Corrosión por desgaste (frotamiento)

Este tipo de corrosión tiene lugar en las interfases entre materiales bajo carga, es decir en
servicio, sometidos a vibración y deslizamiento. La corrosión por desgaste aparece como surcos u
hoyos rodeados de productos de corrosión.
En el caso de la corrosión por desgaste de metales, se observa que los fragmentos de metal
entre las superficies rozadas están oxidados y algunas capas de óxido se encuentran disgregadas
por la acción del desgaste. Como resultado, se produce una acumulación de partículas de óxido
que actúan como un abrasivo entre superficies con un ajuste forzado, tales como las que se
encuentran entre ejes y cojinetes o mangas. El fretting es un desgaste, acompañado a veces de
daño corrosivo, en superficies con una cierta rugosidad.1 Este defecto es ocasionado en zonas en
las que existen desplazamientos relativos oscilatorios de muy pequeña amplitud, como por
ejemplo, una vibración, entre piezas que se encuentran en contacto bajo carga.2

Cojinete dañado por efecto del fretting.

El movimiento vibratorio provoca un desgaste mecánico y la transferencia de material en la

superficie, a menudo seguida de oxidación tanto del metal arrancado como de las superficies
metálicas que acaban de quedar al descubierto. La amplitud de dicho movimiento vibratorio va del
orden de micrómetros a milímetros, pero puede ser tan pequeña como de 3 o 4 nanómetros.

Puesto que el óxido suele ser mucho más duro que la superficie de la que procede, éste termina
actuando como un agente abrasivo que aumenta el desgaste por rozamiento y da lugar a la
formación de estrías.

Se dividen según el tipo de daño que predomina:

Corrosión por fretting: Cuando el daño principal que sufren las superficies en contacto es la
formación de óxido.

Desgaste por fretting: cuando el desgaste y la formación de grietas superficiales es el daño más
importante.

A menudo ambos términos son utilizados como sinónimos, ya que el desgaste de las superficies en
contacto, generalmente implica la formación de óxido.3
Fatiga por fretting: el fretting disminuye la resistencia a la fatiga de los materiales que operan bajo
ciclos de carga. Como consecuencia de la misma, las grietas pueden crecer de modo que se
produzca el fallo de uno de los componentes.

Algunos ejemplos de piezas comúnmente afectadas son:

Álabe en el que se aprecia el encastre de cola de abeto.

 Las ranuras de accionamiento en los ejes de transmisión.

 La interfaz de las ruedas y las tuercas de sujeción que lleva.

 Las juntas de estanqueidad que se encuentran en la culata de un motor, que están sujetas
a grandes diferenciales de coeficientes de expansión térmica.

 En escaleras mecánicas y ascensores.

 En el transporte ferroviario, por ejemplo, a nivel de los ejes de transmisión y las ruedas.

Hay un enfoque actual en investigar sobre este problema en la industria aeroespacial ya que
supone un problema en varias zonas de la aeronave:

 Uno es el existente en las turbinas entre el encastre de los álabes en forma de cola de
milano y el acoplamiento estriado que tienen.

 El otro a destacar está en las juntas solapadas, comunes en el fuselaje de aeronaves, que
son un lugar donde se acentúa la corrosión por fretting debido a las vibraciones que
pueden tener lugar.

Identificación en aceros

Si se quiere identificar este tipo de daños en aceros, se ha de buscar la presencia de una superficie
picada y el polvo fino de óxido de hierro, de color rojizo, que recuerda a cacao en polvo. En este
caso las partículas de óxido son mucho más duras que las superficies de acero en contacto, por lo
que el desgaste por abrasión es inevitable.

La forma fundamental para evitar el desgaste por fretting es crear diseños que no permitan ningún
movimiento relativo entre las superficies en contacto. El acabado superficial también desempeña
un papel importante, ya que el fretting normalmente se produce por el contacto de las asperezas
de las superficies de acoplamiento.

El uso de lubricantes también se emplea a menudo para mitigar el fretting porque reduce la
fricción e inhibe la oxidación. Los materiales blandos a menudo muestran una mayor
susceptibilidad al fretting que los materiales duros similares. La relación de dureza de los dos
materiales deslizantes también tiene un efecto sobre el desgaste.5

Sin embargo, materiales más blandos, tales como polímeros pueden mostrar el efecto contrario,
ya que atrapan las esquirlas de metal arrancadas, que quedan incrustados en sus superficies. En
ese momento pasan a actuar como agentes abrasivos muy eficaces, capaces de desgastar el metal
con el que están en contacto, aunque este sea más duro.

Corrosión quimica

La corrosión no es más que una reacción química producto de la unión del metal con el oxígeno,
es decir, la corrosión es un deterioro observado en un objeto metálico a causa de un alto impacto
electroquímico de carácter oxidativo y la velocidad degenerativa de dicho material dependerá de
la exposición al agente oxidante, la temperatura presentada, si se encuentra expuesto a
soluciones salinizadas (conjugadas con sal), y por ultimo de las propiedades químicas que posean
estos agentes metálicos; el proceso de corrosión es totalmente espontaneo y natural, también
pueden presentar este proceso materiales que no sean metálicos.
 Como se mencionó anteriormente, la corrosión es producto de una interacción oxido-reductiva
entre el metal, el ambiente o el agua en donde se encuentre sumergido, de acuerdo a esto se dice
que las causas más conocidas de corrosión, son las alteraciones producidas en la estructura
química de un metal debido a la exposición al aire, ejemplo de este serian: la formación de una
sustancia de color marrón que se forma en el hierro y el acero, degradando de tal forma a dichos
materiales que pueden romperse o quebrantarse, popularmente se le conoce como “oxido o
herrumbre”; de igual forma puede evidenciarse la corrosión en el cobre, esta se observa con una
coloración verde-negruzca en la superficie de dicho material, la mencionada coloración también
puede ser visible en las aleaciones del cobre con el bronce.

De acuerdo a esto se puede mencionar que la corrosión es un problema que afecta directamente
a las industrias, ya que puede producir lesionas al personal obrero en cuanto a la ruptura por
corrosión de un material, y el costo de la reposición de dicho elemento es elevado.

333

CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA

La corrosión electroquímica es un proceso espontáneo que denota siempre la existencia de una

zona anódica (la que sufre la corrosión), una zona catódica y un electrolito, y es imprescindible la
existencia de estos tres elementos, además de una buena unión eléctrica entre ánodos y cátodos,
para que este tipo de corrosión pueda tener lugar. La corrosión más frecuente siempre es de
naturaleza electroquímica y resulta de la formación sobre la superficie metálica de multitud de
zonas anódicas y catódicas; el electrolito es, en caso de no estar sumergido o enterrado el metal,
el agua condensada de la atmósfera, para lo que la humedad relativa deberá ser del 70%.

El proceso de disolución de un metal en un ácido es igualmente un proceso electroquímico. La

infinidad de burbujas que aparecen sobre la superficie metálica revela la existencia de infinitos
cátodos, mientras que en los ánodos se va disolviendo el metal. A simple vista es imposible
distinguir entre una zona anódica y una catódica, dada la naturaleza microscópica de las mismas
(micropilas galvánicas). Al cambiar continuamente de posición las zonas anódicas y catódicas, llega
un momento en que el metal se disuelve totalmente.

Las reacciones que tienen lugar en las zonas anódicas y catódicas son las siguientes:

ánodo: Me Me n+ + ne-

cátodo: 2H+ + 2e- H2

(medio ácido) (oxidación)

O2+2H2O + 4e-
4OH - }
(medio neutro y alcalino) (reducción)

Ya que la corrosión de los metales en ambientes húmedos es de naturaleza electroquímica, una

aproximación lógica para intentar parar la corrosión sería mediante métodos electroquímicos. Los
métodos electroquímicos para la protección contra la corrosión requieren de un cambio en el
potencial del metal para prevenir o al menos disminuir su disolución.

La protección catódica, en este sentido, es un tipo de protección (electroquímico) contra la

corrosión, en el cual el potencial del electrodo del metal en cuestión se desplaza en la dirección
negativa. Los principios de la protección catódica pueden ilustrarse mediante un diagrama
termodinámico potencial - pH, como se muestra en la figura 10, en el caso del hierro (Fe).

Figura 10. Diagrama potencial -pH para el Hierro (Fe).

Consideremos un espécimen de acero al carbono sumergido en ácido clorhídrico (HCl) de

concentración 0.1 M. El acero se disolverá con desprendimiento de hidrógeno (H2). El potencial de
corrosión del espécimen quedará entre los potenciales de equilibrio correspondientes al electrodo
de H2 y Fe (puntos A y B en la figura 10).

De acuerdo con el diagrama, hay un camino para prevenir la corrosión mediante un cambio de
potencial. Aplicando una corriente catódica, el potencial del espécimen de acero se desplazará en
la dirección negativa, hacia la zona de inmunidad, en la cual el metal, termodinámicamente, se
encuentra estable (no se puede corroer). Para lograr este desplazamiento del potencial en la
dirección negativa, el objeto que se corroe se une eléctricamente a un metal más negativo en la
serie electroquímica, un ánodo, formando una celda galvánica en la que actuará como cátodo.
Para que el metal esté protegido catódicamente, el valor de su potencial de electrodo tiene que
quedar por debajo de su potencial de corrosión en la solución mencionada. Su disolución será así
prevenida totalmente (protección catódica completa) o al menos disminuirá (protección catódica
incompleta). Como consecuencia de la corriente que circule en la celda galvánica formada, en el
metal protegido catódicamente tendrá lugar el desprendimiento de hidrógeno o la reducción de
oxígeno.

Componentes de una celda electroquímica

Una celda electroquímica es un dispositivo capaz de obtener energía eléctrica a partir

de reacciones químicas (o bien, de producir reacciones químicas a través de la introducción de
energía eléctrica, cuando se esté cargando la celda). Un ejemplo común de celda electroquímica es
la pila (por ejemplo, la estándar de 1,5 voltios o la recargable de 1,2), que es una celda
galvánica simple, mientras una batería eléctrica consta de varias celdas conectadas en serie o
paralelo.

Johann Wilhelm Ritter, un físico y filósofo alemán, construyó en 1802 la primera celda
electroquímica, con 50 discos de cobre separados por discos de cartón humedecidos por una
solución salina.1 2

Tipos de celdas electro-químicas

Celda electrolítica, mostrando los electrodos y la fuente de alimentación que genera la corriente
eléctrica.

Hay dos tipos fundamentales de celdas y en ambas tiene lugar una reacción redox, y la conversión
o transformación de un tipo de energía en otra:

 La celda galvánica o celda voltaica transforma una reacción química espontánea en una
corriente eléctrica, como las pilas y baterías. Son muy empleadas por lo que la mayoría de
los ejemplos e imágenes de este artículo están referidos a ellas.

 La celda electrolítica transforma una corriente eléctrica en una reacción

química de oxidación-reducción que no tiene lugar de modo espontáneo. En muchas de
estas reacciones se descompone una sustancia química por lo que dicho proceso recibe el
 nombre de electrolisis. También se la conoce como cuba electrolítica. A diferencia de la
celda voltaica, en la celda electrolítica, los dos electrodos no necesitan estar separados,
por lo que hay un sólo recipiente en el que tienen lugar las dos semirreacciones.

Las semiceldas o semirreacciones en una celda voltaica[editar]

La pila de Bunsen, inventada por Robert Bunsen.

Una celda galvánica o celda voltaica consta de dos semiceldas conectadas eléctricamente
mediante un conductor metálico, y también mediante un puente salino. Cada semicelda consta de
un electrodo y un electrolito. Las dos semiceldas pueden utilizar el mismo electrolito, o pueden
utilizar electrolitos diferentes. Las reacciones químicas en la celda pueden implicar al electrolito, a
los electrodos o a una sustancia externa (como en las pilas de combustible que puede utilizar el
hidrógeno gaseoso como reactivo). En una celda voltaica completa, las especies químicas de una
semicelda pierden electrones (oxidación) hacia su electrodo mientras que las especies de la otra
semicelda ganan electrones (reducción) desde su electrodo. Un puente salino se emplea a menudo
para proporcionar un contacto iónico entre las dos medias celdas con electrolitos diferentes, para
evitar que las soluciones se mezclen y provoquen reacciones colaterales no deseadas.3 Este puente
salino puede ser simplemente una tira de papel de filtro empapado en solución saturada
de nitrato de potasio. Otros dispositivos para lograr la separación de las disoluciones son vasijas
porosas y disoluciones gelificadas. Un recipiente poroso se utiliza en la pila de Bunsen (derecha).

También se les denomina semirreacciones pues en cada una de ella tiene lugar una parte de la
reacción redox:

 La pérdida de electrones (oxidación) tiene lugar en el ánodo.

 La ganancia de electrones (reducción) en el cátodo.

Reacción de equilibrio

Cada semicelda tiene una tensión característica llamada potencial de semicelda o potencial de
reducción. Las diferentes sustancias que pueden ser escogidas para cada semicelda dan lugar a
distintas diferencias de potencial de la celda completa, que es el parámetro que puede ser
medido. No se puede medir el potencial de cada semicelda, sino la diferencia entres los
potenciales de ambas. Cada reacción está experimentando una reacción de equilibrio entre los
diferentes estados de oxidación de los iones; cuando se alcanza el equilibrio, la célula no puede
proporcionar más tensión. En la semicelda que está sufriendo la oxidación, cuanto más cerca del
equilibrio se encuentra el ion/átomo con el estado de oxidación más positivo, tanto más potencial
va a dar esta reacción. Del mismo modo, en la reacción de reducción, cuanto más lejos del
equilibrio se encuentra el ion/átomo con el estado de oxidación más negativo, más alto es el
potencial.

Potenciales de electrodo y fuerza electromotriz de una pila

El potencial o fuerza electromotriz de una pila se puede predecir a través de la utilización de los
potenciales de electrodo, las tensiones de cada semicelda. (Ver tabla de potenciales de electrodo
estándar). La diferencia de voltaje entre los potenciales de reducción de cada electrodo da una
predicción para el potencial medido de la pila.

Los potenciales de pila tienen un rango posible desde 0 hasta 6 voltios. Las pilas que usan
electrolitos disueltos en agua generalmente tienen potenciales de celda menores de 2,5 voltios, ya
que los oxidantes y reductores muy potentes, que se requerirían para producir un mayor
potencial, tienden a reaccionar con el agua.

Tipos de celdas galvánicas

Principales tipos

Las celdas o células galvánicas se clasifican en dos grandes categorías:

 Las células primarias transforman la energía química en energía eléctrica, de

manera irreversible (dentro de los límites de la práctica). Cuando se agota la cantidad
inicial de reactivos presentes en la pila, la energía no puede ser fácilmente restaurada o
devuelta a la celda electroquímica por medios eléctricos.4

 Las células secundarias pueden ser recargadas, es decir, que pueden revertir sus
reacciones químicas mediante el suministro de energía eléctrica a la celda, hasta el
restablecimiento de su composición original.5

Celdas galvánicas primarias

Artículo principal: Celda primaria

Batería de ácido-plomo, de un automóvil.

Las celdas galvánicas primarias pueden producir corriente inmediatamente después de su

conexión. Las pilas desechables están destinadas a ser utilizadas una sola vez y son desechadas
posteriormente. Las pilas desechables no pueden ser recargadas de forma fiable, ya que las
reacciones químicas no son fácilmente reversibles y los materiales activos no pueden volver a su
forma original.

Generalmente, tienen densidades de energía más altas que las pilas recargables,6 pero las células
desechables no van bien en aplicaciones de alto drenaje con cargas menores de 75 ohmios (75 Ω).7

Celdas galvánicas secundarias

Artículo principal: Batería recargable

Batería de ácido-plomo, regulada por válvula de sellado, libre de mantenimiento.

Las celdas galvánicas secundarias debe ser cargadas antes de su uso; por lo general son
ensambladas con materiales y objetos activos en el estado de baja energía (descarga). Las celdas
galvánicas recargables o pilas galvánicas secundarias se pueden regenerar (coloquialmente,
recargar) mediante la aplicación de una corriente eléctrica, que invierte la reacciones químicas que
se producen durante su uso. Los dispositivos para el suministro adecuado de tales corrientes que
regeneran las sustancias activas que contienen la pila o batería se llaman, de modo inapropiado,
cargadores o recargadores.

La forma más antigua de pila recargable es la batería de plomo-ácido.8 Esta celda electroquímica
es notable, ya que contiene un líquido ácido en un recipiente sellado, lo cual requiere que la celda
se mantenga en posición vertical y la zona de estar bien ventilada para garantizar la seguridad de
la dispersión del gas hidrógeno producido por estas células durante la sobrecarga. La celda de
plomo-ácido es también muy pesada para la cantidad de energía eléctrica que puede suministrar.
A pesar de ello, su bajo costo de fabricación y sus niveles de corriente de gran aumento hacen que
su utilización sea común cuando se requiere una gran capacidad (más de 10A·h) o cuando no
importan el peso y la escasa facilidad de manejo.

Batería de ácido-plomo con celdas de fieltro de vidrio absorbente, mostrando aparte los
dos electrodos y, en medio, el material de vidrio absorbente que evita derrames del ácido.

Un tipo mejorado de la celda de electrolito líquido es la celda de plomo-ácido regulada por válvula
de sellado (VRLA,por sus siglas en inglés), popular en la industria del automóvil como un sustituto
para la celda húmeda de plomo-ácido, porque no necesita mantenimiento. La celda VRLA
utiliza ácido sulfúrico inmovilizado como electrolito, reduciendo la posibilidad de fugas y
ampliando la vida útil.9 Se ha conseguido inmovilizar el electrolito, generalmente por alguna de
estas dos formas:

 Celdas de gel que contienen un electrolito semi-sólido para evitar derrames.

 Celdas de fieltro de fibra de vidrio absorbente, que absorben el electrolito en un material

absorbente realizado con fibra de vidrio especial.

Otras células portátiles recargables son (en orden de densidad de potencia y, por tanto, de coste
cada vez mayores): celda de níquel-cadmio (Ni-Cd), celda de níquel metal hidruro (NiMH) y celda
de iones de litio (Li-ion).10 Por el momento, las celdas de ion litio tienen la mayor cuota de
mercado entre las pilas secas recargables.11 Mientras tanto, las pilas de NiMH han sustituido a las
de Ni-Cd en la mayoría de las aplicaciones debido a su mayor capacidad, pero las de NiCd siguen
usándose en herramientas eléctricas, radios de dos vías, y equipos médicos.11

Batería de Níquel-Cadmio (Ni- Batería de Níquel metal

Batería de ion litio (Li-ion)
Cd) hidruro (NiMH)
 Usada en cámaras fotográficas
Usada en cámaras de vídeo... y en pequeños dispositivos Usada en teléfonos móviles
electrónicos

Celdas electrolíticas[editar]

El segundo gran tipo de celdas electroquímicas convierte la energía de una corriente eléctrica en la
energía química de los productos de una reacción que no se da de modo espontáneo en las
condiciones de trabajo de dicha cuba. El voltaje de dicha corriente ha de ser mayor al que tendría
la celda galvánica en la que se produjese el proceso inverso, por lo que también se deben conocer
los potenciales de reducción.

Ejemplo: Los potenciales de reducción del cobre(II)/cobre y del zinc(II)/Zinc valen respectivamente
+0,34 V y -0,76 V. Una pila o celda galvánica que aprovechara la reacción espontánea Zn + Cu2+ →
Zn2+ + Cu proporcionaría una fuerza electromotriz de +0,34 V -(-0,76 V)=1,10 voltios.

Aparato para electrolisis del agua y otras disoluciones con matraces para recogida de los gases
liberados.
Si ahora queremos provocar la reacción contraria Cu + Zn2+ → Cu2+ + Zn por ejemplo para
depositar Zn sobre un objeto metálico, habremos de introducir una fuente de alimentación que
genere una diferencia de potencial de más de 1,10 voltios.

Por tanto, en la célula electrolítica existe igualmente una reacción redox pero ahora está
provocada por la energía eléctrica de las cargas que atraviesan la cuba. Aunque ahora existe un
único recipiente, también existen dos semirreacciones, una en cada electrodo, pues en cada una
de ella tiene lugar una parte de la reacción redox:

 La pérdida de electrones (oxidación) tiene lugar en el ánodo.

 La ganancia de electrones (reducción) se produce en el cátodo.

Tipos específicos de corrosión

Los tipos de corrosión pueden clasificarse convenientemente de acuerdo con la apariencia del
metal corroído. La identificación puede realizarse de muchas formas, pero todas ellas se
encuentran interrelacionadas en alguna manera. Como ejemplo, podemos establecer la siguiente
clasificación:

Corrosión por deterioro uniforme o general

Corrosión por esfuerzo

Corrosión galvánica o entre dos metales

Corrosión erosiva

Corrosión por picadura

Corrosión por grieta

Corrosión intergranular

Corrosión bajo tensión

Corrosión por desgaste

Disolución selectiva o desaleante

Corrosión seca

Corrosión de deterioro uniforme o generalizada

La corrosión de deterioro uniforme se caracteriza por una reacción química o electroquímica
que actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal expuesto a la corrosión. Sobre una
base cuantitativa, el deterioro uniforme representa la mayor destrucción de los metales,
especialmente de los aceros. Sin embargo, es relativamente fácil su control mediante:
(1) Coberturas protectoras
(2) Inhibidores
(3) Protección catódica.

Corrosión galvánica o entre dos metales

La corrosión galvánica entre dos metales diferentes se ha discutido anteriormente. Debe
tenerse cuidado al unir metales distintos porque la diferencia en sus potenciales electroquímicos
puede conducir a su corrosión.
El acero galvanizado, que es acero recubierto de cinc, es un ejemplo en el que un metal
(cinc) se sacrifica para proteger al otro (acero). El cinc, galvanizado por inmersión en baño en
caliente o electrodepositado sobre el acero, constituye el ánodo para este último y, por tanto, se
corroe protegiendo al acero que es el cátodo en esta celda galvánica, figura 12.9a. Cuando el cinc y
el acero están desacoplados se corroen aproximadamente al mismo tiempo. Sin embargo, cuando
están juntos el cinc se corroe en el ánodo de la pila galvánica y de esta manera protege al acero.

Figura 12.9. Comportamiento anódico-catódico del acero con capas de cinc y estaño expuestas a la
atmósfera. a) se corroe el cinc. b) Se corroe el acero.

Otro ejemplo del uso de dos metales diferentes en un producto industrial es la lamina de
estaño utilizada en las "latas". La mayoría de las láminas de estaño se producen por
electrodeposición de una fina capa de estaño sobre el acero. La naturaleza no tóxica de las sales
de estaño, hace a la lámina de estaño útil como material contenedor de alimentos. El estaño
(f.e.m estándar de - 0.136 V) y el hierro (f.e.m estándar de -0,441 V) poseen un comportamiento
electroquímico muy similar. Ligeros cambios en la disponibilidad del oxígeno y en las
concentraciones de los iones que se forman en la superficie provocarán cambios en sus
polaridades relativas. Bajo condiciones de exposiciones atmosféricas, el estaño es normalmente
catódico para el acero. Por eso, si el exterior de un trozo de una lámina de estaño perforada se
expone a la atmósfera, se corroerá el acero y no el estaño (figura 12.9b). Sin embargo, en ausencia
del oxigeno del aire, el estaño es anódico para el acero lo que lo convierte en un material útil para
contenedores de comida y bebida.
Otro efecto importante en la corrosión electroquímica es la relación del área catódica al
área anódica, lo que se conoce como efecto de área. Una relación de área desfavorable es la
constituida por un área catódica grande y una anódica pequeña. Con la aplicación de una cierta
cantidad de corriente a una pareja metálica, por ejemplo, de electrodos de cobre y de hierro de
diferentes tamaños, la densidad de corriente es mucho mayor para el electrodo más pequeño que
para el más grande. Es por ello, que el electrodo anódico más pequeño se corroerá mucho más
rápido, por lo que debe evitarse la relación área del cátodo grande/superficie de ánodo pequeña.

Corrosión por picadura

La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado que produce hoyos pequeños
agujeros en un metal. Este tipo de corrosión es muy destructivo para las estructuras de ingeniería
si provoca perforación del metal. Sin embargo, si no existe perforación, a veces se acepta una
mínima picada en los equipos de ingeniería. Frecuentemente la picadura es difícil de detectar
debido a que los pequeños agujeros pueden ser tapados por los productos de la corrosión.
Asimismo, el número y la profundidad de los agujeros puede variar enormemente y por eso
la extensión del daño producido por la picadura puede ser difícil de evaluar. Como resultado, la
picadura, debido a su naturaleza localizada, frecuentemente puede ocasionar fallos inesperados.
La picadura puede requerir meses o años para perforar una sección metálica. La picadura
requiere un periodo de iniciación, pero una vez comenzada, los agujeros crecen a gran velocidad.
La mayoría de estas se desarrollan y crecen en la dirección de la gravedad y sobre las superficies
más bajas de los equipos de ingeniería.
Los agujeros empiezan en aquellos lugares donde se produce un aumento local de las
velocidades de corrosión. Inclusiones, otras heterogeneidades estructurales y heterogeneidades
en la composición sobre la superficie del metal son lugares comunes donde se inicia el agujero. Las
diferencias entre las concentraciones de iones y oxigeno crean celdas de concentración que
también pueden ser el origen de las perforaciones.
Se cree que la propagación de un agujero trae consigo la disolución del metal en el agujero
mientras se mantiene un alto grado de acidez en el fondo del hoyo. Este proceso de propagación
en un medio salino oxigenado ha sido ilustrado en la figura 12.10 para un metal ferroso.

Figura 12.10. Dibujo esquemático del crecimiento de un agujero en un acero inoxidable sumergido
en una solución salina aireada.

En el ánodo la reacción del metal en la parte más inferior del agujero es la siguiente:

M M+n + n e- (12.46)

En el cátodo, la reacción se lleva a cabo en la superficie del metal que rodea al orificio, es la
reacción del oxigeno con el agua y los electrones procedentes de la reacción anódica:

O2 + 2H2O + 4e- 4OH- (12.47)

 De este modo el metal circundante a la picadura está protegido catódicamente. La elevada
concentración de iones metálicos en el hueco atrae iones cloruro para mantener neutra la carga.
Entonces, el cloruro metálico reacciona con el agua para producir el hidróxido metálico y liberar el
ácido de la manera siguiente:

M+Cl- + H2O MOH + H+Cl- (12.48)

De esta manera se acumula una alta concentración de ácido en el fondo del orificio que hace
que se incremente la velocidad de reacción anódica, y el proceso global se hace autocatalítico.

Figura 12.11. Ejemplo de picadura en un tubo de cobre electrolítico.

Para prevenir la corrosión por picadura en el diseño de equipos de ingeniería, es necesario el

empleo de materiales que carezcan de tendencia a la corrosión alveolar. Sin embargo, si para
algunos diseños esto no es posible, entonces deberán usarse los materiales con la mayor
resistencia a la corrosión Por ejemplo, si tiene que usarse acero inoxidable en presencia de
algunos iones cloruro, el tipo de aleación AISI 316, con un 2% de Mo, además de un 18% de Cr y un
8% de Ni que tiene mayor resistencia a la picadura que el tipo de aleación 304 que solo contiene el
18% de Cr y un 8% de Ni como elementos principales de aleación.

Corrosión por grietas

La corrosión por grietas es una forma de corrosión electroquímicamente localizada que
puede presentarse en hendiduras y bajo superficies protegidas, donde pueden existir soluciones
estancadas.
La corrosión por grietas tiene una reconocida importancia en ingeniería toda vez que su
presencia es frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tornillos, entre válvulas y sus asientos, bajo
depósitos porosos y en muchos lugares similares. La corrosión por grietas se produce en muchos
sistemas de aleaciones como el acero inoxidable y aleaciones de titanio, aluminio y cobre.
Para que ocurra este tipo de corrosión, la grieta ha de ser lo suficientemente ancha para
permitir que se introduzca liquido, pero a la vez lo bastante estrecha para mantener estancado el
liquido. Por consiguiente, este tipo de corrosión se producirá mas frecuentemente en aberturas de
unos pocos micrómetros o menos de anchura. Las juntas fibrosas, que pueden actuar como
mechas para absorber una solución electrolítica y a la vez mantenerla en contacto con la superficie
metálica, son localizaciones ideales para la corrosión por grieta.
Figura 12.12. Diagrama esquemático del mecanismo de corrosión por hendidura.

Un mecanismo propuesto, figura 12.12, considera que, inicialmente, las reacciones anódica
y catódica en las superficies de las grietas son:
Reacción anódica: M M + + e- (12.49)
Reacción catódica: O2 + 2H2O + 4e- 4OH- (12.50)
Puesto que la disolución en la grieta se encuentra estancada, el oxigeno que se necesita para
la reacción catódica se gasta pero no se reemplaza. De cualquier modo, la reacción que ocurre en
el ánodo M M+ + e- continúa produciéndose, creándose una alta concentración de iones
positivos. Para contrarrestar la carga positiva, un conjunto de iones negativos, principalmente
iones cloruro, migra a la grieta, formando M+Cl-. El cloruro es hidrolizado por el agua, forma
hidróxido metálico y libera ácido de la manera siguiente:

M+Cl- + H2O MOH + H+Cl- (12.51)

Esta producción de ácido disgrega la película pasiva y origina un deterioro por corrosión que
es autocatalítico, como en el caso anteriormente discutido para corrosión por picadura. Para el
tipo 304 (18% Cr y 8% Ni) de acero inoxidable, se sabe que la acidificación dentro de la grieta se
debe con una gran probabilidad a la hidrólisis de los iones Cr+3 de acuerdo con la reacción:

Cr+3 + 3H2O Cr(OH)3 + 3H+ (12.52)

puesto que sólo aparecen trazas de Fe+3 en la grieta.

Para prevenir o minimizar la corrosión por grieta en diseños de ingeniería, se pueden
emplear los métodos y procedimientos siguientes:

1. Usar en las estructuras de ingeniería ensambles de extremos completamente soldados en lugar

de otros atornillados o remachados.

2. Diseñar recipientes para drenaje completo donde puedan acumularse soluciones estancadas.

3. Usar juntas no absorbentes, tales como teflón, si es posible.

Corrosión intergranular
La corrosión intergranular es un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los
limites de grano de una aleación. Bajo condiciones ordinarias, si un metal se corroe
uniformemente, los limites de grano serán sólo ligeramente más reactivos que la matriz. Sin
embargo, bajo otras condiciones, las regiones de límite de grano pueden ser muy reactivas,
resultando una corrosión intergranular que origina pérdida de la resistencia de la aleación e
incluso la desintegración en los bordes de grano.
Uno de los más importantes ejemplos de corrosión intergranular es la que tiene lugar en algunos
aceros inoxidables austeníticos (18% Cr 8% Ni) cuando son calentados o enfriados lentamente a
través del rango de temperaturas de 500 a 800ºC. En este rango de temperaturas, sensibilizado,
los carburos de cromo (Cr23C6) pueden precipitar en las interfases del limite de grano, como se
muestra en la figura 12.13.

Figura 12.13. Representación esquemática de la precipitación del carburo de cromo en la frontera

de grano de un acero inoxidable AISI 304 sensibilizado.

La corrosión intergranular del acero inoxidable austenítico puede ser controlada con los
métodos siguientes:

1. Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura, 500 a 800ºC, seguido de un

enfriamiento con agua, los carburos de cromo pueden ser redisueltos y volver a la solución sólida.

2. Añadiendo un elemento que pueda combinarse con el carbono del acero para que no pueda formarse
el carburo de cromo. Así, se adiciona niobio y titanio en los tipos de aleación 347 y 321
respectivamente, se dice entonces que están en una condición estabilizada.

3. Bajando el contenido en carbono alrededor del 0,03 por 100 en peso o menos para que no puedan
precipitar cantidades significativas de carburo de cromo. El acero inoxidable tipo 304L, por ejemplo,
tiene su carbono a ese nivel tan bajo.

Figura 12.14. a) Microestructura del acero inoxidable AISI 304 sin sensibilizar. b) Aspecto de la
corrosión intergranular tras la sensibilización del mismo.

4.6. Corrosión bajo tensión

La rotura por corrosión por esfuerzo o bajo tensión (stress corrosion craking SCC) de metales
se refiere a la rotura originada por la combinación de efectos de tensiones intensas y corrosión
especifica que actúa en el entorno del metal. Durante la SCC el ataque que recibe la superficie del
metal es generalmente muy pequeño mientras que las grietas aparecen claramente localizada y se
propagan a lo largo de la sección del metal.

Tabla 12.4. Situaciones que pueden originar corrosión bajo tensión en metales y aleaciones.

Los esfuerzos residuales que dan lugar a la SCC pueden ser resultado, por ejemplo, de
esfuerzos térmicos introducidos por tasas desiguales de enfriamiento, de un diseño mecánico
defectuoso para esfuerzos, de transformaciones de fase durante el tratamiento térmico durante el
trabajo en frío, o durante la soldadura.
Sólo ciertas combinaciones de aleaciones y ambientes son susceptibles de la SCC. La tabla
12.4 recoge algunos sistemas de aleación ambientes en los cuales tiene lugar la SCC. No parece
haber un modelo general para los ambientes en los que se produce la SCC en las aleaciones. Por
ejemplo, los aceros inoxidables quiebran en atmósferas de cloro, pero no en las que contienen
amoniaco. Por el contrario, los latones (aleación Cu Zn) quiebran en atmósferas que tienen cloro.
Nuevas combinaciones de aleaciones y ambientes que originan la SCC están siendo descubiertas
continuamente.

Corrosión erosiva
La corrosión erosiva puede ser definida como la aceleración en la velocidad de ataque
corrosivo al metal debida al movimiento relativo de un fluido corrosivo y una superficie del metal.
Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo es rápido, los efectos del desgaste mecánico y
abrasión pueden ser severos. La corrosión erosiva está caracterizada por la aparición en la
superficie del metal de surcos, valles, hoyos, agujeros redondeados y otras configuraciones
dañinas de la superficie del metal, las cuales generalmente se presentan en la dirección de avance
del fluido corrosivo.

Daño por cavitación

Este tipo de corrosión es causado por la formación e implosión de burbujas de aire o
cavidades llenas de vapor, en un líquido que se encuentra cerca de la superficie metálica. La
cavitación ocurre en la superficie de un metal donde el liquido fluye a gran velocidad y existen
cambios de presión, como por ejemplo en impulsores de bomba y propulsores de barco. Cuando
suceden numerosas implosiones puede hacerse un daño considerable a la superficie del metal.
Separando las películas superficiales y arrancando partículas de metal de la superficie, la
cavitación puede incrementar la velocidad de corrosión y originar desgastes superficiales.

4.9. Corrosión por desgaste (frotamiento)

Este tipo de corrosión tiene lugar en las interfases entre materiales bajo carga, es decir en
servicio, sometidos a vibración y deslizamiento. La corrosión por desgaste aparece como surcos u
hoyos rodeados de productos de corrosión.
En el caso de la corrosión por desgaste de metales, se observa que los fragmentos de metal
entre las superficies rozadas están oxidados y algunas capas de óxido se encuentran disgregadas
por la acción del desgaste. Como resultado, se produce una acumulación de partículas de óxido
que actúan como un abrasivo entre superficies con un ajuste forzado, tales como las que se
encuentran entre ejes y cojinetes o mangas.

4.10. Corrosión selectiva o desaleante

La disolución selectiva es la eliminación preferencial de un elemento de una aleación sólida
por procesos corrosivos. El ejemplo más común de este tipo de corrosión es la descincificado que
tiene lugar en los latones, consistente en la eliminación selectiva del cinc que está aleado con
cobre. Procesos similares también ocurren en otras aleaciones, como la pérdida observable de
níquel, estaño y cromo de las aleaciones de cobre; de hierro en hierro fundido, de níquel en aceros
y de cobalto en las stellitas.
Por ejemplo, en la descincificación de latón con 70% de Cu y 30% de Zn, el cinc se elimina
preferentemente del latón, dejando una matriz esponjosa y débil, figura 12.15. El mecanismo de
descincificación del cobre involucra las tres etapas siguientes:
1) Disolución del latón.
2) Permanencia de los iones cinc en la disolución.
3) Electrodeposición del cobre en solución sobre el latón.

Figura 12.15. Ejemplo de la descincificación del latón.

Puesto que el cobre que permanece no tiene la textura del latón, la firmeza de la aleación y
su resistencia es considerablemente menor.
Este proceso puede minimizarse o prevenirse fabricando latones con menor contenido de
cinc, es decir latones con 85% de Cu y 15% de Zn, o cambiando a aleaciones cuproníquel, de 70-
90% de Cu y de 10-30% de Ni. Otras posibilidades son modificar el ambiente corrosivo o usar una
protección catódica.

4.11. Corrosión seca. Corrosión a altas temperaturas

Hasta ahora hemos estado hablando de oxidación de metales en medio acuoso, sin
embargo, estos materiales también reaccionan con el aire para formar óxidos externos. la alta
temperatura de oxidación de los metales es particularmente importante en el diseño de algunos
componentes como turbinas de gas, motores y equipamiento de petroquímicas.
El grado en que un óxido protege a un metal y por lo tanto no se corroe depende de varios
factores, los más importantes son:

1. El porcentaje en volumen del óxido respecto al metal después de la oxidación debe ser próximo a
la unidad.

2. La película formada debe tener buena adherencia.

3. El punto de fusión del óxido debe ser alto.

4. La película de óxido debe tener baja presión de vapor.

5. La película formada debe tener un coeficiente de expansión casi igual al del metal.

6. La película formada debe tener plasticidad a alta temperatura para evitar que se rompa o cuartee.
7. La película formada deberá tener baja conductividad y bajos coeficientes de difusión para iones
metálicos y oxigeno.

El primer paso es pues determinar el porcentaje en volumen de óxido respecto al metal tras
la oxidación para evaluar si el óxido formado es protector o no. El cálculo de este porcentaje es lo
que se conoce como relación de Pilling-Bedworth, P-B, que se expresa como:
Relación P-B = Volumen Oxido producido / Volumen de metal consumido (12.53)
Cuando el metal tiene una relación P-B < 1, el óxido formado es poroso y poco protector, no
protege, como es le caso de metales alcalinos. Si la relación es mayor de 1, habrá un esfuerzo
compresivo y el óxido formado tenderá a romperse, como es el caso del óxido de Fe, Fe2O3 que
vale 2,15. Si la relación P-B es cercana a la unidad, el óxido puede ser protector pero deberá
cumplir con algunos otros de los factores antes señalados.
Cuando se forma una película de óxido sobre un metal por la acción oxidante del oxigeno, la
tendencia más fundamental es la de un proceso electroquímico, como hemos señalado con
anterioridad, que la simple combinación química para formar el óxido correspondiente. De
manera que las reacciones parciales de oxidación y reducción para la formación de iones
divalentes son:

Reacción parcial oxidación: M M+2 + 2e- (12.54)

Reacción parcial reducción: ½ O2 + 2e- O2- (12.55)

En las primeras etapas de la oxidación, la capa de óxido que se forma es discontinua y

comienza con el crecimiento lateral de los primeros núcleos de óxido formados. Después se
produce la interconexión entre núcleos de óxidos y el transporte de masa de los iones en una
dirección normal a la superficie. Como se aprecia en la figura 12.16a el metal se difunde a medida
que cationes y electrones atraviesan la película de óxido. En este mecanismo el oxigeno se reduce
a iones oxigeno en la interfase óxido-gas, encontrándose la zona de formación de óxido en esta
superficie.

Figura 12.16. Mecanismos de oxidación en la corrosión seca. a) Difusión de cationes. b) Difusión de

aniones.

En otros casos, por ejemplo óxidos metálicos pesados, el oxigeno se difunde como iones
O2- a la interfase metal-óxido y los electrones se difunden a la interfase óxido-gas, tal como se
muestra en la figura 12.16b.
 Desde el punto de vista de ingeniería la velocidad a la cual los metales y aleaciones se oxidan
es muy importante pues determina la vida útil de la pieza o componente. Normalmente esta se
expresa como la ganancia de peso por unidad de área. De forma empírica se han determinado las
leyes de velocidad de oxidación y podemos decir que estas responden a comportamientos
lineales, parabólicos o logarítmicos.

Corrosión galvánica o entre dos metales

La corrosión galvánica entre dos metales diferentes se ha discutido anteriormente. Debe
tenerse cuidado al unir metales distintos porque la diferencia en sus potenciales electroquímicos
puede conducir a su corrosión.
El acero galvanizado, que es acero recubierto de cinc, es un ejemplo en el que un metal
(cinc) se sacrifica para proteger al otro (acero). El cinc, galvanizado por inmersión en baño en
caliente o electrodepositado sobre el acero, constituye el ánodo para este último y, por tanto, se
corroe protegiendo al acero que es el cátodo en esta celda galvánica, figura 12.9a. Cuando el cinc y
el acero están desacoplados se corroen aproximadamente al mismo tiempo. Sin embargo, cuando
están juntos el cinc se corroe en el ánodo de la pila galvánica y de esta manera protege al acero.

Figura 12.9. Comportamiento anódico-catódico del acero con capas de cinc y estaño expuestas a la
atmósfera. a) se corroe el cinc. b) Se corroe el acero.

Otro ejemplo del uso de dos metales diferentes en un producto industrial es la lamina de
estaño utilizada en las "latas". La mayoría de las láminas de estaño se producen por
electrodeposición de una fina capa de estaño sobre el acero. La naturaleza no tóxica de las sales
de estaño, hace a la lámina de estaño útil como material contenedor de alimentos. El estaño
(f.e.m estándar de - 0.136 V) y el hierro (f.e.m estándar de -0,441 V) poseen un comportamiento
electroquímico muy similar. Ligeros cambios en la disponibilidad del oxígeno y en las
concentraciones de los iones que se forman en la superficie provocarán cambios en sus
polaridades relativas. Bajo condiciones de exposiciones atmosféricas, el estaño es normalmente
catódico para el acero. Por eso, si el exterior de un trozo de una lámina de estaño perforada se
expone a la atmósfera, se corroerá el acero y no el estaño (figura 12.9b). Sin embargo, en ausencia
del oxigeno del aire, el estaño es anódico para el acero lo que lo convierte en un material útil para
contenedores de comida y bebida.
Otro efecto importante en la corrosión electroquímica es la relación del área catódica al
área anódica, lo que se conoce como efecto de área. Una relación de área desfavorable es la
constituida por un área catódica grande y una anódica pequeña. Con la aplicación de una cierta
cantidad de corriente a una pareja metálica, por ejemplo, de electrodos de cobre y de hierro de
diferentes tamaños, la densidad de corriente es mucho mayor para el electrodo más pequeño que
para el más grande. Es por ello, que el electrodo anódico más pequeño se corroerá mucho más
rápido, por lo que debe evitarse la relación área del cátodo grande/superficie de ánodo pequeña.
Métodos para disminuir el desgaste

Métodos más frecuentes para reducir la corrosión

1. Introducir en las aleaciones altos por cientos de cromo y níquel.

2. Depositar sobre la superficies películas de óxidos, pinturas o grasas.

3. Tratar el medio ambiente para disminuir la humedad o desactivar los agentes nocivos.

4. Recubrir las superficies con metales de gran resistencia a la corrosión.

Métodos para disminuir la fricción

 Aumentar la dureza de la superficie de trabajo.

 Elaborar las superficies de las piezas con el grado de acabado y precisión lo más alto
posible.

 Garantizar la buena lubricación de las superficies de trabajo.

 Colocar, en las superficies de trabajo de las piezas, una capa superficial que tenga una alta
resistencia al desgaste, mediante el cromado, la soldadura, etc.

 Cuidar que a las superficies de trabajo no les caiga polvo metálico o virutas

Métodos para disminuir la coorocion

Antes de empezar a comentar todas las medidas que podemos tomar a la hora de cómo evitar la
corrosión del hierro, el cobre, o cualquier otro tipo de material en general, vamos a mencionar los
diferentes procesos que llevan a que aparezca la corrosión y destruya parte del objeto. Al fin y al
cabo, cómo evitar la corrosión del cobre u otros materiales es relativamente sencillo. En ocasiones
basta con una capa de protección si no está demasiado expuesto el material a los elementos que
favorecen la corrosión.

Bien, pues dicho esto, empezamos con esta clasificación y después de ella nos metemos de lleno a
cómo evitar la corrosión en tuberías, ventanas…y todo aquello que pueda deteriorarse a través de
la corrosión. Una clasificación de los procesos corrosivos que tiene en cuenta el entorno en el cual
se desarrolla es la que distingue los diferentes factores a la hora de que se dé la corrosión es la
que sigue ahora.

Tipos de corrosión según su origen

  Corrosión en función del medio cáustico

 Corrosión por contacto con gases

 Corrosión atmosférica

 Corrosión líquida

Corrosión en función a los mecanismos corrosivos

 Corrosión de origen químico. Sucede cuando el metal hace reacción junto a un medio
iónico. La característica básica de este mecanismo de corrosión es que no hay circulación o
flujos de corriente cerca cuando se está produciendo.

 Corrosión Electroquímica. Se da cuando el metal entra en reacción con un medio

electrolito, en este caso para que se produzca este tipo de corrosión se necesita que exista
circulación de corriente. Este es el tipo de corrosión más común y frecuente que se da a
nivel del mar. Gran parte de los procesos corrosivos se producen a causa del agua y de
soluciones salinas ácidas.

Corrosión en función de la apariencia física del metal afectado por ella

 Corrosión Uniforme

 Corrosión Localizada

Como evitar la corrosión del hierro y otros metales

Vamos a empezar hablando sobre cómo evitar la corrosión del hierro por ser uno de los más
utilizados. También podríamos empezar tratando el tema de cómo evitar la corrosión del cobre al
ser muy habitual su uso, pero bueno, por algún lado hay que empezar.

Maneras de cómo evitar la corrosión del hierro.

Por una parte, podemos prevenir la corrosión en el hierro mediante el uso de aleaciones que lo
modifican químicamente y gracias a ello se vuelve mucho más resistente a la corrosión ambiental.
Un ejemplo de aleaciones es el acero inoxidable, una aleación de hierro con níquel y cromo. Esta
aleación resulta ser completamente prueba de oxidación e además de ello resulta ser más
resistente a la corrosión de productos químicos cáusticos como el ácido nítrico.

Otra manera de evitar la corrosión es el uso de pinturas o recubrimientos que le den al hierro una
capa impermeable que impida que entren en contacto el hierro con el aire y el agua. Hay que
destacar que éste es el método más usado de cómo evitar la corrosión del cobre, hierro y todos los
metales en general por un motivo muy simple: resulta que es el método que supone una menor
inversión de dinero, es barato a la hora de prevenir la corrosión y resulta bastante eficaz. Eso sí,
este método funciona siempre y cuando no aparezcan grietas en la capa exterior. Si hay grietas no
vamos a lograr cómo evitar la corrosión con éxito ya que empezará a oxidarse desde la parte que
perdió la capa de protección.

Cómo evitar la corrosión en el aluminio

Algunos metales como es el caso del aluminio, aunque sea por lo general un metal muy activo
químicamente hablando no suele tener corrosión en condiciones atmosféricas normales. En
realidad algo que tenemos que saber de cómo evitar la corrosión en el aluminio es que el aluminio
se corroe con bastante facilidad pero esto acaba siendo beneficioso puesto que se crea en la
superficie del metal una capa transparente que lo protege de sufrir más desgaste.

Cómo evitar la corrosión del cobre

Hay muchas maneras de cómo evitar la corrosión en función del material que sea

Protección contra el desgaste

Protección contra del desgaste, las vibraciones y el ruido

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