚 1 𝑟𝑖𝑒𝑙 𝑟𝑖𝑒𝑙
Como son 100 rieles
328.2 × 100 = 32820 𝑙𝑏
Tonelada Corta : 2000 lb
Tonelada Métrica : 2200 lb
Convirtiendo a Toneladas Cortas
1 𝑇𝐶
32820 × = 16.41 𝑇𝐶
2000 𝑙𝑏
Convirtiendo a Toneladas Métricas
1 𝑇𝑀
32820 × = 14.918 𝑇𝑀
2200 𝑙𝑏
Solución 2:
Dimensión de los durmientes
0.254 𝑚
24 𝑝𝑢𝑙𝑔 × = 6.096 𝑚
1 𝑝𝑢𝑙𝑔
En un riel siempre debe darse un 100% más de la dimensión de los durmientes por seguridad
6.096𝑚 + 100% 𝑑𝑒 6.096𝑚 = 12.192𝑚
Espesor del durmiente: Longitud del clavo rielero + 0.25 pulg que es el factor de seguridad
4 𝑝𝑢𝑙𝑔 + 0.25 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 4.25 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.108𝑚
Ancho del durmiente: factor de seguridad 40% del espesor
0.108𝑚 + 40% 𝑑𝑒 0.108𝑚 = 0.151𝑚

Solución 3:
Cantidad de durmientes
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑙𝑒𝑟í𝑎
= 𝑁° 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

500 𝑚
= 1000 𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
0.50 𝑚
Cantidad de eclisas
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑙𝑒𝑟í𝑎
( − 1) × 2 = 𝑁°𝑑𝑒 𝑒𝑐𝑙𝑖𝑠𝑎𝑠
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑟𝑖𝑒𝑙

500 𝑚
( − 1) × 2 = 98 𝑒𝑐𝑙𝑖𝑠𝑎𝑠
10 𝑚
Cantidad de pernos
𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑐𝑙𝑖𝑠𝑎𝑠 × 4 = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
98 × 4 = 392 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
Cantidad de clavos rieleros
(𝑁° 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 × 4) + (𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑐𝑙𝑖𝑠𝑎𝑠 × 2) = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑣𝑜𝑠 𝑟𝑖𝑒𝑙𝑒𝑟𝑜𝑠
(1000 × 4) + (98 × 2) = 4196 𝑐𝑙𝑎𝑣𝑜𝑠

NOTA:
Riesgos en las operaciones:
1. Caída de rocas, desate antes durante y después de la voladura. Labor avanzada, labor
sostenida.
2. Riesgo Eléctrico, revisar el cableado eléctrico. Verificar la puesta a tierra.
3. Riesgo de Asfixia o Gaseamiento, ser estricto en la observación y firmes en la decisión en
intervenir y cometer riesgos. Verifica que las condiciones atmosféricas sean las correctas.
4. Riesgos de caída de personas, uso de arnés (1.80 m) andamios, pasadizos, escaleras, y
sobre todo mantener el orden y limpieza. Uso obligatorio de los tres puntos de apoyo.
5. Riesgo de utilización de maquinarias y herramientas, deben mantenerse en perfecto estado
de uso, y operatividad de maquinarias y herramientas al 100%
6. Riesgo de Explosión, incorrecta manipulación de los explosivos. Respetar los horarios de
disparo, contar con el permiso de SUCAMEC.
Mineroducto
El transporte continuo de materiales sólidos de diferentes pesos específicos carbón (1.4), fierro (4.90),
cobre (4.30), calizas (2.70), etc. De tamaños menores a 0.1 a 6 mm por medio de líquidos en forma
de pulpa a través de una tubería (mineroducto) y con la ayuda de bombas o de la gravedad, es una
tecnología probada que cuenta con más de 100 años de experiencia en el mundo.
El transporte por tubería es el sistema más económico para poder mover grandes cantidades de
mineral y a grandes distancias.
Las condiciones para implantar este tipo de transporte hidráulico son:

 Un mínimo tonelaje- kilómetro, especialmente cuando se trata del movimiento de millones de

toneladas anuales de concentrado.
  Disponibilidad de agua industrial y utilización final, considerando que contendrá partículas
ultra finas, sustancias disueltas, etc.
 Larga vida del proyecto, lo que requerirá contratos de venta a largo plazo.
 Inexistencia de otros sistemas de transporte competitivos (ferrocarril, fajas transportadoras,
cable de carril, camiones, bancos, etc.), teniendo en cuenta el cuidado del medio ambiente.
 Los derechos de vía por donde se instala la tubería, ya que significa negociaciones de terrenos
particulares y del estado, para obtener los permisos necesarios para instalarla en toda la
longitud prevista, considerando la construcción de estaciones con diferentes fines en
diferentes puntos del mineroducto.
 Inalterabilidad de la sustancia sólida a transportar, al estar en suspensión hidráulica.
 Preparación mecánica necesaria del material para su transporte.
 Aplicación de nuevos materiales en las bombas y tuberías a fin de disminuir el desgaste
interior y permitir grandes presiones (1000 a más lbs/ plg2 )
 Proceso completo de deshidratación de los sólidos, sea por decantación, centrifugación,
filtración o secado térmico.
 Ser capaz de garantizar la continuidad de las operaciones en condiciones climáticas que
pueden ser muy adversas durante el invierno, atravesando zonas de nevada, avalanchas de
material que pueden restringir el transporte.
 Debido al alto riesgo de actividad sísmica y presiones del sistema, la tubería debe estar
equipada con equipos de monitoreo de presión, válvulas automáticas de alta presión de
mando remoto, sistema de alivio de sobre presiones y bozas de emergencias para probables
derrames de concentrado, así como contar con planes de respuesta para emergencia.
Ventajas de uso del mineroducto:

 Impacto ambiental mucho menor, al estar enterrado en su mayor longitud

 Alta disponibilidad y automatización.
 Poca sensibilidad ante los agentes atmosféricos (heladas, vientos, calor, etc.)
 Menor distancia de transporte al admitir fuertes pendientes.
 Gran reducción de costos en función al tonelaje a transportar y tiempo de vida.
 Para condiciones de alta presión, mayores a 10 kg/cm2 suelen utilizarse tuberías de acero con
revestimiento (plásticos o polímeros tales como PVC, polietileno, polipropileno, cemento,
gomas o caucho, etc.)
Diseño de mineroducto:
El análisis de un proyecto deberá comenzar con la determinación de las siguientes características:

 Características físicas del material sólido, se tomará en cuenta el peso específico, resistencia
al desgaste, triturabilidad, forma y tamaño de las partículas, características de los finos en
suspensión, estabilidad química, etc.
 Características físicas y químicas del líquido, se tomará en cuenta el peso específico,
viscosidad, corrosividad, estabilidad química, etc.
 Características físicas del compuesto o mezcla, viscosidad, estabilidad química, efecto de la
temperatura y presión sobre la viscosidad, velocidad de sedimentación, velocidades críticas
y límites, efecto de agitación.
 Datos de diseño, distancia entre estaciones, desniveles, perfil topográfico, diámetro a utilizar
en la tubería, producción, caudales, pérdidas de carga por rozamientos, potencia requerida
de las bombas, presión máxima en las bombas y en la tubería, tipos de bombas, protecciones,
equipos e instalaciones en las estaciones de carga y descarga.
MINERODUCTO DE COMPAÑÍA MINERA ANTAMINA S.A.
Se inicia la instalación de bombas en la mina y concluye en el terminal de Huarmey. Es una tubería
de acero de alta resistencia (acero al carbono de 12 mm de espesor) . Tiene una longitud de 302
kilómetros.
Los diámetros son: de estación de bombas
N°1 ( PS1) a estación de válvulas
disipadoras ( VS1) de 10 pulgadas de VS1
a VS4 es de 8 pulgadas, de VS4 a estación
de monitoreo de presión N°4 y de PMS4 a
estación terminal disipadora N°1 de 10
pulgadas, con la finalidad de controlar el
régimen de flujo por gravedad.
Interiormente cuenta con una cubierta de
poliuretano (polietileno de alta densidad
HDPE) de 12mm de espesor que lo
protege contra la abrasión y corrosión. En
términos generales las velocidades en la
tubería oscilan entre 1.5 a 2 m/s.
¿Cuánto se demorará en llegar el mineral a través del mineroducto al terminal de Huarmey?
𝑚 3600𝑠 1𝑘𝑚 𝑘𝑚
1.75 × × = 6.3
𝑠 1ℎ 1000𝑚 ℎ
302 𝑘𝑚
= 47.9365 𝑑í𝑎𝑠
𝑘𝑚
6.3
ℎ
Se ha instalado HDPE en áreas que pueden estar expuestas a condiciones donde el fluido alcanza
altas velocidades que provocan mayor desgaste (7m/s)
Exteriormente cuenta con otra cubierta de polietileno de 1mm que evita la corrosión al encontrarse
enterrado. Puede soportar una presión de hasta PSI (lb/plg2)
Características
Traslada concentrado de cobre y zinc, desde la concentradora de Yanacancha , Distrito de San
Marcos (4300 msnm) , Provincia de Huari, Departamento de Ancash, ascendiendo a la localidad de
Yanashalla (4560 msnm) para luego descender hasta Colococha (4275 msnm), hasta el Puerto Punta
Lobitos ( 63 msnm) en una longitud de 302 de tubería enterrado.
Tiene una capacidad de bombeo normal de hasta 330 tn/h, pudiendo llegar a una máxima de 450
tn/h, estando diseñada para transportar hasta 2.5 millones de toneladas anuales de concentrado.
Aproximadamente el 90% del tiempo de la producción combinada de concentrado de cobre y zinc
está por encima de 250 tn/h.
El diseño del mineroducto permite tener una vida útil de 20 años de operación.
La operación es de forma de tandas de concentrado y entre tanda y tanda se bombea agua. Durante
tiempos de baja producción el agua es usada para asegurar que el mineroducto opere en forma
segura y continua.
Dado el perfil geográfico del terreno el mineroducto se divide en 2 zonas: La primera desde la
concentradora hasta Colococha, donde el transporte de la pulpa es por bombeo para poder superar
los puntos altos de la Cordillera; y la segunda desde Colococha hasta el puerto, donde el transporte
es por gravedad.
La proporción del concentrado/ agua es de 40/60%.
El agua que llega al Puerto Lobitos (5500 m3/día) es aprovechada, luego de su tratamiento, para
establecer una estación forestal de 174 hectáreas de terrenos eriazos produciendo vegetales y por
lo mismo la crianza de animales menores.
RELLENO CONVENCIONAL
RELLENO DETRÍTICO
El relleno detrítico (material inutilizable en el proceso metalúrgico), es el material que se utiliza para
rellenar los espacios vacíos producto de la extracción del mineral económico en las labores y evitar
las caídas del techo o cajas y para contar con un piso de trabajo apropiado en dichas labores.
CARACTERÍSTICAS GENERALES

 Es netamente ascendente
 Su preparación requiere muchas veces el uso de taladros y explosivos, aunque puede ser con
la ayuda de rastrillos, palas neumáticas, tractores, entre otros.
 Se transporte requiere de inclinados, carros mineros, tolvas, equipos de bajo perfil, entre otros.
En la labor a rellenar se requiere de rastrillo/winche, palas manuales, etc. Para extender la
carga y empaquetar convenientemente las cajas y evitar los espacios vacíos, muy comunes
en este tipo de rellenado, que permiten los movimientos de las cajas con los consiguientes
riesgos de derrumbe.

CARACTERÍSTICAS QUE DEBE REUNIR EL MATERIAL PARA RELLENO DETRÍTICO

 No debe adherirse a los dispositivos de transporte (control del grado de humedad).

 La producción del polvo no debe afectar el ambiente de trabajo (control de humedad)
 Su granulometría (tamaño) debe ser tal que no permita los espacios vacíos o poros entre los
trozos y facilite el empaquetado de las cajas
 Debe tener un peso específico tal que permita la compresión del material por su propio peso.

CÁLCULO DEL RELLENO DEL VOLUMEN CONVENCIONAL REQUERIDO

Se considera el coeficiente de compresibilidad del material detrítico, el mismo que en términos
generales es de 0.7 a 0.8. Este coeficiente es mayormente debido a la humedad, granulometría,
mineralogía, etc.
Para efectos se usarán las siguientes fórmulas:
𝐸𝐴
𝑉𝑅 =
𝐶𝑐
Donde:

VR: Volumen de relleno

EA: Espacio abierto
CC: Coeficiente de compresibilidad
PROBLEMA N°24:
Se desea rellenar 360m3 de espacio abierto en un tajo con relleno detrítico, cuyo coeficiente de
compresibilidad es 0.7 y su peso específico es de 2.4tn/m3. Hallar el volumen y del peso del relleno
requerido
Solución:
360𝑚3
𝑉𝑅 = = 514.28𝑚3
0.7
𝑡𝑛
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 = 514.286𝑚3 × 2.4 ( ) = 12340.286𝑡𝑛
𝑚3
PROBLEMA N°25:
¿Cuál será el coeficiente de compresibilidad (cc) si se ha utilizado 240m^3 de relleno en un espacio
abierto de 180m3?
Solución:
𝐸 𝐸 180𝑚3
𝑉= →𝐶= →𝐶= = 0.75
𝐶 𝑉 240𝑚3

RELLENO HIDRAÚLICO
Términos utilizados:

 Caudal o gasto:
Es la descarga de la tubería, puede ser en pies3/seg.
 Densidad del fluido:
Es el peso de un pie3 de fluido. En este caso pueden ser libras/pie3
 Flujo:
Es cualquier líquido homogéneo utilizado para suspender y transportar las partículas sólidas.
En este caso es agua.
 Fricción de fluido:
Es la suma de la fricción entre partículas y la fricción con las paredes de la tubería, por roce.
 Lama o fino:
Partículas finas inservibles para el relleno.
 Malla:
# De aberturas en un Tamiz por pulgada lineal
 % de sólidos en la pulpa:
Es el % de sólidos en la pulpa tanto en volumen como en peso
 Pulpa:
Mezcla de partículas sólidas y líquidas en donde no pueden químicamente rechazarse uno
del otro. Las dos partes pueden ser prontamente separadas solo por procesos mecánicos.
 Presión estática:
Es la diferencia de nivel entre la descarga de la bomba y la descarga de la tubería.
 Relaves:
Conformado por materiales gruesos y finos provenientes de la planta concentradora
 Solidos:
Fragmentos de material que son químicamente inertes y no reaccionará con el fluido con el
cuál son suspendidos.
 Velocidad crítica o mínima
Es la velocidad promedio de transporte por
la tubería, debajo de la cual las partículas
se depositan en el fondo.
 Velocidad de sedimentación de la
partícula:
Es el final de caída libre de una partícula
sólida en agua clara, se utiliza para
describir la sedimentación de rellenos,
lodos, etc., con bajas concentraciones de
sólidos.
 Velocidad de transición o de tránsito
Es la velocidad en que el flujo de una pulpa
puede variar durante su recorrido

Concepto de Relleno Hidráulico

Es el material sólido (relaves, maderas, material detrítico seleccionado y menores de 2.5 mm
promedio y cemento en determinados casos) que se transportan en un medio líquido a través de
tuberías a fin de llenar los espacios vacíos dejados como consecuencia de la extracción del mineral
económico.
El cemento se usa en proporción de 1:6 a 1:32, el agua en cantidades de 200 litros/tonelada de
relleno. Se hace en Andaychagua se obtiene un metro3 de relleno hidráulico, agregados 1200 kg.,
arena 600 kg, cemento 300 kg. Y agua 152 litros
Características Generales del Relleno Hidráulico
Este tipo de transporte en por gravedad o con el auxilio de bombas. Se usa desde 1850 (California),
en 1968 se aplicaron en Cerro de Pasco mezclando arena y agua para rellenar los tajeros.
Actualmente es utilizado en la mayor parte de minas.
La adopción de este sistema de relleno conlleva a efectuar a escala de laboratorio inicialmente y a
escala semi-industrial después, una evaluación técnica y económica respecto a cantidad, calidad,
ventajas, desventajas, desplazamiento de las cajas por presiones hidrostáticas, resistencias,
pérdidas de material fino, etc.
Si el material empleado es relave de planta concentradora, el relleno es bastante económico y ayuda
a solucionas el problema de su almacenamiento en superficie (sobrecarga y contaminación
ambiental).
El transporte hidráulico por tubería es económico, veloz y eficiente que cualquier otro medio. La
diferencia de nivel entre la entrada y descarga permiten transportar el relleno horizontalmente (5
veces la altura de caída). En el tajo, este relleno en forma de pulpa tiende a buscar su nivel, no siendo
necesario el auxilio manual o mecánico. Deja un piso uniforme que facilite el laboreo del siguiente
corte (reduce el ciclo de minado e incrementa la eficiencia). Al controlarse la granulometría y la forma
de deposición de la pulpa se consigue una óptima resistencia al desplazamiento de las cajas, al
eliminarse los espacios sin rellenar. Requiere una inversión inicial elevada que debe estar justificada
(planeamiento abarca esto).
Es posible formar paredes verticales con represas muy ligeras, lo que facilita la recuperación de
pilares
La introducción del agua aproximadamente de 200litros por cada tonelada de relleno introducido,
puede causar problemas de desagüe y de sostenimiento
Requisitos del Relleno Hidráulico

 El material solido no debe reaccionar en ninguna forma con el aula

 El tamaño de las partículas debe ser tal que se pueda transportar en tuberías (25mm de
promedio) aumenta el descaste de las tuberías. Tampoco debe contener partículas muy finas
(lama), porque no decantan (no corren, no caen) disminuyendo la velocidad de perforación
 El material sólido debe mezclarse fácilmente con el fluido en que se transporta, así como
separarse de esta
 El material de relleno no debe contener sales ácidas porque corroe los tubos metálicos.

Cálculos de Requerimiento de Relleno Hidráulico

Durante el circuito de procesamiento y transporte, generalmente el relleno hidráulico es medido en
unidades de peso, y al llegar al tajo se relaciona en unidades de volumen. Se utiliza la siguiente
fórmula:

𝑉𝑜𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑚3

= ⋯( )
𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑚 𝑚𝑒𝑠
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑉𝑜𝑙 𝑇𝑛
=( ) × 𝑑𝑟 ⋯ ( )
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

Donde:
dm: Densidad del mineral (Tn/m3)
dr: Densidad relave (Tn/m3)

PROBLEMA N°26:
Se tiene una producción mensual de 30 Tn/Mes, cada uno con una densidad del mineral de
dm=2.8(Tn/m3) y la densidad relativa dr=1.9(Tn/m3). Halla el peso del relave.
Solución:
𝑉𝑜𝑙 30000
= = 10714𝑚3 /𝑚𝑒𝑠
𝑚𝑒𝑠 2.8

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚3 𝑇𝑛 𝑇𝑛
= 10714 ( ) × 1.9 ( 3 ) = 20357( )
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑚 𝑚𝑒𝑠

Peso del relleno por tonelada de mineral:

𝑇𝑛𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜
1.9 − 2.8 = 0.68( )
𝑇𝑛𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
Preparación del Tajeo para su Rellenado
Concluida la limpieza del mineral económico el tajo se prepara para su llenado. Arma los cuadros
chute-camino o puntales en línea, se instala los sistemas de drenaje (lugares donde va a filtrar el
agua) enreja y se forma (yute-poliyute)
Además, el poroso debe cubrir las cajas y paredes del tajo, sobresaliendo 1.5 m para permitir su
posterior unión al siguiente ciclo de rellenado. Este forrado es para evitar filtraciones de relave a
través de las fracturas o enrejados y si permitir el drenaje del líquido. Cuando el rellenado es
descendente, el tajo en toda su extensión se cubre con malla metálica y se requiere una loza de 1 m
de altura con mezcla de relave-arena: cemento de 1:6 y el resto del tajo se rellena con mezcla de
1:36. La tubería de plástico y manguera de jebe se coloca a unos 3 m debajo del techo sobre puntales
alineados a lo largo de casi todo el tajo, a medida que se va rellenando, se va desconectando la
tubería. Debe evitarse que sea sepultado por el relleno.
Inicio del Rellenado
Una vez chequeado la preparación del tajeo el jefe del relleno hidráulico dará la orden de iniciar el
rellenado al operador, quién abrirá la válvula de agua durante unos minutos a fin de verificar el caudal
de llegada, luego alimentará con pulpa. Se estila cubrir con pulpa inicialmente la zona a 0.8 m del
piso, con el fin de facilitar la decantación de los sólidos y clarificación de agua a llenar. Si se observara
pulsaciones fuertes a la salida de la pulpa será señal que la alimentación no está siendo controlada,
deberá en este caso avisarse al operador a fin que se subsane esta anomalía ya que puede atorarse
la tubería.
RELLENO NEUMÁTICO O HIDRONEUMÁTICO
En el Perú, de 1972 se empezó a experimentar en la mina Yauricocha, transportando una mezcla de
sólidos (arena, cemento) y agua suspendidos y desplazados por tuberías, en una corriente de aire
comprimido. El agua no como medio de transporte, sino para realizar la hidratación de la mezcla.
Este trabajo se realizó en dicha mina, a fin de obtener una loza en la primera fase de llenado, que
servirá de techo para la labor subsiguiente en corte y relleno descendente. El fraguado es de 8h como
mínimo; a los cuatro días la resistencia a la compresión es de 55kg/cm2 en una loza de 1m de altura.
Características
La idea del sistema neumático nació del sistema hidráulico, que se utilizaba en Yauricocha, en vista
que las losas obtenidas por este sistema no ofrecían las resistencias adecuadas porque el cemento
se perdía en gran porcentaje en el agua de drenaje por suspensión o porque acarreaba problemas
posteriores en las cunetas y galerías.
Ventajas

 Se obtiene una mezcla eficaz y una loza con mayor resistencia dando mayor seguridad
 No se pierde el cemento ni los finos
 El programa de mantenimiento de las letras, galerías y caminos es menor
 El costo de preparaciones para rellenado es menor
 El ciclo de rotura es mayor

Desventajas

 El relleno se realiza por medio de instalaciones centrales que requieren mucho espacio y
que son estables, siendo menos flexibles
 El costo de operación es alto, por la preparación expresa de material de relleno
 El desgaste de los tubos y sus accesorios es mayor.
 Tiene limitaciones para rellenar labores que se encuentren en leves superiores a la tubería
base

PROBLEMA N°27:
Se extrae 3110 toneladas con un peso específico de mineral de 3.2 Tn/m3 se tiene una densidad de
relleno de 2.5 Tn/m3.Halle el relleno requerido
Solución:
3110 𝑇𝑛
𝑉𝑜𝑙. 𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑟𝑠𝑒 = = 971.87m3
𝑇𝑛
3.2 3
𝑚
2.5𝑇𝑛
𝑇𝑛. 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 = 971.87𝑚3 ∗ = 2429.6 𝑇𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜.
𝑚3

RELLENO DE ALTA DENSIDAD, ALTA CONCENTRACIÓN EN PASTA

Viene hacer el flujo de una, mezcla de agregados (relave, agregado) con o sin corriente y mínima
cantidad de agua y en determinados casos aditivos, a través de tuberías de acero especiales
impulsados por una bomba.
Características

 Se basa en los principios de transporte de concreto por tuberías.

 Al usar los relaves en su totalidad (inclusive la lava), evitar su disposición en canchas con
las ventajas inherentes
 Este tipo de relleno no tiene excedente de H2O, por lo tanto, no necesita sistema de
drenaje, no existe perdida de cemento a finos y crea un piso consistente en corto tiempo
(16 horas)
 Permite un rango de concentración en peso entre 88% y 92%
 Se puede transportar largas distancias (3800 m.) y desniveles positivos (400m.)
 Se puede en relave de granulometría muy fina (menores 37 micras) pudiendo ser el resto
del material, dependiendo de las dimensiones y capacidad de bombas.
 Es necesario que la mezcla no pierda líquido (sangrado) al ser sometido a presión durante
el bombeo de tuberías.
  Requiere el uso de bombas que desarrollen presiones de hasta 200 bares (se prefiere
trabajar con presiones de 70 hasta 130 bares) y que cuente con pistones de 150-300 mm.
De diámetro y cadenas largas 81500-3000 mm.) la velocidad media es de 1m/seg.
 Se viene utilizando en la mina ARES desde 1999.
 Hace posible que el minado sea continúo permitiendo que se reanude la operación de
producción en 16 horas, después del relleno, en promedio.
 El problema es alto, por su consumo de cemento en el orden de 1100 Tn/mensuales para
un volumen de 6000 m3 de relleno.

EL RELLENO EN PASTE EN MILPO: ES RELAVE CON 18% DE HUMEDAD MÁS 4% DE

CEMENTO MÁS 3% DE ESCORIA.

Problemas de Operación
a. Atoros por segregación.

Ocurren cuando las partículas gruesas por su mayor peso específico se separan menos finas
y llegan primero a un codo de 90° principalmente en las caídas libre, formando un tapón
compacto, sin agua ni cemento. Se detecta porque la bomba eleva su presión de bombeo a
300 bares, no pudiendo empujar la carga. Inmediatamente se debe ubicar el codo donde se
produjo la SEGREGACIÓN y desacoplarlo de las otras tuberías para proceder con su limpieza
manual. La limpieza del resto de tuberías se realiza por tramos: en superficie, en chimeneas,
en galerías y en el tajo.

b. Atoros por falla mecánica de planta de relleno o bomba.

Ocurre cuando la planta dosificadora o la bomba sufre algún desperfecto mecánico o eléctrico
que obliga a para un tiempo mayor de 1 hora. Estas circunstancias obligan a realizar la
limpieza de la tubería por tramos.

c. Rotura de tuberías por impacto.

Si durante la operación de relleno se produce la rotura de algún codo por desgaste por la
abrasión o impacto y fuga constantemente el relleno por eso abertura, se detecta el lugar
exacto del problema, si la abertura es pequeña se comunica a planta de relleno para que
detenga el bombeo mientras se parcha la abertura con tela de PROPITULENO y alambre de
amarre #8, realizando esta refracción temporal se comunica a planta de relleno para que
efectué el proceso de limpieza de la tubería, luego se procede a reemplazar ese codo y
reiniciar la operación.
Si la abertura fuera considerable, lo que tendría que realizar es el proceso de atoros (se saca
la pieza dañada y se cambia por una nueva)

d. Factores climáticos

Las bajas temperaturas en verano o sequia llegan a 20° bajo cero, lo que ocasiona el
congelamiento del agua en las tuberías y mangueras y de las electroválvulas que controlan el
peso del material de relleno, para evitar que esto suceda cuando la planta se encuentre
detenida, se mantiene agua corriente en todo momento y las electroválvulas se calientan con
reflectores y se hacen trabajar los equipos cada cierto tiempo para mantenerlos calientes.
La temperatura de la mezcla debe estar entre 10 y 25°C para que el cemento reaccione y
comience con el proceso de graduado. Las nevadas continuas permiten que un % de agua
ingrese en estado líquido (temperaturas menores de 0°C) y por lo mismo se detiene el tiempo
de fraguado, esto repercute en la resistencia final del relleno, llegando solo a obtenerse 60%
de la resistencia del diseño. Por otro lado, el agregado incrementa su humedad en 25 a 30 %
bajando la eficiencia aun 65% y obliga a un reajuste de diseño para garantizar que la
resistencia final de la mezcla se obtenga en mejores condiciones.
Plano Inclinado
Es un sistema de transporte pendular sobre rieles sea
para personal, mineral, materiales, herramientas, etc.,
entre niveles o estaciones que se comunican a través
de estos planos. Sea en inferior mina o superficie, se
puede realizar el transporte (subida o bajada) con
plataformas o carros mineros que son accionados por
la wincha (cable cabrestante) o por giro de poleas
extremas (matriz o de cola) y mediante cables de acero
calculados para las cargas totales durante el ascenso
o descenso.
Existen planos inclinados de 1 o más vías. En caso de 2 vías, la segunda puede servir para el
transporte en sentido contrario de un centro peso que equilibra el tonelaje del winche o como segunda
vía de transporte.
Todo plano inclinado subterráneo debe contar con un tramo de galería horizontal adyacente al
CABRESTANTE para fines de estacionamiento y manipulado de los carros o plataformas.
El acceso de las galerias a los inclinados deben estar protegidos y contar con señalizaciones e
iluminacion para evitar accidentes debido a caida de personas, nateriales o mauqinaria minera.
En caso de plano inclinado superficial, el sistema debe contar debajo del limite inferios con un muro
de contesiones (barrera) para evitar que los carros o vagonetas puedan trasladarse mas alla del limite
fijado.
Los engancho de los carros en palno inclinado deberan tener sistemas de engrapes adecuados para
evitar que puedan desprenderse durante la marcha.
Se tomara las precausiones necesarias de seguridad para evitar que los carros o vagonetas puedan
trsladarse mas alla del limite fijado, colocando barreras delante de dicho limite.

Requerimientos

 Energía eléctrica, 400 voltios generalmente.

 Winchero.
 Plataformita (para el caso de transporte de personal)

Componentes

 Casa de wincha o motor aplicado a poleas matriz que acciona por giro y mediante cables
de acero, a los carros entre poleas extremas.
 Plataforma o carro minero.
 Línea riel.
 Rodillos transversales a la línea riel (para evitar fricción del cable con el piso)
 Muro de contención o barrera.
 Vigas de seguridad (en el techo o piso) con fines de contención en caso de rotura del cable
de acero.
 Sistema de frenado automático en caso de rotura de cable de acero.
 Postes, cables eléctricos, sirenas, llave de accionamiento-parado, señalizaciones.

Utilización
En caso de transporte personal, se requieres la presencia de un operador en la plataforma que
contenga un asiento adecuado y cinturones de seguridad, este operador emitirá señales desde el
lugar que se encuentre la plataforma hacia la casa de wincha. La velocidad media en caso de
transporte de personal debe ser 2m/seg., dependiendo de la longitud del recorrido entre niveles.
En caso de transporte de mineral en carros mineros en cada nivel inferior de carguío y en la casa
wincha deberá existir un sistema de comunicación.

FUNICULARES
Es un medio de transporte de minerales donde hay un ahorro de energía debido a que parte del peso
y es absorbido por la línea del riel. Los gradientes llegan al 100% y longitud existente de 800m.
Normalmente operan con un solo carro metalero excepcionalmente con 2.
Elementos de los FUNICULARES:
1. Carros metaleros
Generalmente son los mismos que se utilizan en las líneas rieles horizontales, para estimar
el peso vacío de un carro se estima 0.60 del peso de carga

2. Lineal riel
Comúnmente es el mismo que se utiliza de manera horizontal, aunque hay rieles que se
utilizan para funiculares.

3. El cable tractor
Para funiculares mineros es del tipo de cables cilíndricos y muy resistentes a la FATIGA.

4. El malacate o wincha
Es el aparato que actúa sobre el cable y tiene como elemento la TAMBORA y el motor. La
tambora debe arrojar 3 capas de cable y el canal que arroje el cable debe ser 5% más ancho
que este.

PROBLEMA N°28:
Se ascenderá por medio de un funicular, una distancia entre los puntos A (232150E;8524820N:2680
metros) y el punto B(232050E;8524700N;2510 metros)Con un carro metalero de 1m3 de capacidad,
coeficiente de llenado 90%, peso específico 2.65tn/m3. El eje de la tambora estará ubicado a 10m de
extremo superior y se tendrá 5m de cable en el extremo inferior para maniobras de los carros. Tiempo
operativo de 50min, tiempo de carguío de 65s y tiempo de descarga de 70s. Velocidad del cable de
2.5m/s y la aceleración del cable de 0.2m/s2. Halle el tonelaje horario que subirá por el funicular
Solución:
Hallamos la Distancia Inclinada o Real:

𝐷𝐻 = √1002 + 1502 → 𝐷𝐻 = 156.025𝑚

𝐷𝐼 = √156.2052 + 11702 → 𝐷𝐼 = 230.818 𝑚
Hallando el Peso Total:
Nota: El peso del carro siempre será el 60% del Peso de Carga
𝑡𝑛
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1𝑚3 × 265 ( 3 ) = 2.65𝑇𝑛
𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎: 0.9 × 2.65 = 2.38𝑇𝑛
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜: 0.60 × 2.385 = 1.431𝑇𝑛
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2.38 + 1.431 = 3.816 𝑇𝑛
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔:
𝑆𝑢𝑏𝑖𝑡𝑎:
2.5𝑚
𝑉
𝑎) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 𝑠 = 12.5𝑠
𝑎 0.2𝑚
𝑠2

𝑎𝑡 3 0.2(12.5)2
𝑏) 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜: 𝑒 = = = 15.63𝑚
2 2
𝑐) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (= 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛): 12.5𝑠
230.818𝑚 − (2 × 15.63𝑚) 199.558𝑚
𝑑) 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑎 2.5𝑚/𝑠 → = = 79.823𝑠
2.5𝑚 2.5𝑚
𝑠 𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑢𝑏𝑖𝑑𝑎 = 12.53 + 12.5 + 79.823 = 104.823 𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜:
𝑇. 𝑠𝑢𝑏𝑖𝑑𝑎 = 104.823𝑠
𝑇. 𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎 = 104.823𝑠
𝑇. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 = 65.000𝑠
𝑇. 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 70.000𝑠
𝑇. 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 104.823 + 104.823 + 65.000 + 70.000 = 344.646 𝑠

𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎:

50𝑚𝑖𝑛 × 60𝑠/ min = 3000𝑠

3000𝑠
= 8.7𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
344.646

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎:

𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 8.7𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 2.385𝑡𝑛
= × = 20.749𝑇𝑛/ℎ
ℎ ℎ 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠
PROBLEMA N°29:
Encuentre el tonelaje transportado en una guardia de 10.25h desde el punto. A
(232100E;8524820N;2590 metros ) hacia el punto B(232050E;8524680N;2415 metros). Con un carro
metalero de 1𝑚3 de capacidad, con coeficiente de llenado de 95%, densidad del mineral 2.55𝑇𝑛/𝑚3
el eje de la tambora estará ubicado a 12 metros del extremo superior del plano y se tendrá 5m de
cable en el extremo inferior para maniobras del carro. Tiempo operativo 50min, tiempo de carguío de
55s y tiempo de descarga de 65s y velocidad del cable de 2.6m/s.
Solución:
Hallamos la Distancia Real o Inclinada

𝐷𝐻 = √502 + 1402 = 148.66𝑚

𝐷𝐼 = √148.662 + 1752 = 229.619𝑚
2.55𝑇𝑛
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑: 1𝑚3 × = 2.55𝑇𝑛
𝑚3
 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 2.55 × 0.95 = 2.423𝑇𝑛
Tiempo de ciclo:

𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜:
229.619𝑚
𝑎)𝑇𝑠𝑢𝑏. = = 88.315𝑠
2.6𝑚
𝑠
𝑏) 𝑇𝑏𝑎𝑗. = 88.315𝑠
𝑐) 𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 = 55𝑠
𝑑) 𝑇𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎. = 65𝑠

𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑇𝑠 + 𝑇𝑏 + 𝑇𝑐𝑎 + 𝑇𝑑 = 296.63𝑠/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 × 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
60𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 50𝑚𝑖𝑛 × = 3000𝑠
1𝑚𝑖𝑛
3000𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 10.25ℎ × = 30750𝑠
1ℎ
30750𝑠
#𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 = = 103.664 ≅ 103𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
296.63𝑠/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜 = 103 × 2.423𝑇𝑛 = 249.569𝑇𝑛

EQUIPO DE RASTRILLAJE
Consta de los siguientes componentes:
a. Rastrillo o cuchara de arrastre
b. Winche o cable estante
c. Roldana o polea y Cáncamo (algo
así como un clavo donde va
colgada la roldana)
d. Plataforma o base de apoyo
e. Cable metálico

Rastrillo:
Se les denomina también se le denomina
SCRAPER o cucharas de arrastre, son de
diferentes tamaños y formas, de acuerdo al trabajo destinado.
La hoja de excavación tiene dos partes:
- Una rígida unida al aza
- Otras consistentes de una cuchilla o una cambiable y fijada a la hoja de excavación mediante
pernos.

El aza se une a los extremos de la placa posterior y termina en forma de V, su función es el equilibrio,
siendo la mayoría de los rastrillos fija, en otros tienen cierto juego en el contacto con la placa superior.
Tipos de rastrillo:
a) Tipo azadón:
 Se utiliza para el acarreo de
mineral y material esteril de
tamaño grueso a mediano, su
diseño puede ser con o sin
planchas laterales de forma
aéreodinámica, es utilizada en
canchas de mineral, en tajeos
de corte y relleno, enmaderado,
en galerías, cruceros, etc. Las
partes principales son:
Plancha posterior, gancho para
el cable, brazo y dientes

b) Tipo cajón:

Es usado para acarrear el mineral

fino a mediano para tramos
largos y superficies lizas, también
es empleado en tajos abiertos
desarrollados en cámaras y
pilares (se una en minería de
carbón)

c) Tipo replegable
Es usado en taludes altos de mineral arrancado, a fin de evitar el arrastre de roca durante la
carrera en vacío. Este tipo de rastrillo es similar al tipo azadón Con placas posteriores
pivoteadas sobre brazos, este rastrillo asume un ángulo correcto de curvatura en los viajes
de ida y se repliega o dobla el regreso, protegiendo su carga.

d) Tipo media luna

Es usado para el acarreo de mineral fino y distancias considerablemente largas en este tipo
la plancha posterior está continuamente curveado en conjunto con las planchas laterales.

PROBLEMA N°30:
Una bomba de desagüe debe llevar 2.2 m3/min. De agua de minas, de peso específico 1040 kg/m3
a una altura de 65 m. la eficiencia de la bomba es de 74%. HALLAR LA POTENCIA DE LA Bomba.

𝑊∗𝑄∗ℎ HP=potencia
𝐻𝑝 =
33000 ∗ 𝐸
W=peso específico del líquido (lb. /Galones)

Q= caudal o flujo en GPM (Galones Por Minutos)

𝑚3 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 h= Altura en pies
𝑄 = 2.2 ∗ 264.8
𝑚𝑖𝑛 𝑚3
3300= constante para temperatura a Hp
(pies*lb/min.)
𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑄 = 581.6 𝐺𝑃𝑀 ( ) E= eficiencia bomba
𝑚𝑖𝑛
 1040𝑘𝑔 2.2046𝑙𝑏 1𝑚3 𝑙𝑏
𝑊= ( )( ) = 8.68
𝑚3 𝑘𝑔 264.18 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

3.28𝑝𝑖𝑒𝑠
ℎ = 65𝑚 ∗ = 213.2 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑚
Reemplazando en la fórmula matriz tenemos:
𝑊 ∗ 𝑄 ∗ ℎ 8.68 ∗ 581.2 ∗ 213.2
𝐻𝑝 = = = 44𝐻𝑃
33000 ∗ 𝐸 33000 ∗ 0.74

PROBLEMA N°30:
¿Cuál será el caudal de una bomba de pistón? de las siguientes características:

 Bomba doble acción duplex

 Diámetro cilíndrico = 6pulg.
 Longitud de carrera= 12pulg.
 Reducción de fugas = 0.96
 Ciclo por min. O RPM = 90

𝑁 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑓
𝑄=
231

231 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔.3 𝑎 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

𝐶𝐴𝑅𝑅𝐸𝑅𝐴
:
𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂 𝐷𝐸 𝑇𝑅𝐴𝐵𝐴𝐽𝑂 𝐸𝐹𝐸𝐶𝑇𝐼𝑉𝑂

1
− − − − − − − −𝑆𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂

2
− − − − − − − −𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂

4
− − − − − − − −𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑢𝑝𝑙𝑒𝑥
𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂

6
− − − − − − − −𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑖𝑝𝑙𝑒𝑥
𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂

𝑁 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑓 (40 ∗ 90) ∗ 𝜋 ∗ 62 ∗ 0.96

𝑄= = = 508 𝐺𝑃𝑀
231 231
PROBLEMA N°30:
¿Cuál es el coeficiente de comprensibilidad requerida, para rellenar un espacio abierto de 180m3,
con una densidad de mineral 2.65 Tn/m3 y la densidad de relleno es 1.7 Tn/m3 si se ha utilizado en
dicho espacio 240m3 de relleno?
Solución:

𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 =
𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑏𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

180 𝑚3
𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑏𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.75
240 𝑚3

1.7𝑇𝑛
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜 = 240 𝑚3 ∗ = 408 𝑇𝑛.
𝑚3

PROBLEMA N°31:
Para llevar 2.5 m3/min. De agua de mina de peso específico 1025kg/m3 a una altura de 78m. la
eficiencia de bombeo es 82%. Hallar potencia de la bomba que se desea adquirir.
Solución:
𝑚3 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑄 = 2.5 ∗ 264.18
𝑚𝑖𝑛 𝑚3

𝑄 = 660.45 𝐺𝑃𝑚

1025𝑘𝑔 2.2046𝑙𝑏 1𝑚3 𝑙𝑏

𝑊= ( )( ) = 8.55
𝑚3 𝑘𝑔 264.18 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

3.28𝑝𝑖𝑒𝑠
ℎ = 78𝑚 ∗ = 255.84 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑚

𝑊∗𝑄∗ℎ
𝐻𝑝 = = 53.388𝐻𝑃
33000 ∗ 𝐸

PROBLEMA N°32:
¿Cuál será el caudal de un pistón? que tiene las siguientes características:

 Bomba de doble acción

 Diámetro cilíndrico = 5pulg.
 Longitud de carrera = 12pulg.
 Reducción por fugas = 0.95
 Ciclo por minuto o RPM = 92
 𝑁 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑓
𝑄= = 178.296 𝐺𝑃𝑀
231

NOTA:
Debemos tener en cuenta las siguientes fórmulas

𝒄×𝑻×𝑺×𝑬
𝑪= ⋯ (𝒑𝒊𝒆𝒔𝟑 )
𝟐𝑫

DONDE:
C=capacidad de rastrillaje o carga ; 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
c=capacidad teorica del restrillo elegido; 𝑝𝑖𝑒 3
T=tiempo total de rastrillaje; 𝑚𝑖𝑛
S=Velociad promedio de Halado; 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
E=eficiencia total
D=Distancia de rastrillaje ; 𝑝𝑖𝑒𝑠

𝑻𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆 → 𝑻 = 𝑭(𝒘𝒓 + 𝒘𝒎 ); (𝒍𝒃)

DONDE:
T=esfuerzo de tracción del cable; 𝑙𝑏
F=Coeficiente de fricción
Wr=peso del rastrillo ;𝑙𝑏
Wm=Peso de mineral cargado por el rastrillo ; 𝑙𝑏
El coeficiente de fricción se hallará de la siguiente
manera:
𝐹 = 𝑓1 ± 𝑓2 → 𝑓1 = 0.5 𝑎 1 𝑦 𝑓2 = 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎

PROBLEMA N°33:
Al explotarse un yacimiento por el método de corte y relleno ascendente, se realiza bajo las siguientes
condiciones:
El mineral es seco de 220lb/pie3, con trozos de 7’’ a 14’’ pulgadas, escasos finos, Halar el mineral al
chute con distancia de 80pies, sobre una gradiente de 8% descendiente de carga. Tonelaje 116
toneladas cortas por guardia, tiempo útil 5.5h, eficiencia de rastrillaje 74% tipo de rastrillo azadón con
una velocidad de arrastre de 175pies/min. ¿qué capacidad de rastrillo me conviene?
Solución:

𝑪𝒂𝒑. 𝒓𝒂𝒔𝒕𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐: 𝑇𝑐/ℎ = (116𝑇𝑐/𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎)/ (5.5ℎ/𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎) = 21.09𝑇𝑐/ℎ

21.09𝑇𝑐/ℎ × 2000𝑙𝑏/𝑇𝑐
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐 = = 191.73𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ
220𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 3

175𝑝𝑖𝑒
𝑽𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔𝒕𝒓𝒆 = → 𝑽𝑽𝒆𝒓𝒅𝒂𝒅𝒆𝒓𝒂 = 175 + (0.3 × 175) = 227.5𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛
 175 + 227.5
𝑽𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = = 201.25𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
2

201.25𝑝𝑖𝑒𝑠 60𝑚𝑖𝑛
𝑽 𝒑𝒊𝒆𝒔 = × = 12075𝑝𝑖𝑒𝑠/ℎ
(
𝒉𝒐𝒓𝒂
) 𝑚𝑖𝑛 ℎ

𝑫𝒊𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 → 𝑫𝒆𝒒 = 160′ + (0.3 × 160) = 208𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒

+ tiempos muertos
12075𝑝𝑖𝑒𝑠/ℎ se considera porque la
𝑵° 𝒗𝒊𝒂𝒋𝒆/𝒉 = × 0.74 = 43 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ pista nunca es lisa, y se
208𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒 pierde tiempo en el
camino. Equivale al 30%

191.7𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /ℎ
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒂𝒔𝒕𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 = = 4.45𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒
43 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ

SE RECOMIENDA RASTRILLO DE 𝟓𝒑𝒊𝒆𝒔𝟑 DE CAPACIDAD

PROBLEMA N°33:
Calcule la capacidad de rastrillo para trasladar 180TM/guardia con un tiempo útil de 6h y eficiencia
de rastrillo 72% y la distancia al chute es de 100pies sobre una gradiente de 8%, y con una velocidad
de arrastre de 180pies/min.
Solución:
𝑪𝒂𝒑. 𝒓𝒂𝒔𝒕𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐: 𝑇𝑀/ℎ = (180𝑇𝑀/𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎)/ (6ℎ/𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎) = 30𝑇𝑀/ℎ

30𝑇𝑀/ℎ × 2200𝑙𝑏/𝑇𝑀
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐 = = 300𝑝𝑖𝑒 3 /ℎ
220𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 3

180𝑝𝑖𝑒
𝑽𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔𝒕𝒓𝒆 = → 𝑽𝑽𝒆𝒓𝒅𝒂𝒅𝒆𝒓𝒂 = 180 + (0.3 × 180) = 234𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛

180 + 234
𝑽𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = = 207𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
2

207𝑝𝑖𝑒𝑠 60𝑚𝑖𝑛
𝑽 𝒑𝒊𝒆𝒔 = × = 12420𝑝𝑖𝑒𝑠/ℎ
(
𝒉𝒐𝒓𝒂
) 𝑚𝑖𝑛 ℎ

𝑫𝒊𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 → 𝑫𝒆𝒒 = 200′ + (0.3 × 200) = 260𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒

 12420𝑝𝑖𝑒𝑠/ℎ
𝑵° 𝒗𝒊𝒂𝒋𝒆/𝒉 = × 0.72 = 34.39 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ
260𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒

300𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /ℎ
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒂𝒔𝒕𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 = = 8.72𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒
34.39 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ

SE RECOMIENDA UN RASTRILLO DE 𝟗𝒑𝒊𝒆𝒔𝟑 DE CAPACIDAD

NOTAS: ACCIDENTE DE TRABAJO

Todo suceso repentino que sobrevenga por causa

y provocación del trabajo, y que produzca e el
trabajador una lesión orgánica, una perturbación
funcional, una invalidez o la muerte.
Es también accidente de trabajo aquel que se
produce durante la ejecución de órdenes del
empleador, o durante la ejecución de órdenes del
empleador o durante la ejecución de una labor bajo
su autoridad y aún fuera de lugar y horas de

Según la gravedad los accidentes de trabajo con lesiones personales pueden ser:
a) Accidente leve:
Suceso cuya lesión resultado de la evaluación médica, genere en el accidentado un descanso
breve con retorno máximo al día siguiente a sus labores habituales.
b) Accidente incapacitante:
Suceso cuya lesión, resultado de la evaluación médica, da lugar a descanso, ausencia
justificada al trabajo y tratamiento. Para fines estadísticos no se tomará en cuenta el día de
ocurrido el accidente. Según el grado de incapacidad los accidentes de trabajo pueden ser:

 Parcial temporal
 Total temporal
 Parcial permanente
 Total permanente

c) Accidente fatal (Mortal)

Suceso cuyas lesiones producen la muerte de un trabajador

 EN TRABAJOS DE ALTO RIESGO DEBE DE HABER UN

PETAR:
 Debe haber un ingeniero
 EXITEN TRES DOCUMENTOS BÁSICOS
 Los ingenieros son los responsables de los accidentes.

EQUIPOS AUXILIARES EN MINERIA SUPERFICIAL

En las operaciones mienras a cielo abierto existen 2 tipos principales de maquinarias:

 Las unidades primordiales de producción

 Equipos auxiliares típicos.
Entre los trabajos principales que realizan los equipos auxiliares tenemos:

 abertura de accesos a los bancos de la mina

 construcción de carreteras de acarreo
 construcción de plataformas para usos múltiples como armado de palas, instalación de grifos,
construcción de oficinas.
 preparación de área para perforación primaria y secundaria
 mantenimiento de pisos de pala, carreteras de acarreo y botaderos.
PALAS
Se denomina pala excavadora a una maquina autopropulsada sobre neumáticos u orugas con una
estructura capas de girar al menos 360º (en un sentido o en otro y de forma ininterrumpida), que
esaca terrenos, carga, eleva, gira y descarga materiales por la acción de la cuchara.
Breve descripción:
Equipo de gran envergadura y elevado costo de capital, su elección es gravitante para el desarrollo
de una mina de superficie, donde también es clave que posea un adecuado estudio para la
combinación con los equipos de la flota de camiones. El desafío para los proveedores de palas minera
está en ofrecer la mejor productividad y el menor costo para la aplicación del cliente, existen 2 tipos
principales de palas: la electrica y las hidráulicas
PALAS ELECTRICAS
Son maquinarias modernas de gran tamaño y peso, cuyos baldes son capases de mover entre 23y
28 m^3, es decir, entre 70 a 100tn de mineral de una sola ves. Estas palas obtienen su potencia
conectándose al tendido de alta tensión o a camiones generadores de electricidad. Partes básicas:
Casa de maquinas

 Cables
 Poleas
 Pluma
 Balde
 Planetario (al que gira)
 Cable de alta tensión

Características principales

 Son cada vez más grandes

 Pueden cargar de 5% a 7% del peso de operación ç
 Alto costo de inversión inicial: pueden costar desde 230 mil dólares a 260 mil por metro cubico
de capacidad de cuchara.
 Larga vida: 100mil horas, en algunos casos reporta 130mil horas
 Bajo costo de carguío: 0.5-0.8 dólares por tonelada. Baja movilidad 1.5 km/h
 Factor de llenado de la cuchara: 95%-100%
 Conclusión: alta producción, en ciertas condiciones

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas

 Larga vida o disponibilidad de 15 a mas

 Trabajan en altura de bancos de 9-20 m.
 Llevan buen nivel de piso
 Cargan material bien fragmentado
Desventajas

 No son convenientes para proyectos de corta duración (menores de 10 años)

  Tampoco para minas en lugares remotos donde falta infraestructura
 No es posible mover la maquina frecuentemente
 La productividad es muy baja en material extendido. Requiere equipo auxiliar
 No puede trabajar en piso suave. Su presión en el piso es de 2.5-4 kg/cm2

PALAS HIDRAULICAS
Existen 2 tipos de palas hidráulicas: las palas frontales y la retros. La diferencia entre estas se refiere
al sentido de la movimiento del balde y las geometría de los equipos, distinguiéndose, por lo tanto,
en la acción de carga. Estas unidades son operadas mediantes motores diésel tiene costos
operacionales y de mantenimientos considerablemente altos, pero tiene la ventaja de no requerir de
un elaborado sistema de distribución de energía eléctrica para alimentarlos. Se utiliza principalmente
en áreas distantes en donde la energía no se encuentra disponible a un costo razonable, o en
aquellas áreas cuyas condiciones climáticas y/o topográficas son severas y por lo tanto, resulta difícil
o imposible mantener un sistema de distribución de energía.
El desarrollo en palas hidráulicas ha sido aún más espectacular en la construcción de unidades
grandes, en acuerdo y contacto con compañías grandes. Fundamental depende de:

 Desarrollo y construcción de motores diésel grandes

 Mejora de la tecnología de bombas hidráulicas
 Sistema centro abierto multicircuito
 Seguridad en el giro
 Control electrónico del sistema de enfriamiento
 Red electrónica de todo el sistema hidráulico
 Sistema de estabilización de carga
 Cinemática de los elementos de carga

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas

 Potente fuerza de excavación, el material no necesariamente debe estar bien fragmentado

 Carguío selectivo, mejora el control de calidad del mineral
 Pueden trabajar con piso muy duro, su presión sobre suelo es de 1.3 a 2.5kg/cm2
 Generalmente no requieren de equipo auxiliar
 Pueden trabajar con fuentes múltiples que estén cercano

Desventajas

 Mayor número de componentes en acción pueden requerir mayor tiempo de mantenimiento

lo que significa una mayor disponibilidad mecánica
 Mayor sensibilidad de los componentes electrónico que controlan el sistema hidráulico
  La presión y temperatura del aceite hidráulico son la clave para un buena operación en
estas maquinas
 Requieren mayor entrenamiento del personal de mantenimiento y de operación debido a su
complejidad

CARGADORES FRONTALES
La diferencia principal entre estos tipos de máquinas y los dos tipos de palas descritas anteriormente
es que estos son de goma neumática armada y no rota en un círculo de rodillo. Tienen algunas
ventajas sobre las palas, incluyendo una mayor movilidad y un costo más bajo para una capacidad
de producción equivalente. La movibilidad aqui constituye una gran característica en el sentido de ser
capas de trasladarse asía otras áreas dentro de la mina para el movimiento de mariales.
Características principales

 También tienen a ser relativamente grandes

 Pueden cargar entre 18-21% de su operación
 Costo de inversión baja de 90mil a 130mil dólares por metro cubico de capacidad de cuchara
 Las unidades grandes y las unidades medianas han alcanzado de 50 mil horas hasta 60mil
horas.
 Su costo de operación a largo plazo se encuentra en el rango de 0.10-0.14 dólares por
tonela
 La movilidad está en función del diseño y peso del trabajo. Tiene alta movilidad 20 km/h, que
lo hace las máquinas de carguío más versátiles.
 Factor de llenado de cuchara aceptable de 85-95%
 Producción moderada según su aplicación

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas:

 Gran movilidad y versatilidad

 No requiere otro equipo auxiliar para limpieza
 Se pueden utilizar en carga y acarreo hasta 150m
 Muy útiles para trabajos menores, avece pueden servir como utilitario

Desventajas:
  El material tiene que ser bien fragmentado o requiere apoyo de un buldócer(tractor)
 El piso tiene que ser duro y compacto
 No pueden cargar en bancos muy altos
 Requiere un espacio operacional grande, según su radio de giro.
 Si el brazo no tiene suficiente alcance, no distribuye bien la carga en los camiones

PERFORADORA
Existen 2 tipos principales de perforadoras las de percusión y rotación:
a) Perforadoras de rotación.- Mantienen una presión sobre la roca obligándola llegar hasta el
fondo del pozo mientras rota la perforadora. Esto resulta en una especia de actillas de roca
en proceso ejecución. La barrena rotatoria de 3 conos utilizada para formaciones de roca
solida contiene inserto de acero al carburo tungsteno. Para formaciones más débiles se
utilizan barreros o barrenas con dientes de acero.
b) Perforadoras de percusión.- Utiliza un martillo como herramienta para impactar de manera
repetitiva el barreno mientras rota la perforadora. En unidades más grandes el martillo se
coloca generalmente dentro de la perforadora rotatoria por debajo del pozo, justamente arriba
de la roca.

Eficiencia en la perforación

 Una mayor altura de bancos, deduce el tiempo de demora en voltaje del equipo por tonelada
perforada.
 Mientras mayor sea la diferencia en la altura de los bancos mayor será el ahorro en el costo.
Esto supone que una sola perforadora puede mantener una eficiencia operacional y la vida
de broca.
 La dimensión de altura máxima de perforación, es la pauta principal para determinar la altura
de los bancos.
TRACK DRILL
Estos equipos son diseñados para la perforación de producción para también de reconocimiento, en
diámetros que van 2” a 6” (5-15cm) generalmente esto equipos son utilizados en la voladuras
secundarias, cuando hay que eliminar pedrones de gran tamaño que fueron originados en la voladura
primaria

Lockotrack.-chancadora primaria
MOTONIVELADORAS
La función principal de la moto niveladora es la nivelación del terreno, moviendo pequeñas cantidades
de tierra a poca distancia. La moto niveladora ha sido concebida espacial mente para refinar la
explanada, la superficie de la súbase en las canteras, así, como los desmontes y los rellenos, para
igualar taludes en la presas de tierra y conservar los caminos de arrastre de obras.

NOTA: IPERC BASE, IPERC CONTINUO, ATS (análisis de trabajo seguro)

Los trabajos mas avitules de una motoniveladora son los siguientes:

 Extendido de un hilera de material descargado por lo camiones y posterior nivelación

 Refinado de explanadas re perfilado de taludes
 Excavación, re perfilado, y conservación de las cunetas en la tierra
 Mantenimiento y conservación de vías
CONCLUSIONES
Este equipo es uno de los más indispensables al momento de trabajar en construcciones de
movimiento de tierras en términos de acabado superficial, puesto que la moto niveladiras no puede
nivelar, modelar o dar la pendiente necesaria al material en que trabaja. También podemos mencionar
su versatilidad, la cual está dada por los diferente movimietos de la hoja como por la serie de
accesorios que pueda tener.

RENDIMIENTO
𝑃𝑥𝐷
𝑅=
𝑉𝑥𝐸
Donde:
P = número de pasadas a determinada velocidad
D = distancia en km
V = velocidad de desplazamiento en km/h
E = eficiencia 80-90%
TRACTORES
Un tractor es una unidad de potencia de tracción que tiene una cuchilla al frente de la maquina. Están
diseñados para proporcionar potencia de tracción al trabajo. Lo trabajos se usan para empujar el
material, limpiar terreno, romper roca, ayudar a las trainas en la carga y empujar otros elementos de
equipo de construcción.
Moverlos con su propia potencia aun en velocidades muy bajas incremente el uso de la tracción
disminuyendo la vida útil de la maquina. Se clasifica sobre la base de su sistema de tracción: sobre
orugas y sobre llantas.
OPERACIONES ESPECIFICAS:

 Empuje de tierra y roca a distancias cortas (hasta 100m)

 Esparcido de relleno de tierra y roca
 Relleno de trochas
 Abertura de caminos atreves de montañas y en terrenos rocosos.
 Limpieza de terreno de maleza, raíces, etc.
ACTIVIDADES DE EMPUJE DE MATERIALES
Un tractor no tiene una capacidad volumétrica determinada. No hay ningún contenedor o tolva en su
lugar la cantidad de la materia que el tracto mueve depende la cantidad que queda en frente de la
cuchilla durante el avance. Los factores que controlan las tasas de producción son 3
A) el tipo y condiciones del materia
B) el tipo de cuchilla
C) el tiempo del ciclo

LA RETROEXCAVADORA
La retroexcavadora es una de las maquinas más versátiles en el área de construcción y de obras
viales, llenado lockotrac, carguío de volquetes. Diseñada para cumplir con las más altas exigencias
en cuanto a seguridad y por sobre todo de la vida útil de la máquina. Se caracteriza por un robusto
diseño de sección de pluma que es además estrecho, de forma que la visibilidad es excelente a todo
lo largo de la pluma hasta la cuchara sea cual sea la profundidad a la que se excave.
FUNCIONES DE RENDIMIENTO
a) Una retroexcavadora tiene una capacidad teórica que varía con las clases de tierras y con el
tamaño de sus aditamentos.
b) El rendimiento aproximado de una maquina es timando el número de pasadas que pueda
pasar en una hora .
c) El tiempo total de un equipo para la carga de tierra (TT) es básicamente la suma de 4
componentes; tiempo de carga Tc, tiempos variables de movimiento con carga (TVC), tiempo
variable de traslado del equipo vacío(TVV), tiempo de vaciado (TV).

TT=TC +TVC+TVV+TV

LOCKOTRAC
Se puede decir como una primera unidad en el proceso de chancado, o como una unidad
independiente en aplicaciones de reducción. El lockotrac es una chancadora primaria para materia
rocoso. La planta móvil de chancado de mandíbula lockotrac está equipado con una chancadora
(triturador de mandíbulas) con una trayectoria probada en la aplicación más dura. Las nuevas
características tales como una cinta transportadora lateral radial ofrecen una mejor capacidad y
eficiencia. Las dimensiones compactas de LOCKOTRAC y su agilidad sobre orugas se traduce en
menores costos de transporte. El diseño de chasis, que cuenta con una buena distancia en ambos
extremos, permite la carga fácil y segura de un remolque. Gracias a las paredes de la tolva de
alimentación con un sistema patentado y seguro de acoplamiento hidráulico y con unas cintas
transportadora lateral radial, la unidad está lista para el chancado (triturado) o el transporte en
cuestión de minutos, su ubicación en la zona de trabajo se realiza a control remoto.

FUNCIONAMIETO

El material se alimenta mediante una excavadora o cargador sobre ruedas. Luego una sección de
separación de 2 etapas: elimina los finos, los cuales se pueden dirigir a la cinta transportadora
principal o lateral. El tamaño de material de salida se controla mediante el ajuste del chancado el cual
es accionado hidráulicamente Lara asegurar su funcionamiento sin problemas su movimiento o
traslado en el lugar de trabajo es a control remoto.

VOLQUETES
Conocidos como dampters; son vehículos de transporte con cajas basculantes cuyas dimensiones y
características solo los hace aptos para operar dentro de entornos de explotaciones mineras o
grandes obras de construcción. El desarrollo del dampres ha ido orientándose progresivamente hacia
un incremento de su tamaño con el objetivo de ofrecer una mayor eficiencia operativa.
Procedimiento: Es bastante sencillo ya que consta de solo cuatro pasos:
- Arranque
- Carguío
- Transporte
- Vertido o baceado (descarga)

Un dato extra es que estos camiones no operan en canteras ya que sus valores superan los
establecidos
NEÚMATICOS: Son de gran dimensión y su mantenimiento lo realizan con personal especializado y
con el apoyo de maquinaría adecuada.
CABINA: Es el lugar donde va el operador, siendo lo mas importante la visibilidad y seguridad
durante la operación; los componentes que se encuentran dentro de la cabina son:

o Pedales, aceleradores y freno, volante, palanca de cambios, consola de control de

transmisión, asiento con suspensión ajustable, cinturón de seguridad, entre otros.
Partes principales de un volquete de gran dimensión:
a. El motor: el estos camiones son a base de DIESEL y con post-enfriador
b. Vastidor: Es el armazón que sostiene la estructura del volquete
c. Transmisión: La transmisión del camión estará directamente relacionada con la capacidad
de carga. Es decir que los camiones de alto tonelaje tienen un sistema de transmisión eléctrica
d. Tolvas: Están constituidas de planchas de acero de alto límite elástico, que proporciona una
elevada resistencia a los impactos y al desgaste. Es el lugar donde se ……. (mineral o
desmonte)
e. Suspensión: El sistema de suspensión de un camión minero no solo debe ser capaz de
absorber las oscilaciones y vibraciones causadas por los desniveles del terreno, además debe
amortiguar los golpes durante la carga y distribuir el peso de estas sobre los neumáticos,
como también proporcionar estabilidad al camión y seguridad al conductor
f. Frenos: Los frenos de estos camiones deben soportar diversas y prolongadas frenadas, como
por ejemplo al bajar pendientes elevadas cuando van totalmente cargadas. Existen distintos
tipos de frenos: freno de servicio, freno de emergencia, frenos de estacionamiento, retardador.
g. Accionamiento: sistema de propulsión eléctrica y motor diésel de 18cm.

IMPORTANTE:
Siempre pasa que los mecánicos por ahorrar, anulan la suspensión (los volquetes tienen tipo de
suspensión muelle y amortiguadores)

Ventajas:
Pueden recorrer distancias entre 10 y 30 km/h . Existen una gran variedad de modelos lo que permite
elegir al que mas se acomode a las necesidades que se desarrolla en la operación
Desventajas:

 Elevados costos de operación, junto con el carguío pueden llegar al 60%

 Disminuyen su rendimiento cuando aumenta la distancia de transporte
SISTEMA DISPACH:
Sistema de administración minera a gran escala, utiliza sistemas modernos de monitoreo como el
GPS (sistema de procesamiento global)

PROBLEMA N°34:
En la mina cuajone de tiene un volquete de 400Tn, con una eficiencia de llenado de 95%, tiempo de
llenado de 2.45min, tiempo de recorrido cargado ( o de ida ) 18min; tiempo de desdarga de 2.30min
y tiempo de recorrido de regredso de 11min. Cuál será su producción en una faena de 10 h
Solución:
400𝑇𝑛 × 0.95 = 380𝑇𝑛
380𝑇𝑛
17𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 × = 6460𝑇𝑛
𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒

PROBLEMA N°35:
Solución:
Cuanto desmonte será trasladado por un volquete de 181 tn de capacidad con una eficiencia de
llenado de 96%, el tiempo de recorrido cargado es de 22.5min, el tiempo de retorno es de 14.45min
el tiempo de carguío es de 2.45min y el tiempo de descarga es de 2.30min para una jornada laboral
de 10h.

181𝑇𝑛 × 0.96 = 173.76 𝑇𝑛

22.5 + 14.45 + 2.45 + 2.30 = 41.7 𝑚𝑖𝑛

10 × 60
= 14.388 viajes ≅ 14 viajes
41.7
173.76 𝑇𝑛
14 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 × = 2432.64 𝑇𝑛
𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒

SEGURIDAD
TERMINOS USADOS EN SEGURIDAD:
PELIGRO: Todo aquello que tiene potencial de causar daño a la person, equipo, proceso, y ambiente
SEGURIDAD: Es el conjunto de medidas que adoptamos para prevenir, controlar, y minimizar los
riesgos
RIESGO: posibilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones y genere daños
a las personas equipos y el ambiente
ACCIDENTE: Incidente o suceso repentino que sobreviene por causa o por ocasión del trabajo
produciendo daño en el trabajador (Lesión orgánica, perturbación funcional, invalidez o la muerte)
TRABAJO DE ALTO RIESGO: Aquella tarea cuya realización implica un alto potencial de daño,
grave a la salud del trabajador. Se requiere presencia permanente de un supervisor especializado
IPER: Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y su Control
ATS: Análisis de Trabajo Seguro
PETS: Procedimiento de Equipo y Trabajo Seguro
ESTANDAR: Son los modelos, pautas y patrones que contienen los parámetros establecidos por el
titular de la actividad minera y los requisitos mínimos aceptables de medida, cantidad, valor, peso y
extensión establecidos por estudios experimentales, investigación, y legislación vigente
PETAR: Permiso Escrito para Trabajo de Alto Riesgo. Es un documento firmado para cada turno por
el ingeniero supervisor y jefe de área donde se realiza el trabajo mediante el cual se autoriza a
efectuar los trabajos considerados de alto riesgo
SALUD OCUPACIONAL: rama de la salud pública que tiene por finalidad promover y mantener el
más alto grado posible de bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las
ocupaciones.
ENFERMEDAD OCUPACIONAL: Toda enfermedad ocasionada por explosiciones en el lugar de
trabajo. Factores físicos, químicos, biológicos, ergonómicos y psicosociales
PRIMEROS AUXILIOS
Son las técnicas o procedimientos de carácter inmediato, limitado, temporal, no profesional que recibe
una persona, víctima de un accidente o enfermedad repentina.

 Para iniciar un incendio se requieren tres elementos: Combustible, oxígeno, calor

 Las personas necesitamos 21% de oxigeno para poder respirar normalmente
 La primera causa de accidentes mortales en minería es el desprendimiento de roca
 Las causas inmediatas en los accidentes son las condiciones subestandar y los actos
subestandar
 Las causas básicas donde son los factores personales y los factores del trabajo

PROBLEMA N°36:
Una minera tiene unas 25000 h/hombre trabajadas En un periodo de 52 semanas, trabajando
diariamente 10h. Calcule el número de trabajadores
Solución:
250000 = 10 ∗ 7 ∗ 52 (𝑁° 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠)
250000
𝑁° 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = = 69 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
3640
PROBLEMA N°37:
Una empresa trabaja 12h/día, Con 52 semanas por año, llegando a tener 8500000 H/hombres
trabajadas. Calcule el número de hombres
Solución:
8500000 = (12 ∗ 7)(5 ∗ 52)(𝑁° 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠)
8500000
𝑁° 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = = 389 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
21840
Nota de Toquepala:

 A partir de 4 escalones se pone manilla o punto de apoyo

 La velocidad máxima en minería superficial es de 30km/h
PROBLEMA N°38:
Una minera tiene 300000 h/hombre trabajadas en un periodo de 52 semanas, trabajando 10.5 h/día.
Calcule en número de trabajadores, si se tiene un 5% de ausentismo
Solución
 300000 = (10.5 ∗ 7 ∗ 52)(𝑁° 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠)
300000
𝑁° 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = = 78 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠; 𝑝𝑒𝑟𝑜 ℎ𝑎𝑦 𝑢𝑛 𝑎𝑢𝑠𝑒𝑛𝑡𝑖𝑠𝑚𝑜, 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠:
3822
78 ∗ 0.05 = 4 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 → 78 + 4 = 82𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
CINCO PROPUESTAS PARA MEJORAR LA SALUD OCUPACIONAL EN MINERÍA
La normativa peruana, sanciona con multas que podría llegar a 300 UIT (4050 soles por cada UIT),
para las empresas que no promuevan una cultura de prevención de riesgos laborales que evite
incidentes, accidentes, y enfermedades ocupacionales
EJEMPLO: Una empresa minera ha sido sancionada por faltas en su infraestructura con 15 UIT y mal
manejo en el manipuleo de explosivos con 20 UIT, cuál es la multa que pagará la empresa
(15 + 20) ∗ 4050 = 141750

1. Adecuada Gestión de Seguridad:

La gestión de seguridad debe armonizar dos campos: la parte administrativa, donde se establecen
los programas, estándares, procedimientos e instrucciones y la parte operacional, que es donde se
ejecutan las actividades laborales del día a día (supervisión de línea).

2. Cambio Conductual:
El nuevo enfoque de seguridad propone trabajar en la conducta de los colaboradores. Para ello
inicialmente debemos identificar, analizar, y cuantificar las diferentes tendencias conductuales
inherentes a cada colaborador y después trabajar en los diferentes aspectos encontrados con la
finalidad de interiorizar la cultura de seguridad en nuestros colaboradores dentro y fuera del trabajo.

3. Inversión:
Es necesario incluir en el presupuesto anual una partida para seguridad y salud ocupacional, solo así
se podrá realizar una planificación y gestión de políticas para una adecuada reducción de riesgos. El
presupuesto debe incluir el desarrollo de capacidades del personal, implementación de equipos de
seguridad, activaciones y la adecuación de infraestructura y desarrollo de tecnologías que faciliten la
gestión de seguridad.

4. Plan de seguridad:
En el sector minero la exigencia legal es más alta por el riesgo que conlleva las operaciones.
Adicionalmente a los requerimientos legales mínimos, las empresas también deben establecer
controles adicionales que deberán plasmarse en el plan de seguridad.

5. Equipos de seguridad:
Es necesario realizar una adecuada identificación de peligros y evaluación de riesgos, para poder
seleccionar EPP’s de acuerdo al tipo del trabajo que van a realizar. La selección no debe estar
enfocada solo en lo funcional, sino también en la calidad, en el cumplimiento de las normas
nacionales e internacionales y superando los requerimientos mínimos.

SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

Liderazgo y compromiso:
La alta gerencia del titular de actividad minera liderará y brindará los recursos para el desarrollo de
todas las actividades en la empresa conducentes a la implementación del sistema de gestión de
seguridad y salud ocupacional, a fin de lograr el éxito en la prevención de incidentes, incidentes
peligrosos, accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales en concordancia con las prácticas
aceptables de la industria minera y la normativa vigente
Sistema de comunicación
Es obligatorio el uso de un sistema adecuado de comunicación entre las diferentes áreas de la
operación minera. Este sistema debe tener su propia fuente de energía eléctrica, dando prioridad a
la fase de comunicación entre las diferentes labores mineras
Señalización

a. Advertencia:
Forma triangular, color amarillo, borde negro, pictograma [representación simbólica] negro.

b. Prohibiciones
Forma circular, color blanco, borde rojo, pictograma negro.

c. Obligatorios
Forma circular disco, color azul, pictograma blanco.

d. Información general
Forma cuadrada, color verde, pictograma blanco.

e. Información contra incendios

Forma cuadrada, color rojo, pictograma blanco.

C. Generales de mina o notas de mina

 Los trabajos en mina solo lo deben realizar el personal altamente calificado, capacitado y con
autorización vigente para realizarlo.
 Tomar las medidas preventivas cuando se tiene personal de visita o personal nuevo en la
unidad minera.
 Cumplir con las normas y políticas de cada unidad minera.
 Se debe tener planos de ubicación (WGS 84) en zonas estratégicas de la unidad minera ante
cualquier contingencia.
 La señalización es necesaria en toda la unidad minera, en caso de interior mina se debe
realizar la limpieza de los letreros de señalización cuando sean necesario, de manera que
sean realmente visibles en todo momento
 Cumplir con el PETS para cada trabajo a realizar.
 Realizar y cumplir con el ATS en los trabajos no rutinarios, es decir que no cuenten con sus
respectivos PETS, [cuando no hay PETS, se hace un ATS] es decir que todos los trabajos
tienen PETS
 Al realizar el mantenimiento de energía o instalaciones, se debe bloquear con los candados
respectivos antes de realizar el trabajo
 Todo vehículo en mina, debe tener línea a tierra (dos cadenas que choquen al suelo)
 Al usar el aire comprimido se deben asegurar bien las tuberías, ya que pueden ocasionar
accidentes por la presión del aire
 Contar con las herramientas necesarias para el cambio o mantenimiento de los neumáticos,
así como su jaula de inflado
 Los equipos de bajo perfil (jumbos y scoop) al transitar en superficie deben transitar en
superficie, deben contar con un vehículo escolta
 Al utilizar cables de izaje, estos deben ser inspeccionados diariamente, para comprobar su
perfecto estado de funcionamiento
 Las instalaciones eléctricas deben estar separadas de las instalaciones de agua, aire, gas, o
relleno hidráulico
 Respetar las reglas en las operaciones y mantenimiento de fajas, polines, motores,
reductores, sistemas de frenado.
 No se debe dejar la llave de contacto en el vehículo que se está operando
 Cumplir estrictamente con los mantenimientos que se deben realizar a los equipos