Marca de Agua

Introducción
La creciente exigencia del mercado por productos cada vez más baratos al mismo tiempo mejores,
hace que el control de la calidad sea necesario.
Procurando satisfacer las necesidades de la industria del calzado y al mismo tiempo elaborar un
material que pudiese ser aprovechado por los alumnos en cursos específicos de esta área, fue
elaborado este Fascículo de Control de la Calidad.
Este fascículo fue dividido en ocho capítulos, el primero aborda el Control de la Calidad, el
segundo la Obtención de muestras, el tercero la Climatización y Acondicionamiento, el cuarto los
Ensayos en materiales para las falsas, el quinto los Ensayos en materiales de papel reforzado, el
sexto aborda los Ensayos en materiales de cuero para corte y forro, el sétimo aborda los Ensayos
en materiales sintéticos para corte y forro, el octavo los Ensayos en materiales para las firmes y el
noveno capítulo trata sobre Ensayos diversos del área del calzado.
1.-Control de la Calidad
Un mercado moderno de calzado implica especialización y renovación, e impone al fabricante la

necesidad de escoger entre una gran variedad de materiales los que están en constante
renovación y muchos de existencia apenas efímera.
Algunas técnicas más elaboradas han utilizado materiales más precisos o más caros que
concuerdan para elaborar un sistema de producción, delicado en el manejo y exigente.
Pasos abreviados y ritmos más rápidos y la organización cada vez más rigurosa, hacen también
que sus imperativos propios y sus obligaciones difieran a las hechas antigüamente.
En la época de los barcos de vela, tardaba mucho tiempo para que se efectuase reparos de
averías menores durante la propia travesía, lo que indica que se era menos exigentes. Lo mismo
no sucedía a bordo de un Boeing intercontinental donde tuvo que ser revisado preventivamente
mediante un control minucioso. De la misma manera, el calzado, de origen artesanal y
transformado en la industria, se debe preocupar tomar acciones antes de que ocurra algún
accidente.
De allí la necesidad en todos las etapas de la producción de un control preventivo sistemático.
¿Esto quiere decir que se debe controlar todo? Evidentemente que no, pero sí escoger y efectuar
con conocimiento de causa, controles técnicos pertinentes y aprovechables.
1.1-Control de Materiales
Es sorprendente la cantidad y minuciosidad de operaciones que involucran la fabricación de un

calzado como la multiplicidad de materiales, accesorios, componentes y otros productos llenan los
estantes o los diversos depósitos de una fábrica: Cuero para pieles en general, materiales en
capas, textiles, adhesivos, papeles, cartones, placas metálicas, etc.
Lo que no es visible a primera vista, es más difícil de ser comprendido, pero luego, no es menos
importante por las consecuencias que genera. La variedad de tratamientos que sufren los
materiales no se debe a la variedad de éstos. Las exigencias actuales hacen que ciertos puntos
clave del proceso de fabricación sean "peligrosos ", y deben ser evaluados a lo largo de todo el
proceso.
Así mismo, el material de la capellada, proveniente de la curtiembre, sea de una industria de

productos derivados del petróleo, no es dedicado a un uso bien definido, ratificado y así mismo se
podría decir ortodoxo. Las necesidades de estación, de moda y de coyuntura se someten
conjuntamente muchas veces " en extremos", a tratamientos que sus fabricantes tal vez nunca
llegaran a imaginar. Aquí está una respuesta en objeción de aquellos que sueñan con un acuerdo
perfecto entre el proveedor y el cliente, el que evitaría el doble empleo de un control repetido. En la
realidad, un control de fabricación del productor permite dar a la fábrica de calzados una
característica basada en valores medios, correspondiendo a condiciones promedias de empleo.
Bien, otro de los controles a ser utilizado, personalizado con relación a la industria, diferenciando
las series, técnicas empleadas, condiciones específicas de uso, son asociados con otros
materiales, etc. controlar "a priori" implica desde la recepción a fin de procurar un tiempo de
reacción más largo posible: reacción con relación al proveedor (reclamos, devoluciones
eventuales, cambios o cancelamiento con relación al departamento de pedidos (deslocación de
órdenes, permutas), con relación al departamento de almacén (lote, algunos materiales de
sustitución u otros proveedores) Eventualmente ,controlar "a posteriori" trata de descubrir las
causas de un accidente de fabricación o de un defecto de uso, pero el más raramente posible. Un
control "a posteriori" es bien menos oneroso del menor accidente en una serie completa de
fabricación.
Control personalizado, control rápido, control de costo reducido, éstas tres condiciones se
combinan mal, a primera vista, con una intervención de un tercer elemento exterior a la empresa,
laboratorio particular u organismo profesional. Se debe señalar, de hecho, que los controles que
podemos llamar básicos, al mismo tiempo los más necesarios y los más fáciles de realizar sin
apoyo técnico o científico complicado, deberían formar parte de la práctica de toda empresa
preocupada en no andar a ciegas.
1.2-Control de la Fabricación
Los métodos de "Control de Calidad" inspirarán el surgimiento de una abundante literatura técnica,
muchas veces más comercial que técnica. Sería inútil procurar dar una solución pronta, un sistema
o una garantía de superación, como por milagro de este enemigo insidioso y siempre presente: El
defecto de fabricación. Aparentemente es condenarse a la vanalidad querer fallar al respecto: una
reproducción fiel de los tipos, o respecto a las especificaciones, una identidad de condiciones de
fabricación, exactitud, y una precisión en la ejecución, tantas evidencias que eran designadas, u
otro nuevo lenguaje tal vez "de moda" actualmente , de noción de consciencia profesional.
Trátese más de una técnica o de un sistema, de un "espíritu" transmitido de arriba a abajo o

viceversa a través de toda una escala jerárquica, que vendrá a sobreponerse a la habilidad o la
competencia: se trata de elaborar o de sustentar en todos los niveles una especie de "reflexión de
verificación" generalizando, en el cual se entrecruzan un autocontrol de ejecución, el control
recíproco entre compañeros de equipo y un control que se podría denominar de transmisión, de un
equipo o de una sección a otra.
La noción de control preventivo precisa ser aquí explicada. Apenas una parte puede ser preventiva
en el sentido propio de la palabra, se trata tal vez en la mayoría de casos de una disposición del
puesto de trabajo, de regularización de una máquina o de la utilización de un equipo: colocación
en temperatura, por ejemplo, o el establecimiento de una presión. En la mayoría de las veces se
refiere a un control en el pase de la operación, ligado y simultáneo en su desenvolvimiento: control
del tiempo de reactivación por ejemplo, o de presión durante un pegado.
Más seguidamente, se efectúa un control inmediatamente después de una operación y se refiere a

su resultado: conformidad o calidad.
Los métodos de control correctamente utilizados hacen uso de diversas técnicas, incluyendo los
simples procedimientos hechos aún a medida hecha con toda rigidez. Podemos así mismo, citar
algunos simples y complejos: un examen visual , un examen de tacto, utilización de formas , o
cálculo de medidas de temperatura, etc.
1.3-Control del Calzado Terminado
Un control de calzado terminado tiene como objetivo tres aspectos: seguridad, acabado y
calce(puesta del zapato)
Los dos primeras son fáciles de controlar. Una investigación manual, rápida y cuidadosa, permite
descubrir un menor uso de tachuelas y grapas en el interior y evita reclamos que pueden muchas
veces, revestirse de un carácter muy desagradable( en caso de heridas). Un examen atento de la
parte externa, capellada(forro), parte interna visible y del ensuelado(firmes), deben permitir
descubrir todos los defectos en la apariencia: manchas, líneas sueltas, araños, puntos visibles, etc
Un control del calce es otro problema : cada vez es más necesario, para la rotación rápida de las
fabricaciones y para los secados acelerados o inacabados sobre una forma, requiere una técnica
mas precisa, más rápida, menos empírica que la prueba de uso efectuado por los “maniquíes de
casa” dotados en principio de pies conformes o el “pie normal” teórico.
Cualquiera que sea la “escala”, más o menos rígida, de controles adoptada por la empresa, de
acuerdo a su política comercial y sus principios técnicos imperativos, este control puede significar
“muerte”, simples obstáculos en una corriente que transmite sin cesar, desde una fuente, defectos
siempre renovados.
1.4- Implantación y práctica del control
Si no existe cualquier tipo de control conviene, antes de nada averiguar los controles
indispensables para una determinada fabricación, e implantarlos progresivamente, comenzando
por los más importantes y más fáciles, menos costosos y más rápidos de ser ejecutados, estas tres
características forman realmente una única en la práctica.
1.4.1- Controles indispensables
De un lado, controles indispensables son los que permiten evitar accidentes durante la preparación
y el montaje: de otro lado son los que evitan reclamos y devoluciones, según la logística y según el
consumidor.
Muchos defectos pueden ser efectivamente averiguados. Es fácil comprender la razón de esto: un
número de operaciones elementales necesarias en la fabricación de un calzado excede muchas
veces a una centena. Cada una de estas operaciones pueden dar origen a uno o diversos
defectos. Se puede pues enumerar una centena de defectos posibles para cada artículo.
Entretanto, no todos tienen una misma importancia práctica. Los métodos de trabajo más seguros
consistirán por lo tanto de un previo análisis de fabricación.
Para una producción ya en el proceso, será necesario hacer un control rígido, o sea prácticamente
en cada puesto de trabajo, a fin de detectar defectos visuales
(aspecto, calidad de costura, espesura exagerada, posicionamiento defectuoso,
etc.)
Simultáneamente un calzado terminado será analizado. Se ejerce el control sobre toda la

producción, cuando se trata de una serie pequeña, o sobre una muestra representativa obtenidas a
partir de reiterados muestreos en caso de que se trate de un serie mayor.
Paralelamente se procede un examen y análisis de los reclamos y devoluciones, tratando de reunir
los defectos más frecuentes en cada operación o durante el tiempo intermediario entre dos
operaciones sucesivas.
Se llega así mismo, a un análisis completo de producción, que refleje las insuficiencia técnicas de
cada operación. Se efectúa con real colaboración de diversos sectores de la empresa con
información clara y precisa de todo el personal, este trabajo será beneficioso pues tratará de
conscientizar las limitaciones de la empresa y de la necesidad de introducir cambios para el
progreso, preparando el personal para la necesidad de modificar algunos de sus hábitos, proceso
siempre difícil para cada uno de nosotros.
1.5-La Importancia de las Pruebas para la Calidad del Proceso y del Producto
No siempre tenemos real noción de que es un artículo de calidad. Muchas veces los patrones
definidos por los fabricantes no corresponden o concuerdan con aquellos exigidos por los
consumidores y que provoca pérdidas para ambas partes.
En cuanto un fabricante no consigue vender o tiene esta tendencia, el consumidor procura

encontrar un producto que satisfaga sus expectativas. Por eso una definición exacta de qué es lo
que el consumidor desea, es el primer paso para generar calidad, seguido de inmediato por los
estudios necesarios para alcanzar: la satisfacción del consumidor. El objetivo de esto, en el
camino de la calidad, es fundamentalmente conocer precisamente aquello que somos capaces de
hacer.
Los conocimientos aquí descritos demuestran un camino seguro para aquellos que quieren
mantenerse competitivos y mejorar la calidad de sus productos. La calidad de un calzado, por
ejemplo, puede ser estimada en aspectos medibles, o sea existen aspectos de la calidad que
pueden ser medidos, en cuanto otros pueden ser apenas observados o estimados. La utilización
de materiales de calidad pueden garantizar un adecuado y buen acabado. Sin embargo esto no
significa que un producto final no pueda cumplir con sus funciones de uso, trayendo grandes
decepciones al consumidor.
En el mundo entero, se observa que los productos se están tornando cada vez más técnicos,
atendiendo a exigencias cada vez mayores. Los materiales entre tanto sufren presiones de costos
lo que exige una búsqueda de soluciones alternativas. Lo que, muchas veces dificulta la obtención
de productos con una misma calidad que los anteriores. Para alcanzarla ya no basta simplemente
actuar con habilidad.
Actualmente todo es medido con precisión. Ante grandes cantidades fabricadas los errores
representan un costo más elevado, ya que asumen proporciones de escala. Al mismo tiempo en
que se gana en volumen de producción, también se corre mayores riesgos. A través de nuevas
técnicas de producción y control de procesos es posible fabricar grandes cantidades con calidad.
Entre tanto como sabemos, los procesos están siempre sujetos a grandes variaciones. Por causa
de una máquina descalabrada, un material que entra fuera de especificaciones o un operario no
capacitado, millares de piezas son producidas con defectos, que sólo serán descubiertos en
tempranos estudios de la cadena productiva, generando grandes perjuicios. En el gráfico de abajo
se verifica que el costo en procesos defectuosos o fuera de control crecen rápidamente cuando las
fallas no son detectadas a tiempo.
Gráfico 1: Costos con retrasos y defectos Vs Costos con ensayos e

inspecciones.
X: tiempo de detección de fallas o defectos.
En la mayoría de casos, la presión por producir lleva a un exceso de confianza en los procesos.
Esta confianza que queda siempre basada apenas en datos empíricos, debe ser basada en datos
medibles y estadísticos.
Este contexto asume especial importancia en la actitud de realizar pruebas que serán producidas
ensayando materiales y productos con el fin de monitoriar las características de desempeño en
términos numéricos. Podemos así mismo garantizar la calidad de los productos y saber
exactamente lo que somos capaces de hacer, buscando en forma concreta el perfeccionamiento y
economía en costos de materiales y procesos utilizando los recursos adecuados y en las
cantidades correctas. Para el perfeccionamiento de las inspecciones es importante buscar
orientación adecuada sobre la frecuencia y tamaño de las muestras ideales. Para una eficiente
solución de los problemas detectados se utilizan técnicas denominadas de Análisis del Valor,
Diagrama de Parreto y Análisis de Causa-Efecto.
Se debe por lo tanto realizar pruebas:
En cada cambio o introducción de un nuevo modelo.

Cuando se halla modificado el material.
Siempre que halla cambio de proveedor.
Cuando se adquieran nuevos equipos o en caso de alteraciones en la distribución de la fábrica.
Siempre que ocurra cambio de mano de obra o de gerencia.
Para evitar errores y grandes perjuicios.
Continuamente para saber cómo y dónde está situada la calidad
Para evitar y detectar a tiempo la degeneración de los procesos.
Siempre que sea necesario enfrentar presiones en la producción.
Para verificar y monitoriar variaciones en los procesos.
Siempre que una empresa desee mantener a sus clientes fieles a su marca.
Cuando las empresas desean ser respetadas en el mercado por su calidad.
Para reducir desperdicios.
Para establecer parámetros en el mantenimiento de las máquinas.
Para vencer la competencia en el mercado.
Para establecer confianza con el proveedor.
Ensayos adecuados ya permiten prever la durabilidad de un producto y exacto desempeño de un

material o proceso durante su uso.
2- OBTENCIÓN DE MUESTRAS
La obtención de muestras para los ensayos es de vital importancia, principalmente en cueros, pero
también en otros materiales, debido a la estructura y las características de los diferentes materiales
utilizados en la fabricación de calzados.
2.1- Obtención de muestras en cueros (DIN 53302)
La obtención de muestras para las pruebas físico-mecánicos es un aspecto muy importante,

principalmente en cueros, pues la estructura de piel varía en los diferentes puntos. Para cubrir esta
variación, las normas determinan cuatro procedimientos de obtención de muestras en función de la
parte de piel considerada: cueros enteros y medios cueros, medios grupones o culatras, cabezas y
hombros, barrigas o lados.
En las pieles grandes y pequeñas es necesario marcan una línea dorsal. En medios cueros, esta
línea es visible. (Figura 1) En la Figura 2 es identificada por los puntos B y C, siendo que en el
punto B, se tiene el inicio de la culatra.
Figura 1- Subdivisión de un medio cuero.

Fuente: DIN 53302, 1990.
Figura 2- Pieles enteras o medias pieles.

Fuente: DIN 53302, 1990.
La distancia AC es igual a dos veces la distancia AB. La muestra debe ser cuadrada. La línea AD
es perpendicular a BC y divide el cuadrado GJHK. El punto F está en el medio de la distancia AD.
El punto de retirada, por consiguiente, está en el medio del primero y segundo tercio de la piel, en
la zona del grupón. El debe estar a una distancia de 50 mm, paralelamente a la línea dorsal.
Sobre cada muestra se debe marcar, por medio de una flecha en la dirección de la línea dorsal.
Se debe resaltar que, caso no sean efectuadas pruebas físicas, la muestra destinada para estas
pruebas puede ser utilizada para realizar pruebas químicas.
2.2- Obtención de muestras en materiales para plantillas y cartón de refuerzo.
Para la retirada de muestras en plantilla y cartón de refuerzo, se debe observar la dirección de

corte impreso en los materiales para plantilla y cartón de refuerzo.
La dirección de corte A será siempre el sentido de corte impreso en los materiales(observar Fig. 3)
Figura 3- Materiales con la dirección de corte impresa.
La dirección de corte B siempre será perpendicular a la dirección A.
Cuando se trabaja con materiales sin una impresión de la dirección de corte, se debe determinar
aleatoriamente las direcciones A y B.
2.3- Obtención de muestras en placas para suelas
En placas de material para suelas, se marca aleatoriamente las direcciones A y B para la retirada
de la muestra.
Figura 4- Ejemplo con direcciones A y B.
2.4- Obtención de muestras diversas.
Para los más diversos materiales, se debe tener el cuidado de siempre escoger muestras iguales,
sin defectos, de mismo color, textura o espesor, con esto se evita resultados muy distorsionados en
la hora de realizar los ensayos.
3- CLIMATIZACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO
Dependiendo de la temperatura y de la unidad en que están acondicionados, los materiales alteran

sus propiedades. Como deben proveer resultados comparados y reproducidos, los ensayos deben
ser realizados en ambientes climatizados, con los materiales y/o cuerpos de prueba,
acondicionados a la temperatura y unidad patrón.
Esta temperatura debe ser considerada en función de las normas DIN 53301 – parte 1 y NBR
10455. Las temperaturas patrones pueden ser:
23 °C +- 1 °, y 50% +- 3 de URA (clase A)

23 °C +- 2 °, y 50% +- 5 de URA (clase A)
20 °C +- 2 °, y 65% +- 5 de URA (clase A)
4- ENSAYOS EN MATERIALES PARA PLANTILLAS
Teniendo en cuenta los muchos fabricantes de plantillas, los más variados y diferentes materiales y
procesos utilizados para su fabricación, se aconseja que estos materiales sean probados para
identificar las principales características de cada uno y así escoger el material de plantilla que
vamos a utilizar en nuestro calzado.
Los principales materiales utilizados para la fabricación de plantillas son cuero, recuperado de
cuero( cuero aglomerado o reconstituido), celulosa y no tejido.
4.1- Encogimiento (Método del PFI)
El ensayo de encogimiento tiene por objetivo la determinación de la variación dimensional que

puede ocurrir cuando el material es sometido a altas temperaturas, principalmente en el transporte
del calzado terminado, en la exposición del mismo en vitrinas o hasta durante la fabricación del
calzado.
4.1.1- Formato del cuerpo de prueba
Figura 5- Cuerpo de prueba para el ensayo

Fuente: PFI
4.1.2- Procedimiento de ejecución del ensayo
Para la realización del ensayo, debe ser observado el procedimiento siguiente:
Se cortan 3 cuerpos de prueba(navaja).

Se marcan los puntos A, B, C y D a 56 mm del borde del cuerpo de prueba.
Se enumeran los cuerpos de prueba (1, 2 y 3) y se marca en dirección A.
Se mide con un centímetro, cada uno de los segmentos AB CD – dirección A, AC BC – dirección B.
Se registran los valores en la tabla A (anexo):
Se colocan los cuerpos de prueba en una estufa regulada para 35 °C (60 °C – sugestión) por 24
horas.
Se retiran los cuerpos de prueba después de 30 min, se vuelve a tomar las medidas de los
segmentos y se registra en la tabla A.
4.1.3- Evaluación
Se debe utilizar la fórmula de la tabla A.
4.1.4- Especificaciones (PFI)
Máximo 2 % en ambas direcciones (A y B).
4.2- Resistencia a la Flexión (Basado DIN 53522)

Este ensayo tiene por objetivo probar la resistencia al doblado continuo (flexión) de la plantilla. Esta
flexión ocurre principalmente en el uso del calzado. El ensayo es realizado en la máquina D’ Mattia.
El distanciamiento de los dispositivos fijadores de los cuerpos de prueba es calculado por la

siguiente ecuación:
D = (2 x E) + A + 25, en donde:
D = distancia máxima entre los prendedores.

E = espesor del material.
A = amplitud de la oscilación.
Tabla 1: Regulación del disco, de la distancia entre los prendedores y amplitud en

el flexómetro en función del espesor del material de la plantilla.
Espesor (mm) Amplitud Regulación / Distancia/

disco prend (mm)
1.5 (1.26 – 1.75) 7.5 3.75 35.5
2.0 (1.76 – 2.25) 10.0 5.00 39.0
2.5 (2.26 – 2.75) 12.5 6.25 42.5
3.0 (2.76 – 3.25) 15.0 7.50 46.0
3.5 (3.26 – 3.75) 17.5 8.75 49.5
Fuente: Laboratorio de Control de la calidad – CTC SENAI

Fuente: DIN 53522
Para la realización del ensayo, se debe observar el procedimiento descrito siguiente:
Se cortan 3 cuerpos de prueba en las direcciones A y B (navaja).

Se mide el espesor en 3 puntos del cuerpo de prueba y se calcula el espesor promedio.
Se consulta en la Tabla 1 la amplitud y la regulación del disco, en función del espesor promedio.
Se calcula la distancia entre los prendedores por la (figura 7) ecuación dada.
Se regula el disco conforme la distancia en la tabla.
Para la regulación de los prendedores, se mueve el prendedor movible para el punto muerto
superior y con el auxilio de un centímetro se posiciona el prendedor fijo en la distancia deseada.
Se prende el cuerpo de prueba en la máquina.
Se programa la máquina para el n ° de ciclos deseados y se realiza el ensayo.
Se registran los resultados en la Tabla B (anexo)
Figura 7- Prendedores de la máquina
Fuente: Del autor.
4.2.3- Evaluación
Las alteraciones que vienen a ocurrir durante el ensayo, se registran en la tabla B, conforme
leyenda contenida en la misma.
Para calzados de baja solicitación, el material debe ser sometido a 30 000 flexiones, siendo que el
mismo no debe presentar daños visibles (verificar con lupa de 6 aumentos)
4.3- Resistencia a la Tracción (Método del PFI)
Las plantillas son sometidas a varios tipos de solicitaciones durante el proceso de fabricación del
calzado y en el propio uso del mismo.
El ensayo puede ser realizado en seco y en húmedo, pues en contacto con el agua ( por ejemplo:
lluvia), las plantillas pueden sufrir una gran debilidad estructural. Si no tiene una estructura
resistente cuando es mojada, la plantilla fatalmente se romperá en la región de costura,
principalmente en calzados “ montados para fuera” (sistema punteado).

Fuente: PFI
Para la realización del ensayo se debe observar el procedimiento descrito siguiente:

Se calcula el espesor promedio (en 3 puntos).
Se calcula el ancho promedio (en 3 puntos).
Se registran los valores en la Tabla C (anexo).
Cuando el ensayo es realizado en húmedo, se colocan los cuerpos de prueba en agua destilada a
23°C y por 24 horas, se retira el exceso de agua con un papel filtro.
Se prende el cuerpo de prueba en el dinamómetro y se tracciona (velocidad de 100 mm/ min).
Se registran los valores en la Tabla C.
4.3.3- Evaluación
Se calcula la tensión de ruptura por la fórmula T/A, donde T = tensión en N y A = área (ancho en
mm x espesor en mm), calcular el promedio en los sentidos A y B expresar los valores en N/mm2 .
En el ensayo en seco, mínimo 7 N/mm2 , en el ensayo en húmedo, mínimo 4 N/mm2 .
4.4- Resistencia a la Fricción Veslic (Método del PFI)
El objetivo de este ensayo es verificar la resistencia de la plantilla cuando es sometida a la

abrasión, a través del friccionamiento con un tejido de algodón.
Este ensayo será efectuado cuando la plantilla no recibe cobertura (sobre – plantilla), siendo
efectuado en un equipo Veslic y con una carga de 9.8 N.
Figura 9- Cuerpo de prueba del ensayo.

Fuente: PFI
El ensayo puede ser realizado en seco y en húmedo.
4.4.2.1- Fricción en seco: Cuando el ensayo es hecho en seco, se debe hacer con 2 000 ciclos y
seguir el procedimiento siguiente:
Se corta 1 cuerpo de prueba en las direcciones A y B (navaja)

Se prende en el equipo de fricción.
Se coloca el tejido en la máquina.
Se regula la máquina para realizar 1000 ciclos.
Se realiza el ensayo.
Se cambia el tejido y se regula la máquina para realizar los 1000 ciclos más.
Se realiza el ensayo hasta completar los 2000 ciclos.
Se retira el tejido y el cuerpo de prueba.
4.4.2.2- Fricción en húmedo: Cuando es hecho en húmedo (agua destilada o solución de sudor con
pH 4.5 ó 9.0), se debe hacer la fricción con un cuerpo de prueba hasta 250 ciclos, 1 cuerpo de
prueba hasta 500 ciclos y un cuerpo de prueba hasta 1000 ciclos ( para cada dirección de corte del
cuerpo de prueba).
Se observa el procedimiento descrito siguiente:

Se prende el cuerpo de prueba en la máquina.
Se regula la máquina para el n° de ciclos deseados.
Se moja el tejido con 0, 25, 100, y 250* ciclos (*cuando fuera el caso).
Se retira el tejido y el cuerpo de prueba.
4.4.3- Evaluación
Se verifica el aspecto de la plantilla después del ensayo.
Tanto para el ensayo en seco como en el húmedo, la plantilla no podrá presentar daños.
4.5- RESISTENCIA A LA FLEXIÓN (BSI 5131; SECCION 4.2)
Este ensayo es realizado en máquina de SATRA, y tiene por objetivo verificar la resistencia a los
doblamientos continuos (flexión) del material de la plantilla. Esta flexión ocurre principalmente
durante el uso del calzado.

Fuente: BSI 5131
El ensayo es realizado conforme lo descrito:
Se cortan 4 cuerpos de prueba en las direcciones A y B (navaja)

Se prende en la máquina.
Se liga en la máquina y se realiza el ensayo.
4.5.3- Evaluación
Se anotan los valores de ruptura de cada cuerpo de prueba en la Tabla D; se calcula el promedio
de ruptura en ambas direcciones.
4.5.4- Especificaciones (SATRA)
Son utilizadas las especificaciones conforme la tabla a seguir:
Tabla 2: Número mínimo de flexiones, según el tipo de material para plantilla y

clasificación para el uso.
Clasificación
Material de plantilla A B C
No tejido 3162 1 000 316
Celulosa 5001 1585 501
Recuperado Cromo 10 000 1995 501
Recuperado Tanino 19500 7950 2510
Leyenda:
A: Calzados de calidad, con uso severo y prolongado (militar, práctica de

deportes).
B: Calzados de precio medio, de uso en la ciudad (masculino, femenino e
infantil).
C: Calzados de uso no prolongado (moda, zapatillas y calzados de fiestas)
Fuente: Laboratorio de Control de la Calidad- CTC SENAI
4.6- Resistencia a la Disensión (Método del PFI)
Este ensayo tiene por objetivo verificar la resistencia del pegado del margen de montado de la
capellada. Este ensayo es realizado solamente en casos especiales, cuando se trata de calzados
flexibles.

Fuente: PFI
4.6.2 –Procedimiento de ejecución del ensayo
Para la realización del ensayo, debe ser observado el procedimiento descrito siguiente:

Se marcan los cuerpos de prueba a 1 cm del borde.
Se aplica adhesivo en las dos extremidades marcadas.
Se coloca y presiona levemente con los dedos (Figuar 12)
Se deja cristalizar el adhesivo (72 horas)
Se rompe el pegado en un dinamómetro (velocidad de 100 mm/min)
Figura 12- Junta de pegado del cuerpo de prueba.

Fuente: MORAES, Edson Vanderlei; 1992.
4.6.3- Evaluación
Se calcula el promedio de despegado en las direcciones A y B y se expresan los valores en N/cm2

(se verifica en la Figura 13 para identificación del área de pegado)
Figura 13- Superficie encolada(área)
Fuente: MORAES, Edson Vanderlei; 1992
Mínimo 60 N/cm2 ( ó 0.6 N/mm2 )
4.7- Fijación de Colores por la Prueba de la Tira( Método del PFI)
Este ensayo es realizado en plantillas cuando éstas no reciben sobre – plantilla (plantilla interna) y
entran en contacto directamente con los pies o las medias. En este caso, es importante saber si el
color está bien fijado, para que no cause manchas.

Fuente: PFI
Para la realización del ensayo, es necesario observar el procedimiento descrito siguiente:
Se corta 1 cuerpo de prueba (navaja)

Se corta una tira de papel filtro (20 mm x 100 mm)
Se coloca los mismos en contacto, cubriendo los lados extermos del conjunto por placas de vidrio
(20 mm x 80 mm).
Se prende el conjunto completo con una grapa.
Se coloca el cuerpo de prueba preparado en un vaso con agua destilada (Figuras 15 y 16), de
modo que cerca de 5 mm del mismo queden sumergidos.
Figura 15- Vista lateral Figura 16- Vista frontal

Fuente: MORAES, Edson V.; 1992 Fuente: MORAES, Edson V., 1992.
4.7.3- Evaluación
Se verifica si después de 2 y 8 horas no hubo manchamiento o cambio del color del material de
plantilla para el papel filtro.
4.7.4- Especificaciones(PFI)
El manchamiento máximo aceptable es el grado 5 en la escala de cenizas ISO 105 AO 3. No

puede ocurrir cambio de colores para la parte superior de la tira (papel filtro)
4.8- Comportamiento en el agua (Método del PFI)
Para evaluar el comportamiento ante el agua de materiales para plantillas, son realizados los
siguientes ensayos:.
Determinación de la absorción del agua.

Determinación de la desabsorción del agua.
Determinación de la variación del espesor.
Determinación de la variación superficial.
4.8.1- Ensayos del Comportamiento del agua
Citamos a seguir, los ensayos que forman parte del comportamiento en el agua con sus objetivos.
4.8.1.1- Determinación de la absorción del agua: Este ensayo determina la capacidad del material
para plantillas en absorber humedad. La plantilla es responsable por la absorción de parte de
humedad proveniente del pie en reposo o en movimiento( al caminar).
4.8.1.2- Determinación de la desabsorción del agua: Este ensayo determina la humedad perdida,
para el confort del pie, durante el caminar, es esencial que la mayor parte posible de humedad se
desprenda del calzado.
4.8.1.3- Determinación de la variación del espesor: Este ensayo sirve para verificar la propiedad
que el material de plantilla tiene en su estabilidad dimensional.
4.8.1.4- Determinación de la variación superficial: Este ensayo también sirve para verificar la
propiedad que el material de plantilla tiene en su estabilidad dimensional.

Fuente: PFI

Los ensayos son realizados en conjunto y siguen el procedimiento de ejecución descrito siguiente:
Se cortan 3 cuerpos de prueba en la dirección A (navaja).

Se enumeran los cuerpos de prueba 1, 2 y 3.
Se marcan 4 puntos en los cuerpos de prueba, a 5 mm del borde (A, B, C y D)
Se trazan dos diagonales y en el cruce se marca el punto E.
Se pesa cada cuerpo de prueba y se anotan los valores en tabla “E” (anexo) con peso inicial.
Se mide el espesor en los cinco puntos de los cuerpos de prueba, registrando estos valores en la
tabla “F” (anexo), como espesura inicial.
Se miden los segmentos AB-CD (dirección A) y los segmentos AC-BD (dirección B), y se registran
los valores en la tabla “G” como longitud inicial.
Se llena una tina de vidrio con agua destilada (23°C +- 1°)
Se zambullen los cuerpos de prueba en la tina de vidrio (se deja por 8 horas)
Se retiran los cuerpos de prueba después este periodo y con un papel filtro se retira el exceso de
agua de los mismos.
Se realizan nuevamente todas las mediciones.
Se pesa y se registra como peso de la plantilla mojada (tabla E)
Se mide el espesor y se registra como espesor final (tabla F)
Se miden los segmentos AB-CD y AC-BD y se registra como longitud final (tabla G)
Se dejan los cuerpos de prueba por 16 horas en clima patrón para destacar la humedad de la
plantilla.
Se pesan los cuerpos, se registran los valores en la tabla” E” como peso de plantilla húmeda.
4.8.4- Evaluación
Se realizan los cálculos conforme tablas E, F y G.
4.8.5- Orientaciones(PFI)
Las orientaciones están separadas conforme los ensayos:
4.8.5.1- Absorción: La plantilla debe absorber en mínimo 35% de agua.
4.8.5.2- Desabsorción: En lo mínimo 40% sobre la absorción de agua.
4.8.5.3- Variación del espesor: La plantilla se podrá hinchar máximo 20%.
4.8.5.4- Variación superficial: La plantilla podrá “crecer” máximo 2% en ambas direcciones (A y B)
4.9- RESISTENCIA DEL COLOR A LA FRICCIÓN (MÉTODO DEL PFI)
Este ensayo es realizado en la máquina de fricción Veslic, y tiene por objetivo verificar el acabado
(pintura, tinte, etc.) dado los materiales para plantillas, cuando los mismos entran en fricción con el
pie o media del usuario.
Los ensayos son así mismo clasificados:
En seco, con 100 ciclos.

En húmedo (agua destilada), con 50 ciclos.
Con solución sintética de sudor (pH 4.5 ó 9.0), con 20 ciclos.
4.9.1- Ensayos
Los ensayos serán clasificados en tres tipos, y están relacionados como sigue:
4.9.1.1- Fricción en seco: Realizado para calzados abiertos y secos.
4.9.1.2- Fricción en húmedo(agua destilada): Cuando la plantilla es mojada por la lluvia, o está
húmeda del uso del calzado.
4.9.1.3- Fricción con solución sintética de sudor(pH 4.5 ó 9.0): Realizado para casos en que el pie
de la persona sude (clima caliente)

Fuente: PFI
Para la realización del ensayo, observar el procedimiento descrito siguiente:
Se cortan 3 cuerpos de prueba en la dirección A (navaja)

Se prende en la máquina .
Se coloca el tejido para fricción.
Se moja el tejido (cuando sea el caso)
Se regula la máquina para el número de ciclos deseados, y se realiza el ensayo.
Se retira el cuerpo de prueba y el tejido de la máquina, se deja secar el tejido para después hacer
la evaluación.
4.9.4- Evaluación
Con el tejido seco, comparar con la escala de cenizas ISO 105 AO 3, y 105 AO 2.
Máximo se podrá manchar y desteñir hasta el grado 3 de la escala de cenizas.
5- ENSAYOS EN MATERIALES PARA CARTÓN DE REFUERZO
Para la evaluación de materiales para cartón de refuerzo, más allá de ensayos descritos
anteriormente, como encogimiento, resistencia a la tracción, absorción y desabsorción del agua,
variación superficial y de espesor, son necesarios ensayos adicionales específicos del material
para cartón de refuerzo, para conocer las exigencias en el calzado de manera realista.
Estos ensayos adicionales corresponden a:
Resistencia a quebrar por doblamiento.

Resistencia al pasado de uña y
Resistencia a la delaminación.
5.1- Resistencia al pliegue (Método del PFI y basado en la norma DIN 53542)
El objetivo principal del ensayo es verificar la resistencia al pliegue de los materiales para cartón de
refuerzo.
5.1.1- Formato del cuerpo de prueba.

Fuente: PFI y DIN 53542
El ensayo es realizado conforme al procedimiento siguiente:
Se cortan 5 cuerpos en las direcciones A y B (con una sierra manual).

Se mide el ancho y espesor promedio de los cuerpos de prueba, y se registran los valores en la
tabla H.
Se prepara el dinamómetro para el ensayo.
Se apoya el cuerpo de prueba sobre dos prismas atados en el dinamómetro.
Con una velocidad de 100 mm/min, se realiza una fuerza de compresión sobre el cuerpo de prueba
(Figura 20).
Se anota el valor de la fuerza de compresión en N, y la distancia recorrida en mm.
Figura 20- Vista del ensayo

Fuente: MORARS, Edson Vanderlei; 1992.
5.1.3- Evaluación
El ángulo de quiebre de la plantilla es calculado a través de la siguiente expresión:
tg alfa = a/b ó log tg alfa = log a – log b
La resistencia al pliegue o al quiebre es dada por:
B = M/W = máximo momento flector (N/mm2), siendo:

W = t..h2/6 y M = F.L/4,
Por lo tanto B = 1.5 F.L/t.h2 , donde:
F = Fuerza registrada en el momento de la ruptura (N).
L = Distancia entre los vértices de los prismas (mm).
h= Espesor del cuerpo de prueba (mm).
t= ancho de los cuerpos de prueba (mm).
Las especificaciones son divididas conforme lo expuesto abajo:
20 N/mm2 , resistencia inferior.

30 N/mm2 , resistencia promedio.
40 N/mm2 , resistencia alta.
Angulo de quiebre, > o = 120°.
5.2- Resistencia a la Delaminacion (Método del PFI)
Este ensayo tiene el objetivo de verificar la resistencia a la delaminación del material de refuerzo,
teniendo en vista que, en el refuerzo son fijados las uñas para la fijación del salto.
5.2.1- Formato del cuerpo de prueba.

Fuente: PFI
Se realiza el ensayo conforme al procedimiento descrito siguiente:
Se cortan 3 cuerpos de prueba (navaja).

Se engoma cada cuerpo de prueba en dos soportes de madera, apropiados para el ensayo.
Después de la cristalización del adhesivo (72 horas), se traccionan los cuerpos de prueba en un
dinamómetro, con velocidad de 100 mm/min (Figura 22).

Fuente: Del autor.
5.2.3- Evaluación
Se divide el valor de fuerza (N) por el área del cuerpo de prueba (cm2) , se calcula el promedio de
los 3 cdp y se expresa el valor en N/cm2 .
5.2.4- Especificaciones(PFI)
Para calzados con fijación mecánica debe soportar un mínimo de 45 N/cm2 , para calzados sin
fijación mecánica , la resistencia a la delaminación debe ser de mínimo 70 N/cm2 .
5.3- Resistencia al pasado de uña (Método del PFI)
Este ensayo se destina a la evaluación del comportamiento relativo en la fijación de plantillas y

almas en materiales de refuerzo.
En este caso, se verifica la resistencia en la plena tracción de una perforación con dimensiones
definidas.
Figura 23- Cuerpo de prueba

Fuente: PFI
Se cortan 7 cuerpos de prueba (navaja)

Se regula el dinamómetro (fuerza de compresión)
Se posiciona el cuerpo de prueba.
Se realiza el ensayo. (Figura 24)

Fuente: MORAES, Edson Vanderlei; 1992
5.3.3- Evaluación
Se calcula el promedio de la fuerza de los 7 cuerpos de prueba y se expresa el valor en N.
5.3.4- Especificaciones
El valor obtenido en este ensayo considerado como mínimo suficiente es de 600 N. Valores encima
de 1000 N son considerados muy buenos.
6- Ensayos en cuero para Capelladas y Forro
La materia prima cuero representa el mayor costo de un calzado. Teniendo en cuenta que muchos
problemas del cuero no son percibidos durante el proceso de fabricación del calzado donde ya
estuvieron estropeados por las innumerables horas utilizadas para producirlos, más allá del
material y otros gastos más, alertamos para el efecto que se ejecuten ensayos para verificar las
características y propiedades del mismo.
Solamente después de la evaluación del material, podremos definir un proceso de fabricación a ser
utilizado para la producción (o no) del calzado.
6.1- Resistencia a la Tracción y Alargamiento(estirado) en la Ruptura

( DIN 53328)
Este ensayo tiene por objetivo determinar la fuerza necesaria para romper el material, cuando es
traccionado. Determina también cual es el alargamiento que el material presenta en el momento de
la ruptura. Se observa también el valor de tracción y de alargamiento en la ruptura de la flor del
cuero.
6.1.1-Formato del cuerpo de prueba

Figura 25 Cuerpo de prueba para el ensayo
Fuente: DIN 53328
El ensayo es realizado conforme al procedimiento descrito siguiente:

Las pinzas del dinamómetro son ajustadas 50 mm una de otra.
Se ajusta el equipo para determinar el alargamiento.
Se prenden los cuerpos de prueba en las pinzas del dinamómetro.
Se traccionan los cuerpos de prueba en el dinamómetro (velocidad de 100mm/min)
Se anotan los valores de tracción (N) y alargamiento (%) de la ruptura de la flor del cuero.
Se anotan los valores de tracción (N) y alargamiento (%) en el rompimiento de los cuerpos de
prueba.
6.1.3- Evaluación
Se calcula el promedio en cada dirección (A y B), de los valores de:

Tracción(N) y alargamiento(%) en la ruptura de la flor del cuero.
Tracción(N) y alargamiento(%) en la ruptura del cuerpo de prueba.
Las especificaciones están divididas en materiales para la capellada y para el forro.
6.1.4.1- Material para capellada.- Se han observado los siguientes valores:

Para cueros normales, 150 N en tracción como mínimo 40% de alargamiento en la ruptura del
cuerpo de prueba.
Para cueros normales el alargamiento de la flor rota nunca prodrá ser inferior al 35%.
Para cueros arrugados o usados en capelladas elásticas 80 N de tracción en la ruptura del cuerpo
de prueba.
6.1.4.2- Material para forro.- El alargamiento en la ruptura de la flor no podrá ser menor que 30%
6.2- Resistencia a la continuación del Rasgo ( DIN 53329)
Este ensayo va a establecer la posibilidad de que surjan dificultades( rasgados) en los agujeros o
en lugares perforados , así mismo los recortes acentuados( cantos vivos) de un calzado.
Figura 26- Cuerpo de prueba A para el ensayo

Fuente : DIN 53329
Figura27- Cuerpo de prueba B para el ensayo

Fuente: DIN 53329
Para realizar el ensayo debe ser observado el procedimiento descrito a seguir:

Se corta 5 cuerpos de prueba en las direcciones A y B (navaja)
Se coloca un dispositivo adecuado en el dinamómetro.
Se coloca el cuerpo de prueba en el dispositivo.
Se tracciona el cuerpo de prueba (velocidad de 100 mm/min)
6.2.3- Evaluación
Se hace una evaluación conforme la orientación presentada abajo:

Se mide en longitud del gráfico.
Se marca 25% al inicio y final en el gráfico.
Se coloca los 10 valores máximos del 50% central del gráfico y se calcula el promedio.
Se hace un promedio en las direcciones A y B, y se expresan los valores en N.
Gráfico 2: Evaluación del ensayo de Resistencia a la continuación del rasgo
Fuente: PFI
6.2.4 Especificaciones(PFI)
Las especificaciones fueron divididas conforme al uso y formato del cuerpo de prueba conforme la
siguiente tabla:
Tabla 3: Especificaciones conforme al uso del material y formato del cuerpo de prueba.
FORMATO DEL CDP CALZADOS CON CALZADOS SIN MATERIAL PARA

FORRO FORRO FORRO
Cpd A 17.5 25 15
Cpd B 35 50 30
6.3- Resistencia a la distensión de la flor de un cuero (DIN 53325)
El ensayo tiene por objetivo determinar la capacidad que el cuero tiene de ser estirado. Es
realizado en un aparato llamado elastómetro e indica, en mm cuando va a ocurrir el rompimiento
del calzado, en el momento del montaje del mismo.

Fuente DIN 53325
Para realizar el ensayo, se observa el procedimiento descrito abajo:

Se coloca el cuerpo de prueba en el elastómetro de la forma que sea presionado por el lado carne,
por una esfera a la velocidad de 0.2 mm/segundo.
Cuando se observa el rompimiento de la flor se anota el valor de distensión.
6.3.3- Evaluación
Se hace un promedio de los 10 cuerpos de prueba, se expresa el valor en mm.
6.3.4-Especificaciones(PFI)
Un cuero deberá soportar el mínimo de una distensión de 7mm. Para el Brasil se orienta a utilizar
un valor mínimo de 8 mm.
6.4- Resistencia del acabado de un cuero barnizado al calor, después de la distensión en el

Elastómetro (CTC SENAI C-0144/ME – Basado en el Método del PFI)
Este ensayo tiene por objetivo verificar la resistencia al calor de un cuero barnizado, después del
estirado( montado en la horma).
Este calor es proveniente principalmente de estufas y reactivadoras, máquinas comunes en una
línea de producción de calzado
6.4.1- Formato de cuerpo de prueba

Fuente PFI y SENAI

Se hacen 5 agujeros en cada cuerpo de prueba con una aguja de producción( diámetro de 1 mm-
Figura 30)
Se coloca un cuerpo de prueba en el elastómetro con un dispositivo para cuero barnizado, de tal
forma que el lado carne quede en contacto a una esfera.
Estírese 7.5 mm (+- 20%)
Se coloca el elastómetro con el cuerpo de prueba en un dispositivo apropiado.
Se somete al cuerpo de prueba al motor de reacción de aire caliente, en un equipo para “ Quitar las
arrugas” (cañón), por 3 minutos, en una temperatura de 100 °C.
Se retira el cuerpo de prueba y se hace una evaluación.
Figura 30- Cuerpo de prueba con los agujeros

Fuente: Del autor
6.4.3- Evaluación
Se mide en mm, a partir de las perforaciones, el tamaño de las rajaduras ( cuando hayan) del
acabado después del ensayo, con un centímetro y una lupa.
Figura 361- Cuerpo de prueba con rajaduras
Fuente: Del autor
6.4.4-Especificaciones(PFI)
No pueden aparecer rajaduras a partir de las perforaciones de los cuerpos de prueba. Rajaduras
de hasta 1.5 mm aún son aceptables, sin embargo, se debe tomar un máximo cuidado en la
fabricación de calzado.
6.5- Adhesión del acabado(IUF 470 E)

El objetivo de este ensayo es analizar la capacidad de adherencia de la capa del acabado( del
curtido) a el cuero. Para cueros barnizados el ensayo es basado en el método del PFI.
Figura 32 Cuerpo de prueba para el ensayo

Fuente: IUF 470 E
6.5.2- Procedimiento de ejecución del ensayos
Para la realización del ensayo, deben ser observados los procedimientos descritos a seguir y
clasificados en cueros normales y cueros barnizados.
6.5.2.1- Ensayo en cueros normales.- Se realiza un ensayo conforme al procedimiento descrito

abajo:
Se cortan 5 cuerpos de pruebas en las direcciones A y B(navaja)

Se marca el sentido de corte( por ejemplo barriga x dorso, dorso x barriga, etc)
Se cortan 10 capas de PVC máximo de 20x 80 mm.
Se perforan (pasador N° 2) las extremidades de los cuerpos de prueba.
Se limpia el acabado de los cuerpos de prueba y las láminas de PVC con solvente de rápida
evaporación (éter de petróleo)
Se prepara el adhesivo de PU.
Se aplica el adhesivo sólo en la placa de PVC.
Se deja secar el adhesivo (20 min).
Se reactiva el adhesivo de la placa de PVC (10 s, 80 °C)
Se engoma el cuerpo de prueba (lado del acabado) en las láminas de PVC.
Se mantienen un peso de 4.5 Kg sobre los cuerpos de prueba por lo mínimo 3 min.
Después de 120 horas, se prenden los cuerpos de prueba en el dinamómetro.
Se traccionan los cuerpos de prueba, a velocidad de 50 mm/min (sólo hasta el medio del cuerpo de
prueba)
Se posiciona nuevamente el cuerpo de prueba en el dinamómetro y se realiza el ensayo con la otra
mitad del cuerpo de prueba (Figura 33)
Se utiliza una impresora para registrar el gráfico.
Fuente: Del autor
6.5.2.2- Ensayos en cuero barnizado.- Para cuero barnizado, se observa el procedimiento descrito
abajo:

Se hace un inicio en el cuerpo de prueba en forma de “V”, ambas extremidades (Figura 34)
Se perforan los cuerpos de prueba en ambas extremidades (pasador N° 2)
Se colocan los cuerpos de prueba en un dispositivo adecuado, con cinta la cara doble, en cima de
un vidrio.
Se tracciona a una velocidad de 50 mm/min.
Se hace una evaluación por el gráfico.
Figura 34 – Cuerpo de prueba con un corte en “V”

Fuente: PFI
6.5.3- Evaluación
Se hace un promedio en dada dirección (A y B) observándose los sentidos de corte (Por ejemplo:
barriga x culatra, culatra x barriga)
Se utiliza una regla apropiada sobre el gráfico, (sistema de compensación de pérdidas y
ganancias) conforme el gráfico de abajo:
Gráfico 3: Aspecto del gráfico de despegado(fuerza por desplazamiento)

con una régla posicionada
Fuente: Del Autor
Para verificar una especificación, conforme al tipo de material, dada por la tabla de abajo.
Tabla 4: Valores mínimos de adhesión del acabado en N/cm, de acuerdo

con el tipo de acabado del cuero.
Cueros Vacunos En Seco Húmedos

Flor corregida 5.0 3.0
Flor integral 3.0 2.0
Cueros finos 2.0 -
Cueros barnizados 4.0 2.0
Forro 2.0 2.0
Fuente: Del Autor
6.6- Prueba de la Gota de Agua (CTC SENAIC-003/ME-Basado en el

Método de PFI)
En esta prueba se observa, el tiempo de absorción del agua por el material y si después del
secado( de la gota de agua) surgen manchas o bordes, provocado por la gota de agua.

Fuente: Del autor
Se realiza el ensayo, conforme al procedimiento descrito abajo:

Se gotea 2 o 3 gotas de agua destilada sobre el lado de flor del cuero, distantes 2 cm una de otra,
colocándose un gotero a 5 cm encima de la superficie de el material.
Se cronometra el tiempo de absorsión de la gota de agua( minutos o segundos)
Se deja al cuerpo de prueba en un lugar climatizado durante 24 horas, y luego se evalúa el
material.
6.6.3- Evaluación
Después de 24 horas de realización del ensayo, se evalúa:
Si no surgen manchas en el lugar donde fue depositada la gota de agua

Si no hubo henchimiento de la flor en el lugar donde fue depositada la gota de agua.
Se anota aún, el tiempo de absorción de la gota de agua.
Una gota de agua no podría:
Dejar manchas en el cuero, después de penetrar y evaporar (Figura 36)

Dejar algún henchimiento fundamentalmente visible en la flor del cuero (Figura 37)
Figura 36 Manchamiento Figura 37: Hinchamiento de la flor

Fuente: Del Autor Fuente: Del Autor
6.7- Manchas de contacto (Método del PFI)
Esta prueba busca detectar el grado de manchamiento, del contacto de la flor de un cuero con el
lado del acabado del forro.
Las manchas ocurren principalmente, con el amontonamiento del calzado (uno dentro de otro) en
el sector de costura.
Figura 38-Cuerpo de prueba para el ensayo

Fuerte: PFI
Para la realización del ensayo, se observa el procedimiento descrito abajo:
Se cortan 3 cuerpos de prueba del material de capellada y 3 cuerpos de prueba del material de
forro (navaja)
Se coloca uno sobre otro ( sin ningún hilo)
Se coloca una gota de agua destilada entre los materiales (opcional)
Se coloca un peso de 1 Kgf sobre la prueba, por 48 horas.
Después de 48 horas, se retira el peso y se hace una evaluación.
6.7.3- Evaluación
Después de la realización de la prueba, se verifica el surgimiento o no de las manchad de los

materiales de corte o forro.
No pueden ocurrir manchas en los materiales para corte o forro.
6.8- Resistencia en el cambio del color del cuero para el ensuelado
El ensayo es realizado para determinar el cambio del color del cuero (cintas, decoraciones,
aplicaciones, 2 colores, etc) para el ensuelado.
El problema surge primeramente en el tenis, debido a una raspa de virola que era preparada y
cosida en el cuero.
Las plantas para el ensayo (TR y PVC) deben ser de material modelo. El ensayo también puede
ser realizado con las suelas que van a ser utilizados en el calzado.
6.8.1- Formato de los cuerpos de prueba
Figura 39- Cuerpo de prueba del cuero

Fuente DIN 53343
Figura 40- Cuerpo de prueba de la planta

Fuente: DIN 53343
Figura 41- Placas de vidrio
Fuente DIN 53343
Se realiza el ensayo conforme el procedimiento descrito abajo:
Se cortan 4 cuerpos de prueba (cuero y suela) con una navaja apropiada.

Se lija 2 cuerpos de prueba del lado de la flor del cuero.
Se prepara el ensayo en la forma con un peso de 45N (Figura 42)
Se coloca el ensayo preparado en una estufa, 16 horas a 50 °C.
Después de este periodo, se retira de la estufa y se retira el peso del ensayo
Se deja enfriar por 2 horas.
Se quita el polvo con un paño húmedo y se evalúa.
Figura 42- Preparación del ensayo

Fuente: Del autor
6.8.3- Evaluación
Después del ensayo, se verifica si ocurre migración de la coloración del color del cuero para el
ensuelado.
6.9- Solidez (Exposición) a la luz (DIN 54003)
Este ensayo viene a determinar la resistencia a la luz de un cuero, teniendo en vista los problemas
de desteñido del cuero que puede ocurrir cuando el material está mucho tiempo expuesto a la luz,
o cuando un calzado puede estar expuesto en una vitrina, en una tienda de calzados.
En algunos países el ensayo es hecho en el Xenoteste (DIN 54004), con una lámpara xenon. El
ensayo en el Brasil puede ser hecho sobre el efecto de la luz solar (DIN 54003), ya que tenemos
en abundancia y que dará el mismo resultado que en el Xenoteste.

Fuente DIN 54003
Se realiza el ensayo conforme al procedimiento descrito abajo:

Se cubre la mitad del cuerpo de prueba con papel laminado plata.
Se colocan los cuerpos de prueba en un dispositivo adecuado, (cubierto con vidrio) en la dirección
norte, con una escala internacional de azul (5 grados) también cubiertos por la mitad.
Se deja a exposición de la luz solar, se hace a 3 grados de la escala internacional de azul
desteñido, igualándose a los grados 3 de la escala de cenizas (ISO 105 AO 2), y el grado 4, de la
misma escala cuando comience a desteñirse.
6.9.3- Evaluación
Después del ensayo, se compara la parte expuesta con la parte no expuesta de los cuerpos de
prueba a la luz solar, utilizándose como patrón una escala internacional de azul.
6.9.4- Especificación (PFI)
Destinada una capellada de cuero para calzado, una variación del color no deberá ser inferior al
grado 3 de la escala de azul (1 a 5).
6.10- Solidez (Exposición) al calor después de la incidencia de la luz

(DIN 53341)
El ensayo de exposición al calor está estrechamente relacionado con la exposición a la luz

También sobre la influencia del calor pueden surgir alteraciones en los materiales. Así mismo, por
ejemplo, ocurre un cambio mucho más rápido de plastificantes y grasas.
Por otro lado, también pueden ocurrir alteraciones en la capa de la cobertura de los cueros.

Fuente: DIN 53341

Se preparan los cuerpos de prueba del ensayo a la exposición a la luz.
Se cortan los cuerpos de prueba al medio, para efecto de comparación (sin el laminado).
Se coloca en una estufa con aire circundante, por 3 días (72 horas) a 50 °C dentro de un cuerpo de
vidrio cerrado (un cuerpo de prueba no podrá apoyarse en otro)
Después de tres días, se retiran los cuerpos de prueba y se hace la evaluación.
6.10.3- Evaluación
Se compara los cuerpos de prueba que fueron sometidos al calor con los cuerpos de prueba que
fueron guardados en un lugar protegido de la luz.
Se evalúa también por la escala de cenizas ISO 105 AO 2.
No puede haber una variación de color inferior al grado 4 de la escala de cenizas (alteración de
color)
6.11- La Fijación de Colores y Curtientes por la prueba de la Cinta

(Método del PFI)
Esta prueba tiene por objetivo verificar la fijación del color, principalmente en materiales para forro,
pero también es usado para capelladas que son trabajados sin forro. El ensayo puede ser hecho
con el lado carne o el lado flor del cuero.

Fuente: PFI
Para realizar la prueba, se observa el procedimiento descrito a seguir:

Se corta una tira de papel filtro de 20 x 100 mm.
Se colocan los mismos en contacto, cubriendo los lados externos del conjunto con placas de vidrio
de 20 x 80 mm.
Se prende todo con una grapa.
Se coloca el cuerpo de prueba preparado en un vaso con agua destilada, de modo que cerca de 5
mm del mismo quede sumergido (Figuras 46 y 47)
Figura 46- Vista lateral Figura 47- Vista frontal

Fuente MORAES, Edson V ; 1992 Fuente MORAES, Edson V ; 1992
6.11.3- Evaluación
Se verifica después de 2 y 8 horas si no ocurre manchamiento del papel filtro o cambio de los
colores del material de corte del forro para el papel filtro (Figura 48)
Figura 48- Cuerpo de prueba con manchamiento y cambio

Fuente: Del Autor
La zona de contacto del papel filtro con el material, el manchamiento máximo aceptable es el grado
5 de la escala de cenizas ISO 105 AO 3.
La parte superior del papel filtro no debe tener manchas (cambios o decoloración)
6.12- Resistencia a la costura (Método del PFI)
Este ensayo tiene por objetivo, determinar la resistencia presentada por el material de costura.
Para la realización del ensayo se hace necesario establecer ciertas condiciones como:
Se utiliza aguja Perl PS) Nm 70.

Se utiliza hilo 60.
La velocidad de la máquina de costura debe estar entre 2000 y 2500 puntos/min.
La costura debe estar a 4 mm del borde.
La costura debe ser hecha con una sobreposición de 10 mm, sin adhesivo, sin chanfer y sin
acabado.
La costura debe tener 6 puntos/cm.
6.12.1- Formato de cuerpos de prueba

Fuente: PFI
Figura 50- Cuerpo de prueba preparado para el ensayo

Fuente: PFI
6.12.2- Procedimientos de ejecución del ensayo
Para la realización del ensayo, se observa el procedimiento descrito abajo:
Se cortan 10 cuerpos de prueba en cada dirección, A y B (navaja), o 5 cuerpos de prueba de la

región del calzado a ser analizada (navaja de calzado terminado)
Se cosen los cuerpos de prueba (se observa condiciones descritas anteriormente)
Se colocan los cuerpos de prueba en el dinamómetro.
Se traccionan los cuerpos de prueba (velocidad de 100mm/min)
Se anotan los valores máximos en la ruptura de cada cuerpo de prueba.
6.12.3- Evaluación
Para la evaluación del ensayo se observa el procedimiento siguiente:
Se hace una promedio de ruptura en cada dirección (N)

Se divide el valor por 3 (largo del cuerpo de prueba en relación de la tracción)
Se expresa el valor en N/cm.
La resistencia del material a la costura deberá ser no mínimo de 70N/cm (ideal 80 N/cm)
6.13- Resistencia al rasgado en el perforado (DIN 53331)
La resistencia al rasgado en el perforado es importante para los cueros, sobretodo para el proceso
en la industria del calzado, pues en este ensayo son proporcionadas indicaciones en cuanto al
comportamiento del material en costuras.

Fuente DIN 53331
Para la realización del ensayo se observan el procedimiento descrito abajo:

Se marca una línea a 5 mm del borde de los cuerpos de prueba.
Se posiciona el cuerpo de prueba en un dispositivo adecuado.
Se atraviesa una aguja (diámetro de 1 mm) en el cuerpo de prueba prisionero en el dispositivo.
Se prende el dispositivo con el cuerpo de prueba en el dinamómetro.
Se tracciona el cuerpo de prueba (velocidad de 100mm/min)
Al romperse, se para el ensayo y se anota el valor “pico”.
6.13.3- Evaluación
Se hace un promedio de los 10 valores en cada dirección (Ay B), y se expresa el valor en N.
Nunca inferior a 50 N.
6.14- Comportamiento al flexionamiento continuo (DIN 53351)
Este ensayo tiene por objetivo determinar el comportamiento del material y del acabado dado a él
(cuando sea el caso) en una industria de calzado, flexionando continuamente.
El ensayo es importante porque evalúa el comportamiento en la flexión del material en su uso.

Cada flexión equivale a un paso.
El ensayo solamente es realizado en el material de corte y puede ser:
En seco, 50 000 flexiones.

En húmedo, 20 000 flexiones.
A 20 °C (calzados para largos caminos en el invierno), 30 000 flexiones.
En cuero barnizado, es realizado en las siguientes condiciones:

A 5 °C (en seco), 20 000 flexiones.
A 15 °C ( en seco), 20 000 flexiones.
Para raspas del cuero con cobertura de PU o PVC, es realizado en las siguientes condiciones:

A 10 °C, 30 000 flexiones.
A 5 °C (húmedo),30 000 flexiones.
En raspas del cuero con cobertura (PU o PVC) se debe hacer un agujero con una perforación (DIN
53522) en la región de flexión del cuero. En raspas con cobertura de PU, se debe hacer una
hidrólisis del material y probar lo mismo antes y después del ensayo.

Fuente: DIN 53351
Se cortan 6 cuerpos de prueba en cada dirección A y B (navaja)

Se hace un agujero con una perforación en la región de flexión del cuerpo de prueba (para raspas
con cobertura)
Se prenden los cuerpos de prueba en el flexómetro, se observa el ángulo de 90 °C y el resto de 2
mm del tallo con relación al cuerpo de prueba.
Se regula el flexómetro para el número de flexiones deseados y se realiza el ensayo.
Se hace la evaluación conforme el caso en la taba “I” (en el anexo)
Figura 53- Cuerpo de prueba puesto en el flexómetro

Fuente: MORAES, Edson Vanderlei, 1992
6.14.3- Evaluación
Se hace la evaluación conforme el caso, obedeciendo una orden en la tabla “I”. La leyenda para la
evaluación también se encuentra en la misma tabla.
No pueden ocurrir daños en el cuero o en su acabado. En raspas con cobertura no puede ocurrir
la soltura del acabado.
6.15- Resistencia del cuero y del acabado en la fricción (DIN 53339)
Este ensayo tiene por objetivo verificar la resistencia en la fricción del lado flor y carne de un cuero
para capellada (corte y forro)
El ensayo es hecho en materiales de corte y forro, donde se evalúa:
El cuero (escala de cenizas ISO 105 AO 2) cuando ocurre fricción del lado flor del cuero y no entrar
en contacto con el pie o la media del usuario.
La tela (escala de cenizas ISO AO 3) cuando una fricción es hecha por el lado carne o flor del
cuero y entrar en contacto con la media del usuario.
Los elementos de fricción para el ensayo es un tejido patrón, conforme DIN 53919.

Fuente: DIN 53339
Se cortan 3 cuerpos de prueba en las direcciones A y B (navaja), en el lado de carne o de flor del
cuero.
Se coloca el cuerpo de prueba en la máquina y se estira 10%
Se moja el tejido (si fuera el caso)
Se regula la máquina para el número de ciclos deseados y se realiza el ensayo.
6.15.3- Evaluación y Especificaciones (PFI)
Para hacer la evaluación, se utiliza la escala de cenizas correspondientes al ensayo, conforme las
tablas a seguir, para saber las especificaciones se verifica en el último cuadro a la derecha de las
tablas (el grado de manchamiento y desteñido nunca deben ser inferiores a las especificaciones).
Tabla 5: Evaluación y especificaciones de la capellada, del lado de la flor

del cuero, para calzados de alta solicitación.
Especificaciones
Elemento Cuero N ° de ciclos Cuero Tejido
abrasivo (tejido) (cdp)
Seco Seco 50 3 3
Agua destilada Seco 50 3 3
Seco Húmedo 50 3 3
Con conservante Seco 20 3 3
Fuente: Del Autor
Tabla 6: Evaluación y especificaciones de la capellada, del lado carne del
cuero, para calzados de alta solicitación.
Elemento abrasivo Cuero (cdp) N ° de ciclos Especificaciones tejido

(tejido)
Seco seco 50 3
Agua destilada Seco 50 3
Solución pH 9.0 seco 20 3
Fuente: Del Autor

Tabla 7: Evaluación y especificaciones del forro del cuero para acabados
anilina y no anilina.
Especificaciones (tejido)
Acabado
Elemento Forro (cdp) N ° de ciclos Anilina No anilina
abrasivo (tejido)
Seco Seco 100 4 4
Agua destilada Seco 50 3 4
Solución de pH Seco 20 3 4
9.0
Con bencina Seco 20 3 4
Seco Húmedo 20 3 4
Fuente : Del Autor
7- ENSAYOS EN LAMINADOS SINTÉTICOS, TEJIDOS Y NO TEJIDOS

(CAPELLADA Y FORRO)
Teniendo en cuenta el creciente uso de materiales sintéticos para corte y forro, debido a factores
como presión más baja, menor aprovechamiento del material, apariencia, entre otros se torna
necesario probar también estos materiales.
Algunos ensayos, como fijación de colores por la prueba de la tira y manchas de contacto entre la
capellada y el forro, con realizados conforme a lo descrito en el capítulo 6 (ensayos de pateriales
de cuero para capellada y forro)
7.1- Resistencia a la tracción y alargamiento (DIN 53857 M)
Se utiliza la DIN 53857 M (modificada) para laminados sintéticos con soporte del tejido, para corte;
para laminados sintéticos con soporte de malla, no tejido y tejido, para forro y en tejido para corte y
forro.
El ensayo tiene como objetivo determinar la fuerza necesaria para romper el material cuando es
traccionado. Determina también cual es el alargamiento que aparece en la ruptura del cuerpo de
prueba. Se anotan los valores en el inicio de la ruptura del material (primera ruptura, corte y forro)

Fuente: DIN 53857 M
Se realiza el ensayo conforme el procedimiento descrito siguiente:

Se ajustan las pinzas en el dinamómetro a 50 mm una de otra.
Se ajusta el equipo para determinar el alargamiento.
Se prenden los cuerpos de prueba en las pinzas del dinamómetro y se traccionan los cuerpos de
prueba( velocidad de 100 mm/min)
Se anotan los valores de tracción y alargamiento en la ruptura.
7.1.3- Evaluación
Con los valores de tracción, se divide por 2 y se calcula el promedio en N/cm (direcciones A y B).
Con los valores de alargamiento se debe calcular el promedio en las direcciones A y B (%).
Se torna necesario separar las especificaciones en materiales para capellada y forro.
7.1.4.1- Materiales para corte: Son separados en láminas y tejidos, conforme la siguiente tabla.
Tabla 8: Especificaciones de laminados y tejidos para corte – Fuerza (valores

mínimos) y Alargamiento
Laminados con soporte Tejido
Tejido No tejido Malla

120 N/cm 120 N/cm 120 N/cm 80 N/cm
mínimo 10% máximo de 100 a 120 % próximo a 20 % mínimo 10%
Fuente: Del autor
7.1.4.2- Materiales para forro: La resistencia mínima a la tracción debe ser 40 N/cm; el
alargamiento debe ser como máximo igual al alargamiento del material de la capellada (si es
posible, inferior).
7.2 – Resistencia a la continuación del Rasgo (DIN 53329, DIN 53356, DIN 53859,
partes 2 y 4)
Se utiliza la norma DIN 53329 método “A” para laminados sintéticos cuyo soporte se un no tejido
(para capellada y forro); laminados sintéticos cuyo soporte es una rapa de cuero (para capellada y
forro).
La norma DIN 53356 es utilizada para laminados sintéticos cuyo soporte es un tejido (para
capellada) y laminados sintéticos cuyo soporte es una malla (para forro).
La norma DIN 53859, parte 2, es utilizada para ensayos en materiales de tejido (para capellada y
forro)
El ensayo tiene como objetivo establecer la posibilidad del surgimiento de raspaduras en agujeros
o en lugares perforados, asimismo como en los recortes acentuados(cantos vivos) de un calzado.

Fuente: DIN 53329, DIN 53356, DIN 53859 (parte 2)

Fuente: DIN 53859 (parte 4)
Se cortan 5 cuerpos de prueba en las direcciones A y B (navaja) y más 5 cuerpos de prueba en el

sentido A para laminados con soporte malla.
Se coloca un dispositivo adecuado en el dinamómetro (pinzas)
Se prenden los cuerpos de prueba en el dispositivo.
Se traccionan los cuerpos de prueba (velocidad de 100 mm/min), utilizando la impresora para
registrara el gráfico.
7.2.3- Evaluación
En la ruptura del cuerpo de prueba, se para el dinamómetro y se realiza el cálculo de la fuerza,

conforme la orientación siguiente, y se calcula el promedio de las direcciones de corte de los
cuerpos de prueba.
7.2.3.1- Evaluación para laminados sintéticos con soporte de no tejido, para capellada y forro: Se
observa el gráfico y procedimiento descrito abajo:
Gráfico 4: Resultado del ensayo de continuación del rasgo para laminados con soporte de no
tejido.
Fuente: PFI
Procedimiento para el cálculo del gráfico:
Se utiliza la velocidad de 100 mm/min en la impresora, para mover el papel;

Se divide el gráfico(que tiene como mínimo 200 mm de longitud) en dos partes iguales.
Se marcan las líneas con 5 mm de distancia entre si.
Se pegan 10 puntos de intersección de las líneas marcadas con la línea del gráfico, por cada lado
(total = 20 puntos);
Se calcula el promedio de los puntos obtenidos.
*Se puede utilizar una velocidad del papel igual a 200 mm/min, desde que se marcan las líneas
con 10 mm de distancia entre sí.
7.2.3.2- Evaluación para laminados sintéticos con soporte de malla para capellada y forro: Se
observa el gráfico y procedimiento descrito siguiente:
Gráfico 5: Resultado del ensayo de continuación del rasgo, para laminados con soporte de malla.
Fuente: PFI
Se ajusta la velocidad de la impresora (para mover el papel) para obtener un gráfico el mejor
posible.
Se divide el gráfico en 4 partes iguales.
Se desechan las partes laterales.
Se divide la parte central en 9 partes iguales.
Se captura la lectura en 10 puntos (intersección de las líneas marcadas con la línea del gráfico)
Se calcula el promedio y se da el resultado en N.
7.2.3.3-Evaluación de no tejidos, para forro: Se observa el gráfico y el procedimiento siguiente:

Gráfico 6: Resultado del ensayo de continuación del rasgo, para no tejidos
Fuente: PFI
Se utiliza una velocidad de 200 mm/min en la impresora (para mover el papel)

Se marca el pico máximo (A).
Se marca una línea (a la izquierda) teniendo como referencia un punto, para obtener el punto “B”.
Se mide la distancia entre los puntos “B” y “O”.
Se divide esta distancia entre diez (10) puntos iguales y se marca el punto “C”.
A través del punto “C”, se obtiene los límites inicial y final del gráfico: puntos “D” y “E”.
Se divide la distancia entre “D” y “E” en dos partes iguales.
Se marcan líneas con 5 mm de distancia entre si por cada lado de la línea central (5 líneas de cada
lado).
Se capturan los puntos de intersección del gráfico con las líneas marcadas (total de 11 puntos).
Se suman los valores y se calcula el promedio.
7.2.3.4- Evaluación de tejidos para capellada y forro: Se observa el gráfico y procedimiento descrito
siguiente:
Gráfico 7:Resultado del ensayo de continuación del rasgo, para tejidos
Fuente: PFI
Se utiliza una velocidad de 100 mm/min en la impresora (para el papel)

Se calcula el promedio de los picos(valores) máximos y se suministra el valor en N.
Gráfico 8: Resultado del ensayo de continuación del rasgo para tejidos
Fuente: PFI
Se utiliza la velocidad de 100 mm/min en la impresora (para el papel).

Se divide el gráfico en líneas de 5 mm de distancia entre sí.
Se marca el punto máximo más próximo de cada línea.
Se calcula el promedio y se suministra el valor en N.
Se verifica por medio del cuadro siguiente(valores mínimos)
Cuadro 1: Especificaciones del ensayo de continuación al rasgo para laminados, no tejidos y

tejidos, para capellada y forro.
Material- Capellada (parte externa) N

Laminado sintético con soporte de no tejido
sin forro 25
con forro 18
Laminado sintético con soporte de tejido
sin forro 25
con forro 18
Laminado sintético con soporte de malla
sin forro 25
con forro 18
Tejido
sin forro 25
con forro 18
Material – Forro (parte interna) N
No tejido 15
Tejido 15
Laminado sintético con soporte de
malla 15
tejido 15
no tejido 15
Fuente: Del Autor
7.3- Resistencia al rasgamiento en las perforaciones (DIN 54301)
La resistencia al rasgamiento en las perforaciones es importante en materiales sintéticos para

capellada, sobretodo para el procesamiento en la industria del calzado, pues en este ensayo son
suministradas las indicaciones en cuanto al comportamiento del material en costuras.
7.3.1-Formato del cuerpo de prueba

Fuente: DIN 54301

Se marca una línea a 5 mm del borde de los cuerpos de prueba.
Se coloca el cuerpo de prueba en un dispositivo adecuado.
Se atraviesa una aguja (diámetro de 1 mm) en el cuerpo de prueba puesto en el dispositivo.
Se coloca el dispositivo con el cuerpo de prueba en el dinamómetro.
Se tracciona el cuerpo de prueba (velocidad de 100 mm/min).
Al romperse, se detiene el ensayo y se anota el valor “pico”.
*Cuando el ensayo es hecho en laminados con soporte de maya, se debe cortar los cuerpos de
prueba en los sentidos A, A2 y B.
7.3.3- Evaluación
Se calcula el promedio de los 10 valores en cada dirección y se expresa el valor en N.
Se verifica por medio del cuadro siguiente: (valores mínimos)
Cuadro 2: Especificaciones de materiales sintéticos para capellada y forro, en el

ensayo del rasgo en las perforaciones.
Material - Capellada (parte externa) N

Laminado sintético con soporte de no tejido 50
Laminado sintético con soporte de tejido 70
Laminado sintético con soporte de malla 70
Tejido 70
Material – Forro (parte interna) N
Todos los materiales 30
Fuente: Del autor
7.4- Comportamiento al flexionamiento continuo (DIN 53351)
Este ensayo tiene por objetivo determinar el comportamiento del material y de capa de cobertura
(PU y PVC) cuando flexionados continuamente.
El ensayo es importante porque evalúa el comportamiento de flexión del material en el uso del
mismo. Cada flexión equivale a un paso y es realizado en la máquina de flexión “BALLY”.
El ensayo sólo es realizado en materiales sintéticos para corte, y pueden ser:
150 000 flexiones, en seco (23 °C)

30 000 flexiones, en seco (- 10 °C)
30 000 flexiones, en seco (- 20 °C)
*Cuando un laminado sintético no soporta bajas temperaturas pero soporta las altas (150 000
flexiones), debe ser indicado para uso en el verano.
En tejidos, el ensayo es realizado con 150 000 flexiones, en húmedo y con temperatura normal
(para verificar las resistencia del doblado)
*Para humedecer el tejido, después de 10 000 flexiones, se debe hacer con un chorro en el lado
carne y en el lado flor (de 10 000 en 10 000 flexiones)

Fuente: DIN 53351

Se colocan los cuerpos de prueba en el flexómetro, observándose el ángulo de 90 ° y el resto de 2
mm de tallo en relación al cuerpo de prueba.
Se regula el flexómetro para el número de ciclos deseados, y realiza el ensayo.
Se hace la evaluación conforme al caso, en la tabla “I” (anexo).
Figura 60- Cuerpo de prueba puesto en el flexómetro

Fuente: Moraes, Edson Vanderlei; 1992.
7.4.3- Evaluación
Se hace la evaluación conforme al caso, obedeciendo la orden de la tabla “I”. La leyenda para la
evaluación también se encuentra en la misma tabla.
No pueden ocurrir daños en el material o en la cobertura de los mismos.

No puede ocurrir la soltura de la capa de la cobertura del material.
8- Ensayos en materiales para Ensuelados (Firmes)

En este capítulo abordaremos la importancia de realizar ensayos en materiales sintéticos para
ensuelados.
Existen ahora en el mercado, varios fabricantes de materiales para ensuelados y de ensuelados

“estarcidos”, cada material tiene sus propias características y cada fabricante tiene fórmulas y
procesos de fabricación diferentes.
Teniendo en cuenta todas estas diferencias, la mejor manera de conocer el material o el mejor
material de ensuelado para el calzado que el fabricante quiere producir, se sugiere que se realicen
pruebas en los materiales que serán utilizados ,así mismo se verifican las cualidades de cada
material para tener las condiciones de escoger consciente y adecuadamente según las
necesidades.
8.1-Resistencia al desgaste por abrasión (DIN 53516)
El objetivo de este ensayo es determinar la resistencia al desgaste por abrasión del material de
ensuelado, cuando este es sometido al uso.

Fuente: DIN 53516
El ensayo es realizado conforme el procedimiento descrito abajo:
Se cortan 6 cuerpos de prueba (diámetro entre 15.8 y 16 mm) en un taladro de apoyo (vertical),
con una velocidad aproximada de 1000 rpm.
Se mide el espesor del cuerpo de prueba (mínimo 6 mm), o se engoma un cuerpo de prueba sobre
otro (con super bonder) hecho que se alcance el espesor.
Se pesan los cuerpos de prueba y se registran los valores en la tabla “J” (anexo)
Se regula la máquina de abrasión (EVA en materiales porosos – 5 N de peso, demás materiales –
10 N de peso) y se limpia en una lija (con aire comprimido) por 1 minuto.
Se coloca el cuerpo de prueba dejando una sobra de 2 mm para el contacto con la lija (se limpia en
una lija con aire comprimido entre un cuerpo de prueba y otro)
Se realiza el ensayo, y en el medio del mismo (20 m) es hecho el ajuste del cuerpo de prueba
(cuando sea necesario) para completar los 40 m.
Se vuelven a pesar los cuerpos de prueba y registran los valores en la tabla “J”.
8.1.3- Evaluación
Para calcular el desgaste del ensuelado, se debe verificar el índice del desgaste de la lija (en la
máquina de abrasión) y la densidad (masa específica)del material ensayado. Se aplica la fórmula
de la tabla “J”.
Las especificaciones del cuadro fueron preparadas según los diversos organismos (PFI y EURIS)
y son:
Tabla 9: Especificaciones de desgaste máximo en función al tipo de

calzado y del tipo de material para ensuelado (EURIS)
Tipo de Calzado Material de Ensuelado (Desgaste máximo)
SBR EVA PVC PU TR PVCe PUe

Deportivo 150 150 * 100 * * 150
Láser 200 200 200 180 200 250 200
Caballeros/damas 300 300 250 # 250 300 300
Moda (damas) 400 300 250 # 250 300 300
Niños 200 200 200 180 150 250 200
interior 400 400 250 # 250 400 300
Leyenda:
# no es utilizado * no debe ser utilizado
Observación: para PU expandido la unidad es mg; para los

demás materiales, la unidad es mm³
Tabla 10: Especificaciones del PFI para materiales de ensuelado por tipo
de material
Material Desgaste máximo (mm³)

Borrador macizo en placa 400
Entresuelas de expandido duro (SBR, EVA y
SBR/EVA) o suelas de baja solicitación. 400-450
Borrador translúcido (látex sintético) en placas o 300
suelas.
Borrador translúcido (látex sintético) en placas y 250
suelas de alta solicitación.
Muchos extendidos (SBR, EVA, SBR/EVA) con 250
densidades próximas de 0.3 a 0.5 g/cm³
Borradores opacos – suelas estarcidas y no 200-250
transparentes.
PVC compacto, suelas inyectadas 120-150
PVC expandido, suelas 150-250
TR levemente expandido y compacto 250-300
Material Desgaste máximo (mg)
Suelas de PU 350
Placa de PU (modelo RAL) 300
Fuente: Del autor
8.2- Determinación de la Masa especifica – Densidad absoluta (ASTM D

297 y D 792)
Se llama densidad absoluta o masa específica de un material a la razón entre la masa y el

volumen de un porción del material referido.
Los cuerpos de prueba pueden ser de formato irregular, deben tener entre 1 y 5g de masa,
volumen no inferior a 1 cm³ y deben estar limpios, sin grasas u otras impurezas.
Se cortan 3 cuerpos de prueba.

Se hace un agujero en una de las extremidades del cuerpo de prueba (centrado) con pasador N° 1.
Se pesa el cuerpo de prueba (peso a)
Se coloca el cuerpo de prueba con un hilo de cobre en una de las extremidades, en la otra se hace
un doblez en forma de gancho (para prenderlo en la balanza en el momento del pesado)
Se adapta “ un puente” con maderas dentro de la balanza y sobre el mismo se coloca un vaso de
Becker de 300ml con agua desionizada( o destilada)
Se moja el cuerpo de prueba sujeto en el hilo de cobre dentro de un vaso de Becker (50 ml) con
alcohol etílico (que evitará la formación de bolsas de aire)
Se moja el cuerpo de prueba en el agua desionizada y se prende el gancho en el soporte interno
de la balanza.
Se realiza el pesado del cuerpo de prueba mojado en el agua (peso b)
Se retira el hilo de cobre con el cuerpo de prueba de la balanza.
Se retira el cuerpo el cuerpo de prueba y se seca bien el hilo de cobre.
Se coloca el hilo de cobre en el agua, se coloca en la otra extremidad en la parte interna de la
balanza y se realiza el pesado (peso w)
Se coloca el termómetro dentro de un vaso de Becker con agua desionizada y se mide la
temperatura (+- 2 min)
Con una temperatura (t), buscar el índice para multiplicar por el resultado del ensayo (utilizar la
fórmula de la tabla “J” (anexa)
8.2.3- Evaluación
Se utiliza la fórmula de la tabla “J”. Se hace la medida de los 3 cuerpos de prueba y se expresa el
valor en g/cm³.
El índice a ser utilizado en función de la temperatura, es verificado según el siguiente cuadro:
Cuadro 3: Indice de multiplicación en función de la temperatura del agua

Grados Indice de multiplicación
21 0.99802
22 0.99780
23 0.99756
24 0.99732
25 0.99707
8.3 – Dureza “A” y “D” – (DIN 53505)
Este ensayo tiene por objetivo verificar la dureza de los materiales para ensuelados.
8.3.1 – Formato del cuerpo de prueba

Los cuerpos de prueba pueden tener un formato irregular, o conforme la figura 62

Fuente: Del autor
Un cuerpo de prueba debe tener un mínimo de 6 mm de espesor, y la superficie a ser medida debe
ser lisa. Cuando se tiene un espesor inferior a 6 mm, se debe sobreponer los cuerpos de prueba
(hasta 3 veces) para realizar el ensayo.
Se cortan 3 cuerpos de prueba.

Se cubre el cuerpo de prueba con talco (finísimo solo para Shore A)
Se regula el durómetro: Shore A (125.5 N) y Shore D (50 N) en la planicie del durómetro.
Se realiza el ensayo y se observa lo que sucede.
La superficie de penetración de la aguja debe ser lisa, se comienza el ensayo por el durómetro
Shore A (incluso 90), y sólo después se parte para el durómetro Shore D. La penetración de la
aguja en el material debe ser mínimo en 13 mm del borde y las medidas deben estar distantes 5
mm una de otra.
Se esperan 3 segundos después de la penetración de la aguja en el material para hacer la lectura,

se hace 3 medidas en cada cuerpo de prueba.
8.3.3- Evaluación
Se hace el medio de los 3 cuerpos de prueba (9 lecturas) y se expresan el valor en Shore (“A” o
“D”)
8.3.4 Especificaciones
La especificación varía de acuerdo con cada fabricante y con las características de cada calzado.
8.4- Resistencia a la flexión (Método del PFI)
El ensayo tiene por objetivo determinar el comportamiento del ensuelado cuando es flexionado
continuamente durante el uso del calzado.
Cuando se realiza el ensayo en los cuerpos de prueba, se debe seguir las normas DIN 53543 (item
6.3) y DIN 53522 (parte 3)
Cuando se realiza el ensayo del ensuelado, se debe seguir según las normas citadas
anteriormente, la norma DIN 4843 (item 6.18). En este caso, los cuerpos de prueba son las propias
suelas que son retiradas del calzado acabado.
El ensayo refleja el comportamiento del ensuelado en el uso, cuando el mismo es sometido a la

acción cortante de uñas, tachuelas u otros objetos cortantes en la región de flexión del ensuelado.
Figura 63- Cuerpos de prueba para el ensayo

Fuente: PFI
Figura 64- Cuerpo de prueba (firmes )para el ensayo

Fuente: DIN 4843
Se cortan 3 cuerpos de prueba en las direcciones A y B (navaja de ensuelado)

Se coloca una plantilla(falsa) de celulosa ( +- 2 mm de espesor) en cada cuerpo de prueba
(climatizar por 24 horas)
Se regula el flexómetro (30 000 flexiones)
Se hace un corte de 2 mm de longitud, a lo largo del cuerpo de prueba (en las firmes son 3
agujeros: uno en cada extremidad y uno en medio), en la región de flexión (rollo) y se realiza el
ensayo.
8.4.3- Evaluación
Se mide el progreso del agujero inicial (2 mm de compresión) después de las 30 000 flexiones (se
utiliza la tabla “L” – anexo)
El agujero no podrá proseguir más de 4 mm o sea, podrá llegar incluso 6 mm al final (con los 2 mm
iniciales)
8.5- Encogimiento (Método del PFI)
El ensayo tiene por objetivo verificar la resistencia al encogimiento del material de suela y de
ensuelados, cuando es sometido a altas temperaturas (transporte, fabricación, uso, etc)

Fuente: PFI
Para la realización del ensayo, se sigue el procedimiento descrito abajo:

Se marcan los puntos A,B,C y D a 5 mm del borde del cuerpo de prueba.
Se enumeran los cuerpos de prueba (1,2 y 3) y se marca en la dirección A.
Se mide con un centímetro cada uno de los dos segmentos (AB-CD, dirección A; AC-BD, dirección
B)
Se registran los valores en la tabla “Q” (anexo)
Se colocan los cuerpos de prueba en una estufa regulada para 70 °C, por 4 horas.
Se retiran los cuerpos de prueba de la estufa y después de 1 hora, se vuelven a tomar las
medidas de los segmentos y se registran en la tabla “Q”.
8.5.3- Evaluación
Para calcular el porcentaje (%) de encogimiento, se utiliza la fórmula de la tabla “Q”.

El cuerpo de prueba se podrá encoger como máximo 2% en ambas direcciones.
8.6- Raspamiento paralelo a la superficie (CTC SENAI S 021/ME- Basado

en el Método del PFI)
Este ensayo tiene por objetivo verificar la resistencia del material del ensuelado o entresuela en
relación a la resistencia de la delaminación del material con el pegado del mismo.

Fuente: PFI

Se hace un corte en cada extremidad del cuerpo de prueba, y en el centro paralelo a la superficie,
30 mm de longitud.
Se prenden los cuerpos de prueba en las pinzas del dinamómetro.
Se tracciona a una velocidad de 100 mm/min.
Al romper, se retira el cuerpo de prueba, se prende en la otra extremidad y se repite el ensayo.
8.6.3- Evaluación
Se toman de 6 a 20 valores del gráfico, en la parte constante del rasgamiento. Se toma el valor del
medio, el valor más alto y el más bajo (amplitud). Se dividen los mismos por el ancho promedio de
cada cuerpo de prueba. Se calcula el promedio de los elementos.
La resistencia del rasgamiento paralelo en la superficie nunca debe ser inferior a 2 N/mm.
8.7- Resistencia a la tracción y alargamiento en la ruptura (DIN 53504)
Las firmes son sometidos a varios tipos de solicitudes durante el proceso de fabricación del
calzado y durante su propio uso.
Una firme con buen alargamiento en la ruptura probablemente tendrá un buen comportamiento en
el ensayo “Resistencia al Flexionamiento continuo”

Figura 67- Cuerpo de prueba para el ensayo (S1)
Fuente: DIN 53504
El ensayo es realizado conforme al procedimiento descrito a seguir:
Se cortan 5 cuerpos de prueba en las direcciones A y B(navaja)

Se calcula el espesor promedio (en 3 puntos del cuerpo de prueba) con la ayuda de un
espesímetro ( los cuerpos de prueba deben tener entre 1.5 y 3.0 mm de espesor, siento el ideal 2.0
mm)
Se calcula el ancho promedio (parte estrecha del cuerpo de prueba) en 3 puntos del cuerpo de
prueba, con el auxilio del cm.
Se registran los valores en la tabla “M” (anexo), se marca la abertura en el cuerpo de prueba (25
mm).
Se prenden los cuerpos de prueba en el dinamómetro y se tracciona a velocidad de 100 mm/min.
Se calcula el alargamiento con una regla especial (flexible) o un centímetro.
Se anotan los valores de la ruptura del cuerpo de prueba.
8.7.3- Evaluación
Se calcula el promedio de los valores de tracción y alargamiento, para las direcciones A y B, en la

ruptura del cuerpo de prueba.
Conforme la tabla a seguir (valores mínimos)
Tabla 11: Especificaciones de tracción y alargamiento para diversos

materiales de Ensuelado
Material Tensión( n/mm²) Alargamiento (%)

Borrador macizo en placa,
entresuelas de expandido duro
(SBR, EVA y SBR/EVA) o 5 400
suelas de baja solicitación.
Suelas de PU
Borrador translúcido (látex

sintético) en placas o suelas
PVC compacto, suelas 8 300
inyectadas
Borrador translúcido (látex
sintético) en placas y suelas de 10 400
alta solicitación.
Placas expandidas (SBR, EVA,
SBR/EVA) con densidad entre
0.5 y 0.8 g/cm³
Suelas térmicamente 3 200-300
moldeadas
Muchos extendidos (SBR, EVA,
SBR/EVA) con densidades 3 250
próximas de 0.3 a 0.5 g/cm³
Borradores opacos – suelas
estarcidas y no transparentes. 3.5 400
PVC expandido, suelas 5 300
TR levemente expandido y 5 500
compacto
Placa de PU (modelo RAL) 3.5 380
Fuente: Del Autor
8.8- Resistencia a la continuación del Rasgo (DIN 53507)
El ensayo va a determinar la resistencia de un material para ensuelado cuando es sometido a la

solicitación, teniendo en vista algún daño de el material (corte, inicio del rasgo, canaleta para
blanqueado, etc)

Fuente: DIN 53507
Se realiza el ensayo conforme al procedimiento siguiente:

Se calcula el espesor promedio ( en 3 puntos) con el auxilio de un centímetro (2.0 mm +- 0.2 y 6.3
mm +- 0.3 = espesor para realizar el ensayo)
Se coloca el cuerpo de prueba en el dinamómetro, en un dispositivo adecuado (Figura 69 y 70)
Se traccionan los cuerpos de prueba (velocidad de 100 mm/min)
Figura 69- Cuerpo de prueba con 2.0 mm
Fuente DIN 53507
Figura 70- Cuerpo de prueba con 6.3 mm

Fuente: DIN 53507
8.8.3- Evaluación
De acuerdo con el método B de la norma DIN 53539, se procede conforme en el gráfico descrito
abajo:
Gráfico 9: Fuerza de continuación de un rasgo
Fuente: Del autor
Se toman de 6 a 20 valores de pico del gráfico, en la parte constante del rasgamiento. Se toma el
valor medio, el más alto y el más bajo (amplitud), se dividen los mismos por el espesor promedio
de los cuerpos de prueba. Se hace el promedio de los medios de cada dirección.
Conforme al cuadro a seguir (valores mínimos)
Cuadro 4: Especificaciones para materiales de ensuelado para el ensayo de continuación del

rasgo.
Material Tensión (N/mm²)

Borrador macizo en placa, entresuelas de expandido duro (SBR, EVA y
SBR/EVA) o Suelas de baja solicitación 7
Suelas de PU
Borrador translúcido(látex sintético) en placas o suelas
PVC compacto, suelas inyectadas 10
Borrador translúcido (látex sintético) en placas o suelas de alta
solicitación.
Placas expandidas 9 SBR, EVA y SBR/EVA con densidades próximas a
0.5 y 0.8 g/cm³ 3
Suelas térmicamente moldeadas
Muchos extendidos (SBR, EVA, SBR/EVA) con densidades próximas de
0.3 a 0.5 g/cm³ 3
Borradores opacos – suelas estarcidas y no transparentes. 7
PVC expandido, suelas 7
TR levemente expandido y compacto 10
Placa de PU (modelo RAL) 7
8.9- Propiedades de Pegado (Basado en DIN 53273)
Este ensayo tiene por objetivo verificar las propiedades de pegado de un material para el
ensuelado.

Fuente: DIN 53273

Se lija (lija 24) y limpia con una escobilla (lado de debajo de la suela)
Se aplica la primera cubierta de adhesivo.
Se deja secar el adhesivo (+- 20 min)
Se aplica la segunda cubierta del adhesivo.
Se deja secar el adhesivo (+- 20 min)
Se reactivan los cuerpos de prueba con adhesivo (10 segundos, 80 °C)
Se pega un cuerpo de prueba uno sobre otro.
Se presionan los cuerpos de prueba pegados (60 lb/ pol ² - 10 s)
Se deja cristalizar el adhesivo (72 h para adhesivo a base de policloropano – 120h para adhesivo a
base de poliuretano)
Se recorta el cuerpo de prueba con una navaja de 30 x 150 mm.
Se tracciona en el dinamómetro (velocidad de 100 mm/min)
8.9.3- Evaluación
Se evalúa el despegado por el gráfico utilizando una regla especial, haciendo un promedio de las
pérdidas y las ganancias. Después, se divide el promedio por el ancho de los cuerpos de prueba y
se hace un promedio (N/mm). Se evalúa también, el aspecto de separación conforme al FEICA.
Gráfico 10- Fuerza de despegue con una regla posicionada, para el

cálculo de la fuerza promedio de despegado del cuerpo de
prueba.
Fuente: Autor
Conforme a la tabla a seguir: (valores mínimos)
Tabla 12: Especificaciones de propiedades de pegado para diversos tipos

de calzado y solicitaciones
Tipo de Solicitación Tipo de calzado (N/mm)

Calzados altamente solicitados Niños, militar, seguridad,
práctica de deportes, para 6.0
largas caminadas
Calzados de solicitación Uso diario en calles, caminos,
promedio deportivo (masculino y 4.5
femenino)
Calzados con solicitud debajo Femenino social de taco alto,
del promedio alta moda 3.5
Calzados de baja solicitación Conserje, bebé (de regazo)
2.5
Fuente: Laboratorio de Control de la Calidad- CTC SENAI
9- ENSAYOS EN MATERIALES DIVERSOS

Presentamos a continuación, algunos ensayos que pueden ser realizados para verificar las
propiedades y características de los materiales.
9.1- Resistencia a la Tracción y Estiramiento en la Ruptura de Pasadores (CTC

SENAI C – 008/ME – Basado en el Método del PFI)
El ensayo tiene por finalidad verificar la resistencia a la tracción de un pasador cuando es sometido
al uso (amarrar el calzado al caminar) y el estiramiento que aparece en la ruptura del pasador.
Como los cuerpos de prueba son utilizados los propios pasadores y serán analizados.
Se toman 5 pasadores.
Se coloca un dispositivo adecuado en el dinamómetro y se regula la distancia entre las pinzas (200
mm).
Se prenden los cuerpos de prueba (pasadores) y se traccionan (velocidad 100 mm/min).
9.1.3- Evaluación
Al romperse, se anota el valor de la fuerza y el estiramiento. Después, se calcula el promedio de

fuerza y de estiramiento en la ruptura de los pasadores.
Para calzados de seguridad, se exige valores encima de 250 N.
9.2- Resistencia a la Fricción de los Pasadores (DIN 4843)
El ensayo tiene por finalidad determinar la resistencia del pasador a la fricción, cuando es
sometido al uso (caminar, correr, amarrar, etc.)
Como cuerpo de prueba, son utilizados los propios pasadores y serán analizados. El ensayo puede
ser realizado también con el pasador X, pasador X pedazo de cuero con hilos u otros casos que
puedan surgir, basados en el método CTC SENAI. Se sugiere el procedimiento por la razón de
poder tener un pasador de buena calidad, pero serán el pasador o los hilos muy cortantes o que
tengan rebabas, los que perjudicarán al pasador.
Se toman 10 pasadores.
Se colocan en la máquina de fricción.
Se prenden los pasadores de la forma que uno quede friccionando en el otro (Figura 72) y se
realiza el ensayo.
9.2.3- Evaluación
Cuando comiencen a aparecer daños en el pasador, se anota el número de fricciones, se anota el

número de fricciones en la ruptura del pasador, se registran los valores en la tabla “N” (anexo).
9.2.4- Especificaciones (DIN 4843 y PFI)
Por el PFI:
Para calzados normales sin daños después de 1 000 fricciones y ruptura después de 5 000
fricciones.
Para calzados militares o de seguridad sin daños después de 15 000 fricciones.
Por el DIN 4843
Después de 15 000 fricciones, observar si hay daños en el pasador (los pasadores no pueden
estar dañados después de 15 000 fricciones)
9.3- Resistencia a la Tracción y Estiramiento en la Ruptura de Cintas de Refuerzo

(Método del PFI)
El ensayo tiene por objetivo verificar la resistencia a la ruptura de las cintas utilizados en el forro, y
el estiramiento en la ruptura de las mismas.
Como el cuerpo de prueba es utilizado un rollo con la cinta de refuerzo a ser analizada.
El ensayo es realizado conforme el procedimiento descrito siguiente:
Se cortan 5 pedazos de cinta de refuerzo, con aproximadamente 400 mm de longitud.

Se regula la distancia entre las pinzas (200 mm).
Se prenden las cintas en un dispositivo apropiado y se realiza el ensayo.
9.3.3- Evaluación
Se anotan los valores de la fuerza con 10 y 20% de estiramiento. Se anota el valor de estiramiento
y de la fuerza en la ruptura de la cinta de refuerzo.
Los valores de fuerza mínimos para capellada de cuero, deben ser:
Con 10% de estiramiento: 40 N (mínimo)

Con 20% de estiramiento: 140 N (mínimo)
Máximo con 30% de estiramiento: mínimo 200 N en la ruptura de la cinta de refuerzo.
9.4- Resistencia a la Corrosión (DIN 4843-6.14)
El ensayo tiene por objetivo verificar el comportamiento en la corrosión de componentes metálicos

(llaves, hebillas, ganchos, decoraciones, etc.) a la acción del NaCl (sal) al 1%.
Los cuerpos de prueba son los propios componentes metálicos y serán anlizados.

Se toman 10 componentes metálicos.

Se toma una tina de vidrio, 2 pedazos de papel filtro, 2 pedazos de vidrio, y se monta el ensayo
(Figura 73).
Se coloca NaCl al 1%, en la tina de vidrio (+- 5 mm de altura)
Se colocan los componentes metálicos por 48 horas sobre el papel filtro.
Figura 73- Ensayo de corrosión

Fuente: Del autor
9.4.3- Evaluación
Se verifica después de 48 horas del ensayo, si no ocurren manchas en el papel filtro.
9.4.4- Especificaciones (DIN 4843)
No pueden ocurrir manchamiento visible en el papel filtro después de 48 horas del ensayo.
9.5- Despegado del ensuelado (DIN 4843 – 6.23)
El ensayo tiene por objetivo determinar la fuerza de arranque del ensuelado (o entresuela) del
calzado, en un ángulo de 90°C (constante)
Como cuerpo de prueba son utilizados calzados acabados.
Se toma un par de calzados y se marca el “pico” ( a 2 mm del pico del calzado) y la “planta” (en la
región de flexión del calzado)
Se coloca el calzado en un dispositivo adecuado, que mantenga la inclinación de despegado a 90°
y constante (Figura 74)
Se despega el calzado y se marca, en el gráfico, el “pico” y la “planta” (tabla “P” – anexo)
Fuente: Revista Protección
9.5.3- Evaluación
Se usa el mayor valor de fuerza de despegado hasta los 2 cm, como valor “pico” y el valor de la
región de flexión como valor de “planta”. Se hace la evaluación del aspecto del despegado
(FEICA), conforme la tabla “P”(anexo)
9.5.4- Especificaciones (DIN 4843)
Conforme tabla a seguir: (valores mínimos)
Tabla 13: Especificaciones de despegado para diversos tipos de calzado, con valores mínimos de
“pico” y “planta”.
Tipo de calzado Pico (N) Planta (N)

Alta moda, moda, bebé y uso doméstico 200 100
Uso diario de calle(masculino y femenino) 250 200
Alta solicitación: seguridad, práctica de deportes,
largas caminadas 800 500
Deportivo (uso diario) 300 250
Infantil 300 250
Fuente: Laboratorio de Control de Calidad – CTC SENAI
9.6- Deformación por Compresión Dinámica (CTC SENAI S-022/ME –

Basado en Método del PFI)
Por presentar características como suavidad y ligereza, más allá de un costo más reducido
comparado con otros materiales, el ensuelado de EVA poli–(etilieno-co-vinil acetato) está ahora
entre los más requeridos en la industria del calzado. En tanto es también el que presenta una
mayor incidencia de problemas en relación a la deformación.
En medida en que las formulaciones de EVA proporcionan ensuelados cada vez más leves, de
densidades más bajas y costos menores, este problema viene tomando proporciones cada vez
mayores.
El ensayo para verificar la resistencia a la deformación es realizado en la máquina conocida como

“Máquina Trampolín” , máquina de solicitaciones continuas.
El ensayo es realizado, no sólo con EVA, en materiales de PU y PVC expandidos, o en otros

materiales que quisiéramos analizar.

Fuente: PFI
Se cortan 4 cuerpos de prueba (manualmente pudiendo dar un acabado con lija en los bordes del
cuerpo de prueba)
Se mide el espesor inicial de los cuerpos de prueba y se registran los valores en la tabla “O”
(anexo)
Se colocan los cuerpos de prueba en la máquina de Solicitaciones Continuas y se regula la
máquina(ésta debe estar siempre en su punto muerto superior, en la regulación de la distancia del
dispositivo de compresión)
Se liga la máquina y se realiza el ensayo (100 000 solicitaciones)
9.6.3- Evaluación
Después de 100 000 solicitaciones, se retiran los cuerpos de prueba de la máquina, se mide
inmediatamente el espesor y se registran los valores en la tabla “O”. Se dejan los cuerpos de
prueba por 24 horas en reposo en el laboratorio para después de este periodo, se mide
nuevamente y se registran los valores como espesor final en la tabla “O”.
Se define los porcentajes de deformación por la fórmula:
E1 x 100
A = -------------- x 100
E2
E3 x 100
A1 = -------------- x 100
E2
Donde:
A = deformación en %, después 100 000 solicitaciones (redondear a 1%)
A1 = deformación en %, final (redondear a 1%)
E1 = espesor después de 100 000 solicitaciones.
E2 = espesor inicial.
E3 = espesor después del reposo (24 horas)

El resultado final, en porcentaje (%) debe ser:
Máximo 10% en el instante en que son completadas las 100 000 solicitaciones continuas.
Máximo 5%, después de las 24 horas de reposo.
9.7- Comportamiento Al Flexionamiento Continuo (SAPRA PM 92)
El ensayo verificará la existencia de flexión de calzados acabados, principalmente cuando estos

tienen bandas laterales u otras particularidades, y verificar su comportamiento cuando están en
uso.
El ensayo es realizado en una máquina SATRA, tipo PM 184, y puede ser realizado a 35 ° y con
500 000 flexiones (calzados femeninos de baja solicitación) y con 45 ° y con 1 000 000 flexiones
(calzados masculinos, femeninos, deportivos, etc.)
El cuerpo de prueba para el ensayo es un par de calzados siendo indiferente su tamaño.
Se toma un par de calzado.

Se regula el ángulo de flexión de la máquina.
Se coloca el calzado en la máquina y se realiza el ensayo (se aconseja prender el calzado con un
pie de silicona o con espuma)
9.7.3- Evaluación
Se verifica la ocurrencia de daños o alteraciones en el calzado después del ensayo (se verifica en
todo el calzado)
9.7.4- Especificaciones (SATRA)
No pueden surgir daños ni alteraciones en el calzado después del ensayo.
CONCLUSIONES
Este trabajo no se acaba aquí. Las informaciones contenidas en este fascículo serán basadas en
informaciones obtenidas de normas técnicas de elaboración de ensayos para el control de calidad
del proceso o del material, de seminarios (del Sr. Malina y del Sr. Lipps, del PFI de Alemania – de
AGQ de Canadá) y de revistas técnicas del sector del calzado, entre otros.
En líneas generales, este trabajo procura presentar, de modo objetivo y práctico, las orientaciones
científicas para realizar las pruebas de Control de Calidad que los técnicos en calzado deben
dominar.
Con los conocimientos adquiridos, el Técnico en Calzados estará en condiciones de tomar

decisiones, así como saber el tipo de ensayo a realizar cuando surge algún problema durante el
ciclo de producción del calzado, o mejor, saber cuales son los ensayos necesarios para evitar esos
problemas.
Vale resaltar que las informaciones proporcionadas no cierran el asunto, pero proveen datos
indispensables para la utilización en el momento de los ensayos.
Tabla A
CENTRO TECNOLOGICO DEL CALZADO – SENAI
CONTROL DE LA CALIDAD – LAB. DE ENSAYOS FISICO - MECANICOS
ENCOGIMIENTO EN MATERIALES PARA PLANTILLAS – METODO DEL PFI
DESCRIPCION DE LA MUESTRA: _______________________________________

REFERENCIA:_______________________________________________________
R. S.____________ FECHA:____________INFORME:_____________
Tipo de material: ( )CELULOSA ( )NO TEJIDO ( )OTRO_________

( )REC. CUERO ( )CUERO
Espesor del material: mm
ASISTENCIA DEL ENSAYO

MUESTRAS
DIRECCION “A” 1 2 3
A–B
Longitud inicial
C–D
promedio
A–B
Longitud final
C–D
promedio
Encogimiento %
Promedio: _____________
MUESTRAS
DIRECCION “B”
1 2 3
A–B
Longitud inicial
C–D
promedio
A–B
Longitud final
C–D
promedio
Encogimiento %
Promedio: _____________
Encogimiento
MI -- MF
------------- x 100
MI
Tabla B
FLEXION DE MATERIALES FIBROSOS (PLANTILLAS) – METODO DEL PFI
(MAQUINA “ DE MATTIA”)
REFERENCIA:_______________________________________________________
R.S. _____________ FECHA ___/___/____ INFORME: __________
Tipo de plantilla ( ) celulosa ( ) cuero

( ) no tejido ( ) recuperado de cuero
( ) otros _________
Espesor de la plantilla: _______ mm
Direccion “A” Direccion “B”

N° DE
FLEXIONES C.D.P. 1 C.D.P. 2 C.D.P. 3 C.D.P. 1 C.D.P. 2 C.D.P. 3
1 000
5 000
10 000
15 000
20 000
25 000
30 000
Leyenda : SD = sin daños AA = presenta alteraciones

RSU = ruptura superficial RPA = ruptura parcial
RTO = ruptura total
Responsable: ______________________
Tabla C
TRACCION EN MATERIALES PARA PLANTILLAS – DIN 53328
DESCRIPCION DE LA MUESTRA: _______________________________________

REFERENCIA: ______________________________________________________
R.S. ___________ FECHA: ___/____/____ INFORME: _________
MEDIDAS DE LA DIMENSION DE LOS CUERPOS DE PRUEBA (AREA)

DIRECCION “A”
C.D.P.
ESPESOR (mm) ANCHO (mm)
1 2 3 PROM 1 2 3 PROM
1
2
3
4
5
DIRECCION “B”
1
2
3
4
5
RESISTENCIA A LA TRACCION Y ESTIRAMIENTO EN LA RUPTURA
DIRECCION “A” DIRECCION “B”
FUERZA FUERZA
C.D.P. FUERZA (N) (N/mm²) FUERZA (N) (N/mm²)
RUPTURA RUPTURA RUPTURA RUPTURA
1
2
3
4
5
MEDIANA
Responsable: _________________
Tabla D
CONTROL DE LA CALIDAD – LAB. DE ENSAYOS FISICO – MECANICOS
FLEXION DE MATERIALES FIBROSOS (PLANTILLAS) BS 5131: Sección 4.2
(MAQUINA SATTRA STM 129)
REFERENCIA: ______________________________________________________
R.S. ___________ FECHA: ___/____/____ INFORME: _________
Tipo de plantilla ( ) celulosa ( ) cuero

( ) no tejido ( ) recuperado de cuero
( ) otros _________
Espesor de la plantilla: _______ mm
NUMERO DE CICLOS EN LA RUPTURA

CUERPO DE
PRUEBA DIRECCION “A” DIRECCION “B”
01
02
03
04
Promedio
INDICE DE
FLEXION
Responsable: __________________________
Tabla E
ABSORCION Y DESABSORCION EN MATERIALES PARA PLANTILLAS - METODO DEL PFI
R.S. n ° ___________ FECHA: ___/____/____ INFORME N °: _________
Referencia: ______________________________________________________
Tipo de plantilla ( ) celulosa ( ) no tejido ( ) otros ____

( ) recuperado de cuero ( ) cuero
Espesor del material: _______ mm
ABSORCION
Cuerpo de prueba n° 1 2 3
Peso inicial (g)
Plantilla mojada (g)
Absorción (%)
DESABSORCION
Cuerpo de prueba n° 1 2 3
Peso plantilla mojada (g)*
Peso plantilla húmeda (g)
Desabsorción (%)
PPM - PI
ABSORCION % = ---------------------- X 100
PI
PPM - PPU
DESABSORCION % = ---------------------- X 100
PPM - PI
* valores iguales
Responsable: ________________________
Tabla F
VARIACION DEL ESPESOR EN MATERIALES PARA PLANTILLAS - METODO DEL PFI
Descripción de la muestra: _______________________________________

Referencia: ______________________________________________________
R.S. ___________ FECHA: ___/____/____ INFORME: _________
Tipo de material: ( ) celulosa ( ) no tejido ( ) otros ____

( ) rec. de cuero ( ) cuero
Espesor inicial (mm)
Muestras 1 2 3
A
B
C
D
E
Promedio
Espesor final (mm)
Muestras 1 2 3
A
B
C
D
E
Promedio
Variación del espesor(%)
Promedio: _____________
Variación del Espesor
MF -- MI
------------- x 100
MI
Tabla G
VARIACION SUPERFICIAL EN MATERIALES PARA PLANTILLAS - METODO DEL PFI
Referencia: ______________________________________________________
R.S. ___________ FECHA: ___/____/____ INFORME: _________
Tipo de material: ( ) celulosa ( ) no tejido ( ) otros ____

( ) rec. de cuero ( ) cuero

MUESTRAS
DIRECCION “A”
1 2 3
A–B
Longitud inicial C–D
promedio
A–B
Longitud final
C–D
promedio
VARIACION SUPERFICIAL %
Promedio: _____________
MUESTRAS
DIRECCION “B”
1 2 3
A–B
Longitud inicial
C–D
promedio
A–B
Longitud final
C–D
promedio
VARIACION SUPERFICIAL %
Promedio: _____________
Variación Superficial
MF -- MI
------------- x 100
MI
Responsable: ____________________________
Tabla H
RESISTENCIA AL DOBLADO DE CARTONES DE REFUERZO – METODO DEL PFI
Referencia: ______________________________________________________
R.S. ___________ FECHA: ___/____/____ INFORME: _________
TENSION MAXIMA EN EL DOBLADO
C.D.P. N ° 1 2 3 4 5 C.D.P. N ° 1 2 3 4 5
L L
T T
H H
F F
Fórmula: B = máximo momento flector (N/mm2)

FxL L = distancia entre los vértices de los prismas(mm)
B = 1.5 x ------------ T = ancho del cuerpo de prueba(mm)
T x H2 H = espesor del cuerpo de prueba
F = fuerza registrada en el máximo momento flector(N)
B B
ANGULO MAXIMO EN EL DOBLADO
C.D.P. N ° 1 2 3 4 5 C.D.P. N ° 1 2 3 4 5
a a
b b
& = a/b & = a/b
tg & tg &
beta beta
Leyenda: a = mitad de L (mm)
b = distancia recorrida hasta el máximo flector (mm)
& = alfa
tg & = tangente de alfa
beta = ángulo máximo en el doblado (2 x tg &)
Responsable: ___________________________
Tabla I
COMPORTAMIENTO AL FLEXIONAMIENTO CONTINUO – DIN 53351
R.S. N °_______ S. SERVICIO _______FECHA: __/__/__ INFORME N °:_______ Referencia:

________________________________________________________
Descripción de la muestra: ____________________________________________
Espesor promedio: _______ mm (máx 2mm)
Ensayo realizado: ( ) en seco ( ) en húmedo
CLASIFICACION DE LA PELICULA DE ACABADO
c.d.p. DIRECCION A DIRECCION B
Flexiones 1 2 3 4 5 6
100
500
1000
2000
5000
10000
20000
30000
40000
50000
Leyenda:
Sin alteraciones.
Alteraciones del tono de color del acabado, sin cualquier otro daño.
Pequeñas fisuras del acabado (visibles en la lupa de 6 aumentos).
Ruptura del acabado sin alteración del color.
Ruptura del acabado con alteración del color.
Pulverización del acabado sin alteración del color.
Descascaramiento de la capa del acabado.
CLASIFICACION DEL CUERO
100
500
1000
2000
5000
10000
20000
30000
40000
50000
Leyenda:
Sin ninguna alteración.

Formación de arrugas.
Soltura de la flor.
Fisuras finas (visibles con lupa de 6 aumentos)
Rompimiento de la capa de la flor.
Rompimiento total del cuero.
Perdida de la impresión (si hubiera)
Responsabilidad: ______________________________
Tabla I- 2
COMPORTAMIENTO AL FLEXIONAMIENTO CONTINUO – DIN 53351
R.S. N °_______ S. SERVICIO _______FECHA: __/__/__ INFORME N°: _______ Referencia:

________________________________________________________
Espesor promedio: _______ mm (máx 2mm)
Ensayo realizado: ( ) en seco ( ) en húmedo ( ) después de hidrólisis
ASPECTO DE LA PELICULA DE LAMINADO
100
500
1000
2000
5000
10000
20000
30000
40000
50000
75000
100000
125000
150000
EVALUACION DEL LAMINADO SINTETICO: para la película de cobertura(PU o PVC)
Sin alteraciones.
Desenvolvimiento de arrugas groseras.
Alteración en el color de la capa plástica.
Pequeñas fisuras en la capa plástica(visibles en lupa de 6 aumentos)
Fisuras en la capa plástica.
Quiebres en la capa plástica.
Pulverización en la capa plástica.
Separación de la capa plástica del soporte.
Ruptura del soporte.
Responsable: __________________________________
Tabla J
LAB. DE ENSAYOS FISICO – MECANICOS RESISTENCIA DEL
ENSUELADO AL DESGASTE POR ABRASION – DIN 53516
R.S. _______ FECHA: __/__/__ INFORME:_______

Descripción de la muestra: ___________________________________________
Referencia: ______________________________ Liso/ Perfil ________________
MASA ESPECIFICA (ASTM D 297/792)

C. D. P “a” (g) “b” (g) “w” (g) “T” (°C) “f” (g/ml) “d”
(g/cm³) Densidad Desvío
promedio Patrón
01 (g/cm³) (g/cm³)
02
03
Cálculo: a
d = ------------------ x f
(a – b) + w
f = densidad del agua en la temperatura del ensayo.
ABRASION (DIN 53516)

C.D.P. 01 02 03 04 05 06
Masa
inicial (g)
Masa
final (g)
Diferencia
masa(g)
*Ataque de lija “i” (mg): ___________
*Curso: ( ) 20m ( ) 40 m
*Peso sobre el c.d.p.: ( ) 5 N ( ) 10 N
Cálculo: 200 x dif. masa

A = ------------------------
ixd
ABRASION (mm³)
c.d.p. 01 c.d.p. 02 c.d.p. 03 c.d.p. 04 c.d.p. 05 c.d.p. 06 Promedio D. patrón
Responsable: ______________________
Tabla L
LCC– LAB. DE ENSAYOS FISICO – MECANICOS
FLEXION EN MATERIALES PARA SUELAS – DIN 53543 (ítem 6.3)

Referencia: ______________________________________________________
FECHA: ___/____/____ R.S. N° ___________ INFORME N°: _________
CUERPOS DE PRUEBA CON PERFORACION

N° DE INICIAL DE 2 mm
FLEXIONES
cdp 1 cdp 2 cdp 3
1000
5000
10000
15000
20000
25000
30000
Leyenda:
P = sin progresión del perforado CP = longitud de la perforación en mm
Progresión del perforado = CP – 2 mm
Obs: La medición se refiere a la longitud total del perforado, al emitir los resultados se debe
disminuir, desde los 2 mm de la longitud inicial, a fin de poder evaluar su progresión.
Responsable: ___________________________
Tabla M
TRACCION EN MATERIALES ELASTOMERICOS Y TERMOPLASTICOS - DIN
53504

Referencia: ___________________________________________ R.S. _________
FECHA: ___/____/____ INFORME N°: __________
MEDIDAS DE LA DIMENSION DE LOS CUERPOS DE PRUEBA

(AREA)
C.D.P. DIRECCION “A”
ESPESOR (mm) ANCHO (mm)
1 2 3 PROM 1 2 3 PROM
1
2
3
4
5
DIRECCION “B”
1
2
3
4
5
RESISTENCIA A LA TRACCION Y ESTIRAMIENTO EN LA RUPTURA
C.D.P Fuerza Area N/mm² Estir. Fuerza Area N/mm² Estir.

(N) (mm²) (%) (N) (mm²) (%)
1
2
3
4
5
PROMEDIOS PROMEDIOS
Responsable: ________________________
Tabla N
RESISTENCIA A LA FRICCION DE LOS PASADORES – DIN 4843 – 6.15

Referencia: ______________________________________________________
R.S. ___________ FECHA: ___/____/____ INFORME: _________
Dimensiones del pasador:
Ancho____ mm Espesor _____ mm Longitud ______ mm Diámetro ____mm
Color predominante del pasador: ___________________
Material:
( ) Cuero vacuno ( ) Algodón ( ) Yute ( ) Mezcla ( ) Material Sintético
( ) Otros materiales naturales
N° DE CICLOS
C.D.P. N° OBS
No indicio de daños Hasta la ruptura
01
02
03
04
05
Promedio
Responsable: ______________________
Tabla O
DEFORMACION POR COMPRESION DINAMICA – CTC SENAI S-022/ME

Referencia: ________________________________________________________
R.S. _____ FECHA: __/__/__ Temp:____ °C U.R.:_____% INFORME: _________
ESPESOR (mm) % DE
N ° de DEFORMACION % DE
CDP DESPUES DEFORMACION
Inicial Después Después 24 100 000 CICLOS DESPUES 24 H
100 000 horas
1
2
3
4
PROMEDIOS: ____________ ___________
Responsable: _________________________
Tabla P
RESISTENCIA DEL PEGADO – DIN 4843
Demandante:_______________________________ R.S. _____ FECHA: __/__/__

Informe: __________ Solicitación del servicio: ____________________________
Tipo de calzado: Color predominante de capellada:
Capellada:
Suela: Tamaño (n°):
Talón: Altura (mm):
Referencia:
FUERZA DE ASPECTO DE LA
CUERPO DE PRUEBA REGION SEPRACION SEPARACION HECHA
(N)
Pico
Pie derecho
Planta
Talón
Pico
Planta
Pie izquierdo
Talón
1- Material de capellada 2- Material de suela 3- Material de entresuela

4- Material de plantilla 5- Material de vista
Conclusión:
Pie derecho: _______________________________________________________

_______________________________________________________________________________
___________________________________________________
Pie izquierdo: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________________
___________________________________________________
Responsable: ____________________
Tabla Q
ENCOGIMIENTO EN MATERIALES PARA ENSUELADO – METODO DEL PFI
Referencia: ___________________________ Espesor del material:________ mm
R.S. _____ FECHA: __/__/__ INFORME: _________
Tipo de material: ( ) EVA ( ) PVC ( )PU
( ) TR ( ) SBR

MUESTRAS
1 2 3
Longitud Dirección “A” A-B
inicial
(mm) C-D
Dirección “B” A-C
B-D
AB(1) + AB(2) + AB(3) + CD(1) + CD(2) + CD(3)
MA = ------------------------------------------------ =
6
AC(1) + AC(2) + AC(3) + BD(1) + BD(2) + BD(3)
MB = ------------------------------------------------- =
6
MUESTRAS
1 2 3
Longitud Dirección “A” A-B
inicial C-D
(mm) Dirección “B” A-C
B-D
AB(1) + AB(2) + AB(3) + CD(1) + CD(2) + CD(3)

MA = ------------------------------------------------ =
6
AC(1) + AC(2) + AC(3) + BD(1) + BD(2) + BD(3)
MB = ------------------------------------------------- =
6
Encogimiento dirección “A” Encogimiento dirección “B”
MIA – MFA x 100 = MIB – MFB x 100 =

MIA MIB
Responsable: _____________________________

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Introducción

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1.4.1- Controles indispensables

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2.1- Obtención de muestras en cueros (DIN 53302)

La obtención de muestras para las pruebas físico-mecánicos es un aspecto muy importante,

Figura 1- Subdivisión de un medio cuero.

Figura 2- Pieles enteras o medias pieles.

2.2- Obtención de muestras en materiales para plantillas y cartón de refuerzo.

Para la retirada de muestras en plantilla y cartón de refuerzo, se debe observar la dirección de

Figura 3- Materiales con la dirección de corte impresa.

La dirección de corte B siempre será perpendicular a la dirección A.

2.3- Obtención de muestras en placas para suelas

Figura 4- Ejemplo con direcciones A y B.

2.4- Obtención de muestras diversas.

Dependiendo de la temperatura y de la unidad en que están acondicionados, los materiales alteran

23 °C +- 1 °, y 50% +- 3 de URA (clase A)

4.1- Encogimiento (Método del PFI)

El ensayo de encogimiento tiene por objetivo la determinación de la variación dimensional que

4.1.1- Formato del cuerpo de prueba

Figura 5- Cuerpo de prueba para el ensayo

4.1.2- Procedimiento de ejecución del ensayo

Para la realización del ensayo, debe ser observado el procedimiento siguiente:

Se cortan 3 cuerpos de prueba(navaja).

Se debe utilizar la fórmula de la tabla A.

4.1.4- Especificaciones (PFI)

Máximo 2 % en ambas direcciones (A y B).

4.2- Resistencia a la Flexión (Basado DIN 53522)

El distanciamiento de los dispositivos fijadores de los cuerpos de prueba es calculado por la

D = distancia máxima entre los prendedores.

Tabla 1: Regulación del disco, de la distancia entre los prendedores y amplitud en

Espesor (mm) Amplitud Regulación / Distancia/

Fuente: Laboratorio de Control de la calidad – CTC SENAI

4.2.1- Formato del cuerpo de prueba

Figura 6- Cuerpo de prueba para el ensayo

4.2.2- Procedimiento de ejecución del ensayo

Para la realización del ensayo, se debe observar el procedimiento descrito siguiente:

Se cortan 3 cuerpos de prueba en las direcciones A y B (navaja).

4.2.4- Especificaciones (PFI)

4.3- Resistencia a la Tracción (Método del PFI)

4.3.1- Formato del cuerpo de prueba

Figura 8- Cuerpo de prueba para el ensayo

4.3.2- Procedimiento de ejecución del ensayo

Para la realización del ensayo se debe observar el procedimiento descrito siguiente:

Se cortan 5 cuerpos de prueba en las direcciones A y B (navaja).

4.3.4- Especificaciones (PFI)

En el ensayo en seco, mínimo 7 N/mm2 , en el ensayo en húmedo, mínimo 4 N/mm2 .

4.4- Resistencia a la Fricción Veslic (Método del PFI)

El objetivo de este ensayo es verificar la resistencia de la plantilla cuando es sometida a la

4.4.1- Formato del cuerpo de prueba

Figura 9- Cuerpo de prueba del ensayo.