Procedimiento para Examen de Soldaduras Con Ultrasonido Industrial

PROCEDIMIENTO PARA EL EXAMEN DE SOLDADURAS
EN ENSAMBLES ESTRUCTURALES CON

QUALITY CONTROL ULTRASONIDO INDUSTRIAL
ELABORADO POR: TCNS GEDALIAS MARTINEZ O. __________ __________

Nivel II en Ultrasonido Industrial
1
ÍNDICE
SECCIÓN PÁGINA
1.- OBJETIVO 2
2.- ALCANCE 2
3.- REFERENCIAS 3
4.- DEFINICIONES 3
5.- PROCEDIMIENTO 3
6.- RESPONSABILIDADES 16
7.- CONTROL Y DISTRIBUCIÓN 17
8.- ANEXOS 17
1.- OBJETIVO
Describir el desarrollo de la técnica y los criterios de aceptación para efectuar el
examen con ULTRASONIDO INDUSTRIAL PULSO-ECO en diversos
componentes de la industria en general.
2.- ALCANCE
2.1 Este instructivo aplica para la detección de discontinuidades internas

en:
 Soldaduras de penetración completa en elementos no tubulares con
espesores desde 8 mm hasta 200 mm.
 Conexiones Tubulares que incluyen uniones tipo T, K, Y en un rango
de espesores desde 8 mm hasta 200 mm.
2
3.- REFERENCIAS
AWS D1.1 Código de soldadura estructural - acero.
AWS D1.5 Código de soldadura para puentes.
ASNT SNT-TC-1A ASNT Recommended Practice.
ASNT CP-189 Standard for Qualification and Certification of
nondestructive Testing Personnel.
AISC 206-13 Standard for structural steel erectors.
4.- DEFINICIONES.
Indicación: Respuesta o evidencia de un examen no
destructivo, que requiere interpretación para
determinar su relevancia.
Indicación relevante: Aquella que excede las dimensiones

permitidas por la norma.
Indicación no relevante: Aquella que no excede las dimensiones

establecidas por la norma.
5.- PROCEDIMIENTO
5.1 REQUISITOS DEL PERSONAL
El examen con ULTRASONIDO INDUSTRIAL PULSO-ECO debe ser
efectuado por un Técnico Calificado y Certificado como Nivel II o un
Técnico Nivel I que este siempre supervisado por el Técnico Nivel II
certificado.
3
Solo los Técnicos Nivel II o Nivel III son los que podrán interpretar,
evaluar los resultados de las pruebas.
5.2 EQUIPO
5.2.1 Detector de Fallas Ultrasonico y Block de calibración IIW tipo 1 o Tipo

2, incluso el Block de calibración DSC.
5.3 TRANSDUCTORES
De haz recto: No deben tener un área activa menor a ½” cuadrada y
no mayor a 1” cuadrada. El transductor debe ser redondo o cuadrado.
Pueden ser utilizados transductores de cristal sencillo o dual.
Los transductores deben ser capaces de resolver las tres reflexiones

de las muescas del block IIW.
De haz angular: Los transductores deben ser redondos o cuadrados.

Pueden ser de una unidad integral o compuesta de dos elementos
separados. Los transductores usados en haz angular pueden variar
desde 0.625” (5/8) hasta 1.000” de ancho y de 0.625” (5/8) hasta
1.437” de altura.
La relación máxima ancho/alto debe ser 1.2 a 1.0 y la relación mínima

debe ser 1.0 a 1.0.
La frecuencia de los transductores debe de ser entre 2 .00 y 2.25 Mhz
5.4 Zapatas:
Las zapatas serán de ángulos de refracción nominales de 45, 60 y 70
grados.
El ángulo de refracción del sonido refractado al entrar al material

tendrá una tolerancia de +/- 2 grados
4
Cada zapata deberá tener marcada claramente el ángulo nominal de

refracción y punto de salida del haz.
Las dimensiones de la zapata deben ser tal que la distancia desde el

borde al punto de salida del haz no debe de exceder 1.000”
5.5 Acoplante:
El acoplante debe ser glicerina o goma de celulosa mezclada con
agua de una consistencia adecuada; si se requiere puede ser
adicionar un agente humectante.
Un aceite ligero puede ser usado para acoplar sobre los blocks de
calibración.
Se deberá de utilizar para la inspección el mismo acoplante que se

para la inspección
5.6 Blocks de calibración.

Deberá de ser usado un block de referencia estándar IIW tipo 1 o tipo
2 o un block DSC para la calibración de distancia y el ajuste de
sensibilidad. Pueden ser utilizados otros block portátiles procurando
que el nivel de sensibilidad de referencia sea equivalente al obtenido
en el block IIW.
5.7 Proceso de inspección.
5.7.1 Calibración
La calibración del equipo de ultrasonido debe hacerse antes de
iniciar la inspección, después de ocho horas de trabajo continuo y
cuando ocurra lo siguiente:
a) Cambio del transductor

b) Cambio de batería
c) Cambio de salida electrica
5
d) Cambio de cable coaxial.

e) Fallas en el suministro de corriente
La posición, del control de rechazo para todas las calibraciones el

control de rechazo debe de estar apagado o en la posición
apagado (Valor de “0”)
5.7.2 Inspección con Haz Recto

a) Antes de iniciar la inspección con ultrasonido se deberá de
realizar una inspección visual de la soldadura y del área de
barrido (ambas zonas adyacentes a la soldadura sobre las cuales
se desplazará el transductor). Esto tiene como objetivo observar
que cumplan con los requisitos establecidos en la tabla 6.1. (Ver
Anexo 1).
b) Se Se debe inspeccionar el área de barrido, en ambos lados de la
soldadura cubriendo un área equivalente a una distancia de
brinco, para detectar laminaciones e inclusiones que interfieran al
efectuar el barrido de la soldadura con ondas de corte, (Ver
Anexo 2).
c) La superficie de contacto debe estar lisa, limpia y libre de
salpicaduras, sin la presencia de polvo, corrosión, escamas o
algún otro elemento que pueda afectar o interferir en el
desplazamiento continuo del palpador.
d) La calibración debe ser hecha colocando el transductor en el
metal base y según se indica a continuación:
e) El barrido horizontal se debe ajustar para una calibración de
distancia que presente el equivalente de al menos dos espesores
de placa en la pantalla.
f) La sensibilidad se debe ajustar en una ubicación libre de
indicaciones de manera que la primera retro reflexión desde el
lado lejano a la placa sea 50% a 75% de la altura de la pantalla
completa.
g) Si durante el barrido existe perdida de la pared posterior
acompañara de indicaciones continuas, el barrido se hará
traslapando un 10% del área activa del transductor.
6
h) Para establecer los límites de una posible indicación, mover el

palpador del centro de la discontinuidad hacia una orilla hasta que
la altura de la reflexión sea igual a la altura de la reflexión de la
pared posterior. Marque en el material el punto equivalente al
centro del transductor, repita esta operación hasta establecer los
extremos de la indicación.
i) El material base no será aceptado o rechazo basándose en el
barrido establecido anteriormente, pero las indicaciones
encontradas serán asentadas en el reporte y se deben buscar
alternativas para la exploración de esa porción de la soldadura
con ondas de corte usando una o más de los siguientes
procedimientos alternativos como sea necesario para obtener la
cobertura total de la soldadura: la superficie de la soldadura debe
ser esmerilada al ras del metal base, inspeccionar desde las
superficies A y B, Usar palpadores con otros ángulos de
refracción.
5.7.3 Inspección con Haz Angular
a) Salida del Haz: Se acoplara el transductor en la posición D en el

block IIW tipo II, posición J o L en el block DSC. Mover el
transductor hacia adelante hacia atrás hasta que la señal este
maximizada desde el radio. El punto en el transductor que este
alineado con la línea del block de calibración será el que
corresponda al punto de salida del sonido (Ver Anexo 3)
5.7.4 Angulo de Refracción:

Block IIW Tipo II: Para los ángulos de 40° a 60° grados se
colocara el transductor en la posición B, para los ángulos de 60°
a 70°. Se colocara el transductor en posición C.
Block DSC para los ángulos de 45° a 70° grados se colocara el

transductor en la posición K.
7
Mover el transductor hacia atrás y hacia adelante en la escala

que corresponda al ángulo de la transductor hasta que la señal se
maximice. Compara el punto de entrada del sonido en el
transductor con el ángulo marcado en el block de calibración. (Ver
Anexo 3).
Nota: Se debe prohibir el uso de un reflector de “esquina” para

fines de calibración.
8
5.7.5 Calibración en distancia. La calibración en distancia se

deberá hacer usando un rango de 5”o un rango de 10” pulgadas,
el que sea apropiado a menos que la configuración de la junta o
el espesor evite un examen completo de la soldadura; en estos
casos, la calibración en distancia debe hacerse usando la escala
de 15” o 20”, según lo requiera. En general el rango debe ser la
misma distancia total del recorrido del ultrasonido que será usada
en la inspección específica.
5.7.6 Ajuste de sensibilidad para conexiones no tubulares:

ajustar la señal maximizada a un nivel del 80% de la EVP
proveniente desde el barreno de 0.06” (1.5 mm) de block IIW o la
señal proveniente de uno de los barrenos del block DSC, para
obtener una línea de referencia horizontal de la altura de la
indicación. Otra alternativa es ajustar la señal maximizada de la
ranura de 1/32” (0.8 mm) del block DSC, posición L. La lectura de
dB obtenida al maximizar la señal, deberá usarse como el nivel
de referencia “b”
Ajuste de sensibilidad para conexiones tubulares: El nivel de

sensibilidad debe ser ajustado al 80% de la EVP para
proporcionar la pérdida de atenuación a través del rango de
recorrido del sonido que será usado, ya sea por medio de curvas
de corrección distancia – amplitud o medios electrónicos. Un
block con barrenos laterales puede ser usado para dicho ajuste.
5.7.7 Barrido
Para el nivel de barrido de discontinuidades paralelas al eje de la
soldadura, el transductor deberá ser puesteo en la superficie de
contacto con el haz de sonido perpendicular al eje de la
soldadura.
El transductor deberá ser manipulado en dos direcciones

diferentes, como lo indican las posiciones A, B, C (Ver Anexo 4),
para el barrido de discontinuidades transversales al eje de la
9
soldadura, se deberá realizar posicionando el transductor al

centro de la línea de la soldadura, se deberá realizar
posicionando el transductor al centro de la línea de la soldadura.
Mover el transductor progresivamente a lo largo de la soldadura,

de tal forma que el haz de sonido pase a través del volumen
entero de la soldadura y la zona afectada por el calor en dos
direcciones opuestas tal como lo indican las posiciones D y E del
Anexo 4. Para efectuar el barrido de acuerdo a la posición D, se
requiere un acabado optimo en el Cordón de vista de la soldadura
para que la zapata tenga un buen acople con la superficie o que
el refuerzo externo de la soldadura este esmerilado al ras del
metal base
5.7.8 Nivel de barrido para conexiones no tubulares: El nivel de

barrido esta dado en la tabla 6.2 (Anexo 5), para conexiones no
tubulares estáticamente cargadas y en la tabla 6.3 (Anexo 6),
para conexiones no tubulares cíclicamente cargadas
5.7.9 Nivel de barrido para conexiones tubulares (T, K, Y): Para el

barrido inicial, la sensibilidad debe incrementarse 12 dB por arriba
de sensibilidad primario.
5.7.10 Nivel de barrido para estructuras de puentes: Para el

barrido inicial verificar en la tabla 6.3 de AWS D1.5 (Anexo 9),
para conexiones estructurales con esfuerzo de tracción y la tabla
6.4 de AWS D1.5 (Anexo 10), para conexiones estructurales con
esfuerzos de compresión.
5.7.11 Traslape de Inspección. Cada paso del transductor durante el

barrido deberá traslaparse con el paso anterior un mínimo del
10%del ancho del cristal.
5.7.12 Velocidad de Barrido. La velocidad de rastreo manual no

deberá exceder de 6 pulgadas por segundo.
10
5.7.13 Áreas de barrido. Todas las uniones a tope deben ser

examinadas desde cada lado del eje de la soldadura. Las uniones
en T y en esquina deben ser principalmente examinadas desde
un lado del eje de la soldadura solamente, como mínimo todas las
soldaduras deben ser examinadas pasando el haz de sonido a
través del volumen total de la soldadura y la zona afectada por el
calor en dos direcciones opuestas, siempre que sea práctico.
El barrido en soldaduras T, K, Y debe hacerse desde la superficie

del miembro ramal o secundario, con primera y segunda pierna
perpendicular a la soldadura.
5.7.14 Indicación máxima

Cuando se detecte una indicación en la pantalla, debe obtenerse
la amplitud máxima solo mediante movimientos del palpador y
ajustarla a la misma amplitud de referencia, utilizando el control
de ganancia y la lectura de dB en el equipo de referencia,
utilizando el control de ganancia y la lectura de dB en el equipo,
debe ser usado como el Nivel de Indicación “a”.
5.7.15 Factor de atenuación
El Factor de atenuación “c” debe ser obtenido restándole una
pulgada (1”) a la distancia angular recorrida por el haz (L) y la
diferencia multiplicarla por 2.
c = (L – 1) * 2
5.7.16 Promedio de la indicación

El promedio de la indicación “d” representa la diferencia
algebraica en dB entre el nivel de indicación “a” y el nivel de
referencia “b” con corrección por atenuación “c” como se indica
en la siguiente expresión:
d=a–b–c
5.7.17 Criterio de Aceptación
11
Criterio de aceptación y rechazo conexiones no tubulares

Cada discontinuidad en la soldadura debe ser aceptada o
rechazada bajo la base de su promedio de la indicación y su
longitud en conformidad con la tabla 6.2 para “Estructuras
Estáticamente Cargadas” (Anexo 6) o la tabla 6.3 para
“estructuras cíclicamente cargadas” la que sea aplicable. (Anexo
6).
5.7.18 Criterio de aceptación y rechazo conexiones no tubulares

Para uniones soldadas a tope con penetración de ranura, el
criterio de aceptación anterior (conexiones no tubulares) puede
ser usado para diámetros de 24” pulgadas (600 mm) de diámetro
y mayores. Sin embargo, este criterio no debe ser aplicado para
conexiones T, K, Y, para conexiones T, K, Y clase R o Clase X o
ambos pueden ser usados “c” Para temperaturas que oscilen
entre los 5°C y 10°C (40°F y 50°F) se duplicará el tiempo de
penetración.
5.7.19 Clase R (Aplicable cuando UT es usado como alternativa de

RT). Todas las indicaciones que tengan la mitad (6dB) de
amplitud o menos que el nivel de referencia deben ser
discriminadas. Las indicaciones que excedan el nivel de
discriminación deben ser evaluadas como sigue:
Reflectores esféricos aleatorios y aislados con 1” de

separación mínima hasta el nivel de referencia deben ser
aceptadas. Reflectores más largos deben ser evaluados
como reflectores lineales.
Reflectores esféricos alineados deben ser evaluados como

reflectores lineales.
Reflectores esféricos agrupados que presentan una

concentración mayor que uno por pulgada cuadrada (645
mm cuadrados) con indicaciones por arriba del nivel de
discriminación (área normal proyectada hacia la dirección
12
de aplicación de esfuerzos, promediado sobre 6 pulgadas

(150 mm) de longitud de soldadura) deben ser rechazados.
Reflectores lineales o planos los cuales su longitud

(extensión) excedan los límites de la figura 6.4 (Anexo 7)
deben ser rechazados. Adicionalmente, Reflectores en la
raíz no deben exceder los límites de la clase X.
13
Clase X (Basado en experiencia, criterio aplicable adecuado a

los propósitos de conexiones T, K, Y en estructuras
redundantes con elementos soldados complicados). Todas las
indicaciones que tengan la mitad (6 dB) de amplitud o menos
que el nivel de referencia (sensibilidad) deben de ser
discriminadas. Las indicaciones que excedan el nivel de
discriminación deben ser evaluadas como sigue:
Reflectores esféricos deben ser como se describe en

Clase R, excepto que alguna indicación que este dentro
de los siguientes límites para reflectores lineales o planos
deben ser aceptadas.
Relectores lineales o planos deben ser evaluados por

medio de las técnicas de delimitación y aquellos que sus
dimensiones excedan los límites de la figura 6.5 (Ver
Anexo 8), deben ser rechazados. El área de raíz debe ser
definida como aquella que yace dentro de ¼” (6 mm) o
tw/4, cualquiera que sea mayor, de la raíz de la soldadura
teórica.
5.7.20 Criterio de aceptación y rechazo para estructuras de

puentes
Cada discontinuidad en la soldadura debe ser aceptada o
rechazada bajo la base de su promedio de la indicación y su
longitud en conformidad con la tabla 6.3 de AWS D1.5 para “para
conexiones estructurales con esfuerzo de tracción” (Anexo 9) o la
tabla 6.4 de AWS D1.5 para “para conexiones estructurales con
esfuerzo de compresión” la que sea aplicable. (Anexo 10)
5.7.21 Inspección de las reparaciones
Las reparaciones deberán ser inspeccionadas utilizando el mismo

procedimiento que se utilizó para detectar y evaluar las
discontinuidades en la inspección inicial.
14
15
5.7.22 Identificación de áreas rechazadas
Cada discontinuidad que sea inaceptable debe ser indicada sobre

la soldadura mediante una marca directamente sobre la
discontinuidad en su longitud completa. También debe ser
marcada la profundidad y el promedio de la indicación sobre el
metal base cercano a la soldadura.
5.7.23 Reporte de Resultados
Al término de cada sesión de soldaduras examinadas, debe

elaborarse un reporte de inspección utilizando el formato
establecido en el Anexo 11
La evaluación de áreas de soldaduras reparadas y re-

inspeccionadas debe ser tabulada en una nueva línea en el
formato de reporte. Si es un formato de reporte adicional. La letra
A debe adicionarse al final del número de reporte
6 Responsabilidades
Director General Proporcional los medios necesarios para desarrollar

el presente instructivo
Nivel III ASNT Revisar y aprobar el presente procedimiento
Gerente de Producción / Líder de proyecto: Encargado de que el personal

subalterno cumpla con las condiciones necesarias
para desarrollar en tiempo y forma el examen de
ultrasonido.
Gerente de Calidad: Asegurar que todo el personal a su cargo implemente

este instructivo de trabajo.
16
Inspector de calidad Verificar que el examen se ejecute conforme a lo

aquí indicado y recibir del técnico Nivel II UT el
informe correspondiente.
Técnico Nivel II UT: Efectuar el examen cumpliendo con lo descrito en el

instructivo y entregar el informe respectivo al
inspector de calidad.
7.- CONTROL Y DISTRIBUCION

Este instructivo de trabajo es un documento del Sistema de Gestión de
Calidad de Prometalica y por lo tanto su publicación, actualización y
distribución es controlada de acuerdo al procedimiento de control de
Documentos y Registros.
8.- ANEXOS
Anexo 1 Criterio de aceptación para Inspección Visual
Anexo 2 Área de rastreo para detectar laminaciones o inclusiones.
Anexo 3 Ubicación de palpadores para la calibración.
Anexo 4 Formas de Barrido.

Anexo 5 Criterio de Aceptación para Conexiones no tubulares
estáticamente cargadas.
Anexo 6 Criterio de Aceptación para Conexiones no tubulares

cíclicamente cargadas.
Anexo 7 Criterio de Aceptación para conexiones tubulares, Indicaciones
Clase r.
Anexo 8 Criterio de Aceptación para conexiones tubulares, Indicaciones
Clase X.
Anexo 9 Criterio de Aceptación para estructuras de puente con esfuerzo
de tracción.
17
Anexo 10 Criterio de Aceptación para estructuras de puente con esfuerzo

de compresión.
Anexo 11 Reporte de resultados
18
ANEXO 1
CRITERIO DE ACEPTACION PARA LA INSPECCION VISUAL DE

SOLDADURAS ESTRUCTURALES
19
ANEXO 1
CRITERIO DE ACEPTACION PARA LA INSPECCION VISUAL DE
SOLDADURAS ESTRUCTURALES
20
ANEXO 2
ÁREA DE RASTREO PARA DETECTAR LAMINACIONES O INCLUSIONES
21
ANEXO 3
UBICACIÓN DE PALPADORES PARA LA CALIBRACION
22
ANEXO 4
FORMAS DE BARRIDO
23
ANEXO 5
CRITERIO DE ACEPTACION PARA CONEXIONES NO TUBULARES
ESTATICAMENTE CARGADAS
24
ANEXO 5
ESTATICAMENTE CARGADAS
25
ANEXO 6
CICLICAMENTE CARGADAS
26
ANEXO 6
CICLICAMENTE CARGADAS
27
ANEXO 7
CRITERIO DE ACEPTACION PARA CONEXIONES TUBULARES
INDICACIONES CLASE R
28
ANEXO 7
INDICACIONES CLASE R
29
ANEXO 8
INDICACIONES CLASE X
30
ANEXO 8
INDICACIONES CLASE X
31
ANEXO 9
CRITERIO DE ACEPTACION PARA CONEXIONES DE ESTRUCTURAS DE
PUENTES CON ESFUERZOS DE TRACCION.
32
ANEXO 10
CRITERIO DE ACEPTACION PARA CONEXIONES DE ESTRUCTURAS DE
PUENTES CON ESFUERZOS DE SUCCION.
33
ANEXO 11
REPORTE DE RESULTADOS
34

Procedimiento para Examen de Soldaduras Con Ultrasonido Industrial

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EN ENSAMBLES ESTRUCTURALES CON

ELABORADO POR: TCNS GEDALIAS MARTINEZ O. __________ __________

2.1 Este instructivo aplica para la detección de discontinuidades internas

Indicación relevante: Aquella que excede las dimensiones

Indicación no relevante: Aquella que no excede las dimensiones

5.2.1 Detector de Fallas Ultrasonico y Block de calibración IIW tipo 1 o Tipo

Pueden ser utilizados transductores de cristal sencillo o dual.

Los transductores deben ser capaces de resolver las tres reflexiones

De haz angular: Los transductores deben ser redondos o cuadrados.

La relación máxima ancho/alto debe ser 1.2 a 1.0 y la relación mínima

La frecuencia de los transductores debe de ser entre 2 .00 y 2.25 Mhz

El ángulo de refracción del sonido refractado al entrar al material

Cada zapata deberá tener marcada claramente el ángulo nominal de

Las dimensiones de la zapata deben ser tal que la distancia desde el

Se deberá de utilizar para la inspección el mismo acoplante que se

5.6 Blocks de calibración.

5.7 Proceso de inspección.

a) Cambio del transductor

d) Cambio de cable coaxial.

La posición, del control de rechazo para todas las calibraciones el

5.7.2 Inspección con Haz Recto

h) Para establecer los límites de una posible indicación, mover el

5.7.3 Inspección con Haz Angular

a) Salida del Haz: Se acoplara el transductor en la posición D en el

5.7.4 Angulo de Refracción:

Block DSC para los ángulos de 45° a 70° grados se colocara el

Mover el transductor hacia atrás y hacia adelante en la escala

Nota: Se debe prohibir el uso de un reflector de “esquina” para

5.7.5 Calibración en distancia. La calibración en distancia se

5.7.6 Ajuste de sensibilidad para conexiones no tubulares:

Ajuste de sensibilidad para conexiones tubulares: El nivel de

El transductor deberá ser manipulado en dos direcciones

soldadura, se deberá realizar posicionando el transductor al

Mover el transductor progresivamente a lo largo de la soldadura,

5.7.8 Nivel de barrido para conexiones no tubulares: El nivel de

5.7.9 Nivel de barrido para conexiones tubulares (T, K, Y): Para el

5.7.10 Nivel de barrido para estructuras de puentes: Para el

5.7.11 Traslape de Inspección. Cada paso del transductor durante el

5.7.12 Velocidad de Barrido. La velocidad de rastreo manual no

5.7.13 Áreas de barrido. Todas las uniones a tope deben ser

El barrido en soldaduras T, K, Y debe hacerse desde la superficie

5.7.14 Indicación máxima

5.7.16 Promedio de la indicación

5.7.17 Criterio de Aceptación

Criterio de aceptación y rechazo conexiones no tubulares

5.7.18 Criterio de aceptación y rechazo conexiones no tubulares

5.7.19 Clase R (Aplicable cuando UT es usado como alternativa de

Reflectores esféricos aleatorios y aislados con 1” de

Reflectores esféricos alineados deben ser evaluados como

Reflectores esféricos agrupados que presentan una

de aplicación de esfuerzos, promediado sobre 6 pulgadas

Reflectores lineales o planos los cuales su longitud

Clase X (Basado en experiencia, criterio aplicable adecuado a

Reflectores esféricos deben ser como se describe en

Relectores lineales o planos deben ser evaluados por

5.7.20 Criterio de aceptación y rechazo para estructuras de

5.7.21 Inspección de las reparaciones

Las reparaciones deberán ser inspeccionadas utilizando el mismo

5.7.22 Identificación de áreas rechazadas

Cada discontinuidad que sea inaceptable debe ser indicada sobre

5.7.23 Reporte de Resultados

Al término de cada sesión de soldaduras examinadas, debe

ELABORADO POR: TCNS GEDALIAS MARTINEZ O.