Aglomerantes 2013

Universidad Tecnológica Nacional
Facultad Regional San Rafael
Universidad Tecnológica
Nacional
Tecnología de los
Materiales
Tecnología de los Materiales 1 de 38

MATERIALES AGLOMERANTES
Son los cuerpos que tienen la propiedad de adherirse a otros
empleándose por tal razón en la construcción ya sea, para unir
piedras, ladrillos, bloques, entre si o con terminaciones como:
enlucidos, revoques, y que una vez endurecidos toman un estado
pétreo.
CLASIFICACIÓN
AÉREOS O NO HIDRÁULICOS
Son los que se endurecen en el aire dando morteros no resistentes al
agua, como por ejemplo: yeso, cal, magnesia.
HIDRÁULICOS
Son los que endurecen en forma pétrea, en presencia del aire o bajo
el agua. Pertenecen a este grupo: cales hidráulicas y cementos. Las
puzolanas solas no fraguan pero con cales si, por lo tanto se las
incluye en este grupo.
HIDRO- CARBONADOS
Son productos como el betún y el alquitrán que endurecen por
evaporación de los distintos solventes.
Los aglomerantes aéreos e hidráulicos son grupos finamente

pulverizados que en presencia de agua fraguan endureciendo en un
tiempo de corto periodo. Se aprovecha esta propiedad para
agregarles áridos y obtener así morteros y hormigones. Si forman
cuerpos cristalinos, son hidrófilos.
Los aglomerantes hidrocarbonados solo necesitan un calentamiento
para eliminar viscosidad y de esta forma ser maleables, pudiéndose

extender y mezclar, consolidándose al perder viscosidad, formando

estructuras coloidales rígidas, siendo hidrófobos.
YESO
Es el producto que se obtiene de la deshidratación total o parcial de la
piedra de yeso. Reducido a polvo y amasado con agua, el mismo
vuelve a endurecer.
ESTADO NATURAL
Es muy abundante en la naturaleza en terrenos sedimentarios, se
presentan bajo dos formas:
 Cristalizado anhidro (CaSO4)-Anhidrita
 Con dos moléculas de agua (CaSO42H2O) llamado “piedra de
Yeso” o “Algez”.
Características:
Anhidrita: Incolora o Blanca, pura; coloreada de azul, rojizo, amarillo
o gris, cuando tiene impurezas como arcilla, oxido de hierro, sílice.
. Posee una densidad igual a 2,46 y una dureza de 3. (Escala de
Cristaliza en sistemas rómbicos Mohs)
Absorbe agua con rapidez convirtiéndose en yeso, y aumentando su
volumen de un 30 a 50%. Creando esto problemas serios de hacerse
una obra sobre ella.
En estado puro:
 SO3------56,82%
 CaO----41,18%
YESO O ALGEZ
Se presenta cristalizado en un sistema monoclínico muy abundante
en la naturaleza. Se obtienen distintas variedades a saber:

Yeso Fibroso:
Se obtiene un buen yeso para mezclas. Cristaliza en fibras sedosas.
Yeso Espejuelo:
Buen yeso para estucos y modelados. Cristaliza en forma de grandes
cristales que se deshojan.
Yeso en flecha:
Muy bueno para vasijas delicadas. Cristaliza en forma de flecha.
YESO SACARINO
En cristales muy finos se denomina “Alabastros” y se usa en la
decoración y en esculturas. Es muy compacto.
YESO CALIZO O PIEDRA DE YESO

Contiene hasta el 12% de CaCO3. Es un buen yeso,
endureciéndose mucho después de fraguado.
El yeso o algez puro es blanco o incoloro pero generalmente es
coloreado con impurezas.
Densidad: 2,3
Dureza: 2 (Escala de Mohs)
Composición:
Componentes Porcentajes
SO3 46.51%
CaO 32.56%
H2O 20.93%
El calor actúa sobre la piedra de yeso, obteniéndose las distintas

variedades.
La piedra de yeso cristaliza en dos moléculas de agua o seca en un

bi-hidrato: SO4Ca 2H2O

Según Von-T Of, de estas dos moléculas, 1 y ½ están combinadas

debilmente y la ½ restante muy fuertemente.
La expulsión del agua se hace en dos fases:
La primera desprende la molécula y media del agua y en la segunda
la otra media; al desprenderse la molécula y media obtenemos el
semihidrato o yeso de fábrica.
2(SO4Ca 2H2O) + Calor 2SO4Ca.H2O + 3H2O
Al aumentar la temperatura se desprende la otra media molécula y
obtenemos así anhidrita insoluble o yeso muerto y yeso hidráulico o
de pavimento.
Así son los sucesivos estados del yeso por aumento de la
temperatura, y se clasifican de la siguiente manera:
Al aumentar la temperatura se desprende la otra media molécula y
obtenemos así anhidrita insoluble o yeso muerto y yeso hidráulico o
de pavimento.
Temp. en ºC Composición Nombre Densidad
Ambiente SO4Ca 2H2O Bihidrato, algez 2.32
128-180 2SO4Ca H2O Semihidrato 2.75
180-300 SO4Ca  Anhidrita soluble 2.80
300-600 SO4Ca  Anhidrita insoluble Desconocida
900-1000 SO4Ca  Yeso hidráulico 2.95
1450 Fusión del yeso
Semi Hidrato
2SO4Ca H2O
Es el yeso mas empleado en la construcción. Cristaliza en sistemas
rombitos. Posee la siguiente composición:
Componentes Porcentajes
SO3 55.22%
CaO 38.57%
H2O 6.21%
Hay dos variedades:

 Alfa, de fraguado rápido.

 Beta, de fraguado lento.
Se calienta la piedra de yeso a una temperatura de 180°C.

La solidez de la masa endurecida, esto en obra, depende de la
cantidad de agua de amasado, así con poco agua obtendremos una
cristalización compacta y con mucho agua obtendremos una masa
débil por cuanto lo que no reacciona, se evapora dejando poros y
vacíos que debilitan la masa.
El semihidrato comienza a fraguar a los dos o tres minutos y termina
a los 15 a 20 minutos con desprendimiento de calor.
La velocidad de fraguado puede modificarse con catalizadores
(aceleradores o retardadores).
Catalizadores retardadores:
Cloruro de Calcio, Agua caliente, Bórax, Azúcar, etc.-
Catalizadores Aceleradores:
Cloruro de Sodio, Sulfato de Potasio, Alumbre, Acetato, etc.
La cantidad del agua del amasado varia desde el 50% para usos
corrientes, 60% para estucos y 70% para moldeo. La resistencia del
yeso varía con la cantidad de agua del amasado
El yeso se adhiere poco a piedras y maderas y además oxida al

hierro, y el cinc que tenga plomo es atado por electrolitos. No puede
usarse a la intemperie por cuanto al agua y la humedad lo ataca
degradándolo. Es buen aislante sonoro y protege a la madera y al
hierro del fuego porque produce una deshidratación que absorbe
calor y la capa deshidratada protege a lo que tiene debajo. Al ser
soluble en agua para poder ser usados en exteriores debe
protegérselo con productos impermeables.

El yeso bien cocido es de color blanco y da una pasta untosa, las de

mala calidad son de color amarillento, tardan en fraguar y se agrietan
al utilizarlos.
Clases de yesos
Entre los yesos semihidratados y anhidros obtenemos varias
calidades:
Semihidratados
YESO NEGRO O GRIS
Se obtiene de materias primas muy impuras, se calcina directamente
y se usa donde no queda a la vista. Molido groseramente.
YESO BLANCO
80% semihidratado, bien molido, se emplea en enlucido de paredes,
estucos y blanqueos.
ESCAYOLA
Yeso de mejor calidad, 90% semihidratado se emplea para la
decoración.
Clase de yeso % Semihidrato Ret. Tamiz 0.2 mm Aplicación

Negro 60 30 al 50 Partes
ocultas
Blanco 80 1 al 10 Enlucidos
Escayola 90 1 Decoración
Anhidros
 ANIHIDRITA SOLUBLE: SO4Ca 

Cristaliza en sistemas monoclínicos, se obtiene a una temperatura de
180 a 300º C eliminando el agua en forma rotatoria con aire caliente
en contracorriente, se muele finamente. Muy hidroscópica, absorbe
agua y da el semihidrato fraguado inmediatamente.

 ANIHIDRITA INSOLUBLE: SO4Ca 

Cristaliza en sistemas rómbicos se obtiene a una temperatura de 300
a 600º C, se denomina yeso muerto pues reacciona muy lentamente
con el agua, ésta se evapora antes de terminarla reacción. Muy
molida y con aceleradores de fragüe se emplea en la construcción.
 YESO HIDRÁULICO: SO4Ca 

Se obtiene a una temperatura de 900 a 1000º C, la piedra de yeso
elimina toda el agua de cristalización. Se llama hidráulico o de
pavimento por fraguar muy lentamente y hacerlo bajo del agua al
cabo de 42 horas. En el aire tarda 5 horas reduciéndose más con la
ayuda de aceleradores. El color es amarillento o rojizo.
FABRICACIÓN
EXTRACCIÓN

A cielo abierto o en galerías, con perforaciones y explosivos pobres,

de pólvora negra. Se trata de lograr trozos chicos para reducir la
trituración, aparte de economizar tiene dificultades por cuanto es un
material elástico.
TRITURACIÓN
Se emplean trituradoras de mandíbulas que están compuestas de dos
placas con acanaladuras siendo, una fija y otra móvil, regulándose la
salida entre ciertos valores.
También se emplean molinos de martillo y de conos. El de martillos
está constituido por un cilindro en cuyo interior giran discos con
martillos que golpean las piedras saliendo por la parte inferior.
COCCIÓN
Rústicamente se hace en el campo usando una ladera del cerro y
construyendo un horno colocando los bloques mayores en la bóveda y
en los costados, y colocando los menores a continuación, y por último
los más finos. Se emplea ramas y troncos y el calor y el humo
atraviesan la masa eliminándose junto con el agua el mineral del
yeso. El final de la cocción determina por el aspecto del material y el
color a humo.

También se utiliza en forma rústica colocar capas de mineral y capas

de madera, el yeso sale mezclado con cenizas, de color oscuro y es
llamado yeso negro se usa como abono también.
HORNO INTERMITENTE
Industrialmente el yeso se fabrica por dos métodos distintos, el

americano y el francés, el primero consiste en triturar moler y luego
cocer, obtenemos el yeso de fábrica y estuco, el segundo método,
tritura, cocina y muele, se obtiene yeso más homogéneo.
PROCEDIMIENTOS MODERNOS

DE CALDERA
La piedra de yeso cruda y pulverizada se coloca en un cilindro
metálico don paletas, que gira sobre un hogar, se desprende el vapor
de agua y el material cocido sale por medio de las plaquetas y cae a
un silo donde se enfría.
DE VAPOR DE AGUA A PRESIÓN
El material fragmentado se coloca en bandejas apiladas en vagonetas
que se introducen en autoclaves o cámaras, allí se pasa el vapor
sobrecalentado produciéndose la cocción cor arrastre de humedad. Es
económico y muy buen producto.
HORNO GIRATORIO
Son cilindros de unos 10 metros de longitud y 1,5 metros de
diámetro, se carga y mientras gira el material en tamaño de

garbanzos avanza, siendo calentado por gases que se desplazann
hacia el exterior.
COCCIÓN YESO HIDRÁULICO

Se hace un horno vertical con revestimientos refractarios por cuanto
se llega a 1000º C.
En capas alternadas de mineral y carbón se cargan y los minerales
cocidos salen por los laterales del fondo. Debe ponerse la masa al
rojo, luego se descarga. Inconveniente, se obtiene un yeso
impurificado por cenizas.

MOLIENDA
En el yeso esta operación es cara ya sea el material cocido o no pues
es muy elástico en ambos casos. Se usan machacadoras de
mandíbulas, molinos de martillos, de rodillos, de bolas. Suelen
combinarse con instalaciones con separadores de aire que van
eliminando el fino a medida que se produce.

ENSILADO
El yeso cuanto antes se use mejor, pues tiende a absorber la
humedad rápidamente.
USOS DEL YESO

Tabiques, bóvedas, estucos, enlucidos, blanqueos, mármoles
artificiales, etc.
ENSAYOS DEL YESO

 Finura.
 Consistencia normal: Se utiliza retardadores y sonda de Vicat.
 Fraguado: Con la aguja de Vicat.
 Resistencia a la flexión.
 Resistencia a la compresión.

CALES
Se clasifican en dos tipos:
Cales aéreas:
Endurecen en presencia del aire, el agua las perjudica.
Cales hidráulicas:
Endurecen al aire y en presencia del agua.
CALES AÉREAS
Se define: como el producto resultante de la descomposición por
calor de rocas calizas. Si son puras y a 900º C se verifica:
CALOR
Ca CO3+ CALOR -----------CO2 + CaO
CAL VIVA:
El CaO se llama cal viva, sólido blanco, funde a 2750º C, tiene un
peso específico de 3,3, es inestable por su gran avidez por el agua,
dando:
CaO + H2O------------ Ca (HO)2 +15100 calorías
Se eleva la temperatura unos 160º C pulverizándose el producto y
aumentando mucho de volumen aparente.
El Ca(HO)2 es blanco, sólido, polvoriento, algo soluble en agua , le

da color blancuzco, y en mucha cantidad forma una pasta fluida,
untuosa llamada cal apagada.
Esta cal apagada tiene la propiedad de endurecer lentamente en el

aire por lo que se emplea como aglomerante. Este proceso de
fraguado es debido primero a la evaporación del agua de la pasta y
luego a una carbonatación por absorción del CO2 del aire,
reconstruyéndose la caliza de partida.

Ca(HO)2 + CO2 Ca CO3 + H2O
Es una reacción muy lenta, comienza a las veinticuatro horas y

finaliza a los seis meses. Se verifica solo en presencia de aire seco,
con humedad es muy lento y sumergida se disuelve. No sirve en
obras hidráulicas.
Clasificación
Las calizas naturales nunca son carbonatos de calcio puro, están
acompañados por arcillas, magnesia, hierro, azufre, álcalis y materias
orgánicas, las cuales si no se volatilizan al calcinarse le confieren a la
cal propiedades que la clasifican en:
CAL GRASA
Con impurezas hasta el 5% de arcilla, al calcinar se obtiene cal grasa,
que al apagarse da un producto fino, untuoso, textura cerrada,
blanco, aumenta mucho de volumen y que da indefinidamente blanda
en lugares húmedos sin corriente de aire, sumergida en agua
precipita y se disuelve. De esta propiedad de aumentar de volumen
de obtiene una relación denominada rendimiento de una cal.
Rendimiento = Volumen resultante pasta / volumen inicial cal viva
Una buena cal da un rendimiento del 350%, con 100litros de cal viva
se obtienen 300-350 litros de pasta.
CALES ARIDAS O MAGRAS

Son las que a pesar de tener menos del 5% de arcilla tienen más del
10% de magnesio. Da una pasta gris sin cohesión, al secarse se
pulveriza. No se usa

CALES HIDRÁULICAS
Se obtienen de calizas que tienen más del 5% de arcillas. Se obtiene
un producto con las características de las cales grasa pero que
además fragua con humedad y bajo el agua.
FABRICACIÓN
Extracción
Esta acción a cielo abierto o en galerías se fragmenta al tamaño de
guijarros.
Calcinación
Se practica de varias formas, rudimentaria, continua y discontinua. La
temperatura es superior a 900° C y es conveniente que las piedras
sean pequeñas, no pierdan humedad natural y conviene
humedecerlas, pues acelera la descomposición
CaCO3 CaO +CO2
El dióxido de carbono conviene eliminarlo rápido pues la reacción es

reversible.
Calcinación al aire libre con llamas

Se hace una excavación en la ladera del cerro, con piedras grandes
se prepara un bóveda que es el hogar y el resto se llena con material
más chico. Se da finalizada la calcinación cuando se hace un asiento
de la masa incandescente, no es homogéneo el producto obtenido.
Calcinación al aire libre por capas:

Se colocan capas alternadas de mineral y carbón vegetal aumentando

de espesor el mineral en las capas superiores, haciendo lo contrario
al carbón. Toda la estructura se reviste en barro y ramas para evitar
perdidas de calor. La calcinación la calcinación dura una semana y
luego se separa la cal de la ceniza. Se hace una zanja que sirve para
prenderle el fuego.
Calcinación por hornos intermitentes

La calcinación de 3 a 4 días, turba de mineral triturada. Se termina la
calcinación cuando la masa se asienta 1/5 de su altura.
Existen hornos continuos tipo Omán.
HORNO INTERMITENTE

Extinción o apagado de la cal:

Para poder utilizar la cal viva hay que proceder a sumergirla en agua
EN EL DENOMINADO APAGADO DE LA CAL.
Métodos de apagado
Apagado espontáneo al aire:
Se extienden los terrones en el suelo a resguardo de la lluvia; dura
unos tres meses, absorbe el vapor de agua de la atmósfera. También
absorbe CO2, por lo que se carbonata en parte no se obtiene un buen
resultado.
Apagado por aspersión:
Se riegan los terrones y se cubren; al riego con un 25 % de agua. Se
conserva la cal en perfectas condiciones por algún tiempo.
Apagado por inmersión:
Se fragmentan los trozos y se sumergen en cestos en agua durante 1
minuto hasta que comienza la efervescencia. Se sacan y se dejan que
se pulvericen.
Apagado por fusión:
Se usa en obras, se un pozo en el suelo, se llena con cal viva, y se
comienza agregando un peso de agua igual al de cal, luego se agrega

más y se revuelve, el agua se sigue agregando a medida que

aparezcan grietas. El exceso de agua se filtra por las paredes del
pozo.
Conservación de las cales:

La cal viva en terrones se conserva en galpones colocados entre dos
capas de cal apagada, se conserva unos 6 meses. Apagada se
conserva en forma de polvo almacenada en los silos.
En partes se hacen fosas impermeables en el suelo y se recubren con
arena 30 cm. Se conserva el tiempo que se desee.
No es conveniente utilizar la cal recién apagada para morteros, es
bueno utilizarla luego de una semana de apagada como mínimo, y
para enlucidos después de 3 semanas.
Cal hidráulica:
Es la cal parcialmente hidratada o apagada en polvo, que además de
fraguar al aire lo hace aun bajo el agua. “Vicat” descubrió en el siglo
XIX, las cales hidráulicas viendo que con arcilla en 8% natural o
artificialmente, la caliza calcinada tiene propiedades hidráulicas. Esto
es debido a que en la cocción:
 Se evapora el agua de cantera a 100º C.
 Alrededor de los 700º C se empiezan a descomponer los
silicatos de las arcillas.
 A los 900º C se descompone el carbonato de las calizas.
A mayores temperaturas reaccionan los productos resultantes:

CaO (cal viva), SiO2 (sílice) y Al2O3 (alúmina) formando silicatos y
aluminatos que junto al Ca(HO)2 forman la cal hidráulica.
Se denomina “Índice hidráulico” de un aglomerante a la relación en
peso de:

IH = SiO2 + Al2 O3 + Fe2 O3

CaO + MgO
Siendo a la inversa el “Módulo Hidráulico”:
MH = CaO + MgO
SiO2 + Al2 O3 +Fe3 O3
Se pueden clasificar los productos hidráulicos teniendo en cuenta:

índice hidráulico y tiempo de fragüe.
Naturaleza Índice % Arcilla Tiempo Observaciones

Producto Hidráulico en Caliza Fragüe en
Agua
Cal grasa y 0,0 - 0,10 0,0 – Fraguan solo
magra 5,3 en el aire.
Débilmente 0,10 -0,16 5,3 – 16 – 30
Hidráulica 8,2
Medianamente 0,16 – 0,31 8,2 – 10 - 15
Hidráulica 14,8
Propiamente 0,31 – 0,42 14,8 – 5-9
Hidráulica 19,1
Eminentemente 0,42 – 0,50 19,1 – 2-4
Hidráulica 21,8
Límite o 0,50 – 0,65 21,8 – 1 -12
cemento Lento 26,7
Cemento Rápido 0,65 – 1,20 26,7 – 5 - 15
40,0
Fabricación:
 Extracción:

A cielo abierto, por voladuras. Luego se fragmenta antes de la

cocción.
 Cocción:
Se realiza en los hornos ya vistos.
Apagado de la cal Hidráulica:

Es una operación de mucho cuidado, pues de ella depende que el
producto obtenido sea bueno. Se hace por aspersión regando la cal
viva sobre vagonetas y descargándolas en huecos aún calientes.
Sobre este montón se agrega el nuevo recién mojado y así
sucesivamente de forma que el vapor de agua que se va
desprendiendo apaga el CaO o Cal viva, pero no los silicatos y
aluminatos porque no se llega a los 120º C necesarios para comenzar
su hidratación.
Si no se hubiese apagado ni la cal viva, este producto en obra
destruye los morteros.
Cernido de la cal:
Antes de avanzar se tamiza eliminándose los trozos grandes. Se hace
en cilindros rotatorios con tela de 0,5 mm de malla.
ELEMENTO PORCENTAJE
SiO2 15 a 26 %
CaO 51 a 66 %
Al2O3 2 a 10 %
Fe2O3 0,5 a 5 %
PROPIEDADES DE LAS CALES HIDRÁULICAS
Composición

Varía según su hidraulicidad.
Fraguado:
Guarda estrecha relación con el índice hidráulico y varía de 2 días
para eminentemente hidráulicas a 36 días para las poco hidráulicas:
IH = SiO2 + Al2O3 + Fe3O3
CaO + MgO
Es de color más oscuro cuanto mayor es el índice hidráulico. Si hay
variaciones en el tiempo de fraguado es debido a que han absorbido
mucha humedad, o la han perdido.
Densidad:
Las cales débilmente hidráulicas tienen densidad aparente: 500 a
600 gr / lts.
Las medianamente hidráulicas: 600 a 900 gr / lts.
Las eminentemente hidráulicas: 800 a 900 gr / lts.
Densidad real: 2.7 a 2.9 según el índice hidráulico.
Finura:
Residuo de 3 a 5 % tamiz 900 mallas/cm2.
Residuo de 20 a 25 % tamiz de 4900 mallas /cm².
Resistencia:
Mortero 1: 3 con arena normal y conservado en agua 28 días varía de
15 a 80 Kg / cm², siempre según el índice de hidraulicilidad.
Ensayos:
Según normas vigentes se determina:

 Toma de muestra: frecuencia.

 Expansión: Aguja de Le Chatelier.
 Finura: Según normas.
 Resistencia: Según normas.

CEMENTO
Se atribuye la invención del cemento “Portland” a José Aspdín en

1.824, lo llamó Portland por el color verdoso similar a las piedras de
esa localidad Inglesa, una vez fraguado.
CLASIFICACIÓN
El cemento se clasifica por sus aplicaciones, por su composición
química y por el tiempo de fraguado.
a) Con relación al tiempo de fraguado se clasifican en: rápidos y
lentos, según que dicho fraguado termine antes o después de 1 hora.
b) Por su composición química: Cementos naturales, Portland,
Puzolánicos, Sulfatados, Aluminosos, etc.
c) Por sus aplicaciones: Alta resistencia inicial, Resistencia a los
sulfatos, bajo calor de hidratación, etc.
CEMENTO PORTLAND
Se define como un producto artificial resultante de calcinar hasta
principio de la fusión, una mezcla homogénea de Caliza y Arcilla,
obteniéndose un producto llamado “Clinquer”, formado por Silicatos y
Aluminatos Anhidros, que se pulverizan junto con el 2 a 3 % de yeso
que retarda el fraguado.
FABRICACIÓN
Materias Primas:
Calizas y arcillas, tambien se utilizan calizas artificiales como por
ejemplo: la escoria del alto horno.

Caliza:
56% 44%
Ca CO3 = CaO + CO2
Arcilla: Silicato Amorfo

2SiO2 + Al2O3 + 2H2O
60% 20% 20%
Caolín: Arcilla pura
Composición:
Oxidos de hierro: 9%
Cal: CaO: 6%
Magnesio: 3%
Álcalis: 2%
Extracción
La extracción se realiza a cielo abierto con voladuras para la caliza y
con excavadoras y cargadoras para la arcilla.
Trituración
Las trituradoras utilizadas son las de Mandíbulas, Bolas, Conos,
Rodillos, etc.
Dosificación
Se regula de forma tal que las combinaciones sean llevadas a cabo de
tal forma que no pueda quedar cal “libre”. Le Chatelier dispuso las
proporciones de forma que la reacción no supere de “3” de cal libre.

CaO + MgO = 3 Límite superior de cal libre

SiO2 + Al2O3
Preparación de la mezcla
Se obtiene por vía húmeda o por vía seca, según si la arcilla contenga
muchas impurezas (arenas) o no.
Esquema húmedo y seco
Los molinos utilizados generalmente son los de bolas, formados por

bolas de aceros de diversos diámetros que van moliendo el material
en cada etapa por el movimiento de dichas bolas contra el material a
moler.

Se guarda el cemento en silos durante un tiempo para que se extinga

la poca cal viva libre que no se haya combinado.
Composición química
A fines prácticos el Pórtland puede considerarse formado por cuatro
compuestos principales. Además de estos hay pequeñas cantidades
de CaSO4, MgO, Álcalis, etc. Los compuestos principales son:
Nombre Formula Abreviatura

Silicato Tricálcico 3CaOSiO2 SC3
Silicato Bicálcico 2CaOSiO SC2
Aluminato Tricálcico 3CaOAl2O3 AC3
Ferro aluminato Tetracálcico 4CaOAL2O3Fe2O3 AFC4
Los SC3 y SC2 rigen la mayor parte de la resistencia del cemento. La

suma de SC3 y SC2 varían del 70% al 80% en todos los cementos.
Los porcentajes altos de SC3 bajos de SC2 producen gran resistencia

inicial o gran calor, la inversa produce menos calor y resistencia más
lenta. El aluminato tricálcico AC3 engendra más calor que los otros
dos juntos y es responsable de las cualidades perjudiciales del
cemento.
Debido a la producción de la materia prima siempre encontramos
AC3. Se puede disminuir la presencia de AC 3 seleccionando bien las
materias primas y agregando un poco de Fe2O3.
La combinación incompleta de la cal debido a la falta de cocción en el
klinker deja cal viva o libre (CaO) en el producto terminado. Si esta
cal es abundante, se produce dilatación y quebramiento en el
hormigón (aumentando de volumen por absorción de agua).
El cemento Portland está constituido por:

Componentes Porcentaje
CaO 60,0-67,0 %
SiO2 17,0-25,0 %
Al2O3 3,0-8,0 %
Fe2O3 0,5-0,6 %
MgO 0,1-5,5 %
Na2O +H2O 0,5-5,5 %
SO3 1,0-3,0%
Siendo:
Componentes Porcentaje
SC3 45 %
SC2 25 %
AC3 13 %
FAC4 12 %
Fraguado y Endurecimiento
Con agua reaccionan los componentes del cemento, primero se forma
una masa plástica que al cabo de un tiempo pierde elasticidad
(Principio de fraguado) volviéndose quebradizo, no puede volverse a

rearmar en agua y luego consolida (fin de fraguado). A la perdida de

plasticidad se la denomina fraguado, luego endurecimiento.
Reacciones que se producen al hidratarse el cemento Pórtland.
 Silicato Tricalcico: (SC3)
SiO2 3CaO + 4,5 H2O SiO2 CaO 2,5H2O + 2Ca(OH)2
 Silicato Bicálcico: (SC2)
SiO2 2CaO + 3,5 H2O SiO2 CaO 2,5H2O + Ca(OH)2
 Aluminato Tricálcico: (AC3)

Reacciona muy rápido en presencia de agua.
Al2O3 2CaO + CaO + 12H2O Al2O3 4CaO 12H2O
 Ferro Aluminato Tetracálcico: (FAC4)

Reacciona igual que AC3
Fe2O3 Al2O3 4CaO +H2O Al2O3 3CaO5H2O + Fe2O3CaO 6H2O
El sulfoaluminato Cálcico o “Sal de Cardlot” se produce por la

reacción de sulfato cálcico sobre el aluminato cálcico:
3 H2SO4 CaO + Al2O3 3Ca 6H2O 3SO4 Ca Al2O3 3 CaO 30H2O
La velocidad de penetración de la hidratación de los granos de

cemento es:

Penetración Tiempo
0,5  1 día
1,7  7 días
3,5  28 días
5,0  90 días
El cemento fraguado al cabo de un largo tiempo presenta granos sin

hidratar, ya que este penetra aproximadamente 10 m en 16 meses,
siendo luego aun más lenta la hidratación. Esto es lo que explica que
un cemento endurecido en bolsa se muele y vuelve a servir aunque
presenta una resistencia menor.
Desprendimiento de Calor
La reacción cemento - agua es exotérmica. Esto es importante en
grandes masas de hormigón, pues la temperatura puede aumentar
hasta 50ºC por encima de la temperatura ambiente, dando lugar a
grietas producidas por la contracción del mismo, al evaporarse
violentamente el agua.
Se limita el desprendimiento de calor controlando el AC 3, agregando
Fe2O3 que forman al FAC4 que tiene menos calor, o bajando el SC 3
(Silicato Tricálcico), este baja aun más la formación de calor, pero
también baja la resistencia inicial, pero no afecta a la resistencia final
del hormigón.
Variaciones de Volumen
El cemento durante el endurecimiento aumenta de volumen aparente,
pero el volumen absoluto disminuye por ser menor, el producto
hidratado final que son las sumas de los componentes anhidros y el
agua.
La retracción aumenta con la finura del cemento, aumenta la cantidad
de agua y la temperatura. Estas variaciones son mayores en dosajes

ricos y forman grietas y fisuras. Se controla agregando arena y

grava. En la actualidad se controla utilizando cementos especiales.
Retardadores de fraguado
Se usa yeso que produce el detenimiento del fraguado del AC 3 por
formar sulfoaluminato cálcico hidratado, el que permite que primero
se deshidrate el SC3 (Principio de fraguado) y luego los aluminatos.
Falso Fraguado
Es cuando se amasa el cemento parece endurecer, pero al agregar
más agua se toma la consistencia normal y fragua posteriormente,
esto es debido a que el yeso se deshidrata en el proceso de molido en
el klinker a 150ºC.

Aeración del Cemento

El aire seco no altera al cemento pero si el aire está húmedo ayuda a
la absorción del CO2 y acelera el fraguado. Si se amasa el cemento en
silos herméticos, se conserva indefinidamente a temperatura
ambiente. Si las temperaturas son elevadas se produce un fraguado
relámpago al ponerse en contacto con el aire.
Acción de sales con el cemento Pórtland

 El CaSO4 lo retarda
 El Cl2Ca y NaCl en menos de 1% retardan, en más de 1% lo
aceleran.
 El NaCO3 o KCO3 lo aceleran en proporción de 1% a 2%
 Los Na(HO) y K(HO) son aceleradores.
 El azúcar, aún en pequeña proporción paraliza por completo el
fraguado.
SUSTANCIAS PERJUDICIALES AL CEMENTO
Hay sustancias perjudiciales que atacan al cemento fraguado:
Aguas puras:
Disuelven la cal y arrastran parte de la alúmina quedando sales de
hierro y alúmina sin cohesión. Se supone que es el ácido carbónico en
disolución que tiene esta agua, como el agua no tiene sales no
forman carbonatos ni bicarbonatos como las aguas comunes.
Sulfatos:
Atacan los cementos fraguados, reaccionan con la cal formando
sulfatos cálcicos y sulfoaluminatos con la alúmina. El sulfato de
magnesio es el más energético, ataca a los componentes del

cemento, (aluminatos, silicatos, Ca(HO) 2), formando cristales de yeso

o CaSO4 que cristalizan, expanden y disgregan a los morteros y
hormigones. Se evitan agregando al Portland “Puzolanas”.
Gases:
Atacan a los cementos fraguados, saponificando la cal libre.
Agua de mar:
Ataca por los sulfatos.
Acción del frío:

El frio retrasa el fraguado del cemento y lo llega a detener bajo cero,
pero sigue el fraguado al elevarse la temperatura. Al helarse el agua
aumenta el 10% su volumen y disgrega el hormigón. El fraguado
resiste bien a las heladas.
Acción del calor:

El calor acelera el fraguado. Una vez fraguado resiste temperaturas
mayores a los 100%, por encima disminuye su resistencia ya que se
verifica una dilatación y posterior retracción por evaporación de agua
y a temperaturas superiores a los 300% aparecen grietas pues es
retracción directamente. .
PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO
Peso especifico real

Este es de 2,9 a 3,5 kg/dm³.
Se determina sumergiendo el cemento en un líquido como: parafina
líquida, bencina, trementina, a excepción de agua ya que reacciona,
obtenemos así el volumen desalojado. (Pe= P/V)

Finura de molido
Es importante ya que favorece las propiedades del cemento, ya sea
porque recubre mejor las arenas y gravas, como porque reacciona
con el agua solo en la superficie del grano. Así el fraguar se sueldan
granos con granos en forma superficial pudiendo quedar el centro de
las partículas del cemento sin reaccionar.
Los granos del cemento se hidratan solo en una profundidad de 0,01
milímetro, por lo que granos mayores 0,02 mm contendrá un núcleo
inerte como si fuese arena, así esto explica porque el “Clinquer” es
inalterable por el agua.
La finura se obtiene por tamices, que llegan a 4.900 mallas por cm2.
Para lograr partículas muy pequeñas se utilizan “Permeabilímetros”
que miden superficie específica y es la superficie de los granos de
cemento por gramo. (Sesp.= cm²/g)
TIEMPO DE FRAGUADO
Principio de fraguado
Es el tiempo transcurrido desde que se vierte el agua de amasado
hasta que la pasta pierde parte de su plasticidad.
Final de fraguado
Es el tiempo total desde que se empezó a amasar el cemento asta
que la masa empiece a resistir presión. Dicho fraguado varía con la
temperatura, cantidad de agua, etc.
Agua de Amasado
Aparte de ser necesaria para posibilitar el fragüe, el agua desempeña
un rol de tipo mecánico y es dar mayor plasticidad a la pasta de
cemento y a lubricar los granos de arena o árido amasado.
Debemos optar un mínimo de agua y para ello necesitamos:
1. Obtener una pasta de cemento lo suficientemente plástica para

que pueda circular entre los granos de árido, especialmente la
arena, esto es realizado durante el amasado y luego con el
vibrado.
2. Obtener una buena humectación de todos los granos de los

áridos para que:
 Los granos puedan deslizarse bien unos sobre otros

durante su colocación en obras (docilidad del hormigón).
 El cemento fragua alrededor de los granos, envolviéndolo
completamente con una película de cemento,
garantizando una adherencia de la pasta con los granos.

Pasta normal:
El agua necesaria para obtener la “pasta normal”, se determina con la
aguja de “Tetmajer” de un diámetro de un centímetro y un peso de
300 gramos y que debe penetrar en 10+-1 milímetros para que se
considere se consistencia normal.
Determinación de principio y fin de fragüe:

Se determina aproximadamente el principio y el final de fraguado
prácticamente con un lápiz, introduciéndolo en una masa de cemento,
si se produce grietas alrededor del lápiz empieza el fragüe. El fin ni
produce agrietamientos. Técnicamente se utiliza el aparato de “Vicat”
que es una sonda cilíndrica de un milímetro cuadrado de sección, un
diámetro de 1,13 mm y que pesa 300 gramos penetra hasta 35mm
empieza el fraguado. Si no pasa de una penetración de unos 5mm, es
el fin del fragüe.
Estabilidad de volumen
Una vez amasado y producido el endurecimiento debe mantenerse la
forma, pues de otra forma variarán todos los parámetros. Se atribuye
la expansión, a una lenta hidratación de la cal, magnesio o sulfatos
presentes en el cemento en exceso y de esta forma no se combinan
totalmente con la sílice quedando algún componente libre.
Se usa la aguja de “Le Chatelier” para verificar los límites de la
expansión.
Se determina también por medio de autoclaves, con presión y

temperatura, si se resiste a estos es estable, si no es sospechoso.
Calor de hidratación
Se determina por distintos métodos, el calor que se desprende del
cemento al fraguar. Se hace mediante calorímetros.
Adherencia
Esta debe ser buena. Se hace una pasta pura de cemento y se coloca
sobre ladrillos por ejemplo se deja 28 días y luego se tira y no debe
desprenderse del ladrillo.
Retracción de fraguado
Se hacen probetas de pasta pura, se miden, se dejan fraguar y a los
28 días se mide la diferencia.
Dilatación térmica
Se toma 10 x10-6 por °C
COMPOSICIÓN DEL CEMENTO PÓRTLAND
Cemento tipo 1:
Usado generalmente para pequeñas construcciones.
Cemento tipo 2:
Es similar en características al cemento tipo 1 pero se le agrega una
mayor resistencia a los sulfatos y una menor generación de calor. Es
también molido más fino por lo tanto es mas dúctil y menos
permeable. Es el más utilizado en obras normales, tiene bajo AC 3 y
alto contenido de FAC4.

Cemento tipo 3:
Es para resistencias iniciales altas, como por ejemplo en
construcciones de uso inmediato a su realización. Se emplea en
laboratorios para obtener resultados rápidos de ensayos.
Cemento tipo 4:
Genera menos calor con menos velocidad. No produce grietas, resiste
bien a los sulfatos debido al bajo SC 3 y al bajo AC3. Tiene menos
resistencia inicial pero igual resistencia final. Debido a su lenta toma
de resistencia debe ser protegido de las inclemencias del tiempo. Se
usa generalmente en hormigones de masa.
Cemento tipo 5:
Es resistente a los sulfatos, se emplea en construcciones estables
como alcantarillas y otras construcciones que estén en contacto con
el suelo y aguas subterráneas.

Aglomerantes 2013

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Aglomerantes 2013

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional San Rafael

Tecnología de los Materiales 1 de 38

Los aglomerantes aéreos e hidráulicos son grupos finamente

Tecnología de los Materiales 2 de 38

extender y mezclar, consolidándose al perder viscosidad, formando

Tecnología de los Materiales 3 de 38

YESO CALIZO O PIEDRA DE YESO

El calor actúa sobre la piedra de yeso, obteniéndose las distintas

La piedra de yeso cristaliza en dos moléculas de agua o seca en un

Tecnología de los Materiales 4 de 38

Según Von-T Of, de estas dos moléculas, 1 y ½ están combinadas

Hay dos variedades:

Tecnología de los Materiales 5 de 38

 Alfa, de fraguado rápido.

Se calienta la piedra de yeso a una temperatura de 180°C.

El yeso se adhiere poco a piedras y maderas y además oxida al

Tecnología de los Materiales 6 de 38

El yeso bien cocido es de color blanco y da una pasta untosa, las de

Clase de yeso % Semihidrato Ret. Tamiz 0.2 mm Aplicación

 ANIHIDRITA SOLUBLE: SO4Ca 

Tecnología de los Materiales 7 de 38

 ANIHIDRITA INSOLUBLE: SO4Ca 

 YESO HIDRÁULICO: SO4Ca 

Tecnología de los Materiales 8 de 38

A cielo abierto o en galerías, con perforaciones y explosivos pobres,

Tecnología de los Materiales 9 de 38

También se utiliza en forma rústica colocar capas de mineral y capas

Industrialmente el yeso se fabrica por dos métodos distintos, el

Tecnología de los Materiales 10 de 38

diámetro, se carga y mientras gira el material en tamaño de

COCCIÓN YESO HIDRÁULICO

Tecnología de los Materiales 11 de 38

Tecnología de los Materiales 12 de 38

USOS DEL YESO

ENSAYOS DEL YESO

Tecnología de los Materiales 13 de 38

El Ca(HO)2 es blanco, sólido, polvoriento, algo soluble en agua , le

Esta cal apagada tiene la propiedad de endurecer lentamente en el

Tecnología de los Materiales 14 de 38

Ca(HO)2 + CO2 Ca CO3 + H2O

Es una reacción muy lenta, comienza a las veinticuatro horas y

CALES ARIDAS O MAGRAS

Tecnología de los Materiales 15 de 38

CaCO3 CaO +CO2

El dióxido de carbono conviene eliminarlo rápido pues la reacción es

Calcinación al aire libre con llamas

Calcinación al aire libre por capas:

Tecnología de los Materiales 16 de 38

Se colocan capas alternadas de mineral y carbón vegetal aumentando

Calcinación por hornos intermitentes

Tecnología de los Materiales 17 de 38

Extinción o apagado de la cal:

Tecnología de los Materiales 18 de 38

más y se revuelve, el agua se sigue agregando a medida que

Conservación de las cales:

A mayores temperaturas reaccionan los productos resultantes:

Tecnología de los Materiales 19 de 38

IH = SiO2 + Al2 O3 + Fe2 O3

Siendo a la inversa el “Módulo Hidráulico”:

Se pueden clasificar los productos hidráulicos teniendo en cuenta:

Naturaleza Índice % Arcilla Tiempo Observaciones

Tecnología de los Materiales 20 de 38