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¨AÑO DE BUEN SERVICIO AL CIUDADANO¨

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO


INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL
CUSCO – APURIMAC – MADRE DE DIOS

ANTEPROYECTO

Nivel Profesional Técnico

CFP ABANCAY

“FABRICACIÓN DE UN MÓDULO DE BRAZO NEUMÁTICO


DE EXCAVADORA CAT 322 DL, PARA FINES
DEMOSTRATIVOS”

Alumno: LUIS FERNANDO SAICO CALLASI


Instructor: RUBEN GOMEZ CCORAHUA.

Abancay, Perú
2017
DEDICATORIA

El presente trabajo es dedicado a nuestros maestros, gracias por su tiempo, por su


apoyo, así como por la sabiduría que nos van transmitiendo en el desarrollo de
nuestra formación académica, por habernos guiado con el desarrollo de este trabajo
y llegar a la culminación del mismo.

El esfuerzo se debe precisamente a la labor del estudiante, siempre con el propósito


de nuestra superación, así como también con miras en bien en la sociedad y así de
esa manera con las finalidades de lograr el objetivo trazado, lo cual ha optado por
esta carrera profesional.

Cumpliendo con uno de los requisitos que establece las reglas o normas de las
instituciones superiores pedagógicos, hago presente el siguiente trabajo para a dar
a conocer lo realizado en las subsiguientes páginas.
AGRADECIMIENTO

El más sincero agradecimiento a nuestros padres por su apoyo incondional y


colaboración textual a las facilidades prestadas para la elaboración de proyecto
de innovación, con un éxito del presente trabajo permitiendo aplicar los
conocimientos adquiridos y brindándonos durante la formación de profesión y así
al culminar nuestra carrera con un éxito. También mostramos nuestro
agradecimiento instructores y maestros de empresas por su gran apoyo y
solidaridad con nosotros…
INDICE

CAPITULO I:PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................... 3

1.1 Descripción de la realidad problemática .......................................................... 3

1.2 Formulación del problema ............................................................................... 4

1.3 Objetivos .......................................................................................................... 5

1.3.1. Objetivo General.......................................................................................... 5

1.3.2. Objetivos específicos................................................................................... 5

1.4 Justificación ..................................................................................................... 6

CAPITULO II: MARCO TEORICO .............................................................................. 7

2.1. Antecedentes de la Investigación .................................................................... 7

2.2. Bases Teóricas ................................................................................................ 9

2.2.1. Descripción del Proyecto ............................................................................. 9

2.2.2. Conceptos Tecnológicos del Proyecto ...................................................... 18

2.2.3. Conceptos Tecnológicos de Seguridad y Cuidado del Medio Ambiente ... 26

2.2.4. Plano del Proyecto .................................................................................... 38

2.2.5. Plano del Taller ......................................................................................... 41

2.2.6. Diagrama de Operaciones del Proyecto Actual y Mejorado ...................... 42

2.2.7. Diagrama de Análisis del Proyecto Actual y Mejorado .............................. 44

2.3. Definición de Términos .................................................................................. 46

CAPITULO III: METODOLOGIA ............................................................................... 48

3.1. Diseño ........................................................................................................... 48

3.2. Nivel (Descriptivo Puro) ................................................................................. 50

CAPITULO IV ASPECTOS ADMINISTRATIVOS ..................................................... 53

4.1. Cronograma de Actividades .......................................................................... 53

4.2. Presupuesto .................................................................................................. 54

1
CONCLUSIONES..................................................................................................... 55

RECOMENDACIONES ............................................................................................ 56

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................... 57

ANEXO..................................................................................................................... 58

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CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Descripción de la realidad problemática

La empresa “TORNERÍA SAICO” brinda servicios de reparación,


mantenimiento y reconstrucción en maquinaria pesada, así como torneado
de piezas y rectificación de bridas de maquinarias y soldadura en general.
Empezó a brindar sus servicios desde el año 2013 en el departamento de
Apurímac, provincia de Abancay, distrito de Abancay en la dirección: Av.
Panamericana km 3, vía evita miento.
Empezó como una microempresa de tornería y mantenimiento mecánico de
maquinarias pesadas. , con propias herramientas como son:
 Un torno paralelo marca konsung
 Máquina de soldar marca sol andina de 330 AMP
 Taladro de columna
 Y pequeñas herramientas de uso como combo, alicate, juego de llaves
de distintos calibres etc.

La empresa lleva 5 años de creación en el departamento de Apurímac, pero


como toda empresa en crecimiento, se enfrenta con dificultades en algunos
servicios que se realiza, causando pérdidas de tiempo, lesiones físicas, etc.,
en los operarios.
Una de las necesidades o problema identificado es el proceso de
mantenimiento de maquinarias pesadas. Pues los trabajos son muchos muy
forzados, con menos rentabilidad para la empresa y la posibilidad de
ocasionar daños a la integridad física del trabajador.
Dar a conocer más el mantenimiento de una maquinaria pesada (franjas
amarillas) nos permite realizar trabajos en los campos y la ciudad con
capacidad para mecanizar diámetros y rectificar diámetros, agujeros
destacados en una maquinaria pesada. Este proyecto satisface la necesidad
de clientes más exigentes en el tiempo de trabajo, ya que se puede realizar

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trabajos en cualquier terreno, ahorrando el costo de trabajo y la mano de
obra y el cuidado de nuestro personal capacitado.
La implementación de este módulo neumático de una excavadora, tiene
como objetivo facilitar y brindar mayor satisfacción en los servicios que
presentamos, que garantiza la satisfacción de nuestros clientes. Brindando
el mejor servicio a la sociedad, el cual nos caracteriza en el buen acabado
de los trabajos.
Ahora contamos unas máquinas de herramienta:
 Un torno paralelo marca konsung
 Un taladro de columna
 Una prensa hidráulica
 Un barrenador portátil
 Una máquina de soldar de 440 AMP
 Una máquina de soldar de 330 AMP
 Una compresora de aire

1.2 Formulación del problema

Se ha planteado las siguientes preguntas problemas:

1. ¿En qué medida favorece a la empresa la elaboración del presente


proyecto?
2. ¿Cuáles serían los resultados esperados con la implementación del
presente proyecto?
3. ¿Cuál es el objetivo primordial que se quiere lograr?
4. ¿Cuál es el principio de funcionamiento del presente proyecto a ejecutar?
5. ¿Qué es viscosidad?
6. ¿Qué es aire comprimido?
7. ¿Qué entendemos por neumática?
8. ¿ qué fundamentos tiene la neumática
9. ¿Cuáles son los fines para construir un brazo neumático?
10. ¿Cuáles son los fundamentos de un brazo neumático?
11. ¿Cuál es el fobjetivo de la empresa para el proyecto de un barrenador
portátil

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1.3 Objetivos

1.3.1. Objetivo General

Fabricar un módulo de brazo neumático de excavadora CAT 322 DL, para


fines demostrativos para la empresa “Tornería Saico”, que permita promover
la enseñanza y conocer las partes de la maquinaria para diseñar, analizar,
detectar posibles fallas y ensamblar.

1.3.2. Objetivos específicos

 Promover un margen anual de ventas de 25%.


 Ampliar el número de proyectos de los nuevos productos y servicios
 Demostrando que en el brazo neumático es el mismo proceso de la
prensa hidráulicas ya que esta levantada grandes masas con
pequeñas fuerzas.
 Reducir el tiempo en los servicios de mantenimiento realizado a las
maquinarias pesadas.

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1.4 Justificación

El presente proyecto tiene la finalidad de mejorar los procesos de mantenimiento


de maquinaria pesada, y en vista que los clientes no cuentan con los
conocimientos básicos o necesarios en cuanto a máquinas hidráulicas y
neumáticas se tomó la decisión juntamente con el gerente de la empresa Sr
Cirilo Saico Quispe de realizar el proyecto de fabricación de un brazo neumático
de una excavadora de 322 DL CAT, cuyo módulo o maqueta contiene todas las
partes básicas de la máquina que requieren mantenimiento y así poder obtener
una mayor explicación objetiva y detección de posibles fallas, el cual permitirá
planificar el trabajo de mantenimiento, contar con las herramientas adecuadas y
disminuir el tiempo del servicio, lo cual conlleva a la satisfacción del cliente y
mayores ingresos para la empresa.

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CAPITULO II: MARCO TEORICO

2.1. Antecedentes de la Investigación

 Javier del Sol Rodríguez, 2015, “Desarrollo de un Brazo Mecánico


Articulado Electro-Neumático” (tesis de grado), Universidad Autónoma de
Madrid, España:
Este proyecto presenta el diseño, desarrollo y montaje de un brazo
antropomórfico articulado electro-neumático. El brazo humano es una
estructura muy compleja compuesta por tres articulaciones, cada una de ellas
con sus respectivos grados de libertad. Cada articulación requiere una solución
particular y la necesidad de usar diferentes actuadores, así como la
implementación de un diseño de control adaptado. Tales circunstancias
enriquecen el proyecto ante la necesidad de abordar distintas disciplinas, como
mecánica, electrónica y programación.
Para llevar a cabo un proyecto eficiente, se comienza el mismo con un diseño
de CAD del sistema. El diseño se basó en un estudio inicial de la anatomía del
brazo, permitiendo así acercarse lo máximo posible a la fisionomía que
presenta un brazo humano. Una vez validado el diseño, se procede al montaje
de los diferentes elementos del sistema tal como se plantea en el diseño inicial,
de manera a desarrollar un proyecto con alto grado de antropomorfismo. Tras
el montaje, se lleva a cabo del control de los diferentes elementos a través de
la placa BeagleBone que permite un sencillo control de todos los actuadores y
dispositivos.
Habiendo realizado el control, se realizan las pruebas que validan el diseño,
montaje y control de manera efectiva. Se consigue finalmente un sistema
funcional capaz de realizar movimientos con siete grados de libertad similares
a los que podría realizar un brazo humano.

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 Gayo Martínez, Juan Manuel, 2013, “Diseño de un Brazo Industrial
Neumático”, (Proyecto fin de carrera), Universidad Carlos III de Madrid,
España:
El presente proyecto desarrolla una parte importante de la ingeniería básica y
de la ingeniaría de detalle necesarias para la fabricación de un brazo robótico
o robot industrial. Existen unas particularidades en el diseño que lo diferencian
de otros diseños existentes: se utilizan únicamente actuadores neumáticos
lineales, se pretende conseguir un coste de producción reducido para la
fabricación de pocas unidades y se realizará un diseño sencillo tanto para su
instalación y puesta en marcha como para su mantenimiento.
Para el desarrollo del diseño se utilizaron herramientas de software CAD-CAE
de última generación. Estas herramientas se utilizaron para el diseño mecánico
y modelización, para la simulación dinámica y análisis de mecanismo y para la
elaboración y simulación del esquema neumático.
Se define un proceso de diseño completo aplicable a este proyecto y se marcar
el objetivo de cumplir con varias de las tareas recogidas en el mismo, dejando
para futuros trabajos el desarrollo del resto de tareas.
En primer lugar se define las especificaciones básicas de diseño, se elabora
un diseño preliminar y se procede a su análisis. Posteriormente se va afinando
el diseño hasta llegar a la versión definitiva.
Utilizando las herramientas CAD-CAE, se realizan los cálculos y simulaciones
necesarios para la aprobación preliminar del diseño y se desarrollan los planos
de fabricación del equipo, lo que se ha denominado ingeniería de detalle.
Se emplean nociones básicas sobre el uso de los programas CAD-CAE
utilizados, sin embargo, el objetivo es que el proyecto pueda servir de ejemplo
práctico de cómo estas herramientas nos ayudan en la fase de diseño de un
equipo, no que sirva como manual de uso de estos programas.

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2.2. Bases Teóricas

2.2.1. Descripción del Proyecto

Elementos del brazo articulado

Descripción de los elementos principales

 Estructura o Soporte: Sostiene y transporta la estructura (brazo


neumático).

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Soporte o Base

Colocación de ruedas

Montaje de la base del Bum o Pluma

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 Pluma: Se encuentra articulado en la parte delantera de la
superestructura y a la derecha de la cabina del operador.
Diseñada para tener excelente rendimiento y larga vida útil. Se trata de
una gran estructura de sección en caja, soldada, fabricada con
múltiples planchas gruesas en las áreas que están sujetas a muchos
esfuerzos de tensión. Posee un par de placas deflectoras en su interior
para reforzar y dar mayor rigidez a la estructura.

Pluma

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Montaje del Bum o Pluma

 Brazo: Es un elemento, también de sección variable, articulado en la


punta de la pluma en uno de sus extremos y en el otro se articula la
cuchara. Fabricado con acero de alta resistencia a la tracción con
diseño de sección en caja que lo hace más resistente y menos pesado.
Esta reforzado con una placa deflectora en su interior para dar mayor
rigidez a la estructura.

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Brazo

Montaje del Brazo al Bum o Pluma

 Varillaje de la cuchara: Es un elemento compuesto de dos piezas (o


eslabones articulados) que sirve para hacer girar la cuchara, con lo
cual se logra el llenado o vaciado del mismo.

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Varillaje de la Cuchara

 Cuchara: Es el recipiente en el cual se deposita el material excavado.

Cuchara

Montaje de Bum, Brazo, Cucharón y Botellas


Actuadores Neumáticos

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Son los elementos encargados de transformar su fuente de energía
(energía neumática) en movimiento.

 Cilindros de elevación: Son dos cilindros neumáticos apoyados en el


soporte del brazo articulado y que tienen conexión en el codo de la
pluma. Su función es la de elevar o bajar la pluma.
 Cilindro del brazo: Es un cilindro neumático apoyado en la pluma y
conectado en el extremo anterior del brazo. Su función es la de
controlar los movimientos del brazo.
 Cilindro de descarga (cilindro de la cuchara): Es un cilindro
neumático apoyado en el brazo y conectado en el vértice del varillaje
de la cuchara. Su función es la de controlar los movimientos de la
cuchara.

Partes principales cilindro neumático

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Actuadores neumáticos o botellas

Un par de cilindros de doble efecto son los encargados de subir y bajar la


pluma. Cuando el operario acciona la palanca, el aceite a presión llega al
cilindro, desplazando el vástago y elevando la pluma.
Para mover el brazo el sistema usa un cilindro y una articulación (como si
fuera el brazo y el codo de una persona). Cuando en el vástago se produce
el avance es como si una persona doblara el codo, la articulación hace que
el brazo de la excavadora se doble (y descienda). Cuando el vástago
retrocede es como si una persona estirase el brazo, es decir el brazo de la
excavadora se eleva y se pone en línea con la parte superior de la pluma.
Un sistema similar se usa para controlar la cuchara, con un cilindro sobre
el brazo y una articulación que lo une a la cuchara (cuyos símiles humanos
serían el antebrazo, muñeca y mano). Con el movimiento de avance en el
vástago la cuchara descendería y al retroceder ascendería.

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Esquema de los GDL del brazo articulado

Montaje de la cañería y los mandos del brazo neumático

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Proyecto Final - Brazo Neumático De Excavadora Cat 322 Dl

2.2.2. Conceptos Tecnológicos del Proyecto

Antecedentes de la Neumática:

El aire comprimido como modo de trasmitir energía para mover y hacer


funcionar mecanismos. El aire es un material elástico en tanto la
compresión de aire se comprime y también mantiene y almacena la
energía y acumulando la energía y cuando se expande.

La neumática procede del griego pneuma significa soplo aliento, las


primeras aplicaciones de la neumática se retoman en los años 2.500 a.C.
mediante la utilización de los muelles de soplado .posteriormente fue
utilizada en la construcción de órganos musicales en la minería y en
siderurgia hace más de 20 siglos

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 En el siglo XIX se comenzó a utilizar el aire comprimido en la industria
de forma sistemática como herramienta neumáticas ,martillos
neumáticos tubos de correo neumático ,son un ejemplo de estas
aplicaciones durante la construcción de túnel de montcenis ,en 1857
se utilizó una perforadora de aire comprimido que permitió alcanzar
una velocidad de dos metros diario frente a los 60 centímetros q se
obtenían con los medios tradicionales
 En 1880 se inventó el primer martillo neumático. en la incorporación
neumática en mecanismos de automatización comienza en los
mediantes del siglo xx en el fluido que utiliza en la neumática es el
aire comprimo y se una de las formas de la neumática más antiguas
y utilizadas por el hombre su utilización se retoma al neolítico
aparecieron los primeros fuelles de mano para vitar en el fuego de
fundiciones o para airear minas de extracción de minerales. la
utilización del aire a presión como energía se realiza en algunas
máquinas y mecanismos como la catapulta de aire comprimido del
griego KTESIBIOS o la descripción e los siglos los diversos
mecanismos son accionados por aire caliente .a partir del siglo XVII
se comienza el estudios de los gases y como ello se comienza el
desarrollo tecnológico de las deferentes aplicación de aire
comprimido.
 La primera máquina neumática de robrtboyle en el siglo XVII se
construye el primer compresor de aire alternativo
 En siglo XIX se utiliza como fuente de energía para perforadores de
perecuación
 A fines de siglo XIX se deja desarrollar debido a las competencias de
la energía (maquinas a vapor ,motores y electricidad

 Clermont-Ferrand, 19 de junio 1623 - París, 19 de agosto de


1662, fue un matemático, físico, filósofo cristiano y escritor francés.
Sus contribuciones a las matemáticas y las ciencias naturales
incluyen el diseño y construcción de calculadoras mecánicas, aportes
a la Teoría de la probabilidad, investigaciones sobre los fluidos y la
aclaración de conceptos tales como la presión y el vacío. Después de

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una experiencia religiosa profunda en 1654, Pascal abandonó las
matemáticas y la física para dedicarse a la filosofía y a la teología.

Pala Excavadora

Se denomina pala excavadora a una máquina autopropulsada,


sobre neumáticos u orugas, con una estructura capaz de girar al menos
360º (en un sentido y en otro, y de forma ininterrumpida) que excava
terrenos, o carga, eleva, gira y descarga materiales por la acción de la
cuchara, fijada a un conjunto formada por pluma y brazo o balancín, sin
que la estructura portante o chasis se desplace.

Partes

 Chasis: estructura portante desplazable mediante cadenas o ruedas


neumáticas. En el caso de ser de ruedas llevará unos estabilizadores
para constituir las bases de apoyo.
 Corona de giro: sirve de apoyo de la estructura sobre el chasis,
permitiendo a ésta girar mientras el chasis permanece en estación.
De dentado exterior o interior atacad por un piñón con motor
independiente y dotado de freno.
 Estructura: sostiene el resto de la excavadora (motores,
transmisiones, cabina, contrapeso, etc.).
 Cuchara: fija o móvil y dispuesta en el extremo de un brazo móvil
soportado por una pluma también móvil.
 Energía motriz: motor diésel, diésel-eléctrico o eléctrico.
 Sistemas de accionamiento: cilindros hidráulicos en su mayoría
aunque también existen por cables y cabestrantes, transmisiones
mecánicas, cilindros neumáticos, etc.

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Tipos

Existen dos tipos de excavadoras diferenciadas por el diseño del conjunto


cuchara-brazo-pluma y que condiciona su forma de trabajo:

 Excavadora frontal o pala de empuje: La cual se caracteriza por tener


la cuchara hacia arriba. Tiene mayor altura de descarga. Útil en
trabajos de minería, cuando se cargan materiales por encima de la
cota de trabajo.
 Retroexcavadora: tiene la cuchara hacia abajo. Permite llegar a cotas
más bajas. Utilizada sobre todo en construcción para zanjas,
cimentaciones, desmontes, etc.

Normalmente se suele referir de forma errónea a la pala mixta como


retroexcavadora.

Sirven paran movimientos de tierra aproximadamente de 1m3 de peso con


la pala para acarreos cortos de material.

En la actualidad hay diferentes tipos de excavadoras de acuerdo a su uso,


mini excavadoras, excavadoras de 16 hasta arriba de 45 toneladas de
operación.

Podría relacionarse a las excavadoras únicamente como movimiento de


tierra en la construcción, sin embargo su aplicación el día de hoy, es
aplicada en sector agrícola, metalurgia, minería, relleno sanitario, limpieza
de canales de aguas tratadas. Se pueden adaptar accesorios tales como
martillos hidráulicos o fresadoras, útiles en minería y en túnel.

Excavadoras hidráulicas
Las excavadoras hidráulicas son máquinas diseñadas para excavar y
cargar, se llaman hidráulicas porque su equipo de trabajo se mueve
mediante cilindros hidráulicos. Aparte de llevar a cabo operaciones de
movimiento de tierra, gracias a sus numerosos accesorios, puede ser
usada para cortar o romper acero, rocas y hormigón.
Se diferencian de otras máquinas porque trabajan fijas, sólo mueven la
superestructura. Cuando la excavación a realizar sale de su alcance, el

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conjunto de la máquina se traslada a una nueva posición de trabajo, pero
no excava durante este desplazamiento.
Todas las excavadoras hidráulicas están formadas por tres grupos
funcionales:
Chasis de traslación: permite el desplazamiento y sirve de base para la
estructura superior. Se puede encontrar dos formas de traslación:
 Mediante orugas (cadenas): con velocidades comprendidas entre 0 y
3 km/h. Es el tren de rodaje más utilizado porque tiene mayor
adherencia y por la poca presión que transmiten los trenes al terreno.
Constan de dos trenes de rodaje y de un bastidor con corona dentada
en el que se acopla la superestructura permitiendo su giro.

Sistema de traslación sobre orugas

 Mediante ruedas: con velocidades comprendidas entre 0 y 20 km/h.


Únicamente existe el tipo retroexcavadora con poca capacidad.
Constan de dos ejes de ruedas neumáticas y de un bastidor con
corona dentada en el que se acopla la superestructura permitiendo
su giro. Además necesitan apoyos estabilizadores para no moverse
durante la excavación.

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Sistema de traslación sobre ruedas

Unidad giratoria o superestructura: está unida al chasis mediante la


corona de giro, que es el elemento de la excavadora que permite su
rotación. Incluye una cabina giratoria y todo el sistema de control (motores,
sistema hidráulico, contrapeso, etc.). Sostiene al resto de la excavadora.

Superestructura

Estructura manipuladora o brazo articulado: los elementos


fundamentales que la componen son la pluma, el brazo y la cuchara. El
brazo y la pluma son los eslabones principales y la cuchara es el efector
final móvil de la máquina.
El mercado actual de la maquinaria pesada es un mercado con mucha
competitividad ofreciendo numerosas alternativas. Por ello, se pueden
encontrar diferentes tipos de excavadoras hidráulicas, con distinto diseño
o distinto sistema de funcionamiento.

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Dependiendo del tipo de trabajo que se vaya a realizar, del espacio de
maniobra del que se dispone y de la dificultad de excavación del terreno
resultará más conveniente utilizar un tipo u otro. A continuación se
describirán las características de los tipos de excavadoras hidráulicas más
comúnmente utilizadas en la actualidad.

 Retroexcavadora
Su brazo articulado está formado por una pluma, un brazo,
articulaciones o varillajes y una cuchara que trabaja acercándose
hacia la máquina y de arriba hacia abajo.

Las retroexcavadoras se emplean principalmente para:

Excavaciones por debajo del plano de apoyo de la máquina.


 Excavaciones de paredes verticales estables.
 Trincheras (excavación longitudinal destinada a abrir paso a un
camino, ferrocarril, etc.) y zanjas (excavación longitudinal
destinada a tuberías, cables, etc.)
 Excavación de cimientos para edificios.
 Refino de taludes.
 Trabajos de demolición.

Retroexcavadora

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Excavadora de empuje frontal
Su brazo articulado está formado por una pluma, un brazo y una cuchara
frontal que trabaja alejándose de la máquina y hacia arriba. De esta
manera, se consigue una mayor altura de descarga en comparación con la
máquina retroexcavadora.
Las excavadoras de empuje frontal, se emplean principalmente para:
 Excavar por encima del plano de apoyo de la máquina.
 Cargar un frente de una cantera.

Excavadora de empuje frontal

Excavadora bivalva con brazo telescópico

Su brazo articulado está formado por una pluma, un brazo y una cuchara
compuesta por dos mordazas o valvas. La cuchara suspendida del brazo,
se deja caer abierta sobre el material a excavar, en el cual se hincan los
dientes. Al levantarse se cierran las mordazas, cogiendo dentro de ellas el
producto excavado.
Esta máquina puede excavar, recoger el material y descargarlo en
dirección vertical y por debajo o por encima del nivel de apoyo de la
máquina, siendo esta propiedad la que la distingue del resto de máquinas
de excavación. Su desventaja es que cuentan con una menor capacidad
de corte.
Se emplean principalmente para:

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 Excavar en espacios reducidos tales como pozos o zanjas de
cimentación.
 Excavar en profundidades no alcanzables por otro tipo de
excavadoras.
 Carga de materiales apilados o sueltos.
 Extracciones bajo el agua (Dragados).

Excavadora bivalva con brazo telescópico

2.2.3. Conceptos Tecnológicos de Seguridad y Cuidado


del Medio Ambiente

Seguridad Industrial

La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga


de minimizar los riesgos en la industria. Parte del supuesto de que toda
actividad industrial tiene peligros inherentes que necesitan de una correcta
gestión.
Los principales riesgos en la industria están vinculados a los accidentes,
que pueden tener un importante impacto ambiental y perjudicar a regiones
enteras, aún más allá de la empresa donde ocurre el siniestro.
La seguridad industrial, por lo tanto, requiere de la protección de los
trabajadores (con las vestimentas necesarias, por ejemplo) y su monitoreo

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médico, la implementación de controles técnicos y la formación vinculada
al control de riesgos.

Tipos de peligros que intervienen en el proceso de fabricación y


montaje del brazo articulado

 Peligro mecánico
Es el conjunto de factores que pueden dar lugar a una lesión por la
acción de las máquinas empleadas en la fabricación, piezas a trabajar
o materiales en cuestión.

Se refiere a todos los posibles riesgos de peligro por aplastamiento,


cizallamiento, atrapamiento, corte, impacto, etc…

Existen aún, más posibilidades de peligro mecánico originado por las


diferentes formas de los elementos de la máquina como pueden ser
elementos cortantes, partes agudas, etc…

 Peligro térmico
Puede originar quemaduras o efectos nocivos para la salud debido al
ambiente de trabajo. En la fabricación del brazo articulado se trabaja
en condiciones normales, puesto que no se producen temperaturas
extremadamente elevadas ni bajas, por lo que no habrá peligro térmico
considerable.

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Peligro producido por el ruido y las vibraciones
Se debe al ruido y a las vibraciones molestas que producen las máquinas
en funcionamiento empleadas en los diferentes procesos de fabricación y
montaje del brazo articulado. Sus efectos pueden ser los siguientes:
 Efecto sobre la audición (Sordera).
 Se pueden producir trastornos neurológicos y vasculares por efecto
de las vibraciones.

Peligros producidos por materiales y sustancias


Los materiales y sustancias procesados, utilizados o desprendidos por las
diferentes máquinas utilizadas para la fabricación del brazo articulado,
pueden dar lugar a:
 Peligro de contacto con, fluidos, gases, nieblas, humos y polvos de
efecto nocivo, tóxico corrosivo y/o irritante.
 Peligro de inhalación de fluidos, gases, nieblas, humos y polvos de
efecto nocivo, tóxico, corrosivo y/o irritante.
 Peligro de incendio.
 Peligro de explosión.

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Medidas de prevención de los peligros
Son las medidas de seguridad obligatorias consistentes en:
 Limitar las exposiciones de los trabajadores a los peligros
inevitables.
 Eliminar el mayor número posible de peligros o reducir al máximo
los riesgos, seleccionando convenientemente determinadas
características de diseño de la máquina.

Medidas preventivas de los trabajadores


La empresa tiene la obligación de facilitar a todos y cada uno de los
trabajadores encargados de la fabricación y montaje del brazo articulado
los siguientes equipos de protección individual (EPIS) reglamentarios.
Equipos de protección individual indispensables durante la jornada de
trabajo:
 Casco de protección.
 Gafas de seguridad.
 Auriculares de seguridad.
 Buzo de trabajo.
 Guantes de seguridad.
 Botas de seguridad.

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ISO 9001

La Norma ISO 9001:2015 elaborada por la Organización Internacional


para la Normalización (ISO por sus siglas en inglés), determina los
requisitos para un Sistema de Gestión de la Calidad, que pueden utilizarse
para su aplicación interna por las organizaciones, sin importar si el
producto y/o servicio que brinda una organización pública o empresa
privadas, cualquiera que sea su rama, para su certificación o con fines
contractuales.

La Organización Internacional de Normalización es un organismo


independiente, no gubernamental que reúne actualmente a 162 miembros
de distintos países alrededor del mundo. Este organismo se inició tras la
Segunda Guerra Mundial (febrero de 1947) en donde delegados de 25
países se reunieron en Inglaterra para coordinar y unificar estándares
mundiales.

Dependiendo del país, puede denominarse la misma norma "ISO 9001" de


diferente forma agregándose la denominación del organismo que la
representan dentro del país: UNE-EN-ISO 9001:2015 (España), IRAM-ISO
9001:2015 (Argentina), NTC-ISO 9001:2015 (Colombia), etc., acompañada
del año de la última actualización de la norma.

 ISO 9001: contiene los requisitos del modelo de gestión.


 ISO 9004: contiene a la antigua ISO 9001, y además amplía cada uno
de los puntos con más explicaciones y casos, e invita a los
implantadores a ir más allá de los requisitos con nuevas ideas, que
apunta a eficiencia del sistema.
 ISO 19011 en su nueva versión 2011: detalla los requisitos para
realizar las auditorías de un sistema de gestión ISO 9001 y también
para el sistema de gestión medioambiental establecido en ISO 14001.

30
La nueva ISO 9001: 2015

Desde junio del 2012 se inició la revisión de la versión actual de la norma;


ciertamente la intención es hacer una renovación mayor. Se busca que con
el uso y certificación de esta norma las empresas sean más competitivas
para el año 2020. Según el INLAC la norma cambiará en un 30%, respecto
a la versión 2008; teniendo una estructura de alto nivel, incorporando dos
nuevos requisitos quedando su estructura de la siguiente manera:

1. Alcance
2. Referencias Normativas
3. Términos y Definiciones
4. Contexto de la Organización
5. Liderazgo
6. Planificación
7. Soporte
8. Operación
9. Evaluación del Desempeño
10. Mejora

Norma OHSAS 18001 - Gestión de la Seguridad y Salud Laboral

La norma OHSAS 18001 establece los requisitos mínimos de las mejores


prácticas en gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, destinados a
permitir que una organización controle sus riesgos para la SST y mejore su
desempeño de la SST.

Trabaje con nosotros para integrar la norma OHSAS 18001 en su empresa


y podrá obtener el máximo desempeño para sus empleados, sus
operaciones y sus clientes.

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¿Cuáles son los beneficios de la norma OHSAS 18001?

 Crear las mejores condiciones de trabajo posibles en toda su


organización
 Identificar los riesgos y establecer controles para gestionarlos
 Reducir el número de accidentes laborales y bajas por enfermedad
para disminuir los costes y tiempos de inactividad ligados a ellos
 Comprometer y motivar al personal con unas condiciones laborales
mejores y más seguras
 Demostrar la conformidad a clientes y proveedores

Y si la Seguridad Vial relacionado con el trabajo constituye una


preocupación, la norma OHSAS 18001 puede combinarse fácilmente con
la norma ISO 39001 - Gestión de la Seguridad Vial para asegurarse de que
aborda los riesgos cada vez más numerosos que se les presenten a sus
empleados en todas las actividades laborales.

ISO 14001 Sistemas de Gestión Ambiental

¿Qué es ISO 14001?

La norma ISO 14001 es la norma internacional de sistemas de gestión


ambiental (SGA), que ayuda a su organización a identificar, priorizar y
gestionar los riesgos ambientales, como parte de sus prácticas de negocios
habituales.

¿Quién puede aplicar ISO 14001?

La norma ISO 14001 ha sido diseñada para poder ser implementada en


cualquier organización independientemente de su tamaño, sector y
ubicación geográfica.

32
¿Por qué es ISO 14001 importante para su negocio?

La certificación ISO 14001 ofrece una gama de beneficios para su


organización:

 Reducir los costes: como la norma ISO 14001 requiere un


compromiso con la mejora continua del SGA, el establecimiento de
objetivos de mejora ayuda a la organización a un uso más eficiente
de las materias primas, ayudando así a reducir los costes

 Gestión del cumplimiento de la legislación: la certificación ISO 14001


puede ayudar a reducir el esfuerzo necesario para gestionar el
cumplimiento legal y a la gestión de sus riesgos ambientales

 Reducir la duplicación de esfuerzos: su sistema de gestión permite


integrar los requisitos de ésta y otras normas de gestión en un único
sistema de negocio para reducir la duplicación de esfuerzos y los
costes

 Gestionar su reputación: la certificación ISO 14001 le ayuda a reducir


los riesgos asociados a cualquier coste o daño a su reputación
asociada a sanciones, y construye su imagen pública hacia sus
clientes, organismos reguladores y principales partes interesadas

 Ser el proveedor elegido y aumentar su ventaja competitiva: le


permite trabajar con las empresas que valoran las organizaciones que
son respetuosas con el medio ambiente

 Facilidad de integración con otras normas de sistemas de gestión con


la norma ISO 9001(Calidad), OHSAS 18001 (Seguridad y Salud
laboral), ISO 50001 (Energía), y otras normas basadas en sistemas
de gestión

5´S

33
¿Qué son las 5S?

El curso monográfico sobre 5 eses provee los conocimientos necesarios


para la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más
organizadas y más seguras siguiendo la filosofía de la mejora continua o
Kaizen.

¿Por qué las 5 S'?


A nadie le gusta trabajar en un área de trabajo desorganizado y sucio. Esta
situación genera pérdidas de eficiencia y disminuye la motivación de los
trabajadores. Aplicando la metodología de las 5 S', se consiguen:
 Unos lugares de trabajos limpios y bien organizados
 Unos resultados visibles para todos (internos y externos)
 Unas operaciones que llegan a ser más fáciles y más seguras
 Un personal que se siente orgulloso de su lugar de trabajo limpio y
bien organizado
 Como resultado del crecimiento de la imagen, una organización que
también crece.

Las 5'S son un buen comienzo hacia la calidad total y aunque parten del
sentido común, resulta útil aprender a aplicar esta metodología para
maximizar sus resultados y beneficios.
Objetivos del curso:
 Comprender la importancia de las 5 eses en la organización como
primera actividad de mejora continua.
 Saber utilizar las herramientas de cada uno de los pasos de las 5 s
 Identificar los puntos clave para la implantación de la metodología 5
s

Metodología:
Esta formación está basada en una enseñanza interactiva y está ilustrada
por varios ejemplos, fotos y videos. Así mismo se realizará un taller llamado
"Aprender a ver".

34
¿A quién va dirigido?
A mandos intermedios, técnicos, operarios, empleados y a todas las
personas de la organización que quieren participar de manera activa a las
actividades de mejora continua.

Metodología 5S pasó por paso:

 SEIRI: Clasificar, Eliminar, Quitar innecesarios: Tabla de clasificación


en función del uso, establecimiento de zonas "pendiente de decisión"
y "desechos", uso de etiquetas,...
 SEITON: Simplificar, Organizar, Situar necesarios: "Un lugar para cada
cosa y cada cosa en su lugar"; reglas a seguir,...
 SEISO: Limpieza sistemática: "No es más limpio quien más limpia sino
quien menos ensucia"; la limpieza es responsable de todos
 SEIKETSU: Estándar, Mantener limpio: procedimientos, registros y
auditorías
 SHITSUKE: Concienciar, Mantener la disciplina: "No queremos volver
a la situación anterior", auditoría 5S, publicación de los gráficos de
radar, evolución y plan de acción

¿Cómo implantar las 5 Ss.?

 Identificación de los actores del cambio (una cuestión de voluntad y


un cambio cultural)
 Guía de implantación de las 5 eses (desde un área piloto hacia su
extensión a toda la organización)
 Riesgos y claves de éxito

35
Cuidado del Medio Ambiente

Gestión de residuos: Buenas prácticas para talleres mecánicos y


lubricentros

A la hora de llevar un taller mecánico o lubricentro, uno de los puntos más


complejos a resolver es la correcta gestión de los residuos generados. De
hecho, los residuos generados en un taller día a día son muchísimos.
Cada vez son más los talleres que buscan adecuarse a los protocolos de
acción y obligación con respecto a la gestión de los residuos. Esto incluye
todo lo concerniente a almacenaje, etiquetado, desecho y destrucción de
los residuos generados dependiendo siempre del tipo producto y
tratamiento y peligrosidad de los mismos.

En lo que refiere a talleres mecánicos o lubricentros, los residuos


generados son de los más variados. Por lo general, los más comunes
son aceites, filtros de motor, restos de cajas de cambio, y líquidos de frenos
y de dirección asistida. Al tratarse de residuos líquidos, su almacenamiento

36
debe realizarse en bidones de plástico con tapas. Los bidones deben
permanecer bajo techo, en sitios seguros y reparados del sol, lluvia y
humedad excesiva. Lo más recomendable es mantener siempre los
bidones cerrados y aislados del contacto con el piso. ¿Por qué? Para
prevenir que se caigan y que los líquidos residuales se esparzan.

En el caso de gomerías y residuos neumáticos, el tratamiento de


protección es similar a los desechos líquidos. Los restantes deben
mantenerse aislados y protegidos sobre de todo de peligros y amenazas
inflamables.
Las baterías usadas también son residuos complejos que requieren
especial atención y cuidado. Si bien es cierto que ya no traen plomo,
igualmente representan un problema a nivel ambiental.

Los centros de chapa y pintura, también, generan un volumen de residuos


considerable y peligroso. En estos casos, los desechos peligrosos suelen
ser los disolventes, envases de pintura, sprays vacíos, filtros, envases,
polvos y productos de limpieza o diluyentes, pistolas, trapos de pulir o las
ultra nocivas celulosas impregnadas de pintura o de materiales
absorbentes.

¿Cómo gestionar los residuos generados en talleres mecánicos y


lubricentros?

Lo primero que debemos hacer es almacenar estos desechos de manera


segura. Jamás debemos tirarlos por las cañerías o mezclarlos con la
basura tradicional. El solo hecho de que se produzcan derrames y contacto
con personas, animales y con el medio ambiente nos deja en una situación
muy vulnerable a nivel legal y ambiental.

Una vez que los desechos de aceite, baterías o neumáticos están


separados, etiquetados y correctamente almacenados debemos ponernos
en contacto con centros de gestión de residuos especializados para que
procedan a la recolección de los mismos. La recolección de residuos se
realiza de manera periódica y nos asegura el buen tratamiento de estos (e,

37
incluso, el reciclaje en la gran mayoría de los casos). Cabe destacar, que
la recolección y gestión no solo es de residuos o desechos. También, se
debe proceder de la misma manera con productos vencidos o que estén
fuera de norma.

Los consumidores le prestan cada vez mayor atención al medio ambiente,


muchos incluso definen su compra en función del respeto que el comercio
(sea mayor o minorista) demuestra por el cuidado del medio ambiente.

2.2.4. Plano del Proyecto

Dibujo 3 D – Brazo Neumático

38
Plano Pluma

Plano Cuchara

39
Plano Brazo

40
2.2.5. Plano del Taller

41
2.2.6. Diagrama de Operaciones del Proyecto Actual y
Mejorado

Diseño y cálculo de los elementos

Realización de los planos de fabricación

Trazado de material para corte

Cortar material

Soldadura de piezas

Colocación de piezas de sujeción

42
Instalado y ensamblado de
componentes

Verificación del correcto ensamblado

Verificación de alineación de la
estructura

Realización de pruebas

Pintado

RESUMEN
ACTIVIDAD NUMERO DE ACTIVIDADES
09

43
02

11
TOTAL

2.2.7. Diagrama de Análisis del Proyecto Actual y


Mejorado

44
RESUMEN
ACTIVIDAD NUMERO DE ACTIVIDADES

45
09

02

03

01

15
TOTAL

2.3. Definición de Términos

 Actuadores: Los actuadores son dispositivos capaces de generar una


fuerza a partir de líquidos, de energía eléctrica y gaseosa. El actuador
recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida necesaria
para activar a un elemento final de control como lo son las válvulas.
 Automatización: Es un sistema donde se trasfieren tareas de
producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un
conjunto de elementos tecnológicos.
 Bucle: secuencia de instrucciones que se repite mientras se cumple una
condición prescrita.
 Compresor: Es una máquina de fluido que está construida para
aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados
compresibles, tal como lo son los gases y los vapores.

46
 Desbarbado: eliminación de residuos de una pieza previamente
maquinada
 Electroválvulas: son dispositivos diseñados para controlar el flujo de aire
a través de un conducto como puede ser una tubería.
 Embolo: Pistón.
 Expelido: Expulsado, excluido, eliminado.
 Grado de Libertad: El número de grados de libertad que tiene un brazo
robótico es el número de magnitudes que pueden variarse
independientemente por lo general coincide con el número de
articulaciones móviles.
 Inercia: En física, la inercia es la propiedad de los cuerpos de resistirse
al cambio del movimiento, es decir, es la resistencia al efecto de una
fuerza que se ejerce sobre ellos.
 Manipulador: Equipo que tendrá contacto directo en el desplazamiento
 Muelle: Se conoce como muelle o resorte a un operador elástico capaz
de almacenar energía y desprenderse de ella sin sufrir deformación
permanente cuando cesan las fuerzas o la tensión a las que es sometido.
 Neumática: Es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo
de transmisión dela energía necesaria para mover y hacer funcionar
mecanismos.
 Permutar: se dice cuando la válvula o electroválvula cambia de una
posición a otra
 Racor es una pieza metálica con dos roscas internas en sentido inverso,
que sirve para unir tubos u otros perfiles cilíndricos.
 Sensor: Un sensor es un aparato capaz de transformar magnitudes
físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, en magnitudes
eléctricas.
 Unidad de Mantenimiento (FRL): El elemento que se encarga de Filtrar
Regular y
 Lubricar adecuadamente el aire para su distribución; también conocida
como conjuntar, FRL que está formado por un filtro, un regulador de
presión con manómetro y un lubricador.

47
 Válvula: es un dispositivo que regula el paso del aire en uno o varios
tubos o conductos.

CAPITULO III: METODOLOGIA

3.1. Diseño

Fabricación de brazo neumático de una excavadora de 320 DL CAT

48
Elementos del brazo articulado

El brazo articulado que se ha diseñado, está formado por los siguientes


elementos o partes:

Pluma: Es un elemento con forma de “boomerang” y de sección variable.


Se encuentra articulado en la parte delantera de la superestructura y a la
derecha de la cabina del operador.

Cilindros de elevación: Son dos cilindros neumáticos apoyados en el


soporte del brazo articulado y que tienen conexión en el codo de la pluma.
Su función es la de elevar o bajar la pluma.

Brazo: Es un elemento, también de sección variable, articulado en la punta


de la pluma en uno de sus extremos y en el otro se articula la cuchara.

Cilindro del brazo: Es un cilindro neumático apoyado en la pluma y


conectado en el extremo anterior del brazo. Su función es la de controlar
los movimientos del brazo.

49
Varillaje de la cuchara: Es un elemento compuesto de dos piezas (o
eslabones articulados) que sirve para hacer girar la cuchara, con lo cual se
logra el llenado o vaciado del mismo.

Sistema de varillaje de la cuchara

Cuchara: Es el recipiente en el cual se deposita el material excavado. Está


provisto de dientes en su borde para facilitar el arranque de los materiales.

Cilindro de descarga: Es un cilindro neumático apoyado en el brazo y


conectado en el vértice del varillaje de la cuchara. Su función es la de
controlar los movimientos de la cuchara.

Sistema Neumático: Es el conjunto de circuitos neumáticos que controlan


el movimiento de todos los cilindros neumáticos que posee el brazo
articulado.

3.2. Nivel (Descriptivo Puro)

En el siguiente proyecto se identifican las fases que intervienen en el diseño de


un mecanismo y se resuelven los problemas que se van planteando, poniendo
en práctica los conocimientos de índole mecánica adquiridos durante los
estudios.

50
El brazo articulado está compuesto básicamente por una pluma, un brazo,
varillajes de la cuchara y una cuchara. Además de los correspondientes
actuadores neumáticos encargados de transformar su fuente de energía en
movimiento y los elementos de unión (bulones).

Análisis funcional del proyecto


Las excavadoras neumáticas cuentan con tres grupos funcionales fácilmente
apreciables:

1- Chasis de traslación.
2- Unidad giratoria o superestructura.
3- Estructura manipuladora o brazo articulado.

Grupos funcionales de una excavadora

En este proyecto, únicamente se va a desarrollar el grupo funcional


perteneciente a la estructura manipuladora o brazo articulado. Para su correcto
funcionamiento será necesario dimensionar los diferentes elementos que forman
parte del brazo articulado:
 Pluma.
 Brazo.
 Varillaje de la cuchara.
 Cuchara.

51
 Elementos de unión (bulones).
 Actuadores neumáticos.

52
CAPITULO IV: ASPECTOS ADMINISTRATIVOS

4.1. Cronograma de Actividades

Desarroll Mes Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciemb


o del re
Proyecto
Seman 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
a

Búsqueda de
X X X
información

Elaboración del
X X X X X
anteproyecto

Entrega del
x
anteproyecto

Compra de
materiales para la x X x
fabricación

Elaboración de la
máquina
x x

Desarrollo de la
monografía del x
proyecto

Presentación del
x
proyecto

Exhibición y x X
exposición del
proyecto

53
4.2. Presupuesto

Cantidad Materiales Precio por Total


unidad
01 Una plancha entera de 120*240 de ¼ 125 s/. 125 s/.

04 Pistones o cilindros de 25cm*1 ¼ de 100 s/. 400 s/.


Longitud.
01 Una compresora de aire de 6 bar 140 s/. 140 s/.

14 Pines de seguro de 100min * 10min 20 s/. 280 s/.

01 Un Angulo de 1´´* 6m 58 s/. 58 s/.

10 mt De manguera de presión para neumática 10 s/. 100 s/.

02 Un mando neumático para la distribución de 150 s/. 300 s/.


los mandos
01 Mano de obra 400 s/. 400 s/.

01 Pintura de cat de 1/2 galón 40 s/. 40 s/.

01 Alquiler de máquina de soldar 45. s/. 45 s/.

15 días Alimentos 5.00 s/. 75 s/.

01 Electrodos 2 kilo de AWS E 7018 de 1/8 14.00 s/. 28. s/.

01 Electrodo 2 kilo de AWS E 6011 de 1/8 14.00 s/. 28 s/.

Total 2019 s/.

54
CONCLUSIONES

 Se presento una breve reseña histórica de la neumática y los principios de


funcionamiento del proyecto.
 Se dio a conocer los componentes básicos utilizados en un circuito neumático.
 Se diseñará un módulo demostrativo con el fin de que los clientes y operarios
tengan una mejor comprensión en el área de neumática, electro neumática y
de la máquina en general para poder identificar posibles fallas.
 Los elementos diseñados se caracterizan por su amplio factor de seguridad
por lo tanto no fallaran si se ocupan con los parámetros con los cuales fueron
diseñados.
·

55
RECOMENDACIONES

 Para la realización de la práctica es necesario tener en cuenta las


normas de seguridad a la hora de trabajar con circuitos de aire
comprimido.
 Se tiene que verificar que no se encuentren mangueras sueltas, que los
racores estén en buen funcionamiento al igual que todo dispositivo a
utilizar en dicha práctica.
 Se recomienda hacer un uso adecuado del manipulador, utilizándolo
únicamente para el fin para el cual fue construido y así lograr una mayor
durabilidad del mismo, se recomienda al terminar cada práctica colocar
todos los elementos en posición inicial y guardar los accesorios en el
lugar destinados para estos.

56
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Javier del Sol Rodríguez, 2015, “Desarrollo de un Brazo Mecánico


Articulado Electro-Neumático” (tesis de grado), Universidad Autónoma de
Madrid, España.
 Gayo Martínez, Juan Manuel, 2013, “Diseño de un Brazo Industrial
Neumático”, (Proyecto fin de carrera), Universidad Carlos III de Madrid,
España.
Páginas Web:
 https://es.wikipedia.org/wiki/Pala_excavadora
 http://www.antroposmoderno.com/antro-articulo.
 http://www.buenastareas.com/ensayos/Brazo-Hidraulico
 http://www.tallerdefisica.
 http://es.wikipedia.org/wiki/Hidr%C3%A1ulica

57
ANEXO

Dibujo 3D de brazo articulado

58
Partes del Brazo Neumático

59
Leyenda partes del Brazo Neumático:

60
Reforzamiento de cucharon

Reforzamiento de cucharon de oruga D65EX

61
Antes

Después

62
Reconstrucción de una botella hidráulica

63
64
ENTREGA DEL IPER EN EL TALLER DE LA TORNERÍA
SAICO

65
66

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