Cuestionario PLC

CUESTIONARIO BASICO DE SISTEMAS DE CONTROL
1. ¿Cuáles fueron las áreas que dieron origen a los sistemas de control?
 La evolución de la industria de la producción
 La evolución de la tecnología informática
 La evolución del control automático
2. Nombre los dos principales grupos de industrias de la producción, y detalle sus

relación con el control automático
 Industrias Manufactureras: ej. Ind. Automotriz
 Industrias Procesos Continuos: ej. Plantas de Producción, Refinería, Cementera,
Distribuidoras de servicios Eléctricos
3. Explique el concepto de mantener variables dentro de rangos específicos

 El principal problema de los procesos continuos radica en tener que mantener
determinadas condiciones de trabajo (temperatura, presión, caudal, etc.) dentro de
ciertos valores para que el proceso se mantenga dentro de los parámetros diseñados
para el mismo
 Este proceso de control, inicialmente era realizado manualmente por operarios
humanos, y progresivamente fueron reemplazados por sistemas automáticos
4. En que consistieron los primeros sistemas de control

Inicialmente se trabajaba con tableros de relés, los cuales permitían al operario actuar
sobre determinados puntos de la planta (Ej. cerrando o abriendo válvulas), de acuerdo a las
lecturas que este mismo realizaba en los instrumentos de medición de la planta. El
operador conocía los valores de las variables a controlar, y en función del error tomaba
acciones correctivas sobre el elemento de control (tablero de relés) a fin de minimizarlo.
Esta mejora significó un importante avance ya que se evitaban determinadas tareas que
eran riesgosas para los operarios.
5. Desarrolle y explique un gráfico ejemplificando un lazo cerrado de control
Perturbaciones (U)
Proceso
N
Variable
Variable
Valor manipulada (m) +
Error (e) controlada (C)
deseado
(V) Elemento
Controlador Proceso
final de Control
G1 G3
G2 +
+
Valor medido (b) Medición

H
6. Detalle la evolución de los sistemas de control desde su origen hasta los primeros
sistemas electrónicos
 Inicialmente el operario leía las variables de la planta y en el mismo lugar se tomaban
las acciones correctivas necesarias actuando directamente sobre los dispositivos de
control (Ej. Válvulas, Llaves etc..)
 En una segunda etapa, se reemplazo la acción directa sobre los dispositivos de control
(Ej. Válvulas, Llaves etc..) por relés y otros sistemas mecánicos comandados a
distancia.
Cuestionario Scada 1 Inacap
 Posteriormente se trasladaron las mediciones desde la
planta hasta la sala de control (SC) a través de cañerías que transportaban los mismos
fluidos utilizados por la planta. Si bien permitía la medición remota, era altamente
peligroso, ya que cualquier desperfecto podía afectar a los operarios que se encontraban
en la sala de control.
 Instrumentación Neumática: consistió en producir en campo señales neumáticas
proporcionales a las variables medidas, trasladando por cañerías (con presión de aire o
agua) estas mediciones hasta la sala de control.
La señales neumáticas también se utilizaron para enviar desde la S.C. comandos de
control hacia los actuadores remotos
 Instrumentación Electrónica: con la aparición del transistor en 1947, cambió
radicalmente la forma de trabajar en los sistemas de control. Se introdujo un conjunto
importante de tecnología electrónica que reemplazó a los sistemas neumáticos
otorgando mayor flexibilidad, velocidad, posibilitar la realización de tares de control mas
complejas y evitar los altos costos de mantenimiento que tenían los sistemas
neumáticos
7. Explique diferencias entre control lógico y control secuencial

 Control lógico: se refiere a la resolución de procesos en donde las variables adoptan sólo
dos valores (ON OFF), a estas se las denomina variables discretas
 Control secuencial: se refiere a aquellos procesos en los que se toman acciones en
función de eventos previos. Por Ej., Secuencia de arranque de una planta
8. ¿Cómo se introdujeron las primeras computadoras a los sistemas de control?

 Con la aparición de las primeras computadoras comerciales en los ’70, surgió la idea de
implementarlas en los sistemas de control, pero esto no fue posible como se penso
inicialmente, debido a que:
 Los sistemas neumáticos y electrónicos, de control autónomo tenían un alto grado de
confiabilidad y además, ante una falla de estos el problema quedaba circunscripto a
un área limitada, no afectando al resto de los procesos.
 Una computadora poseía una capacidad de cálculo y procesamiento mucho mas
sofisticada que cualquiera de los elementos anteriores, pero carecía de confiabilidad.
Una planta controlada por un computador, representaba una situación de alto riesgo,
ya que ante una eventual falla en esta, quedaba la totalidad de la planta sin control.
Además, se requería de personal informático para solucionar eventuales problemas
suscitados en las computadoras
 Por esto los computadores fueron utilizados como SPC, comunicándose con
dispositivos electrónicos de control automático
 I/O Cards: cuando un computador se utilizaba como centro de control, se requería de
tarjetas de E/S (I/O Cards) con canales analógicos y digitales las cuales se instalaban en
el computador y permitían tomar datos y emitir señales de control.
9. Explique el concepto de control SPC (Set Point Control)

 Se denomina SPC (Set Point Control – Control de Valores Deseados) a la tarea realizada
por un computador central en un sistema de control descentralizado. La planta esta
controlada en forma sectorizada por un conjunto de controladores independientes, la
computadora central actúa sobre estos controladores, configurándolos, supervisándolos
y ajustándolos en función de algoritmos de optimización.
 Este esquema planteado cumple con los requerimientos de seguridad y confiabilidad, ya
que una falla en el computador SPC, no deja sin control a la planta en su totalidad.
 Velocidad: los computadores SPC requieren de una alta velocidad de procesamiento ya
que necesitan realizar cálculos y resolver situaciones complejas en tiempo real (a
diferencia de computadores utilizados en sistemas administrativos)

10.Describa el concepto de los sistemas DCS
 DCS (Sistemas de Control Distribuido): nacen como consecuencia de la aparición de los
microprocesadores. Estos permiten alta capacidad de procesamiento y comunicaciones a
bajo costo. Así también como conversión A/D, ejecución de algoritmos de control y
conexión a periféricos.
 Comunicaciones: se realizan a través de buses que permiten la conexión de diversos
dispositivos los cuales se encuentran ubicados en distintos puntos utilizando un
cableado único.
11.Cuales fueron y como se solucionaron los problemas de comunicaciones en bus

 Problemas de comunicaciones:
 Compatibilidades a nivel Físico: tipos de cables, cantidad de conductores, niveles
eléctricos de las señales y problemas de impedancia
 Compatibilidades a nivel Lógico: se refiere a los problemas relacionados con el
formato de las tramas que viajan en el bus, así también como los métodos de acceso
al canal.
 Soluciones:
 Gateways: inicialmente se utilizaron estas pasarelas para compatibilizar equipos con
diferentes características lógicas y/o física
 A nivel Físico: se normalizaron los tipos de cables, impedancias, niveles de señal,
forma de medición, etc..
 A nivel Lógico: OIS (Open Industrial System) las comunicaciones de los sistemas
industriales se fueron estandarizando dando lugar a lo que se denominó “sistemas
abiertos”. Esto permitió la generación de estándares de comunicaciones, aunque
ciertamente incompatibles entre si.
12.¿Cuáles son los tres tipos de procesos industriales básicos?

 Discreto: la producción comienza y una vez finalizada se detiene. Ej. Líneas de Montaje
(unidad diaria)
 Continuo: la producción no se detiene en ningún momento. Ej. distribuidora de energía
eléctrica (unidad producto por hora)
 Batch o por lotes: Trabajo con recetas. (unidad cantidad y tamaño del batch)
13.Detalle las capas de los Modelos ISA S88.01

 Modelo Físico: define la jerarquía de equipamiento a ser usado en un proceso batch.
 Modelo Procedural de Control: define la jerarquía de recetas a ser usada para
producir un producto.
 Modelo de Control de Actividad: define las relaciones entre las actividades de
control requeridas para ejecutar un proceso batch.
 Modelo de tipo de Recetas: define la jerarquía de tipos de recetas a ser usados en un
proceso batch.
 Modelo de Proceso: Es el resultado de ejecutar un procedimiento de control sobre un
equipo.

14.Concepto de lazo abierto y lazo cerrado
 Abierto
 En estos lazos existe un objetivo a cumplir pero no existe realimentación que
informe sobre el estado de las variables y por lo tanto no hay posibilidad de control
 Ejemplo: Calentamiento de agua de un tanque durante 5 minutos
Variable
Valor
controlada (C)
deseado
(V) Elemento
Controlador Proceso
final de Control
G1 G3
G2
 Cerrado
 Estos lazos poseen realimentación. Una lectura de la salida permite obtener una
información de error lo que posibilita la corrección en línea
 Ejemplo: Regulación de la temperatura de un tanque a un determinado valor
Perturbaciones (U)
Proceso
N
Variable
Variable
Valor manipulada (m) +
Error (e) controlada (C)
deseado
(V) Elemento
Controlador Proceso
final de Control
G1 G3
G2 +
+
Valor medido (b) Medición

H
15.Concepto de lazo PID

 PID: (Proporcional Integrativo Derivativo) es un algoritmo matemático utilizado en
sistemas de control de lazos cerrados que tienen por objeto mantener variables
analógicas en un determinado valor deseado. A diferencia de los controles básicos
ON/OFF, los lazos PID tienen la singularidad de además de trabajar con ajustes
proporcionales al error, incorpora procedimientos derivativos e integrativos que logran
reducir el error a su mínima expresión evitando de esta forma que el sistema entre en
oscilación permanente. Este proceso de ajuste de la variable controlada se repite
permanentemente absorbiendo “inteligentemente” las perturbaciones ocasionadas por
las variables no controladas obteniendo como se ve en el los gráficos oscilaciones
amortiguadas

Perturbación
 PID Block
 The PID block maintains balance in a closed loop by changing the controlled variable (an
analog output) in response to deviations from a user-defined set point. The difference
between the actual value (an analog input) and the set point value is the error, or
deviation.
 In response to errors, the PID block calculates an appropriate control output signal,
which attempts to reduce the error to zero. The adjustment that the PID block makes is
a function of the difference between the set point and the measurement, in addition to
the values of the proportional band, the reset, and the rate
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16.Concepto de PLC
 PLC: (Programmable Logic Controler) Controlador Lógico Programable, también
denominado autómata programable.
 Aparato digital electrónico con una memoria programable para el almacenamiento de
instrucciones que permite la implementación de funciones especificas en tiempo real
como lógica, secuencias, temporizado, conteo y aritmética; con el objeto de controlar
maquinas y procesos
17.Explique la evolución histórica del PLC

 Se introdujo por primera vez en la industria en 1960 con el objeto de reemplazar los
sistemas de control basados en relés y contactores que requerían de miles de
conexiones cableadas con un alto costo de instalación y mantenimiento
 El primer PLC fue el MODICON-084 (MOdular DIgital CONtroler) producido
comercialmente
 A partir de los ’70, la aparición de los diferente microprocesadores, fueron acompañando
el desarrollo de nuevos PLC. Con cada nuevo microprocesador aparecía un nuevo PLC
 En 1973 se empieza a trabajar en las habilidades de comunicaciones. El primer sistema
que se utilizó fue el BUS MODICON (protocolo MODBUS)
 En los ’80 se comienza con la programación simbólica a través de Pc.
 En los ’90 se redujeron notablemente el número de protocolos de comunicaciones y se
amplio el abanico de posibilidad de programación de los PLC (Diagramas de Bloque,
Texto estructurado, Diagramas eléctricos etc. ..)
18.¿Cual es el campo de aplicación de un PLC?

 Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario
realizar procesos de maniobras, control, señalización, etc.. Por tanto, su aplicación
abarca desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.
 Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o

alteración de los mismos, etc. hace que su eficacia se
aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:
 Espacio reducido.
 Tareas de alto riesgo humano
 Procesos de producción periódicamente cambiante.
 Procesos secuenciales.
 Maquinaria de procesos variables.
 Instalaciones de procesos complejos y amplios.
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
19.De ejemplos de aplicaciones de los PLC

a) Maniobra de máquinas.
 Maquinaria industrial del mueble y madera.
 Maquinaria en procesos de grava, arena y cemento.
 Maquinaria en la industria del plástico.
 Máquinas - herramientas complejas.
 Maquinaria en procesos textiles y de confección.
 Maquinaria de ensamblaje.
 Máquinas transfer.
b) Maniobras de instalaciones.
 Instalaciones de aire acondicionado, calefacción, etc.
 Instalaciones de seguridad.
 Instalaciones de frío industrial.
 Instalaciones de almacenamiento y trasvase de cereales.
 Instalaciones de plantas embotelladoras.
 Instalaciones en la industria de automoción.
 Instalaciones de tratamientos térmicos.
 Instalaciones de plantas depuradoras de residuos.
 Instalaciones de cerámica.
c) Señalización y control
 Chequeo de programas.
 Señalización del estado de procesos.
20.Clasifique los PLC de acuerdo a su tamaño (gamas)

 Esta clasificación se realiza de acuerdo a la cantidad de canales de E/S que estos poseen
y de acuerdo a la memoria de usuario. Pueden clasificarse en
 Gama baja: hasta 128 E/S y hasta 4K instrucciones de memoria de usuario
 Gama media: de 128 a 512 E/S y hasta 16K instrucciones de memoria de usuario
 Gama alta: mas de 512 E/S, la memoria de usuario de estos suele superar los 100K
instrucciones
21.Cuales son los modos de servicio de un PLC

 Suelen tener dos modos principales
 STOP: (off-line) con el programa sin ejecutar. Las salidas se encuentran en reposo.
Bajo estas condiciones puede ser corregido, programado, etc.
 Dentro del modo STOP puede haber tres modos particulares
 ROM: para programación en memorias
 CMT: para almacenamiento de programa en cinta
 PRT: para impresión de programa en papel
 RUN: (on-line) el programa se encuentra en ejecución, aquí solo pueden ejecutarse
algunas operaciones previstas en el sistema operativo

22.Cuales son las funciones de servicio de un PLC
 Borrado del programa: en modo STOP, y puede ser total o parcial
 Escritura del programa: en modo STOP
 Correcciones: en modo STOP , puede ser inserción, modificación o borrado de
instrucciones
 Búsqueda, Visualización de instrucciones y Revisión de Sintaxis: en modo STOP y RUN.
Permite visualizar el código del programa
 Modificación de temporizadores y contadores: normalmente en modo RUN
 Forzamiento de estados: normalmente en modo RUN
23.Tipos de estructuras de los PLC

 Estructura Compacta: En un solo bloque se encuentran todos los elementos que
componen al PLC (Fuente, CPU, Memoria, Módulos de E/S, etc.)
 Estructura Modular: Se basa en una tarjeta principal, donde se conectan los diferentes
módulos. Estas pueden ser de dos tipos
 Estructura Europea: cada módulo cumple una función, y es independiente del resto.
(por un lado la fuente, por otro el CPU, por otro las E, por otro las S, etc.. y todos
integrados en un mismo gabinete construido a tal efecto. El concepto mas
importante es el de modularidad.
 Estructura Americana: Esta todo integrado en un mismo equipo salvo las E/S,
permitiendo así asegurar la escalabilidad del PLC
24.Diagrama funcional en bloques de un PLC
25.Sistema Operativo
 Es el programa sustrato del PLC que permite la operación del mismo
 Almacenado en memoria de tipo ROM – PROM - EPROM o EEPROM depende del PLC
26.Memoria de E/S
 Rangos de direcciones donde son almacenados los registros de Entrada, los de Salida
tanto analógicos como digitales y los registros de almacenamiento temporal.
 Cuando el PLC es consultado este entrega a modo de tabla los valores almacenados en
estos registros
 Normalmente es de tipo RAM

27.Watch Dog
 Circuito interno del CPU que vigila que el tiempo de ejecución del usuario no exceda un
tiempo de ejecución máximo. En caso de que esto suceda, resetea el CPU
28.Programa de usuario
 Esta almacenado en memorias. Estas pueden ser
 RAM acompañadas de baterías para que estas no pierdan su contenido ante cortes
en el suministro eléctrico principal
 EEPROM (o tipo FLASH)
 Un programa es una sucesión o lista de un determinado orden de distintas órdenes de
trabajo también llamadas instrucciones y capaz de hacer ejecutar al Autómata la
secuencia de trabajo pretendida.
 Una instrucción u orden de trabajo es la parte más pequeña de un programa y consta de
dos partes principales: operación y operando; a su vez el operando está dividido en
símbolo y parámetro.
 La operación es el código (CODE) de la instrucción. Puede venir dado como código
numérico o cifrado (08) o código mnemónico (AND).
 El operando es el complemento al código u operación, Mediante el operando indicamos
la dirección del elemento de que se trate (contadores, temporizadores, E/S, marcas
internas, etc.) así como las contadas, temporizaciones, bits de registro de
desplazamientos, etcétera.
 En los autómatas más sencillos el símbolo no aparece, ya que al ser fijas las entradas /
salidas y tener asignados números distintos unas y otras, al indicarle a la CPU el
número, ya queda determinada, en el caso de las entradas la distinción con las marcas
internas, y las salidas con el código de la operación.
 Para poder elaborar un programa no es suficiente con las instrucciones de mando o de
programa, son necesarias otro tipo de instrucciones que reciben el nombre de
instrucciones de servicio u órdenes de manejo y por medio de las cuales se consigue la
elaboración, análisis y puesta a punto del programa.
29.¿Cuáles son las tres formas principales de programar un PLC?

 Unidad de programación: suele ser en forma de calculadora. Es la forma más simple de
programar el PLC, y se suele reservar para pequeñas modificaciones del programa o la
lectura de datos en el lugar de colocación del PLC.
 Consola de programación: es un terminal a modo de ordenador que proporciona una
forma más cómoda de realizar el programa de usuario y observar parámetros internos
del PLC. Desfasado actualmente.
 PC: es el modo más potente y empleado en la actualidad. Permite programar desde un
ordenador personal estándar, con todo lo que ello supone: herramientas más
30.¿En que consiste la programación paralela de un PLC?

 En este sistema, utilizado por algunos fabricantes y denominado de programas
paralelos, el procesamiento se realiza paralelamente y de forma asíncrona. En aquellos
casos en que con un único Autómata queremos controlar varios procesos totalmente
independientes, este sistema es muy útil, aunque también se utiliza controlando
funciones de un proceso único.
 En este tipo de ejecución es posible el uso de subrutinas en cada programa paralelo.
 Los Autómatas de la gama baja no suelen incorporar esta posibilidad
31.¿Enuncie los principales sistemas o lenguajes de programación utilizados en los

PLC?
 Varios son los lenguajes o sistemas de programación posibles en los Autómatas
Programables, aunque su utilización no se puede dar en todos los Autómatas; por esto
cada fabricante indica en las características generales de su equipo el lenguaje o los
lenguajes con los que puede operar.
 En general, se podría decir que los lenguajes de
programación más usuales son aquellos que transfieren directamente el esquema de
contactos y las ecuaciones lógicas o los logigramas, pero éstos no son los únicos.
 Lenguajes y métodos gráficos más utilizados:
 Organigrama
 Ordinograma, diagrama de flujo.
 Excepto el mnemónico, los demás tienen como base su representación gráfica,
pero todos ellos deben ir acompañados del correspondiente cuadro o lista de
programación, esto es, la relación de líneas de programa que configuran el
mismo.
 Mnemómicos o Booleanos.
 También conocido como lista de instrucciones, booleano, abreviaturas
nemotécnicas, AWL.
 Es un lenguaje en el cual cada instrucción se basa en las definiciones del álgebra
de Boole o álgebra lógica. A continuación figura una relación de mnemónicos, con
indicación de lo que representan:
STR: Operación inicia contacto abierto.
STR NOT: Operación inicia contacto cerrado.
AND (Y): Contacto serie abierto.
OR (O): Contacto paralelo abierto.
AND NOT: Contacto serie cerrado.
OR NOT: Contacto paralelo cerrado.
OUT: Bobina de relé de salida.
TMR: Temporizador.
CNT: Contador.
MCS: Conexión de una función a un grupo de salidas.
MCR: Fin de la conexión del grupo de salidas.
SFR: Registro de desplazamiento.
 Diagrama de Contactos.
 (Ladder diagram), plano de contactos, esquema de contactos, KOP.
 La mayoría de los fabricantes incorporan este lenguaje, ello es debido a la
semejanza con los esquemas de relés utilizados en los automatismos eléctricos
de lógica cableada, lo que facilita la labor a los técnicos habituados a trabajar con
dichos automatismos.
 Plano de Funciones.
 Ó bloques funcionales, logigrama, FUO.
 Su semejanza con los símbolos lógicos o puertas lógicas hace también
interesante este lenguaje por la facilidad en su representación para los
conocedores de la electrónica lógica.
 Grafcet.
 diagrama funcional, diagrama de etapas o fases.
 El GRAFCET, o Graphe de Comande Etape Transition, esto es, Gráfico de Orden
Etapa Transición, es un método por el cual se describen en forma gráfica
perfectamente inteligible las especificaciones de cualquier automatismo.
 Organigrama.
 u Ordinograma, diagrama de flujo.
 También llamado ordinograma, diagrama de flujo y flujograma, es un sistema de
representación que se basa en una serie de figuras geométricas, utilizadas como
símbolos, unidas por líneas y que tiene como misión mostrar gráficamente, en
nuestro caso, un proceso o problema, así como informar del mismo, esto es,
analizar las partes y darles solución.
 Podríamos establecer dos tipos de organigrama: organigrama de nivel 1, en el cual se
representan las acciones a desarrollar por el proceso acción por acción, y organigrama
de nivel 2 u organigrama de programación, en el cual se sustituirán las designaciones
del nivel 1 por las instrucciones correspondientes, para así poder realizar el programa
en el autómata. Dada su escasa utilización en
programas de Autómatas Programables debido a que su complejidad es superior a la de
los sistemas anteriormente descritos, se ha omitido el organigrama de nivel 2
32.Memoria de estados internos

 Memoria RAM, donde se almacenan los registros de trabajo correspondientes a las E/S
del sistema que esta utilizando el PLC
33.Salvaguarda de datos
 El PLC contiene en su memoria RAM interna, un conjunto de registros que reflejan el
estado actual de cada una de las variables, ya bien sean A/D de E/S, como así también
como registros especiales de almacenamiento. El circuito de salvaguarda de datos, tiene
la característica de ejecutar en forma automática una copia de backup (normalmente en
EEPROM), de estos registros cuando detecta alguna anormalidad en la alimentación del
PLC. Este chequeo es realizado en el procedimiento de autodiagnóstico
34.Procesador
 Este puede estar compuesto por un microcontrolador o bien con un microprocesador y
una memoria de programa
 Un PLC puede contener 1 o más procesadores de acuerdo a las tareas que este deba
realizar
 SCAN: se denomina así al proceso permanente que realiza el procesador (loop infinito)
 Las funciones del procesador están basada en 3 ejes
 Ejecución del Sistema Operativo
 Ejecución del SCAN
 Ejecución de rutinas de autodiagnóstico
 Administración de comunicaciones
35.Detalle la secuencia típica de un barrido o SCAN

 Consulta el estado de las entradas y almacena los resultados en la memoria
 Resolver el programa de aplicación
 Atender las comunicaciones
 Ejecutar el autodiagnóstico
 Actualizar las salidas
 Volver a empezar
36.¿A que se denomina y como se mide el SCAN TIME?

 Tiempo que necesita el procesador para llevar a cabo un ciclo de SCAN
 Los fabricantes del PLC lo indican en función del tiempo que demora el PLC en ejecutar
1K instrucciones. Por ejemplo, un PLC de alta velocidad tiene un SCAN TIME de 1ms,
por lo que ejecuta 1024 instrucciones por milisegundo
37.¿A que se denomina THROUGHPUT del sistema de control?

 Tiempo total que demora en ejecutarse un lazo de control. Es la suma de un SCAN TIME
+ Tiempo de respuesta de entrada + Tiempo de respuesta de salida
38.Reloj de Tiempo Real

 Denominado RTC, es un chip que tiene la característica de mantener la fecha y hora
actual
 Permite poder programar actividades con fecha y hora determinada, como así también
poder tener conocimiento del momento en que ocurrieron determinados eventos
39.Acopladores E/S (interfaces)

 Las E/S son los elementos del PLC que lo vinculan al campo
 Las Entradas adaptan las señales de los sensores para que el CPU las pueda leer
 Las Salidas activan circuitos de conexión ante
ordenes del CPU
 Las E/S únicamente aceptan niveles eléctricos, por lo cual las señales de campo deberán
ser adaptadas a niveles eléctricos mediante los transductores adecuados. También se
requieren transductores cuando se necesitan medir señales eléctricas que se encuentran
fuera del rango admitido por el canal de lectura del PLC
40.Clasifique los tipos de E/S de un PLC

 Discretas: pueden tomar dos estados on-off
 Analógicas: pueden tomar una cantidad de valores dentro de un cierto rango
dependiendo de la resolución del conversor a/d. Ej. 0 a 10 V ó 4 a 20 mA
 Especiales: contadores de pulsos de alta velocidad, PWM, entrada de termocuplas
 Inteligentes: son módulos con inteligencia propia. Son normalmente microprocesadas
41.Clasifique las entradas discretas

 Sin tensión: captores libres de tensión
 Pulsadores
 Interruptores
 Finales de carrera
 Contactos de relé
 Etc..
 Con tensión: captores con tensión
 Detectores de proximidad
 Células fotoeléctricas
42.Clasifique las salidas discretas

 Las salidas a utilizar dependen del tipo de carga que esta requieran, y estarán
determinadas por grupos según el tipo de servicio requerido
 A nivel TTL: salidas de 0 ó 5V de 25mA de corriente máxima, (Corriente Continua)
 A Transistor (open colector): se utilizan cuando se requiere alta velocidades de
conmutación en baja potencia (CC)
 A relé: permite conmutaciones de mediana potencia a baja velocidad (CC o Corriente
Alterna)
 A Triac: permite conmutaciones de mediana potencia a alta velocidad (CC o CA)
43.¿Que detalles deben tenerse en cuenta para conectar un Actuador?

 En función del tipo de carga que genere el actuador, será el tipo de salida discreta que
deberá ser seleccionado
 En los casos en donde la carga exceda la capacidad de potencia de las salidas discretas
deberán adicionarse dispositivos intermedios como por ej. contactores
44.¿Cuál es la función de los circuitos protectores en las E/S?

 Toda E/S debe estar acompañada de algún mecanismo de protección
 La protecciones básicas son los fusibles, los varistores y los circuitos de enclave con
diodos
 Las cargas pueden ser de tipo resistiva o inductivas. Las cargas resistivas no generan
mayores problemas, mientras que las inductivas cuando conmutan generan picos de
corriente transitorios de alta velocidad y muy corta duración
 Las E/S deberán tener circuitos de protección contra transitorios
45.Detalle las consideraciones a tener en cuenta del lugar de instalación de un PLC

 El entorno en donde se sitúe el PLC habrá de reunir las siguientes condiciones físicas:
 Ausencia de vibraciones, golpes, etc.
 Temperaturas de 5 a 40 °C
 No exponer a bruscos cambios de temperatura
 Humedad >20%, <90%, no condensada
 Ausencia de polvo y ambientes salinos.
 Ausencia de gases corrosivos.
 Ambiente exento de gases inflamables.
 Evitar cercanía a líneas de alta tensión
Salvo otras indicaciones del fabricante
46.Detalle las consideraciones a tener en cuenta al instalar un PLC

 Instalación en un armario metálico de tamaño adecuado y en lugares de fácil acceso
 Ventilación del gabinete
 Eliminación de la condensación de la humedad (generador de calor)
 Interruptor o interruptores de alimentación.
 Instalación de regletas de bornes con capacidad suficiente y acorde al tipo de servicio
 Instalación normal sobre carril DIN o placa perforada
 Los elementos disipadores de calor se situarán en la parte superior del armario,
principalmente el PLC y las fuentes de alimentación, para así facilitar la disipación del
calor generado al exterior
 Los elementos electromecánicos como, por ejemplo, relés, contactores, etc., son
generadores de campos magnéticos debido a sus bobinas, por lo que es recomendable
alejarlos lo más posible de la CPU y de las E/S. De igual modo, los transformadores
estarán lo más alejados posible de cualquier parte del PLC.
 Para poder realizar posteriormente un buen cableado, se agruparán separadamente los
módulos de entrada de los de salida; las E/S digitales de las analógicas y en el resto de
los elementos, los de c.c. de los de c.a.
 Cableado Interno
 Separar los cables que conducen c.c. de los de c.a. para evitar interferencias.
 Separar los cables de las entradas de los de salida.
 Si es posible, separar los conductores de las E/S analógicas de las digitales.
 Los cables de potencia que alimentan a contactores, fuentes de alimentación, etc.,
discurrirán por canaleta distinta de los cables de E/S.
 Cableado externo
 Los cables de alimentación y los de E/S discurrirán por distinto tubo o canaleta, siendo
recomendable entre ambos grupos de cables una distancia mínima de 30 centímetros,
si discurren paralelos. En el caso de que esto no sea posible, se situarán placas
metálicas conectadas a tierra que separen dentro de la canaleta los distintos tipos de
cables.
47.Detalle las consideraciones de alimentación de un PLC

 Una tensión estable del valor indicado por el fabricante y exenta en lo posible de
picos provocados por otros aparatos de la instalación.
 Unas protecciones contra sobrecargas y cortocircuitos por medio de interruptores
magnetotérmicos, fusibles, etc., así como contra derivaciones a tierra por medio de
interruptores diferenciales.
 Una tierra del valor adecuado y debidamente señalizada mediante conductor amarillo -
verde. Si la instalación no la posee habrá de habilitarse una exclusivamente para el
PLC de aproximadamente 3 a 5 ohm.
 Un circuito de mando que nos permita conectar y desconectar en el momento preciso
el circuito o parte del mismo.
48.Detalle las consideraciones a tener en cuenta respecto a la puesta en servicio de

un PLC
 La puesta en servicio se divide en dos partes
 Sin tensión
 Verificación de las partes físicas: chequear la
correcta identificación de los cables y que los mismos posean sus conexiones firmes
y estén correctamente instalados
 Con tensión
 Probar la lógica del PLC sin cargas
 Probar el correcto funcionamiento del circuito de mando de marcha – paro
 Verificar el funcionamiento en modo RUN
49.¿ Cuales son los tipos de mantenimiento de un PLC?

 De acuerdo a especificaciones del usuario el Autómata puede estar sometido a
diferentes tipos de mantenimiento
 Correctivo: será realizado en caso que se verifique que el mismo no este
funcionando correctamente
 Preventivo: se realiza periódicamente para chequear su normal funcionamiento y
evitar daños innecesarios
 Predictivo: se genera de acuerdo a estudios realizados con equipos similares o
cambios de especificaciones, se prevé será necesario. Este se efectúa también de
acuerdo a las especificaciones del producto y sus características de
funcionamiento. Si el producto ya esta en el limite de su vida útil o si ha sido
sometido a agentes externos no soportados o fuera de rango
 Por programa o al azar: se efectúa de al azar con el objeto de tomar muestras
aleatorias y mejorar los controles predictivos
50.¿A que se denomina tiempo de respuesta de entrada y de salida?

 Tiempo de respuesta de entrada: tiempo que requiere una señal de campo desde que
existe la señal de campo en el contacto en borne del PLC hasta que es tomado ese
estado en su registro interno.
 Tiempo de respuesta de salida: tiempo entre que el CPU envía el comando, hasta que
efectivamente este llega en la bornera. Eventualmente puede requerir ser considerado
el tiempo adicional hasta la activación del actuador
51.Describa las partes que componen una entrada discreta de un PLC

 Rectificador/limitador: para la medición de corriente alterna, se requiere de un
rectificador y limitador, en tanto que para la medición de corriente continua únicamente
funciona el limitador
 Acondicionador de señal: elimina ruidos eléctricos, detectar umbral on-off, y adaptar
tensiones
 Indicador de estado: señalización lumínica del estado de la entrada
 Aislación: optoaislación
 Circuito lógico de entrada: Buffer (externo o interno) del CPU
 Registro de entrada: Registro interno del CPU donde se refleja el estado 1/0 leído
52.Describa las partes que componen una salida discreta de un PLC

 Registro de salida: Registro interno del CPU donde se refleja el estado 1/0 del comando
 Circuito lógico de salida: Latch (externo o interno) del CPU
 Aislación: optoaislación
 Indicador de estado: señalización lumínica del estado de la salida
 Circuito de conexión: elemento de salida a campo que maneja la carga conectada por el
usuario. Ej. Transistores de salidas OC, Relés, Contactores, etc..
 Protecciones: fusibles o protecciones electrónicas
53.Describa las partes que componen una entrada analógica de un PLC

 Protección: protege contra inversión de polaridad o tensiones fuera de rango
 Filtro analógico: elimina posibles ruidos y filtro antialiasing (Filtro pasa bajos, que
elimina frecuencias no compatibles con el conversor A/D)
 Multiplexado analógico: permite seleccionar el canal
analógico a digitalizar
 Conversor A/D: la salida analógica del multiplexor es convertida en valores binarios
interpretables por el CPU
 Aislación: optoacoplador para aislar al CPU del campo
 Registros: memoria donde se almacenan los valores provenientes del conversor A/D
54.Describa las partes que componen una salida analógica de un PLC

 Registro: memoria donde se almacenan los valores que serán enviados al conversor D/A
 Aislación: optoaislador
 Conversor D/A: convierte los bits en una señal analógica (en valores de tensión)
 Acondicionamiento: filtros, amplificadores y atenuadores
 Protección: contra errores de conexión
55.¿A que se denominan canales de entrada especiales de un PLC?

 Son entradas que poseen características distintivas, por lo que requieren un tratamiento
especial, como ser:
 Entradas de termocuplas: incluyen un interfaz analógico de acoplamiento y un
microprocesador encargado de linealizar la medición
 Entradas de pulsos de alta velocidad: estas entradas, permiten leer pulsos de
frecuencias de hasta 100 Khz y se utilizan para conexión de encoders, caudalímetros
a turbina, etc.
56.¿A que se denominan módulos inteligentes de un PLC?

 Poseen un procesador propio que funciona independientemente del PLC, intercambiando
datos con el CPU del PLC.
 El objeto de estos módulos es quitarle sobrecarga de tareas al CPU del PLC
57.Nombre y explique cuatro ejemplos de módulos inteligentes utilizados en PLC

 Módulo PID: Proporcional Derivativo Integrativo. Estos módulos realizan uno o varios
lazos PID sin necesidad de recargar al CPU del PLC de esta tarea
 Módulos ASCII: Almacena mensajes los cuales se encuentran numerados. Cada mensaje
puede contener texto ASCII y/o valores de variables del PLC, los cuales ante una orden
del PLC son emitidos a un display u otro dispositivo
 Módulos de comunicaciones: permiten al PLC establecer comunicaciones con otros
dispositivos. Por ejemplo RS232 – RS422 – RS485
 Módulos de posicionamiento: generan pulsos codificados y se utilizan en aplicaciones de
control numérico o robótica.
58.¿Que entiende por densidad de una tarjeta de expansión de un PLC?

 La densidad esta dada por la cantidad de canales de E/S que tiene cada modulo de
expansión, habitualmente 4 – 8 – 16 – 32
59.¿Qué diferencia hay entre expansión local y expansión remota?

 Local: Consiste en la inserción de módulos de expansión dentro del mismo PLC
 Remota: Consiste en un módulo remoto que admite a su vez la instalación de mas
módulos de E/S que incluye un dispositivo de comunicaciones de alta velocidad para
vincularse con el PLC principal. Esta vinculación puede ser realizada por par trenzado,
coaxil o fibra en distancias del orden de los 5Km dependiendo del tipo de vinculación.
60.Enuncie las principales Ventajas y Desventajas de los PLC

 Ventajas del PLC.
 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
 No es necesario dibujar el esquema de contactos.
 No es necesario simplificar las ecuaciones
lógicas, ya que, por lo general, la capacidad de almacenamiento del módulo de
memoria es lo suficientemente grande.
 La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto
correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con
diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor costo de mano de obra de la instalación.
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos Autómatas pueden detectar e indicar averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo Autómata.
 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido al
tiempo de cableado.
 Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el Autómata sigue siendo
útil para otra máquina o sistema de producción.
 Inconvenientes del PLC.

 Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un
programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido.
 Pero hay otro factor importante, como el costo inicial, que puede o no ser un
inconveniente, según las características del automatismo en cuestión. Dado que el PLC
cubre ventajosamente un amplio espacio entre la lógica cableada y el
microprocesador, es preciso que el proyectista lo conozca tanto en su amplitud como
en sus limitaciones.
 Por tanto, aunque el costo inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos
por uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores para asegurarnos
una decisión acertada.
61.¿Qué es el IEC 1131-3?

 La incremente complejidad en la programación de los PLC’s requiere más que nunca de
la estandarización de la misma. Bajo la dirección del IEC el estándar IEC 1131-3 (IEC
65) para la programación de PLC's ha sido definida. Alcanzó el estado de Estándar
Internacional en Agosto de 1992. Los lenguajes gráficos y textuales definidos en el
estándar son una fuerte base para entornos de programación potentes en PLC's. Con la
idea de hacer el estándar adecuado para un gran abanico de aplicaciones, cinco
lenguajes han sido definidos en total:
 Gráfico secuencial de funciones (grafcet).
 Lista de instrucciones (LDI o AWL).
 Texto estructurado.
 Diagrama de funciones.
 Diagrama de contactos
62.Describa básicamente el funcionamiento del lenguaje gráfico secuencial de

funciones
Gráfico secuencial de funciones (Grafcet):
El gráfico secuencial de funciones (SFC o Grafcet) es un lenguaje gráfico que proporciona
una representación en forma de diagrama de las secuencias del programa. Soporta
selecciones alternativas de secuencia y secuencias paralelas. Los elementos básicos son
pasos y transiciones. Los pasos consisten de piezas de programa que son inhibidas hasta
que una condición especificada por las transiciones es conocida. Como consecuencia de que
las aplicaciones industriales funcionan en forma de pasos, el SFC es la forma lógica de
especificar y programar el más alto nivel de un programa para PLC.
63.Describa básicamente el funcionamiento del lenguaje de lista de instrucciones

Lista de instrucciones
La lista de instrucciones (IL o AWL) es un lenguaje de bajo nivel, similar al lenguaje
ensamblador. Con IL solo una operación es permitida por línea (ej. almacenar un valor en
un registro). Este lenguaje es adecuado para pequeñas aplicaciones y para optimizar partes
de una aplicación.
64.Describa básicamente el funcionamiento del lenguaje de texto estructurado

Texto estructurado
El texto estructurado (structured text o ST) es un lenguaje de alto nivel estructurado por
bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL. El ST puede ser empleado para realizar
rápidamente sentencias complejas que manejen variables con un amplio rango de
diferentes tipos de datos, incluyendo valores analógicos y digitales. También se especifica
tipos de datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo importante en
procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles iterantes como REPEAR UNTIL,
ejecuciones condicionales empleando sentencias IF-THEN-ELSE y funciones como SQRT() y
SIN().
65.Describa básicamente el funcionamiento del lenguaje de diagrama de funciones

Diagrama de funciones
El diagrama de funciones (function block diagram o FBD) es un lenguaje gráfico que
permite programar elementos que aparecen como bloques para ser cableados entre si de
forma análoga al esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que
involucren el flujo de información o datos entre componentes de control.
66.Describa básicamente el funcionamiento del lenguaje de diagrama de contactos

Diagrama de contactos
El diagrama de contactos (ladder diagram LD) es un lenguaje que utiliza un juego
estandarizado de símbolos de programación. En el estándar IEC los símbolos han sido
racionalizados (se ha reducido su número).
67.¿Puede reemplazarse el control basado en PLC por una PC?

 El hecho es que las tareas automatizadas de control, visualización y computación
pueden ser efectuadas por controladores lógicos programables (conectados en red
mediante los módulos adecuados) mejor que con sistemas exclusivos de control basados
en PC. Lo que finalmente es práctico, no obstante, depende de un gran número de
factores y la mayoría deben ser considerados individualmente para cada proyecto de
automatización.
 Los factores cruciales, no obstante, son los atributos de capacidad en tiempo real y las
propiedades de seguridad que hasta ahora han sido fuertemente asociadas con el PC.
No obstante, un sistema de control es inconcebible sin capacidad en tiempo real o la
dependencia que es demandada en industria.
 Los controladores lógicos programables, en la mayoría de los casos, están diseñados
específicamente para ser empleados en ambientes industriales exigentes y han sido
continuamente desarrollados de forma que sus sistemas operativos en tiempo real
representan su mayor virtud. Ellos son y seguirán siendo, no obstante, la primera
elección para todo control de tareas críticas o extremas por su rendimiento y simpleza,
en los que un PC podría estar simplemente "sobrecargado".
 Aún no se ha establecido un estándar para poseer extensiones compatibles en tiempo
real de sistemas operativos. De una forma estrictamente determinante, los sistemas
estándar actuales deben ser modificados de forma general, así que la principal ventaja
de un sistema basado en PC -su estructura abierta- es rápidamente un inconveniente.
La solución comienza a ser propietaria nuevamente (cada empresa ofrece su solución) y
la conversión a futuras generaciones de sistemas operativos lo hace más difícil.
 Resumidamente: si es necesario operar en tiempo real, entonces debe hacerse
independientemente del sistema operativo PC.
 Como el sistema operativo sólo puede proporcionar
respuestas suaves en tiempo real lo más simple es emplear extensiones hardware para
las tareas críticas (placas de expansión PC) y soluciones software para el resto de
tareas. Esto nos lleva a una compatibilidad con futuros sistemas operativos y una
solución totalmente factible actualmente.
 No obstante las placas de expansión PC no son sino PLC's, por lo que siempre acabamos
trabajando de una forma u otra con los clásicos PLC's para tareas en estricto tiempo
real, pero con un costo mucho menor para la mayoría de las aplicaciones.
68.¿Qué diferencia existe entre “tiempo real” y “tiempo real suave”?

La capacidad en tiempo real se refiere a la capacidad del ordenador en programas de
procesamiento de datos para que siempre esté listo para procesar y proporcionar los
resultados dentro de un tiempo especificado. En este contexto "estrictamente en tiempo
real" significa que un sistema reacciona a los eventos externos dentro de un tiempo
especificado en un 100% de los casos. Si, de otra forma, los tiempos de reacción pueden
superarse en ciertos casos, como en el simple caso de controladores de temperatura,
hablamos de "tiempo real suave".
69.¿Cuáles son las diferencias fundamentales entre la programación en C y por RLL?

 Lenguaje C
 Programación flexible que permite resolver un problemas de diversas formas. Con
frecuencia un programador novato puede sentirse abrumado con las posibilidades.
 Habilidad de enfocar la ejecución en una pequeña sección de código. Esto es
importante para aplicaciones donde ciertas funciones no son realizadas en su
totalidad o son ignoradas.
 Menos intuitivo para los principiantes y un poco más complicado de aprender que
RLL.
 Un juego básico de instrucciones puede ser aprendido con rapidez, pero los aspectos
más complicados del lenguaje pueden ser bastante confusos incluso para los
programadores con experiencia moderada.
 Lenguaje de contactos (RLL)
 Bastante restrictivo, de forma que los problemas simples casi siempre se resuelven
por si solos.
 Ejecuta cada sección secuencialmente por cada ciclo. No existe posibilidad de no
ejecutar código.
 Puede ser aprendido con relativa rapidez.
 Diseñado para realizar una tarea particular, realizando la tarea correctamente.
70.¿Qué entiende por dispositivo OP?

Los OP (Operator Panel) son paneles de operación que facilitan el acceso visual del operario
al sistema de automatización (Interfaz Humano con la Maquinaria).

71.¿Cuáles son las principales características de los OP?
 Acceso rápido y sencillo a los datos del sistema.
 Supervisión y control del proceso.
 Visualización del proceso (sólo en OP gráficos).
 Modificación de parámetros y órdenes (sólo en algunos casos).
 No se necesita una programación del PLC (salvo interacción con éste).
 No se emplea memoria de usuario.
 No se necesitan interfaces con el programa de aplicación.
 No consume tiempo de CPU en el PLC (salvo interacción con éste).
 Rápida actualización y visualización de los datos presentados.
 Configuración simple.
 Cuando la CPU del PLC está parada aun es posible establecer comunicación entre el OP
y el PLC.
72.¿Cuáles son los principales componentes de un OP?

 CPU (normalmente un procesador 486 o 386).
 Pantalla.
 Teclado.
 Puerto(s) de comunicación.
 Ranuras de expansión (según modelo y fabricante).
73.¿Cuáles son las funciones del CPU de un OP?

 Lectura del teclado.
 Lectura de datos por el puerto correspondiente de comunicación (serie, bus de campo,
etc).
 Procesamiento de los datos recogidos.
 Envío de datos por el puerto de comunicación (si es necesario).
 Presentación de los datos en pantalla.
 Como es lógico la CPU posee su propia memoria RAM y ROM para poder almacenar el
programa de tratamiento de datos y presentación (sistema operativo del OP) y para
almacenar los datos convenientes. De esta forma se evita consumir tiempo de CPU y
memoria de otro sistema externo (como un PLC).
 Teclado y pantalla
 El teclado puede ser configurable por el usuario, y puede ser más o menos completo
según el tipo de OP. La flexibilidad del teclado incluye serigrafía, etiquetado e incluso
el nombre de la compañía. Por supuesto es posible emplear pantallas táctiles,
suprimiendo el teclado.
 En cuanto al tipo de pantalla hay varias posibilidades:
 Sólo texto (el número de filas y columnas depende del modelo).
 Gráfico monocromo.
 Gráfico en color.
74.¿Cuáles son los principales accesorios de un OP?

 Baterías para funcionamiento en caso de fallo de alimentación.
 Comunicación serie (RS-485, etc.).
 Comunicación con bus de campo (Profibus, etc).
 Configuración mediante consola externa o PC (tanto por cable directo como a través del
puerto de comunicaciones).
75.Describa el Modelo OSI y sus niveles

 El modelo OSI (Open Systems Interconnection) fué desarrollado por el ISO
(Organización Internacional de Normalización) para establecer una estructura común

dentro de las redes de comunicación, dividiendo el
conjunto de tareas de comunicación en siete niveles.
 El modelo permite que cada nivel se ocupe de unas tareas y utilice los servicios de
niveles inferiores sin necesidad de preocuparse de cómo funcionan, asegurando una
compatibilidad entre máquinas a cada nivel.
 Descripción de niveles OSI

 Se pueden dividir básicamente en dos grupos:
 Servicios de soporte al usuario (niveles 7, 6 y 5).
 Servicios de transporte (niveles 4, 3, 2 y 1).
 Nivel 7, aplicación: se encarga de proporcionar un entendimiento entre usuarios de

distintos equipos, sin importar el medio ni el protocolo empleado. Es decir, establece
un tema de diálogo.
 Nivel 6, presentación: facilita la comunicación a nivel de lenguaje entre el usuario y
la máquina que esté empleando para acceder a la red.
 Nivel 5, sesión: establece el control de comunicación, indicando quien debe
transmitir o recibir, además de señalar el inicio y fin de la sesión de comunicación.
 Nivel 4, transporte: establece el medio de comunicación, asegurando la transferencia
de información sin errores en ambos sentidos.
 Nivel 3, red: se encarga del encaminamiento de mensajes entre nodo y nodo, a
través de un medio físico, sin importar el contenido del mensaje.
 Nivel 2, enlace: mantiene la comunicación entre cada par de nodos de la red,
apoyándose en un medio físico de conexión.
 Nivel 1, físico: establece los medios materiales para efectuar el enlace entre nodos
(conectores, cables, niveles de tensión, etc).
76.Enuncie y describa brevemente los principales medios de transmisión utilizados en

los sistemas de comunicaciones de datos
 Para formar una red debemos enlazar los distintos componentes de la misma mediante
algún tipo de enlace. La correcta selección del tipo de conexión que emplearemos para
llevar tal tarea a cabo es de vital importancia, ya que según las necesidades y el
entorno se deberá emplear un tipo de enlace específico.
 De forma genérica, las características que hay que tener en cuenta son las siguientes:
 Pérdidas de señal debido al medio físico empleado
 Interferencias en la señal debido al entorno de trabajo
 Capacidad de transporte de información del medio
 Longitud máxima de cada segmento o línea del medio
 Costo
 Flexibilidad
Los medios físicos de uso más frecuente y sus características se muestran en la siguiente tabla:
PERDIDAS LONGITUD FLEXIBILIDAD

MEDIO CAPACIDAD COSTO
INTERFERENCIAS TIPICA (FISICA)
Coaxial grueso alta bajas 500 m medio baja
Coaxial fino alta bajas 200 m bajo media
Par trenzado media/baja muy altas 20-30 m muy bajo alta
(sin apantallar)
Par trenzado media altas 100 m bajo alta
(apantallado)
Fibra óptica muy alta muy bajas / 500 m/100 Km alto media
ninguna
Radio media/alta medias 10 m/10 Km medio muy alta

 Cable coaxial grueso
 Se compone de un hilo conductor central, rodeado de material aislante, que a su vez
está rodeado de una fina malla de hilos de cobre. Todo el conjunto se encuentra
recubierto de un aislamiento que sirve de protección. El diámetro medio suele ser de
un centímetro.
 Admite señales de transmisión a muy alta frecuencia, ya que las pérdidas por
radiación son mínimas y es muy poco sensible a las interferencias.
 Es aconsejable en aplicaciones de alta frecuencia, gran ancho de banda y alta
velocidad. Como contrapartida posee un elevado Costo económico, es díficil de
instalar y es poco flexible.
 Cable coaxial fino
 Se trata de una alternativa económica al cable coaxial grueso. Su diámetro es poco
mayor de medio centímetro y es mucho más flexible.
 Admite señales de alta frecuencia, pero las pérdidas por radiación e interferencia son
mayores. Hay que mencionar que el ancho de banda se reducirá con la frecuencia de
transmisión.
 Sin embargo es de fácil instalación y bastante económico.
 Par trenzado
 Consiste en dos conductores de cobre aislados por material plástico. Ambos
conductores están trenzados entre si, de forma que ambos están expuestos a la
misma cantidad de ruido exterior.
 Existen dos tipos de par trenzado:
 sin apantallar: posee una gran exposición al ruido exterior
 apantallado: está recubierto por una malla conductora que actúa de pantalla frente a
interferencias
 Sus características eléctricas son muy inferiores a los coaxiales, pero su Costo y
facilidad de instalación también lo son, de ahí su popularidad.
 Fibra óptica
 Los cables de fibra óptica están compuestos de una o varias fibras, cada una de ellas
recubierta de una capa aislante. El conjunto de fibras se redea con una cubierta.
 Entre las muchas ventajas de este medio tenemos:
 es el medio de transmisión de mayor velocidad
 es inmune a interferencias eléctricas y electromagnéticas
 los cables son delgados y ligeros
 son capaces de transmitir hasta 100 Km sin repetidores
 Los inconvenientes de este medio se reducen con el tiempo, ya que cada vez es más
barato y más fácil de instalar.
 Radio
 Se basa en el empleo de pequeños emisores y receptores de muy alta frecuencia. Su
mayor inconveniente es el radio de acción de este sistema, bastante limitado en la
mayoría de los casos.
 Se suele emplear en lugares donde sea imposible una conexión física entre los
puntos de la red.
77.Describa las principales Topologías utilizadas en redes de datos

 Se denomina topología de una red a la forma de conectar sus nodos físicamente. Según
la topología obtendremos una estructura en forma de figura geométrica:
 topología en estrella
 topología en bus
 topología en árbol
 topología en anillo
78.Explique la topologia estrella

 Topología en estrella
 En esta configuración cada nodo/terminal está
conectada a un servidor central por medio de un enlace punto a punto dedicado. Los
mensajes son transmitidos al servidor central y desde allí son retransmitidos al
terminal al que van destinados.
 Ventajas:
 posibilidad de distintas velocidades de transmisión
 posibilidad de distintos medios de transmisión
 alto nivel de seguridad
 es fácil localizar averías
 Inconvenientes:
 el servidor central debe ser muy potente, lo que resulta muy caro
 el servidor es susceptible de averías
 velocidad de transmisión en función del servidor
 Costo elevado de instalación de la red
79.Explique la topologia en bus
 Topología en bus
 En este caso existe un sólo enlace de comunicaciones, llamado bus, al cual se
conectan directamente todos los dispositivos. Existen dos formas de comunicación en
esta topología:
 Por colisión: cuando un dispositivo desea comunicar con otro, deposita un mensaje
en el bus indicando a qué dispositivo va destinado. Mientras un dispositivo está
transmitiendo el resto se limitan a escuchar, pero es posible que en el momento de
comenzar la trasmisión dos dispositivos lo hagan de forma simultánea. Se dice entonces
que se ha producido una colisión, anulándose ambos mensajes. Esta es la configuración
empleada en red Ethernet, por ejemplo.
 Maestro/esclavo: existe un dispositivo (maestro) que indica cuando puede comunicar
cada dispositivo (esclavos). Esta es la forma más extendida en redes de ámbito
industrial.
 Para evitar que los dispositivos ocupen la línea demasiado tiempo se limitan los
mensajes a una longitud fija o máxima.
 Como ventajas tenemos:
 instalación sencilla
 si un dispositivo se desconecta no afecta al resto de la red
 con pocos dispositivos se obtiene una respuesta excelente
 El mayor inconveniente de esta red es que las señales se atenúan con la distancia y los
dispositivos más cercanos al emisor reciben la señal más fuerte. Por tanto, se deben
emplear segmentos de enlace cortos. Par líneas de mayor longitud hay que fragmentar
en varios segmentos y emplear repetidores de señal entre ellos, lo que repercute en una
menor velocidad de transmisión.
80.Explique la topologia en arbol

 Topología en árbol
 Se constituye de varias topologías en bus, formando una estructura arbólea. La
estructura comienza en un dispositivo denominado cabecera, desde el cual parten dos o
más buses, cada uno de los cuales, en su extremo, pueden dar origen a dos o más
buses, y así sucesivamente.
 La mayor ventaja de este sistema es la alta flexibilidad de la red.
 El mayor inconveniente de esta topología es la atenuación y el bajo rendimiento que
se obtiene, el cual disminuye aún más con el número de dispositivos y ramas
interconectadas.

81.Explique la topologia en anillo
 Topología en anillo
 Una red en anillo consta de dispositivos distribuidos alrededor de un medio de
transmisión en forma de anillo, al cual se conectan a través de un pequeño repetidor
que interrumpe el canal.
 En este caso la información viaja desde el dispositivo emisor al adyacente. Cuando un

dispositivo recibe una información, la examina para ver si está destinada a él, y si no es
así, la pasa al siguiente. El sentido de recorrido siempre es el mismo (en el de las agujas
del reloj o al contrario), y la transmisión se efectúa por mensajes de tamaño limitado
(paquetes).
 La mayor ventaja de este sistema es su excelente transmisión.
 Como inconveniente podemos mencionar que un fallo en un dispositivo hace que toda la
red deje de funcionar, aunque en la actualidad se subsana situadon relés en los
repetidores que efectúan un puente en los mismos en caso de fallo del dispositivo.
82.Concepto de redes industriales

 El En la empresa coexisten una serie de equipos y dispositivos dedicados al control de
una máquina o una parte cerrada de un proceso. Entre estos dispositivos están los
autómatas programables, ordenadores de diseño y gestión, sensores, actuadores, etc.
 El desarrollo de las redes industriales ha establecido una forma de unir todos estos
dispositvos, aumentando el rendimiento y proporcionando nuevas posibilidades.
83.¿Qué ventajas que aporta una red industrial?

 Las ventajas que se aportan con una red industrial son, entre otras, las siguientes:
 Visualización y supervisión de todo el proceso productivo.
 Toma de datos del proceso más rápida o instantánea.
 Mejora del rendimiento general de todo el proceso.
 Posibilidad de intercambio de datos entre sectores del proceso y entre
departamentos.
 Programación a distancia, sin necesidad de estar a pie de fábrica.
 Las ventajas son evidentes, pero a cambio de un cierto costo que debe ser estudiado
para determinar si la inversión es rentable o innecesaria.
84.¿Cuáles son los niveles de una red industrial?

 En una red industrial coexistirán equipos y dispositivos de todo tipo, los cuales suelen
agruparse jerárquicamente para establecer conexiones lo más adecuadas a cada área.
De esta forma se definen cuatro niveles dentro de una red industrial:
 Nivel de gestión: es el nivel más elevado y se encarga de integrar los niveles
siguientes en una estructura de fábrica, e incluso de múltiples factorias. Las
máquinas aquí conectadas suelen ser estaciones de trabajo que hacen de puente
entre el proceso productivo y el área de gestión, en el cual se supervisan las ventas,
stocks, etc. Se emplea una red de tipo LAN (Local Area Network) o WAN (Wide Area
Network).
 Nivel de control: se encarga de enlazar y dirigir las distintas zonas de trabajo. A este
nivel se sitúan los autómatas de gama alta y los ordenadores dedicados a diseño,
control de calidad, programación, etc. Se suele emplear una red de tipo LAN.
 Nivel de campo y proceso: se encarga de la integración de pequeños automatismos
(autómatas compactos, multiplexores de E/S, controladores PID, etc.) dentro de
sub-redes o "islas". En el nivel más alto de estas redes se suelen encontar uno o
varios autómatas modulares, actuando como maestros de la red o maestros
flotantes. En este nivel se emplean los buses de campo.
 Nivel de E/S: es el nivel más próximo al proceso. Aquí están los sensores y
actuadores, encargados de manejar el proceso productivo y tomar las medidas
necesarias para la correcta automatización y supervisión
 Esta estructura citada no es universal, habrá casos en los que conste de un número
mayor o menor de niveles, dependiendo del tamaño del proceso y la propia industria.
85.¿Cuáles son los estándares mas extendidos de redes LAN industriales?
 Son las redes más elevadas jerárquicamente. Los estándares más conocidos y
extendidos son dos:
 MAP (Manufacturing Automation Protocol): nació como un producto especialmente
diseñado para el entorno industrial, lo que hace que sea de mayor éxito en LAN
industriales. Fué impulsado por General Motors y normalizado por el IEEE. No actúa
a nivel de bus de campo, pero establece pasarelas hacia estos buses mediante
terminales. También permite integración en redes WAN.
 ETHERNET: diseñada por Xerox Corporation y registrada posteriormente junto con
Digital e Intel. Es compatible con el modelo OSI en los niveles 1, 2 y 3 (el último a
través de puentes). Permite topología en Bus o arbol con comunicación semidúplex.
Las velocidades van desde los 10 Mbits/s a los 100 Mbits/s de Fast-Ethernet. Es uno
de los estándar de red que más rápidamente evolucionan, debido a su uso masivo en
redes ofimáticas
86.¿Qué es un bus de campo y cuales son sus partes?

 El bus de campo constituye el nivel más simple y próximo al proceso dentro de la
estructura de comunicaciones industriales. Está basada en procesadores simples y
utiliza un protocolo mínimo para gestionar el enlace entre ellos. Los buses de campo
más recientes permiten la comunicación con buses jerárquicamente superiores y más
potentes.
 En un bus de campo se engloban las siguientes partes:
 Estándares de comunicación: cubren los niveles físico, de enlace y de comunicación
establecidos en el modelo OSI (Open System Interconnection).
 Conexiones físicas: en general, las especificaciones de un determinado bus admiten
más de un tipo de conexión física. Las más comunes son semidúplex (comunicación
en banda base tipo RS-485), RS-422 y conexiones en bucle de corriente.
 Protocolo de acceso al medio (MAC) y de enlace (LLC): consiste en la definición de
una serie de funciones y servicios de la red mediante códigos de operación estándar.
 Nivel de aplicación: es el dirigido al usuario, apoyándose en las funciones estándar
antes mencionadas para crear programas de gestión y presentación. La aplicación
suele ser propia de cada fabricante, permitiendo a lo sumo la programación en un
lenguaje estándar
87.¿Cuáles son las reglas genéricas de los buses de campo según la norma IEC?
 Muchos han sido los intentos de normalización de los buses de campo, hasta que éste
fué normalizado según norma IEC (comité TC65C-WG6), el cual define una serie de
reglas genéricas:

 Nivel físico: Bus serie controlado por un maestro,
comunicación semidúplex trabajando en banda base.
 Velocidades: 1 Mbit/s para distancias cortas, o valores inferiores, entre 250 Kbits/s a
64 Kbits/s para distancias largas.
 Longitudes: 40 m para la máxima velocidad y 350 m a velocidades más bajas.
 Número de periféricos: 30 nodos como máximo, con posibles ramificaciones hasta un
máximo de 60 elementos.
 Tipo de cable: pares de cables trenzados y apantallados.
 Conectores: bornes tipo industrial o conectores tipo D9 o D25.
 Conexión/desconexión "on line": la conexión y/o desconexión de algún nodo no debe
interferir el tráfico de datos.
 Topología: bus físico con posibles derivaciones hacia los nodos o periféricos.
 Longitud de ramificaciones: máxima longitud de las derivaciones de 10 m.
 Aislamientos: 500 V CA permanentes entre elementos de campo y bus. Tensión de
prueba 1500 V CA/1 minuto.
 Seguridad intrínseca: opción a conectar elementos de campo con tensiones
reducidas para atmósferas explosivas.
 Alimentación: opción de alimentar los elementos de campo a través del bus.
 Longitud de mensajes: mínimo 16 bytes por mensaje.
 Transmisión de mensajes: posibilidad de diálogo entre cualquier par de nodos sin
repetidor. Esto no excluye, sin embargo, la posibilidad de que la comunicación se
haga a través de un maestro ni tampoco excluye el empleo de repetidores
"transparentes" para incrementar las distancias de transmisión.
 Maestro flotante: posibilidad de maestro flotante entre diversos nodos.
 Implementación de protocolo: los circuitos integrados que implementen el protocolo
deben estar disponibles comercialmente y ser de dominio público (no protegidos por
patentes de exclusividad).
 Las especificaciones del IEC son bastante detallistas a nivel físico, pero dejan muy
abiertos los niveles de enlace y aplicación. Por tanto hay varios posibles candidatos a
bus de campo estándar, con la consiguiente falta de compatibilidad entre productos a
este nivel. Por tanto, hay que asegurarse que todos los componentes de la red sigue un
mismo bus de campo, para que la comunicación no presente problemas o haya que
realizar pasarelas entre buses.
88.Enuncie y describa brevemente los buses de campo mas importantes

 Hay diversos buses según fabricantes y agrupaciones de fabricantes, siendo los más
extendidos los siguientes:
 Modbus Modicon: marca registrada de GOULD INC. Define un protocolo de
comunicación de topología maestro-esclavo. Su principal inconveniente es que no
está reconocido por ninguna norma internacional, por lo cual existen incontables
variantes de Modbus.
 BITBUS: marca registrada por Intel. De bajo Costo y altas prestaciones. Intel cedió a
dominio público el estándar, por lo que se considera un estándar abierto. Está
reconocido por la normativa IEE 1118. Se trata de un bus síncrono, cuyo protocolo
se gestiona completamente mediante el microcontrolador 8044.
 Profibus: impulsado por los principales fabricantes alemanes. El protocolo es un
subjuego de MINIMAP. Está impulsado por ser un estandar abierto y bajo norma DIN
19.245.
 S-BUS: no es un bus de campo propiamente dicho, sino un sistema
multiplexor/demultiplexor que permite la conexión de E/S remotas a través de dos
pares trenzados.
 FIP (Factory Instrumentation Bus): impulsado por fabricantes y organismos oficiales
franceses.
 MIL-STD-1553B: adoptado por algunos fabricantes en USA.

89.¿Qué es el protocolo BITBUS?
 BITBUS es un sistema de comunicación serie para uso industrial, normalmente
denominado bus de campo. Está basado en una línea compartida RS-485 (varias
estaciones de comunicación en un mismo par de cables) y está optimizado para la
transmisión de pequeños mensajes en tiempo real. En instalaciones más actuales se
emplea también fibra óptica para su implementación.
 Una red de comunicación BITBUS siempre posee un maestro y uno o varios esclavos.
Cada esclavo posee su propia dirección de red que le hace diferenciable e identificable
dentro de la red. El maestro maneja la red seleccionando los esclavos. Los esclavos
deben responder exclusivamente cuando son requeridos por el maestro. Este simple
método de control permite una alta seguridad en la comunicación, optimizada para la
mayoría de las aplicaciones de automatización.
 La estructura de una red BITBUS siempre se compone de un maestro, un número de
esclavos y, si es necesario, uno o varios repetidores. Los repetidores deben ser
empleados si hay presentes más de 28 estaciones de trabajo a lo largo del segmento de
cable que se va a emplear.
 Cuando se emplea en ambientes con ruido industrial, es recomendable una separación
galvánica del interface BITBUS: el RS-485 está ópticamente aislado del controlador. La
utilización de un cable de fibra óptica también es posible, pero no obligatoria.
 La experiencia muestra que un buen cable blindado, con una referencia a tierra,
combinado con la señal diferencial del RS-485 es un medio físico excelente, incluso en
ambientes ruidosos. Y además es barato.
 Una característica importante de BITBUS es que está aceptado internacionalmente como
un estándar industrial: enlaza equipos de diferentes fabricantes, siendo el hardware y el
software totalmente estandarizados y compatibles. En 1991 el BITBUS fué oficialmente
estandarizado como un estándar internacional IEEE-1118. El estándar IEEE-1118
contiene la funcionalidad del clásico BITBUS de Intel como base e incorpora nuevas
funciones.
 A pesar que BITBUS es un bus de campo algo antiguo, emplea un protocolo moderno: la
comunicación está basada en el protocolo SDLC, inventado por IBM, que es empleado
también en comunicaciones Ethernet e ISDN.
90.Describa las características generales del protocolo BITBUS

 Características generales
 Tipo: Red maestro-esclavo mediante tramas de mensaje. 248 bytes máx. de
longitud por mensaje.
 Estructura: Bus, terminado en ambos extremos. Prolongación posible mediante el
empleo de repetidores.
 Soporte: Par de cables trenzados (un par, impedancia característica de 120) con
toma de tierra y apantallado. Segundo par necesario para operar con repetidor.
 Niveles eléctricos: Par diferencial 0/5V según está definido en RS-485.
 Protocolo: SDLC con NRZI sincronizado de reloj propio (autoreloj) con flags de
apertura y cierre, testeo de direccionamiento y comprobación de palabra por CRC de
16 bits.
 Tasa de transferencia: 375k Bit/s o 62,5k Bit/s.
 Esclavos: 28 por segmento con repetidores después de cada segemnto, 250
máximo. Tasa de trasferencia con más de un repetidor: 62,5K Bit/s exclusivamente.
 Longitud: 300m por segmento a 375k Bit/s, 1200m a 62,5kBit/s.
 Conector: Conector Sub-D de 9 pin.
91.¿Qué es el protocolo PROFIBUS?

 Profibus es un bus de campo abierto independiente del fabricante. Su área de aplicación
abarca manufacturación, procesos y automatización de edificios. La independencia del
fabricante y el ser un sistema abierto está garantizado por el estándar Profibus EN 50
170. Con profibus los dispositivos de diferentes
fabricantes pueden comunicarse sin necesidad de adapataciones mediante interfaces
especiales. Profibus puede ser empleado tanto para transmisiones de datos de alta
velocidad y tiempos críticos, como para tareas intensivas de comunicación compleja.
92.Describa brevemente las diferencias fundamentales entre las versiones de

PROFIBUS DP, PA y FMS
PROFIBUS-DP
 Optimizado para alta velocidad y enganche económico. Esta versión de PRofibus está
diseñada especialmente para comunicación entre sistemas automáticos de control y E/S
distribuidos a nivel de campo. Puede ser empleado para remplazar transmisiones
paralelas de señales con 24V o 0 a 20mA.
PROFIBUS-PA
 Está especialmente diseñado para automatización de procesos. Permite que sensores y
actuadores puedan ser conectados a un bus común en áreas intrínsecas de seguridad.
Permite comunicación de datos y transporte de energía sobre el mismo bus empleando
tecnología de dos cables, acorde con el estándar internacional IEC 1158-2.
PROFIBUS-FMS
 Es la solución de propósito general para tareas de comunicación a nivel de control. Los
potentes servicios FMS abren un amplio rango de aplicaciones y proveen gran
flexibilidad. También puede ser empleado para tareas de comunicación extensas y
complejas.
Principal
Sub familia Principal aplicación ventaja Características más relevantes
Automatización para Universal Gran variedad de aplicaciones
PROFIBUS-FMS propósitos generales Comunicaciones multi-maestro
Automatización de Rápido Plug and Play
PROFIBUS-DP factorías Eficiente y efectivo en costo
Automatización de Orientado a Suministro de energía a través del propio bus
PROFIBUS-PA procesos aplicación Seguridad intrínseca
93.Describa los dos tipos de dispositivos del PROFIBUS

 Profibus especifica la características técnicas y funcionales de un sistema basado en un bus
de campo serie en el que controladores digitales descentralizados pueden ser conectados
entre si desde el nivel de campo al nivel de control. Se distinguen dos tipos de dispositivos:
 Dispositivos maestros: determinan la comunicación de datos sobre el bus. Un
maestro puede enviar mensajes sin una petición externa cuando mantiene el control de
acceso al bus (la señal). Los maestros también se denominan estaciones activas en el
protocolo Profibus.
 Dispositivos esclavos: son dispositivos periféricos. Los esclavos son normalmente
dispositivos de E/S, válvulas, actuadores y transmisores de señal. No tienen el control
de acceso al bus y sólo pueden recibir mensajes o enviar mensajes al maestro cuando
son permitidos para ello. Los esclavos también son denominados estaciones pasivas. Por
todo lo anterior sólo necesitan una parte del protocolo del bus, siendo su
implementación particularmente económica.
94.¿Qué son los dispositivos ASI?

 AS-I (Actuator Sensor Interface), es una simple red para la conexión directa de
sensores binarios y actuadores al nivel más bajo de automatización (nivel de e/s) hacia
redes de más alto nivel y dispositivos de control. Reemplazando complejos cableados y

paneles, AS-i reduce el tiempo de diseño, costo de
instalación y complejidad de mantenimiento. Todo esto desemboca en la reducción de
los costos totales.
 La especificación desarrollada por un grupo de fabricantes, principalmente del sector de
actuadores/sensores, es completamente abierto e independiente del fabricante.
 AS-i define un sistema de conexión directa por cable que provee datos y alimentación a
dispositivos sensores y actuadores no inteligentes. Opera según el principio
maestro/esclavo. El controlador central, tanto un PC, PLC, o la entrada a redes más
altas, contiene un módulo maestro. Los sensores/actuadores se conectan a esclavos AS-
i que están enlazados en red por medio del cable AS-i polarizado. El cable es conducido
por el módulo maestro y la fuente de alimentación AS-i. Cada AS-i esclavo puede dirigir
ocho elementos binarios, cuatro de entrada y cuatro de salida. Con una configuración
completa de 31 esclavos, hasta 248 elementos binarios pueden ser direccionados. El
cableado de red puede efectuarse empleando conexiones en bus o en árbol de hasta
200 metros de cable AS-i (empleando repetidores).
 AS-i define un sistema de conexión directa por cable que provee datos y alimentación a
dispositivos sensores y actuadores no inteligentes. Opera según el principio
maestro/esclavo. El controlador central, tanto un PC, PLC, o la entrada a redes más
altas, contiene un módulo maestro. Los sensores/actuadores se conectan a esclavos AS-
i que están enlazados en red por medio del cable AS-i polarizado. El cable es conducido
por el módulo maestro y la fuente de alimentación AS-i. Cada AS-i esclavo puede dirigir
ocho elementos binarios, cuatro de entrada y cuatro de salida. Con una configuración
completa de 31 esclavos, hasta 248 elementos binarios pueden ser direccionados. El
cableado de red puede efectuarse empleando conexiones en bus o en árbol de hasta
200 metros de cable AS-i (empleando repetidores).
95.Características generales de los dispositivos ASI

 Medio de transmisión: Par de cable sin apantallar para transporte de datos y
alimentación (24V DC, 8A típicos para el bus)
 Longitud máxima de cable de bus: 100m
 Número máximo de esclavos: 31
 Número de participantes: Hasta 4 sensores y 4 actuadores por esclavo (máximo 124
bidireccionales = máximo 248 participantes binarios)
 Direccionamiento: Cada esclavo posee una dirección, la cual es definida por el maestro
o por designación manual.
 Mensajes: El maestro transmite los datos para una sóla dirección, respondiendo de
forma inmediata el esclavo correspondiente.
 Bit-rate: 4 bits por esclavo y mensaje
 Tiempo de ciclo con 31 esclavos: 5 ms.
 Detección de errores: Los mensajes incorrectos son identificados y reparados
 Dispositivo interfaz: 4 puertos de datos configurables (como entradas o salidas
bidireccionales) además de 4 salidas parametrizadas y dos salidas de control (strobe)
 Servicios del dispositivo maestro

 Inicializar la red
 Identificar los participantes
 Configuración acicíclica de los parámetros a los esclavos
 Diagnosis del bus y de los esclavos
 Mensajes de error al Host
 Configuración de las direcciones en los esclavos reemplazados
 Codificación de la señal
ASI emplea un código Manchester en el cual un pulso negativo sin2 representa un
flanco de bajada y un pulso positivo sin2 un flanco de subida. Esto neutraliza los
efectos RFI y permite a dos cables sin apantallar transportar tanto la alimentación
como los datos.
96.¿Qué entiende por transductor?
 En todo proceso de automatización es necesario captar las magnitudes de planta, para
poder así saber el estado del proceso que estamos controlando. Para ello empleamos los
sensores o transductores, términos que se suelen emplear como sinónimos aunque el
transductor engloba algo más amplio.
 Se puede definir un transductor como un dispositivo que convierte el valor de una
magnitud física en una señal eléctrica codificada, ya sea en forma analógica o digital. No
todos los transductores tienen por qué dar una salida en forma de señal eléctrica (ej. un
termómetro), pero para aplicaciones industriales como las que nos ocupan suele ser lo
más frecuente.
97.Detalle la estructura interna de un transductor (tres partes principales)

 Si nos limitamos a los transductores que se emplean para conectar a autómatas
programables, a través de las interfaces adecuadas, podemos distinguir las siguientes
partes que los componen:
 Elemento sensor o captador. Convierte las variaciones de una magnitud física en
variaciones de una magnitud eléctrica (señal).
 Tratamiento de la señal. Si existe, realiza la función de modificar la señal obtenida
para obtener una señal adecuada (filtrado, amplificación, etc).
 Etapa de salida. Comprende los citcuitos necesarios para poder adaptar la señal al
nivel requerido para la carga exterior.
98.Clasifique los transductores de acuerdo al tipo de salida

 Según el tipo de señal de salida, es decir la forma de codificar la magnitud medida,
podemos realizar la siguiente clasificación:
 Analógicos: aquellos que proporcionan un valor de tensión o corriente entre un rango
previamente fijado (normalmente 0-10 V o 4-20 mA).
 Digitales: aquellos que proporcionan una señal codificada en pulsos o en alguna
codificación digital (como BCD, binario, etc) ó Todo-nada: aquellos que únicamente
poseen dos estados, los cuales están separados por un valor umbral de la variable
detectada.
99.Clasifique los transductores según el tipo de magnitud física a detectar

 Según el tipo de magnitud física a detectar podemos establecer la siguiente
clasificación:
 Posición lineal o angular.
 Desplazamiento o deformación.
 Velocidad lineal o angular.
 Aceleración.
 Fuerza y par.
 Presión.
 Caudal.
 Temperatura.
 Presencia o proximidad.
 Táctiles.
 Intensidad lumínica.
 Sistemas de visión artificial.
100. Clasifique los transductores según su alimentación

 Se pueden diferenciar entre sensores activos o pasivos
 Los sensores pasivos requieren de una alimentación para efectuar su función
 Los sensores activos general la señal sin necesidad de alimentación externa
101. Detalle las características estáticas a tener en cuenta en un transductor

 Describen la actuación del sensor en régimen
permanente o con cambios muy lentos de la variable a medir:
 Campo de medida: rango de valores de la magnitud de entrada.
 Resolución: es la mínima medida que el sensor es capaz de discernir.
 Precisión: es la máxima desviación entre el valor real proporcionado y el teórico
según un patrón definido.
 Repetibilidad: es la máxima desviación entre valores de salida al medir un mismo
valor de entrada con el mismo sensor.
 Alinealidad: máxima desviación entre la respuesta real y la puramente lineal.
 Sensibilidad: indica la variación de salida por unidad de magnitud de entrada.
 Ruido: aquel propio del transductor que produce una desviación de la salida con
respecto al valor teórico.
 Histéresis: dependencia de la medida a si esta se realiza con crecimiento o
disminución de la misma.
102. Detalle las características dinámicas a tener en cuenta en un transductor

 Describen la actuación del sensor en régimen transitorio:
 Velocidad de respuesta: tiempos que se producen entre la medida tomada y la señal
de salida.
 Respuesta en frecuencia: relación entre la sensibilidad y la frecuencia de la señal de
entrada.
 Estabilidad y derivas: desviación de salida respecto a condiciones medioambientales.
103. Describa en una tabla los transductores a utilizar y sus características básicas
para las mediciones de las siguientes magnitudes: posición, desplazamiento o
deformación, velocidad, aceleración, fuerza y par, presión, caudal, temperatura,
presencia o proximidad, táctil, visión artificial
Respuesta en frecuencia: relación entre la sensibilidad y la frecuencia de la señal de entrada.

Magnitud detectada Transductor Características
Potenciómetro Analógico
Posición lineal o
Encoders Digital
angular
Sincro y resolver Analógico
Transformador diferencial Analógico
Desplazamiento o
Galga extensométrica Analógico
deformación
Detector inductivo u óptico Digital
Velocidad lineal o Dinamo tacométrica Analógico
angular Encoders Digital
Acelerómetro Analógico
Aceleración Sensor de velocidad +
Digital
calculador
Medición indirecta por galgas o
Fuerza y par Analógicos
trafos diferenciales
Membrana + detector
Analógico
Presión desplazamiento
Piezoeléctrico Analógico
De turbina Analógico
Caudal
Magnético Analógico
Termopar Analógico
Resistencias PT100 Analógico
Temperatura Resistencias NTC Analógico
Resistencias PTC Todo-nada
Bimetálicos Todo-nada
Inductivo Todo-nada/analógico
Presencia o Capacitivo Todo-nada
proximidad Optico Todo-nada/analógico
Ultrasónico Analógico
Matriz de contactos Todo-nada
Piel artificial Analógico
Táctil
Matriz capacitiva, piezoeléctrica
Todo-nada
u óptica
Cámaras CCD
Sistemas de visión Procesamiento digital
Cámaras de video y tratamiento
artificial por puntos o pixels
de imagen
104. Describa con un ejemplo numérico la relación existente entre: cantidad de bits
del conversor A/D, rango dinámico de la variable a digitalizar, resolución y
precisión de la lectura de un sensor
Ej.: Sensor de temperatura con un rango dinámico de 0 °C a 150 °C, conversor A/D de
10 bits (resolución del conversor A/D)
 10 bits (resolución del conversor A/D): 210 = 1024 (RC) valores posibles a digitalizar
 Resolución de la lectura = Rango Dinámico (RD) / (resolución del conversor – 1)
 = 150 °C / 1023 = 0.146 °C por bit
 Precisión de la lectura digitalizada (error máximo)= +- ½ bit = +- 0.073 °C
Relación entre la lectura del sensor y del conversor A/D

 Lectura del sensor: T = 73.3 °C
 Lectura del conversor A/D: X= (T x (RC – 1) )/ RD = (73.3 °C x 1023) / 150 °C = 500
Conversión del valor leído por el conversor a unidad de ingeniería

 Temperatura: T = (X x RD) / (RC –1) = (500 x 150 °C) / 1023 = 73.3 °C
Conclusión: para una temperatura de 73,3 °C, el conversor interpreta el valor 500.
Cuando se utiliza un software de SCADA, este se encargara de convertir el valor leído
por el conversor A/D (500) a la unidad de ingeniería °C mostrándole al usuario el valor
73.3 °C
105. Defina el concepto de SCADA

 SCADA viene de las siglas de "Supervisory Control And
Data Acquisition", es decir: adquisición de datos y supervisión de control. Se trata de
una aplicación software especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores de
control de producción, proporcionando comunicación con los dispositivos de campo
(controladores autónomos, autómatas programables, etc.) y controlando el proceso de
forma automática desde la pantalla del ordenador. Además, provee de toda la
información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del
mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa: control de calidad,
supervisión, mantenimiento, etc.
 Los programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que se necesite, se
denomina en general sistema SCADA.
106. ¿Cuáles son las prestaciónes básicas de un sistema SCADA?

 Un paquete SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguientes prestaciones:
 Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
 Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados para su
proceso sobre una hoja de cálculo.
 Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso el programa total
sobre el autómata, bajo ciertas condiciones.
 Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de
elevada resolución sobre la CPU del ordenador, y no sobre la del autómata, menos
especializado, etc.
 Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de
datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados a disco e
impresora, etc.
 Además, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de funciones
que incluye zonas de programación en un lenguaje de uso general (como C, Pascal,
o Basic), lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad.
107. ¿Cuáles son los requisitos básicos de un sistema SCADA?

 Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea perfectamente
aprovechada:
 Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse según las
necesidades cambiantes de la empresa.
 Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el
equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).
 Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware, y
fáciles de utilizar, con interfaces amigables con el usuario.
108. ¿Cuáles son los módulos básicos de un sistema SCADA?

 Los módulos o bloques software que permiten las actividades de adquisición, supervisión
y control son los siguientes:
 Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su SCADA,
adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.
 Interfaz gráfico del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos gráficos
almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en
el SCADA o importados desde otra aplicación durante la configuración del paquete.
 Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los
valores actuales de variables leídas. La programación se realiza por medio de
bloques de programa en lenguaje de alto nivel (como C, Basic, etc.).
 Gestión y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesado ordenado
de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.

 Comunicaciones: se encarga de la transferencia de
información entre la planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA, y
entre ésta y el resto de elementos informáticos de gestión.
109. Mencione alguno de los software SCADA mas conocidos

 Algunos de los programas SCADA, o que incluyen SCADA como parte de ellos, son:
 CIRNET CIRCUTOR S.A.
 InTouch Wondeware.
 WinCC Siemens.
 Coros LS-B/Win Siemens.
 SYSMAC SCS Omron.
 FIX32 Intellution.
110. ¿Cuáles son las funciones básicas del FIX?

 Adquisición de datos: El programa posee la capacidad de adquirir datos de la planta
ya sea de PLC’s como de otros controladores, procesarlos y enviarlos a la planta.
 Gerenciamiento de datos: Una vez adquiridos los datos el programa nos provee de
una gran cantidad de funciones para su gerenciamiento. Estas funciones permiten
alertarnos acerca de eventos en la planta - Alarmas -, colectar datos a periodos
especificados por el usuario - Históricos -, etc.
 Monitoreo: Capacidad de presentar los datos de la planta en tiempo real. FIX DMACS
permite visualizar los datos en formato numérico, alfanumérico, o en forma de gráficos
de tendencias posibilitando una interface más amigable con el usuario.
 Supervisión: La supervisión aprovecha las facilidades descriptas en el punto anterior
con la posibilidad de que el operador modifique variables del proceso. Estas pueden ser
set points, encendido o apagados de bombas, válvulas, etc. Las tareas pueden
realizarse de manera sencillas el programa View.
 Alarmas: Las alarmas poseen la capacidad de reconocer eventos excepcionales en un

proceso informándolos inmediatamente.
 Control: Capacidad de aplicar automáticamente algoritmos que ajustan valores del
proceso manteniéndolos dentro de límites definidos. FIX DMACS posee recursos de
control continuo, control por lotes o control estadístico.
 Archivos de datos: Cualquier dato que sea manejado por el FIX, ya sea leído o
escrito, puede ser archivado en el disco. Luego estos valores pueden ser utilizados en
cualquier momento para generar gráficos de tendencias o reportes.
 Generación de reportes: FIX posee funciones que
permiten a los operadores acceder a datos del FIX mediante protocolos de intercambio
de datos tales como OLE, DDE, ODBC-SQL. Con estas dos últimas herramientas
podemos generar reportes en tiempo real y archivarlos con programas como el Microsoft
Excel.
111. ¿Cuáles son los dos tipos de instalación de un FIX?

 Stand Alone: (instalación monousuario) se instala TODO el Fix en un único equipo.
Todas las funciones del sistema se centralizan en una sola computadora. Se denomina
NODO STAND ALONE. Cuando un nodo efectúa las tareas de adquisición y manejo de la
información sin estar conectado a una red recibe esta denominación.
 Networked: (instalación en red) en una instalación de este tipo las diferente tareas del
fix pueden ser ditribuidas en diferentes equipos de la red. En esta modalidad tendremos
diferentes equipos corriendo diferentes tipos de nodos
112. ¿Qué es un nodo, y a que se denomina nodo local y nodo remoto?

 Un nodo es cualquier computadora que se encuentra ejecutando FIX DMACS.
 Una de las facilidades más importantes del programa es la capacidad de realizar un
procesamiento realmente distribuido sobre una red. Al ser el proceso controlado en
forma distribuida en caso de haber fallas en un nodo lo único que se ve afectado son las
tareas que éste efectúa ya que los nodos restantes continúan con su tarea. De esta
forma los nodos se intercomunican pero manteniendo cada uno su base de datos y las
tareas que le fueron asignadas.
 Como la arquitectura del programa esta diseñada para trabajar en red el nodo local es el
nodo sobre el cual nos encontramos trabajando. Un nodo remoto es cualquier otro nodo
que integre la red.
113. Defina las aplicaciones de FIX – Scada, Blind Scada, Run Time, View y Draw?

 Scada: La principal característica de estos nodos es la ejecución de la aplicación de
adquisición y supervisión de datos. Generalmente la computadora que se encarga de
esta tarea se encuentra en la planta y conectada al hardware del proceso.
 Blind SCADA: Es un nodo que no dispone de los recursos gráficos que permiten la
interface con el operador aprovechando así su capacidad para la adquisición y manejo
de los datos.
 Run Time: Es el nodo que posee un conjunto de archivos que permiten al operador
monitorear el proceso, ajustar variables pero no cambiar la configuración del FIX.
 View: Es el nodo que ejecuta el programa View. Este permite mostrarle al operador
mediante dibujos que poseen dinámica la evolución del proceso en cuestión. Estos
dibujos fueron creados previamente utilizando el programa Draw. El sistema no está
limitado a la ejecución de este programa, ya que el FIX es multitarea, o sea que puede
estar adquiriendo datos y ejecutando algoritmos de control, por ejemplo. Cuando el FIX
trabaja con varias aplicaciones a la vez la aplicación con mayor prioridad al acceso de
los recursos del sistema es la puede llegar a ocasionar daños en la planta o en el
proceso.
 Draw: Aplicación de diseño gráfico en la cual se realiza el diseño de la aplicación que
posteriormente se utilizara en la planta.

114. ¿A qué se denomina “SCU”?
 System Configuration Utility Program de configuración principal de un sistema FIX
SCU File
 “The SCU file contains information that the FIX Startup program needs to configure your
node. When you run Startup, it reads the SCU file and uses the information to run
several system tasks. The FIX software only uses the SCU file during startup, so any
changes you make to the file while the system is running will not take effect until you
stop and restart the FIX software.”
115. ¿A qué se denominan “I/O Driver” y “DIT”?

 La adquisición de los datos de la planta comienza en los I/O Drivers, estos se encargan
de leer los datos y depositarlos en el DIT ( Driver Image Table). El DIT es como un
conjunto de gavetas a donde van los datos recibidos de la planta o los que irán a la
planta (en el caso de que estemos modificando algún set point).
 I/O Driver: Interface de software responsable de adquirir datos desde un proceso y
almacenar estos en la Driver Image Table.
116. ¿A qué se denomina SAC?

 Scan, Alarm, and Control Programa que toma información de control desde el DIT y la
utiliza para actualizar bloques en la base de datos. SAC también devuelve valores desde
la base de datos al DIT donde estos vuelven al dispositivo de control a través del I/O
driver.
 Los datos depositados en el DIT serán transferidos a una base de datos de tiempo real
por medio del programa SAC.
 El SAC es el responsable de la transferencia de los valores desde el DIT hacia la base de
datos y la administración de las alarmas, es decir de la comparación de las variables
frente a los topes estipulados como máximo o mínimos. El SAC es el que se encarga de
adaptar los valores que se encuentran en el DIT al formato que necesita la base de
datos.
117. ¿Cuáles son los tres tipos de procesamiento del SAC?

 El procesamiento del SAC puede ser:

 Basado en tiempo: es decir se transfiere la
información con un periodo fijo, segundos, minutos u horas. De esta forma podemos
equilibrar los recursos del sistema entre datos que precisan ser adquiridos
rápidamente y datos que pueden ser adquiridos en intervalos más largos. El tiempo
que especifica cada cuando se leen los datos es el tiempo de barrido, Scan time.
 Basado en excepciones: muchas veces es más eficaz procesar los datos a partir de
ciertos eventos que ocurren en la planta. Estos eventos pueden ser el cambio en una
variable, acciones hechas por el operador o mensajes del hardware. De esta forma el
SAC no tiene que sensar el DIT y transferir los datos a la base de datos
continuamente, sino sólo cuando cambia un variable. La variable que sirve como
disparador por lo general es una variable que no cambia con mucha frecuencia, sino
este tipo de procesamiento carece de sentido.
 Unico: este tipo de procesamiento se realiza por única vez cuando se realiza el
primer barrido.
118. ¿Para que sirve el “Scada Configuration”?

Use the SCADA Configuration dialog box to establish the SCADA option and set up I/O drivers
for this node.
This dialog box lets you:

 Enable or disable SCADA support.
 Specify a database name.
 Add and delete I/O drivers.
 Add and delete the FIX DDE driver.
 Access the Device Image Definition dialog box to configure a selected driver.
119. Realice un gráfico donde se visualice el flujo de información desde el sensor

hasta el software de aplicación
120. Describa el concepto de Base de datos en FIX y el uso del “Data Base Builder”
Base de datos
 La base de datos es una tabla donde se ha definido los tags del proceso. Cada Tag posee
una fila de la tabla en donde se ha definido el nombre del bloque, su ubicación, el tiempo de
barrido, etc.
Database Builder

 You can create and manage a database for the SCADA
nodes in your network using Database Builder. This program enables you do to the
following:
 Create and modify a database.
 Create and save queries.
 Sort database fields.
 Generate multiple database blocks automatically.
 Search for and replace database information.
 Print the contents of the database.
 Import and export a database.
 Customize your display.
 Database Builder can also display information in a spreadsheet. This spreadsheet enables
you to easily navigate through the database and manage multiple database points. In
addition, the spreadsheet is ideal for querying, sorting, and searching the database. Part 2,
Working with the Database Builder, provides more information on Database Builder and
instructions for doing these tasks
121. ¿Qué es un TAG y como se define TAG NAME y que son los LINKS?
 TAG: se denomina así a cada una de las variables del proceso, ya bien sea de entrada,
salida, calculo, etc.
 TAG NAME: Información necesaria para acceder los datos de la base de datos. Consiste
de nombre del nodo, Tipo de bloque de base de datos y nombre de campo; como se
muestra: NODE:TAG.FIELD.
 LINKS:
 Si nos encontramos utilizando el programa View podemos establecer conexiones en
tiempo real con la base de datos. Estas se denominan Links pueden mostrar
información acerca de las alarmas o cualquier valor contenido en la base de datos.
 Para hacer referencia a los datos contenidos en la base de datos, debemos saber como
se identifican los mismos.
 Como mencionamos anteriormente el FIX DMACS esta preparado para correr bajo red,
por lo tanto para acceder a algún dato de la base de datos, lo primero que debemos
especificar es el nodo donde se encuentra la información. Seguido de dos puntos
debemos especificar el nombre del bloque o Tag deseado. De esta le estaremos
diciendo al FIX con cual fila de la base de datos trabajaremos, seguido de un punto
especificamos el campo deseado de la fila.
 Por ejemplo, si queremos visualizar el valor actual de un bloque llamado NIVEL que se
encuentra en el nodo SCADAI, la sintaxis será la siguiente: SCADAI:NIVEL.F_CV
122. Detalle el concepto de bloque y explique los dos tipos principales

 Bloque: se denomina bloque a lo que se almacena en cada uno de los registros de la
base de datos, en el Database Builder
 Existen básicamente dos tipos de bloques:
 Bloques primarios: Son los bloques que se encuentran en los extremos de las cadenas.
Se encargan de leer o escribir valores al DIT.
 Bloques secundarios: Manipulan los datos que reciben los bloques primarios y se los
envían a bloques primarios para escribirlos en el hardware del proceso.
 Block Descriptions
 In general, your FIX software provides a set of standard blocks available on every
SCADA node. There are two types of standard blocks, primary and secondary. The
main difference between these block types is that primary blocks have scan times and

are first in a chain. Secondary blocks do not have
scan times and are never first in a chain
123. Explique el concepto de cadenas de bloques

 Los bloques se agrupan en cadenas para la realización de determinadas tareas. Por
ejemplo un bloque primario como una entrada analógica lee un dato del DIT y se lo pasa
a un bloque de cálculo (bloque secundario). Este luego de efectuar el cálculo se lo envía a
otro bloque primario como es la salida analógica para que lo escriba en el DIT y, por
último el valor es escrito en el PLC
Chain Formats
Chain designs vary depending upon the task they perform. Chains expected to perform data
acquisition and control usually receive inputs from the Driver Image Table through an input
block, manipulate the inputs with secondary blocks, and return an adjusted value to the
Driver Image Table through an Analog Output, Digital Output, or On-Off Control block.
Analog Analog
Calculation PID Trend
Input Output
Primario Secundario Secundario Secundario Primario
Ejemplo de Cadena de Adquisición de datos y Control
Chains expected to collect data from the Driver Image Table for monitoring purposes usually
receive inputs from the Driver Image Table through an input block but may not return the
inputs to the Driver Image Table, since no process adjustment is required.
Analog
Trend Histogram
Input
Primario Secundario Secundario
Ejemplo de Cadena de Monitoreo
The number of chains you can construct is limited only by memory.

124. ¿Qué entiende por MMI?

 Man-Machine Interface la interface entre datos de proceso y personal de planta. En
software FIX, la MMI es el programa View.
 La interface hombre máquina permite transformar el hardware de control de la planta, en
la mayoría de los casos una caja negra para el operador, en un conjunto de gráficos y
esquemas que posibilitan una mejor compresión y supervisión del proceso.
 Esta interface permite la interacción del operador con el proceso mediante Links.
125. ¿Cuáles son los dos MMI que posee FIX?

 Los dos programas que posee el FIX para conformar la interface hombre máquina son:
 Draw: Nos provee de las herramientas de dibujo necesarias para crear animaciones y
gráficos que varíen acorde a los cambios del proceso. Estos se efectúan por medio de
Links con la base de datos. De esta forma, si estamos controlando una caldera y en
ella representar la dinámica de la misma.

 View: Este programa nos permite visualizar en
tiempo real las animaciones y gráficos creados con el programa Draw. Siguiendo con el
mismo ejemplo anterior, en la pantalla de interface puede existir un botón que abra
una válvula para liberar vapor. Este botón también conformará un Links. Los datos
mostrados en este programa pueden ser pertenecientes a nuestro nodo o a cualquier
nodo remoto
126. ¿Cuáles son las fases de un proyecto SCADA?

 Toda metodología de administración de proyectos divide al mismo en fases, usualmente
con puntos de control o aprobación al final de cada fase.
 Una división típica de fases en un proyecto SCADA puede ser la siguiente:
 Identificación
 Iniciación
 Definición
 Diseño
 Adquisición
 Cierre formal
127. Explique la fase de identificación de un proyecto SCADA

 Identificación de la necesidad
Confección de Presupuesto estimado. (-0 a +100%)
Obtención de aprobación de recursos y fondos
 Normalmente esta fase no requiere de gran formalidad ni recursos para encararse.
 Típicamente un sistema SCADA se requiere por algunas de las siguientes razones:
 Para reducir costos de energía.
 Para reducir personal.
 Para reducir futuros requerimientos capitales.
 Para mejorar nivel de servicio.
 Para evitar incidencias ambientales.
 Para cumplir con requerimientos de entes reguladores.
 No puede ser posible el funcionamiento del negocio sin un sistema SCADA.
 Para obtener una ventaja competitiva
 Para reemplazar un sistema existente por obsolescencia tecnológica
 Frecuentemente un SCADA no surge como una necesidad absoluta o imperativa sobre
un proceso industrial existente, pero es simplemente requerido para la que gestión o
administración del negocio. Esto puede ser la mejor manera, de obtener una
justificación contundente para la inversión de recursos para un proyecto SCADA, y es
sumamente común que una vez instalado el sistema, aparezcan beneficios que superan
los originalmente planificados.
 Esta fase es crucial en cualquier proyecto SCADA. Es aquí donde el caso de negocio para
el proyecto debe determinar una factibilidad inicial. El alcance del proyecto se define
esencialmente en este punto.
128. Explique la fase de iniciación de un proyecto SCADA

 Validación de la necesidad del proyecto
 Determinación de objetivos y alcances
 Determinación de estructura organizacional a ser utilizada
 Estimación presupuesto conceptual (-30 a +50%)
 En esta etapa, una pequeña cantidad de recursos se debe haber aprobado para el inicio
de las investigaciones preliminares, y preparado un plan preliminar de gestión de
proyecto. Será necesario asegurar el alcance, identificar las tecnologías principales a ser
utilizadas, la aprobación y acuerdo de los usuarios potenciales del sistema. Estas tareas
requieren una cantidad de trabajo tal que permita una estimación de costos dentro de -
30 a +50%. De igual manera se requiere de suficiente trabajo para establecer los
beneficios del sistema para convencer a mandos
superiores para dar aprobación de recursos y para proceder a la próxima fase.
 Una equivocación común a este punto está en al detalle técnico demasiado profundo. El
trabajo a esta etapa debería concentrarse en los requerimientos funcionales o del
usuario, y los requerimientos tecnológicos deberían tenerse en cuenta solo para permitir
estimación de costos dentro de - 30 a +50%.
 El énfasis debería estar en asegurar que hay una comprensión real por parte de los
usuarios en cuanto a la funcionalidad que proveerá el sistema. Si el sistema está siendo
introducido para mejorar productividad, entonces es importante que el usuario
comprenda como ellos pueden usar el SCADA para cambiar prácticas de trabajo.
 Es importante que en esta etapa se incluya en el equipo de proyecto al usuario con fin
lograr fomentar el sentido de propiedad del nuevo sistema. Esta participación debería
continuar a lo largo del proyecto para que el sistema pueda ser utilizado en todo su
potencialidad.
129. Explique la fase de definición de un proyecto SCADA

 Determinación de miembros claves de equipo
 Determinación de una opción o alternativa preferida (si no fue previamente hecho)
 Desarrollo de líneas de acción y cronogramas para la gestión de proyecto
 Evaluación de riesgos
 Estudio sobre gestión de valor, marco económico
 Desarrollo de estrategias de contratación
 Desarrollo de estrategias de implementación
 Confección de estimación definitiva - 15 a +25%
 Toma de decisión: Continuar o descartar el proyecto
 En esta etapa el proyecto comienza a convertirse en una estructura más formal. Un
equipo de proyecto está definido dentro de una estructura organizacional, se establecen
los procesos de informe. El alcance está siendo determinado profundamente (que sitios,
que funciones, etc.). Decisiones firmes están siendo tomadas como las estrategias de
contratación, factores de diseño y arquitectura del sistema, etc.
 El trabajo a esta etapa debería concentrarse todavía en el aspecto funcional o en los
requerimientos de usuario, y los requerimientos tecnológicos deberían todavía ser
utilizados para permitir una estimación de costos que permita mantenerse dentro de -
15 a +25%. Deben ser conducidas auditorías continuas en esta etapa para evitar
sorpresas desagradables en el futuro.
 Es importante en esta etapa identificar los beneficios del sistema claramente, y
desarrollar un plan de logro de beneficios. Estos planes identificarán exactamente como
los beneficios propuestos se alcanzarán con los cambios a procesos existentes. Esto
dará confianza a niveles superiores en cuanto a que la inversión va a ser útil.
 En esta etapa se genera la decisión más importantes, denominada "go-no go"
(Continuar o descartar el proyecto) probablemente sea la última oportunidad para
detener el proyecto a una perdida de recursos razonable.
130. Explique la fase de diseño de un proyecto SCADA

 Revisión final del diseño
 Informes de Revisiones del diseño
 Justificación de Fondos
 Estimación - 10%+10%
 En esta etapa se genera el diseño físico y lógico y un arsenal completo de pruebas para
la determinación del correcto funcionamiento del sistema según las especificaciones
iniciales.
 En los años 1980 se hablaba de la existencia de:
 FAT: Factory Acceptance Test (Aceptación de Fábrica)
 SAT: Site Acceptance Tests (Aceptación de Sitio)

 Ensayos a ser realizados: el primero en entorno de
desarrollo y el segundo en entorno de producción. Este enfoque se basaba en que se
trataba de tecnología de alto costo y gran dificultad para adaptar a condiciones
particulares de cada proceso.
 Actualmente se hace hincapié en los ensayos SAT puesto que los FAT se dejan librados
al proveedor de la tecnología a ser incorporada, puesto que de existir problemas se
puede acceder a otra tecnología u otro proveedor sin mayores costos o desviaciones de
los cronogramas originales. Y además se optimizan los tiempos de puesta en marcha de
los sistemas.
131. Explique la fase de adquisición de un proyecto SCADA

 La especificación y preparación de las tareas
 Estimación final dentro del - 5% a +5%
 Adquisición de elementos
 Construcción civil o equipamientos necesarios
 Comisionado o puesta en marcha de equipos
 Concreción de los trabajos
 Los principales participantes de esta etapa
 Lider del proyecto

 Equipo de trabajo
 Grupo de Usuarios
 Básicamente esta etapa se subdivide en:
 Diseño final aprobado
 Configuración del Software SCADA
 Desarrollos necesarios para adaptar sistema a realidad de proceso
 Preparación y configuración de equipos
 Instrumentación de campo, comunicaciones, etc.
 Puesta en marcha o implementación del sistema
 Ensayos SAT
 Entrenamiento de usuarios
132. Explique la fase de cierre formal de un proyecto SCADA

 Reporte final o informe ejecutivo del proyecto
 Subsanar no conformidades o defectos del sistema
Finalización de la totalidad de las tareas
Revisión Post implementación (de ser requerida)
 La revisión post implementación en contadas oportunidades es solicitada, pero debería
ser un item obligatorio para la concreción de cualquier proyecto. Lo importante de ello
reside en, que alli es donde se ponen en la balanza los objetivos iniciales respecto a
beneficios versus los costos en los que se incurrieron como inversión. Además este PIR
(Post Implementation revision) puede ser usado como documentación para que en
futuros proyectos SCADA no se cometan los mismos errores.
133. Explique los conceptos OLE, COM y DCOM

 OLE (Object Linking and Embedding) es un interface que puede integrar información
desde un programa a otra aplicación. Aquí, los objetos son creados, editados y
compuestos por el servidor OLE. El OLE cliente integra estos objetos y los muestra.
La norma para la interacción de componentes es definida por COM (Component Object
Model). COM ofrece la ventaja de guardar de forma transparente todas las llamadas a
un objeto, independientemente de si estas llamadas se dirigen dentro de la misma
aplicación, o se dirigen a otra aplicación e incluso a otro ordenador. Cuando se trata con
llamadas entre diversos ordenadores, se habla de DCOM (COM Distribuido).
134. ¿Qué es el OPC?

 En el mundo industrial, la integración de componentes
desde diversos fabricantes ha resultado frecuentemente una tarea difícil, e incluso en la
actualidad en ciertos casos lo sigue siendo. Las aplicaciones, como operaciones de
control y monitorización o procesamiento de datos de gestión, requirieren de un driver
para cada componente de automatización cuyos datos necesiten ser leídos. Por otra
parte, los sistemas de automatización pueden únicamente operar con aplicaciones para
los que se han desarrollado drivers específicos.
 Con la introducción del interface OPC (OLE for Process Control) basado en las
tecnologías OLE/COM y DCOM de Microsoft, estos problemas son una cosa del pasado.
La tarea de este interface abierto desarrollado por la Fundación OPC está en mejorar los
interfaces de los componentes de automatización desde diversos fabricantes en las
aplicaciones para PC, como en sistemas de visualización o aplicaciones ofimáticas. Aquí,
la prioridad principal está en proporcionar un acceso flexible, poderoso y, en particular,
simple a los datos.
 Como en el caso de las impresoras de oficina, los componentes de producción tendrán
un interface normalizado que puede operar también bajo las aplicaciones Windows sin
necesidad de costos o esfuerzos extra.
135. ¿Cuáles son los principios básicos del OPC?

 Las aplicaciones que requieren servicios, es decir datos, desde el nivel de
automatización para procesar sus tareas, los piden como clientes desde los
componentes de automatización, quienes a la vez proveen la información requerida
como servidores. La idea básica del OPC está en normalizar el interfase entre el servidor
OPC y el cliente OPC independientemente de cualquier fabricante particular.
 De la misma forma que las sucesiones de control de una impresora no son algo de lo
que el usuario necesita preocuparse, el ingeniero no debería necesitar saber más sobre
el control, por ejemplo, de un controlador de temperatura. El puede concentrarse
totalmente en lo que realmente le es relevante, específicamente la función tecnológica
del componente de automatización a ser controlado.
 Con OLE sirviendo como una base y su capacidad para transmitir volúmenes grandes de
datos en menos tiempo, OPC se predestina virtualmente para aplicaciones sofisticadas
como aplicaciones de visualización.

 Los servicios prestados por los servidores OPC para clientes OPC por medio del
interface OPC típicamente implican la lectura, cambio y verificación de variables de
proceso. Mediante estos servicios es posible operar y controlar un proceso. Los
servidores OPC apoyan el nexo de tales aplicaciones a cualquier componentes de
automatización que esté en red por medio de un bus de campo o Ethernet Industrial.
136. ¿Qué es la aplicación FIX Start Up?

Starting FIX
 Your tool for starting FIX is the FIX Startup program. FIX
Startup reads the SCU file and runs the tasks needed to
support your configuration.
 Except for the System Configuration Utility, individual FIX
applications cannot be run unless you have started the
FIX Startup program.
 When you start FIX, the FIX Startup window opens, as
shown in Figure 3-1. This window displays messages
about the current operation. After FIX finishes starting,
the FIX Startup window minimizes.

137. ¿Qué es y para que sirve el SCU?
SCU File (System Configuration Unit)
The SCU file contains information that the

FIX Startup program needs to configure your
node. When you run Startup, it reads the
SCU file and uses the information to run
several system tasks. The FIX software only
uses the SCU file during startup, so any
changes you make to the file while the
system is running will not take effect until
you stop and restart the FIX software.
Copyright 1995, Intelllution, Inc. All

Rights Reserved.
138. ¿Para que sirve la aplicación SCADA Configuration?
Use the SCADA Configuration dialog box to establish the SCADA option and set up I/O drivers
for this node.
This dialog box lets you:
 Enable or disable SCADA support.

 Specify a database name.
 Add and delete I/O drivers.
 Add and delete the FIX DDE
driver.
 Access the Device Image
Definition dialog box to configure
a selected driver.

139. ¿Cómo se realiza la configuración de un I/O Driver?
The I/O driver configuration process begins with the Driver Image Definition (I/O driver)
program. You create poll records by accessing this program, entering your data, and saving
your poll record files to disk. These files
contain all poll record parameters for a single
driver.
The I/O driver configuration program updates
the Driver Image Definition file for use when
you reload.
Copyright 1995, Intelllution, Inc. All

Rights Reserved.
140. ¿Qué es el Mission Control y cuáles son sus funciones?
FIX Mission Control is an easy to use application for monitoring the following FIX background
tasks:
 SAC processing
 SQL task
 Historical Collect
 I/O Control
FIX Mission Control provides you with a window into your system. The information provided in
Mission Control can help you diagnose potential problems with your FIX system, or can help
you improve performance on your node.
To start FIX Mission Control, select Mission Control from the App menu in Draw. The Mission
Control dialog box appears

141. ¿Qué es el Datascope y cuáles es su función?
Esta aplicación nos permite visualizar las tramas de datos que

estan circulando por el canal.
La información puede ser visualizada en ASCII o en HEX
142. Como se opera con el Database Builder

Esta aplicación nos permite: agregar, modificar, borrar y visualizar bloques. En este ejemplo se
pueden ver bloques primarios con sus correspondiente definiciones
143. ¿Cómo se opera define en el Database Builder un Bloque Primario Digital

Register?
Digital Register: Provides read/write access to the Driver Image Table only when a link
connected to the block is viewed on an operator display

144. ¿Cómo se opera define en el Database Builder un
Bloque Primario Analog Register?
Analog Register: Provides read/write access to the Driver Image Table only when a link
connected to the block is viewed on an operator display
145. ¿Cómo se efectúa la vinculación de un Tagname definido en el Database Builder

con un string de una aplicación generada en Draw?

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CUESTIONARIO BASICO DE SISTEMAS DE CONTROL

2. Nombre los dos principales grupos de industrias de la producción, y detalle sus

3. Explique el concepto de mantener variables dentro de rangos específicos

4. En que consistieron los primeros sistemas de control

5. Desarrolle y explique un gráfico ejemplificando un lazo cerrado de control

Valor medido (b) Medición

7. Explique diferencias entre control lógico y control secuencial

8. ¿Cómo se introdujeron las primeras computadoras a los sistemas de control?

9. Explique el concepto de control SPC (Set Point Control)

Cuestionario Scada 2 Inacap

11.Cuales fueron y como se solucionaron los problemas de comunicaciones en bus

12.¿Cuáles son los tres tipos de procesos industriales básicos?

13.Detalle las capas de los Modelos ISA S88.01

Cuestionario Scada 3 Inacap

Valor medido (b) Medición

15.Concepto de lazo PID

Cuestionario Scada 4 Inacap

17.Explique la evolución histórica del PLC

18.¿Cual es el campo de aplicación de un PLC?

Cuestionario Scada 5 Inacap

19.De ejemplos de aplicaciones de los PLC

20.Clasifique los PLC de acuerdo a su tamaño (gamas)

21.Cuales son los modos de servicio de un PLC

Cuestionario Scada 6 Inacap

23.Tipos de estructuras de los PLC

24.Diagrama funcional en bloques de un PLC

Cuestionario Scada 7 Inacap

29.¿Cuáles son las tres formas principales de programar un PLC?

30.¿En que consiste la programación paralela de un PLC?

31.¿Enuncie los principales sistemas o lenguajes de programación utilizados en los

32.Memoria de estados internos

35.Detalle la secuencia típica de un barrido o SCAN

36.¿A que se denomina y como se mide el SCAN TIME?

37.¿A que se denomina THROUGHPUT del sistema de control?

38.Reloj de Tiempo Real

39.Acopladores E/S (interfaces)

40.Clasifique los tipos de E/S de un PLC

41.Clasifique las entradas discretas

42.Clasifique las salidas discretas

43.¿Que detalles deben tenerse en cuenta para conectar un Actuador?

44.¿Cuál es la función de los circuitos protectores en las E/S?

45.Detalle las consideraciones a tener en cuenta del lugar de instalación de un PLC

46.Detalle las consideraciones a tener en cuenta al instalar un PLC

47.Detalle las consideraciones de alimentación de un PLC

48.Detalle las consideraciones a tener en cuenta respecto a la puesta en servicio de

49.¿ Cuales son los tipos de mantenimiento de un PLC?

50.¿A que se denomina tiempo de respuesta de entrada y de salida?

51.Describa las partes que componen una entrada discreta de un PLC

52.Describa las partes que componen una salida discreta de un PLC

53.Describa las partes que componen una entrada analógica de un PLC

54.Describa las partes que componen una salida analógica de un PLC

55.¿A que se denominan canales de entrada especiales de un PLC?

56.¿A que se denominan módulos inteligentes de un PLC?

57.Nombre y explique cuatro ejemplos de módulos inteligentes utilizados en PLC

58.¿Que entiende por densidad de una tarjeta de expansión de un PLC?

59.¿Qué diferencia hay entre expansión local y expansión remota?

60.Enuncie las principales Ventajas y Desventajas de los PLC

 Inconvenientes del PLC.

61.¿Qué es el IEC 1131-3?

62.Describa básicamente el funcionamiento del lenguaje gráfico secuencial de

63.Describa básicamente el funcionamiento del lenguaje de lista de instrucciones

64.Describa básicamente el funcionamiento del lenguaje de texto estructurado

65.Describa básicamente el funcionamiento del lenguaje de diagrama de funciones

66.Describa básicamente el funcionamiento del lenguaje de diagrama de contactos