Licuefacción gas cascada

2.12.
Tipos de procesos (ciclos) para la licuefaccion de gas

Como se ha mencionado anteriormente el gas natural se produce básicamente
removiendo el calor sensible y el calor latente del gas a fin de disminuir su
temperatura hasta aproximadamente -161 °C (-256°F) y convertirlo en líquido a
presión atmosférica. Este proceso de enfriamiento puede llevarse a cabo mediante
algunos de los dos siguientes procesos:
Temperaturas de enfriamiento (ºF)
Refrigerante
T (más baja)
T (más alta)
Metano
-300
-200
Etano y Etileno
-175
-75
Propano y Propileno
-50
0
Butanos
10
60
Page 53
55
Enfriamiento a presión constante: A través de un intercambiador de calor,
usando un medio refrigerante como medio de extracción de calor.
Enfriamiento por expansión: Este puede realizarse haciendo pasar el gas a
través de un equipo (expansor) a partir del cual puede obtenerse trabajo.
También puede efectuarse produciendo estrangulamiento del gas a través de una
válvula (válvula de expansión).
2.12.1.Ciclo Joule Thomson
La mayoría de los sistemas prácticos de licuefacción utilizan una válvula de
expansión o válvula Joule-Thomson para producir bajas temperaturas. Si se aplica la
primera ley de la termodinámica para flujo estable a una válvula de expansión en la
cual no hay transferencia de calor ni se realiza trabajo, y para cambios despreciables
de energía cinética y potencial, se encuentra que la entalpía a la entrada es igual a
la entalpía a la salida. Aunque el flujo dentro de la válvula es irreversible y no es un
proceso isentálpico, los estados a la entrada y a la salida permanecen sobre la
misma curva de entalpía.
En la Figura 11 se observa una región en la cual una expansión a través de la
válvula (decrecimiento de la presión) produce un aumento en la temperatura,
mientras que en la otra región la expansión resulta en un decrecimiento de la
temperatura.
Page 54
56
Figura 11. Expansión Isentálpica de un gas real
Fuente: (Rojas, 2012)
Se desea operar la válvula de expansión en un sistema de licuefacción en la
región donde resulte un decrecimiento neto de la temperatura. La curva que separa
estas dos regiones es llamada “Curva de Inversión”.
El efecto del cambio de temperatura para un cambio isentálpico en la presión
está representado por el coeficiente Joule-Thomson JT, definido por la Ecuación 1.
H
JT
P
T
∂
∂


Ecuación 4
Donde:
µJT: Coeficiente Joule - Thomson
El coeficiente Joule-Thomson es la pendiente de las líneas isentálpicas en la
Figura 11, el coeficiente Joule-Thomson es cero es aquel para el cual la pendiente
de la línea isentálpica es cero. Para un aumento de la temperatura durante la
expansión, el coeficiente Joule-Thomson es negativo; para una disminución de la
temperatura, es positivo.
La Figura 12 constituye una manera sencilla de mostrar el proceso del metano
líquido, haciendo uso del principio de Joule-Thomson. El gas comprimido y enfriado
Page 55
57
se hace circular a través del intercambiador, en donde sufre una notable disminución
de temperatura. Posteriormente se expande isentálpicamente hasta una presión muy
baja, a la cual entra en el separador de fases con el objeto de obtener el producto
licuado deseado.
Figura 12 Ciclo de Licuefacción de Joule-Thomson
2.12.2.Ciclo Cascada
En la Figura N° 13 se presenta un sistema típico de refrigeración tipo cascada.
En este ciclo el gas natural a 500 psig aproximadamente, se combina con el vapor
de metano que regresa desde el sistema, dividido en dos corrientes. Una de ellas
pasa a través de un intercambiador de calor de tres fluidos, en el cual el gas caliente
es enfriado por el vapor de metano, y la otra, pasa a través de una serie de
intercambiadores de calor, donde el gas es progresivamente enfriado con propano y
etileno. Las dos corrientes de gas natural son finalmente recombinadas y enfriadas
por etileno que se evapora. La corriente de líquidos del gas natural (LGN) es
posteriormente enviada a un separador de fases que se encuentra a una presión
intermedia.
METANO
100 PSIA
80 °F
METANO
LÍQUIDO
15 PSIA
Page 56
58
El vapor saturado pasa a través del intercambiador de tres fluidos, en tanto que
el líquido es subenfriado por el vapor proveniente de un segundo separador. El LGN
subenfriado es expandido a través de una válvula hacia el separador final.
El circuito de propano envuelve una compresión en dos etapas hasta unas 200
psig. El propano es licuado en un intercambiador de calor de tres fluidos por el gas
frío que retorna.
El propano subenfriado es expandido a través de una válvula, para enfriar
posteriormente el gas natural que entra en el primer intercambiador. El vapor de
propano producido es pasado a través del intercambiador de tres fluidos, mientras
que la porción líquida de la corriente es enfriada.
El etileno gaseoso es comprimido en dos etapas y pasado a través del
intercambiador de calor de tres fluidos. La corriente de gas es posteriormente
condensada por propano, y el líquido es expandido hasta una presión intermedia y
pasado a través de un intercambiador de calor para enfriar un poco más la corriente
de gas natural que entra. El vapor de etileno regresa, en tanto que la porción de
líquido es subenfriada y expandida posteriormente. El etileno frío condensa la
corriente de gas natural, y circula hacia el compresor de etileno, pasando a través
del subenfriador y el intercambiador de calor de tres fluidos.
El sistema en cascada puede ser adaptado a varios tipos de curvas de
enfriamiento, dependiendo de la composición de la corriente del gas de
alimentación. La cantidad de refrigeración suplida a varios niveles de temperatura
debería ser escogida de tal forma que las diferencias de temperatura en los
evaporadores e intercambiadores de calor se aproximen a un mínimo, con la
finalidad de proveer poca irreversibilidad termodinámica y un consumo de potencia
pequeño.
Page 57
59
En este ciclo el refrigerante ebulle con el objeto de aprovechar el calor latente,
ya que de esta forma hace falta menos masa que si se requiriera calor sensible
únicamente.
En los intercambiadores de calor es necesario tomar en cuenta que al diseñar
para pequeñas diferencias de temperatura (disminuyendo así el requerimiento de
potencia en los compresores), se incrementa el área de transferencia de calor. Los
factores de costo favorecen el aumento en superficie sobre el incremento en
potencia requerida. De esta forma, los intercambiadores se diseñan para diferencias
de temperatura entre 5 y 10 °F.
La decisión básica a tomar en el diseño de un proceso en cascada, es la
temperatura de ebullición a ser asignada a los diferentes refrigerantes. Para
minimizar el trabajo, la selección de las temperaturas debe estar basada en la curva
de enfriamiento del gas natural a ser licuado.
Las presiones de descarga en los compresores se fijan considerando que el
refrigerante que entra a la válvula es un líquido subenfriado, para así, maximizar la
cantidad de líquido en la línea que sale de la válvula
Page 58
60
Figura 13 Sistema de refrigeración típico en cascada
Page 59
61
2.12.3. Ciclo de Mezcla de Refrigerante
La operación de este sistema se debe a que el gas natural está constituido por
componentes que condensan a diferentes niveles de temperatura. Estos
componentes pueden ser usados para enfriar la corriente de alimentación sin utilizar
circuitos de enfriamiento separados para los refrigerantes, controlando
cuidadosamente la composición de la mezcla gaseosa del ciclo. Permite emplear un
compresor simple para los gases recirculantes, en lugar de un compresor aislado
para las diferentes corrientes. El número de intercambiadores de calor es también
menor para este sistema, que para el ciclo de cascada clásico. Todas las
características mencionadas proporcionan las siguientes ventajas: costo inicial más
bajo, instalación más rápida, aumento en la confiabilidad y mantenimiento más
simple.
En la Figura 14 se presenta un esquema de un sistema típico de mezcla
refrigerante. La corriente de alimentación del gas natural entra en el sistema desde
la tubería, en donde se encuentra a unas 750 psig. El gas del ciclo se comprime y se
condensa parcialmente en el enfriador. A continuación pasa hacia un separador de
fases, desde el cual la fase líquida, rica en propano, se expande a través de una
válvula y se mezcla con la corriente de gas que regresa para suministrar
enfriamiento en el intercambiador de tres fluidos. El vapor del separador de fases se
enfría y se licúa parcialmente. La mezcla líquido-vapor entra en un segundo
separador de fases, a partir del cual el líquido rico en etano se expande y pasa por
un intercambiador de calor para enfriar la corriente de alimentación y el vapor del
separador.
El vapor del último separador y la corriente de gas natural se licúan
parcialmente en el intercambiador de tres fluidos final. En este punto, la corriente del
ciclo es fundamentalmente metano, de tal forma que se expande a través de una
válvula para proporcionar enfriamiento a la corriente de alimentación. El LGN es
finalmente llevado hasta la presión de almacenamiento en el separador de fases.
Page 60
62
El número óptimo de etapas de intercambio de calor depende de diversos
factores: tamaño de la planta, importancia relativa de la inversión de capital y costos
de operación. La composición de la corriente de refrigeración depende del tamaño
de la planta, del número de intercambiadores utilizados y de la composición de la
corriente de alimentación.
La temperatura a la cual las mezclas líquidas ebullen, cambia a medida que la
composición del líquido cambia. Debido a que el vapor de una mezcla que ebulle es
más rico en componentes livianos, la mezcla ebulle progresivamente a temperaturas
cada vez mayores.
En principio, los refrigerantes mezclados pueden sacar provecho del calor de
vaporización para mantener pequeña la tasa de flujo de refrigerante, y
simultáneamente, conservar pequeñas diferencias de temperatura entre el
refrigerante y el gas natural enfriado con lo cual se reducen los requerimientos de
compresión en el sistema.
Si los componentes del refrigerante son similares a los del gas natural, también
las características de ebullición y condensación serán parecidas. Así, para las
plantas de LGN, los refrigerantes son mezclas de nitrógeno, metano, etano (o
etileno), propano, butano, pentano y hexano.
Finalmente es conveniente enfatizar que el refrigerante al pasar por el
compresor, debe estar por encima de su punto de rocío, para evitar la entrada de
líquido hacia el compresor; es posible instalar un separador delante del compresor y
bombear el líquido separadamente, pero esto resulta en un mayor requerimiento de
compresión.
Una composición típica del refrigerante comúnmente empleada en este tipo de
ciclos es la siguiente: nitrógeno, 0.12; metano, 0.40; etano, 0.23; propano, 0.13 y
pentano, 0.12.
Page 61
63
Figura 14 Sistema típico de mezcla de refrigerante
Otras variaciones del ciclo de mezcla refrigerante
2.12.4. Ciclo TEAL
En este ciclo el refrigerante de alta presión que sale del compresor se enfria
con agua de enfriamiento y se condensa parcialmente. El líquido y el vapor se
GNL
Gas de
Gas del Ciclo
Alimentación
Agua de
Enfriamiento
Page 62
64
separan. El vapor se enfría, y el líquido expandido se une a una corriente de baja
presion y baja temperatura que va hacia el compresor.
El refrigerante en estado de vapor se enfría, y se condensa parcialmente
antes de ir al separador. El vapor y el líquido que salen del separador son tratados
en la misma forma anterior.
En la Figura 15 se puede observar que el vapor de alta presión se toma
progresivamente más y más rico en componentes de bajo punto de ebullición. Por
tanto, la corriente de refrigerante a baja presion esta constituida principalmente por
metano y nitrógeno que hierven a muy baja temperatura.
El diseño de este ciclo provee puntos de ebullición cada vez mayores a
medida que el refrigerante a baja pesión se mueve hacia el terminal de alta
temperatura del sistema.
Figura 15 Esquema simplificado de un ciclo modificado de refrigerante mixto, Ciclo
TEAL.
Agua de
enfriamiento
Gas Combustible
Gas Natural
GNL
Page 63
65
2.12.5 Ciclo de refrigerante mixto preenfriado APCI (Air Products and Chemical Inc)
El ciclo APCI es una modificación del Ciclo Teal Arc. . La diferencia consiste
en que la corriente líquida del separador pasa por el intercambiador de calor antes
de expandirse hasta la corriente de baja presión.
Figura 16 Esquema simplificado de un ciclo de modificación de Refrigerante Mixto,
Ciclo APCI
2.12.6 Ciclo de Pritchard
Este es un ciclo extremadamente simple, en el cual no existe necesidad de
separar las líneas de líquido y vapor del refrigerante; por tanto, el sistema esta
compuesto por un número reducido de tuberías, válvulas y recipientes auxiliares de
presión.
La mayor desventaja de este sistema es que todos los componentes del
refrigerante se transfieren a baja temperatura. Esto significa que el butano y el
pentano nomal no son apropiados como refrigerantes, y en su lugar deben usarse
isobutano e isopentano, los cuales tienen puntos de ebullición y de congelamiento
mas bajos que los anteriores.
Agua de
enfriamiento
Gas Combustible
Gas Natural
GNL
Page 64
66
También se debe señalar que debido a la necesidad de evitar el
congelamiento en el intercambiador, los refrigerantes para el ciclo Pritchard no
pueden ser preparados facilmente a partir de gas natural disponible, y se hace
necesario comprar nitrógeno, isobutano e isopentano para compensar las pérdidas
de refrigeante.
Figura 17 Esquema simplificado de un ciclo modificado de refrigerante mixto, Ciclo
Pritchard
2.12.7.Ciclo Expansor
Un expansor puede utilizarse en la licuefacción del gas natural para reducir las
irreversibilidades que se presentan en el ciclo cascada clásico. En situaciones en las
cuales el gas natural se expande a través de una válvula, desde la fuente suplidora
hasta las líneas de distribución, se puede sacar provecho de este cambio por medio
de un expansor, ya que a través de la expansión de un corriente en una turbina, se
obtiene un efecto de enfriamiento para procesos de licuefacción, mientras que la
corriente de gas expandida puede ser transferida al sistema de distribución de baja
Gas Natural
Gas Metano
(combustible)
GNL
Agua de
Enfriamiento
Mezcla
Refrigerante
Page 65
67
presión. Adicionalmente, el ciclo expansor se puede ajustar para aplicaciones en las
cuales se requiera un sistema compacto y liviano.
En la Figura 18 se presenta un esquema de un ciclo expansor. La corriente de
alimentación entra, y si la presión de la línea no es suficientemente alta, la corriente
principal se comprime hasta una presión mayor junto con el gas que retorna antes
de entrar al proceso de licuefacción. La alimentación se enfría y se condensa
parcialmente en un intercambiador de calor de cuatro fluidos por el gas que retorna;
el líquido y el vapor son separados. La corriente de propano y etano líquido se
expande por medio de una válvula y pasa de nuevo por el intercambiador, para
enfriar el gas de entrada. El vapor del separador se divide en dos corrientes. Una de
ellas circula a través del expansor para proporcionar un efecto adicional de
enfriamiento, y la segunda se enfría nuevamente en el intercambiador. La corriente
principal, después de ser licuada parcialmente se expande en otro separador. El
líquido pasa por una válvula hasta una baja presión y es subenfriado. El
comportamiento termodinámico de este ciclo podría mejorarse utilizando dos o tres
etapas en lugar de una sola.
El sistema en estudio tiene una ventaja termodinámica sobre el sistema
cascada clásico, debido a que aproximadamente el 40% del enfriamiento en el
expansor se produce por la expansión adiabática, realizando trabajo externo, en
tanto que la expansión irreversible isentálpica (efecto Joule-Thomson), produce el
resto del efecto.
Los ciclos expansores aplican los principios de auto-refrigeración, expandiendo
un gas comprimido isentrópicamente a través de una turbina o máquina para extraer
trabajo, y simultáneamente bajar la temperatura del fluido de operación. Existen
muchas variaciones, incluyendo ciclos abiertos, cerrados y combinaciones,
dependiendo del criterio particular que se utilice y del diseño del proceso, para
aproximar la máxima reversibilidad dentro de la disponibilidad de maquinaria, y
consideración de las variables económicas aplicables a la situación.
Page 66
68
La cantidad de refrigeración requerida es proporcional a la masa neta de
líquido a ser producida, y la disponibilidad, se proporcional al volumen de gas
pasado a través del expansor, y aproximadamente al logaritmo de la razón de las
presiones de entrada y descarga del expansor. La mínima temperatura a la salida
está limitada por la composición del gas y la naturaleza de los contaminantes, para
así minimizar la formación de líquido dentro del expansor.
El expansor desarrolla trabajo externo, bien en la forma de energía eléctrica,
gas comprimido o líquido bombeado, dependiendo del método de carga del
expansor que se utilice.
El diseño de un ciclo expansor eficiente requiere eliminar las irreversibilidades
en el proceso, lo cual se logra manteniendo pequeñas diferencias de temperatura en
el intercambiador de calor. Como consecuencia, se producen pequeños cambios de
entropía en el gas que pasa a través de los expansores, y por tanto, en una
utilización eficiente del trabajo producido por la expansión. Algunas de las variables
del proceso que afectan a eficiencia del ciclo son: presiones de operación, etapas de
expansión, eficiencia de expansión de la turbina y el subenfriamiento del líquido
antes de la expansión.
En la mayoría de las situaciones aplicables a la licuefacción del gas natural,
aproximadamente de 8 a 16 volúmenes de gas deben expandirse por cada volumen
de gas a ser licuado. Esto requiere una cantidad sustancial de recirculación,
recompresión y consecuentemente, mayor potencia que el más complejo ciclo en
cascada. La ventaja sin embargo, del ciclo expansor sobre el ciclo en cascada es la
simplicidad, lo cual puede traducirse en un costo más de capital en plantas
pequeñas.
El ciclo de expansión tiene aplicación definida en situaciones donde cantidades
considerables de gas sufren una caída de presión a través de una válvula, hacia
Page 67
69
medios de distribución o estaciones de potencia. En estas circunstancias es posible
utilizar la energía, reduciendo la presión del gas a través de una turbina, y
removiendo la refrigeración producida para licuar gas.
Figura 18 Sistema expansor típico
2.12.8 Comparación de ciclos
Se puede establecer que el ciclo de cascada clásico es el más eficiente, y que
el ciclo expansor es el menos eficiente, termodinámicamente hablando. Sin
embargo, este sistema requiere una inversión menor en tuberías y equipos debido a
que es menos complejo. Esta simplicidad conduce a realizar una inversión menor en
plantas pequeñas o en áreas donde el costo de la energía es insignificante. En
Page 68
70
aquellos ciclos en que se hace necesario reponer parte del refrigerante (mezcla de
refrigerante), el costo de reposición puede jugar un papel importante en la
evaluación económica de plantas pequeñas.
En el ciclo de cascada clásico se observa adicionalmente, que a la
irreversibilidad en el intercambiador principal se deben agregar aquellas que se
verifican en cada lazo de refrigeración. No obstante, presenta la ventaja de que la
mayoría de las irreversibilidades por expansión ocurren en la fase líquida,
representando así pequeños incrementos en la entropía. El ciclo expansor opera
económicamente cuando puede utilizar la presión de la línea como fuente de
energía, y regresarlo a la red de distribución a baja presión.
En el ciclo de mezcla de refrigerante, la mezcla de fluidos se obtiene
condensando parte del gas natural de alimentación. La ventaja es que no se
requiere otro fluido de entrada que el gas natural mismo. Por otro lado, es un ciclo
lento en el arranque, debido a que hace falta recolectar el refrigerante y ajustar su
composición.
Todos los procesos de mezcla refrigerante emplean una mezcla
multicomponente, que se condensa, vaporiza y expande repetidamente. Todos estos
procesos requieren métodos de diseño más sofisticados, y un conocimiento más
completo de las propiedades termodinámicas de las mezclas gaseosas.
Page 69
71
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1 Tipo de Investigación
El tipo de investigación, corresponde al tipo descriptivo, por cuanto su propósito,
se centro en describir características del proceso de la planta de extracción de
etano del Complejo Petroquímico Ana María Campos, y a su vez de las tecnologías
existentes de los procesos de gas natural licuado.
A respecto de este, Hernández, Fernández y Baptista (2003) expresan que la
investigación descriptiva busca especificar propiedades, características y rasgos
importantes de cualquier fenómeno indicado. De igual modo Tamayo y Tamayo
(2001), señala que la investigación descriptiva comprende la descripción, registro,
análisis e interpretación de la naturaleza actual y la composición o proceso de los
fenómenos.
La denominación del tema de estudio como investigación descriptiva se debe
al hecho de proponer y conocer de manera sistemática un fenómeno que permita
situar de manifiesto su estructura y comportamiento. Sabino (1996) enuncia “ellas
permiten sin duda, colocar de manifiesto los conocimientos teóricos y metodológicos
de su autor, pues una buena descripción solo se puede hacer si se denomina un
marco teórico que permita integrar los datos”.
Por otra parte Bavaresco (2006) expresa “la investigación descriptiva se debe al
hecho de proponer y conocer de manera sistemática un fenómeno que permita situar
de manifiesto su estructura o comportamiento.
Esta investigación fue de tipo factible porque presentó una acción de visualizar
una posibilidad para satisfacer una necesidad, apoyada en la investigación
documental, en el cual se propuso la factibilidad de la conversión de la planta de
extracción de etano del complejo petroquímico Ana María Campos en una de gas
natural licuado.
Page 70
72
3.2 Diseño de la Investigación
En el diseño de la investigación, para el autor Muñoz, C. (1998) la investigación
se apoya en la recopilación de antecedentes a través de documentos gráficos
formales e informales, cualquiera que estos sean, donde el investigador fundamenta
y complementa su investigación con lo aportado por diferentes autores.
En función a los objetivos planteados en la investigación y enmarcados bajo la
concepción de Muñoz, C. La presente investigación se oriento bajo los principios
bibliográficos o documentales, ya que la información que se obtuvo para realizar el
estudio se hizo a través de resúmenes y documentos técnicos, publicaciones y
estudios realizados previos referentes a los procesos de licuefacción de gas natural.
Además, es preciso señalar, que el diseño de esta investigación se clasifico
de tipo tecnológico, por cuanto abarco objetivos a través de la investigación de las
distintas tecnologías de licuefacción existentes para la estructuración de procesos de
producción de gas natural licuado, que fue el objeto de estudio.
Las técnicas de recolección de datos se basaron en detectar, obtener y
consultar la bibliografía y otros materiales que fueron útiles para el propósito del
estudio, así como extraer y recopilar la información relevante y necesaria que
concernió al problema de investigación.
Para Méndez, (2001). Las fuentes son todos aquellos hechos o documentos a
los que acude el investigador para obtener información, mientras que los
instrumentos o técnicas son los medios empleados para recolectar dicha
información.
3.3 Fuentes e Instrumentos de Recolección de Datos
Las técnicas de recolección de datos se baso en detectar, obtener y consultar la
bibliografía y otros materiales que fueron útiles para el propósito del estudio, así
como extraer y recopilar la información relevante y necesaria que tuvo relación con
el problema de investigación.
Para llevar a cabo la investigación, la recolección de datos se baso en:
Page 71
73
Fuentes Primarias
Entrevistas no Estructuradas. Permitió un contacto directo con las personas
que se consideraron fuente de información, estableciendo una conversación libre a
través de preguntas y respuestas emitidas según la dinámica de la entrevista
lográndose el aprovechamiento de la información para así unificar criterios de los
procesos de extracción de etano y la selección de las tecnologías adecuadas para la
licuefacción de gas natural licuado
Fuentes Secundarias
Representa la recolección de información almacenada a través de fuentes:
Documentos oficiales, libros especializados, revistas técnicas, manuales, tesis de
grado, entre otros. Los datos secundarios son registros escritos que proceden
también de un contacto con la práctica que han sido recogidos y en varias
ocasiones, procesados por otros investigadores. Las fuentes secundarias utilizadas
fueron las siguientes:
Documentos Técnicos
Al principio, esta investigación se inicio con la búsqueda de documentos
técnicas que contenían la información necesaria y relevante para conformar las
bases teóricas de esta investigación, a través de este instrumento, se obtuvo
información referente a las posibles tecnologías de licuefacción que se adaptarán a
la conversión de la planta de extracción de etano del complejo petroquímico Ana
María Campos.
Documentos Oficiales
En el transcurso de la investigación se revisaron varios documentos oficiales
pertenecientes a las diferentes gerencias de PEQUIVEN y PDVSA GAS, de los
cuales se recopilo la información necesaria para el estudio.
Page 72
74
3.4 Procedimientos empleados en el desarrollo de la investigación
En el procedimiento de la investigación se realizo de la siguiente manera:
Describir las características físicas y operacionales de planta de extracción de
etano del Complejo Petroquímico Ana María Campos.
Se procedió a la revisión bibliográfica detallada de los documentos de proceso y
operacionales. Para determinar las condiciones del procesos y operación
(temperatura, presión material de construcción del equipo) por área de proceso
planta de extracción, expansión, fraccionamiento, endulzamiento, deshidratación,
compresión sistema de refrigeración de la planta extracción de etano (LGN II) del
complejo petroquímico Ana María Campos. También se realizo el estudio por medio
de planos (PFD y P&ID), manuales de proceso y manuales de operación.
Describir las características físicas del gas natural que servirá de insumo para
la planta de Gas Natural Licuado.
Se realizo una revisión documental general del Proyecto Rafael Urdaneta
específicamente en las características de gas producido en el pozo Perla 1X, se
efectuaron entrevistas con personal profesional - técnico que de las Gerencia de
PDVSA GAS que trabajan con el mencionado proyecto.
Identificar las tecnologías disponibles en el mercado para la construcción de
una planta de Gas Natural Licuado.
Se realizó una revisión bibliográfica y documental de todas las diferentes
tecnologías que ofrece el mercado
De igual modo se evaluó e identifico las diferentes características de cada uno de
las tecnologías de licuefacción de gas natural mediante la realización de una tabla
comparativa.
Seleccionar la tecnología más adecuada para la instalación de una planta de
Gas Natural Licuado.
Page 73
75
Se realizó un cuadro comparativo de las diferentes tecnologías a nivel
mundial, el cual fue definitivo para la selección de la tecnología más apropiada
acorde a la licuefacción de gas natural, los factores considerados fueron:
económicos, ambientales, capacidad, eficiencia del ciclo,disponibilidad de la
tecnología de licuefacción, flexibilidad operacional, potencia específica, mercado y
disponibilidad de reservas.
Realizar un análisis comparativo entre los elementos constitutivos de la planta
de Extracción y la planta de Licuefacción.
De acuerdo a la selección de la tecnología de licuefacción, se realizaron
cuadros comparativos de los distintos sistemas que constituyen la planta de
extracción de etano versus la planta de licuefacción, con la finalidad de
establecer los equipos que serán utilizados en la tecnología de licuefacción
seleccionada. Adicionalmente, mediante cálculos se determinó la temperatura a
la cual el sistema de refrigeración y expansión ambos actualmente instalados en
la planta de extracción de etano logra enfriar el gas natural Perla 1 X. De acuerdo
los resultados obtenidos se establecieron las conclusiones y recomendaciones
de la investigación.
Determinar la factibilidad técnica y económica de la conversión del sistema de
extracción de etano en una planta de Gas Natural Licuado.
Se realizó un estimado de costos clase V (también llamado estimado conceptual,
de orden de magnitud o para fines de planificación de un proyecto), esta evaluación
basada en una definición a “grosso modo” de dicho proyecto y de sus unidades de
proceso, indicaran un valor del costo de la conversión de la planta de extracción de
etano ubicada en el complejo petroquímico Ana María Campos una planta de gas
natural licuado. Este tipo de estimado se prepara cuando se ha determinado la
necesidad de un bien o servicio y/o se ha iniciado su conceptualización, de forma
que virtualmente no se ha iniciado la ingeniería del proyecto por lo que son de gran
importancia. Para aumentar la precisión del estimado.
Page 74
76
CAPITULO IV
RESULTADOS OBTENIDOS
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos a través de la realización de
este trabajo de grado, para dar respuestas a los objetivos planteados en el problema,
así como también, el orden en que fueron obtenidos los resultados, las fases que
permitieron su realización y las herramientas utilizadas para alcanzar los objetivos.
4.1 Describir las características físicas y operacionales de la planta de extracción de
etano del complejo petroquímico Ana María Campos.
Planta de extracción de Etano (L.G.N. II)
Descripción del Proceso
En la planta de extracción y fraccionamiento de líquidos del gas natural (LGN II)
ubicada en el complejo petroquímico Ana María Campos, se procesa el gas rico
proveniente de las redes de distribución de gas del Lago de Maracaibo,
específicamente de las plantas compresoras Lago I, Lagogas IV y Ceutagas, para
separarlo en metano, etano, propano y butanos y componentes más pesados (corriente
conocida como butanos plus). La función de la planta es extraer los líquidos de la
corriente de gas natural mediante su condensación de baja temperatura y alta presión.
La Planta de Extracción de Líquidos del Gas Natural LGN II cuenta con las
licencias de las empresas Key Engineering para la sección de fraccionamiento y
refrigeración y de las empresas ABB Randall – Union Carbide en la sección de
endulzamiento del gas. La capacidad de procesamiento de gas rico según diseño es de
180 MMPCED, a partir de los cuales se puede generar 131 MMPCED de gas metano,
22 MMPCED de etano, 7.980 BPD de propano y 6.043 BPD de butanos plus.
El metano producido se utiliza como gas combustible dentro de las instalaciones
propias del Complejo, otra parte se utiliza como materia prima para la producción de
Page 75
77
fertilizantes, específicamente para la producción del gas de síntesis para la producción
de amoníaco y urea, aproximadamente 35 MMPCED de gas metano son enviados
desde el Complejo Petroquímico El Tablazo a la red de gas doméstico para la zona
norte de la ciudad de Maracaibo.
El etano y el propano son las materias primas necesarias para la producción de
etileno. El etileno se produce mediante reacciones de craqueo térmico en las plantas
Olefinas I y Olefinas II.
La producción de butanos plus se envía a través de un poliducto a la planta de
fraccionamiento ubicada en Bajo Grande, en donde se procesa para la obtención de n-
butano, iso butano y gasolina natural, para el consumo interno y el mercado de
exportación.
La presión promedio de entrega de gas rico a la planta LGN II es 850 psig, el
mantenimiento de esta presión depende del buen funcionamiento de todas las plantas
ubicadas a lo largo de toda la cadena de suministro.
La planta fue construida en dos fases. En la fase inicial se diseñó para manejar
120 MMPCN/D, utilizando un sistema de turbor expansores para alcanzar temperaturas
criogénicas hasta –90°F con un gas parcialmente de shidratado para una recuperación
de 69,8% de propano, 95% de butanos y componentes más pesados; en la fase
siguiente, la planta fue diseñada para manejar 180 MMPCN/D, a esta se incorporó un
sistema de tratamiento de gas con amina para remover todo el dióxido de carbono
(CO2) y trazas de sulfuro de hidrógeno (H2S), contenidos en el gas de alimentación, por
otra parte se instaló un sistema de refrigeración mecánica para aumentar la extracción
de los hidrocarburos líquidos y se incrementó la capacidad de deshidratación a fin de
lograr un gas completamente deshidratado.
El gas endulzado, completamente deshidratado y parcialmente seco al ser
manejado, a través del sistema de turbo-expansión permitirá alcanzar temperaturas
criogénicas hasta –155°F a fin de lograr la recuper ación de 90% de etano, 98.5% del
propano y la totalidad de los hidrocarburos más pesados.
Page 76
78
Tabla 11 Composición típica del gas de entrada a la planta
Componentes
% Molar
% Molar gas
% Molar líquido
Metano
69,907
71,163
22,071
Etano
13,096
13,096
13,114
Propano
7,1789
6,936
16,410
Iso Butano
1,181
1,088
4,790
Normal Butano
2,080
1,864
10,318
Iso Pentano
0,565
0,458
4,650
Normal Pentano
0,560
0,434
5,358
Hexanos (+)
0,907
0,377
21,066
Nitrógeno
0,695
0,711
0,098
Acido Sulfhídrico
0,001
0,001
0,003
Dióxido de Carbono
3,829
3,872
2,172
100,000
100,000
100,000
Fuente:( Rojas, 2012)
De acuerdo a las condiciones de diseño de la planta, no debe haber presencia de
oxígeno, componentes sulfúricos, ni mercurio, por otra parte, el gas debe estar saturado
en agua.
La planta LGN II, también conocida como Tablazo II, está interconectada con las
siguientes instalaciones de producción:
Interconexiones internas: la planta está interconectada a través de la Planta de
Olefinas I y Olefinas II, con el fin de suministrarle etano y propano producto, los
cuales son utilizados para producir el Etileno y Propileno. Además, le suministra
el gas metano (gas residual) como materia prima a la Planta de Fertilizantes y
como gas combustible para todas las plantas del Complejo.
Page 77
79
Bajo Grande: a través de una tubería sublacustre de 40,1Km de longitud y 8
pulgadas de diámetro, la planta LGN II, entrega la producción de butanos + a la
planta de fraccionamiento Bajo Grande para separar los productos: Normal
Butano, Iso-Butano y Gasolina natural.
Gasoducto La Pica – Tablazo: el gas asociado al crudo producido proveniente de
los bloques Bachaquero, Lagotreco y Lagomar, pasa a través de estaciones de
flujo y planta compresoras, desde las plantas compresoras se envía a La Pica,
para posteriormente ser enviado al Tablazo a través de una línea de 16 pulgadas
de diámetro.
El gas rico, llega al separador trifásico (V-24 B), ubicado en la entrada de la planta
Tablazo II, aquí se separa el agua y los componentes de hidrocarburos más pesados,
los componentes pesados se envían al V-24 C, para su posterior envío a la planta de
fraccionamiento Bajo Grande.
Page 78
80
Figura 19 Esquema simplificado de entrega de gas al complejo petroquímico
Fuente: (Rojas,2012)
En la planta de LGN II, se extraen los líquidos del gas natural para su fraccionamiento.
Antes de realizar la extracción el gas es acondicionado mediante procesos de
endulzamiento, deshidratación y filtración. Luego se inician los procesos de extracción y
estabilización de líquidos, para posteriormente fraccionarlos.
La planta está compuesta de las siguientes unidades básicas:
Endulzamiento o Sistema de tratamiento de gas con amina
Sistema de deshidratación con tamices moleculares
Page 79
81
Sistema de extracción y estabilizadora de líquidos (T-102)
Sistema de compresión de alta presión (turbina solar)
Sistema criogénico por expansión (expansores de alta y baja presión)
Desmetanización (T-1) y compresión de gas residual a baja presión
Desetanización (T-203)
Despropanización (T-204)
En la Figura 20, se presenta el diagrama de bloques de la planta.
Figura 20 Diagrama de bloques de la planta LGN II
Page 80
82
A continuación se describen cada uno de los procesos asociados a la extracción
y fraccionamiento del gas natural en la planta de LGN II, ubicada en el complejo
petroquímico Ana María Campos
Alimentación Planta LGN II. Proceso
El gas de alimentación llega a la LGN II a 850 lpc y 100º F. Es recibido primero en
un separador bifásico V-13, donde todos los hidrocarburos líquidos son separados y
enviados a través de la válvula controladora de nivel LCV-120, hacia la planta
estabilizadora de liquidos SV-01 ubicada en la LGN I. El gas sale del separador por una
tubería de 12 plg y va hacia los filtros F-1 y F-101 los cuales operan en paralelo para
remover las partículas o sólidos mayores a un micrón. De los filtros sale el gas que va
hacia la sección de endulzamiento o tratamiento de gas.
Procesamiento del gas filtrado
El gas filtrado pasa al sobrecalentador de gas tratado E-213 lado carcaza, donde la
temperatura es elevada hasta 109º F. Luego entra por el fondo de la torre contactora de
amina T-201 fluyendo hacia el tope de la torre en contracorriente con la amina aMDEA
al 45% en peso, que viene bajando.
En esta operación la amina absorbe por contacto: dióxido de carbono CO2 y trazas
de sulfuro de hidrogeno H2S, saliendo por el tope de la torre un gas completamente
endulzado a una temperatura 132º F, continua a través de enfriador aéreo AC-205 (fin
fan cooler), bajando la temperatura a 120º F, para de nuevo pasar por el intercambiador
E-213 pero ahora por el haz tubular, donde se enfría a 110º F.
Salida del gas: El gas al salir del intercambiador E-213 se dirige hacia el depurador
de gas tratado V-215, donde por el fondo se separa la amina o condensados que
pueden ser arrastrado con el gas, y regulado por una controladora de nivel va
directamente al tanque de vaporización de amina V-207, aquí la amina rica se expande
y se extraen parte de los hidrocarburos absorbidos, luego la amina es filtrada en los F-
Page 81
83
202 A/B para retirar los sólidos y posteriormente es calentada en el intercambiador
amina rica/amina pobre E-208 y E-208 A.
Del tope de la T-202 pasa al enfriador aéreo AC-204, los líquidos condensados se
separan en el tambor V-209 y son retornados como reflujo a la torre. El fondo de la torre
es enviado a los rehervidores E-209 A/B, que a su vez retornan los vapores a nivel
medio de la torre. El líquido de rebose de estos rehervidores es enviado de regreso al
intercambiador E-208 / E-208 A. Luego la amina pobre entra al tambor de reposición V-
208, de donde se succiona por las bombas P-206 A/B, para enviar el flujo a los
enfriadores aéreos AC-203 A/B/C/D. Estos enfriadores bajan la temperatura a la
corriente de amina pobre antes de ser succionada por las bombas P-204 A/B/C.
Endulzamiento del Gas Natural
En esta etapa se absorben por contacto el dióxido de carbono y las trazas de
ácido sulfhídrico (H2S) presentes en el gas natural. En la Figura 16 se presenta el
diagrama de flujo de procesos correspondiente a la sección de endulzamiento de la
planta LGN II.
El gas entra por una línea de 14 pulgadas de diámetro al intercambiador E-213
(carcasa) a una presión de 850 Psig, una temperatura de 100 ºF y un flujo de 180
MMPCED, se calienta hasta una temperatura 110 °F, continúa su recorrido entrando
por la parte inferior de la torre por debajo de la bandeja N° 30 de la torre absorbedora T-
201, el gas fluye hacia el tope de la torre en contracorriente con la amina al 50% de
concentración que viene descendiendo, en esta operación la amina absorbe por
contacto los componentes el CO2 y trazas de H2S, saliendo por el tope de la torre, un
gas completamente dulce, a una temperatura de 132 °F.
Del tope de la columna es enviado a través de una línea de 14 pulgadas de
diámetro, con un flujo de 173 MMPCND, a un enfriador aéreo (AC-205), donde la
temperatura baja a 120 °F, continúa y pasa a través del haz tabular del intercambiador
E-213 donde se enfría a 110 °F, después se dirige a l separador de gas tratado (V-215),
donde se separan los posibles líquidos (amina) presentes en el gas. El gas del
separador V-215 va hacia los filtros de gas tratado F-203 A/B, donde se retienen los
Page 82
84
líquidos que pueden ser arrastrados por el gas, para evitar el daño de los tamices
moleculares en el sistema de deshidratación.
Page 83
Figura 21 Diagrama de flujo de procesos. Sección Endulzamiento
F-
E-209A
E-209B
T-202
AC-204
P-205A/B
E-208/208A
P-206 A/B
AC-203 A/B/C/D
P-204 A/B/C
AC-205
E-213
V-215
V-207
V-209
V-208
F-205
F/S
Hacia el V-219
Hacia el V-219
Gas Dulce
250 ppm CO2
F-203
VENTEO
T-201
CO 2
CO 2
Agua
AMINA
AMINA
100°F
845
120°F
110°F
110°F
813 PSIG
131°F
837 PSIG
110°F
120°F
845 PSIG
152°F
825 PSIG
152°F
50 PSIG
120°F
50 PSIG
180°F
55 PSIG
180°F
5 PSIG
191 °F
7 PSIG
252°F
12 PSIG
200°F
42 PSIG
250°F
12 PSIG
120°F
55 PSIG
197°F
10 PSIG
120°F
Gas
120°F
5 PSIG
Page 84
86
Por otra parte, los líquidos (amina) que se forman salen por el fondo del separador
V-215 y van hacia el tanque de expansión de amina (V-207), en este tanque se
proporciona el tiempo de retención y espacio para separar apropiadamente el gas
vaporizado que penetra en la solución de amina rica; la corriente de amina se hace
pasar a través de los filtros identificados como F-202 A/B, cuya función es eliminar los
contaminantes tales como sedimentos y sólidos suspendidos desde el caudal de
alimentación de amina rica hacia el destilador.
La corriente de amina filtrada proveniente de V-207, se envía a la torre destiladora
de amina, identificada como T-202. Por el fondo de dicha torre, sale la amina pobre, la
cual se hace circular a través de los intercambiadores de calor E-208 / 208 A, donde se
enfría desde una temperatura de 252 ºF hasta 191 ºF. Una vez enfriada, se pasa al
tanque de compensación de amina (V-208), el cual tiene como función proporcionar la
capacidad de compensación para el sistema de amina si los niveles a través del
sistema varían.
Deshidratación del Gas Natural
Después de filtrado el gas se dirige hacia los deshidratadores (D-1A, D-1B, D-1C,
D-1D y D-1E). El objetivo del sistema de deshidratación, es eliminar el contenido de
humedad contenida en la corriente del gas de alimentación a través de un proceso de
adsorción.
El sistema está compuesto por cinco torres verticales, en cada torre se
almacenan 15.300 libras de un componente sólido, de un tamiz molecular, el cual se
caracteriza por retener la humedad al entrar en contacto con la corriente de gas
circulante a través del lecho disecante..
Page 85
87
Figura 22 Diagrama de flujo de procesos .sección Deshidratación
1 ENTRADA GAS DULCE
3 SALIDA GAS DULCE DESHIDRATADO
4 ENTRADA GAS REGENERACION CALIENTE SECO
2 SALIDA GAS REGENERACION CALIENTE HUMEDO
5 ENTRADA GAS FRIO
8 SALIDA GAS FRIO
VALVULAS DESCRIPCION
GAS
ENFRIAMIENTO
AC – 8R
3
3
3
3
5
4
HORNO
H - 1C
550°
3
GAS
REGENERACION
D 1D
D 1C
D 1B
D 1A
AC - 1
D 1E
V-1
8
8
2
1
1
2
8
2
2
8
1
1
GAS DULCE
HUMEDO
2
8
1
5
4
5
4
5
4
5
4
AC – 6R
RED GAS
RESIDUAL
GAS DULCE SECO
GAS RESIDUAL C - 1/2
AC-207A/B
Page 86
88
El sistema de deshidratación tiene los siguientes equipos asociados:
Enfriador/Condensador AC-8R/ AC-6R/ AC-1: la función de los mismos es
condensar toda el agua y trazas de hidrocarburos pesados provenientes de
regeneración de las torres.
Enfriador de Gas AC-207: en este sistema se enfría el gas residual proveniente
de la descarga de los compresores de los expansores a una temperatura de 142
°F para utilizarlo para el enfriamiento de los lech os después de su regeneración.
Filtros F-1/F-201: En esta etapa se retiene el polvo o partículas sólidas que
puedan generar los tamices moleculares, este proceso es indispensable, ya que
la presencia de polvo podría ocasionar obstrucción en los equipos (Cajas frías)
del sistema de extracción de líquidos.
Sistema de Refrigeración
El objetivo de este sistema es enfriar el gas de alimentación de la planta, en el
área de extracción y una parte del gas de la descarga de los compresores de alta
(Turbo-Compresores) a través del intercambiador E-212; además de condensar los
componentes más pesados en el tope de la torre desetanizadora con el fin de tener
reflujo suficiente en la zona de rectificación, para garantizar la calidad de los productos
finales.
El sistema está compuesto por moto-Compresores, los cuales están asociados a
un motor eléctrico, una caja de engranaje, un compresor, un conjunto de ventiladores
(condensador), un acumulador de líquido (economizador), un tambor o separador de
succión para cada etapa (1era, 2da y 3era) del compresor y cuatro intercambiadores (E-
201C/E-202C/212 y E-204).
Page 87
89
Motor Eléctrico: proporciona la energía requerida para girar el compresor (3500
HP), transformando la energía eléctrica en energía mecánica. Opera con 4160
Voltios y gira a una velocidad de 1800 a 1790 RPM, Marca: Westinghouse.
Caja de Engranaje: su función es transmitir la energía requerida del compresor
desde su velocidad de operación 1790 RPM (Motor) hasta la velocidad requerida
por el compresor (12.050 R.P.M) su fuerza es de 3500 HP, Marca: Lufkin.
Compresor: succiona y comprime los vapores de gas propano que se generan en
los intercambiadores E-201C/202C212 y 204, a través de tres etapas, está
compuesto por cinco impeles, gira a una velocidad de 12.050 R.P.M. y produce
una fuerza de 3282 HP, Marca York.
Condensador: esta unidad está compuesta por 16 ventiladores (E-206 A hasta P)
atmosféricos, su función es enfriar y condensar la descarga de los compresores
C-201/2 (255 Psig/ 166 °F C-255 Psig/100 °F).
Acumulador (V-213): Su función es recibir el refrigerante saliente del
condensador y economizarlo para ser distribuido a través de válvulas de control
de nivel a los diferentes intercambiadores (E-201C/202C-212 y 204) a través del
separador de succión 3era etapa (V-212) de los compresores C-201/2.
Separador de Succión (V-210/211 y 212): reciben los vapores fríos que se
producen por intercambio de calor en los chillers (intercambiadores E-
201C/202C/204 y 212), deben garantizar que éstos lleguen a cada etapa de los
compresores (C-201/2) totalmente en forma de gas.
Intercambiadores (E-201C/202C/204 y 212):
E-201C: su objetivo es enfriar una de las corrientes del gas de
alimentación (85% aprox.) que pasa por extracción de 63 °F a 30 °F
con propano refrigerado de la Planta.
E-202C: su función es enfriar la corriente que viene del tope de V-201,
después de haber pasado por el E-202 A, con propano refrigerante del
sistema.
Page 88
90
E-212: enfría una corriente de gas que viene del sistema de
recompresión (30% aprox.), para bajar parcialmente la temperatura
hasta –28 °F después de haber pasado por los reherv idores E-3 A/B,
intercambiando calor con propano refrigerante del sistema.
E-204: Su función es bajar la temperatura de los vapores del tope de la
torre desetanizadora para condensar parcialmente el etano y producir
el líquido que se requiere como reflujo en la zona de rectificación y
garantizar la calidad del producto final (etano).
Sistema de Compresión de Turbinas
La función del sistema de “compresión de alta” es elevar la presión de gas
parcialmente procesado de 795 Psig a 1060 Psig, con el fin de producir una mayor
expansión en el sistema criogénico (C-4B, C-5B, C-6B y C-7B).
La función del sistema de “compresión de baja” es comprimir el gas residual
descargado por los compresores C-1/C-2 de 273 Psig a 600 Psig para garantizar el
suministro de gas hacia Enelven, La Pica, Fertilizantes, Planta Eléctrica y Respaldo al
gas residual de baja presión de la planta LGN I (C-4A, C-5A, C-6A y C-7A).
Después que el gas de alimentación ha sido enfriado en el sistema de extracción,
para extraer la casi totalidad de los líquidos, el gas queda relativamente empobrecido y
el volumen se reduce hasta 126 MMPCND aproximadamente, y fluye como succión
hacia los compresores solares centauros C-4B, C-5B, C-6B y C-7B donde es
comprimido de 795 Psig, hasta una presión de descarga de 1065 Psig, enfriándose por
los ventiladores (FIN-FAN) AC-2B, AC-3B, AC-4B y AC-5B. La línea de descarga de
estos compresores es un diámetro de 8 pulgadas, y caen en un cabezal de 12
pulgadas, que van a un depurador de descarga V-7 de los compresores, desde aquí
fluye el gas hacia el sistema criogénico de la planta.
El gas residual producido en la torre demetanizadora T-1, fluye por una línea de 12
pulgadas es calentado en los intercambiadores de gas frío/gas caliente E-2B/E-215B y
Page 89
91
E-2 A/E-215 A para continuar por una línea de 14 pulgadas, hacia los compresores
Bosster C-1/C-2 de los expansores de baja y alta presión.
El gas comprimido fluye por una línea de 6 pulgadas, y la otra parte
aproximadamente 118 MMPCND; hacia la succión (273 Psig) de los compresores de
baja presión de gas residual C-4 A, C-6 A y C-7 A; de éstos compresores, tres (3) casi
siempre están operando normal con un flujo de descarga entre 35 a 40 MMPCND cada
uno, el gas de descarga a 600 Psig fluye por una línea de 10 pulgadas, hacia los
enfriadores AC-2 A, 3 A, 4 A y AC-5 A; el gas enfriado cae a un cabezal de 12
pulgadas, donde es medido y enviado hacia Enelven, Fertilizantes, Planta Eléctrica y
Respaldo del gas residual de baja presión.
Este sistema está compuesto por cuatro (4) turbinas solares acopladas a dos (2)
compresores cada uno (Compresores Baja y Alta) a la vez están asociados al
separador V-7, enfriadores AC-2 A/B, AC-3 A/B, AC-4 A/B y AC-5 A/B, y dos
compresores Bouster C-1 y C-2.
Turbinas Solares
La función de las turbinas es producir energía mecánica necesaria para girar los
compresores de baja y alta presión, así efectuar un trabajo eficiente.
Turbina N° 1 (C-4 A/B), Turbina N° 2 (C-5 A/B)
Turbina N° 3 (C-6 A/B), Turbina N° 4 (C-7 A/B)
Separador de Succión V-7: su función es separar los líquidos que se producen
por enfriamiento del gas de descarga de los compresores de alta presión C-4B,
C-5B, C-6B y C-7B desde 152 °F hasta 120 °F.
Enfriadores Aéreos AC-2 A/B, AC-3 A/B, AC-4 A/B y AC- A/B: enfria el gas de
descarga de los compresores de alta presión y de baja presión a las condiciones
de transmisión.
Page 90
92
Compresores Booster C-1 y C-2: eleva la presión de gas residual para garantizar
una buena presión de succión a los compresores de gas residual de baja presión
(C-4 A, C-5 A, C-6 A y C-7 A).
Compresores C-4 A, C-5 A, C-6 A y C-7 A de Baja Presión: comprime el gas que
descargan los compresores Booster C-1/2 a 273 Psig hasta 600 Psig para
garantizar el suministro de gas residual a Enelven, Fertilizantes, Planta Eléctrica
y Respaldar el gas residual de baja presión.
Compresores de Alta Presión C-4B, C-5B, C-6B y C-7B: elevan la presión del gas
parcialmente procesado en el área de extracción de 780 Psig a 1060 Psig, con el
fin de producir una mejor expansión en el sistema criogénico.
Sistema Criogénico por Expansión
Su objetivo es recibir el gas seco semi-procesado y comprimido por las turbinas
solares (compresores de alta) a alta presión para expandirlo, bajando presión y lograr
temperaturas criogénicas, con el fin de recuperar la mayor cantidad de etano y propano.
Este sistema está compuesto por dos turbo expansores, los mismos están
asociados por un compresor, un expansor, separador V-7, rehervidores (E-3 A/B),
intercambiador E-212, E-2 A/B, E-215 A/B, Torre Demetanizadora (Estabilizadora Fría),
Separador de Succión V-2, Separador de Gas Frío V-3, Separador de Succión V-4 y
Separador de Líquidos Fríos V-17, Intercambiador de Gas Condensado E-4.
El gas seco semi-procesado en el área de extracción y comprimido por los turbo
compresores a 1060 Psig de presión, que sale por el tope del separador de descarga V-
7 y fluye al sistema criogénico dividido en dos corrientes: una es controlada a través de
la válvula de flujo FCV-005 (70% aprox.) y la otra corriente de gas (30% aprox.) fluye
por los rehervidores E-3A y 3B, de la torre demetanizadora T-1, el gas se enfría desde
120 °F a 48 °F de temperatura y fluye directamente a través del sub-enfriador de gas E-
212 (Haz-Tubo) donde intercambia calor con el propano refrigerante de planta; la
temperatura alcanzada es de –28 °F.
Page 91
93
La corriente controlada por la válvula FCV-005 continúa hacia los
intercambiadores de gas frío E-2 A/B y E-215 A/B, se enfría a una temperatura de –52
°F, ésta se une con la corriente de gas proveniente del E-212 y continúa hacia el
separador de succión V-2 del expansor N° 1 de alta presión. Este expande el gas de
1045 Psig y –46 °F hasta 520 Psig y –94 °F. El gas expandido se une a la corriente de
gas proveniente del tope del tambor de expansión final V-204 del área de extracción y
los líquidos provenientes del fondo separador V-2, fluyen hacia el separador de gas frío
V-3; los vapores que se producen en este separador se dividen en dos corrientes: la
primera corriente pasa a través de los intercambiadores E-2 A/B y E-215 A/B (62%
aproximadamente del flujo) donde intercambia calor con el gas frío que se sale del tope
de la torre demetanizadora T-1 alcanzando una temperatura de –120 °F y continúa
hacia el separador de succión V-4 del expansor N° 2 , la otra corriente (38% aprox. de
flujo) fluye a través del intercambiador de gas condensado E-4 donde intercambia calor
con los líquidos de la parte lateral de la torre T-1, alcanzando una temperatura de –112
°F, luego se unen estas dos corrientes y alimentan al separador de succión V-4 a una
presión de 515 Psig y –118 °F.
Los vapores fluyen hacia la succión del expansor N° 2 de baja presión, donde el
gas se expande hasta una presión de 263 Psig y –155 °F, los líquidos que se producen
en el fondo del V-4 se unen con la descarga del Ex-2, los líquidos que se producen el V-
3 (separador de gas frío) pasan al V-17 (separador de líquidos), donde los vapores que
se producen en el mismo salen por el tope a través de una válvula controladora de
presión (PCV-17) a 385 Psig y –109 °F, se unen con los líquidos que vienen del V-4 y la
descarga del expansor N° 2, fluyendo directamente a l tope de la torre demetanizadora
T-1. Los líquidos que se producen el V-17 (separador de líquidos fríos) son controlados
por LVC-19 y van directamente hacia el plato 1 de la estabilizadora caliente.
A continuación se describen los equipos que conforman el sistema criogénico por
expansión:
Page 92
94
Expansor N° 1: su función es expandir el gas semi- procesado para lograr presión
y temperaturas, desde 1045 Psig y –46 °F hasta 520 Psig y –94 °F, a la vez
genera la energía requerida para girar el compresor C-2 (1228 HP y una
velocidad de 18.800 R.P.M.).
Expansor N° 2: su función es continuar expandiendo el gas desde –118 °F y 515
Psig a 263 Psig y –155 °F. Este proporciona la ene rgía requerida para girar el
compresor C-1 (719 HP y una velocidad de 18.000 RPM).
Compresor C-1 (Ex-2): comprime el gas proveniente del sistema de expansión
del tope de la torre T-1 que fluye a través de los E-2 A/B y E-215 A/B
(intercambiadores de gas frío) de 230 Psig y 108 °F para descargarlo a 245 Psig
y 120 °F, como succión del compresor C-2. Produce una fuerza de 596 HP.
Compresor C-2 (Ex-1): recibe la descarga del compresor C-1 para comprimir el
gas hasta 273 Psig y 142 °F (produce una fuerza de 1090 HP), el gas a la salida
del compresor tiene la siguiente utilización:
succión de compresores de baja 4 A/5 A/6 A/7 A de las turbinas
solares.
gas combustible de planta.
gas de refrigeración.
enfriamiento del sistema de deshidratación de planta.
Separador V-7: en este equipo se separan los líquidos que se producen en el
gas, por enfriamiento de la descarga de los compresores de alta C- 4B / 5B/ 6B y
7B, para luego continuar al sistema criogénico por expansión.
Intercambiadores de Gas Frío E-2 A/B y E-215 A/B: enfrían una corriente de gas
de (70% aprox.) alimentación que viene del V-7 a través de una línea de 10
pulgadas de diámetro y que es controlado por la FCV-005, para bajar la
temperatura hasta –52 °F, así como una parte de los vapores que provienen del
tope del separador gas frío V-3, hasta una temperatura de –120 °F, estas dos
condiciones se logran intercambiando calor con los vapores que salen del tope
Page 93
95
de la torre T-1 a una temperatura de –151 °F. La presión y temperatura de
operación son las siguientes:
Placa: entrada: presión 1045 Psig y temperatura 120 °F. Salida:
presión 1040 Psig y temperatura -52 °F
Recepción de flujo del V-3: entrada: presión 535 Psig y temperatura -
93 °F. Salida: presión 530 y temperatura -120 °F).
Rehervidores de la Torre T-1 (E-3 A y 3 B): enfrían una corriente de gas de
aproximadamente 30% que viene del V-7 a 120 °F a través de una línea de 6
pulgadas de diámetro, también intercambian calor con un producto proveniente
de la succión intermedia de a torre T-1, logrando bajar la temperatura hasta 48
°F. La presión y temperatura de operación son las s iguientes:
Lado de Carcasa: entrada: presión 1045 Psig y temperatura 120 °F.
Salida: presión 1040 Psig y temperatura 48 °F.
Lado de Placa: entrada: presión 260 Psig y temperatura 13 °F . Salida:
19 °F.
Sub-Enfriador de Gas E-212: su función es enfriar una corriente de gas
(aproximadamente 30%) de alimentación al sistema criogénico por expansión,
para bajar parcialmente la temperatura hasta –28 °F , intercambiando calor con el
propano refrigerante de la planta. Presión y Temperatura de Operación entrada
1045 Psig y salida –28 °F.
Separador V-2: separa los hidrocarburos líquidos producidos por intercambio de
calor y refrigeración externo para proteger las partes internas del expansor N° 1
(Ex-1/C-2) de alta presión. Presión y Temperatura de Operación: 1045 Psig/-46
°F.
Separador de Gas Frío V-3: separa los hidrocarburos líquidos producidos por
expansión del gas de alta presión, desde 1045 Psig a 520 Psig y –94 °F (Ex-1/C-
2).
Page 94
96
Intercambiadores de Gas Condensado E-4: enfrían una corriente del tope del
separador de gas frío V-3 hasta una temperatura de –112 °F, intercambiando
calor con líquidos provenientes de la parte intermedia de la torre T-1
(Demetanizadora). Presión y Temperatura de Operación: 256 Psig Temperatura.
Entrada –93 °F/Salida –112 °F.
Separador de Succión (Ex-2/C-1) V-4: su función es separar los hidrocarburos
líquidos producidos en el sistema criogénico de baja presión para proteger las
partes internas de expansor de baja (Ex-2/C-1). Presión y Temperatura de
Operación: 515 Psig/-118 °F.
Separador de Líquido Frío V-17: su función es estabilizar los líquidos producidos
en el separador de gas frío V-3, que sirven como alimentación al plato #1 de la
torre estabilizadora caliente T-102. Presión y Temperatura de Operación: 385
Psig/-109 °F.
Desmetanizadora T-1 (Estabilizadora Fría): su función es separar el metano de
los productos pesados, etanos mas (C2+). Presión y Temperatura de Operación:
Fondo 250 Psig/19 °F y Tope 245 Psig/-151 °F.
En las Figuras N° 23, 24 y 25, se presentan los di agramas de flujo de procesos
del sistema de refrigeración, el sistema de compresión y el sistema de expansión
criogénica.
Sistema de fraccionamiento
Este sistema está compuesto por las torres: desetanizadora y despropanizadora.
En la torre desetanizadora (T-203) se separa el etano de la corriente de hidrocarburos
líquidos provenientes del tambor (V-16) y de la torre estabilizadora caliente (T-102).
Está compuesta internamente por 41 platos con copas de burbujeo, un intercambiador
de calor (E-205) un condensador de tope (E-204), un tambor de reflujo (V-205) y un
sistema de bomba (P-201).
Page 95
97
Figura 23 Diagrama de flujo de procesos. Sistema de Refrigeración.
Fuente: (Rojas,2012)
V-212
V-211
V-210
1° etapa
2° etapa
3° etapa
E-212
E-202C
LC-541
LC-542
LC-543
LC-507
LC-224
C-201
C-202
AC-206’s
V-213
Vapores del
V-7
E-3A
FCV-005
E-2A
Compresores de alta
presión
Sistema de
deshidratación
Bypass de Extracción
E-201A
E-201B
V-201
V-2
SDV-506
SDV-510
E-201C
E-204
Propano de reposición
Page 96
98
Figura 24 Diagrama de flujo de proceso. Sistema de Compresión
Fuente: ( Rojas,2012)
E - 3A
580 PSIG
120° F
P-1A/P-2A
V-16
TANQUE ACUM.
PROD.
RED GAS
RESIDUAL ALTA
AC- 5A
C7A
T-4
C7B
E- 5A
13° F
19° F
275 PSIG
19° F
E-3A
C6B
C6A
T-3
AC - 4A
SALIDA EX-2
FONDO V-4
E-4
E - 3B
-151°
-153° F
-151° F
255 PSIG
E-4
TOPE T -102
T-1
13° F
E-3B
-109° F
-136° F
108° F
235 PSIG
AC - 3A
C5A
T-2
C5B
C4B
C4A
T-1
AC-2A
E-215A
E-2A
C-1
E-215B
E-2B
245 PSIG
120° F
280
PSIG
C-2
TOPE
TORRE T- 203
Page 97
99
Figura 25 Diagrama de flujo de proceso. Sistema de expansión Criogénico
Fuente; (Rojas, 2012)
TORRE T - 1
TORRE T - 102
TORRE T - 1
-50° F
E-2A
E-215A
48
°
F
E-3B
E - 212
E-3A
C3
SEP
LIQ
109°
385
PSI
LCV - 19
PCV-17
V-17
LCV - 4
LCV - 5
SEPARADOR
SUCCION
EXPANSOR ALTA
GAS SISTEMA
ALTA PRESION
30
%
-
28
°
F
70
%
E-4
V-3
SEPARADOR
GAS FRIO
-93° F/ 520
V-2
EX-1
LCV - 6
-112° F
FCV - 5
E-2B
E-215B
-46° F
520 PSIG
-120° F
-118°
F
V-4
T-1
EX-
COMPRESORES GAS
RESIDUAL C-1/C-2
263 PSIG
-155° F
Page 98
100
La torre desetanizadora está conformada por los siguientes equipos:
Intercambiador de Calor (E-205): Su función generar el calor necesario en el
fondo de la torre detanizadora para separar el Etano de la corriente líquida. El
calor es generado al intercambiar temperatura los líquidos del fondo de la Torre
T-203 con vapor saturado a 45 Psig. Y 350°F.
Condensador de Tope (E-204): La función de este sistema es condensar parte
del producto del tope de la torre T-203, al intercambiar calor con una corriente de
Propano refrigerante para luego utilizarlo como reflujo en la columna destiladora.
Tambor Acumulador de Reflujo (V-205): el propósito de este equipo es
almacenar el líquido producto de la condensación en el intercambiador (E-204)
para que sea utilizado como reflujo a la torre desetanizadora, con el objeto de
garantizar la calidad del producto obtenido por el tope de la columna.
Bombas de Reflujo (P-201): Este sistema tiene como objetivo manejar los
líquidos almacenados en el tambor acumulador (V-205) para inyectarlos como
reflujo al tope de la torre desetanizadora para garantizar la calidad del producto
final. (Ver


Figura)
Page 99
101
La función del sistema despropanizador es separar el propano de la corriente de
líquido proveniente del fondo del rehervidor E-205. El sistema está compuesto por una
torre de destilación (T-204); condensadores de producto de tope (AC-201); un
intercambiador de calor (E-207); un tambor acumulador de líquido para garantizar
reflujo (V-206) enfriador de producto final (AC-202) y un sistema de bomba para reflujo
(P-202).
Page 100
102
Figura 26 Diagrama de flujo de proceso. Torre Desetanizadora
E - 205
166°
180°
166° F
315
LCV -
FONDO
T - 204
FONDO
T - 102
T - 203
181°
FONDO
T-1
P - 201A / B
310
Psig
V - 205
37°
PCV -
C
37°
31° F
E - 204
85°
E - 214
31°
E - 102
C3
RED GAS
RESIDUAL
ETANO A
OLEFINAS
Page 101
103
Figura 27 Diagrama de flujo de proceso Torre Despropanizadora
259° F
PROPANO A OLEFINAS
TANQUE 3101 - F
PROPANO AL SISTEMA
REFRIGERACION V- 213
FONDO
180°
T - 203
243°
E-206
283
VAPO
E-207
P - 202A / B
1
1
5°
AC-5
184° F
T - 204
280 PSIG
192°
136° F
T - 206
130°
130° F / 288 PSIG
120° F
A BGD
BUTANOS
AC-201
AC-202
130° F
Page 102
103
Tabla 12 Características de los equipos que conforman la planta LGNII
EQUIPO
FUNCION
Puesta en
marcha
Capacidades
MATERIAL
V-13
Depurador de gas de entrada
1990
14.77 m3
SA-516-70
V-207
Tanque de expansion de amina
1993 (*)
29.73 m3
SA-516-70
V-208
Tanque de compensacion de amina
1993 (*)
34.49 m3
SA-516-70
V-209
Depurador de gas acido
1993 (*)
4.07 m3
SA-516-70
V-215
Depurador de gas tratado
1993 (*)
9.85 m3
SA-516-70 N
V-219
Depurador de venteo de gases acidos
1994 (*)
20.69 m3
SA-106 GRADO B
F-1/101
Filtro separador de entrada
1990
2.06 m3
SA-516-70
F-101A
Filtro separador de entrada
1998
4.24 m3
No hay informacion
F-202 A/B
Filtros de amina
1993 (*)
0.54 m3
SA-516 GRADO 70
F-203 A/B
Filtros de gas tratado
1993 (*)
3.15 m3
SA-516 GRADO 70
F-205
Filtros de amina (carbon)
1993 (*)
6.86 m3
SA-516-70
E-208/208A
Intercambiador de amina pobre/amina rica
1993 (*)
1195 ft2 (area de transf.)
AISI 316
E-209 A/B
Rehervidores de amina
1993 (*)
24.144.000 BTU/hr
CARCAZA SA-516 GRADO 70 / TUBOS SA-214
E-213
Intercambiador gas acido/gas dulce
1993 (*)
2.720.000 BTU/hr
CARBON ACERO
AC-203 A/B/C
Enfriador de amina
1993 (*)
32.680.000 BTU/hr
SA-516 GRADO 70 / TUBOS SA-214 / ALETAS ALUMINIO
AC-204
Condensador de reflujo de la regeneradora de amina
1993 (*)
9.421.000 BTU/hr
SA-516 GRADO 70 / TUBOS SA-213 304 / ALETAS ALUMINIO
AC-205
Enfriador de gas tratado
1993 (*)
3.048.000 BTU/hr
P-204 A/B/C
Bombas de circulacion de amina
1993 (*)
316 BHP
ACERO
P-205 A/B/C
Bombas de reflujo a la torre absorbedora de amina
1993 (*)
2.1 BHP
ACERO INOXIDABLE 316
P-206 A/B/C
Bombas de refuerzo de amina
1993 (*)
38.4 BHP
ACERO
T-201
Torre absorbedora de amina
1993 (*)
130.41 m3
SA-516-70
T-202
Torre regeneradora de amina
1993 (*)
69.95 m3
CABEZOTES SA-240-304 L / CARCAZA SA-516-70/SA-240-TP 304 L
AC-1 /8R
Enfriadores del gas de regeneracion
1990
3.150.000 BTU/hr
SA-516-70 / TUBOS SA-214 / ALETAS ALUMINIO
AC-6R
Enfriadores del gas de enfriamiento
1990
SA-516-70 / TUBOS SA-214 / ALETAS ALUMINIO
D-1 A/B/C
Deshidratadores
1990
14.81 m3
no aparece en indice
D-1 D/E
Deshidratadores
1993 (*)
14.81 m3
SA-516 GRADO 70
V-1
Depurador de gas de regeneracion
1990
0.75 m3
SA-106 GRADO B
F-2/201
Filtros de polvo salida deshidratacion
1990
no aparece en indice
H-1C
Calentador del gas de regeneracion
1990
SA-106 GRADO B
E-104
Intercambiador de la torre estabilizadora
1990
CARCAZA SA-516 GRADO 70 / TUBOS SA-214
E-201B/202B
Intercambiador de gas/condensado
1990
4.566.000 BTU/hr
ALUMINIO
E-201A/202A
Intercambiadores gas/gas
1990
22.511.000 BTU/hr
ALUMINIO
E-201C
Enfriador gas caliente
1990
11.062.000 BTU/hr
TUBOS SA-214
E-202C
Intercambiadores gas frio
1990
7.441.000 BTU/hr
TUBOS SA-334-1
E-210
Calentador de gas de desecho
1990
2.000.000 BTU/hr
E-212C
Sub-enfriador de gas
1990
5.080.130 BTU/hr
CARBON ACERO
V-201
Separador intermedio
1990
23.99 m3
SA-516 GRADO 70
V-202
Separador final
1990
17.05 m3
SA-516 GRADO 70
V-203
Tambor expansion intermedio
1990
2.46 m3
SA-516 GRADO 70
V-204
Tambor de expansion final
1990
2.46 m3
304 SS
T-102
Torre estabilizadora caliente
1990
49.42 m3
CABEZOTES SA-516-70 Y 304 SS / CARCAZA SA-516-70 Y 304 SS
V-210
Depurador refrigerante de 1era etapa
1993 (*)
11.33 m3
SA-516-70 N
V-211
Depurador refrigerante de 3era etapa
1993 (*)
9.77 m3
SA-516-70
V-212
Depurador refrigerante de 2da etapa
1993 (*)
7.93 m3
SA-516-70
V-213
Acumulador de refrigerante
1993 (*)
28.22 m3
SA-516-70
AC-206
Enfriadores del sistema de refrigeracion
1993 (*)
50.600.000 BTU/hr
C-201/202
Compresores del sistema de refrigeracion
1993 (*)
2850 hp
E-214
Sub-enfriador del refrigerante
1993 (*)
1.369.000 BTU/hr
CARCAZA SA-106 GRADO B TUBOS SA-214
E-211
Refrigerant reclaimer
1993 (*)
300.000 BTU/hr
CARCAZA SA-333 GRADO 6/ TUBOS SA-334-1
V-5
Depurador de gas de combustible
1990
0.42 m3
SA 106 GRADO B
AC-2/3/4/5 B
Enfriadores aereos de baja presion
1990
1.736.000 BTU/hr
SA-516 GRADO 70
AC-2/3/4/5 A
Enfriadores aereos de alta presion
1990
5.859.000 BTU/hr
SA-516 GRADO 70
C-4/5/6/7 A
Turbo-Compresores de alta
1990
3055 hp
solo hay curvas de operación no hay info del material
C-4/5/6/7 B
Turbo-Compresores de baja
1990
3056 hp
solo hay curvas de operación no hay info del material
T-1
Torre desmetanizadora
1990
34.37 m3
SA-240 Y 304 SS
V-2
Depurador de entrada 1era etapa de expansion
1990
5.55 m3
SA-240 Y 304 SS
V-3
Separador de gas frio
1990
4.38 m3
SA-240 Y 304 SS
V-4
Depurador de entrada 2da etapa de expansion
1990
7.93 m3
SA-240 Y 304 SS
V-7
Depurador descarga de recompresion
1990
4.41 m3
SA-516 GRADO 70
V-17
Separador de liquido frio
1990
0.75 m3
SA-240-304SS
E-2A/215A
Intercambiador de gas caliente/gas frio
1990
27.096.000.000 BTU/hr
ALUMINIUM PLATE FIN
E-2B/215B
Intercambiador de gas caliente/gas frio
1990
7.657.000 BTU/hr
ALUMINIUM PLATE FIN
E-3A/B
Rehervidor lateral de la desmetanizadora
1990
3.644.000 BTU/hr
ALUMINIUM PLATE FIN
E-4
Intercambiador de gas/condensado
1990
2.500.000 BTU/hr
ALUMINIUM PLATE FIN
E-5A
Rehervidor de la estabilizadora
SA-106 GRADO B
E-105
Calentador del gas de sello de los expansores
1990
232.000.000 BTU/hr
CARCAZA SA-333-6 / TUBOS SA-334-1
Ex-2
Turbo-Expansores
1990
719 hp
CARCAZA SA-106B / TUBOS SA-214
Ex-1
Turbo-Expansores
1990
1228 hp
CUERPO A 351 GRADO CF8M
C-1
Turbo-Expansores
1990
596 hp
CUERPO A 351 GRADO CF8M
C-2
Turbo-Expansores
1990
1090 hp
T-203
Torre desetanizadora
1990
61.73 m3
T-204
Torre despropanizadora
1990
100 m3
V-16
Tanque de compensacion de productos a fraccionamiento
1990
98.92 m3
SA-515-70
V-205
Acumulador de reflujo a la desetanizadora
1990
17.63 m3
SA-516
V-206
Acumulador de reflujo a la despropanizadora
1990
17.63 m3
SA-516
E-204
Condensador de la desetanizadora
1990
7.814.000 BTU/hr
CARBON ACERO
E-205
Rehervidor fondo de la desetanizadora
1990
23.145.000 BTU/hr
E-206
Intercambiador fondo de la despropanizadora
1990
2.611.000.000 BTU/hr
E-207
Rehervidor de la despropanizadora
1990
22.040.000.000 BTU/hr
AC-201
Condensador de la despropanizadora
1990
23.063.000 BTU/hr
AC-202
Enfriador de propano
1990
773.000.000 BTU/hr
P-1
Bomba de alimentacion a la desetanizadora
1990
50 hp
P-2A
Bomba de alimentacion a la desetanizadora
1990
50 hp
P-201A/B
Bombas de reflujo de la desetanizadora
1990
20 hp
P-202A/B
Bomba reflujo de la despropanizadora
1990
25 hp
P
L
A
N
T
A
L
G
N
II
E
N
D
U
L
Z
A
M
IE
N
T
O
D
E
S
H
ID
R
A
T
A
C
IO
N
E
X
T
R
A
C
C
IO
N
R
E
F
R
IG
E
R
A
C
IO
N
C
O
M
P
R
E
S
IO
N
E
X
P
A
N
S
IO
N
F
R
A
C
C
IO
N
A
M
IE
N
T
O
Page 103
104
4.2 Describir las características físicas del gas natural que servirá de insumo para la
planta de Gas Natural Licuado.
El gas natural que servira de insumo para la planta de gas natural licuado es el gas
proveniente del proyecto Rafael Urdaneta, especifícamente el gas producido por el
pozo Perla 1 X, la riqueza de este pozo es menor respecto al gas rico de alimentación a
la planta LGN II actual, debido al mayor contenido de metano y menor contenido de
hidrocarburos pesados.
En la Tabla N° 13 se puede observar la composición del gas de Perla 1 X en
comparación con la del gas rico.
Tabla 13 Análisis Cromatografía gas rico Versus gas natural Perla 1 X
Page 104
105
Tabla 14 Propiedades del gas, pozo Perla 1-X
Page 105
106
Tabla 15 Calidad del gas , Pozo Perla 1-X
Lo que hace que la materia prima de todos los campos explorados el Perla I-X sea el
adecuado para alimentar la planta de gas natural licuado, propuesta en este trabajo de
grado.
Page 106
107
4.3 Identificar las tecnologías disponibles en el mercado para la construcción de una
planta de Gas Natural Licuado.
Los procesos actuales de licuefacción son combinaciones de etapas de enfriamiento
en cascado o en paralelo, utilizando o no refrigerantes mixtos.
Las diferencias entre los procesos que hoy se utilizan se relacionan con
1. El número de circuitos de refrigeración
2. El tipo de refrigerante utilizado
3. El tipo de intercambiador
Hay tres procesos principales para la licuefacción de gas natural, a continuación se
detalla:
5 Ciclo refrigerante
- Ciclos separados de refrigerantes
6 Ciclo de refrigerante mixto
- Refrigerante mixto simple
- Pre-enfriamiento con propano y mezcla de refrigerante
- Doble mezcla refrigerante
- Proceso de cascada de fluido mixto
7 Ciclo Expansor
Estos son procesos y tecnologías para plantas de carga base.
Page 107
108
Tabla 16 Distintos procesos de licuefacción
Procesos de Licuefacción más comunes
8 Proceso de cascada – PHILLIPS
8.1 Tres componentes puros: propano, etileno y metano
9 APCI ( Air Products)
9.1 Dos componentes: propano y mezcla refrigerante
10 Nuevos procesos de GNL
10.1 Linden Process: tres mezclas refrigerantes
10.2 Axens Liquefin Process: mezcla refrigerante dual
10.3 Shell Process: mezcla refrigerante dual
TIPO DE REFRIGERENATE
CANTIDAD DE CIRCUITOS
Refrigerante Puro
Refrigerante
Puro y Mixto
Refrigerante Mixto
Uno
BHP
APCI
PRITCHARD
LINDE
APCI
Dos
APCI
SHELL
SHELL
APCI
AXEN
Tres
PHILLIPS
APCI
LINDE
STATOIL
Page 108
109
Tabla 17 Antiguos procesos de producción de GNL
Tecnologías de licuefacción de GNL de uso comercial
11 Air Products & Chemicals propano pre–enfriado, Mezcla refrigerante. Ciclo de
refrigeración doble
12 Phillips Optimized Cascada (POC). Ciclo triple de refrigeración
13 Shell DMR Similar a APCI, Ciclo Dual ambos MR
14 Linde MFCP (Multi Fluid Cycle Process)
15 Black & Veatch Pritchard Poli ciclo de refrigeración integral Operación II (Prico II),
Ciclo de refrigeración individual.
Tipo de Proceso / Nombre
Licenciante
Descripción
Ultima vez seleccionado Planta / Capacidad
Tres refrigerantes mixtos en
cascada /Technip- Cascade
Technip
Tres ciclos de
refrigerantes
mixtos a varios
nivel de presión
1960´s
Camel, Argelia
1,1 Mt/ año
Refrigerante mixto único /
Single Mixted Refrigerante
(APCI SMR)
Air Products and
Chemical Inc.
Un refrigerante
mixto en un solo
ciclo para
preenfriamiento
y licuefacción a
varios niveles de
presión
1960´s
Marsa el Berga,
Libia
1,1 Mt/ año
Refrigerante mixto unico /
PRICO
Pritchard
Corporation
Un refrigerante
mixto en un solo
ciclo para
preenfriamiento
y licuación a
varios niveles de
presión
1970´s
Skikda 2, Argelia
3,0 Mt / año
Refrigerante mixto unico /
TEAL
Technip
Un refrigerante
mixto en un solo
ciclo para
preenfriamiento
y licuación a
varios niveles de
presión
1970´s
Skikda 1, Argelia
2,8 Mt / año
Page 109
110
Tabla 18 Procesos actuales de producción de GNL
Licenciante
Descripción
Tres refrigerantes puros en
cascada / Optimized
Cascade
Phillips Petroleum
Ciclos de refrigeración de propano,
etileno y metano, cada uno a varios
niveles de presión
Refrigerante mixto único con
ciclo de pre-enfriamiento /
APCI C3-MR
Air Products and
Chemical Inc.
Un ciclo con propano (pre-
enfriamiento) y otro con refrigerante
mixto (licuación), cada uno a varios
niveles de presión
Dos refrigerantes mixtos en
cascada / Double Mixed
Refrigerant (DMR)
Shell
Dos ciclos de refrigerantes mixtos, una
para preenfriamiento y otro para
licuación, cada uno a varios niveles de
presión
cascada / Mixed Fluid
Cascade (MFC)
Linde / Statoil
Tres ciclos de refrigerantes mixtos a
varios niveles de presión
Page 110
111
Tabla 19 Comparación de los procesos actuales de producción de GNL
TECNOLOGÍA
CAPACIDAD
VENTAJAS
DESVENTAJAS
MEDIO REFRIGERANTE
EQUIPOS
• 6 pares Turbina/Compresor por cada tren, el
costo de mantenimiento puede ser muy alto
• Los trenes tienen capacidad de producción
limitada (3 a 3,3 MTPA)
• Alto número de compresores interdependientes
• Su tecnología es complicada con la utilización de un gran número
de intercambiadores de calor
• Necesidad de almacenar, en cada tren, grandes cantidades de
refrigerante líquido y de compensar todas las pérdidas.
• Imposibilidad de subenfriar el GNL para que quede en la
temperatura requerida (-162 °C). Esta temperatura e s alcanzada
mediante la válvula de globo lo cual genera una velocidad de flujo
de evaporación sensible
• Altos costos debido a la consideración anterior
APC - propano pre-enfriado
5 MMTMA (planta
ubicada en Egypt
SEAGAS LNG )
• Más eficiente térmicamente que el proceso de cascada
• Es el más utilizado mundialmente
• Muy flexible y robusto
• Menos equipos que el proceso de cascada
• Diseño conservador. Algunas plantas operan 15% por encima de
los parámetros de diseño
• Sólo se requiere un intercambiador criogénico
• La potencia es suministrada por turbinas de gas de aprox 85,4
MW (Frame 7) o 32,6 MW (Frame 5D) dependiendo del numero de
turbinas
• La producción por cada tren es alta.
• Utilización de compresores centrífugos, que son más seguros en
comparación con los compresores axiales
• Utilización de refrigerante mixto cuyos componentes son parte del
gas natural
• Posibilidad de sub-enfriar al gas natural licuado a -162,5 °C
• Utilización de un solo intercambiador de calor criogénico, a pesar
de ser un equipo de grandes dimensiones para licuar
aproximadamente 1,5 * 10 9 m 3 / anuales de gas natural
• Este es el ciclo de producción más utilizado y representa
aproximadamente el 78% de las unidades totales de licuefacción y
el 88% de la producción global mundial de GNL
• Sólo existe un suplidor de las turbinas que usan, GE-NP
• Para usar la potencia de todas las turbinas, se requieren sistemas
de control extremos
• Si se apaga uno de los compresores, el proceso se detiene
completamente el proceso.
• Este proceso utiliza un ciclo de cascada clásica, que circula
propano puro.
• El propano tiene que ser producido, y purificado constantemente
• El proceso de cascada incrementa el número de
intercambiadores de calor
• El vapor del refrigerante sale del intercambiador de calor
criogénico a una temperatura baja (de - 35 ° C). E sta es una
pérdida de frío que podría ser utilizada.
Sistema de pre-enfriamiento con propano, y
mezcla refrigerante


Intercambiadores placa fina para la sección de pre-
enfriamiento con propano, y un intercambiador criogénico
del tipo Spiral Wound, de 180 pie de alto y 13 pie de
diámetro con un peso de 200 toneladas aproximadamente, el
intercambiad r contiene tubos capilares de aluminio "
Heically - Wound" de 10 mm de diámetro con una longitud
total de 515 millas
El tren de turbocompresores es manejado por turbinas de
gas del tipo GE Frame 5D o Frame 7, con cada tren de
compresión se incluyó un “casing” de baja–presión y alta-
presión, además están equipados con una unidad
recuperadora de calor para la producción de vapor.
Compresores centrífugos
Pritchard - PRICO
Sin información
Ciclo extremadamente simple, en el cual no existe necesidad de
separar las líneas de líquido y vapor del refrigerante; por tanto, el
sistema esta compuesto por un número reducido de tuberías,
válvulas y recipientes auxiliares de presión.
Todos los componentes del refrigerante se transfieren a baja
temperatura. Esto significa que el butano y el pentano nomal no son
apropiados como refrigerantes, y en su lugar deben usarse
isobutano e isopentano, los cuales tienen puntos de ebullición y de
congelamiento mas bajos que los anteriores.
· Los refrigerantes para el ciclo Pritchard no pueden ser
preparados facilmente a partir de gas natural disponible, y se hace
necesario comprar nitrógeno, isobutano e isopentano para
compensar las pérdidas de refrigeante.
Nitrogeno, Metano, Etano, Propano, Isopentano
PFHE ( preenfriamiento que puede llevarse a cabo en el
núcleo y hervidor de intercambiadores)
Technip-L´ Air Liquide ( TEAL ) Proceso
Autorefrigerante
1,7 * 10 ^ 9 m3 / año
Proceso auto refrigerante, que también se conoce como “ cascada
incorporada” tiene muchas ventajas en comparación con el proceso
de cascada clásica:
• Número de intercambiadores de calor normal y menos
intercambiadores de calor criogénicos.
• Temperaturas moderadas en las entradas de las etapas del
compresor, con su deseable recuperación del frío
• El fluido refrigerante es extraído del mismo gas natural y no
necesita ser almacenado, ni producido, ni purificado
• Posibilidad de sub enfriamiento del gas natural licuado a una
temperatura de -163 °C
• La fuerza compresora es centralizada en un solo turbocompresor,
lo cual da como resultado un equipo demasiado grande
• Se ha utilizado compresores axiales, que en su operación ha
presentado resultados insatisfactorios debido a las fallas en sus
aspas
• Es un mezcla única y adecuada de los
componentes extraídos del gas natural tratado
• Mezcla de helio (cuando se parte del gas
natural), nitrógeno, metano, etano y propano
Intercambiadores criogénicos
Compresores axiales
Technip - Snamprogetti ( Proceso de
licuefacción preenfriado, de refrigerantes
mixto de dos fluidos - adaptación del proceso
de refrigerante mixto de dos presiones y flujo
sencillo denominado
Technip-L´ Air Liquide ( TEAL ) )
2,8 * 10 ^ 9 m3 / año
• Sencillez del proceso, ya que se requiere menos equipos
• Flexibilidad, ya que la composición del refrigerante podrá ser
ajustada para acomodar las curvas de enfriamiento del gas natural,
permitiendo el diseño del para adaptarse más eficientemente a las
condiciones climatológicas en la obra, y para utilizar el equipo de
compresión de refrigerantes disponibles.
• Posibilidad de sub enfriamiento del gas natural licuado a una
temperatura de -162 °C
• Este proceso utiliza tres turbocompresores impulsados
independientemente, e interdependientementes uno del otro. El tren
de licuefacción entero se pararía por la falla de un solo
turbocompresor
• Este proceso también utiliza intercambiadores de calor con hojas
delgadas y planas en el circuito de pre enfriamiento. La experiencia
demuestra que este tipo de intercambiadores de calor presentan
problemas ocasionados por la falta de distribución de fluido
adecuado entre las hojas planas y delgadas.
• La mezcla refrigerante de este proceso contiene etileno, el cual
debe ser importando para la planta o especialmente producido
Este proceso está constituido por dos
refrigerantes mixtos en circuitos cerrados:
El refrigerante del ciclo de licuefacción es una
mezcla de nitrógeno, metano, etileno y propano
• El refrigerante del ciclo de pre-enfriamiento es
esencialmente una mezcla de etileno, propano y
butano.
En la etapa de pre enfriamiento: intercambiadores de
calor con hojas delgadas y planas
En la etapa de licuefacción: intercambiador de calor
criogénico bobinado espiral vertical
Compresores centrífugos
Conoco Phillips - Cascada Optimizada
3 a 3,3 MTPA
• 2 Trenes en 1 (cada tren se sirve de 2
motores en paralelo para el compresor, si
falla uno se usa el otro).
• 2 compresores en paralelo funcionando a
un 50%, lo que permite operar a un 70–
80% de la capacidad total cuando haya
fallas.
• Más de un fabricante de intercambiadores
(placa fina) y turbinas.
• Se usa también la amina “MDEA” con propiedades activas para
remover el ácido del gas. Esta amina disminuye la regeneración en
la cabeza de cargas requeridas, y adicionalmente significa una
reducción importante de los costos.
Consiste en el uso de tres refrigerantes puros
distintos: Propano, Etileno y Metano
PFHE ( preenfriamiento que puede llevarse a cabo en el
núcleo y hervidor de intercambiadores)
Turbinas de gas de GE LM 2500 aero-derivativa, las cuales
son comparables a las GE Frame 5D, ambas turbinas de alto
poder y rendimiento, pero con la ligera diferencia que las
primeras tienen una eficiencia del 41.1% en comparación
con un 30% de las segundas. Las turbinas GE LM 2500 aero-
derivativa, poseen un beneficio con relación a la emisión de
gases y mucha más baja cantidad de combustibles
quemados
Compresores Centrífugos
Page 111
112
TECNOLOGÍA
CAPACIDAD
VENTAJAS
DESVENTAJAS
MEDIO REFRIGERANTE
EQUIPOS
Doble Refrigrante Mixto (DMR) SHELL
Sin información
• El proceso es más eficiente al utilizar dos ciclos de refrigerante.
• Los intercambiadores SWHEs (Spiral Wound Heat Exchangers)
dotan de mayor eficiencia que los kettles y son más compactos.
• La operación es más sencilla.
• Disminuye la caída de presión del sistema.
• El proceso es robusto.
La parada de un tren de compresión implica la parada en la
producción.
• En caso de parada el refrigerante mixto no puede ser almacenado
y debe ser enviado a la antorcha.
• El proceso no cuenta con referencias en operación (durante el
año 2008 en Sakhalin se encontraba en fase de construcción, la
cual entraría en operación durante el año 2010).
Dos ciclos de refrigerantes mixtos separados, uno
para el preenfriamiento del gas (PMR) y otro para
el enfriamiento final y licuefacción (MR).
El refrigerante mixto en la etapa de
preenfriamiento consiste en una mezcla de etano y
propano. En las etapas de licuación y
subenfriameinto consiste en una mezcla de mezcla
de metano, etano, propano y nitrógeno.
• Intercambiadores de calor helicoidales - Intercambiadores
SWHEs (Spiral Wound Heat Exchangers)
• Compresores axiales y centrífugos
Turbinas de gas
Doble refrigerante mixto con
preenfriamiento (PMR) de Shell
Sin información
• Es menos complejo y más fiable que un ciclo en serie.
• Buena disponibilidad comparada con tres ciclos en serie, ya que
la producción de GNL puede continuar al 60% en caso de que uno
de los trenes de licuación pare.
• La energía requerida por unidad de GNL producida es muy
competitiva.
• Superior al 10% comparado con otros procesos.
• Ofrece disponibilidad por la posibilidad de comenzar la
producción con un ciclo de preenfriamiento y uno de licuefacción y
posteriormente utilizar el segundo ciclo de licuefacción.
• Disminuye la caída de presión del sistema.
• El proceso es robusto.
• El equipo principal del PMR ya ha sido probado en plantas en
operación en Nigeria, Australia y Malasia.
El proceso no cuenta con referencias.
El proceso PMR está basado en dos ciclos de
licuación en paralelo con un ciclo en común de
preenfriamiento que utiliza propano y en las
etapas de licuación y subenfriamiento emplea un
refrigerante mixto (etano, propano, metano y
nitrógeno)
Compresores tipo GE-F7 para capacidades superiores a
los 8 MTPA para climas topicales
Proceso de cascada de Fluido Mixto
Linde / Statoil
4,3 MMTMA (planta
ubicada en
Snohvit/Noruega )
• Proceso altamente optimizado, dándole una solución más
económica de energía para las plantas de la licuefacción del gas.
El proceso no cuenta con referencias.
Un ciclo de preenfriamiento con agua o aire y tres
ciclos de enfriamiento con mezclas de
refrigerantes (C1+C2+N2, C2+C1+C3, C3+C2 )
• Los cuatro intercambiadores de calor son instalados en una
caja fría enorme que mide 15 x 17 x 40 metros, abarcan una
gran cantidad de tubos en espiral a través de los cuales el
gas fluye para enfriarse y licuarse a -163ºC
• Los intercambiadores de calor abarcan una gran cantidad
de tubos finos del aluminio girados en un espiral. Estos tubos
miden de 10 a 12 milímetros de diámetro externo, con un
espesor de pared de un milímetro. El más grande de estas
unidades incorpora cerca de 1.000 kilómetros de tubería, el
cuál proporciona un área que se refrigera a más de 40.000
metros cuadrados.
· Intercambiadores de calor de placa en el primer clico de
enfriamiento.
· Inetrcambiadores de de calor helicoidales en los dos
cliclos mas fríos.
Cascada de fluido mixto (MFC ) LINDE
Sin información
• Comparado con el de cascada la eficiencia es mayor porque el
uso de refrigerantes mixtos permite un acercamiento
termodinámico mayor.
• Los elementos que forman parte del proceso han sido probados.
• El intercambiador de calor en espiral tiene menor tamaño
comparado con los procesos que utilizan un único intercambiador
para licuación y subenfriamiento.
• Buena flexibilidad operacional, pudiendo acoger fácilmente un
cambio en las condiciones de los refrigerantes.
• Sin limitación operacional por el refrigerante de refrigerantes en
los compresores.
• Menor tamaño y complejidad de los intercambiadores.
• Las turbinas y compresores pueden adaptarse a distintas
configuraciones según la capacidad.
• Los equipos están probados industrialmente
• Los intercambiadores disponibles pueden ser de varios
fabricantes
• El proceso no tiene muchas referencias a nivel mundial.
• La potencia no es la misma en los tres ciclos, a diferencia del de
cascada.
• Gran número de equipos.
• Componentes en serie.
• Las operaciones son complejas.
• Quema refrigerante.
Uso de tres ciclos separados utilizando
refrigerantes mixtos en todos los ciclos. La
composición de los refrigerantes es
metano, etano, propano y nitrógeno.
En el ciclo se utilizan tres refrigerantes
mixtos independientes que cubren temperaturas
decrecientes desde la del
medio ambiente a la de almacenamiento (-160
ºC).
Page 112
113
Otros procesos de Licuefacción
16 BHP/ Linde (Nitrógeno, Ciclo de refrigeración individual)
17 TEALARC, similares a Prico, Solo Ciclo de Mezcla Refrigerante
18 TEALARC, Proceso convencional de cascada
19 IFP/C II -1 SMR, Similares a PRICO, Solo ciclo MR
20 IFP/ C II-2 DMR, iguales a SHELL DMR, Dual ciclo MR
21 IFP/ C II es ahora liquefin AXEN
Tabla 20 Procesos prototipos de producción de GNL
Licenciante
Descripción
Características Principales
cascada / Liquefin
IFP / AXENS
Tres ciclos con refrigerante mixto a
varios niveles de presión
Uso de PFHE (pre enfriamiento
que puede llavarse a cabo en
el núcleo y hervidor de
intercambiadores) , alta
eficacia, diseño modular y
compacto
Tres refrigerantes en
cascada / AP-X Hybrid
Air Products and
Chemical Inc.
Proceso C3- MR con ciclo adicional de
Nitrógeno
Alta eficiencia gran capacidad
por tren
Page 113
114
4.4Seleccionar la tecnología más adecuada para la instalación de una planta de Gas
Natural Licuado.
Tomando en cuenta las características, descripción, licenciantes de tecnologías a
nivel mundial de uso comercial, equipos principales, números de plantas de gas natural
licuado operativas a nivel mundial, medios refrigerantes, configuración de plantas,
ventajas, desventajas. A continuación se propone para la selección de la tecnología de
licuefacción, diferentes factores que intervienen en la misma, los cuales causará
diferentes impactos sobre la selección de la tecnología, pero será el conjunto de estos
los que decidirán en definitiva sobre la escogencia entre una u otra tecnología. Los
factores considerados son:
Económicos: A gran escala todas las tecnologías representan inversiones enromes
para la realización de toda la Ingeniería, Procura y Construcción (IPC) del proyecto. En
cierto modo una será menos costosa que otra, al tener menos equipos dentro del
proceso, diseños más compactos y menores costos en operación.
Cada tecnología permitirá obtener diferentes evaluaciones económicas, la que
permita obtener la mayor rentabilidad, tendrá mayor ventaja sobre las demás
disponibles.
Ambientales: cumplir con regulaciones nacionales e internacionales. Aquella
tecnología que permita tener una mayor eficiencia y permita tener menores emisiones al
ambiente, será la que tenga mayor ventaja sobre las demás.
Capacidad: Cada tecnología tiene una capacidad de producción anual limitada,
según la capacidad que se tenga instalada mundialmente por cada tecnología, se podrá
saber cual de ellas cumple con lo requerido. La deseada por Venezuela se estima sea
de 4,7 MMTMA tomando como refrencia el proyecto CIGMA, para efectos de este
trabajo.
Page 114
115
Esto limita la selección a dos tecnologías: Statoil/LINDE MFCP y APCI C3/MR .
Aunque la primera no cumpla con lo requerido por Venezuela, muy posiblemente
optimizando los procesos pueda llegar a la capacidad deseada.
Por otro lado, de ser más económico la realización de trenes con menor capacidad y
que en su totalidad sumen lo deseado, entrarían en juego las otras tecnologías
disponibles en el mercado, aumentado aun más el rango de variabilidad a disponer.
Eficiencia del ciclo: La eficiencia del ciclo de licuefacción (eficiencia de combustible)
se define como la relación existente entre el contenido energetico de las corrientes
producidas (GNL y GLP) dividido entre el contenido energético presente en el gas de
alimentación. Se encuentra fundamentalmente asociada con la eficiencia de las turbinas
a gas empleadas y a la eficiencia térmica del proceso.
Disponibilidad de la tecnología de licuefacción: El tiempo que una planta de
licuefacción se mantiene disponible para su operación en un año, se encuentra en el
orden de 340 días. Los 25 días fuera de servicio al año, se calculan con base en
valores estadísticos asociados a la realización de trabajos de mantenimientos en las
turbinas de a ga, el cual representa el equipo que requiere el mayor tiempo para el
mantenimiento rutinario. Considerando los trabajos requeridos para el mantenimiento
de una turbina a gas, el número promedio es de 13 días por año. Por paros no
programados el número promedio de días fuera de servicio al año es 12.
Flexibilidad operacional: Los procesos de licuefacción deben ser capaces de
adaptarse a los cambios en las condiciones de proceso, tales como composición y flujo
de gas de alimentación, variaciones en presión y temperatura, entre otros. Dependiendo
de las características propias de cada proceso y del arreglo de los compresores y
accionadores que se adopte, la flexibilidad operacional resulta mayor en determinados
procesos.
Potencia específica: es una medida de eficiencia que se utiliza para evaluar el
consumo de potencia total en el ciclo, por unidad de tonelada de GNL producida al día.
Page 115
116
Incluye la potencia requerida para el accionamiento de los compresores, bombas y
motores de enfriadores.
Mercado: Para lograr poner en funcionamiento el tren de GNL en Venezuel se debe
disponer de un mercado a suplir, y para lograr la rentabilidad del proyecto por las
grandes inversiones, se deben disponer de contratos mayores a los 25 años.
Se debe considerar la distancia de los mercados a suplir para saber la cantidad de
días requeridos para realizar un viaje completo de transporte. Aquí confirmará la
capacidad requerida por la planta, capacidad de los tanques y cantidad de barcos
requeridos para los transportes.
Debe haber disponibilidad de equipos en el mercado para la fabricación de los
trenes. Todos los equipos a requerir son de largo tiempo de alcance (2 a 3 años), de
haber retrasos por disponibilidad en los fabricantes se podrían cerrar las ventanas de
suministro en el futuro.
Disponibilidad de Reservas: El estado Venezolano debe asegurar que se dispongan
las reservas y energía de yacimientos, suficientes para satisfacer la cadena del gas
natural.
A medida que se vaya avanzando en los estudios, desarrollos, limitación y posterior
certificación de reservas de gas libre, en los campos pertenecientes a los proyectos de
Rafael Urdaneta , Mariscal Sucre y Plataforma Deltana, se podrá definir la viabilidad del
proyecto en lo largo del tiempo, baja la capacidad de planta propuesta actualmente.
Posiblemente la capacidad de la planta deba ser reducida o aumentada según estas
reseras.
Presentados todos los factores anteriores y limitadas la cantidad de tecnologías a
APCI y Statoil/Linde, se presenta el siguiente cuadro comparativo entre ambas
tecnologías. Sirviendo de base para la selección definitiva de la tecnología a utilizar.
Page 116
117
Variables de diseño y rendimiento:
Tabla 21 Variaciones de diseño de la tecnología a seleccionar
Variaciones de
Diseño
APCI
Statoil/Linde
Circulación de
refrigerante
Vertical
Horizontal
Número de
ciclos
2
4
Configuración de
los ciclos
Un ciclo de preenfriamiento
con Propano, segundo ciclo
de enfriamiento con mezcla de
refrigerante y tercer ciclo con
turbo expansor
Un ciclo de preenfriamiento
con agua o aire y tres
ciclos de enfriamiento con
mezclas de refrigerantes.
Compresores
utilizados
6
5
Configuración
compresores
Turbinas de gas y motores
eléctricos. La potencia es
suministrada por 2 estructuras
de 7 turbinas
Igual distribución de
potencia en los tres
compresores
Mezcla de refrigerante:
C1+C2+N2, C2+C1+C3,
C3+C2
Temperatura
El primer ciclo enfría el GN
hasta -33Cº (-27,40 °F) . El
segundo, denominado ciclo de
licuefacción, enfría y licua el
GN desde -33Cº ( -27,40 °F)
hasta los -161Cº (-258 ° F)
12 ºC ( 54 °F) con agua o
aire, -23ºC ( -9,40 ° F)con la
primera mezcla, -51 ºC (-60
° F) con la segunda
mezcla, -77 ºC (-107 ° F)
con la segunda mezcla, -
155 ºC ( 247 ° F) con el
turbo expansor.
Tecnología de
los
intercambiadores
Intercambiador spiral wound
Caja fría con plate fin y
spiral wound
Medio de
refrigeración
Refrigerante 1% N2 + 27 a 30
% C1+ 30 % C2 + 18 a 20%
C3 + 1 a 2 % C4
Page 117
118
Tabla 22 Variaciones en rendimiento de la tecnologia seleccionada
Considerando lo mencionado anteriormente, la mejor opción para la conversión
de la planta de extracción de etano (LGN II), es la tecnología de Air Products &
Chemicals propano pre–enfriado, Mezcla refrigerante "C3/MR" APCI (refrigeración
por mezcla de fluidos refrigerantes y preenfriamiento con propano), la cual cuenta con
una notable capacidad, fiabilidad y experiencia motivado a las plantas construidas hasta
la fecha.
Proceso de Licuefacción del Gas Natural
La tecnología utilizada para la licuefacción del gas natural es la APCI con
preenfriamiento con propano. El proceso es descrito de manera general a continuación.
Variaciones en
Rendimiento
APCI
Statoil/Linde
Capacidad
5 MMTPA ( Ejemplo
planta instalada en
Egipto)
4,3 MMTPA aprox. en
Noruega
Eficiencia
Altamente eficiente
Altamente eficiente
Contaminación
Bajas emisiones por
aprovechamiento de
los escapes de la
turbinas para generar
energía
Baja emisiones por
aprovechamiento de los
escapes de la turbinas
para generar energía.
Precisión, seguridad
Alta al ser la más
utilizada mundialmente
Primera vez que se utiliza
en planta y está en fases
de arranque
Espacio requerido
Menor
Mayor por utilizar
diferentes componentes
para enfriamiento en
cascada
Precio
No se posee detalle No se posee detalle
Page 118
119
La licuefacción de gas natural requiere temperaturas de proceso tan bajas como -
260°F. Cualquier componente en la entrada de la corriente de gas que pueda
transformarse en sólido a estas temperaturas debe ser removido hasta el punto donde
puedan mantenerse en solución con el GNL o a una concentración tal que no origine
problemas de solidificación o taponamiento. Los dos constituyentes encontrados en
todas las corrientes de gas natural que deben reducirse son el agua (H2O) y el dióxido
de carbono (CO2). Adicionalmente, el proceso de licuefacción también requiere de la
remoción de hidrocarburos pesados de cadena larga tales como hexanos,
hidrocarburos cíclicos como el benceno, aceites lubricantes, polvo, y si están presentes
el sulfuro de hidrogeno (H2S) y mercaptanos de azufre odorizates.
Por todas las impurezas que son encontradas en el gas, este debe ser llevado a
través de un proceso de purificación, antes de que pueda ser enfriado a temperaturas
criogénicas.
El endulzamiento consiste en la remoción de las partículas de CO2 y H2S,
minimizando al máximo permisible dentro de las normativas técnicas de tratamiento
para licuefacción y de entrega al cliente.
El primer componente en remover al máximo es el CO2 debido a que en su estado
libre forma un sólido a -109 °F. Es solamente liger amente soluble en metano y debe, sin
embargo, removerse a nivel es satisfactorios para prevenir su cristalización y
taponamiento. El gas natural de entrada típicamente contiene de 0.5 a 2% v/v de CO2.
La reducción requerida de dióxido de carbono se basa en los límites de solubilidad
medida de CO2 en metano. A -260 °F y entre 100 a 400 psia, la sol ubilidad límite es de
350 partes por millón en volumen (ppmv). La práctica operacional segura, sin embargo,
usualmente requiere remociones de CO2 por debajo de 50 ppmv.
Luego de finalizado el proceso de purificación del gas, la corriente es llevada al proceso
de deshidratación, por las características de congelación del agua bajo 0ºC.
Page 119
120
El gas natural en las facilidades de “peak- shaving” de GNL típicamente contienen de 3
a 7 lbs H2O/MMPCE, mientras que el gas de alimentación a la planta de carga base
puede contener tanto como 100 lbs H2O/MMPCE. Este gas debe deshidratarse hasta la
cantidad práctica mínima a fin de prevenir la formación de hidratos y taponamientos en
el sistema de licuefacción aguas abajo. La cantidad máxima de agua permitida es difícil
de establecer, debido a que en la actualidad no existen datos disponibles para
determinar la solubilidad del agua en el gas natural licuado a las condiciones de
proceso. En la práctica sin embargo, el rango de punto de rocío entre -100°F y -150°F
ha probado ser satisfactorio para las plantas de GNL que operan entre 200 y 700 psig.
La deshidratación hasta el punto de rocío entre -100°F y -150°F se efectúa usualmente
a través de tamices moleculares o zeolitas absorbentes sintéticas.
Luego de tener el gas dentro de especificación se continúa con el proceso, pasando
a la etapa de fraccionamiento.
El gas dulce y seco es llevado a un intercambiador de calor, donde es enfriado a un
nivel medio con propano a -1ºC (30 °F). Los líquido s de hidrocarburos condensados son
separados de la corriente, mientras que el gas continua en el proceso de enfriamiento
con propano hasta -34 ºC (-29 °F), donde nuevamente los líquidos de hidrocarburos
condensados son retirados de la corriente y el gas es enviado al primer paquete del
intercambiador criogénico.
Todos los líquidos extraídos (GLP) son recolectados y llevados a la planta de
fraccionamiento. El gas remanente (Metano y Etano) sigue a la fase de licuefacción.
La licuefacción
Este es el ciclo de producción más utilizado y representa aproximadamente el
78% de las unidades totales de licuefaccion y el 88% de la producción global mundial
de GNL. Las capacidades de los trenes de este proceso llegan hasta 4.7 MMTMA.
Page 120
121
En este proceso hay dos ciclos principales de refrigeracion. El ciclo de
preenfriamiento utiliza un componente puro, propano. El ciclo de licuefaccion y
subenfriamiento utiliza un refrigerante mixto (RM), compuesto por Nitrogeno, Metano,
Etano y Propano.
El ciclo de preenfriamiento utiliza propano a tres o cuatro niveles de presión y
puede enfriar el gas de proceso hasta -40 °C (-40 ° F). También se utiliza para enfriar y
licuar parcialmente el refrigerante mixto. El enfriamiento se lleva a cabo en
intercambiadores de calor de tipo Kettler con el propano refrigerante ebullendo y
evaporandose en el recipiente del lado de la carcasa, y las corrientes de proceso
fluyendo por los tubos inmersos en el propano.
Utiliza un compresor centrifugo con corrientes laterales para recobrar el propano
evaporado y comprimir los vapores hasta 15-25 bar para ser condensados nuevamente
con agua o aire, y reciclarse hacia los intercambiadores tipo Kettler.
En el ciclo de refrigerante mixto, el refrigerante licuado parcialmente se separa
en corrientes de vapor y líquido que se utilizan para licuar y subenfriar la corriente de
procesos desde aproximadamente - 40°C (- 40 °F) has ta entre -150°C (-238 °F) -160°C
(-256 °F). Esto se lleva a cabo en un intercambiador de tubo en espiral, que es el
intercambiador de calor criogénico principal.
El intercambiador de calor criogénico principal consiste en dos o tres grupos de
tubos arreglados en un recipiente vertical, con el gas de proceso y refrigerate entrando
por los tubos desde el fondo y fluyendo hacia arriba bajo presión.
El gas de proceso pasa a través de los tubos y sale licuado por el tope. La
corriente de refrigeratnte mixto líquida se extrae despues del arreglo de tubos
intermedio y se expande en una válvula a través de una válvula Joule- Thomson o un
Page 121
122
expansor. Fluye hacia abajo y se evapora,proveyendo el total del enfriamiento de los
tubos inferiores. La corriente de vapoes de refrigerante mixto del tope (tubos fríos) se
licua y subenfria, y luego se vaporiza a través de la válvula Joule- Thomson en el lado
de la carcasa en la parte superior de los tubos fríos. Luego fluye hacia abajo para
proveer los requerimientos de enfriamiento para los tubos del tope y luego de mezclarse
con el líquido del refrigerante mixto, provee parte del requerimiento de los tubos
inferiores.
La corriente total vaporizada del refrigerante mixto del fondo del intercambiador
criogénico principal se recobra y se comprime en el compresor de refrigerante mixto
hasta 45-48 bar. Se enfría y licua parcialmente en primer término con agua o aire, y
luego con propano refrigerante, luego se recicla al intercambiador principal criogénico.
En las primeras plantas todas las etapas del compresor de refrigerante mixto eran
normalmente centrífugos, sin embargo en años mas recientes algunas plantas poseen
compresores axiales para las etapas de baja presión, y centrifugos para la etapa de alta
presión del metano y el etano toma lugar en la cámara principal del intercambiador de
calor criogénico. El gas en el primer paquete del intercambiador criogénico es enfriado
a un nivel bajo de -50 ºC (-58 °F). Dado el nivel d e temperatura, prácticamente toda la
concentración de propano se ha condensado, por lo que es separada y aprovechado
para la sección de fraccionamiento. El gas remanente es pasado a la sección media
donde es enfriado a –100 ºC (-148 °F) y finalmente a una tercera sección de
enfriamiento donde es enfriado hasta -160 ºC (-256 °F) por medio de un turbo expansor.
El enfriamiento en el intercambiador criogénico es obtenido a través de un lazo de
refrigeración convencional usando una mezcla de componentes como refrigerantes,
según las siguientes concentraciones: 7% de Nitrógeno, 38% de Metano, 41% de Etano
y 14% de Propano.
Page 122
123
A la temperatura de -160 ºC (-256 °F) el gas se con densa a presión atmosférica y
llevado a los tanques de almacenamiento, para su posterior entrega a tanqueros y
transporte.
Figura 28 Proceso APCI de pre enfiamiento con propano y mezcla refirgerante
Page 123
124
Figura 29 Diagrama del proceso APCI con pre enfriamiento con propano
Page 124
125
Equipos de la planta de licuefacción
Intercambiador de Calor Criogénico.
El empleo de equipos especializados de transferencia de calor asegura que la
diferencia de temperatura entre el refrigerante y el gas natural que se está refrigerando
se reduzca al mínimo.
En la tecnología seleccionada el intercambiador criogénico principal es de
espiral cruzado
Intercambiador de Espiral Cruzado.
El proceso de licuación con refrigerantes mixtos utiliza un diseño arrollado en
espiral o bobinado como intercambiador de calor criogénico principal, otros lo describen
como un grupo de tubos devanados en espiral, que se conectan en general mediante
múltiples. En este dispositivo, los tubos de pequeño diámetro envuelven un núcleo
central denominado mandril en direcciones alternadas. El fluido de los tubos ingresa en
la base y se desplaza corriente arriba para luego salir por la parte superior. La corriente
del lado del recipiente pasa por sobre los tubos, corriente abajo, generando el
intercambio de calor, contracorriente, entre los fluidos. Cada tubo termina en placas
tubulares que forman parte de la carcasa cilíndrica. Para el servicio de GNL, es habitual
un diseño de aluminio, pudiéndose lograr relaciones de transferencia térmica
superficie/volumen de 15.2 a 45.6 pies
2
/pies
3
(50 a 150 m
2
/m
3
). Otros materiales
empleados para la construcción de este tipo de intercambiador incluyen acero con
aleaciones de aluminio, carbón, cromo y níquel. Esta amplia extensión de materiales
junto a la geometría de los intercambiadores de calor permite un amplio rango de
aplicaciones. De allí pues, que el área de superficie de transferencia de calor puede ser
tan alta como 20.000 m
2
pero el diámetro máximo está limitado a 7,500 mm y carga de
aproximadamente 260 toneladas por unidad. Es posible tener diámetros más largos,
grandes o pesos más altos dependiendo de la viabilidad y verificación de las
necesidades del cliente.
Page 125
126
En esencia este tipo de intercambiador de calor se caracteriza por constar de un
centro tubo hueco con haces de tubo que se mueven en espiral alrededor de él. El tubo
del centro y los haces de tubos son albergados en una columna de metal. Las otras
columnas no tienen un diámetro uniforme. La parte inferior tiene un diámetro mayor que
la parte superior. La Figura 30 muestran el casco y el haz de tubos respectivamente.
Figura 30 Intercambiador de Calor de Espiral Cruzado Exterior e Interior.
La fabricación de estos intercambiadores se muestran en la Figura 31
Page 126
127
Figura 31 Fabricación de intercambiaros espiral cruzado (“Spiral Wound Heat
Exchangers”)
Las características del intercambiador “Spiral Wound Heat Exchangers” son las
siguientes:
• Cambios de temperatura elevados entre la entrada y la salida.
• Grandes superficies de intercambio de calor por carcasa.
• Caudales altos.
• Varias entradas de vapor.
• Son muy robustos en tensiones térmicas durante el arranque.
Page 127
128
• Son compactos.
• Reparación de fugas en tubos con moderado tiempo de parada.
Sin embargo, en contra presenta lo siguiente:
Sólo es posible una corriente por el lado de la carcasa.
Sólo hay dos suministradores (APCI y Linde).
Expansor
Se utiliza para mejorar la eficiencia del ciclo de licuación. Sustituye a la
válvula de Joule Thompson. Esta válvula se utilizaría para reducir la presión del
fluido manteniendo constante la entalpía sin realizar ningún trabajo externo.
El funcionamiento consiste la expansión del fluido a través de una
máquina rotativa, produciendo energía mecánica. La entalpía del fluido es
reducida consiguiéndose mayores descensos de la temperatura que utilizando la
válvula de Joule Thompson.
Con el Expansor se consigue una eficiencia en torno al 3 o 4%.
El turbo-expansor extrae trabajo del gas a alta presión y proporciona
refrigeración al proceso. Este trabajo se utiliza en el driver de los compresores.
Se elige utilizar un expansor porque se requiere una recuperación
importante de etano y se necesita una flexibilidad importante en la operación.
Al final del “expansorr” la composición en nitrógeno puede aumentar, por
lo que se requiere eliminarlo, para lo cual se dispone de un equipo de eliminación
de nitrógeno “stripper” a la salida del “expansor”.
El expander utilizado para emplearse en temperaturas criogénicas pudiera
ser del tipo TFC.
Page 128
129
Equipo de Compresión.
La selección del equipo de compresión dinámico, es decir la máquina de flujo
continuo por el cual el cabezal de velocidad del gas es convertido en presión ya sea a
través de un flujo radial o axial dependerá de las condiciones y características del
proceso, como la composición y la tasa de circulación del refrigerante, calor requerido,
generación del motor y ajuste del mismo, constituyen aspectos a considerar al momento
de implementar un equipo en particular. Tal como se ha señalado, la licuación es la
esencia del proceso de GNL, sin embargo, la compresión y los correspondientes
impulsores de las turbinas de gas aportan la fuerza necesaria para comprimir el
refrigerante, dichos compresores axiales o centrífugos deben manipular grandes
capacidades a bajas temperaturas.
En términos generales, el principio de operación de los compresores centrífugos
genera un cabezal de descarga por desarrollar altas velocidades del gas en un impulsor
centrífugo, convirtiendo una porción de esta velocidad en presión en el impulsor y
completando la conversión en el pasaje del difusor, este modo de operación clasifica el
equipo como un compresor “dinámico”.
Los compresores y ventiladores centrífugos desarrollan la más alta velocidad en
un plano perpendicular al eje, siempre y cuando no exceder los límites de velocidades
críticas, esto para evitar problemas de oleaje y surge, mientras que los compresores y
ventiladores axiales, los cuales también operan según el principio dinámico, desarrollan
velocidad en la misma dirección del eje.
La cantidad de energía que un compresor es capaz de impartir a cada unidad de
masa de gas es limitada por la velocidad periférica de los álabes del impulsor. De esta
manera el compresor centrífugo tiene un máximo cabezal de capacidad, siendo limitado
por la velocidad giratoria del rotor, la cual a su vez es limitada por el esfuerzo permisible
del impulsor. Por otra parte, los compresores constituyen máquinas dinámicas que
desarrollan presión acelerando el gas y convirtiendo (por difusión) la alta velocidad
resultante en presión. La energía es transmitida al gas usando los álabes del rotor para
incrementar el impulso en la dirección tangencial
Page 129
130
La función primaria de los álabes del estator es redireccionar el flujo de una hilera
de álabes rotatorios hacia la siguiente con un ángulo eficiente. La conversión de
velocidad a presión (difusión) es compartida entre los álabes rotatorios y los álabes
estacionarios en la mayoría de los diseños de compresores comerciales. Por ejemplo,
máquinas de una sola etapa que aplican este principio de diseño son llamados
sopladores axiales de aspas. Las versiones multietapas son llamados compresores
axiales.
La mayoría de estos compresores axiales son enfriados sólo por radiación
superficial nominal, y este efecto menor es usualmente anulado por el aislamiento
acústico. Los compresores axiales tienen volutas grandes y de baja velocidad en los
extremos de entrada y de descarga para permitir el flujo en dirección axial hacia y
desde el rotor, así como para minimizar disturbios de flujo en cada extremo del rotor,
manteniendo bajas las caídas de presión en las boquillas. La velocidad del gas
entrando a los álabes de la primera etapa es típicamente dos veces la velocidad
comparable del gas a la entrada de la primera etapa impulsora de un compresor
centrífugo.
Tal como se ha mencionado con anterioridad, el tipo y el diseño del compresor
dependen del refrigerante utilizado para cada servicio en particular. La eficiencia de los
compresores centrífugos para plantas de GNL construidas en la década de 1970 era
cercana al 70%, sin embargo, las eficiencias actuales para el mismo servicio son del
80% o superiores. En las plantas actuales, estos compresores funcionan con turbinas
de gas y la capacidad de producción del GNL se relaciona directamente con la potencia
que estas turbinas pueden entregar. Una planta construida en el año 2000 podía utilizar
unidades de turbinas de gas que permitían la producción de 3.7 millones de toneladas
por año de GNL, en tanto que las grandes turbinas de gas actuales se asocian con
capacidades de casi 8.6 millones de toneladas por año.
Al igual que los compresores, las turbinas utilizadas en las plantas de GNL han
experimentado un incremento en la eficiencia de sus ciclos del 28 al 40% La clave final
para la licuación eficiente del gas natural es la transferencia de calor efectiva que
Page 130
131
requiere el proceso en particular. Sin embargo, algunas aplicaciones han demostrado
que la instalación de equipos disponibles y de menor tamaño en trenes en paralelo ha
compensado el incremento de producción, así que la elección de conductores para los
compresores principales no está siempre limitada a las turbinas de gas y vapor.
Los estudios llevados por Foster Wheeler, (2004) tienen la función a la que el uso
de grandes conductores de motor eléctricos es una alternativa viable para soportar
plantas de LNG de carga base de gran capacidad. Un ejemplo en particular es la unidad
de expansión y compresión de la planta Qatargas donde el trabajo generado por la
expansión del fluido es recuperado comprimiendo el fluido del proceso de compresor
instalado sobre ruedas en el mismo eje con el expansor de ruedas empleado en los
ciclos de licuefacción de nitrógeno.
Es habitual que las plantas de GNL tengan líneas de procesamiento múltiples, o
trenes, para licuar el gas natural. Esto permite la expansión planificada de la planta. La
producción proveniente de trenes simples o múltiples se envía a los tanques de
almacenamiento aislados ubicados en las cercanías, donde el GNL permanece hasta
que llega una embarcación para su carga y transporte a las terminales remotas.
Page 131
132
4.5 Realizar un análisis comparativo entre los elementos constitutivos de la planta de
extracción y la planta de licuefacción.
Tomando en cuenta las características físicas y operacionales de la planta de
extracción de etano y la planta de gas natural licuado a continuación se detallan los
equipos que constituyen cada una de sus unidades básicas.
La planta de extracción de etano (LGN II) está compuesta por las unidades básicas
siguientes:
Sistema de entrada de gas natural
Endulzamiento o Sistema de tratamiento de gas con Amina
Sistema de refrigeración con propano
Sistema de compresión de alta presión (turbina solar)
Sistema criogénico por expansión (expansores de alta y baja presión)
Tal como se representa en el diagrama de bloques de la Figura 15
La tecnología de la planta de gas natural licuado seleccionada (Air Products &
Chemicals propano pre–enfriado, Mezcla refrigerante) está compuesta por las unidades
básicas siguientes:
Endulzamiento o Sistema de tratamiento de gas con Amina.
Page 132
133
Sistema de pre enfriamiento con propano
Sistema de enfriamiento con mezcla refrigerante
Sistema de licuefacción (intercambiador criogénico principal)
Almacenamiento
Transporte
En virtud de lo anteriormente mencionado, a continuación se detalla unidades
básicas actualmente instaladas en la planta de extracción de etano (LGN II) que
pudieran ser utilizadas, desincorporadas y /o rediseñadas para la conversión en una
planta de gas natural licuado
Endulzamiento o Sistema de tratamiento de gas con Amina.
Sistema de deshidratación con tamices moleculares.
Sistema de refrigeración con propano.
Sistema de compresión de alta presión (turbina solar).
Sistema criogénico por expansión (expansores de alta y baja presión).
Considerando las características del gas de alimentación (gas PERLA –X) las
unidades básicas que deberán ser desincorporadas son:
A continuación se detalla la comparación de las unidades basicas de cada planta
y se plantea su utilización, rediseño y /o desincorporación
Page 133
134
Tabla 23 Comparación del sistema de entrada de gas
Tabla 24 Comparación del sistema de endulzamiento
UNIDADES BASICAS
EQUIPOS
FUNCIÓN
Sistema de entreda del gas natural
Separador de gas (V-13)
Filtro separador entrada (F-1/F-101)
Remover pequeñas cantidades de
hidrocarburos líquidos y partículas o
sólidos mayores a un micrón.
CONVERSIÓN A LA PLANTA DE GAS NATURAL LICUADO
APLICANDO LA TECNOLOGÍA APCI- MC3
La licuefacción de gas natural requiere temperaturas de proceso tan bajas como -260°F.
Cualquier componente en la entrada de la corriente de gas que pueda transformarse en sólido a
estas temperaturas debe ser removido hasta el punto donde puedan mantenerse en solución con
el GNL. En este sentido este sistema de entrada del gas natural se continuaría utilizandO
En la planta de GNL
PLANTA DE EXTRACCIÓN DE ETANO LGN II
UNIDADES BASICAS
EQUIPOS
FUNCIÓN
Endulzamiento o Sistema de tratamiento de
gas con AMDEA
Filtros de Gas F-1, F-101 y F-101A
Intercambiador de Gas Tratado E-213
Depurador de Gas Tratado V-215
Filtros de Gas Tratado F-203 A/B
Torre Absorbedora de Amina T-201
Enfriadores de Gas Tratado AC-205 A/B
Tanque de Vaporización de Amina V-207
Filtros de Amina F-202 A/B
Filtros de Carbón de la Amina F-205
Intercambiadores de Placas y Rejillas para Amina
E-208 y E-208A
Destilador de Amina T-202
Intercambiadores E-209 A/B
Condensador del Destilador de Amina AC-204
Depurador del Gas Acido V-209
Bombas de Reflujo del Destilador P-205 A/B
Tanque de Compensación de Amina V-208
Bombas de Retroalimentación de Amina P-206
A/B
Enfriadores de Amina AC-203 A/B/C/D/E/F/G/ y H
Bombas de Circulación de Amina P-204 A/B/C
Remoer en la etapa de absorción
Dióxido de Carbono (CO2) y trazas de
äcido Sulfhídrico ( H2S)
El dióxido de carbono en su estado libre forma un sólido a -109 °F. Es solamente ligeramente
soluble en metano y debe, sin embargo, removerse a niveles satisfactorios para prevenir su
cristalización y taponamiento. El gas natural de entrada típicamente contiene de 0.5 a 2% v/v de
CO2. La reducción requerida de dióxido de carbono se basa en los límites de solubilidad medida
de CO2 en metano. A -260 °F y entre 100 a 400 psia, la solubilidad límite es de 350 partes por
millón en volumen (ppmv). La práctica operacional segura, sin embargo, usualmente requiere
remociones de CO2 por debajo de 50 ppmv. Para el caso de remoción de CO2 para los
procesos de producción de GNL, los procesos basados en las amias y tamiz molecular son los
más ampliamente utilizados.
El proceso con amina envuelve la absorción de “gases ácidos” (CO2 y H2S simultáneamente) por
una solución acuosa pobre de amina, de las cuales las más comunes son la monoetanolamina
(MEA), dietanolamina (DEA), metil-dietanolamina (MDEA), y en los últimos años han tenido un uso
extensivo las aminas formuladas de tipo UCARSOL, Gas spec, AMDEA. El sistema de
endulzamiento actualmente instalado en la planta de extracción de etano se basa en un
proceso con amina AMDEA, por ende este sistema se continuaría utilizando en la planta
de GNL para la remoción de CO2 y H2S. Con esta información el arreglo seria el mismo con
la diferencia que el gas debe presentar la especificación siguiente:
Calidad de gas:
La especificación límite de impurezas en el GNL se encuentra entre 3 y 3,5 ppmv de H2S, y
aproximadamente 50 ppmv de CO2.
La cantidad total de componentes sulfúricos está limitada a 30 miligramos por cada metro cúbico
estándar.
Page 134
135
Tabla 25 Comparación del sistema de deshidratación
Tabla 26 Comparación del sistema de extracción y estabilización de líquidos
UNIDADES BASICAS
EQUIPOS
FUNCIÓN
Sistema de extracción y estabilización de
líquidos
Intercambiadores (E-201B, E-202B, E-201 A y E-201 B)
Separador intermedio V-201
Separador final V-202
Tambor expansor intermedio V-203
Tambor expansor final V-204
Torre estabilizadora caliente (T-102)
Recuperación de los líquidos de gas natural
Este sistema debe ser desincorporado ya que no será utilizado en la planta de GNL debido a:
• La riqueza del gas Perla-1X es menor respecto a la del gas rico de alimentación a las Plantas LGN II, lo cual repercute
en la menor recuperación de líquidos del gas natural (LGN), debido al mayor contenido de metano y menor contenido
hidrocarburos pesados.
• El punto de burbuja para este gas es menor (-90 °F), lo que implica operar a temperaturas inclusive más criogénicas
que las manejadas actualmente en la Planta LGN II (actualmente se opera con puntos de burbuja de -72 °F)
• Menor generación de flujo de líquidos respecto al diseño.
• Posible disminución de la eficiencia de las cajas frías, en adición a posible formación de hidratos debido a la menor
temperatura.

Tabla 27 Comparación del sistema de refrigeración y sistema criogénico por expansión
UNIDADES BASICAS
EQUIPOS
FUNCIÓN
Sistema de deshidratación con tamices
moleculares
Deshidratadores verticales
Enfriador/Condensador AC-8R/AC-1
Enfriador de Gas AC-201.
Filtros F-2/ F-201.
Separador/depurador V-1
Eliminar el contenido de humedad
contenida en la corriente del gas de
alimentación a través de un proceso de
adsorción
El gas natural en las facilidades de “peak- shaving” de GNL típicamente contienen de 3 a 7 lbs
H2O/MMPCE, mientras que el gas de alimentación a la planta de carga base puede contener
tanto como 100 lbs H2O/MMPCE. Este gas debe deshidratarse hasta la cantidad práctica mínima
a fin de prevenir la formación de hidratos y taponamientos en el sistema de licuefacción aguas
abajo. La cantidad máxima de agua permitida es difícil de establecer, debido a que en la
actualidad no existen datos disponibles para determinar la solubilidad del agua en el gas natural
licuado a las condiciones de proceso. En la práctica sin embargo, el rango de punto de rocío entre
-100°F y -150°F ha probado ser satisfactorio para l as plantas de GNL que operan entre 200 y 700
psig.
La deshidratación hasta el punto de rocío entre -100°F y -150°F se efectúa usualmente a través de
tamices moleculares. En este sentido en la planta de GNL se continuaria utilizando el
sistema de deshidratación molecular actualmente instalado en la planta de LGN II,
motivado a que este proceso se adecua a los procesos de deshidratación de gas natural
a ser usado para la licuefacción.
Page 135
136
Fuente: (Rojas, 2012
UNIDADES BASICAS
EQUIPOS
FUNCIÓN
Sistema de refrigeración
Motor Eléctrico
Caja de Engranaje
Compresor
Condensador
Acumulador (V-213)
Separador de Succión (V-210/211 y 212)
Intercambiadores (E-201C/202C/204 y 212)
Enfriar el gas de aimentación a la planta
hasta -28 °F (temperatura muy proxima a la
que se logra en el pre-enfriamiento con
propano en una planta de GNL) en el área
de extracción y estabilización de líquidos a
través de los intercambiadores E-201-C y
E-202-C y una parte del gas de la descarga
de los compresores de alta (Turbo-
Compresores) a través del intercambiador
E-212. Siendo este sistema de
refrigeración
Sistema criogénico por expansión
(expansores de alta y baja presión)
Expansor N° 1
Expansor N° 2
Compresor C-1 (Ex-2)
Compresor C-2 (Ex-1)
Separador V-7
Intercambiadores de Gas Frío E-2 A/B y E-215 A/B
Rehervidores de la Torre T-1 (E-3 A y 3 B)
Sub-Enfriador de Gas E-212
Separador V-2
Separador de Gas Frío V-3
Intercambiadores de Gas Condensado E-4
Separador de Succión (Ex-2/C-1) V-4
Separador de Líquido Frío V-17
Demetanizadora T-1 (Estabilizadora Fría)
Lograr temperaturas criogénicas
En la tecnología de GNL el ciclo de propano es un proceso de cascada clásica, motivado a que el propano licuado en
este ciclo de refrigeración, enfriar epara n forma de cascada, al refrigerante mixto y al gas natural para que ambos
queden en -32,5 °C (- 26,5 °F), temperatura requeri da para la entrada del gas natural al intercambiador criogénico
principal . En virtud de lo mencionado, el sistema de refrigeración y criogenico por expansión actualmente instalado en
la planta de LGN II podría ser utilizado en la conversión en una planta de GNL considerando las siguientes propuestas:
1. Verificar la temperatura a la cual el sistema refrigeración de propano logra disminuir la temperatura del gas de
alimentación.
2. Utilizar el sistema de refrigeración en conjunto con el sistema criogénico por expansión, con la finalidad de verificar la
temperatura a la cual se logra disminuir el gas de alimentación para ser entregado a la planta de licuefacción.
Page 136
137
Tabla 28 Comparación del sistema de compresión de alta presión
Tabla 29 Comparación del sistema de fraccionamiento
UNIDADES BASICAS
EQUIPOS
FUNCIÓN
Sistema de compresión de alta presión
(turbina solar)
Turbinas Solares
Turbina N° 1 (C-4 A/B),
Turbina N° 2 (C-5 A/B)
Separador de Succión V-7
Enfriadores Aéreos AC-2 A/B, AC-3 A/B, AC-4 A/B y
AC- A/B
Compresores Booster C-1 y C-2
Compresores C-4 A, C-5 A, C-6 A y C-7 A de Baja
Presión
Compresores de Alta Presión C-4B, C-5B, C-6B y C-7B
Elevar la presión del gas parcialmente
procesado de 795 psig a 1060 psig, con el
fin de producir una mayor expansión en el
criogénico
La utilización de estos equipos van a estar condicionados al rediseño para posiblemente ser usados en el sistema de
refrigerante mixto o en las propuestas planteadas en la Tabla N° 25
UNIDADES BASICAS
EQUIPOS
FUNCIÓN
Sistema de Fraccionamiento
Intercambiadores de calor
Condensadores de tope
Tambores acumuladores de reflujo
Bombas de reflujo
Enfriadores de producto final
Torre Desetanizadora (T-203)
Torre Despropanizadora (T-204)
Generar etano, propano y butanos +
presentes en el gas rico de alimentación a
la planta LGN II
El sistemas de fraccionamiento debe ser desincorporados en su totalidad , debido a que la riqueza del gas Perla 1-X
es menor respecto a la del l gas rico de alimetación a la planta LGN II, cuya riqueza esta estrechamente relacionada a
la presencia de propano y compuestos más pesados, atribuyendole la estabilización de las principales torres de
fraccionamiento , por la producción de líquidos en el sistema de extracción por refrigeración y el sistema de expansión.
Page 137
138
De acuerdo a lo planteado en la Tabla N° 27 en rela ción a la temperatura requerida
para el gas natural (-26 °F) en la entrada al intercambiador criogénico principal, es
necesario detallar los posibles arreglos y /o rediseños de las unidades básicas de
refrigeración y expansión criogénica instaladas en la planta de LGN II, a continuación se
describen las propuestas:
En virtud de lo mencionado, el sistema de refrigeración y criogenico por expansión
actualmente instalado en la planta de LGN II podría ser utilizado en la conversión en
una planta de GNL considerando las siguientes propuestas:
1. Verificar la temperatura a la cual el sistema refrigeración de propano logra
disminuir la temperatura del gas de alimentación.
2. Utilizar el sistema de refrigeración en conjunto con el sistema criogénico por
expansión, con la finalidad de verificar la temperatura a la cual se logra disminuir
el gas de alimentación para ser entregado a la planta de licuefacción.
El sistema de refrigeración actualmente instalado en la planta de LGN II,
disminuye la temperatura del gas de alimentación de forma progresiva al pasar por el
sistema de extracción y estabilización de líquidos hasta llevarlo a una temperatura de
-28 °F. En este sentido, para verificar lo planteado es necesario conocer de dicho
sistema de refrigeración lo siguiente: calor total removido, área total, flujo másico
permitido por cada uno de los intercambiadores del sistema. De esta manera, realizar la
comparación con las mismas variables y determinar la temperatura a la cual se logra
enfriar el gas natural que fluye a la planta de licuefacción seleccionada.
Datos del sistema de refrigeración de la planta LGN II
El sistema de refrigeración actualmente instalado en la planta de LGN II, está diseñado
para remover calor del gas rico en los intercambiadores tipo Kettel E-201 C, E-202 C, E-
212, E-204 y E-214, cuyas características se muestra en la Tabla 30
Page 138
139
Tabla 30 Características operacionales de los intercambiadores de calor E-201 C, E-
202 C , E-212, E-204 y E-214
Para efectos de este trabajo el intercambiador E-214 A no fue considerado ya
que por diseño, la temperatura de entrada y salida del propano refrigerante no
contribuyen al enfriamiento del gas natural, debido a que el mismo es usado para
enfrían el propano con la corriente de etano proveniente de la torre desetanizadora.
Es importante conocer el área por cada intercambiador, mediante la ecuación
Q = A * U * LMTD Ecuación 5
Despejando A= Q/ (U* LMTD) Ecuación 6
Ecuación 7
Donde:
Q= calor a ser removido del gas natural = 23.590.944 Btu/hr
U = coeficiente global de calor = 130 Btu/ hr pie
2
°F (Figura 9,9 Capitulo 9 GPSA)
LMTD = Diferencia de temperatura media logarítmica.
t1 (temperatura de entrada del propano por la carcasa)
t2 (temperatura de salida del propano por la carcasa)
T1 (temperatura de entrada del gas natural)
T2 (temperatura de salida del gas natural)
∆
∆
∆

2
1
2
1
T
T
Ln
T
T
LMTD
Total Fuido
Vapor
Líquido
Gas
Hidrocarburo
Etano
Entrada
Salida
Entrada
Salida
Presion de
operación
Presion de
diseño
E-201 C
11.062.000
144.717
22.865
121.852
359.709
25
25
63
31
61
820
110
E-202 C
7.441.000
52899
11.803
41.096
268.261
-33
-33
-5
-28
19
810
1100
E-212
5.080.130
36.120
8.059
28.061
76.423
-33
-33
48
-28
19
1065
1200
E-204
7.814
100,218
15,889
84,329
130.617
25
25
37
31
61
325
400
E-214
1.369.000
244,435
244,435
74.201
70
62
31
65
125
320
400
Presión tubos (Psia)
Temp. Carcaza (°F)
Temp. Tubos (°F)
Presión
Carcaza
(Psia)
Equipos
Diseño Calor
Removido
(Btu/ hr)
Fluido circulante/ Carcasa - Propano (lb / hr)
Fluido circulante / Tubo (lb / hr)
Page 139
140
T1 = (T1 – t 2)°F Ecuación 8
T2 = (T2 – t 1) °F Ecuación 9
Sustituyendo valores se obtienen los resultados presentados en la Tabla N° 31
Tabla 31 Cálculo de área por cada intercambiador
Considerando el sistema de refrigeración de forma general tal como se muestra en la
Figura 32
Figura 32 Sistema de refrigeración con propano para el enfriamiento de gas rico
Equipos
Diseño Calor
Removido
(Btu/ hr)
T1 = T1- t2 T2 = T2- t1 LMTD ( °F)
U
(Btu/ hr pie 2 °F )
A (PIE 2)
E-201 C
11.062.000
38
6
17,34
130
4.908,30
E-202 C
7.441.000
28
5
13,35
130
4.287,33
E-212
5.080.130
81
5
27,29
130
1.432,01
E-204
7.814
12
6
8,66
130
6,94
Page 140
141
Con la presión y temperatura del punto 3 se entra al diagrama de Mollier – Propano se
obtienen las entalpias
h1 = 410 Btu/lb y h4 = 310 Btu/lb
Cálculo del área externa de transferencia del tubo
Mediante la Ecuación 6 se calcula el área
Donde:
Q= calor a ser removido del gas natural = 24.959.944 Btu/hr
2
t1 = - 33 °F
t2 = - 33 °F
T1 = 100 °F
T2 = -28 °F
Sustituyendo valores en Ecuaciones 7 , 8 y 9 se tienen los siguientes resultados
T1 = ( T1 – t 2)°F = 133 °F
T2 = ( T2 – t 1) °F = 5 °F
LMTD = 39,01 °F
Page 141
142
Sustituyendo valores en A= Q/ (U* LMTD)
A instalada = 4.921,80 pie
2
Obtenidas las variables de sistema de refrigeración es necesaria realizar los
cálculos correspondientes a calor total, área total, flujo másico total del gas natural,
proponer el arreglo de los intercambiadores del sistema de refrigeración que logre
manejar el flujo de gas natural metano para determinar la temperatura de enfriamiento
que este puede alcanzar con la alimentación del gas natural PERLA 1 X
Variable del sistema de refrigeración para su utilización en la planta de gas natural
licuado
Considerando el sistema de refrigeración de forma general tal como se muestra en la
Figura 33
Figura 33. Sistema de refrigeración con propano para el enfriamiento de gas natural
Donde:
Page 142
143
Presión de entrada del gas natural: 865 Psia
Presión de salida del gas natural después de su tratamiento: 820 Psia
Temperatura de entrada del gas natural: 100 °F
Temperatura a la cual se requiere enfriar el gas natural. -26 °F
Flujo volumétrico total: 180 MMPCED
Entalpia de entrada del gas natural: 510 Btu/lb.(usando el diagrama de Mollier –
metano)
Entalpia de salida del gas natural: 435 Btu/lb.(usando el diagrama de Mollier –
metano)
Cp gas natural: 0,52669 Btu / lb °F
Antes de iniciar cualquier cálculo es importante conocer el estado del gas natural a
- 40°F y Presión de 800 psia
∑Ki*Zi y ∑Zi/Ki 0
Lo que significa que a esta temperatura se tiene
mezcla
V= 0,93 y L = 0,070.
Cálculo del flujo másico del gas natural
% Molar CO2 = 1,737
Flujo volumétrico sin CO2 = 180 MMPCED * 0,98263 = 176,8734 MMPCED
Se tiene como dato 23, 654 pie
3
/lb
0,042276 lb/pie
2
Densidad = m/ v
= m /V Ecuación 11
m = * V Ecuación 12
m = 0,042276 lb / pie
2
* (176, 8734 MMPCED *1*10
6
* 1 D/ 24 hr * 0,042276 lb/pie
2
)
m = 311.562,49 lb / hr
Cantidad de agua en el gas natural = 90 lb H2O / MMPCE gas * 176,8734 MMPCED
Page 143
144
Cantidad de agua en el gas natural = 15.918,6 lb H2O
Flujo másico = 311.562,49 lb/ hr - 15.918,6 lb H2O
Flujo másico = 295.643,8941 lb / hr.
Calor total a ser removido del gas natural
Debido al cambio de fase del gas natural el calor total a ser removido debe ser
calculado mediante
Q= m* H
Ecuación 10
Sustituyendo valores
Q = 295.643,8941 lb / hr. * (435 - 510) Btu / lb
Q total del gas natural a ser removido = - 22.173.225 Btu/hr
El signo negativo se refiere a que el calor es retirado de la corriente gaseosa.
El calor a ser removido en el gas natural metano es menor al calor removido en el gas
rico
22.173.225 Btu/hr 23.590.944 Btu/hr
Debido a que el calor a ser removido del gas natural es menor al calor removido
para el gas rico, el sistema de refrigeración de propano podría ser usado en la planta de
gas natural licuado, sin embargo, es importante verificar otras variables como el área
total requerida y el flujo másico de gas que puede manejar por diseño por los tubos en
cada intercambiador de calor perteneciente al sistema de refrigeración. Cabe mencionar
Page 144
145
que para efectos de este trabajo se trabajará con los flujos de propano refrigerante por
diseño.
Cálculo del área total
Partiendo de la Ecuación 5
T1 = ( T1 – t 2)°F = 133 °F
T2 = ( T2 – t 1) °F = 7 °F
Sustituyendo en la Ecuación 7
LMTD = 42,79 °F
Donde:
Q= calor a ser removido del gas natural = - 22.173.225 Btu/hr
2
t1 (temperatura de entrada del propano por la carcasa): - 33 °F
t2 (temperatura de salida del propano por la carcasa): - 33 °F
T1 (temperatura de entrada del gas natural): 100 °F
T2 (temperatura de salida del gas natural): -26 °F
Sustituyendo valores en la Ecuación 6 el área requerida = 3.986,05 pie
2
El área requerida para el manejo del gas natural es menor al área instalada
3.986,05 pie
2 4.921,80 pie
2
En virtud de los valores obtenidos es probable que pueda ser utilizado el sistema
de refrigeración de propano para enfriar al gas natural hasta -26 °F. Para ello es
necesario, conocer las temperaturas a las cuales cada intercambiador de calor
Page 145
146
perteneciente al sistema de refrigeración instalado en la planta de LGN II logra enfriar el
gas natural. En este sentido, en la Figura 34 se propone un arreglo en paralelo y una
distribución del flujo másico en cada uno de los intercambiadores de acuerdo a las
capacidades mostradas en la Tabla 30, en la cual se puede observar que el
intercambiador E-201C es el único que permite el manejo del flujo másico del gas
natural (flujo másico diseño E-201 C= 359.709 lb/hr versus flujo másico del gas natural
metano = 295.643,8941 lb/hr). Por lo tanto, se realizó una distribución del flujo másico
del gas natural, donde un 70 % del gas natural fluye por los intercambiadores E-201 C y
E-202 C y el 30 % restante fluye por los intercambiadores E-204 C y E-2012,
obteniéndose en cada corriente las condiciones de operación, tal como se observa en la
Tabla 32
Tabla 32 .Condiciones de operación de cada corriente
Número de corrientes
1
2
3
4
5
6
7
Identificación de corriente
Gas de entrada
Gas enfriado en
el E 201 C
Condensados
del V 1
Gas tope de
V1
Gas enfriado
en el E-202 C
Condensados
del V 2
Gas tope V 2
Fase Liquido = L / Gas = G
G
L/G
L
G
L/G
L
G
Presión (psia)
820
820
810
810
810
800
800
Temperatura (°F)
100
65
65
65
50
50
50
Flujo másico (lb/hr)
206.950,73
206.950,73
2.036,40
204.914,33
204.914,33
24,59
204.889,74
Entalpía (Btu / lb)
510
492
492
492
481
105
212
8
9
10
11
12
13
14
Gas de entrada
Gas enfriado en
el E 204 C
Condensados
del V 3
Gas tope de
V3
Gas enfriado
en el E-212
Condensados
del V 2
Gas tope V 2
G
L/G
L
G
L/G
L
G
Presión (psia)
820
820
810
810
810
800
800
Temperatura (°F)
100
50
50
50
30
30
30
Flujo másico (lb/hr)
88.693,17
88.693,17
1.289,60
87.403,57
87.403,57
166,07
87.237,50
Entalpía (Btu / lb)
510
480
480
480
464
115
213
Page 146
147
Figura 34 Arreglo de los intercambiadores en paralelo del sistema de refrigeración para el
enfriamiento del gas natural
con el sistema de refrigeración de propano.
Page 147
148
Los intercambiadores del sistema de refrigeración son del tipo Kettel, por lo tanto
el calor removido del gas natural se utiliza para evaporar el flujo de propano que fluye a
las distintas etapas de los compresores para garantizar la operación de los
compresores pertenecientes al sistema de refrigeración. En este sentido, se calcula el
calor removido del gas natural en cada intercambiador, mediante la Ecuación 10
Con las condiciones de presión y temperatura del propano a la entrada y salida de cada
intercambiador se entra al diagrama de Mollier de Propano para determinar las
entalpias, con la finalidad de tener el calor removido aplicando la Ecuación 10,
obteniéndose los resultados mostrados en le Tabla 33.
Q= m *H,
Donde:
m = masa de propano en su estado vapor
H = Delata de entalpias
Tabla 33 Condiciones de operación del propano refrigerante
Con calor removido en cada intercambiador se calcula la entalpia de salida del gas
natural en cada intercambiador mediante Q= m* AH
Q = m *(h2 –h1)
m = masa de gas natural a ser manejado por cada intercambiador
Despejando h2 = (Q/m) +h1 Ecuación 11
E-201 C
144.717
22.865
121.852
25
25
61
260
425
-3.772.725
E-204
52899
15.889
84,329
25
25
61
260
425
-2.621.685
E-212
36.120
8.059
28.061
-33
-33
19
230
410
-1.450.620
E-202 C
100,218
11.803
41.096
-33
-33
19
230
410
-2.124.540
Líquido
Entrada
Salida
Entrada
Salida
Equipos
Fluido circulante/ Carcasa - Propano (lb / hr)
Temp. Carcaza (°F)
Presión
Carcaza
(Psia)
Entalpía ( Btu / lb)
Q
(Btu / hr )
Total Fuido
Vapor
Page 148
149
Con h2 y condiciones de presión a la salida del gas natural del intercambiador entrando
al diagrama de Mollier de Metano se obtiene la temperatura a la cual el sistema de
enfriamiento en cada una de sus etapas puede enfriar el gas natural.
Obteniendo los resultados mostrados en la Tabla 34
Tabla 34 Temperatura de enfriamiento del gas natural en cada intercambiador del
sistema de enfriamiento con propano.
Adicionalmente, para cada temperatura obtenida se verificó la fase del gas
natural, con la finalidad de garantizar trabajar con la fase vapor en la siguiente etapa de
enfriamiento del sistema de refrigeración y expansión, y verificar la composición de gas
en cada corriente, tal como se muestra en la Tabla N° 35 y Tabla N°36.
Tabla 35 Fase del gas natural a la temperatura de enfriamiento en cada intercambiador
Equipos
Q ( Btu/hr)
Flujo másico de
gas (diseño)
lb/hr
Flujo de gas
natural metano
a enfriar ( lb /hr)
h1 (Btu/lb)
h2= -(Q/m) +h1
(Btu/lb)
P2 (psia)
T2 (°F)
E-201 C
-3.772.725
359.709
206.950,73
510
491,77
820
65
E - 204
-2.621.685
130.617
88.693,17
510
480,44
820
50
E-212
-1.450.620
76.423
87.404
480,44
464
810
30
E-202 C
-2.124.540
268.261
204914,33
491,77
481
810
50
2
5
9
12
Gas enfriado en el
E 201 C
Gas enfriado en el
E-202 C
Gas enfriado en el
E 204 C
Gas enfriado en el
E-212
L/G
L/G
L/G
L/G
Presión (psia)
820
810
820
810
Temperatura (°F)
65
50
50
30
∑ Zi*Ki / ∑ Zi/Ki
5 /85,6
4,56 / 4,56
4,47 / 141,44
3,65 / 2,00
V/L
0,99016 / 0,00984 0,99988 / 0,000120 0,98546 / 0,014540 0,99810 / 0,0019
Page 149
150
Tabla 36 Composición del gas natural en cada intercambiador de calor
Visto los cálculos anteriores, el sistema de refrigeración actualmente instalado en
la planta LGN II logra enfriar el gas natural a ser utilizado en una planta de GNL a una
temperatura de 50 °F en la corriente 7 y 30 °F en l a corriente 14, de acuerdo al arreglo
mostrado en la Figura 34; cuyas composición de metano es de 93,99 % y 94,44%
respectivamente, prevaleciendo en cada etapa de enfriamiento el estado gaseoso del
gas natural
Una vez alcanzadas las mencionadas temperaturas, se estudió la posibilidad de
utilizar el sistema criogénico por expansión actualmente instalado en la planta de LGN
II, con la finalidad de continuar enfriando las corrientes 7 y 14. En este sentido, a
continuación se presenta las condiciones de operación por diseño de cada expansor
instalado.
Tabla 37. Condiciones de operación de los Expansores Ex1 y Ex 2
Equipo
Número de corriente
4
3
7
6
11
10
14
13
Tope
Fondo
Tope
Fondo
Tope
Fondo
Tope
Fondo
G
L
G
L
G
L
G
L
N2
0,005258 0,000386 0,005259 0,000409 0,005281 0,000415
0,00529 0,000479
METANO
0,93981 0,180155 0,939899 0,197338 0,943133 0,200461 0,944455 0,248557
ETANO
0,033814 0,051749 0,033811 0,061172 0,033584 0,061513 0,033477 0,089732
PROPANO
0,012322 0,084891 0,012311 0,105265 0,011731 0,101539 0,011446
0,16126
I-BUTANO
0,002021 0,038692 0,002015 0,049387 0,001769 0,043893 0,001638 0,070758
N- BUTANO
0,003742 0,103297 0,003727 0,133518 0,003121 0,113208 0,002782
0,18116
I-PENTANO
0,00097 0,071007 0,000958 0,093894 0,000683
0,06777 0,000503 0,095598
N-PENTANO
0,000747 0,072754 0,000735 0,096954 0,000497 0,066386 0,000332 0,087245
N- HEXANO
0,000357 0,107785
0,00034 0,144178 0,000196 0,084015 7,15E-05 0,065521
C7+
1,73E-05 0,384027 3,22E-06 0,117167 7,07E-06 0,260589 3,37E-08 0,003704
V -1
V-2
V-3
V-4
Page 150
151
Observando los resultados obtenidos en la corriente 7 y 14 y comparando con el
diseño de cada expansor, para efectos de este trabajo solo se podrá utilizar el expansor
1 (Ex1), debido a las condiciones de operación por diseño, las cuales deben ser
rediseñadas para ser adaptadas a las condiciones de presión y temperatura obtenidas
en la corriente 7. En este sentido, se propone el uso del expansor 1 con el arreglo
mostrado en la Figura N° 35. Para obtener la temper atura de enfriamiento de descarga
del expansor se aplicó el método por ensayo y error propuesto en el GPSA, para lo cual
se asumieron tres temperaturas de descarga del expansor (-100 °F, -60 °F y -40 °F),
para cada temperatura se realizó el cálculo de fases, entalpias y entropías de la fases
gaseosa y líquida, entropias y entalpia de la mezcla, diferencial de entalpia, finalmente
se construyó la gráfica entropía y entalpias de los datos mostrados en la Tabla N° 38 ,
obteniéndose que el expansor 1 logra disminuir la temperatura de la corriente 7
proveniente del sistema de refrigeración con propano hasta -45 ° F. los resultados
obtenidos se pueden observar en la Tabla 39 y Tabla 40
Propiedades
Expansor 1 (Ex1) Expansor 2 (Ex2)
Flujo másico lb /hr
255.411,66
135.604,16
Temperatura (°F) de entrada
-46
-118
Temperatura (°F) de salida
-94
-155
Presión (psia) entrada
1057
530
Presión (psia) salida
535
278
Eficiencia %
81
78
Page 151
152
Tabla 38. Resultado de las iteraciones Expansor 1
Figura 35 Arreglo del Expansor 1 para el enfriamiento del gas natural
EXPANSOR 1
ENTOPIA DE ENTRADA =
42,45 BTU/ Lbmol
ENTALPIA DE ENTRADA =
211,554 BTU / Lb
TEMPERATURA
ENTALPIA
ENTROPIA
ENTALPIA
-100
107,9672896
36,39072431
103,5867104
-60
154,9394258
40,90553988
56,61457422
-40
170,0440679
41,03897701
41,50993209
Page 152
153
Tabla 39 Condiciones de las corrientes de succión y descarga del expansor 1
7
15
16
17
Gas tope V 2
Descarga del
expansor
Condensador
del V5
Gas de tope
V5
Fase Líquido = L / Gas = G
G
L/G
L
G
Presión (psia)
800
535
530
530
Temperatura (°F)
50
-45
-45
-45
3,028 / 3,028
V/L
0,9775 / 0,222
Flujo másico (lb/ hr)
204.889,74
204.889,74
45.485,52
200.279,72
N2
0,005259038
0,000483287
0,005367717
Metano
0,93989876
0,30278224
0,954397192
Etano
0,03381065
0,156412797
0,031020676
Propano
0,012311212
0,2460242
0,006992763
i- Butano
0,002014836
0,06756587
0,000523135
n - Butano
0,003726825
0,138632353
0,00065687
i- Pentano
0,000958499
0,040648031
5,53106E-05
n-Pentano
0,000735179
0,031758092
2,92112E-05
n-Hexano
0,00034022
0,015149847
3,20676E-06
C7+
3,21902E-06
0,000144671
1,04719E-10
Page 153
154
Tabla 40 Resultados de las iteraciones de temperaturas asumidas para la operación
del Expansor 1
En virtud de los calculo realizados para el expansor 1 perteneciente al sistema
criogénico por expansión de la planta de LGN II, en pro de verificar la posibilidad de ser
utilizados para continuar enfriando las corrientes de gas enfriadas por el sistema de
refrigeración se determinó que la corriente 7 se logra enfriar a una temperatura de - 45
°F: En este sentido, es necesario diseñar Y /o rediseñar el expansor 2 disponible en
planta LGN II para que opere a las mismas condiciones de presión, temperatura para
Teperatura ( °F)
-100
-60
-40
-45
Fase LÍquido = L / Gas = G
L/G
L/G
L/G
L/G
Presión ( psia)
535
535
535
535
∑Zi*Ki / ∑Zi/Ki
1,54 / 1,54
2,56 / 2,56
3,89 / 3,89
3,028 / 3,028
V/L
0,891147 / 0,108853 0,967 / 0,033 0,9902 / 0,0098 0,97775 / 0,22250
H L ( Btu/ lb)
40,0498
-57,7218
-57,0868
-57,0868
H V ( Btu/ lb)
116,2634
162,1967
172,2920
172,2920
H mezcla ( Btu/ lb)
107,9673
154,9394
170,0441
167,1883
S L ( Btu/lbmol)
34,8703
40,3722
45,5012
45,5012
S V ( Btu/ lbmol)
36,5764
40,9237
40,9948
40,9948
S mezcla ( Btu/ lb)
36,3907
40,9055
41,0390
41,0951
N2
0,005800245
0,00541986
0,005307103
0,005367717
Metano
0,979838084
1,00853778
0,946891171
0,954397192
Etano
0,012619007
0,02081201
0,033081206
0,031020676
Propano
0,000681363
0,00191572
0,010367065
0,006992763
i- Butano
2,57875E-05
9,056E-05
0,00121232
0,000523135
n - Butano
2,67725E-05
0,00010187
0,001816906
0,00065687
i- Pentano
1,62961E-06
7,2958E-06
0,000216755
5,53106E-05
n-Pentano
7,82465E-07
3,7201E-06
0,000124119
2,92112E-05
n-Hexano
6,51034E-08
3,7413E-07
1,6563E-05
3,20676E-06
C7+
7,71108E-13
9,4682E-12
8,17991E-10
1,04719E-10
N2
0,000828342
0,00054648
0,00040251
0,000483287
Metano
0,612927833
0,35966916
0,233379785
0,30278224
Etano
0,207300099
0,19154082
0,107514346
0,156412797
Propano
0,107521202
0,23667947
0,208749438
0,2460242
i- Butano
0,018298561
0,05312188
0,083101646
0,06756587
n - Butano
0,034018012
0,1036694
0,196706572
0,138632353
i- Pentano
0,00879209
0,02835234
0,075904929
0,040648031
n-Pentano
0,006747455
0,02192271
0,062477171
0,031758092
n-Hexano
0,003124959
0,01027361
0,033042737
0,015149847
C7+
2,95722E-05
9,7545E-05
0,000328389
0,000144671
Composición de la fase líquido
Composición de la fase vapor
Page 154
155
lograr llevar la corriente 14 enfriada a 30 °F en e l sistema de refrigeración a - 45 °F(Ver
Resultados en la Tabla 41, 42 y 43) de manera tal que las corrientes 17 y 20 se unan y
fluyan al proceso de licuefacción tal como se muestra en la Figura 36 donde serán
enfriadas por el ciclo de pre enfriamiento con propano para finalmente el gas natural ser
licuado en el intercambiador criogénico principal (Ver Figura 37)
Figura 36 Arreglo del Expansor 1 y Expansor 2 para el enfriamiento del gas natural.
De acuerdo al arreglo mostrado en la Figura 36, mediante el método de ensayo
y error del GPSA aplicado para el expnsor 1, se tiene que la temperatura de
Page 155
156
enfriamiento es de -45 ° F; los resultados obtenido s para la corriente 18, 19 y 20 se
muestran en la Tabla 41, Tabla 42 y Tabla 43
Tabla 41 Resultado de las iteraciones Expansor 2
Tabla N° 42 Condiciones de las corrientes de succión y descarga del Expansor 2
EXPANSOR 2
ENTOPIA DE ENTRADA =
42,36 BTU/ Lbmol
ENTALPIA DE ENTRADA =
212,91 BTU / Lb
TEMPERATURA
ENTALPIA
ENTROPIA
ENTALPIA
-100
108,9408765
36,43324554
103,9691235
-60
156,5022126
40,79309209
56,4077874
-40
171,2499038
41,06833167
41,66009624
14
18
19
20
0
Descarga del
expansor
Condensador
del V6
Gas de tope
V6
Fase Líquido = L / Gas = G
G
L/G
L
G
Presión (psia)
800
535
530
530
Temperatura (°F)
30
-45
-45
-45
3,0427 / 3,0427
V/L
0,9853 / 0,0147
Flujo másico (lb/ hr)
87.237,50
87.237,50
1.282,39
85.955,11
N2
0
0,000482784
0,005362125
Metano
0
0,302665864
0,954030367
Etano
0
0,159332722
0,031599772
Propano
0
0,268022843
0,007618032
i- Butano
0
0,073338016
0,000567826
n - Butano
0
0,143658091
0,000680683
i- Pentano
0
0,031338666
4,26432E-05
n-Pentano
0
0,021281031
1,95744E-05
n-Hexano
0
0,00479457
1,01487E-06
C7+
0
2,29082E-06
1,65819E-12
Page 156
157
Tabla 43 Resultados de las iteraciones de las temperaturas asumidas para la operación
del Expansor 2
Con el uso de los expansores de acuerdo al arreglo mostrado en la Figura 36, se logra
disminuir la temperatura del gas natural a -45 °F tanto de la corriente 7 y 14, para
posteriormente las corrientes de vapor de descarga de los expansores ser enviadas a la
unidad de licuefacción a través de la corriente 21 (Ver Figura 36): En este sentido, en la
Tabla 44 se observan las condiciones de operación de dicha corriente
Teperatura ( °F)
-100
-60
-40
-45
Fase LÍquido = L / Gas = G
L/G
L/G
L/G
L/G
Presión ( psia)
535
535
535
535
∑Zi*Ki / ∑Zi/Ki
1,55 / 1,55
2,56 / 2,56
3,89 / 3,89
3,028 / 3,028
V/L
0,903 / 0,097
0,9746 / 0,0254 0,996 / 0,004
0,9853 / 0,0147
H L ( Btu/ lb)
40,7737
-57,9400
-57,2006
-57,0868
H V ( Btu/ lb)
116,2634
162,0910
172,1674
172,2920
H mezcla ( Btu/ lb)
108,9409
156,5022
171,2499
168,9201
S L ( Btu/lbmol)
34,5479
39,5227
44,8215
41,8180
S V ( Btu/ lbmol)
36,6358
40,8262
41,0533
40,8603
S mezcla ( Btu/ lb)
36,4332
40,7931
41,0683
40,8744
N2
0,005770172
0,00541405
0,005310027
0,005362125
Metano
0,980053424
1,00543179
0,947310618
0,954030367
Etano
0,013409871
0,02150728
0,033178835
0,031599772
Propano
0,00070611
0,00196143
0,010632162
0,007618032
i- Butano
2,3483E-05
8,2145E-05
0,001289215
0,000567826
n - Butano
2,24112E-05
8,5068E-05
0,001947052
0,000680683
i- Pentano
9,58906E-07
4,29E-06
0,00020974
4,26432E-05
n-Pentano
3,96622E-07
1,8847E-06
0,000110358
1,95744E-05
n-Hexano
1,53493E-08
8,8199E-08
7,96357E-06
1,01487E-06
C7+
9,05295E-15
1,1116E-13
2,09585E-11
1,65819E-12
N2
0,000824047
0,0005459
0,000402732
0,000482784
Metano
0,613062537
0,35966775
0,233483166
0,302665864
Etano
0,220292095
0,19687142
0,107831644
0,159332722
Propano
0,11142644
0,25683304
0,214087377
0,268022843
i- Butano
0,016663329
0,05392475
0,088372564
0,073338016
n - Butano
0,028476432
0,09806925
0,210796796
0,143658091
i- Pentano
0,005173493
0,01917728
0,073448461
0,031338666
n-Pentano
0,003420203
0,01280368
0,055550341
0,021281031
n-Hexano
0,000736766
0,0028013
0,015887102
0,00479457
C7+
3,47183E-07
1,3258E-06
8,41396E-06
2,29082E-06
Composición de la fase líquida
Composición de la fase vapor
Page 157
158
Tabla 44 Condiciones de Operación de la Corriente 21
La Densidad en las corrientes 17, 20 y 21 se calculó mediante la Ecuación 12
DENSIDAD DEL GAS D = (P*PM)/(Z*R*T)
Ecuación 12
Donde
T= -45 ° F
P = 530 psia
PM = Peso Molecular de la mezcla = 16,79
Z: calculados por Papay mediante la Ecuación 13
Ecuación 13
2
0,9813*
0,8157*
3,52 *
0,274 *
1
10
10
sr
sr
sr
sr
T
T
P
P
z −

Corriente
17
20
21
Flujo Masico (Lb/ hr)
200.279,721
85.955,112 286.234,833
Densidad ( lb/pie 3)
2,4193
2,4322
2,4265
Flujo Volumetrico (MMPCED)
198,6819868
84,8171481 283,108839
N2
0,005367717
0,00536212 0,00536604
Metano
0,954397192
0,95403037 0,95428704
Etano
0,031020676
0,03159977 0,03119458
Propano
0,006992763
0,00761803 0,00718053
i- Butano
0,000523135
0,00056783 0,00053656
n - Butano
0,00065687
0,00068068 0,00066402
i- Pentano
5,53106E-05
4,2643E-05 5,1507E-05
n-Pentano
2,92112E-05
1,9574E-05 2,6317E-05
n-Hexano
3,20676E-06
1,0149E-06 2,5485E-06
C7+
1,04719E-10
1,6582E-12
7,377E-11
Composición
Page 158
159
Obteniéndose
R = 10,73 psia* pie 3 / lbmol °R
Adicionalmente, se realizó el cálculo del poder calorífico del gas natural de la
corriente 21 obteniéndose los resultados de la Tabla 45
Tabla 45 Poder Calorífico del gas natural de la Corriente 21
Corriente
17
20
21
z
0,8245
0,8237
0,8242
VCNi
(BTU/pie ^3 gas)
938,85
VCBi
(BTU/pie ^3 gas)
1.041,33
N2
0,00536604
0
0
Metano
0,95428704
909,4
1010
Etano
0,03119458
1618,7
1769,6
Propano
0,00718053
2314,9
2516,1
i- Butano
0,00053656
3000,4
3251,9
n - Butano
0,00066402
3010,8
3262,3
i- Pentano
5,1507E-05
3699
4000,9
n-Pentano
2,6317E-05
3706,9
4008,9
n-Hexano
2,5485E-06
4403,8
4755,9
C7+
7,377E-11
5100
5502,5
Resultados
PODER CALORIFICO
NETO ( BTU/pie ^3 gas)
PODER CALORIFICO
BRUTO ( BTU/pie ^3 gas)
0,01122329
VCNi
(BTU/pie ^3 gas)
VCBi
(BTU/pie ^3 gas)
0
2,166236576
0
867,8286307
938,8539147
963,8299065
0,097555737
50,49465997
18,06692742
1,744825071
COMPONENTES
Yi
0,012120633
4,05919E-07
1041,333515
0,105503573
0,190522979
0,206072827
55,20192147
16,62220511
1,609881344
1,999235228
3,76227E-07
Page 159
160
Figura 37 Tecnología APCI – MC3 en conjunto con el enfriamiento con el sistema de
refrigeración con propano y
expansión
Page 160
161
Visto los planteamientos anteriores, es viable utilizar el sistema de refrigeración en
conjunto con el sistema de expansión criogénica ambos actualmente instalados en la
planta de LGN II, con la finalidad de recuperan los componentes pesados del gas
natural y lograr enfriar el gas a una temperatura de -45 °F a una presión de
aproximadamente 800 psia, lo cual podría contribuir en el diseño de los sistemas
constituyentes del proceso de licuefacción como : ciclo de pre enfriamiento con
propano, ciclo de mezcla refrigerante e intercambiador criogénico principal, en cuanto a
sus dimensiones, requerimientos de potencia, servicios, entre otros. De igual manera,
es importante mencionar, que la propuesta planteada podría estar condicionada
considerando:
Calidad de alimentación del gas Perla 1X.
Evaluar el diseño de los expansores ya que los mismos para este tipo de
propuestas y características del gas de alimentación pueden presentar un diseño
el cual debe ser rediseñado por sus condiciones mecánicas. Siendo probable
que se logren temperaturas más criogénicas a las obtenidas, lo cual podría
contribuir a que el diseño de los sistemas constitutivos del proceso de
licuefacción siendo estos de menores dimensiones lo cual contribuiría en los
costos de dichos sistemas.
Las condiciones de presión y temperatura del gas Perla 1X son similares a las
del gas rico, en este sentido, los compresores deben ser evaluados para
garantizar su uso.
Evaluar el diseño de los compresores para evaluar manejar mayores cantidades
de gas metano con respecto al diseño actual (caso de los compresores de gas
natural como uso combustible).
Page 161
162
Para una misma tasa de gas natural de alimentación, los aspecto a considerar en
la selección de la mejor propuesta considerando las planteadas en el Anexo 1
son:
Calidad del gas natural enviado a la sección de licuefacción.
Eficiencia térmica (energía total requerida por unidad de peso de GNL Kw-
hr / Kg GNL).
Volumen de GNL producido.
Potencia necesaria para la licuefacción.
Capacidades de los separadores de gas frio, líquidos y de succión ya que
debido a la calidad de gas natural los flujos de vapor aumentan y los de
líquidos disminuyen.
Potencia de compresores.
Recuperación de Etano plus.
Flexibilidad.
Simplicidad.
Presentadas las propuestas mencionadas, se visualiza la posibilidad de
utilización de equipos de la planta de extracción de etano (LGN II) tales como:
expansores, compresores centrífugos turbinas, intercambiadores de calor, a
continuación se detallan las características
Tabla 46 Equipos de la planta de extracción de etano LGN II
EQUIPO
FUNCION
TIPO
PRESION DE SUCCION
PRESION DE
DESCARGA
EFICIENCIA
TERMICA
N° DE ETAPAS
FLUIDO MANEJADO
REFRIGERACION
C-201/202
Compresores del sistema de refrigeración
CENTRIFUGO
16,6 PSIA
270,8 PSIA
75%
3
Propano Refrigerante
C-4/5/6/7 A
Turbo-Compresores de alta
CENTRIFUGO
287,99 PSIA
599,99 PSIA
77%
-
Gas natural
C-4/5/6/7 B
Turbo-Compresores de baja
CENTRIFUGO
794,9998 PSIA
1079,9996 PSIA
71%
-
Gas natural
Ex-1
Turbo-Expansores
-
1059,9996 PSIA
534,9998 PSIA
81%
-
Gas natural
Ex-2
Turbo-Expansores
-
529,9998 PSIA
277,999 PSIA
78%
-
Gas natural
C-1
Turbo-Compresor
CENTRIFUGO
244,999 PSIA
259,999 PSIA
62%
Gas natural
C-2
Turbo-Compresor
CENTRIFUGO
259,999 PSIA
287,999 PSIA
60%
Gas natural
UNIDADES BÁSICAS
L
G
N
II
COMPRESIÓN
EXPANSIÓN
Page 162
163
De acuerdo a la tecnología seleccionada "C3/MR" de APCI (refrigeración por
mezcla de fluidos refrigerantes y pre enfriamiento con propano), y a lo planteado en
relación con los equipos ha utilizarse de la planta de extracción de etano, es importante
mencionar que la tecnología de licuefacción demanda de otros equipos necesarios para
llevar el gas a condiciones criogénicas. En este sentido se requieren adquirir los
siguientes equipos:
Page 163
164
Tabla 47. Equipos para la planta de GNL aplicando la tecnología APCI-MC3
UNIDADES BASICAS
El ciclo de preenfriamiento utiliza propano con cuatro niveles de
presión y puede enfriar el gas de proceso hasta -29 °F. También se
utiliza para enfriar y licuar parcialmente el refrigerante mixto. El
enfriamiento se lleva a cabo en intercambiadores de calor de tipo
Kettler con el propano refrigerante ebullendo y evaporandose en el
recipiente del lado de la carcasa, y las corrientes de proceso
fluyendo por los tubos inmersos en el propano.
En el ciclo de refrigerante mixto, el refrigerante licuado parcialmente
se separa en corrientes de vapor y líquido que se utilizan para licuar y
subenfriar la corriente de procesos desde aproximadamente
-35°C hasta entre -150°C-160°C. Esto se lleva a cab o en un
intercambiador de tubo en espiral, que es el intercambiador de calor
criogénico principal.
Se debe adquirir un turbo expansor el cual mejora la eficiencia del
ciclo de licuefacción. El funcionamiento consiste en la expansión del
fluido a través de una maquina rotativa , produciendo energía
mecánica. La entalpía del fluido es reducida consiguiendo mayores
descensos de la temperatura. Con el expansor se consiguen
eficiencias en torno al 3 o 4 %.
Ciclo de pre enfriamiento con propano
4 compresión centrifugos ,
intercambiadores, valvulas de expansión,
separadores de fases
Este sistema sera sustituido por el sistema de refirgeración y
expansión actualmente instalado en la planta de LGN II. En este
sentido, no se requeire adquirir todo el sistema de pre enfrimaiento
con propano. Probablemente, solo será necesario adquirir un
compresor adicional al ya existente que constituya una etapa
adicional para el preenfriamiento de la mezcla refrigerante.
Ciclo de mezcla refrigerante
2 etapas de compresion,
intercambiadores, valvulas de expansión,
separadorse de fases
Se deben adquirir los 2 compresores necesarios para el ciclo de
mezcla refrigerante, e intercambiadores de calor necesarios
Mezcla Refrigerante
Sistema de pre-enfriamiento con
propano, y mezcla refrigerante
~ 1 % N2, 27-30 % C1, 50% C2, 18-
20 % C3,
< 1-2 % C4
Los componentes de la mezcla
refrigerante puede ser obtenida de los
procesos de la plantas ubicada en el
CAMC, tales como: Etano y Propano de
la Purificadora de Etano.
Nitrógeno de la planta de Amoniaco o
AGA (empresa privada actualmente
suministra Nitrógeno al CAMC.
Metano del gas natural a ser licuado.
La operción de este sistema es posible por el hecho de que el gas
natural esta constituído por componentes que condensan a
diferentes niveles de temperatura . Estos componentes pueden ser
usados para enfriar la corriente de alimentación sin utilizar circuitos
de enfriamiento separados para la mezcal refrigerante.
Sistema de Licuefacción (Intercambiador de
calor crigenico principal
Intercambiador de Espiral Cruzado
(SPIRAL WOUND HEAT EXCHANGER)
DIMENSIONES: 180 pie de alto y 13 pie
de diámetro con un peso de 200
toneladas aproximadamente, el
intercambiador contiene tubos capilares
de aluminio " Heically - Wound" de 10 mm
de diámetro con una longitud total de 515
millas
Este equipo debe ser adquirido; considerando las alternativas
propuestas puede ser de menores dimensiones si se logra tener
condiciones de presión y tempetura que contribuyan a que el gas
natural requiera menos área de transferancia para logara su
licuefacción
Tanques de almacenamiento
El almacenamiento puedes ser superficial
o subterraneo. El superficial tiene 4 tipos
de tanques los cuales son:
1. Tanques de contención simple
2. Tanques de contención doble
3. Tanques de contención completa
4. Tanques de tipo membrana
Existen tres tipos básicos de
almacenamiento subterráneo de GNL:
campos de crudo y/o gas agotados,
acuíferos, cavernas de sal, y últimamente
existen investigaciones y desarrollos para
el almacenaje de gas en minas
abandonadas y cavernas de roca
recubiertas
Para el almacenamiento se estima que
se requieran de 2 tanques cuya
capacidad sea de 80.000 m3, los cuales
podrían ser tanques de contención
simple
Los grandes volúmenes de GNL normalmente se almacenan en
estado líquido, debido a que como líquido este ocupará
aproximadamente 1/600 veces menos volumen que el
correspondiente en estado gaseoso a condiciones estándar. El
almacenamiento es necesario básicamente por dos motivos:
1 . Debido a la necesidad de transportar grandes volúmenes.
2. Contar con volúmenes de gas natural que permitan compensar los
desbalances en las demandas especialmente en las épocas de alto
consumo energético como en el invierno.
Facilidades de carga
Transporte de GNL
Los terminales están compuestos de:
- Sistema de descarga de GNL, incluyendo el muelle
- Tanques de almacenamiento
- Vaporizadores de GNL
- Bombas de GNL internas (Tanque) y externas.
- Sistemas de manejo de vapores
- Servicios de soporte, tuberías, válvulas, sistema de control, sistemas de seguridad.
- Infraestructura (caminos y edificios)
Existen tres tipos de banqueros de GNL:
- Kvaemer-Moss (tanque esférico instalados en el casco del barco).
- Membrana ( compartimientos con forma de casco hechos de acero con 36 % de níquel.
- Tanques de forma de prisma o piramidal ( nueva generación de tanques)
El costo es cercano a $ 1.200 /m3.
Tamaños comunes aproximadamente 135.000 - 145000 m3
OBSERVACIONES
Sistema de compresión
El tren de turbocompresores es manejado
por turbinas de gas del tipo GE Frame 5D o
Frame 7, con cada tren de compresión se
incluyó un “casing” de baja–presión y alta-
presión, además están equipados con una
unidad recuperadora de calor para la
producción de vapor.
EQUIPOS
EQUIPOS PARA LA PLANTA DE GNL APLICANDO LA TECNOLOGÍA APCI- MC3
Sistema de Enfrimiento
Ciclo de pre enfriamiento con propano: Compresores Centrifugos Intercambiadores,
válvulas de expansión, separadores de fases
Ciclo de refrigerante mixto: Compresores Centrifugos / Configuración compresores -
Turbinas de gas y motores eléctricos.
Turbo expansor o valvula de expansión
Page 164
165
4.6 Determinar la factibilidad técnica y económica de la conversión del sistema de
extracción de etano en una planta de Gas Natural Licuado.
El estimado CLASE V (también llamado estimado conceptual, de orden de magnitud
o para fines de planificación de un proyecto), es una estimación basada en una
definición a “grosso modo” de dicho proyecto y de sus unidades de proceso, donde la
información disponible se limita esencialmente al tamaño, capacidad, ubicación
geográfica, especificación preliminar de los insumos y productos. Este tipo de estimado
se prepara cuando se ha determinado la necesidad de un bien o servicio y/o se ha
iniciado su conceptualización, de forma que virtualmente no se ha iniciado la ingeniería
del proyecto por lo que son de gran importancia. Para aumentar la precisión del
estimado se utilizan como referencia, costos de proyectos anteriores. (PDVSA, 2008).
Proceso de Licuefacción
El proceso refrigerante de propano pre-enfriado multi-componente de Air
Products and Chemicals, Inc. (APCI) emplea dos tipos de ciclos de refrigeración para
pre-enfriar y licuar el gas de alimentación. El gas de alimentación primero es pre-
enfriado empleando refrigerante de propano en cuatro niveles de presiones
descendientes. Después de haber sido enfriado por el refrigerante de propano, el gas
de alimentación entra al intercambiador principal de calor criogénico. En este
intercambiador de calor el gas de alimentación es enfriado aun más y es totalmente
condensado por refrigerantes mixtos (RM). El GNL sub-enfriado que sale del
intercambiador principal de calor criogénico es reducido en presión por una válvula de
control y luego es enviado al Tanque de Almacenamiento de GNL. El GNL que entra a
los Tanques de Almacenamiento tiene una presión de 1.08 bares y una temperatura de
–163.1 C.
Inversión
El cálculo del costo de un proyecto de GNL es un procedimiento complejo donde
intervienen un gran número de variables técnicas y económicas, mucha información es
Page 165
166
de acceso restringido, o disponible solo para los desarrolladores de las tecnologías. En
este sentido, solo se logró ubicar información muy general para estimar y conocer la
factibilidad técnica de la conversión de una planta de LGN II en una GNL. Para lo cual
se trabajó bajo las siguientes premisas:
Tabla 48 Premisas para la estimación de costos
Indicadores de valor y la medición de los flujos de caja
La determinación de los flujos de caja de una empresa y de los proyectos de
inversión en general, tiene sentido en el contexto de la valoración de los mismos, en la
perspectiva financiera interna como externa.
Son varios los indicadores dinámicos y de valor a la hora de tomar decisiones de
inversión de los recursos corporativos. Existen indicadores que consultan las
necesidades de liquidez y otros que demandan la rentabilidad exigidas por los
inversionistas. Se analizarán tanto los primeros como los segundos, es decir, el PIR y
VPN, entre otros índices, dan respuesta a la visión de liquidez de un proyecto; al igual
que el TIR son respuestas a las necesidades de medir en términos de rentabilidades la
inversión corporativa.
El análisis de la medición de los flujos de caja, muestra que, desde el cálculo del
periodo de recuperación de los flujos de caja descontados, nos revelan la importancia
Fuente
Inversión Incial
800 U$D / TMA
www. upcommons.upc.edu
Costos Operativos
2 % de la Inversión Inicial Trabajo de grado Ing. Ruben Perez
Costos de materia prima
1,5 $/ MMBTU
Trabajo de grado Ing. Ruben Perez
Regalia del gas
20%
Ley Orgánica de Hidrocarburos
Gaseosos
Dias de operación
330
Impuesto sobre la Renta
34%
Ley Orgánica de Hidrocarburos
Gaseosos
Venta del GNL
5 $ / MMBTU
Page 166
167
de este indicador, en tanto que es la base del VPN siempre y cuando se trascienda la
mecánica del mismo.
Clases de Indicadores Financieros.
Los indicadores económicos para medir el grado de aceptación o no de los
proyectos. De forma similar, las distintas clasificaciones que se encuentran en la
“Doctrina Financiera”, dan cuenta del perfil organizacional.
Como correlato a lo anterior, existen empresas que, de acuerdo a su visión,
prefieren los índices de liquidez, por el contrario, existirán otras que ponderarán el largo
plazo en sus proyectos, escogiendo entonces, para la toma de decisiones, los índices
de rentabilidad.
Entre los índices de liquidez podemos mencionar:
(PRI). Periodo de la recuperación de la inversión
(VPN).Valor presente neto
Índices de rentabilidad:
(TIR). Tasa interna de retorno
La utilización de los diferentes índices, es importante anotarlo, se hará en
condiciones deterministicas (Certeza), se incorporarán las herramientas de orden
estocástico (Riesgo e incertidumbre).
(PRI). Periodo de recuperación de la inversión. Como su nombre lo indica, los
inversores se interesan únicamente por el tiempo (generalmente en años) que
transcurre hasta recuperar el flujo de caja invertido, vía los flujos futuros de caja a
valores constantes. Su uso se justifica en la medida que brinda una tendencia de la
viabilidad económica del proyecto, además de su liquidez.
Page 167
168
(VPN).Valor presente neto. Considerado por algunos analistas como el índice
apropiado para medir la bondad de un proyecto. El VPN, es la diferencia entre el valor
presente del flujo de caja (positivo ó negativo) y el flujo de caja de la inversión inicial.
(TIR). Tasa interna de retorno. Su análisis va parejo con el VPN. Esta tasa de
interés hace iguales el valor presente del flujo de caja positivos con el valor presente del
flujo de caja negativos de un proyecto; significa lo anterior que el VPN descontado a la
TIR es igual a cero.
Aplicando los cálculos de los índices de liquidez y rentabilidad antes
mencionados en la Tabla N° 49 se presenta el análisis económico, es importante
mencionar, que con la conversión de la planta de LGN II, la utilización de los equipos
indicados en las Tablas 23, 24, 25 y 27, disminuyen la inversión inicial del proyecto en
la construcción de una planta de GNL. En este sentido, a la inversión inicial para efecto
de este análisis económico se le resto el costo de tren de tratamiento y tren de
enfriamiento cuyo valor es de 23.691.406 $
Adicionalmente, se realizó un análisis económico, variando la premisa del precio de
venta del GNL obteniéndose que el proyecto es económicamente viable tal como se
puede observar en la Tabla 50
Page 168
170
Tabla 49. Análisis Económico de la propuesta técnica
De acuerdo a la Tabla 49 de Merito el VPN, TIR y PRI del proyecto es rentable y puede ser
acometido, la inversión
inicial se estima recuperarla en 3 años con uno meses y aproximadamente 1 día
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Inversión Inicial
883.100.545,99
Ingresos
486.437.692,183
486.437.692,183
486.437.692,183
486.437.692,183
486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183
486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183 486.437.692,183
Egresos
89.479.796,064
89.479.796,064
89.479.796,064
89.479.796,064
89.479.796,064
89.479.796,064 89.479.796,064 89.479.796,064 89.479.796,064 89.479.796,064 89.479.796,064 89.479.796,064 89.479.796,064 89.479.796,064 89.479.796,064 89.479.796,064
89.479.796,064 89.479.796,064 89.479.796,064 89.479.796,064
Ganancias
396.957.896,119
396.957.896,119
396.957.896,119
396.957.896,119
396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119
396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119 396.957.896,119
Ganancias despues de impuestos
261.992.211,439
261.992.211,439
261.992.211,439
261.992.211,439
261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439
261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439 261.992.211,439
Depresiación
24.321.884,609
24.321.884,609
24.321.884,609
24.321.884,609
24.321.884,609
24.321.884,609 24.321.884,609 24.321.884,609 24.321.884,609 24.321.884,609 24.321.884,609 24.321.884,609 24.321.884,609 24.321.884,609 24.321.884,609 24.321.884,609
24.321.884,609 24.321.884,609 24.321.884,609 24.321.884,609
Flujo de Caja
286.314.096,048
286.314.096,048
286.314.096,048
286.314.096,048
286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048
286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048
Calculos
-883.100.545,99
286.314.096,048
286.314.096,048
286.314.096,048
286.314.096,048
286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048
286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048 286.314.096,048
TIR A 20 AÑOS
32%
23.859.508,004
23.859.508,004
VPN A 20 AÑOS
Bs. 790.464.597,19
1,000
867.618,473
PRI A 20 AÑOS
883.100.545,990
0,344
$
TIR A 20 AÑOS
32%
VPN A 20 AÑOS
Bs. 790.464.597,19
PRI A 20 AÑOS
883.100.545,990
Recuperación 3 años, 1 meses y aprox. 1 día
$
Page 169
171
Tabla 50. Análisis económico de la propuesta económica a distintos precios de venta
del GNL
Precio de venta
GNL/MMBTU
TIR A 20 AÑOS
32%
VPN A 20 AÑOS
Bs. 790.464.597,19
PRI A 20 AÑOS
883.100.545,990
TIR A 20 AÑOS
56%
VPN A 20 AÑOS
Bs. 1.918.355.072,28
PRI A 20 AÑOS
883.100.545,990
TIR A 20 AÑOS
72%
VPN A 20 AÑOS
Bs. 2.670.282.055,67
PRI A 20 AÑOS
883.100.545,990
TIR A 20 AÑOS
87%
VPN A 20 AÑOS
Bs. 3.422.209.039,06
PRI A 20 AÑOS
883.100.545,990
TIR A 20 AÑOS
150%
VPN A 20 AÑOS
Bs. 6.429.916.972,63
PRI A 20 AÑOS
883.100.545,990
Analisis económico
5 $/ MMBTU
8 $ / MMBTU
10$ / MMBTU
12 $ / MMBTU
20 $ / MMBTU
La inversión se recupera en 1 año, 1 mes y
aprox. 23 días
La inversión se recupera en 7 meses y aprox. 28
días
Recuperación en 3 años, 1 meses y aprox. 1 día
La inversión se recupera en 1 año, 4 meses y
aprox. 21 días
Recuperación en 1 año y aprox. 9 meses y
medio
$
$
$
$
$
Page 170
175
Anexo 1
Configuración A
El gas natural de alimentación comprimido (1075 psig y 120°F) se divide en dos
corrientes; el 30% del gas es enfriado en el intercambiador de calor con el vapor frío
proveniente del separador, para posteriormente ser expandido (expansor 2) hasta la
presión de entrada al separador y una temperatura criogénicas.
El resto (70%) del gas natural de alimentación se enfría mediante el ciclo de
refrigeración con propano y se expande (expansor 1) hasta la presión y temperatura
del separador, esta corriente se une con la corriente del 30% proveniente del
expansor 2 para entrar al separador; los condensados (C3 plus) son enviados a su
procesamiento y el gas enfriado a condiciones de temperatura y presión menores a
las iniciales es el enviado al proceso de licuefacción.
Figura 38 Configuración A
Page 171
176
Configuración B
Con el fin de aumentar la eficiencia térmica (energía total requerida por unidad de
peso de GNL Kw- hr / Kg GNL), se añade a la configuración de la Figura38
(Configuración A) un circuito refrigerante con metano.
La alimentación de gas comprimida, se divide en dos corrientes; una (70%) que
es enfriada por el circuito de refrigeración de propano y circuito de refrigeración de
metano, y la segunda corriente (30%) que es enfriada por los vapores fríos
provenientes del separador y expandida a la presión del separador en el expansor 2.
La corriente de gas natural (70%) que entra al sistema de enfriamiento con
propano y metano es dividida en:
30% del gas se enfría con el refrigerante propano y con metano.
70 % de la corriente de gas natural es usada para el sistema de refrigeración
con metano.
La corriente de gas enfriada con propano y metano son enviadas al expansor 1
donde el gas es expandido a la presión del separador y a temperatura criogénicas,
cuya corriente se une a la corriente de salida del expansor 2, para ser entregada
dicha corriente en el separador donde se separan los condesados (C3 +) y los
vapores fríos del gas natural son entregado al proceso de licuefacción.
Por otra parte el metano refrigerante usado para enfría el gas natural, se
comprime para ser entregado como uso combustible.
La eficiencia térmica de la configuración B puede ser mayor que la de la
configuración A. Sin embargo, el volumen de GNL producido en la unidad de
licuefacción pudiera ser menor que en la configuración A para ambos casos con la
misma tasa de alimentación en la unidad de licuefacción, esto puede deberse a que
el 70% de la alimetación de gas natural es tomado como medio refrigerante en el
circuito de metano.
Lo que se busca con estos planteamientos es que se logre mayor producción de
GNL manteniendo una buena eficiencia. En este sentido se plantean la siguiente
configuración.
Page 172
177
Figura 39 Configuración B
Configuración C
Esta es exactamente la misma configuración B excepto por la provisión de un
compresor de metano refrigerante la cual se va unir con el gas de alimentación que
va ser enfriado por el sistema de enfriamiento con propano, garantizando este
arreglo la mayor reciclo de metano.
Page 173
178
Figura 40 Configuración C
Configuración D
El gas natural comprimido que sale del tope del separador de descarga de los
compresores V-7 fluye al sistema criogénico por expansión dividido en dos
corrientes: una del 70 % y la otra del 30%.
La corriente del 30 % fluye a los intercambiadores de calor E-3 A cuya corriente de
enfriamiento es metano frío que sale del Expansor 2, la corriente sigue fluye
directamente al sub enfriador de gas E-212 donde se enfría el gas natural con el
propano refrigerante
La corriente de 70% fluye a la caja fría, se enfría y se une con el gas proveniente del
intercambiador E-212 y continua al separador de succión V-2 del expansor 1 de alta
presión, este expande el gas desde 1060 psia . El gas expandido se une con los
líquidos provenientes del fondo del separador V-2, fluye al separador de gas frío V-3;
los vapores que se producen en este separador se dividen en dos corrientes: la
primera corriente (aproximadamente el 62 %) pasa a través de la caja fría donde
Page 174
179
intercambia calor con el gas frío que sale del expansor 2 y continua hacia el
separador de succión V-4 del expansor 2, la otra corriente (aproximadamente el 38
%) fluye a través del intercambiador E-4 ( propano refrigerante y / o condensados del
sistema), luego se unen estas dos corrientes y se alimentan al separador de succión
V-4.
Los vapores fluyen hacia la succión del expansor 2, donde el gas se expande a
temperatura criogénica de -160 °F. Por otra parte, los líquidos que se producen en el
V-3 y V-4 (separadores de gas frío) pasan al V-17 (separador de líquidos), donde los
vapores que se producen en el mismo salen por el tope y se unen con el gas a la
descarga del expansor 2. Los líquidos que se producen en el separador V-17
pueden servir de medio de enfriamiento en el intercambiador E-4 o para su
reproceso en una torre estabilizadora.
El gas frío de la descarga del expansor 2, fluye al ciclo de pre enfriamiento con
propano y luego al intercambiador criogénico principal cuyo gas a la salida se
encuentra en condiciones criogénicas las cuales se terminan de alcanzar con un
expansor que lleva el gas a -256 °F para la producc ión de gas natural licuado.
Page 175
180
Figura 41 Configuración D

Licuefacción gas cascada

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Licuefacción gas cascada

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

2.12.

Tipos de procesos (ciclos) para la licuefaccion de gas

Fuente: (Rojas, 2012)

You might also like