Entrenamiento Profesional

Tiempo, Rendimiento y Costo de la Operación de Perforación y Voladura en la Cantera

Bolívar de la empresa PEDECA ORIENTE, C.A (Ciudad Bolívar- Edo Bolívar)

INFORME DE PASANTÍA

BR. Tomás Alejandro Sánchez Seijas.

ESCUELA DE GEOLOGÍA, MINAS Y GEOFÍSICA.

FACULTAD DE INGENIERÍA

UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA.

Caracas, 12 de agosto de 2014.

 Entrenamiento Industrial

Tiempo, Rendimiento y Costo de la Operación de Perforación y Voladura en la Cantera

Bolívar de la empresa PEDECA ORIENTE, C.A (Ciudad Bolívar- Edo Bolívar)

TUTOR ACADEMICO: Ing. José Luis Contreras

TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Héctor Mérida

Caracas, 12 de agosto de 2014

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 RESUMEN

Este entrenamiento profesional se realiza en el área de perforación y voladura en las

instalaciones de la Cantera Bolívar, perteneciente a la empresa PEDECA ORIENTE, C.A.

Como objetivo central, se planteó realizar una estimación de los tiempos de

perforación, y costo de la operación de perforación y voladura en dicha cantera, facilitando
estos cálculos en posteriores operaciones. Para su ejecución, se procedió a medir los
tiempos de perforación por barreno durante la semana, obteniéndose un promedio del
tiempo en que se realiza cada perforación, tomando anotaciones de la manera en cómo se
está realizando la perforación y las condiciones en que se lleva a cabo, podemos conocer
cuál va a ser el procedimiento de carga de los barrenos a la hora de llevar a cabo la
voladura.

Para estimar el costo en la perforación se midió en campo el rendimiento de los

aceros de perforación usados, (Shank, Acoples, Brocas, Barras), para reflejarlo en nuestra
estimación de costo. La voladura depende siempre de la perforación, por lo tanto para saber
cuánto será el gasto en explosivos debemos saber la cantidad y longitud de los barrenos que
se perforan, para así obtener un buen cálculo de explosivos a utilizar y el costo de estos.

A través de esta metodología, se obtiene que el tiempo de perforación es de 72

minutos y para la cantidad de barrenos a realizar, estimado en Cuatrocientos (400) se
tomara un tiempo de Doce (12) semanas invirtiéndose una cantidad (entre gasto de
explosivos y de perforación) de BsF: 3.081.763,49. Como recomendación, deberá revisarse
el rendimiento de la perforadora debido que con los antiguos tubos de perforación se
realizaban las perforaciones en menor tiempo por lo cual se debe hacer un chequeo en los
rendimientos operativos de esta máquina.

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 AGRADECIMIENTO.

Primeramente agradezco a Dios, a la Coordinación de Pasantías de la Escuela de

Geología, Minas y Geofísica por permitirme realizar este entrenamiento profesional, al
Departamento de Minas de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Central de
Venezuela por el apoyo brindado, al profesor José Luis Contreras por su colaboración y
ayuda para poder realizar este entrenamiento el cual estaré agradecido, al Ingeniero Héctor
Mérida por recibirme en su cantera y brindarme todo el apoyo requerido durante el
entrenamiento profesional.

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 Nomenclatura, abreviaturas y símbolos

Altura de Banco (H): corresponde a la cota topográfica definida por los estudios
geotécnicos y avalados en el plan de minas por los entes reguladores. En Venezuela la
relación optima de la altura de banco está definida por la ecuación (H/B ≥ 3). Si H/B = 1, se
obtiene una fragmentación gruesa con problemas de repiés y sobrexcavación, si H/B = 2,
estos efectos se aminoran, pero con H/B ≥ 3, los efectos son casi nulos. Esta relación se
cumple en canteras y minería de carbón, pero en minería de metálicos, la altura de banco
viene impuesta por el alcance del equipo de carga y la dilución mineral.

Longitud del Barreno (L): Longitud de perforación realizada en el área a volar definida por
la altura del banco.

Diámetro del Barreno (Øb): definido por el diámetro de la broca de perforación, diseñado
según las características del macizo rocoso, el grado de fragmentación deseado, la altura del
banco, configuración del as cargas y por el equipo de perforación seleccionado.

Malla de Perforación: Representa la disposición de los barrenos en el terreno definida por el

espacial burden o retiro y espaciamiento.

Burden o retiro (B): Distancia más corta a la cara libre, en una malla de perforación, esta
variable depende del diámetro de la perforación, de las propiedades de la roca, de los
explosivos a utilizar, de la altura del banco y el grado de fragmentación y desplazamiento
del material deseado, los valores de esta se encuentran entre 25 a 40Ø, dependiendo
fundamentalmente del macizo rocoso.

Espaciamiento (S): Distancia más larga entre barrenos de una misma fila en una malla de
perforación, así como en el cálculo del Burden, esta variable depende del retiro y se calcula
en función al retiro, el tiempo de retardo de los barrenos y entre barrenos y de la secuencia
de encendido.

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Retacado (T): es el volumen del barreno relleno de material inerte generalmente en
superficie y que está definido por la relación de carga del barreno y el diámetro del mismo,
por regla general al aumentar el diámetro del barreno, aumenta el retacado.

Sobreperforación (J): Es la longitud del barreno por debajo del nivel del piso que se
necesita para romper la roca a la altura del banco y lograr una fragmentación y
desplazamiento adecuado que permita al equipo de carga alanzar la cota de excavación
prevista.

Angulo de Inclinación del Barreno (β): Corresponde al ángulo que se le da a la perforación

respecto a la vertical y que se encuentra relacionado con los parámetros geotécnicos de la
roca

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 Índice.

Introducción………………………………………………………………….……………16.

Capítulo I………………………………………………………………………………..…17.

Capítulo II…………………………………………………………………………………19.

Planteamiento de Actividades 19.

Cronograma de Actividades 19.

Capitulo III………………………………………………………………………………...26.

Perforación 26.

Componentes de un sistema de perforación 26.

Limpiador 26.

Aplicador 26.

Fuente 26.

Transmisor 26.

Perforación por rotopercusión 26.

Factores de Perforabilidad 27.

Tipo de Roca 27.

7
 Propiedades técnicas de las rocas 27.

Dureza 27.

Abrasividad 27.

Tabla 1: Contenido de cuarzo de algunas rocas 28.

Tabla 2: Dureza y abrasividad de algunas rocas metamórficas 28.

Factores Operativos 29.

Perforadora 29.

Fig1.Factores Operativos del sistema de perforación 29.

Barras de Transmisión 30.

Brocas 30.

Fluido de circulación 30.

Barrido por aire 30.

Empuje 31.

Movimiento de Rotación 31.

Tabla 3: Vida útil de accesorios de perforación usados en Obras mineras (cielo abierto) 31.

Métodos de perforación 32.

Perforación por martillo en cabeza (OTH) 32.

Empuje en sistemas de perforación OTH 33.

Rotación en sistemas de perforación OTH 34.

Barrido en sistemas de perforación OTH 35.

8
 Funcionamiento de la percusión en los matillos de cabeza (OTH) 36.

Tabla 4: Potencia del martillo para barras de perforación de diferente diámetro 37.

Velocidad de rotación en los matillos de cabeza (OTH) 37.

Fuerza de empuje en los matillos de cabeza (OTH) 38.

Barrido de huecos en los matillos de cabeza (OTH) 38.

Martillos en cabeza Hidráulicos 39.

Vagones Perforadores sobre orugas (Crawler Drills) 40.

Martillo 40.

Torre con cadena de empuje 40.

Guía de barras 41.

Panel de controles 41.

Brazo 41.

Colector de polvo 41.

Sistema de tracción 41.

Compresor 42.

Fig. 2. Vagón Perforador Usado en la cantera Bolívar 43.

Herramientas de Perforación 43.

Tipo de Roscas 43.

Rosca Tipo T 43.

Fig. 3. Rosca tipo T 44.

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 Tubos 44.

Características del Barrido 44.

Transmisión de Energía 44.

Estabilidad del Hueco 44.

Acopladores (manguitos de acoplamiento): 45.

Fig. 4. Manguito de Acoplamiento 45.

Acopladores de Culata (Shank) 45.

Brocas 45.

Fig. 5. Brocas de martillo de cabeza 46.

Explosivos 46.

Deflagración 46.

Detonación 46.

Propiedades de los Explosivos 47.

Potencia y Energía 47.

Velocidad de Detonación 48.

Densidad 48.

Presión de Detonación 48.

Estabilidad 49.

Resistencia al Agua 49.

Sensibilidad 49.

10
 Sensibilidad a la iniciación 49.

Sensibilidad al choque y a la fricción 49.

Sensibilidad del Calor 50.

Diámetro Crítico 50.

Transmisión de la detonación 50.

Resistencia a las Bajas Temperaturas 50.

Humos 50.

Explosivos de Aplicación minera 51.

Explosivos con Nitroglicerina (NG) 51.

Dinamitas 51.

Explosivos sin Nitroglicerina (NG) 51.

Booster de Pentolita 52.

Agente Explosivo de Baja Densidad 52.

Emulsiones 52.

Tabla 4: Especificaciones técnicas de los explosivos 53.

Accesorios de Voladura de Aplicación Minera 53.

Detonador no eléctrico (No Electrical – NONEL™) 53.

Tubo de Choque 53.

Detonador No Eléctrico (Exel™ Handidet™ Detonador) 54.

Aplicaciones 54.

11
 Especificaciones técnicas 54.

Conector No Eléctrico (Exel™ Conectadet™) 55.

Especificaciones técnicas 55.

Mecha de Seguridad 56.

Detonador Corriente #8 56.

Clasificación de Voladuras en Banco 56.

Voladuras de Pequeño diámetro 56.

Voladuras de gran diámetro 56.

Voladuras en Banco de Pequeño diámetro 56.

Retiro o Burden (B) 58.

Espaciamiento (S) 59.

Sobreperforación (Sp) 59.

Longitud o Profundidad de la Perforación (L) 59.

Longitud de Taco o Retaqueo (T) 60.

Cálculo de las cargas en Voladuras 61.

Carga de Fondo (Qf) 61.

Carga de Columna (Qc) 61.

Carga Específica (fc) 61.

Diseño de mallas de perforación 62.

Fig. 6: (de derecha a izquierda) malla cuadrada, malla rectangular, malla en tres bolillos 62.

12
 Cálculo de Cargas Explosivas de Voladura de Rocas (Método Práctico) 63.

Tabla 5: Método Práctico 63.

Capítulo IV………………………………………………………………………………...64.

Memoria Descriptiva 64.

1.- Se hizo un recorrido por el lugar, y las condiciones en el cual se encontraba el

terreno a perforar 64.

Fig. 7: Distribución de los barrenos 64.

Condiciones de la Perforación 65.

Tabla 6: Características de los Barrenos Perforados 65.

2.- Estado del equipo y material de perforación 66.

Equipo y material de Perforación 66.

3.- Estimación del tiempo de perforación 67.

4.- Costo de la perforación 69.

Tabla 7: Datos de Perforación 69.

Tabla 8: Estimación de tiempo de perforación 69.

Tabla 9: Cantidad de Material a Usar 70.

Tabla 10: Costo de Perforación 70.

Tabla 11: Costo por material a utilizar 71.

Tabla 12: Costo por Mano de Obra 72.

Tabla 13: Costo total 73.

13
 5.- Costos Para la Voladura 74.

Tabla 14: Información Preliminar 74.

Tabla 15: Material a Usar 75.

Tabla 16: Complementos 75.

Tabla 17: Costo Total de Voladura 76.

6.- Costo Total de Perforación y Voladura 76.

Tabla 18: Costo total de perforación y Voladura 76.

7.- Construcción de hoja de cálculo que permita calcular el tiempo de perforación y

el costo en materiales de perforación 76.

7.1- Cálculo del Tiempo de Perforación 77.

7.2- Cálculo de Material del Perforación 77.

7.3- Cálculo de Costo 77.

7.3.1-Costo del material 77.

7.3.2-Costo por mano de Obra 77.

7.3.3-Costo Total 78.

8.- Construcción de hoja de cálculo que permita calcular el costo en materiales de

voladura 78.

8.1.-Datos Preliminares 78.

8.2-Calculo de Material a usar por barreno 78.

8.3-Material Complementario a usar 79.

8.4-Costo de Voladura 79.

14
 9.-Costo de Perforación y Voladura: 79.

Capítulo V…………………………………………………………………………………80.

Discusión del Aprendizaje 80.

Conclusión…………………………………………………………………………………82.

Recomendaciones………………………………………………………………………….83.

Referencias Bibliográficas………………………………………………………………...84.

Apéndices…………………………………………………………………………………82.

Hoja de Cálculo de Perforación 83.

Hoja de Cálculo de Voladura 84.

Hoja de Costo de Perforación y Voladura 85.

Plano de perforación 86.

15
 Introducción.

En toda cantera y en toda actividad minera se debe tener siempre una planificación
para las actividades y operaciones que se deben realizar en la misma, entre esas operaciones
esta la perforación y la voladura; para tener una buena planificación se debe tener en cuenta
dos aspectos de las operaciones que se estén realizando: en primera línea, el tiempo que se
tarda en realizar, y en segundo plano, el gasto que dicha operación implica. Por lo tanto no
deja de ser importante y menos cuando se trabaja con la perforación y la voladura. A través
de este entrenamiento se logra obtener el tiempo estimado en el cual se debe terminar de
realizar la perforación y su costo, dejando la herramienta de una hoja de cálculo para la
planificación de próximas perforaciones, esta hoja de cálculo ayuda también a realizar
estimaciones de costos tanto de perforación como de voladura según se tenga planificado.

Objetivo General:

Estimar el tiempo y costo de la operación de perforación y voladura de la cantera

Bolívar para elaborar una herramienta (hoja de cálculo) que realice el cálculo de la cantidad
de explosivos, así como el tiempo y gasto de materiales de perforación

Objetivos Específicos:

 Realizar mediciones en campo del tiempo de perforación por Barreno

 Estimación de tiempo de perforación
 Rendimiento de los materiales de perforación (Shank, anillos, barras y
brocas) por medio de anotaciones hechas en campo
 Estimación de Costo de perforación y voladuras implementando una hoja de
cálculo.

16
 Capítulo I.

Reseña Histórica de la Empresa:

La Compañía PEDECA Oriente, C.A., pertenece al Grupo U.P, el mismo comenzó
como una empresa de construcción y con el transcurrir de los años se ha ido diversificando
hacía, otras áreas. A pesar que se inició en el área de la construcción, ha hecho obras en las
áreas de transporte, comunicaciones, educación y en múltiples industrias. Tiene este Grupo
más de 80 empresas de las cuales 50 trabajan permanentemente todos los días, y las otras
30 son básicamente depositarias de bienes, cada una de ellas tiene su actividad con su
propio desarrollo en diferentes áreas. Dentro de la construcción se desempeña en el área
vial, habitacional, construcción de puertos, aeropuertos, autopistas, en urbanismo, en
canalización, represas, etc.

La Constructora PEDECA tuvo sus comienzos en el estado Guárico en los años

sesenta, este atravesaba por una crisis terrible con pueblos, que por su pésima
comunicación estaban siendo abandonados, entonces, gracias al apoyo firme del para
entonces Gobernador en la zona, la empresa estableció un plan de desarrollo vial, el cual
fue financiado por el Grupo U. P. gracias a esto se recuperó la mayoría de las carreteras,
entre unos 400 a 500 Kilómetros que estaban casi intransitables. Se realizó una inversión
bastante considerable y para el retorno de la misma, se implementó un sistema de peaje. Se
obtuvo tanto éxito con este proyecto, que desde entonces el resto de gobernadores se
interesaron en esta experiencia.

A partir de entonces, se abrió un proceso de licitaciones, las cuales en su mayoría

las ganó el Grupo U. P, por una serie de razones:

 En primer lugar: había que hacer grandes inversiones y, para ello, se

necesitaba liquidez.
 En segundo lugar: la empresa tenía una ventaja técnica y estratégica, pues
aún y cuando aquí existían muy buenas empresas, ellas no conocían esta
área.

17
  En tercer lugar: se requería de una importante organización, y en este
sentido, previendo lo que iba a suceder, la empresa adelantándose a los
acontecimientos instaló unidades de producción para el procesamiento de
materiales y agregados en puntos estratégicos, por ejemplo, en los cruces
viales más importantes, es decir en aquellos por donde se cruza de un estado
a otro, o de una ciudad a otra.

Como consecuencia de esta visión planificada, hoy en día la constructora PEDECA cuenta
con un elevado porcentaje de concesiones viales y peajes de Venezuela (antes de ser
expropiados). Claro está que esto ha ameritado una gran inversión, lo que tal vez no han
hecho otros empresarios por temor al riesgo. Constructora PEDECA también se ha
diversificado hacia adentro, de hecho, están fabricando diversos materiales para la
construcción.

18
 Capitulo II.

Planteamiento de Actividades:

Las actividades se plantearon de tal manera que se llevaría un control periódico del
avance en la perforación a realizar, de esta manera se iba corroborando que los cálculos que
se realizaban en oficina se cumplían en campo.

Se subdividió en tres actividades a realizar semanalmente durante el periodo de seis

(6) semanas, (tomando en cuenta que en la primera semana se hizo un reconocimiento al
lugar donde se hizo la perforación), estas actividades fueron:

1. Estimación de tiempo y costo de materiales de perforación.

2. Tiempo de perforación por barreno.
3. Corroborar el tiempo y uso de materiales en campo.

Gracias a estos tres parámetros se pudo elaborar la herramienta de estimación de costo y

uso de materiales en perforación y voladura.

Cronograma de Actividades:

SEMANA‫׃‬ FECHAS ACTIVIDAD (en función del cumplimiento de los

objetivos específicos)

7 al 11 de Lunes:
julio
I -Planificación.

Martes:

-Reconocimiento del área.

19
 Miércoles:

- Reconocimiento del área.

Jueves:

-Estado del equipo de perforación.

Viernes:

- Informe semanal 1.

14 al 18 de Lunes:
julio
II - Tiempo de perforación por barreno.

- Rendimiento de las brocas, shank,

anillos (en mts lineales).

Martes:

-Estimación de tiempo de perforación.

-Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank,

anillos (en mts lineales).

Miércoles:

-Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank,

anillos (en mts lineales).

Jueves:

20
 -Tiempo de perforación por barreno.

Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

Viernes:

-Informe semanal 2.

21 al 25 de Lunes:
julio
III -Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

Martes:

-Evaluación de costos de perforación.

-Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

Miércoles:

-Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

-Estado de los equipos de perforación.

Jueves:

-Tiempo de perforación por barreno.

21
 -Rendimiento de las brocas, shank, anillos
(en mts lineales).

Viernes:

-Informe semanal 3.

28 de julio al Lunes:
1ro de agosto
IV -Estimación de Costos de Explosivos.

-Evaluar el factor de carga usado.

Martes:

-Evaluación de costos de perforación.

-Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

Miércoles:

-Evaluación del tiempo de perforación por

barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

-Estado de los equipos de perforación.

Jueves:

-Reconocimiento del área.

22
 -Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

Viernes:

-Informe semanal 4.

4 de agosto al Lunes:
8 de agosto
V -Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

Martes:

-Evaluación de costos de perforación.

-Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

Miércoles:

-Evaluación del tiempo de perforación por

barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

-Tiempo de perforación por barreno.

23
 Jueves:

-Reconocimiento del área.

-Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

Viernes:

-Informe semanal 5.

4 de agosto al 8 Lunes:
de agosto
VI -Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

Martes:

-Evaluación de costos de perforación.

-Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

Miércoles:

-Evaluación del tiempo de perforación por

barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

24
(en mts lineales).

-Tiempo de perforación por barreno.

Jueves:

-Reconocimiento del área.

-Tiempo de perforación por barreno.

-Rendimiento de las brocas, shank, anillos

(en mts lineales).

-Estado de equipo de perforación.

Viernes:

-Evaluación del Entrenamiento Profesional

25
 Capítulo III.

Perforación:

Es la apertura de un hueco para la colocación de explosivos, cuando no hay

alternativa diferente a la voladura, para fragmentar la roca resistente a cualquier otra forma
de excavación. Además, la perforación en minería también es empleada en operaciones de
drenaje, estabilidad de taludes, muestreo de suelo para fundaciones, etc.

Componentes de un sistema de perforación:

Los componentes principales son:

 Limpiador: es el encargado de realizar la limpieza del hueco, controlar el polvo,

enfriar la broca y en ocasiones usarse como vehículo para aplicar estabilizadores de
las paredes del hueco.
 Aplicador: aplica la energía del sistema, directamente sobre la roca para lograr su
penetración, normalmente se usan brocas o mechas para aplicar dicha energía.
 Transmisor: Transmite la energía mecánica desde la perforadora hasta la broca o
aplicador.
 Fuente: es un elemento motor que convierte la energía desde su forma original en
energía mecánica que hace funcionar el sistema.

Perforación por rotopercusión:

Es una forma híbrida de perforación, combina la percusión con la rotación

(separadamente). La superposición de los sistemas de percusión y rotación implica la
aplicación de grandes fuerzas de impacto con el efecto de corte de la rotación.

26
Factores de Perforabilidad:

Existen varias características típicas de las rocas, que se pueden interpretar como
indicadores de la perforabilidad de ellas, siendo necesario seguir ciertas pruebas de
laboratorio, para determinarlas según cada tipo de roca.

Tipo de Roca: según su origen, las rocas se pueden clasificar en:

 Rocas Ígneas.
 Rocas Sedimentarias.
 Rocas Metamórficas.

En nuestro caso, en la cantera Bolívar, la litología nos arroja la información de que la roca
que se explota es una roca metamórfica llamada Charnoskita que presenta las siguientes
características.

Propiedades técnicas de las rocas:

Entre todas las propiedades que poseen las rocas, los que tienen efecto importante
sobre la perforación son:

 Dureza: es la resistencia a la deformación inelástica de la superficie de la roca o, la

resistencia de una superficie plana y lisa a la abrasión, es a menudo usada como una
medida de las propiedades técnicas del material rocoso e indica cuanto esfuerzo es
necesario para causar rotura a la roca al aplicar una herramienta en su superficie.
 Abrasividad: es un parámetro, dependiente del tiempo, de la medida de desgaste de
la broca durante la perforación; ésta depende de la composición de la roca, a la cual
el desgaste de la broca es proporcional; se considera como un indicador del desgaste
de los aceros de perforación el contenido del cuarzo en la roca.

27
Tabla 1: contenido de cuarzo de algunas rocas

Tipo de Roca Contenido de Tipo de Roca Contenido de

cuarzo (%) cuarzo (%)
Anfibolita. 0-5 Gneis Micáceo. 0-30
Anortosita. 0 Esquisto Micáceo. 15-35
Diabasa. 0-5 Norita. 0
Diorita. 10-20 Pegmatita. 15-30
Gabro. 0 Filita. 10-25
Gneis. 15-50 Cuarcita. 60-100
Granito 20-35 Arenisca. 25-90
Taconita. 0-10 Pizarra. 10-35
Caliza. 0-5 Lutita. 0-20

Tabla 2: Dureza y abrasividad de algunas rocas metamórficas.

Duras y Abrasivas poco Abrasivas Duras no Blandas no

abrasivas duras disgregables abrasivas abrasivas
Pedernal Formación Arenisca Caliza Carbón
aluvional disgregable
Cornalina Ceniza Arenisca Limonita Aluviones
volcánica calcárea
Cuarcita Caliza silícea Arena Aluviones Pizarra
sedimentaria compactada
Cuarzo Piedra pómez - - Yeso
Conglomerado Arenisca - -
- Conglomerado - -

28
Factores Operativos:

Son factores que dependen del sistema de operación en sí, reciben el nombre de
variables de operación y son controlables dentro de ciertos límites. Estos son los que se
utilizan para realizar las labores de perforación y del conocimiento de las características de
cada uno de ellos depende el éxito de las operaciones.

Fig1.Factores Operativos del sistema de perforación

 Perforadora: es la máquina que genera fuerzas que son transmitidas a través de las
barras de perforación hasta la broca y de allí a la superficie de la roca. La fuerza
aplicada es obtenida por la acción percutiva de un martillo, la acción de giro del
varillaje o una combinación de ambos. Estas básicamente transforman la energía
suministrada por diferentes medios (electricidad, neumática, hidráulica o de motores
de combustión) en fuerza de trabajo para lograr la penetración de la roca con las
herramientas diseñadas para tal fin.

29
 Barras de Transmisión: se encargan de transmitir la fuerza de empuje que mantiene
la broca en permanente contacto con la roca y el movimiento de rotación de la sarta
de perforación, y en el caso de la perforación con martillo en cabeza, de la fuerza de
golpeteo, suministrado por el pistón del martillo, el conjunto de barras de
perforación y los acoples entre ellas, en el caso de la utilización de varias barras por
efecto de la profundidad del hueco es conocido como varillaje y Al sumar la broca y
los dispositivos para alineación, en caso de ser utilizados, toma la denominación de
sarta de perforación.
 Brocas: es la herramienta responsable del fracturamiento de la roca, debido a que en
ella se concentran todos los esfuerzos generados por la perforadora y son
transmitidos directamente a la roca, está constituida generalmente por una estructura
de acero, revestida en su cara exterior por insertos de carburo de tungsteno que la
protege del roce y la abrasión de la roca que atraviesa, en su parte interna posee
conductos por el que circula el fluido de circulación que es inyectado dentro del
hueco para el barrido del detritus.
 Fluido de circulación: La limpieza del hueco se consigue con un medio de barrido
(fluido de circulación) que llega hasta el fondo del barreno de manera forzada, a
través de un conducto central a lo largo de la barra y a través de toberas o “narices”
de la broca. Para que la perforación resulte eficaz, es esencial que el fondo del
barreno se mantenga constantemente limpio y que el detritus de perforación sea
evacuado de manera permanente, porque de lo contrario, gran parte de la energía
necesaria para avanzar en la perforación, se pierde en el remolido del mismo,
traduciéndose en desgaste y pérdida de rendimiento de la máquina.
o Barrido por aire: Se utiliza en perforaciones a cielo abierto donde,
generalmente, el polvo no representa inconveniente alguno para el normal
desenvolvimiento de las operaciones y puede ser eliminado con el empleo de
captadores y por la misma naturaleza de la perforación (vertical) y la
profundidad de los huecos, se requiere que la partícula esté seca para
facilitar su desalojo desde abajo hacia arriba.

30
  Empuje: la presión que el equipo de perforación, en la fase de trabajo está
transmitiendo sobre la broca y es el que permite penetrar la roca y avanzar en la
perforación a medida que se fractura la roca y se evacuan el detritus. El empuje
tiene dos componentes, el empuje activo ejercido por el denominado mecanismo de
avance de la propia perforadora, y que puede variarse dentro de márgenes y
limitaciones de la propia máquina, y la carga estática correspondiente al peso de las
barras sobre la broca.
 Movimiento de Rotación: es la medida en revoluciones por minuto, que en fase de
trabajo, transmite la perforadora a la broca y constituye otro de los factores de gran
importancia que influyen sobre los rendimientos de la perforación. En general puede
decirse que la velocidad de penetración en la roca es proporcional a la rotación y el
empuje.

Tabla 3: Vida útil de accesorios de perforación usados en Obras mineras (cielo abierto)

Accesorio Roca Abrasiva(m) Roca poco Abrasiva (m)

Broca de pastillas
Intervalo de Afilado 20-25 150
Vida de Servicio 200-400 800-1200
Brocas de Botones
Diámetro > 64mm
Intervalo de afilado 60-100 300
Vida de Servicio 400-1000 1200-1500
Manguitos
Vida de Servicio 100% 100%
Adaptadores
Vida de Servicio
Perforadoras Hidráulicas 3000-4000 3000-4000

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Métodos de perforación:

El principio de la perforación es el de obtener huecos para voladuras de alta calidad,

perforados rápidamente y en el lugar planeado, facilitando optima y económicamente la
carga de explosivos dentro de ellos. Tradicionalmente, la perforación ha sido desarrollada
por tres métodos diferentes:

 Perforación por martillo en cabeza (OTH)

 Perforación por martillo de fondo (DTH)
 Perforación por rotación

Perforación por martillo en cabeza (OTH):

Está dividida en dos tipos de acuerdo con la energía que utiliza: Perforadoras con
martillo en cabeza neumática y Perforadoras con martillo en cabeza hidráulicas

Este método de perforación combina cuatro funciones:

 Percusión
 Empuje
 Rotación
 Barrido

La perforación con martillo en cabeza es utilizada, normalmente, en cualquier tipo de

formación, en diámetros desde 22 mm hasta 127 mm (7/8” hasta 5”) y puede ser clasificada
por el tamaño y el principio de operación en:

 Perforadoras neumáticas o hidráulicas manuales

 Perforadoras neumáticas manuales con patas de apoyo extensibles
 Perforadoras hidráulicas livianas montadas en soportes para perforación mecanizada
en diferentes tipos de aplicación
 Perforadoras neumáticas montadas en carros de orugas separadas del compresor
 Perforadoras hidráulicas montadas sobre carros de oruga o cauchos con todo el
sistema operativo integrado.

32
El pistón (generalmente con diámetros de 1,5 a 2,5 veces el diámetro de la broca), golpea la
culata (shank) y genera una onda de choque que es transmitida a través del varillaje hasta la
broca. La energía es descargada sobre la superficie de la roca en el fondo del hueco y
conjuntamente con el movimiento de rotación de la broca, se fractura, siendo luego
desalojados los trozos por el fluido de circulación, inyectado en el hueco, hacia el exterior.
La fuerza de empuje mantiene a la broca en permanente contacto con la roca, con el fin de
que este proceso se realice y se aproveche al máximo la energía.

La perforación de martillo en cabeza tiene limitaciones en el diámetro de perforación por

dos factores:

 Alto consumo de aire comprimido

 Consumo excesivo de las herramientas de perforación

Estos dos factores antieconómicos, imponen una limitación en las 4” – 4 ½” el diámetro

máximo de perforación por este sistema.

Empuje en sistemas de perforación OTH:

Durante la perforación, la energía generada por el mecanismo de impacto de la

perforadora debe transmitirse a la roca, efectuándose así el trabajo de perforación. El
martillo va montado sobre un soporte que se desliza a lo largo de una deslizadera, en la
torre de perforación, avanzando y retrocediendo mecánicamente (cadena o engranajes) o
hidráulicamente (cilindros hidráulicos), es el empuje el que permite durante la perforación a
percusión que la energía de los impactos del pistón sobre el varillaje sea transmitido hasta
la roca.

Si la fuerza de empuje es demasiado baja surgirán los siguientes efectos:

 Escasa transmisión de energía, la misma se pierde en los acoples, al no existir un

contacto correcto entre barras.
 Mayores desgastes en las roscas y acoples

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  Aumento en el desgaste de las brocas
 Baja velocidad de penetración, ya que la transmisión de energía a través del varillaje
será escasa y no habrá contacto permanente entre la broca y la roca del fondo del
hueco. En consecuencia, la energía no se transmitirá a la roca sino que será reflejada
y absorbida por el varillaje, fatigándolo.
 Aumento de la temperatura en la sarta de perforación y especialmente en los
acoples, disminuyendo su vida útil.

Si se aumentase el empuje por encima del valor óptimo de funcionamiento, se

producirán interferencias en el mecanismo de percusión, puesto que la broca gira con
dificultad y el pistón del martillo de la perforadora no alcanzarían el óptimo de su
carrera. Los efectos sobre el sistema, si la fuerza de empuje es excesiva, serán los
siguientes:

 Aumento del riesgo de atranque o agarrotamiento del varillaje a consecuencia de

una reducción de la velocidad de rotación.
 Estabilidad del hueco reducida debido a la posibilidad de movimiento del
equipo en la superficie.
 Pandeo de la sarta de perforación que puede ocasionar desde la desviación de
los huecos hasta rotura de los barrenos de perforación.
 Desgaste excesivo de la broca

El martillo perforador a percusión, solo alcanza su eficiencia teórica si el varillaje tiene

libertad de giro, dado que ambos movimientos (empuje y rotación) son conjuntos y
simultáneos.

Rotación en sistemas de perforación OTH:

El mecanismo de rotación puede ir situado dentro de la perforadora (barra estriada)

o bien incorporado exteriormente a la misma (motor de rotación). Si el mecanismo de
rotación va alojado dentro de la perforadora, el mismo va acoplado directamente al

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mecanismo de impactos, de tal forma que un pequeño número de impactos proporcione
velocidad de rotación reducida. Si el motor de rotación es independiente, la velocidad de
rotación puede regularse al margen del mecanismo de impactos. La rotación se transmite al
varillaje a través del buje que lleva montado la perforadora.

Para diámetros de broca comprendidos entre 51 y 89 mm, se utilizan velocidades

comprendidas entre 40 y 60 rpm, las que proporcionan ángulos de 5° a 7°. Para brocas de
mayor diámetro, se requieren velocidades más bajas, al objeto de reducir la velocidad
periférica, y en consecuencia el desgaste de las mismas.

Los siguientes efectos ocurren si la velocidad del movimiento de rotación es

insuficiente:

 Baja velocidad de penetración.

 Aumento en la fatiga de los barrenos.
 Entrabamiento de las herramientas

En caso contrario, el exceso ocasionaría:

 Desgaste excesivo de la broca

 Desgaste excesivo de las barras de perforación y acoples.
 Recalentamiento del sistema.

Barrido en sistemas de perforación OTH:

La presión a la cual se inyecta el aire, a lo largo del varillaje hasta la broca, es un

factor importante, debido a que el flujo de aire está sujeto a limitaciones por el tamaño del
conducto interior de las barras de perforación, que dan paso para el barrido, y por el hecho
que es la presión de funcionamiento de la perforadora y no la presión optima del fluido, la
que constituye el factor decisivo, dado que ambos son producidos por el mismo compresor.

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Cuando la roca a perforar está muy fisurada, suele darse la circunstancia que el fluido de
circulación no emerja del hueco, aumentando, consecuentemente, el riesgo de atascamiento
del varillaje, por lo tanto, el operador debe disminuir la energía de impacto, continuando la
perforación lentamente y subiendo y bajando continuamente la sarta hasta que las fisuras
queden selladas con el detritus.

Funcionamiento de la percusión en los matillos de cabeza (OTH):

La potencia de percusión de un martillo es creada por la energía de impacto y la

frecuencia de impacto. La frecuencia de impactos de un martillo hidráulico entre 2000 y
4000 golpes por minuto. La potencia de salida es directamente proporcional a la presión del
aceite hidráulico o del aire comprimido aplicado al sistema de percusión del martillo. Éstos
definen la energía de impacto y la frecuencia.

Puesto que en la perforación a percusión la roca es fracturada por impactos

individuales, la broca debe ser girada entre cada impacto, esto determina la mínima
cantidad de impactos por minuto (frecuencia), porque la broca no debe ser girada más que
lo que la frecuencia de impactos determina, de lo contrario, la rotura de la roca será causada
solamente por efecto de la rotación, si la broca no es girada lo suficiente entre los golpes
sucesivos, hay una excesiva remolienda del detritus.

La energía de impacto puede ser ajustada de acuerdo al diámetro de la broca y al

diámetro de las barras de perforación, un óptimo nivel de energía de impacto proporciona
alta penetración a una velocidad uniforme. Excesiva energía de impacto en relación con la
velocidad de rotación causará una velocidad de rotación no uniforme sin incremento en la
penetración. El nivel de energía de impacto es determinado normalmente por la dureza de
la roca, si la dureza de la roca varía, se condiciona al taladro para trabajar según el estrato
rocoso más duro de la formación en la que se trabaja. Un límite para la energía de percusión
es determinada por las barras de perforación. Cuando se utilizan barras de cierto diámetro,
sólo una cantidad máxima de energía cinética puede ser transmitida a través de ellas.

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 Tabla 4: Potencia del martillo para barras de perforación de diferente diámetro.

Diámetro de Barras (pulgadas) Potencia Recomendada (KW)

1 8-12
11/4 10-14
11/2 14-16
13/4 16-18
2 18-22

Velocidad de rotación en los matillos de cabeza (OTH):

La velocidad de rotación, normalmente depende de:

 Diámetro de la broca
 Profundidad del hueco
 Tipo de broca
 Condiciones de la roca
 Fuerza de empuje

La insuficiente velocidad de rotación resulta en una baja velocidad de penetración,

debido al entrabamiento de la sarta y una excesiva remolienda de detritus, pérdida del
acoplamiento y desgaste excesivo de las roscas de acopladores y barras.

Una excesiva rotación resulta en un aumento del desgaste de los aceros de perforación
debido a que la roca es fracturada por el efecto de la rotación y no por la combinación de
ésta con la energía de percusión, además de producirse un apretado excesivo de los
acoplamientos y un alto desgaste del acoplador de la culata.

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 La fuerza de empuje y la rotación deben estar en balance. La rotación entre golpes
sucesivos, debe estar ajustada a producir detritus tan grande como sea posible, evitando el
golpeteo sobre el mismo punto de la roca varias veces. En la perforación a rotopercusión, la
velocidad de rotación debe estar entre 80 y 250 rpm, para brocas de Ø > 64 mm, la
velocidad de rotación está comprendida entre 50 y 200 rpm.

Fuerza de empuje en los matillos de cabeza (OTH):

La magnitud de la fuerza requerida depende de:

 Potencia de percusión
 Condiciones de la roca
 Profundidad del hueco
 Características estructurales de los barrenos

El martillo en cabeza está montado sobre un soporte que se mueve a lo largo de una
deslizadera colocada en la torre de perforación. Este sistema provee la fuerza de empuje
necesaria, suministrada por un motor que moviliza el soporte del martillo por medio de una
cadena. La fuerza de empuje se establece en función de las condiciones de la roca.

Barrido de huecos en los matillos de cabeza (OTH):

El barrido es necesario para remover el detritus del fondo del hueco; si el barrido no
es suficiente, tiene lugar una remolienda del detritus, la velocidad de penetración decrece y
la broca sufrirá desgaste excesivo rápidamente.

El aire comprimido en la perforación a cielo abierto o del aire mezclado con agua en
la subterránea, es forzado al fondo del hueco a través de un agujero central, practicado a lo
largo de las barras de perforación e inyectado por los agujeros aspersores de la broca; el
detritus, mezclado con el fluido de circulación, es forzado a salir del hueco a través del

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espacio entre las barras de perforación y las paredes del hueco. Experiencias de campo han
demostrado que para que el desalojo del detritus sea efectivo, la velocidad del fluido de
circulación debe estar por encima de 15 m/s. Con un flujo constante del fluido a través de
los aceros de perforación, la presión del mismo disminuirá en la medida del incremento de
la longitud del hueco, por lo que es importante, utilizar un compresor que produzca
suficiente altos niveles de presión, con el fin de mantener un flujo de aire y una presión
constante, con cualquier tipo de varillaje y a cualquier profundidad razonable.

Martillos en cabeza Hidráulicos:

La perforación con martillo en cabeza hidráulico, es el método más moderno. El

diseño básico fue el de remplazar el aire comprimido como medio de transmisión de
energía con aceite hidráulico, los martillos utilizados en las perforaciones ofrecen ventajas
específicas en la transmisión de fuerza y energía. El movimiento rotatorio y lineal se puede
llevar a cabo con un alto grado de precisión y aplicabilidad.

A lo largo de la introducción de perforadoras hidráulicas para roca, la mecanización

ha estado disponible para perfeccionar el trabajo en el medio. Un perforador hidráulico
típico consiste, al menos, en los siguientes circuitos hidráulicos independientes:

 Martillo
 Empuje
 Torre
 Tren de rodamiento
 Colector de polvo

Cada uno de éstos es controlado por un sistema de válvulas, el aceite hidráulico es

bombeado a los circuitos por una bomba de pistón, accionada por un motor diésel o un
generador eléctrico.

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 La energía de percusión del martillo se genera por la presión y flujo del aceite
hidráulico. Varias combinaciones de presión y flujo pueden ser seleccionadas para proveer
el requerimiento de energía de percusión, el producto de presión y flujo es la energía de
impacto.

La perforadora hidráulica opera normalmente a un rango de presión desde (75 a más

de 250 Bar). Debido a que las fugas internas tienden a incrementarse en la medida que
aumenta la presión, con la consiguiente pérdida de flujo, en el diseño interno del martillo
hay una correspondencia entre la presión y el flujo del aceite, que permite el equilibrio
entre ambos. Las presiones bajas facilitan el uso de componentes simples y confiables y
minimizan los problemas en las mangueras y conexiones.

La eficiencia de un martillo hidráulico está, normalmente, entre 35% y 60%, el resto

de la potencia se disipa en forma de calor. La potencia del martillo indica el tamaño y tipo
de las herramientas a utilizar (barras, acopladores, broca), que son adecuadas a él.

Vagones Perforadores sobre orugas (Crawler Drills):

Constituyen los tipos de equipos más populares en las labores de perforación en

obras públicas, minería y explotación de canteras, donde la mecanización es un importante
factor para el incremento de la productividad, siendo indicado tanto para la producción a
cielo abierto como bajo tierra.

Un típico equipo perforador sobre orugas está constituido por los siguientes elementos:

 Martillo: Este es el componente principal del sistema, quien ha sido ya descrito

anteriormente. En este tipo de equipos de perforación, se puede utilizar,
indistintamente, martillos neumáticos o hidráulicos, dependiendo de la selección del
sistema de perforación para la labor proyectada.
 Torre con cadena de empuje: Estructura metálica de gran robustez compuesta por
dos vigas carrileras que sirve de deslizadera a una base móvil donde se asienta el

40
 martillo. En la parte central (entre las dos vigas) corre una cadena acoplada a un
motor hidráulico de tracción y sujeta a la base del martillo que suministra la fuerza
de empuje necesaria para la perforación. En el tope de la torre se cuenta con un
tensor para evitar aflojamiento de la cadena. Esta estructura es común para la
utilización de sistemas neumáticos o hidráulicos de perforación.
 Guía de barras: Conjunto de mandíbulas para mantener los barrenos alineados
verticalmente con apertura o cierre automático o manual durante el retiro o
inserción de barras. En algunos equipos se ofrece un sistema mecanizado para el
cambio automático de barras, evitando la manipulación de las mismas por parte del
operador.
 Panel de controles: Juego de palancas de control de las válvulas de aire para la
operación de la perforadora y el motor de avance.
 Brazo: Estructura metálica de gran robustez, articulada, que soporta la torre y la
ensambla al vagón. Mediante mecanismos de control y cilindros hidráulicos le
proporcionan a la misma gran movilidad y versatilidad, permitiéndole efectuar giros
horizontales, verticales y laterales para la perforación en diferentes ángulos de
inclinación. En el mercado se ofrecen algunos modelos con brazos extensibles de
forma telescópica, con el fin de poder tener mayor radio de acción en sitios donde el
desplazamiento del vagón es muy difícil e inseguro.
 Colector de polvo: Sistema de captación del polvo generado durante la perforación.
Posee internamente un sistema de filtros y separadores granulométricos que, en la
mayoría de los casos, retiene el 90% del polvo generado. Este sistema es opcional a
la compra del equipo básico y, en la actualidad, muchos fabricantes lo están
ofreciendo como elemento estándar por motivo de las adecuaciones ambientales a
escala mundial.
 Sistema de tracción: Está constituido por un par de orugas de gran agarre con
sistema de suspensión independiente, que hace que el centro de gravedad del equipo
se mantenga directamente encima del eje de oscilación de las orugas, permitiendo
que el peso de la máquina se distribuya uniformemente sobre toda la superficie de
apoyo de las orugas, con el consiguiente resultado de una estabilidad máxima tanto

41
 longitudinal como lateralmente durante las operaciones en terrenos accidentados y/o
irregulares.
 Compresor: Equipo que suministra el aire comprimido para el funcionamiento del
sistema. En las perforadoras hidráulicas, generalmente, el compresor está integrado
al vagón. En el caso de los sistemas de perforación neumáticos, el compresor es
independiente del vagón, el cual tiene un gancho con pivote para poder arrastrarlo
cuando se moviliza el equipo; en condiciones de operación, el compresor se sitúa en
un lugar cercano a las operaciones y el vagón se mueve de manera independiente,
teniéndose conectados, ambos, con mangueras.

Los datos técnicos relevantes a las prestaciones de trabajo de estos equipos suelen ser de:

 Consumo de Aire: (900 – 1100) PCM) / (420– 513) lt/s

 Presión de Trabajo: (100 – 150) PSI – (7 – 10,5)Bar
 Modelos de Martillos Disponible: VL120, 140, 160
 Sistema de Barrido: Aire
 Tipo de Barrenas: T45
 Diámetro de Perforación: 2 ½ a 5 in
 Fuerza de Avance: 20 KN (4500 lff)
 Profundidad Máxima de Avance: 28m (92 ft)
 Motor de Tracción de 5 cilindros, con alto torque lo que resulta en mejor
productividad en inclinaciones; (11,5HP / 8,5KW) para efectuar el desplazamiento
del equipo por oruga.
 Motor de Avance: 6 cilindros, Fuerza de 7 HP.
 Cadena de avance: ASA 100.

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 Fig. 2. Vagón Perforador Usado en la cantera Bolívar.

Herramientas de Perforación:

 Tipo de Roscas: La función del roscado es la de unir conjuntamente adaptador,

acopladores, barras y broca de manera firme durante el proceso de perforación, el
apretado no debe ser excesivo de manera de poder ser aflojado con facilidad al
retirar cualquiera de los componentes ensamblados. El apriete de las uniones
depende de factores tales como: energía del impacto, rotación y resistencia de la
rosca. El empuje debe ser el adecuado, debido a que de ser insuficiente, un parte
de la energía es reflejada a lo largo del varillaje, aflojando las uniones. Por otro
lado, y debido a que la energía de impactos es desaprovechada en forma de calor,
puede ocurrir que las roscas lleguen a soldarse o cambiar los constituyentes de
estructura del acero, haciéndolo frágil. Existen cuatro tipos principales de rosca
utilizadas en las herramientas de perforación: Rosca Tipo R, Rosca Tipo T, Rosca
Tipo C, Rosca Tipo GD. Las barras usadas en la Cantera Bolívar son de rosca tipo
T.
o Rosca Tipo T: es también llamada rosca trapezoidal, FI o K, tiene un
paso grande que se incrementa en la medida que aumenta el diámetro
de la barra, y un ángulo de perfil más pequeño que el de la rosca R.
Es cilíndrica que ofrece características de apriete y desconexión muy
equilibradas. Para la mayoría de los trabajos de perforación de

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 bancos. Este tipo de rosca es ampliamente utilizada en barras de
diámetro entre 38 y 45 mm de diámetro.

Fig. 3. Rosca tipo T

 Tubos: el uso de tuberías en la perforación está siendo introducido en el mercado

como una forma de aplicación de mayor rendimiento en la perforación con martillo
en cabeza hidráulico, la utilización de tubos en la perforación reduce los costos en la
perforación de bancos al facilitar alta eficiencia en la perforación de huecos
derechos, reduciendo el consumo de explosivos y minimizando los problemas en las
voladuras de huecos profundos. Algunas de las características de la perforación con
tuberías son las siguientes:
o Características del Barrido: proporciona un alto volumen de aire en
el fondo del hueco, además de facilitar el incremento de la velocidad
de desalojo por la reducción del espacio entre el tubo y el hueco,
debido al mayor diámetro del tubo.
o Transmisión de Energía: Debido a que los tubos tienen una sección
transversal mayor que las barras, son más fuertes y resistentes,
pudiendo aprovecharse al máximo la energía suministrada por el
martillo. Los tubos se suministran con conexiones macho y hembra
en los extremos, por lo que no necesitan el uso de manguitos.
o Estabilidad del Hueco: La perforación con tubos proporciona una
mayor estabilidad al hueco y dificulta las posibilidades de derrumbe
debido a que por su diámetro mayor que las barras está más cerca de
las paredes; la no utilización de los manguitos proporciona mayor

44
 confianza al minimizar los tropiezos de los mismos con las paredes
del hueco, debido a su diámetro mayor que las barras.

 Acopladores (manguitos de acoplamiento): son utilizados para conectar las barras

de extensión, unas a otras, lo suficientemente firmes, que permita la máxima
transmisión de energía a través de los empates. Se fabrican de acuerdo al tipo de
rosca del sistema (R32, T35, T38, T45 y T51).

Fig. 4. Manguito de Acoplamiento.

 Acopladores de Culata (Shank): va acoplado a un mandril dentro del martillo y

conectado a la primera barra del varillaje por un manguito. Es el encargado de
transmitir la energía de impacto y rotación desde la perforadora al varillaje. La
superficie de impacto, estrías y rosca deben ser muy resistente al desgaste, por lo
que se le somete a un proceso de carbonización que aporta esa dureza.

 Brocas: es el componente del varillaje que realiza el trabajo de trituración de la

roca. Las zonas de la broca que entran en contacto con la roca son de carburo
cementado e incorporan botones o plaquitas (insertos). La broca va roscada a la
barra de extensión hasta el fondo de su rosca; de esta forma la energía de impacto se
transmite entre el extremo de la barra y el fondo de la rosca de la broca. El frente de
la broca tiene una serie de ranuras que permite el desalojo del detritus.

45
 Fig. 5. Brocas de martillo de cabeza.

Explosivos:

Es un medio físico para disponer de una energía bajo unas características químicas
concentradas y muy particulares, se alojan en cantidades de unidades de peso
adecuadamente distribuidas en el interior del macizo rocoso de tan manera que al ser
liberada esta energía de forma controlada en espacio y tiempo pueden lograr la
fragmentación de dicho macizo.

Deflagración:

Es un proceso exotérmico en el que la transmisión de la reacción de descomposición

se rige bajo el principio de conductividad térmica, se trata de un fenómeno superficial en el
que el frente de deflagración se propaga por la superficie del explosivo en capaz paralelas a
una velocidad baja que por lo general no supera los 1.000m/seg.

Detonación:

Es un proceso físico-químico caracterizado por su gran velocidad de reacción y

formación de gases en grandes cantidades a temperaturas elevadas, que adquieren una gran

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fuerza expansiva. La cesión por conductividad del calor generado en una detonación por las
moléculas gasificadas de un explosivo al alcanzar su velocidad máxima, no es posible, sino
que es transmitida a las demás moléculas por choque a la zona inalterada de carga,
deformándola y produciendo su calentamiento y explosión adiabática con generación
nuevos gases.

La energía de iniciación en los explosivos deflagrantes o pólvoras puede ser una llama,
mientras que en los explosivos detonantes, se requiere de una energía en forma de onda de
choque, una vez iniciado el explosivo, se genera una onda de choque a presión que se
propaga a través de su masa, esta onda da la energía necesaria para activar las moléculas de
la masa del explosivo alrededor del foco iniciador de energizado, provocando así una
reacción en cadena.

El explosivo que reacciona produce una gran cantidad de gases a altas temperaturas, esta
actúa sobre la masa que aún no ha detonado en forma de una presión secundaria, su efecto
se suma al de la onda de presión primaria, pasando de un proceso de deflagración a otro de
detonación, en el caso en que la onda de presión de los gases actúe en sentido contrario a la
masa del explosivo sin detonar, se produce un régimen de deflagración lenta, de tal manera
que al ir perdiendo energía la onda de detonación primaria llega en casos a ser incapaz de
energizar al resto de la masa de explosivo produciéndose la detención de la detonación, en
estos casos los barrenos quedan cargados siendo un peligro para la seguridad de las demás
actividades en la mina o cantera, incluso en obras civiles.

Propiedades de los Explosivos:

 Potencia y Energía: es la cantidad de energía disponible para la generación de un

efecto mecánico. Existen diferentes formas de expresar la potencia de un explosivo,
cuando la dinamita era el explosivo base, la potencia se media de acuerdo al
porcentaje de Nitroglicerina (NG), con la sustitución parcial de esta por otros
productos y la ejecución de ensayos de laboratorio se dio origen a la expresión
Potencia Relativa en Peso (Relative Weight Strength o RWS) y Potencia Relativa

47
 por Volumen (Relative Bulk Strength o RBS), para lo cual se toma como patrón al
ANFO, al cual se le asigna el valor 100.
 Velocidad de Detonación: Es la velocidad a la que la onda de detonación se propaga
a través del explosivo y por lo tanto es el parámetro que define el ritmo de
liberación de energía. Dentro de los factores que podemos mencionar que afectan la
VOD, tenemos:
o Densidad de la Carga
o El Diámetro
o El Confinamiento
o La Iniciación
o El Envejecimiento del Explosivo
 Densidad: la densidad de la gran mayoría de los explosivos varía entre (0,80 – 1,60)
gr/cm3, y al igual que con la VOD, mientras mayor es, mayor es el efecto rompedor
del explosivo. En los explosivos tipo agentes la densidad puede ser un factor crítico,
puesto que al ser bajas son sensibles al cordón detonante que los comienza a iniciar
antes de la detonación del multiplicador o cebo, pero si esta es muy alta pueden
hacerse insensibles y no detonar (Densidad de Muerte). La densidad de un
explosivo es muy necesaria para poder desarrollar el cálculo de las cantidades de
explosivo a utilizar en una voladura, por regla general en el fondo del barreno que
es donde se requiere mayor concentración de energía para el arranque de la roca, se
emplean explosivos más densos, como los booster y las emulsiones encartuchadas,
mientras que en la columna de carga se requieren explosivos menos densos como el
ANFO.
 Presión de Detonación: es función de su densidad y del cuadrado de su VOD y se
mide en el plano C-J, de la onda de detonación cuando se propaga a través de la
columna de explosivo, los explosivos industriales tienen una PD que varía de 500 a
1500 MPa. Para la fragmentación de rocas duras y competentes, el empleo de un
explosivo con alta PD, efectúa el trabajo más fácilmente, debido a la relación de
esta y los mecanismos de rotura de la roca.

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 Estabilidad: es una de las propiedades que se encuentran íntimamente relacionados
con el tiempo de fabricación y almacenamiento, para que las demás propiedades no
se vean mermadas al ser empleadas en los trabajos de voladura, los explosivos
deben ser químicamente estables y no descomponerse en condiciones ambientales
normales.
 Resistencia al Agua: es la capacidad de resistir durante cierto tiempo a la exposición
en un medio acuoso sin perder sus características, esta varía de acuerdo a la
composición química de los explosivos y por regla general guardan relación con la
proporción de Nitroglicerina o aditivos especiales que contengan, por lo que
podemos encontrar productos como las emulsiones que son muy resistentes al agua,
mientras que la propiedad higroscópica de las sales oxidantes como el Nitrato de
Amonio (NA) en el ANFO, lo hacen fácilmente alterable en presencia de agua.
 Sensibilidad:
o Sensibilidad a la iniciación: Un iniciador adecuado debe ser suficiente para
iniciar un explosivo sensible, esta capacidad varía de acuerdo al tipo de
producto, en este orden los explosivos gelatinosos deben ser sensibles a la
iniciación con detonadores, mientras que los agentes explosivos como el
ANFO requieren por lo general de un multiplicador o cebo de mayor presión
y VOD. De esta manera se clasifican los explosivos de acuerdo al detonador
que los inicia en:
 Explosivos sensibles al detonador # 8 (Cap. sensitives) y
 Explosivos No sensibles al detonador # 8 (No Cap sensitives)

El Detonador # 8, tiene una carga de 2,00gr de mezcla de fulminato de mercurio

(80%) y clorato de potasio (20%) o una carga de Pentrita presada equivalente.

 Sensibilidad al choque y a la fricción: Existen explosivos sensibles al efecto

de estímulos subsónicos, como el choque por fricción, por seguridad es
preciso conocer el grado de sensibilidad frente a estas acciones,
especialmente durante su manipulación y transporte. El ensayo de resistencia
al choque se realiza con un martillo de caída (Kast), que consiste en colocar

49
 cobre un Yunque una muestra de 0,10 gr de explosivo y dejar caer sobre el
un peso de acero de 0,50 a 10 kg desde diferentes alturas y observar si
explosiona o no.
 Sensibilidad del Calor: Un explosivo al ser sometido a calentamiento de
forma gradual alcanza una temperatura en la que se descompone
repentinamente con desprendimientos de gases, aumentando estos hasta un
punto donde se produce la deflagración o bien una pequeña explosión, a esa
temperatura se le llama Punto de Ignición.
 Diámetro Crítico: diámetro por debajo del cual la onda de detonación no se
propaga o si lo hace es con una velocidad muy por debajo a la de régimen, a
esta dimensión se le denomina diámetro crítico.

 Transmisión de la detonación: La transmisión por simpatía es el fenómeno que se

produce cuando un cartucho al detonar induce en otro próximo a su explosión. Una
buena transmisión dentro de los barrenos es garantía para conseguir la completa
detonación de las columnas de explosivo, pero cuando esos barrenos se encuentran
próximos a las cargas dentro de ellos se diseñan espaciadas, se puede producir la
detonación por simpatía por medio de la transmisión de la onda de tensión a través de
la roca, por la presencia de aguas subterráneas y discontinuidades estructurales o por la
propia presión del material inerte del retacado intermedio entre las cargas

 Resistencia a las Bajas Temperaturas: Si la temperatura ambiente es de -8°c, los

explosivos a base de Nitroglicerina tienden a congelarse, por lo que se les añade una
porción de Nitroglicol que hace bajar el punto de congelación unos -20°c.

 Humos: La detonación de un explosivo produce vapor de agua, nitrógeno, Dióxido de

Carbono y eventualmente sólidos y líquidos, entre los gases inocuos también existen
siempre un porcentaje de gases tóxicos como el Monóxido de Carbono y los Óxidos

50
 Nitrosos, al conjunto de estos productos resultantes se les denomina humos. Los
explosivos tienen a balancearse en oxígeno, reduciendo de esta forma la generación de
gases tóxicos, un exceso de o2 redunda en la formación de Óxidos de Nitrógeno,
mientras que una deficiencia genera Monóxido de Carbono. Los principales factores
generadores de humos son:
- Balance de Oxigeno en la formulación química.

- Cebado inadecuado.

- Ataque del agua.

- Diámetro de carga cercano al diámetro crítico.

- Mala carga del barreno generada por cavidades en la columna de

explosivos.

- Deflagración del explosivo (por reacción incompleta).

Explosivos de Aplicación minera:

Dividiremos los explosivos comerciales en dos grandes grupos:

1) Explosivos con Nitroglicerina (NG): son sin duda los más potentes de los dos, esta
cualidad no es siempre la mejor, ya que en ocasiones se prefieren explosivos menos
potentes, con el fin de conseguir una granulometría grande. Son explosivos más
delicados, necesitan mejores condiciones de almacenamiento.
a) Dinamitas: son aquellas mezclas sensibles al detonador entre cuyos ingredientes
figura la nitroglicerina. Su número y clase es extremadamente variado según países
y marcas, variando también sus componentes adicionales.
2) Explosivos sin Nitroglicerina (NG): son menos potentes que los contentivos de NG.
Esta cualidad le da características de mayor seguridad en el manejo y almacenamiento,
pero los hacen explosivos menos potentes, entre estos tenemos:

51
a) Booster de Pentolita: Los iniciadores de alta presión de detonación formulados con
Pentrita (PETN, 40%) y Trinitrotolueno (TNT, 60%), están diseñados para
desarrollar la iniciación requerida para generar la máxima energía que los
explosivos iniciados solicitan. Su sensibilidad se limita a la generada por un
detonador No.8, tienen un comportamiento excelente ante el ataque químico del
agua por altos periodos de tiempo. Su aplicación fundamentalmente es como carga
de fondo de barrenos de mediano y gran diámetro en voladura de rocas de
consistencia de dura a muy dura, utilizando como carga de columna los ANFOS.
b) Agente Explosivo de Baja Densidad: ANFO, ANFOAL, Nagolitas: Se conocen con
el nombre de explosivos polvurolentos, siendo conocidos como Nagolitas en los
países del cono Sur y España. Empezaron a emplearse en la década de los setenta,
llegando su consumo a ser el 75% de los explosivos utilizados en el mundo. Es un
explosivo con unas características individuales muy malas, (hidroscópico, poco
potente, mala conservación, sensible al agua), sin embargo su precio lo hace el más
utilizado hoy en día en minas a cielo abierto. Se trata en esencia de una mezcla de
Nitrato de Amonio (NA) más Fuel Oil (FO).
c) Emulsiones: este grupo de explosivos es el de más reciente aparición en el mercado,
mantiene las propiedades de los Hidrogeles, pero a su vez mejora dos características
muy importantes como son la potencia y loa resistencia al agua. Las emulsiones son
del tipo explosivos con bases en aceites, en las que la fase acuosa está compuesta
por sales inorgánicas oxidantes disueltas en agua y la fase aceitosa por un
combustible líquido inmiscible con el agua del tipo hidricarbonatado.

52
 Tabla 4: Especificaciones técnicas de los explosivos.

Explosivos Booster de Pentolita ANFO Emulsiones

Densidad (g/cm3) 1.60 0.7-0.85 1.16
V.O.D (m/s) 7900 3400 3900
Presión de Detonación (KBar) 250 23 35
Energía Teórica(Cal/g) 990 912 950
RWS 83 100 116
RBS 128 100 170
Categoría de Humos 1 1 1
Resistencia al Agua Excelente Baja Excelente

Accesorios de Voladura de Aplicación Minera:

 Detonador no eléctrico (No Electrical – NONEL™): es producto de la Invención del

detonador con fulminato de mercurio de Alfredo Nobel, que en 1867 logró que la
iniciación de todos los explosivos fuera más segura y eficiente. Los detonadores de uso
civil han sido desarrollados todos de ideas básicas de Nobel. Los detonadores no
eléctricos tienen características que se resumen a:
o Carga explosiva: El extremo inferior del detonador contiene una carga base de
PETN y una carga primaria de Azida de Plomo lo que le confiere una potencia
equivalente a fuerza N° 12.
o Cushion Disk: Está diseñado para otorgar una gran resistencia al impacto y a la
detonación por simpatía.
o Tren de retardo: formado por uno, dos o tres elementos pirotécnicos.
o Delay Ignition Buffer: Acelerador de energía, permite una mayor precisión y
evita el problema de reversión de la onda de choque.
o Sello antiestático: elemento fundamental para eliminar el riesgo de iniciación
por descargas estáticas accidentales.

53
 Tubo de Choque: Diseñado por Per Anders Persson (Nitro Nobel) en 1960, consta de
un tubo plástico con un contenido de octógeno aluminizado (HMX) adherido al tubo en
su parte interior (adherencia > 95%). La carga del tubo es próxima a 0,015 gramos por
1 metro de tubo o equivalentes a 0.15 gramos por 10 metros. La velocidad de
detonación del tubo de choque es de alrededor 2000 m/s (2 m por ms). El tubo plástico
tiene un diámetro externo de 3mm y por dentro lleva una capa fina de material reactivo
que transmite la onda de choque a una velocidad aproximada de 2000 m/s. El plástico
no se afecta por la onda de choque y consecuentemente no inicia ninguna columna de
explosivo que atraviese, En el sistema NONEL™, la reacción es contenida en el tubo y
no afecta a nada externamente, mientras que el cordón detonante explota y puede
iniciar el explosivo que atraviesa o matarlo por presión.

Detonador No Eléctrico (Exel™ Handidet™ Detonador):

Este es un detonador compuesto por dos cápsulas y un tubo de choque

NONEL™. Una de las cápsulas se utiliza en superficie para iniciar tubos no
eléctricos, mientras que la otra se usa en el interior de los pozos tanto para para
iniciar boosters como explosivos encartuchados. Los detonadores no eléctricos
Exel™ Handidet™ están compuestos principalmente por 4 elementos:

a) Cápsula de baja potencia (Fuerza 1), ensamblada al interior de un conector de superficie,

diseñado para iniciar hasta seis tubos no eléctricos.

b) Cápsula potencia 12, cuya función es iniciar la carga explosiva que va al interior del
barreno.

c) Tubo de choque NONEL™ de color naranja, componente que transmite la señal a la

cápsula de retardo. En el momento que el tubo es iniciado, transmite interiormente una
onda de choque de baja energía la cual inicia los retardos de ambas cápsulas.

d) Etiqueta de retardo, elemento que indica el tiempo de retardo nominal de ambas cápsulas
y el largo del detonador.

54
El conector ℮clipO incluye un detonador con una potencia correspondiente a 1/3 de un
detonador # 8. Está diseñado solamente para iniciar el tubo NONEL™.

 Aplicaciones: El detonador Exel™ Handidet™ se utiliza en voladuras a cielo

abierto. Este producto está diseñado para ser utilizado en conjunto con el Exel™
Conectadet™
 Especificaciones técnicas:
o Tubo de choque: Naranja Exel™
o Ø Exterior(mm): 3.0
o Resistencia a la Tensión Nominal: 25Kg(+20°C/2min)
o Longitud (m/ft.): 6.1 a 30.5/20 a 100
o Carga Base del detonador de Sup: Alta potencia, 780 mg (12 granos) base
de carga de PETN (USBM 8+).
o Carga Base del detonador de fondo: # 6

Conector No Eléctrico (Exel™ Conectadet™):

Es un dispositivo de conexionado con tiempos de iniciación cortos que se emplea
entre las líneas troncales de la voladura, provisto de un detonador alojado en un conector
plástico eClip™, que se conecta al detonador que viene del hoyo, se usa por lo general
en conjunto con el detonador Exel™ Handidet™ o con el detonador Exel™ MS, el cual
se ensambla al tubo de choque de este. Exel™ Connectadet™ le provee flexibilidad al
diseño de la voladura y es de fácil uso. Se emplea en voladuras en canteras, operaciones
de carbón en superficie, Open Pit y en minas subterráneas y en proyectos de obras
civiles donde se requieran tiempos exactos en superficie.

 Especificaciones técnicas:
o Tubo de choque: Naranja Exel™
o Ø Exterior(mm): 3.0
o Resistencia a la Tensión Nominal: 25Kg(+20°C/2min)
o Longitud (m/ft.): 3.6 a 10.2/14 a 40

55
o Carga Base del detonador de Sup: Alta potencia, 780 mg (12 granos) base
de carga de PETN (USBM 8+).

Mecha de Seguridad:

Formada principalmente por un núcleo de pólvora negra, rodeada de varias

capas de hilados encerrada en una envoltura e algodón revestida de un textil
impermeable; su característica principal es ser de baja velocidad, debe poseer un
tiempo de combustión bastante controlado, debiendo evitarse el contacto de la
mecha con aceite, petróleo (kerosén), y gasolina, ya que el material circundante
puede disolverse y producir daño en el núcleo de la pólvora. Al unir la mecha y el
detonador de serse cuidadoso, ya que la carga del detonador es susceptible a la
humedad, por lo tanto la unión de la mezcla debe ser de forma que no penetre agua,
ni humedad al detonador.

Detonador Corriente #8:

Es uno de los componentes del sistema tradicional de voladura, está

conformado por un casquillo cilíndrico de aluminio sellado en uno de sus extremos,
en cuyo interior lleva una carga primaria de un explosivo sensible y otra carga
secundaria de alto poder explosivo, su diseño permite que la carga primaria sea
activada por la chispa de la mecha de seguridad, la cual inicia la carga secundaria y
esta a su vez al iniciador de la columna de explosivos. En su desarrollo se ha tenido
cuidado especial en la compatibilidad del funcionamiento que debe existir con la
mecha de seguridad. El fulminante corriente No. 8, tiene todas las garantías para el
buen funcionamiento, siempre y cuando, se cumplan con las recomendaciones de un
adecuado engargolado a la mecha de seguridad, controlando principalmente la
impermeabilidad en el punto de contacto, se usa completamente con el fulminante

56
corriente No. 8 y al momento de quemarse la potencia de la chispa tiene la
capacidad suficiente para activarlo sin restricciones de ninguna naturaleza, siempre
que se cumplan con las recomendaciones de la forma correcta al fijar el fulminante a
la mecha de seguridad.

Clasificación de Voladuras en Banco:

 Voladuras de Pequeño diámetro: (65 - 165) mm, en este tipo de voladuras se puede
seguir la técnica sueca desarrollada por Langefors y Kihlström. De relevante
importancia, podemos mencionar que el Ingeniero de Minas Venezolano Roberto
Ucar desarrollo una fórmula para estos casos.
 Voladuras de gran diámetro: 180 - 450) mm, en este tipo de voladuras se puede
seguir la técnica del cráter desarrollada por Livingston o criterios americanos.

Voladuras en Banco de Pequeño Diámetro:

Tienen su mayor aplicación en Canteras, excavaciones de obras públicas y minería a cielo

abierto de pequeña escala. Las cargas de explosivos son cilíndricas con una relación I/D >
100 y se realizan por lo general con dos tipos de explosivos, uno para la carga de fondo y el
otro para la carga de columna.

La carga específica o factor de carga (kg/m3), provee una medida de primera mano de la
volabilidad dela roca. Si se utiliza como base de cálculo, es posible calcular la carga
adecuada para cada tipo de roca. La distribución de los explosivos en la roca es de suma
importancia. Un frente con barrenos poco espaciados y de diámetro pequeño proporciona
una mejor fragmentación que un frente con barrenos mucho más espaciados y de gran
diámetro, asumiendo que se utiliza el mismo factor de carga.

57
Retiro o Burden (B):

Es la distancia más corta al punto de alivio al momento de detonar un barreno, el alivio es

considerado como la cara original del banco o bien como una cara interna creada por una
hilera de barrenos que han sido detonados previamente con un retardo anterior. La
selección del Burden apropiado, es quizás la decisión más importante para el diseño de una
voladura.

Si el Burden es muy pequeño, puede generar:

 Que la roca al ser detonada puede ser expelida a grandes distancias (Fly Rock),
 Niveles de golpe de aire son altos.
 Fragmentación puede resultar demasiado fina.

Por el contrario si el Burden es muy grande, dará como resultado:

 El rompimiento trasero y daños en la pared final de la voladura, generando paredes

inestables.
 Produciendo también el soplado de los barrenos (perdida de energía por la boca del
pozo).
 Niveles de golpe de aire altos.
 La formación de cráteres producto del alivio de los barrenos solo por arriba,
causando un exceso de confinamiento de los barrenos lo que resulta en niveles de
vibración demasiado altos por unidad de peso del explosivo.
 Fragmentación de la roca puede ser demasiado gruesa.
 Desniveles en la parte baja del banco (Pata de Banco).

Para el cálculo del retiro se han innovado varios métodos, en este caso se utilizó el método
de Langefors y Kihlström, este método considera además la potencia relativa del explosivo,
el grado de compactación, una constante de la roca y su grado de fracturamiento, mediante
la siguiente fórmula:

58
 ∅𝑏 𝑃 × 𝑅𝑊𝑆
𝐵𝑚𝑎𝑥 = ( ) √
33 𝐶 × 𝐹 × (𝑆/𝐵)

Dónde:

Øb: Diámetro de barreno f: Grado de Fractura RWS: Potencia en Peso Expl

C: Constante de la Roca P: Densidad de la Carga S/B: 1,25

Espaciamiento (S):

Es la distancia entre perforaciones de una misma fila que se disparan con un mismo retardo
o con retardos diferentes y mayores en la misma fila. Se calcula en relación con la longitud
del burden, a la secuencia de encendido y el tiempo de retardo entre taladros. Al igual que
con el burden, espaciamientos muy pequeños producen exceso de trituración y craterización
en la boca del taladro, lomos al pie de la cara libre y bloques de gran tamaño en el tramo
del burden. Por otro lado, espaciamientos excesivos producen fracturación inadecuada,
lomos al pie del banco y una nueva cara libre frontal muy irregular.

𝑆 = 1.5𝐵𝑚𝑎𝑥

Sobreperforación (Sp)

Es importante en los taladros verticales para mantener la rasante del piso. Si resulta corta
normalmente reproducirán lomos, pero si es excesiva se produciría sobre excavación con
incremento de vibraciones y de los costos de perforación.

𝑆𝑝 = 0.3𝐵𝑚𝑎𝑥

Longitud o Profundidad de la Perforación (L):

La longitud de taladro tiene marcada influencia en el diseño total de la voladura y es factor

determinante en el diámetro, burden y espaciado. Es la suma de altura de banco más la
Sobreperforación necesaria por debajo del nivel o rasante del piso para garantizar su buena

59
rotura y evitar que queden lomos o resaltos (toes), que afectan al trabajo del equipo de
limpieza y deben ser eliminados por rotura secundaria.

Para perforaciones verticales que son los más aplicados en las voladuras a Celo Abierto con
taladros de gran diámetro, la Longitud de la Perforación se ajusta a la fórmula:

𝐿 = 𝐻 + 𝑆𝑝

Longitud de Taco o Retaqueo (T):

El Barreno no se llena en su parte superior o collar, la que se rellena con material inerte que
tiene la función de retener a los gases generados durante la detonación, sólo durante
fracciones de segundo, suficientes para evitar que estos gases fuguen como un soplo por la
boca del Barreno y más bien trabajen en la fragmentación y desplazamiento de la roca en
toda la longitud de la columna de carga explosiva.

Si no hay taco los gases se escaparán a la atmósfera arrastrando un alto porcentaje de

energía, que debería actuar contra la roca. Si el taco es insuficiente, además de la fuga
parcial de gases se producirá proyección de fragmentos, craterización y fuerte ruido por
onda aérea.

Si el taco es excesivo, la energía se concentrará en fragmentos al fondo del taladro, dejando

gran cantidad de bloques o bolones en la parte superior, especialmente si el fisuramiento
natural de la roca es muy espaciado, resultando una fragmentación irregular y poco
esponjada y adicionalmente se generará fuerte vibración.

𝑇 = 0.7𝐵𝑚𝑎𝑥

60
Cálculo de las Cargas en Voladuras:

Conceptos empleados en el diseño de cargas:

 Carga de Fondo (Qf): Es la carga explosiva de mayor densidad y potencia requerida

al fondo del barreno para romper la parte más confinada y garantizar la rotura al
piso, para, junto con la sobreperforación, mantener la rasante, evitando la formación
de resaltos o lomos y también limitar la fragmentación gruesa con presencia de
bolones.
 Carga de Columna (Qc): Se ubica sobre la carga de fondo y puede ser de menos
densidad, potencia o concentración ya que el confinamiento de la roca en este sector
del taladro es menor, empleándose normalmente ANFO convencional, ANFO
Pesado en relaciones de 10/90 a 20/80 o Mezclas (Emulsión/ANFO). La altura de la
carga de columna se calcula por la diferencia entre la longitud del taladro y la suma
la carga de fondo más el taco.
 Carga Especifica (fc): Llamado también consumo específico o factor de carga
(Powder factor). Es la cantidad de explosivo necesaria para fragmentar 1m3 o Yd3
de roca. Se expresa en kg/m o lb/yd. La carga específica es una excelente unidad
referencial para el cálculo de la carga total de un disparo, pero no es el mejor
parámetro de por sí, ya que la distribución de este explosivo en la masa de la roca
mediante los taladros tiene gran influencia en los efectos de fragmentación y
desplazamiento, es decir, en el resultado de la voladura. Así, a igualdad de carga
específica, una voladura efectuada con taladros de pequeño diámetro muy próximos
entre sí resultará con mejor fragmentación que si se utilizan taladros de gran
diámetro pero más espaciados.

61
Diseño de Mallas de Perforación:

Una Malla es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura, considerando
básicamente a la relación de burden y espaciamiento y su directa vinculación con la
profundidad de taladros. En el diseño de una voladura de banco se puede aplicar diferentes
trazos para la perforación, denominándose malla cuadrada, rectangular y triangular (en tres
bolillos) o alterna, basándose en la dimensión del burden.

Fig. 6: (de derecha a izquierda) malla cuadrada, malla rectangular, malla en tres bolillos.

62
Cálculo de Cargas Explosivas de Voladura de Rocas (Método Práctico):

Tabla 5: Método Práctico.

Nomenclatura Unidad Formula

Concentración de qf Kg/m 𝜌𝑒𝑥𝑝 × ∅𝑏 2
𝑞𝑓 =
la carga de fondo 1276

Altura de carga de hf m ℎ𝑓 = 1.3𝐵𝑚𝑎𝑥

fondo
Peso de la carga de Qf Kg 𝑄𝑓 = 𝑞𝑓 × ℎ𝑓
fondo
Concentración de qc Kg/m 𝜌𝑒𝑥𝑝 × ∅𝑏 2
𝑞𝑓 =
la carga de 1276

columna
Altura de carga de hc m ℎ𝑐 = 𝐿 − ℎ𝑓 − 𝑇
columna
Peso de carga de Qc Kg 𝑄𝑐 = 𝑞𝑐 × ℎ𝑐
columna
Peso Total de Qtotal Kg 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑐 + 𝑄𝑓
Carga
Factor de Carga fc Kg/m3 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑓𝑐 =
𝐵×𝑆×𝐻

63
 Capitulo IV

Memoria Descriptiva.

1.- Se hizo un recorrido por el lugar, y las condiciones en el cual se encontraba el

terreno a perforar:

La cantera Bolívar, perteneciente a la compañía PEDECA Oriente C.A, se

encuentra ubicada en la carretera vieja Ciudad Bolívar – Puerto Ordaz en el Km 3. La
litología es una roca ígnea con alto contenido en cuarzo (lo que la hace muy dura y
abrasiva) y en menor cantidad micas y anfíboles.

En el frente de perforación hay presencia de fracturas causadas por antiguas

voladuras las cuales a la hora de cargar puede que el ANFO se pierda a través de estas
grietas y fracturas del terreno, se está usando un patrón de perforación de 3 bolillos como se
muestra a continuación:

Fig. 7: Distribución de los barrenos

64
Las características de la roca según el “Pocket Blast Minning” de la compañía Orica son los
siguientes:

Densidad: 2,6 – 2,9 t/m3

Resistencia a la Compresión Simple: 78 – 240 MPa

Módulo de Young: 60GPa

Razón de Poisson: 0.19µ

Condiciones de la Perforación: para el momento en que se inició el presente

entrenamiento profesional (Para el día 08/07/14), la perforación tenía las siguientes se
tenían las siguientes características:

Tabla 6: Características de los Barrenos Perforados

Área (m2) 97,2

Metros lineales Perforados (mts Lineales) 127,6

Volumen (m3) 1.127,52

Cantidad de Barrenos Perforados 18

Se tiene una meta de 400 barrenos y las condiciones de los equipos de perforación, barras y
anillos no son las óptimas debido a que estas se trancan, como sucedió el día martes
mientras se extraía el tren de varillaje del barreno perforado.

65
2.- Estado del equipo y material de perforación:

Equipo y material de Perforación:

La perforadora: Se trata de una perforadora marca REEDRILL 300 (Crawler Drills)

 El motor principal es Caterpillar Modelo 3126 DITA seis (6) cilindros, enfriado por
agua, con turbo cargador, funciona con un motor diésel de 240 BHP
 Es automática
 Sistema Hidráulico
 Compresor de 300 CFM marca Gardner-Denver Rota Screw
 Brazo telescópico entre 12’-6” con 5’ de extensión complete con un martillo
universal.
 Consola de Control en el martillo
 HPR1HAT percusión hidráulica con martillo accionado con nitrógeno.
La Broca usada es una marca Mitsubishi modelo 38MPVS89R15M de 31/2 pulgadas
(88.9mm), la que se encontraba en el frente estaba en buenas condiciones y puede durar
aproximadamente 14 barrenos de 11,6 m (es decir 162.4 metros lineales de perforación)
todo esto depende de la profundidad del barreno.

Las Barras usadas son Atlas Copco T38, 3050mm (10 pies), Shank Adaptador HPR1H
T45 marca Sandvik, Acople T38 Atlas Copco, Acople adaptador T45-T38 F/F, todos con
un rendimiento promedio de 200 barrenos (2.320 metros lineales de perforación) para
perforaciones son de 11.6 metros lineales.

66
3.- Estimación del tiempo de perforación:

El tiempo de perforación lo obtuvimos realizando mediciones diarias (tiempo) de

perforación en un turno de trabajo de 8,5 horas (510 minutos), en este lapso se logra hacer
7 barrenos, siempre y cuando las condiciones del material y el equipo sean óptimas, los
datos de tiempo de perforación promedio obtenidos son:

Vp (velocidad media de perforación) = 0,15 m/min

A partir de este dato podemos obtener la cantidad de barrenos que se pueden obtener tanto
diariamente como semanalmente:

Diariamente en un turno de 8,5 horas (510 minutos) obtenemos:

#Barrenos= (510 min⁡〖 ×0,15 m/min〗/ (11,6 m)=6,5= 6 barrenos

Turno de 5 horas (300 min) obtenemos:

#Barrenos= (300 min⁡〖×0,15 m/min〗)/ (11,6 m)=3,87=3 barrenos

Semanalmente (2340 minutos de trabajo):

#Barrenos Semanales= (2340 min⁡〖×0,15 m/min〗)/ (11,6 m)=30,2= 30 barrenos

Como podemos observar la cantidad de barrenos calculada no concuerdan con la cantidad

de barrenos realizados en una semana ((6*4)+3 = 27 barrenos) debido a que las decimas
sobrantes en el cálculo de los barrenos diarios son barrenos que no se completan en una
jornada laboral y estos no se dejan a medias.

67
Se tiene una meta de 400 barrenos por lo tanto:

Perforación (400 barrenos)= (400 barrenos ×11,6 m)/ (0,15 m/min) =30933,33 min

Si semanalmente se trabajan 2340 minutos, entonces:

Semanas de trabajo de perforación = (30933,33 min)/ (2340 min)=13,21 semanas

Estos plazos de trabajo se pueden cumplir siempre y cuando el equipo y el material

mantengan su estado óptimo, pero por lo menos hay ciertos detalles que retardan estos
tiempos como lo son:

 La perforadora tiene que ser asistida por un camión roquero para ser encendida.
 Los materiales (anillos, acoples y barras) viejos los cuales se traban cuando se hacen
cambio de barras.
 Las brocas al comenzar a desgastarse, el tiempo de perforación aumenta de 1 hora
hasta 2 horas de perforación.
 La perforadora no tiene el rendimiento adecuado, por lo que se debería realizar
mantenimiento y ser revisada por un mecánico especializado, debido que por
barreno se está tardando casi una hora, lo cual no corresponde a lo que normalmente
ella debe realizar por día

68
4.- Costo de la perforación:

Sabiendo que del tiempo de perforación tenemos que:

Tabla 7: Datos de Perforación

Tiempo promedio de
perforación por Barreno
(minutos) 72

Diámetro de Barreno (mm) 88,9

Espaciamiento (m) 2,5
Retiro (m) 2,5

Tabla 8: Estimación de tiempo de perforación.

Numero de barrenos 400

Longitud de Barreno (m) 11,6
Metros Lineales (m) 4640
Tiempo (semanas) 32,7

Dónde: 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 × 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠

2340(𝑡𝑢𝑛𝑜𝑠 × 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠) ∗ 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠) =
𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
× 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜

69
Sabiendo esto, podemos determinar la cantidad de materiales de perforación:

Tabla 9: Cantidad de Material a Usar

Cantidad a Usar Cantidad

Material Rendimiento (m lineales) por barreno Total
Shank 3480 1 1,00
Acople 2320 1 2,00
Anillos 2320 3 6,00
Barras 2320 4 8,00
Brocas 150,8 1 31,00

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑈𝑠𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 ∗ 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑈𝑠𝑎𝑟 =
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠)

Ya obteniendo el rendimiento de los materiales realizamos el cálculo de los costos de la

perforación:

Tabla 10: Costo de Perforación

72,50
Volumen de Barreno a Trabajar (m3)
60,42
Volumen de Barrenos por Hora

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑎 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑟 (𝑚3 ) = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 × 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 × 𝑅𝑒𝑡𝑖𝑟𝑜

60 minutos(1ℎ) × 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑟

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 (en minutos)

70
Tabla 11: Costo por material a utilizar

Cantidad a Precio por

Concepto Total (Bs)
Usar unidad (Bs)
Barra T38,
3050mm (10´) 8 10.317,00 82.536,00

Acople T38 2 3.047,60 6.095,20

Broca T38, flat face
3 1/2" Botton
round 30 7.983,00 239.490,00
Shank Adapter
HPR1H, T45 1 15.942,00 15.942,00
Acople adaptador
T45-T38 F/F 2 5.065,60 10.131,20

Suma Total (Bs) 354.194,40

Costo Unitario
de Equipó
(Bs/m3) 5.862,53

71
Tabla 12:Costo por Mano de Obra
(Se asume que se van a trabajar un total de 13 semanas y media, que es el tiempo
estimado para finalizar los 400 barrenos)

Personal Cantidad Salario/turno (Bs) Total

Operador 1 180,00 180,00

Ayudante 1 180,00 180,00

Mecánico 1 260,00 260,00

Supervisor 1 260,00 260,00

Suma Total (Bs) 880,00

Prestaciones Sociales
(Bs) 3.898,40
Costo Unitario de
Mano de Obra
(Bs/m3) 64,53

𝑃𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑆𝑜𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 443%

𝑃𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑆𝑜𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝐵𝑠)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎 (𝐵𝑠/𝑚3 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜𝑠 (𝑚3 )

72
Tabla 13: costo total

Costo Directo
Unitario (Bs/m3) 5927,05
Precio Unitario
(Bs/m3) 6816,11

Costo Total (Bs) 991.806,89

𝐵𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ( 3 ) = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎
𝑚

𝐵𝑠
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ( 3 ) = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 + (𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ∗ 15%)
𝑚

Costo directo unitario * 15%: debido a gastos administrativos

73
5.- Costos Para la Voladura

Luego de saber la cantidad de Barrenos a perforar, se hizo el cálculo de explosivos

que se iba a usar, la cantera ya tenía un modelo preestablecido de perforación, solo se hizo
el Cálculo de Cargas Explosivas de Voladura de Rocas (Método Práctico), al realizar esto
se encontró un factor de carga de 1,13 Kg/m3 que resulta ser demasiado alto y poco
económico, luego se optimizo, reduciendo este factor a 0,69 Kg/m3 , a continuación se
presenta el cálculo de materia y el costo de explosivos (400 barrenos, 11,6 m de
profundidad)

Con ayuda de la tabla 5 (Ver Capitulo III, pág. 62) obtenemos los siguientes
Valores:

Tabla 14: Información Preliminar

Factor de Carga (kg/m) 0,69

Profundidad (m) 11,60

Diámetro de perforación (mm) 88,90
Cantidad de Barrenos 400,00
Taco (m) 2,50
Carga de Fondo (Kg) 8,61
Carga de Columna (Kg) 39,10
Altura de Carga de Fondo (m) 1,20
Altura de Carga de Columna (m) 7,90
Carga Total (Kg) 47,71

74
Tabla 15: Material a Usar
(por Barreno)

Cantidad/ Costo por

Material a Usar Unidad a usar Precio por Unidad (Bs) Barreno
por barreno (Bs)

ANFO, saco de 20Kg 2 1.400,37 2.800,74

Emulsión Senatel ULTREX
(65x400 mm) 3 197,88 593,64
Booster Minero PENTEX,
450 Grs 1 464,97 464,97
Detonador Exel Handidet
17/500MS,50 Pies 1 672,15 672,15

Total (Bs) 4.531,50

Tabla 16: Cantidad de material Complementario

Precio por
Material a Usar Unidades a Usar Costo (Bs)
Unidad (Bs)
Conector Exel
Conectadet, (17-
42)MS, 20 Pies 363,63 20 7.272,60
Detonador
Corriente N° 8 170,80 6 1.024,80
Detonador Exel
Handidet
17/500MS,50 Pies 672,15 400 268.860,00
Mecha Lenta de
Seguridad (por
metros) 33,52 6 201,12

Total 277.358,52

75
 Tabla 17: costo Total de Voladura

Costo por Unidad

Concepto Unidades (Bs) Costo (Bs)
Material
Complementario 1 277.358,52 277.358,52
Material a Usar
por Barreno 400 4.531,50 1.812.598,08

Total 2.089.956,60

Hay que considerar que los costos varían, debido a que los precios dependen de la
disponibilidad del proveedor (en este caso CAVIM)

6.- Costo Total de Perforación y Voladura:

Tabla 18: Costo total de perforación y Voladura.

Costo Total de
Perforación 991.806,89
Costo Total de
Voladura 2.089.956,60

Total 3.081.763,49

7.- Construcción de hoja de cálculo que permita calcular el tiempo de perforación y el

costo en materiales de perforación:

Para poder construir esta hoja de cálculo se desarrolló está en dos partes, hay que acotar
que las casillas grises son las que el usuario debe rellenar con los datos previos de la
perforación, mientras que los recuadros azules son los resultados:

76
7.1- Cálculo del Tiempo de Perforación: en esta etapa se va a necesitar los datos de:
Tiempo promedio de perforación por Barreno (minutos) (medido en campo), Diámetro de
Barreno (mm), Espaciamiento (m), Retiro (m), numero de barrenos, Profundidad (m), con
estos parámetros vamos a obtener la cantidad de metros lineales perforados, el tiempo de
perforación en semanas y el volumen de barrenos perforados por hora.

7.2- Cálculo de Material del Perforación: Se calcula el rendimiento que

anteriormente habían tenido los materiales usados en la perforación (metros Lineales):

o Shank = 3480m
o Acople= 2320m
o Anillos= 2320m
o Barras= 2320m
o Brocas= 150.8m
En función de estos datos podemos calcular la cantidad de material que se usará en la
perforación.

7.3- Cálculo de Costo: Se divide el costo en 3 partes (Costo de material, costo del
personal y costo total), el cual en cada una de esas partes tendrá un costo unitario (costo por
m3 perforado) y un costo total

7.3.1-Costo del material: la cantidad de material usado se multiplica por el

precio de cada unidad del mismo, luego sumamos todo y obtenemos el costo total de
material y su costo unitario

7.3.2-Costo por mano de Obra: se define la cantidad de personal que

trabajara en las labores de perforación, se calcula el costo total por turno y se deduce las
prestaciones sociales (443% del costo total por turno) y luego el costo unitario se calcula
sumando el costo total y las prestaciones sociales, luego se divide entre el volumen de
barreno perforado y así obtenemos el costo unitario.

77
 7.3.3-Costo Total: se divide en 3 partes:

- Costo Directo Unitario (Bs/m3): suma el costo unitario tanto del

equipo como de los materiales usados.

-Precio Unitario (Bs/m3): es el costo unitario directo adicionándole

el 15% respectivo a gastos administrativos

-Costo Total (Bs): es la suma total de los materiales a usar y la mano

de obra, no por turno sino por los días en que se trabajara en la perforación
(Cantidad de semanas que se trabajara*días laborales en la semana * (total
de costo de turno+ prestaciones sociales).

8.- Construcción de hoja de cálculo que permita calcular el costo en materiales de

voladura:

Se divide esta hoja en 4 partes importantes:

8.1.-Datos Preliminares: ciertos datos son extraídos de la tabla de perforación,

como lo son, la profundidad, el diámetro y la cantidad de barrenos a realizar. El cálculo del
taco, carga de fondo, carga de columna, altura de carga de fondo, altura de carga de
columna se realiza con las fórmulas que fueron debidamente explicadas en el marco
teórico.

8.2-Calculo de Material a usar por barreno: este cálculo se realiza para cada
barreno, sabiendo que cada barreno usa cierta cantidad de ANFO, cierta cantidad de
Emulsión, un booster de Pentolita y un detonador.

78
 Para el ANFO se divide el peso de la carga de columna entre el peso que tiene cada
saco de ANFO, de esta manera podemos saber cuántos sacos del mismo vamos a usar en el
barreno.

La emulsión es calculada a través de la altura de la carga de columna, teniendo la

relación entre dicha altura y el largo de cada cartucho de emulsión (0.40 m) obtenemos la
cantidad de cartuchos de emulsión a usar.

8.3-Material Complementario a usar: es el material que no se usa por barreno, sino

que en líneas generales estos ayudan a realizar el disparo, entre estos materiales esta: el
detonador N°8, el conector Handidet, la mecha lentas de seguridad, no se calcula una
cantidad como tal a utilizar, sino que el usuario debe introducir la cantidad que piensa
solicitar

8.4-Costo de Voladura: lo calculamos sumando el costo del material

complementario a usar y el costo de material a usar por barreno, este último debemos
multiplicarlo por la cantidad de barrenos a cargar, se suman estos costos y se tiene el costo
total por concepto de Voladura.

9.-Costo de Perforación y Voladura:

Esta hoja muestra directamente el costo de la perforación y voladura; realiza el

cálculo sumando el costo total de perforación y el costo total de voladura.

79
 Capítulo V

Discusión del Aprendizaje.

La perforación y la voladura son operaciones importantes en una cantera, es

significativo tener una planificación adecuada para realizar estas operaciones, debido que
hay muchas variables que pueden afectar la operación durante el desarrollo de ambas (sobre
todo en la perforación).

Es imprescindible realizar una planificación y al mismo tiempo llevar un control

constante de la perforación de tal manera que se pueda tener la mayor cantidad de
información de cada barreno perforado, pues hay muchas condiciones y variables que
pueden alterar el proceso de la carga de los mismos, como puede ser tanto las fracturas
(Ocasionadas tanto por razones naturales como producto de voladuras previas) y el
incremento del nivel freático. Este control va a permitir que no se generen perdidas de la
inversión del material en el proceso de la carga.

Cuando hay fracturas se suele perder el ANFO a través de estas, por lo tanto se debe
cargar con mangas y rectificar la carga en los sectores donde se supone que este la fractura.
Cuando se derrumban los barrenos se debe replantear la carga en los barrenos adyacentes al
que se derrumbó y cargarlo de tal manera que se compense la energía ausente en ese
barreno.

Cuando se carga un barreno hay que chequear que este se encuentre totalmente seco,
debido a que el ANFO al entrar en contacto con el agua deflagra y desprende un gas toxico
de color rojo o naranja (NOx), esto se puede evitar y puede prevenirse si se lleva el control
de la perforación; al mismo tiempo se podría economizar el tiempo de carga, sabiendo cales
de estos barrenos necesitaran mangas o si hay la disponibilidad de soplar los barrenos con
un compresor y de esta manera secarlo, hay que considerar que de esta última manera se
debe trabajar rápidamente porque si se demora la carga, el nivel freático ocupa de nuevo el
barreno y deja inservible parte del explosivo.

80
 Hay que ser previsivo (respecto a la inversión en la cantidad de material a usar en
una perforación), al menos para iniciar esta labor se debe tener el 50% de los materiales,
pues si no es así la perforación se interrumpe y al mismo tiempo se acaba el plazo en que se
tenía previsto finalizar dicha labor, retrasando el tiempo en que se tenía estimado realizar la
voladura. Si se inicia la perforación sin el 50% de los materiales a utilizar van a escasear,
en el caso de las barras y los anillos, los anillos al perder la rosca quedan atascado
obligando al operador a realizar maniobras que a la final resultan en pérdida de tiempo y
rendimiento de la perforación

81
 Conclusión

Se logró estimar el tiempo y costo de la operación de perforación y voladura de la

cantera Bolívar a través de una hoja de cálculo; en el cómputo de tiempo de perforación
esta herramienta puede ser calibrado a través del promedio de tiempo de perforación,
logrando que esta sea una herramienta versátil y que pueda funcionar en otras condiciones
a la establecida, en cambio para el cálculo de material de explosivos solo calcula el material
para el factor de carga de 0.65 debido a que este valor es el más óptimo que se usa en esta
cantera bajo la configuración de mallado de perforación “tres bolillos” (2.5m x 2.5m), sin
embargo esta funciona para cualquier profundidad, debiendo el usuario realizar los cálculos
de costo por separado dependiendo de la profundidad del barreno.

Al momento de crear este tipo de herramientas, hay que considerar que si trabaja en
canteras las cuales ya tienen un equipo de perforación o si se contrata dicho equipo, es
mejor realizar los cálculos tomando en cuenta el promedio del tiempo en el cual se perfora
cada barreno, de esta manera se tiene un cálculo preciso, sin embargo si se quiere adquirir
un equipo de perforación y herramientas que funcionen óptimamente bajo las condiciones
de cotidianas de trabajo de cualquier cantera, hay herramientas de calculo que nos permiten
evaluar si el equipo que se va a comprar son los más acertados.

82
 Recomendaciones.

 Se debe entrenar al personal que supervisa las perforaciones para lograr así recoger
información importante de esta operación.

 Se debe adquirir con anticipación al menos el 50% de los materiales que se usaran
durante la perforación.

 Realizar esquemas, croquis o planos que sirvan de guía al explosivista y que le

indique las condiciones de los barrenos y del terreno (presencia de fracturas, agua y
profundidad del barreno).

 Realizar informes diarios del avance de la perforación, estos informes deben

contemplar el rendimiento de los materiales y el tiempo en el cual se está
perforando, de esta manera se puede monitorear si el equipo de perforación
funciona de manera óptima o si requiere alguna revisión, estos informes serán útiles
para concretar la recomendación anteriormente propuesta.

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 Referencias Bibliográficas.

 US Bureau of Mines USBM, Factors in Selecting and Appliying Comercial

Explosives and Blasting Agents, US Bureau of Mines USBM – Circular 8.405, NY,
USA. 12pp. 1.999.

 López Jimeno Carlos, López Jimeno Emilio, Pernia Llera José María, Ortiz de
Urbina Fernando Pla, Manual de Perforación y Voladura de Rocas, – Instituto
Geologico y Minero de España IGME, Madrid, España. 580pp, 2006.

 Kaliyn J Konya, Manual de Diseño de Voladuras, Ediciones Cuicatl, Primera

Edición, D.F. México, 270pp. 1.998.

 José Luis Contreras, Manual de Perforación y Voladuras de Rocas. 2012.

84